Sunteți pe pagina 1din 46

Ghid de defecte de suprafa la piesele termoplaste injectate

Calitatea ALLROUND Pentru ARBURG calitatea nseamna mai mult dect producerea de maini de injecie de calitate ridicat. n plus, tehnologia mainilor noastre poate fi adaptat dup necesitile produciei fiecrui client i totodata putei fi siguri de capacitatea noastr de a v asigura service-ul acestor produselor. Printr-un asemenea parteneriat pe termen lung, ncrederea clienilor notri este ctigat de aceast combinaie de tehnologie know-how i service-ul asigurat de catre noi. Dezvoltarea, planificarea, producia, vnzrile, garaniile, pregtirea personalului i n final , dar nu n ultimul rand service-ul sunt strns legate ntre ele pentru a asigura satisfacia optim a fiecrui client. Calitatea allround subliniaz toate aceste eforturi. Se poate demonstra printr-un numr de patente internaionale i proiecte nregistrate care confirm un nivel ridicat de calitate ncorporat nc din primele etape de dezvoltare ale mainilor noastre. Acest ghid arat ce nelegem noi prin grija fa de client i suportul efectiv pe care l asiguram continuu. Acest ghid tehnic ar trebui s v ajute s diagnosticai defectele aprute pe suprafaa pieselor termoplaste i totodat ajut la optimizarea produselor printr-un nivel ridicat de calitate al produciei. Doar tehnologia de precizie combinat cu partener ca ARBURG v va garanta c vei fi ntotdeauna cu un pas naintea celorlali. Jrgen Schray Prefa n majoritatea cazurilor, calitatea suprafeei la piesele termoplaste obinute prin injecie este criteriul principal n aprecierea calitii. Datorit inter-relaiilor complexe dintre piesa injectat i matri, compusul injectat i proces, este foarte greu s recunoti originea problemelor aparute i n acelai timp s iei msuri n acest sens. Acest ghid va ajuta n practic. Dac apar defecte de suprafa, operatorul primete sfaturi practice n ceea ce privete optimizarea piesei injectate. Acest ghid se bazeaz pe experiena i cunotinele mai multor experi. A fost scris pe parcursul a trei ani, i a implicat munca intensiv din partea a 30 de companii. Vrem s mulumim tuturor celor care s-au implicat in creearea acestui ghid. Acest ghid este realizat pentru a v ajuta s analizai defectele suprafeei la o form injectat i v sftuiete n ceea ce privete evitarea i reducerea defectelor.

Acest ghid cuprinde dou capitole : Capitolul 1: Detectarea i clasificarea defectelor Capitolul 2: Cauze fizice si remedii Anexa: Achiziie de date i nregistrare Capitolul 1: Detectarea i clasificarea defectelor Acest capitol conine descrieri, imagini si notri cu privire la diferite defecte, care v ajut la clasificarea problemei dumneavoastr. Dupa clasificare va putei uita la numarul defectului dumneavoastr n capitolul 2. Capitolul 2: Cauze fizice si remedii Aici vei gsi o scurt explicatie a posibilelor cauze fizice ale defectului. n continuare sunt prezentate note importante despre greseli si despre condiiile ce ar trebui luate n considerare. La sfritul capitolului vei gsi cteva diagrame de curgere, ce conin sfaturi pentru evitarea i reducerea defectelor. Remediile i sfaturile sunt date n ceea ce privete procesele, piesa injectat, proiectul matriei i componentele injeciei. Anexa: Achiziie de date i nregistrare Aceast nregistrare ajut, urmrind i evalund procesul de optimizare. Capitolul 1: Detectarea i clasificarea defectelor cuprinde : 1. Urme de retasur a materialului 2. Striaii 2.1 Striaii produse de ardere 2.2 Striaii produse de umiditate 2.3 Striaii colorate 2.4 Striaii produse de aer 2.5 Striaii datorate fibrei de sticl 3. Strlucire/Diferene de strlucire 4. Linia de separaie 5. Jeturi de material 6. Efectul/arsurile Diesel 7. Efectul de striaii amprentate 8. Striaii albe i fisuri datorate solicitrilor 9. Piese injectate cu profil exterior incomplet 10. Bavuri 11. Urme vizibile ale ejectorului 12. Deformaia din timpul demulrii 13. Exfolieri ale stratului de suprafa 14. Miezuri reci / linii de curgere rcite 15. Aer prins n interiorul piesei 16. Puncte ntunecate 17. Pete mate n apropierea gtului de umplere a piesei

1. Urme de retasur a materialului


Urmele de retasur a materialului apar de exemplu, n apropierea acumulrilor de material, ca nite depresiuni pe suprafaa piesei injectate, dac contracia termic nu poate fi compensat

Fig1. Urme de retasur a materialului n apropierea muchiilor. Fig.2 Urme de retasur a materialului datorate variaiei grosimii pereilor

Fig.3 Urme de retasur a materialului pe un miez cilindric atunci cnd temperatura nu a fost corect controlat.

2. Striaii
ndrumare n clasificarea striaiilor: Striaiile, n special cele de ardere, cele datorate umezelii i cele datorate incluziunilor de aer, sunt foarte asemntoare, fcnd dificil clasificarea vizual a acestora, dac nu chiar imposibil. De aceea productorul are nevoie de mai multe informaii despre plastic, despre procesul de prelucrare i influena mediului nconjurtor pentru a putea clasifica stiaiile. Din acest motiv, acest capitol v ofer informaii utile despre diferite tipuri de striaii. Semnele prezentate nu trebuie s apar, n cazul n care, ele totui apar, lista v ajut sa identificaiun anumit tip de defect. SEMNELE DE STRIAII Semnele ale striaiilor produse de ardere striaia apare periodic; striaia apare n spatele marginii planului de separaie sau a muchiior ascuite din matri; temperatura topiturii este apropiat de limita de sus a procesului; reducerea vitezei de avans a melcului constituie un impact pozitiv asupra acestui tip de defect; reducerea temperaturii topiturii are un impact pozitiv asupra acestui tip de defect; timpul de reinere ndelungat n unitatea de injecie sau n partea din fa a melcului;

procentul mare de material reciclat sau o dac o parte a materialului a mai fost topit deja de cteva ori nainte; matria este echipat cu sistem de prenclzire; matria este echipat cu duz cu obturator; Semne ale striaiilor produse de umiditate materialul are tendina s absoarb umiditatea (ex. PA, ABS, CA, PBTB, PC, PMMA, SAN); la injectarea n gol, topitura prezint zone de aer i/sau vapori; la o injectare parial materialul solidificat prezint cratere n structur; umiditatea materialului naintea procesrii este foarte ridicat; umiditatea din mediul ambiant este ridicat (n special cnd se lucreazcu matrie i granule reci); Semne ale striaiilor produse de aer defectul devine mai mic odat cu reducerea decompresiei; defectul devine mai mic odat cu reducerea vitezei de naintare a melcului; zonele cu aer prins n materialul injectat sunt vizibile; la o injectare parial materialul solidificat prezint cratere n structur;

2.1 Striaii produse de ardere


n cazul n care topitura a suferit distrugeri termice, cum ar fi expunerea la temperaturi ridicate i/sau durata de meninere lung, apar elemente elemente gazoase, care sunt vizibile pe suprafaa piesei sub form de pete inchise la culoare sau argintii.
Fig.4 Striaii de ardere datorate meninerii materialului un timp excesiv n cilindrul de plastifiere.

Fig.5 Striaii de ardere datorate ncalzirii excesive a orificiului de injecie.

Fig.6 Striaii de ardere datorate meninerii materialului un timp excesiv n cilindrul de plastifiere.

2.2 Striaii produse de umiditate


Striaiile produse de umiditate apar pe suprafaa pieselor n form de U, cu deschiderea n direcia curgerii. Suprafaa din jurul striatiei argintii este de obicei aspr i poroas. Striaiile produse de umiditatea de pe suprafaa matriei apar ca zone mari, mate i lamelare.

Fig.7 Striaii datorate granulelor cu o umiditate excesiv

Fig.8 Striaii datorate: stnga granulelor umede; dreapta umiditii de la suprafaa matriei

Fig.9 Striaii datorate umezelii reziduale mari din granule.

2.3 Striaii colorate


Striaiile colorate se datoreaz distribuiei inegale sau a orientrii diferite a pigmenilor n topitura. Distrugerile termice i deformaiile puternice pot i ele s cauzeze schimbri ale culorii sau diferene de culoare.

Fig.10 Orientarea pigmentului metalizat cauzat de direcia de curgere fig.11 Striaii colorate datorate amestecrii unor materiale incompatibile

Fig.12 Striaii colorate datorate slabei dozri n cilindrul de plastifiere

2.4 Striaii produse de aer


n cele mai multe cazuri striaiile produse de aer apar ca pete mate, argintii sau albe i se pot gsi n apropierea arcelor, nervurilor sau unde exist o variaie a grosimii pereilor. n vecintatea orificiului de injecie, ncepnd chiar de la intrare pot apare striaii lamelare.Striaiile de aer mai apar, de-asemenea, n apropierea literelor sau a concavitilor.

Fig.13 Striaii de aer datorate ptrunderii i propagrii aerului n apropierea nervurilor Fig.14 Striaii de aer (n vecintatea orificiului de injecie) datorate patrunderii aerului n timpul decompresiei

Fig.15 Striaii de aer n apropierea variaiilor de grosime a pereilor

2.5 Striaii datorit fibrei de sticl


Suprafee mate i rugoase pot aprea cnd se folosete fibra de sticl ca ntritor pentru materialul de baz. Fibra de sticl apare la suprafa ca striaie cu reflexii metalice.

Fig.16 Striaie de fibr de sticl datorat orientrii din imediata apropiere a culeelor. Fig.17 Pies injectat cu suprafa argintie i rugoas.

Fig. 18 Striaie de fibr de sticl (linia de mbinare vizualizat clar)

3. Strlucire/Diferene de strlucire
Dac strlucirea este una din cerinele piesei ce trebuie injectate, exist dou defecte ce o pot perturba. Ori piesa injectat este prea strlucitoare sau nu este ndeajuns de strlucitoare sau exist diferene de strlucire pe suprafaa piesei injectate. Diferenele de strlucire pot aprea de-a lungul variaiilor de grosime a pereilor, pe suprafaa vizibil a piesei injectate.
Fig.19 Diferene de strlucire n vecintatea muchiilor

Fig.20 Diferene de strlucire datorate variaiilor de grosime a pereilor

Fig.21 Diferene de strlucire n vecintatea liniilor de mbinare

4. Linia de separaie
Linia de separaie la o pies din material plastic reprezint, n majoritatea cazurilor, un punct slab din punct de vedere optic i mecanic. La nivelul acesteia poate apare o cresttur i/sau o schimbare de culoare. Crestturile, n special, sunt vizibile pe piesele opace sau transparente cu suprafee fine i bine lefuite. Schimbrile de culoare sunt vizibile, n special, la piesele ce conin pigmeni de culoare metalizat.

Fig. 22. Diferene de culoare la nivelul liniei de separaie Fig. 23. Diferene de culoare la nivelul liniei de separaie

Fig. 24. Crestatura vizibil pe ambele pri ale unei piese transparente.

5. Jeturi de material
O linie erpuit, rugoas sau mat, vizibil la suprafaa piesei injectate. Jeturile de material cauzeaz diferene de culoare i de stralucire.n unele cazuri are efecte similare cu cele ale amprentelor striate.

Fig. 25. Jetul de material pornind de la orificiul de injecie i ntinzndu-se pe ntreaga pies injectat. Fig. 26. Jet de material lnga orificiul de injecie

Fig. 27. Jet de material pe mnerul unei urubelnie

6. Efectul/arsurile Diesel
Puncte de culoare neagr (arsuri) vizibile la suprafaa piesei injectate. De cele mai multe ori piesele injectate sunt incomplete n aceste zone.

Fig. 28. Efect/arsur Diesel datorat rcirii insuficiente la nivelul unei muchii

Fig. 29. Efect/arsur Diesel datorat ptrunderii aerului nainte de a se finaliza injecia

Fig. 30. Efect/arsur Diesel datorat contopirii ctorva fronturi de curgere.

7. Efectul de striaii amprentate


Striaii foarte fine apar pe suprafaa piesei injectate, care seamn cu cele din figur. Apar cercuri concentrice n apropierea zonei din matria unde se formeaz piesa, n timp ce markings sunt paralele cu direcia de curgere a fluidului i/sau n spatele portiei de formare a piesei

Fig. 32. Striaii amprentate concentrice Fig. 33. Striaii amprentate concentrice

Fig. 31. Striatii amprentate pornind de la portia n spatele creia se formeaz piesa, care se extind n ntreaga piesa injectat.

8. Striaii albe i fisuri datorate solicitrilor


Striatiile datorit presiunii au drept cauz solicitrile interne i externe (cum ar fi: elongaia). Zonele expuse acestor solicitri capt o culoare alba. Fisurile datorate solicitrilor sunt n imediata apropiere a crpturilor, n directia demulrii. Acestea apar de obicei dupa cateva zile sau chiar sptmni de la data realizrii piesei.

Fig. 34. Striaii albe datorit solicitrilor din timpul demulrii Fig. 35. Fisuri pe piesa (defectul este vizibil dup cteva sptmni de la cumprarea produsului)

Fig. 36. Striaii albe pe zona de articulare

9. Piese injectate cu profil exterior incomplet


Piesele injectate cu profilul incomplet se numesc piese incomplet umplute. Acest tip de defect apare n cazul n care este o distanta mare ntre locul de intrare a materialului n cuibul matriei i sfritul frontului de curgere. Datorit evacurii insuficiente a aerului din matri acest defect poate aparea i n alte zone.

Fig.37. Pies incomplet datorit aerului rmas n material

Fig. 38. Cutie cu profil incomplet a grtarului

Fig.39. Front de curgere solidificat al unei cutii din material plastic armat cu fibr de sticl

10. Bavuri
Bavurile apar adesea n apropierea mbinrilor, feelor de etanare, canalelor de ventilaie. Acestea arat ca un film subire de material plastic. Micile bavuri, deseori, nu sunt vizibile imediat. Pe suprafee mari, bavurile groase, uneori ies civa centimetrii n exteriorul profilului nominal.
Fig. 40 Bavur pe suprafa mare

Fig. 41 Bavur pe un buton rotativ

Fig. 42 Bavur aprut n zona de ventilaie a matriei

11. Urme vizibile ale arunctorului


Urmele lsate de arunctor sunt de regul depresiuni sau ridicturi i se gasesc n zona unde a acionat ejectorul. Diferenele de grosimi de perei pot cauza diferene de strlucire ale suprafeelor i depresiuni pe suprafaa vizibil a piesei injectate.

fig. 43 Urme ale arunctorului

Fig. 44 Diferente de culoare n apropierea arunctorului

Fig. 45 Distrugeri ale piesei, pe suprafaa vizibil, datorit arunctorului

12 Deformaia din timpul demulrii


n funcie de gradul defectului aceasta se clasific n: marcaj de extragere, crpturi, fisuri, suprafee supratensionate i urme adanci de aruncator. Aceste tipuri de erori sunt critice mai ales n cazul pieselor cu degajri interioare, care sunt demulate far piesele mobile (cum sunt glisierele).

Fig.46 Deformaie puternic a piesei n apropierea ejectorului

fig. 47 Deformaie aprut datorit forrii demularii unei piese cu conicitate invers

Fig. 48 Crestturi pe o suprafaa texturat a piesei demulate

13. Exfolieri ale stratului de suprafa


Stratul de material nu este omogen n toat structura sa, astfel putnd aprea exfolieri. Acestea pot aprea n apropierea intrrii materialului n cuibul matriei sau pe suprafaa piesei i poat fi de mari dimensiuni sau de mici dimesiuni i subiri, depinde de intensitate.

Fig. 55 Exfoliere pe suprafaa materialului i pe canalul de alimentare cu material

Fig. 56 Exfoliere pe suprafa mare

Fig. 57 Exfoliere a suprafeei n cazul unui articol cosmetic

14. Miezuri reci / linii de curgere rcite


Topitura rcit iese din duz n matri si poate cauza urme care pot arta ca o coad de comet. Acest defect poate apare n apropierea intrrii materialului n matri sau poate fi raspndit n toat cavitatea matriei, pe toat suprafaa piesei. Miezurile pot cauza, la rndul lor linii de separaie n interiorul piesei daca se blocheaz canalele de alimentare, fornd topitura s treac spre interiorul matriei.

Fig. 58 Linie de separatie n spatele unui miez

Fig. 59 Miez format n apropierea locului de intrare al materialului n matri

15. Aer prins n interiorul piesei


Scobiturile din interiorul piesei injectate pot fi datorit aerului prins n interiorul materialului. n contrast cu defectele cauzate de vacuum acumulat in interiorul piesei, aceste tipuri de defecte apar n apropierea pereilor.

Fig. 60 Bulele de aer pot cauza umflturi ale suprafeei

Fig. 61 Bul de aer datorit aerului injectat

Fig. 62 Bule de aer (topitura s-a solidificat n jurul miezului)

16. Puncte ntunecate


Punctele negre sau ntunecate apar pe suprafaa piesei datorit uzurii, distrugerii termice sau prafului.

Fig. 63 Puncte ntunecate datorit distrugerii termice

Fig. 64 Puncte ntunecate aprute dup schimbarea tipului de material

Fig. 65 Puncte ntunecate datorit distrugerii termice

17. Pete mate n apropierea gtului de umplere a piesei


Se formeaz cercuri concentrice n jurul acestui gt de umplere, care de obicei este att de mic, nct este vizibil numai conturul exterior al zonei matuite.

Fig. 66 Pat mat (circular) n apropierea gtului de umplere a piesei

Fig. 67 Zon mat (circular) n apropierea gtului de umplere a piesei

Fig. 68 Pat mat (circular) n apropierea gtului de umplere a piesei

Cauze fizice si remedii


Cap. 2 Cauze fizice si remedii
1. Urme de contractie a materialului 2. Striaii 2.1 Striaii produse de ardere 2.2 Striaii produse de umiditate 2.3 Striaii colorate 2.4 Striaii produse de aer 2.5 Striaii datorate fibrei de sticl 3. Strlucire/Diferene de strlucire 4. Linia de separaie 5. Jeturi de material 6. Efectul/arsurile Diesel 7. Efectul de striaii amprentate 8. Striaii albe i fisuri datorate solicitrilor 9. Piese injectate cu profil exterior incomplet 10. Bavuri 11. Urme vizibile ale ejectorului 12. Deformaia din timpul demulrii 13. Exfolieri ale stratului de suprafa 14. Miezuri reci / linii de curgere rcite 15. Aer prins n interiorul piesei 16. Puncte ntunecate 17. Pete mate n apropierea gtului de umplere a piesei

Cauze fizice Pentru a elimina defectele de suprafa care pot apare, ct se poate de repede i n acelai timp ct se poate de ieftin, cunotinele despre cauzele care produc defectele sunt eseniale. Cu aceste cunotine operatorul poate decide cu rapiditate ce tip de defect este i de ce tip de remediere este nevoie. n continuare, cunotinele despre cauzele fizice ale defectelor ajut la ntelegerea diagramei de curgere. n mod suplimentar, acest capitol va d informaii importante despre optimizarea rapid a procesului de injecie i evitarea defectelor care pot aprea. Este bine de reinut, c acest ghid conine numai o scurt descriere a cauzei defectului, far o detaliere n amanunt.

Diagrame de curgere pentru defecte ndeprtarea defectului de pe suprafa poate ridica anumite probleme, n funcie de diferitele cauze care le produc. Pentru a ajuta operatorul, acest capitol conine diagrama de curgere, care arat sistematic, cum sa ndeprtai defectul respectiv. Scopul este de a ajunge la calitatea dorit, variind parametrii de proces. n funcie de nevoie, schema poate fi imparit n mai multe sectoare. Parametrii trebuie modificai numai unul cte unul, pentru a evita influena reciproc care poate apare. n orice caz, trebuie ca s se efectueze cteva cicluri de injectie, pentru a asigura condiii de lucru stabile. n anumite cazuri sunt posibile mai multe soluii ale unei singure probleme, dar sunt date cteva informaii prin (+) si prin (-). Dac nu este posibil varierea unui anumit parametru, atunci continuai mai departe, facnd remedierea defectelor unul dup altul.

Desigur, aceste scheme, ofer sugestii, i nu pot acoperi toat gama de defecte care pot aprea n timpul procesului. n plus, ele pot fi uor adaptate unor condiii speciale sau completate cu cunotinele dumneavoastr proprii. Schemele v vor ajuta s decidei care tip de defect poate fi eliminat prin schimbarea parametrilor mainii, matriei sau a piesei.

1. Urme de contractie a materialului


Cauze fizice: Urme de contracie a materialului, apar n timpul procesului de rcire, dac contracia termic a materialului nu poate fi compensat n anumite zone. Dac pereii exteriori ai piesei injectate nu sunt bine formai, datorit rcirii insuficiente, stratul extern este absorbit ctre interior sub influena procesului de rcire. Exist trei cazuri fundamentale: solidificare prea lent timpul efectiv al presiunii de meninere este prea scurt transfer insuficient al presiunii de meninere, datorat rezistenei la curgere prea mari din interiorul matriei. Not: Pentru un transfer optim al presiunii de meninere, orificiul de injecie n matri trebuie situat n partea cea mai larg a seciunii transversale a piesei, asta pentru a se evita racirea prematur a culeei i a orificiului de injecie.

orificiu dezavantajos Figura 1: Urme de contractie a materialului pe o piesa injectata

strat periferic solidificat

Recomandari :

Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau componentele matritei, incepeti un nou ciclu si reluati trasarea din nou a diagramei (1) cresteti cursa de dozare (2) verificati valva anti-retur DA NU Urme de contractie in vecinatatea orificiului de injectie sau in zona peretilor subtiri? NU Urme de contractie departe de orificiul de injectie sau de zona peretilor subtiri? NU Urme de contractie direct dupa demulare? DA (1) optimizati timpul de mentinere in presiune (2) cresteti presiunea de mentinere (3) schimbati temperatura matritei (-) (4) schimbati temperatura topiturii (-) (5) schimbati viteza de injectie (-) (1) optimizati timpul de mentinere in presiune (2) cresteti presiunea de mentinere (3) schimbati temperatura matritei (+) (4) schimbati temperatura topiturii (+) (5) schimbati viteza de injectie (+) (1) verificati racirea (2) verificati dimensiunile orificiului si a retelei (3) verificati starea granulelor de material (4) ajustati controlul temperaturii matritei (5) indepartati acumularile de material (6) recalculati grosimea peretilor/retelei (7) adaugati agent de racire (8) folositi material plastic cu coeficient redus de contractie

Perna de material prea mica ?

DA

DA

NU

(1) cresteti timpul de racire.

2.1 Striatii arse (maro sau argintii)


Cauze fizice : Striatiile arse sunt cauzate de deteriorarea termica a materialului topit. Rezultatul poate fi o scadere a lungimii lantului molecular (decolorari argintii) sau o schimbare a macro moleculelor (decolorari maronii). Cauzele posibile pentru deteriorarea termica : temperatura prea inalta sau timp mare de stationare la uscarea materialului ; temperatura prea inalta a topiturii ; fortele de frecare din interiorul cilindrului sunt prea mari (ex. viteza mare a melcului) ; timpul de stationare in cilindru este prea mare ; fortele de frecare din interiorul matritei sunt prea mari (ex. viteza de injectie mare) . Nota : Injectati n gol pentru a determina temperatura topiturii. Masurarea temperaturii se face cu ajutorul unui termometru. Degradarea termica a materialului plastic are un impact negativ asupra proprietatilor mecanice, chiar daca defectul nu este vizibil la suprafata piesei.

Recomandari : Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau componentele matritei, incepeti un nou ciclu si reluati trasarea din nou a diagramei reduceti temperatura topiturii: (1) modificati temperatura pe cilindru (-) (2) modificati viteza melcului (-) (3) reduceti contra presiunea (1) reduceti timpul pe ciclu (2) cresteti timpul de intarziere al plastifierii (3) folositi masina la capacitate mare: cresteti cursa melcului (1) evitati punctele concentratoare de tensiuni si zonele de curgere ingreunata la zona de injectie si in unitatea de plastifiere (2) verificati uzura unitatii de plastifiere (3) verificati conditia si alimentarea granulelor (1) se scade viteza de injectie (2) verificati supraincalzirea (3) evitati muchiile ascutite la intrarea in matrita (4) verificati reteaua si orificiul de acces (5) verificati sectiunea transversala a duzei (6) verificati auto-inchiderea duzei (7) verificati uscarea materialului (8) folositi componente pentru injectie sau agenti de colorare cu buna comportare la temperaturi inalte (1) se scade viteza de injectie (2) evitati muchiile ascutite (3) evitati caile de acces inguste

Temperatura topiturii depaseste plaja de procesare ? NU Timpul de stationare al topiturii in cilindru este in zona critica ? NU Striatiile arse apar periodic sau sunt vizibile dupa injectare in gol ? NU Striatii arse in vecinatatea orificiului de injectie?

DA

DA

DA

DA

NU

2.2 Striatii datorate umezelii.


Cauze fizice: Pe durata depozitarii sau procesarii, umezeala este absorbita de materialul granulat, formand vapori de apa in momentul topirii. Datorita profilului de viteza al frontului de curgere, bulele de vapori sunt impinse catre suprafata topiturii. In momentul in care se va trece la compensarea presiunii, bulele de vapori explodeaza, sunt deformate de frontul de curgere in miscare si se solidifica pe peretele piesei. Posibile cauze ale striatiilor datorate umezelii: - Umezeala la suprafata matritei scurgere la sistemul de control al temperaturii matritei apa condensata pe peretii matritei Umezeala in masa de granule uscare insuficienta a materialului depozitare incorecta a materialului.

Recomandari : Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau componentele matritei, incepeti un nou ciclu si reluati trasarea din nou a diagramei (1) verificati sistemul de racire al matritei sa nu existe pierderi (2) cresteti temperatura matritei (3) folositi un sistem de recirculare cu aer uscat 1 Reduceti umiditatea materialului : (1) uscati suficient materialul 2 (2) verificati ambalarea materialului (3) verificati depozitarea materialului (4) reduceti timpul de stationare al materialului in buncar (5) folositi unitate de plastifiere cu ventilatie
1

Umiditate pe suprafata matritei ? DA NU

folositi acel sistem daca: pot fi atinsi timpi de ciclu si de racire mai mici coborand temperatura mediului ambiant temperatura optima a mediului ambiant nu poate fi mentinuta datorita condensului 2 atentie la instructiunile de uscare a materialului afisate de catre producator 3 daca este posibil alimentati direct din uscator, fiind vorba de un circuit inchis

2.3 Striatii colorate


Cauze fizice: In timpul colorarii, aglomerarea pigmentilor de colorant pot determina diferente de coloristica. Acest tip de distributie neuniforma poate fi cauzata de tipul plasticului, parametrii de proces, adezivi si alti aditivi. In cazul folosirii instalatiilor de colorare, defectul poate apare datorita dizolvarii incomplete a granulelor de colorant in topitura. Similar produselor termoplaste pigmentii de culoare si colorantii sunt sensibili la temperaturi de procesare ridicate si timpi crescuti de mentinere in cilindru. Daca deteriorarile termice sunt motivul acestor tipuri de striatii, trebuie considerate ca fiind striatii arse. Solicitarile ridicate sau deformatiile pot cauza de asemenea diferente de culoare. Zonele deformate reflecta lumina intr-un anumit fel, diferit de celelalte zone. Nota: Daca folositi preamestecare, verificati ca materialul de legatura sa fie compatibil cu materialul plastic ce va fi colorat.

Pigmenti de culoare directia de curgere


Figura 2.3: Mici diferente de concentratie datorate frecarilor mari

Recomandari : Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou.

Intervalul de temperatura a materialului permite frecari mari (exista pericolul de a se distruge termic materialul)? NU Este posibil modificarea procesului de colorare? NU

DA

Imbunatatiti omogenitatea topiturii in mod mecanic: (1) mariti presiunea din spate si reglati viteza melcului 1) (2) mariti numarul de injectii (3) folositi retea de turnare mai mica

DA

Pigmentare : (1) folositi granule de colorant mai mici (2) folositi pigmenti sub forma de pasta sau preamestecare 2) Colorarea cu colorant : (1) folositi partcule mai mici (2) verificati solubilitatea colorantului Schimbati tipul masinii sau unitatea de plastifiere3) : (1) mariti raportul L/D (2) folositi sistem de dozare si de amestecare (3) folositi valva nonretur si amestecare intensiva a materialului

DA

Acordati atentie instructiunilor de procesare a materialului virgin si a masinii Valoarea MFI, a materialului de amestec trebuie sa fie la fel cu materialul ce va fi prelucrat 3) In momentul alegerii unitatii de plastifiere, fiti siguri ca omogenitatea materialului este suficienta (instalatie de dozare si amestecarea nu trebuie sa deterioreze plasticul sau colorantul)
2)

1)

2.4 Striatii produse de aer


Cauze fizice: Aerul care nu poate fi evacuat in timpul umplerii matritei, este impins catre marginea matritei, pe directia de curgere a materialului. In mod curent poate fi intalnit in preajma denivelarilor, nervurilor, zonelor sub forma de cupola si scobituri ale matritei, aerul circula in interiorul matritei si este capturat de catre topitura. Aceasta are ca rezultat formarea de bule de aer. Daca aerul este tras in interiorul topiturii in timpul decompresiei, striatiile datorate aerului apar in apropierea gatului de injectie. De aici aerul este transportat in cavitatea matritei, in timpul injectiei, este impins catre peretii matritei unde se solidifica materialul iar aerul ramane prins in interiorul topiturii.
Figura 2.4: Formarea unui gol de aer in spatele unei nervuri

frontul de curgere

gol de aer Recomandari :

gt de umplere

Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou.

Goluri de aer? NU DA

(1) reduceti numarul de injectari (2) evitati marginile ascutite (3) reduceti adancimile golurilor din piese

Gol de aer in apropierea gtului de umplere? NU

DA

(1) reduceti viteza de revenire a melcului in timpul decompresiei (2) reduceti decompresia (3) utilizati duza cu obturare (1) reduceti numarul de injectari (2) cresteti presiunea din spatele melcului (3) evitati trecerile ascutite, de la o suprafata la alta (4) verificati etanseitatea duzei (5) modificati pozitia gtului de umplere

DA

2.4 Striatii datorate fibrei de sticla


Cauze fizice: Datorita lungimi sale, fibra de sticla se orienteaya in directia de curgere in timpul injectarii. Daca topitura se solidifica la contactul cu peretele matritei, fibra de sticla e posibil sa nu fie in totalitate acoperita de material. Pe langa asta, suprafata poate fi aspra datorita diferentelor de factor de contractie (fibra de sticla : plastic -> 1 : 200). Fibra de sticla impiedica contractia plasticului, in special in directie longitudinala pe fibra, ceea ce duce la o suprafata neregulata.
Figura 2.5: Formarea unei suprafete denivelate datorita indicilor de contractie diferiti

Fibra de sticl

materialul plastic dupa solidificare

Recomandri :

Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. (1) Mariti numarul de injectari (2) Mariti temperatura peretilor matritei1 (3) Mariti temperatura topiturii (4) Optimizati timpul de mentinere a presiunii (5) Cresteti presiunea de mentinere Poate fi modificat materialul de umplere? NU Gol de aer in apropierea gtului de umplere? NU DA Verificati procesul de injectare cu doua componente Modificati pozitia gtului de umplere (modificati linia de separatie pozitionad-o intr-o zona invizibila)

DA

(1) folositi fibra de dimensiuni mai mici (2) folositi bile din fibra de sticla

DA

3. Strlucire/Diferene de strlucire Cauze fizice:


Strlucirea pieselor injectate este reprezentat de reflecia pe care o are suprafaa piesei expus la lumin. Dac o raz de lumin cade pe o suprafa, direcia de propagare se poate schimba (reflexia luminii). n timp ce o parte a razei este reflectat de suprafa, o alt parte se va reflecta la interiorul piesei, dar cu o alt intensitate. Strlucirea este cu att mai puternic cu ct rugozitatea suprafeei este mai mica. Pentru a putea atinge aceasta, peretele matriei trebuie lustruit foarte bine, n timp ce un perete texturat nu este recomnadat. Diferenele de strlucire sunt cauzate de comportarea diferit a plasticului n momentul contactului cu peretele matriei datorit condiiilor diferite de rcire i diferenelor de contracie. ntinderea zonelor deja solidificate (cum ar fi reeaua de turnare) poate fi un alt motiv pentru diferenele de strlucire.

Fig. 3.1 Impresia de strlucire datorit reflexiei pe o suprafa lustruit distribuie ngust de intensitate

Fig. 3.2 Impresie de mai mic strlucire datorit reflexiei pe o suprafa mai rugoas i pe materiale de umplutur distribuie larg de intensitate

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Suprafee lustruite (1) cretei temperatura pereilor matriei (2) cretei temperatura topiturii (3) mrii nr. de injectri (4) mbuntaii lustruirea pereilor matriei Suprafee texturate (1) cretei temperatura pereilor matriei (2) cretei temperatura topiturii (3) mrii nr. de injectri (4) prelucrai peretele matriei Evitai vrfurile de pres. din interiorul matriei (1) optimizai timpul de comutare a presiunii (2) reducei presiunea de meninere (3) reducei timpul de meninere n presiune uniformizai temperatura matriei (4) schimbai designul sau sistemul de aruncare Cretei omogenitatea termic a topiturii (1) reducei perna de material (2) cretei presiunea de plastifiere i adaptai viteza melcului (3) cretei temperatura duzei (4) uniformizai lustruirea suprafeelor (5) verificai unitatea de plastifiere

Suprafaa piesei nu are destul strlucire?

DA

NU

Diferene de strlucire n zona de aciune a arunctorului sau a bacurilor

DA

NU

Diferene de strlucire pe aceeai suprafa

DA

Diferene de strlucire n cazul perforaiilor NU Diferene de strlucire la linia de nchidere NU NU Diferene de strlucire n colurile piesei injectate NU Diferene de strlucire n apropierea nervurilor NU Diferene de strlucire la variaia grosimii de perete al piesei injectate

DA

(6) adaptai geometria perforrii (7) mutai gtul de umplere al piesei (1) cretei temperatura pereilor matriei (2) mrii numrul de injecii (3) mutai gtul de umplere al piesei

DA

DA

Uniformizai temp. la colurile piesei injectate (1) reducei temp. unei jumti a matriei (2) modificai geometria colurilor (executai coluri rotunjite) (3) modificai designul tehnic al matriei

DA

(1) optimizai timpul de meninere a presiunii (2) cretei presiunea de meninere (3) modificai geometria piesei injectate (4) modificai designul tehnic al matriei (1) optimizai timpul de meninere a presiunii (2) cretei presiunea de meninere (3) adaptai profilul injeciei la geometria piesei (4) ncercai s obinei o variaie continuu a grosimii de perete (1) schimbai culoarea materialului (2) reducei coninutul de fibr de sticl (3) reducei cantitatea de material de umplutur

4. Linia de separaie (crestturi vizibile sau diferene de culoare)


Linii de separaie se creeaz la ntlnirea a dou fronturi de material. La ntlnirea a dou fronturi de curgere acestea se aplatizeaz i se leag unul de altul. Acest proces necesit alungirea frontului deja vscos de material. Dac temperatura i presiunea nu sunt ridicate destul, frontul de curgere nu se dezvolt n totalitate i astfel se vor creea crestturi vizibile. n continuare, frontul de curgere nemaintlnind aceeai omogenitate poate produce mici adncituri. Dac componentele injeciei conine aditivi (cum pot fi pigmenii), este posibil orientarea acestor aditivi n apropierea liniei de separaie.Acest fapt duce la modificarea coloristic a zonei din apropierea liniei de separaie. Not: mbuntiri importante pot fi atinse prin creterea temperaturii matriei (excepie face procesul PROMOLD Creterea temperaturii pe matri are ca efect creterea tipului pe ciclu cu 2% per C

Fig. 4.1 Fronturile de curgere nainte de contact

Fig. 4.2 Aplatizarea fronturlor de curgere

Recomandri

Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Modificri de culoare n zona liniei de separaie? NU DA (1) folosii pigmeni de dimensiuni mai mici (2) folosii pigmeni sferici (3) folosii lighter material

Poate fi aplicat procesul PROMOLD?

(1) aplicai procesul PROMOLD DA (1) cretei temperatura matriei *1 (2) cretei nr. de injectri (3) mrii temperatura topiturii (4) mrii pres. de meninere (5) verificai ventilarea matriei (6) folosii matrie cu perei cu rugozitate mai mare (7) modificai poziia gtului de umplere a piesei

NU

DA

O temperatur mai mare a matriei poate reduce foarte mult acest defect, dar este nevoie de un ciclu de timp mult mai mare (2 % per C). Modificnd punctele (2) i (4) se observ o influen prea mic.

*1

5. Jeturi de material
Cauze fizice: Jeturile de material sunt cauzate de un front de topitur nedezvoltat n totalitate n interiorul cavitii matriei. Un jet de topitur se dezvolt de la orificiul de injecie i intr n cavitatea matriei imprimndui-se o micare epuit. In acest timp mare parte a topiturii s-a rcit cu cteva grade, Inct nu mai poate fuziona n mod omogen cu ultimul strat de material topit. Acest lucru se

ntlnete, cel mai adesea, cnd se ntrerupe creterea seciunii transversale a piesei injectate n concordan cu viteze mari de injecie. Not: Jeturile de material pot fi influenate i de poziia matriei. Pentru a evita defectele, cavitatea matriei nu trebuie umplut de sus n jos

Fig. 5 Umplerea matriei cu front de curgere frontal i jeturi de material

Recomandri:

Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Poate fi redus viteza de injecie? NU Poate fi modificat temperatura topiturii? (1) modificai temperatura topiturii DA (1) verificai poziia matriei (2) rotunjii zona de trecere de la zona de injecie la pies (3) cretei diametrul gtului de umplere al piesei (4) modificai gtul de umplere (5) folosii impact die DA (1) reducei viteza de injecie sau profilul de injecie (mai mic sau mai rapid)

NU

6. Efectul Diesel Cauze fizice:


Efectul Diesel se refer pur i simplu la problemele de ventilaie. Poate apare n apropierea gurilor, filetelor, ctre zona de capt a unui front de curgere i n apropierea zonei unde se ntlnesc dou sau mai multe fronturi de curgere. Acest lucru se ntmpl cnd aerul prins n interior nu poate iei sau nu poate fi evacuat repede pe la mbinri, canale de ventilaie sau ajustajul arunctorului. Ctre

sfritul procesului de injecie, aerul este comprimat, ceea ce duce la ridicarea temperaturii acestuia foarte mult. Rezultatul este c apar temperaturi ridicate care pot cauza semne de arsuri pe materialul plastic. Not: n timpul producerii acestor arsuri, pot fi evacuai produi periculoi care atac n mod frecvent suprafaa matriei, ceea ce duce la degradarea acesteia in timp.
Fig.6 Zon cu efect Diesel (modelul de umplere) Aer capsulat (combustie)

gt de umplere a piesei

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Defectul apare din senin n timpul produciei NU Fora de strngere poate fi redus? (1) micorai fora de nchidere a mainii *1 DA (1) micorai viteza de injecie (2) asigurai o ventilaie suficient (3) evitai ca aerul s fie prins n interiorul matriei de modificarea frontului de curgere DA (1) verificai canalele de ventilaie sa nu fie nfundate cu praf

NU

Fora de strngere a mainii este redus cu un anumit factor, 1 sau 2, pentru a evita pericolul apariiei bavurilor.

*1

7. Efectul de striaii amprentate Cauze fizice:


temperatura topiturii prea mic viteza de injecie prea mic temperatura peretelui matriei prea mic => vitez mare de rcire

Cnd se injecteaz material ntr-o matri rece, se va forma un strat solidificat de material n spatele frontului de material datorit rcirii foarte mari a materialului. Rcirea stratului periferic cauzeaz de asemenea rcirea ariei frontului de material n apropierea pereilor matriei. Dac viteza de rcire este foarte mare (n special n cazul vitezelor de injecie mici), aceste fronturi de material foarte vscoase pot mpiedica deplasarea direct a frontului de topitur ctre peretele matriei, n aa fel ncat frontul de material topit nu va avea posibilitatea s ajung la perete, dar va provoca o elongaie a frontului deja solidificat. Datorit unei anumite presiuni, frontul de topitur va ajunge din nou n contact cu peretele matriei, dar partea deja solidificat nu va avea contact cu peretele matriei, de aici aprnd defectul.

Fig. 7.1 Frontul de material s-a rcit n apropierea peretelui matriei Fig. 7.2 Stratul de material deja rcit mpiedic ajungerea frontului de material la peretele matriei

Fig. 7.3 Frontul de material atinge din nou peretele matriei

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Poate fi crescut viteza de injecie? NU Este atins presiunea maxim de injecie? (1) cretei presiunea maxim de injecie DA (1) cretei temperatura topiturii (2) cretei temperatura matriei (3) evitai canale de alimentare de mici dimensiuni DA (1) cretei viteza de injecie

NU

8. Striaii albe / fisuri datorate solicitrilor


Cauze fizice: Striaiile albe sau fisurile datorate solicitrilor, apar la depirea valorii maxime admise a deformaiei (n cazul solicitrilor externe, a deformaiilor). Valoarea maxim a deformaiilor depinde de tipul materialului utilizat, de procesul de fabricaie i de mediul de lucru al piesei injectate. Rezistena la solicitri externe sau interne poate fi drastic redus prin alegerea optima a proceselor de timp i de temperatur. n cazul de fa, forele de legtur dintre molecule sunt mici datorit proceselor de umezire, difuzie i mrire a acestora. Acestea sunt cauze care favorizeaz fisurile datorate solicitrilor. Pe lng solicitrile interne produse de rcirea materialului i cele datorate frontului de curgere, solicitarea la intindere este un alt motiv al acestor tipuri de defecte. Solicitrile externe ce pot cauza fisuri, sunt creeate de deschiderea matriei cu o anumit presiune, cnd piesa injectat trece rapid de la o presiune rezidual, ce exist n interiorul matriei, la presiunea atmosferic. Motivele principale pentru demularea sunb presiune rezidual pot fi: o matri dimensionat greit i/sau presiuni mari n cavitatea matriei. Not: Dac sunt folosite substane agresive (cum ar fi soluiile alcaline sau lubrifianii), striaiile albe sau fisurile, apar la o perioad mare de timp de la injectare.

Fig. 8

a) structur molecular fr tensiuni, cu legturi puternice

b) orientarea moleculelor datorate unei fore care acioneaza asupra materialului

c) distrugerea legturii moleculare datorate unei fore adiionale

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Striaii albe sau deformaii puternice? NU Demulare sub presiune rezidual? NU Termoplaste parial cristaline? NU Termoplaste amorfe? DA DA DA (1) micorai deformaiile externe

DA

(1) schimbai mai devreme pe presiune de meninere (2) reducei presiunea de meninere (3) reducei temp. de demulare (cretei timpul de rcire) (4) rigidizai matria, modificndu-i designul (1) reducei temperatura pereilor matriei (2) reducei temperatura topiturii (1) reducei temperatura pereilor matriei (2) reducei temperatura topiturii

NU

(3) reducei presiunea de meninere (4) modificai viteza de injecie (+) *2 (5) reducei timpul de rcire *2

Poate fi utilizat alt component?

DA

(1) alegei componentul n concordan cu materialul de baz (2) utilizai materiale parial cristaline (3) greutate molecular mare sau distribuie mic a moleculelor

NU (1) asigurai constana temperaturii matriei (2) asigurai o umplere uniform (3) modificai geometria piesei injectate
1 2

) deformaia trebuie fcut n condiii de nclzire ) numai pentru demulare fr presiune rezidual 3 ) de ex: rotunjirea marginilor ascuite, evitai variaia grosimii pereilor

9. Piese cu profil incomplet Cauze fizice:


Sunt cteva cauze fizice, ce determin profilul incomplet al pieselor: - volum injectat prea mic - frontul de curgere este mpiedicat de probleme de ventilaie - presiune de injecie insuficient - solidificarea prematur , pe canal, a topiturii (datorit unei viteze mici de injecie, sau control greit al temperaturii n matri) Not: Umplerea incomplet datorit problemelor de ventilaie nu determin efectul Diesel. Mai departe, cauza acestui defect este greu de determinat.

front de curgere ventilaie sczut Fig. 9 Probleme de umplere n apropierea nervurilor subiri

gt de umplere

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Melcul prea n fa? NU Este atins presiunea maxim de injecie? (1) cretei presiunea maxim de injecie (2) cretei temperatura topiturii DA DA (1) cretei dozarea (2) verificai valva nonretur

Exist o scdere de presiune n timpul umplerii matriei cu material?

DA

(1) cretei change over pressure (2) cretei change over distance (3) cretei change over time

NU

(1) modificai viteza de injecie (2) cretei temperatura pereilor matriei (3) mbuntii ventilaia matriei (4) modificai geometria gtului de umplere (5) verificai calibrarea duzei i temperatura

10.

Bavuri

Cauze fizice:
Posibilele cauze ale acestor defecte pot fi mprite n patru mari grupe: - allowed gap widths exceeded (strngerea matriei insuficient, tolerana produsului prea mare sau etanarea matriei distrus) - fora de strngere a mainii insuficientsau este setat prea jos (fora la deschiderea matriei mai mare dect fora de strngere, matria nu poate fi meninut nchis, fora de strngere a deformat platanele i matria) - presiunea la interirul matriei este prea mare (prsiunea n zona golurilor matriei este att de mare nct topitura intr n toate golurile gsite) - viscozitatea materialului este prea mare (presiunea mare la interiorul matriei i rezistena mic la naintare a frontului de material, favorizeaz formarea bavurilor. Not: bavurile pot distruge foarte repede etanarea cavitii matriei.

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Poate fi crescut fora de strngere? NU Deformaie puternic a matriei? evitai pulseurile de presiune din cavitatea matriei (1) optimizai punctul de comutare (2) reducei presiunea de meninere (3) modificai fora de strngere (4) rigidizai matria DA (1) cretei dozarea

DA

NU

Bavur n zona gtului de alimentare

(1) micorai viteza de injecie sau profilul de injecie lent-rapid (1) facei trecerea pe presiune de meninere mai devreme (2) micorai viteza de injecie sau adoptai profilul lent-rapid-lent (3) reducei temperatura topiturii (4) reducei temperatura pereilor matriei

NU

11.

Urme vizibile ale arunctorului

Cauze fizice: Posibilele cauze se mpart n patru grupe principale: cauze referitoare la proces (demulare prea rapid sau fore mari de demulare combinate cu setri eronate ale mainii) cauze geometrice (montare greit sau lungime prea mare a arunctorului) cauze referitoare la mecanic i rezisten (deficiene ale dimensiunilor i a designului matriei, piesei injectate, sau a sistemului de aruncare) cauze termice (diferene mari de temperatur dintre arunctor i peretele matriei)

Fig. 11 Contracie n apropierea arunctorului montat cu joc sau supranclzit

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Diferene de strlucire a suprafeei? DA evitai pulseurile de presiune din cavitatea matriei (4) optimizai punctul de comutare (5) reducei presiunea de meninere (6) reducei timpul de meninere n presiune (7) meninei temperatura matriei constant (8) schimbai designul arunctorului/ sistemului de aruncare (1) reglarea arunctorului (2) verificai aspectul i amprenta pe suprafaa pe care lucreaz arunctorul

NU

Arunctorul nu acioneaz uniform sau exist o dezaxare. DA NU Zone n relief n zona arunctorului? NU Demulare prematur? NU O deformare puternic a matriei? NU DA

DA

(1) folosii arunctor mai lung

(1) mrii timpul de rcire

DA

evitai pulseurile de presiune din cavitatea matriei (1) optimizai punctul de comutare (2) reducei presiunea de meninere (3) rigidizai matria

Fore mari la demulare? NU

DA

(1) variai presiunea de meninere (2) variai timpul de rcire (3) mbuntii ventilaia al matriei (4) verificai conicitatea i unghiul de degajare (1) reducei presiunea de meninere (2) reducei timpul de meninere a presiunii (3) reducei temperatura peretelui matriei

12.

Deformare n timpul demulrii

Cauze fizice:
Cauzele deformrilor pot fi clasificate dup cum urmeaz: forele necesare pentru demulare nu pot fi aplicate piesei injectate fr a provoca distrugeri acesteia micarea de demulare este perturbat

Cantitatea de for de demulare este un criteriu principal i ar trebui s fie pstrat ct mai mic. Pe lng ali factori, contracia piesei injectate are un impact direct asupra piesei injectate. Contracia si fora de demulare pot fi influenateconsiderabil prin varierea parametrilor de proces. Se consider c totui geometria piesei injectate este n continuare un puternic factor de influen. n general o contracie sczut este de dorit n cazul pieselor cilindrice i celor n form de cutie, pentru c aceste piese au tendina de a se contracta ctre interior (=> cretei presiunea de meninere sau reducei timpul de rcire). n apropierea nervurilor, contracia este mai mic sub fora de demularepentru c nervurile sunt zone separate de peretele matriei (=>micorai presiunea de meninere sau cretei timpul de rcire).

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Demulare sub presiune rezidual? NU DA (1) facei comutarea pe presiune de meninere mai devreme (2) micorai presiunea de meninere (3) cretei timpul de rcire (4) rigidizai matria

Penetraie a arunctorului. NU Deformaie datorit/pe degajarea(ri) interioare NU Urme de arunctor? NU Fore de demulare mai mari datorit contraciei spre interior NU Pies puternic nervurat?

DA

(1) cretei timpul de rcire

DA

(1) reducei timpul de rcire (2) verificai sistemul de demulare (1) reducei presiunea de meninere (2) cretei timpul de rcire (3) verificai structura suprafeei pereilor matriei (1) reducei timpul de rcire (2) cretei presiunea de meninere (3) optimizai timpul de meninere a presiunii

DA

DA

DA

(1) reducei presiunea de meninere (2) reducei timpul de meninere a presiunii (3) cretei timpul de rcire

NU

(1) variai temperatura pereilor matriei (2) cretei viteza de aruncare (3) verificai ventilaia miezului (4) verificai sitemul de demulare (5) verificai conicitatea piesei (6) folosii agent de demulare

13.

Exfolieri ale stratului de la suprafa

Exfolierea straturilor de la suprafa este datorat insuficientei aderene a stratului exterior de material. Straturile diferite de material sunt formate de ctre fronturile de curgere, efecte ale condiiilor de rcire n seciunile nguste. Efortul de forfecare i neomogenitile pot reduce aderena acestor straturi ntr-un asemenea grad nct suprafaa ncepe s se exfolieze. Solicitarea mare de forfecare i distrugerile termice pot fi cauzate de: viteze mari de injecie temperaturi mari ale topiturii Neomogenitatea este cauzat de: impuriti sau alte materiale strine printre granule colorant sau preamestec incompatibil umiditate n / a granulelor topire incomplet a componentelor de injectat

Fig 13 Exfoliere pe o suprafa de trecere a piesei injectate cu o formare de structur diferit

Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Defectul apare dup schimbarea materialului? NU DA (1) verificai granulele de impuriti sau alte materiale (2) verificai compatibilitatea colorantului (3) verificai calitatea de umiditate din material (4) verificai omogenitatea topiturii si performanele de plastifiere (1) reducei viteza de injecie (2) reducei temperatura topiturii (3) cretei temperatura peretelui matriei

14.

Miezuri reci / Linii de curgere reci

Cauze fizice:
Miezurile reci se formeaz atunci cnd topitura se solidific n gtul de umplere sau n duz, nainte de a fi injectat materialul, i este transportat n interiorul matriei la urmtorul ciclu de injecie.Dac miezul nu se topete din nou, el va cauza marcaje n interiorul piesei, ce vor arta ca o coad de comet. El se poate afla n orice loc din piesa injectat. Miezul poate cauza distrugeri

reelei de turnare, fortnd intrarea topiturii n cavitatea matriei. Rezultatul este un defect asemntor cu liniile de separaie. Miezurile reci sunt cauzate deseori de alegerea greit a temperaturii duzei sau de retragerea unitii de injecie. Diametrele mici ale duzei au de asemenea un impact negativ.

Fig 14. Miezul rece este transportat n cavitatea matriei de ctre frontul de curgere

Miez rece

Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Poate fi redus decompresia? NU Unitatea de plastifiere poate fi retras mai devreme? (3) retrageti unitatea mai devreme DA (1) verificai temperatura duzei (ex. fixarea rezistenei) (2) cretei temperatura duzei (3) mrii seciunea de trecere a duzei (4) folositi reea mai mare de turnare (5) folosii duz cu autonchidere DA (1) reducei decompresia

NU

15.

Aer prins n interiorul piesei

Cauze fizice:
n timpul injeciei, aerul este prins n interiorul topiturii i apare sub form de cavitate (bul de aer) n interiorul piesei injectate. n principal sunt doi factori responsabili de acest defect: - decompresie prea mare sau prea rapid - performana plastifierii prea mic Not: Sunt dou tipuri de caviti, aer prins in interior sau zon vidat. Zonele vidate sunt caviti fr aer n interior, formate de contracia materialului (vezi urmele de tasare a materialului). Distincia ntre cele doua este dificil deoarece au simptome asemntoare. Urmtoarele sugestii pot fi de ajutor: - cand se deschide o zon vidat n interiorul unui fluid, nu se degaj bule de aer - modificnd presiunea de meninere sau timpul de meninere a presiunii nu apare nici unefect asupra zonelor vidate. Piesele injectate care prezint zone de vid, au de obicei, o rezisten mai mic dect cele la care nu apare acest defect. Piesele mate trebuie testate prin distrugerea lor pentru a putea fi observat daca acest defect si-a fcut apariia. Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Poate fi redus decompresia? NU Defectul apare deodat n mijlocul procesului? DA (1) cretei presiunea de plastifiere (2) reducei cursa de dozare *) (3) verificai unitatea de plastifiere (1) verificai cantitatea de material din plnia de alimentare DA (1) micorai sau reducei decompresia (revenirea n pozitia iniial a melcului

NU

*)

Cursa de dozare trebuie s fie de una pan la trei ori mai mare dect diametrul melcului.

16.

Puncte ntunecate

Cauze fizice
Factori diferii pot cauza formarea acestor puncte ntunecate sau a pieselor ptate: - cauze legate de proces (ex: temperatura topiturii prea mare, sau timpul de staionare a materialului n cilindru prea mare. Profil gresit al temperaturii n sistemul de canale calde ale matriei); - cauze legate de matri (ex: sistemul de canale de injecie este murdar, cilindrul sau melcul uzate); - cauze referitoare la tipul materialului sau al colorantului (ex: impuriti printre granule sau colorant, coninut de colorant sau amestec incompatibil). Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Impuriti ntre granule? NU Petele apar dup schimbarea tipului de material prelucrat? NU Temperatura topiturii iese din intervalul de temperatur prescris? NU Timpul de staionare a topiturii n cilindru se afl n apropierea zonei critice (1) reducei timpul pe ciclu (2) mrii ntarzierea timpului de plastifiere (3) verificai dimensionarea unitii de plastifiere Reducei temperatura topiturii (1) variai temperatura cilindrului (-) (2) variai viteza melcului (-) (3) reducei presiunea de plastifiere (1) curai unitatea de injecie DA DA (1) Verificai granulele de impuriti

DA

DA

NU

(1) verificai temperatura canalelor calde (2) reduce reclaim content (3) verificai compatibilitatea colorantului cu materialul plastic de baz (4) verificati unitatea de plastifiere, sistemul de canale de injecie si canalele calde , de impuriti

17.

Pete mate n apropierea gtului de umplere a piesei

Cauze fizice:
Petele mate din apropierea gtului de umplere a piesei sunt cauzate n general de: gturi de umplere de mici dimensiuni viteze mari de injecie

Datorit vitezelor mari de injecie, seciunea mic a gtului de umplere a piesei este ocolit i se formeaz un strat molecular puternic orientat. Nefiind destul timp de repaus in spatele gtului de umplere, a topiturii, stratul periferic al acesteia se solidific, ceea ce de termin orientarea acestuia. Straturile periferice se intind ele crpnd la impact sau la solicitri puternice de forfecare. Topitura fierbinte curge ctre perei i formeaz zone zgrunuroase.

Fig. 17.1 Topitura curge printr-o sprtur a stratului periferic (formare de microzone zbrunuroase)

Recomandri: Verificati si/sau schimbati setarile masinii, schimbati matrita sau subansamble ale acesteia, incepeti un nou ciclu si parcurgeti diagrama din nou. Poate fi redus viteza de injecie? NU Poate fi modificat poziia gtului de umplere al piesei? (1) rotunjii tranziia de la gtul de umplere spre interiorul cavitii (2) mrii diametrul gtului de umplere (3) modificai pozitia gtului de umplere al piesei *1) (1) cretei temperatura topiturii *2) (2) variai temperatura pereilor matriei DA (1) reducei viteza de injecie sau folosii un profil de injecie lent-rapid

DA

NU

Gtul de umplere ar trebui poziionat n aa fel nct topitura s nu curg pe traseu cu margini ascuite *2) Efectul acestor parametrii este destul de redus

*1)