UNIVERSITATEA POLITEHNICA DIN BUCURESTI

FACULTATEA DE CHIMIE APLICATA SI STIINTA MATERIALELOR

DEPARTAMENTUL DE STIINTA SI INGINERIA MATERIALELOR OXIDICE SI
NANOMATERIALELOR
MASTER MATERIALE COMPOZITE AVANSATE CU DESTINATII SPECIALE

MATERIALE POROASE CERAMICE

- SPUME CERAMICE -

Coordonator: Student:

Prof.dr.ing. Adrian Volceanov Botez Razvan Edward

Bucuresti

2018/2019
 Cuprins

1. Introducere ....................................................................................................................................... 3

2. Clasificarea spumelor ceramice ....................................................................................................... 4

3. Metode de obtinere a spumelor ceramice ......................................................................................... 6

3.1. Obtinerea spumelor ceramice prin injectie ................................................................................ 7

3.2. Obtinerea spumelor ceramice prin metoda replicarii polimerice .............................................. 7

3.3. Obtinerea spumelor ceramice prin metoda gelcasting .............................................................. 8

4. Aplicatii ale spumelor ceramice ..................................................................................................... 10

5. Concluzii ........................................................................................................................................ 11

6. Bibliografie..................................................................................................................................... 12

2
1. Introducere

Materialele poroase de tipul spumelor pot fi realizate într-o mare varietate de forme, conţinand
metale, aliaje metalice sau materiale ceramice. Altele conţin polimeri: elastomeri, sau materiale
termoplastice. Materialele ceramice prezintă o serie de avantaje, care le dau intaietate in folosire
pentru realizarea materialelor poroase, cum ar fi rezistenţa la temperatură înaltă cât şi la atacul chimic
[1,2].

Spumele ceramice sunt materiale ceramice poroase permeabile sinterizate. Ele sunt materiale
cu porozitate ridicată şi foarte ridicată. Spumele ceramice sunt considerate materiale poroase atunci
când au o porozitate de peste 30%. Implementarea acestor materiale a început din 1930.

Până la acea dată nu au fost formulate principiile utilizării acestor materiale, inclusiv la
temperaturi ridicate şi nu s-a realizat obţinerea la scară industrială a diferitelor tipuri de ceramică
refractară: pentru izolaţii termice sau pentru producerea ceramicii poroase [3]. Materialele ceramicele
poroase au fost utilizate în industrie de câteva decenii. În prezent se fabrică diferite produse poroase
cu scopul scăderii conductivităţii termice, creşterii permeabilităţii la gaze şi lichide şi creşterii
suprafeţei interne a porilor pentru impregnare. Materialele ceramice poroase sunt utilizate pe scară
largă în multe domenii, incluzand metalurgie, inginerie chimica, protecţia mediului, surse de energie,
biologie, medicină, etc [5].

Exemple de aplicatii in inginerie [4-6,7]:

 filtrarea lichidelor, gazelor încinse, metalelor topite şi aliajelor;

 izolarea termică a clădirilor;
 izolarea termică a avioanelor şi navetelor spaţiale;
 rafinarea metalelor şi aliajelor prin suflarea unei atmosfere de gaz în
ceramică poroasă;
 răcirea suprafeţelor încinse prin suflarea gazelor cu presiune prin
structura ceramicelor poroase;
 membrane de separare şi purificare a gazelor şi lichidelor.

Spumele ceramice se caracterizează printr-o serie de parametri care, grupaţi la un loc,

determină structura şi proprietăţile finale a spumei ceramice.

Parametrii principali ce definesc structura spumei ceramice includ: porozitatea, distribuţia

porozităţii în corpul poros, tipul de porozitate (deschisă, închisă), forma şi coeficientul de sinuozitate

3
al porilor, suprafaţa specifică a porilor, distribuţia dimensiunii porilor, dimensiunea maximă şi medie
a porilor, starea suprafeţei porilor, raportul dintre dimensiunea punţilor intergranulare şi dimensiunea
medie a granulelor pulberii, raportul dintre dimensiunea punţii şi dimensiunea medie a porilor [8].

În funcţie de aceste caracteristici, în conformitate cu datele din literatura de specialitate, există

o diversitate mare de tipuri de materiale din categoria spumelor: materiale celular deschise, materiale
celular închise, flexibile, rigide, reticulare şi sintactice. Materialele celulare deschise au pori sau celule
interconectate şi sunt indicate în special pentru aplicaţii de filtrare. Materialele cu celule închise nu au
pori sau celule interconectate şi sunt utile pentru aplicaţii de flotabilitate sau flotaţie. Spumele
flexibile pot absorbi sau respinge şocul la impact fără a se fisura sau delamina. Spumele reticulare au
o structură foarte deschisă asemanatoare cu o matrice ce constă într-o reţea interconectată de fire, fine
de material. Spumele rigide se caracterizează printr-o matrice cu o flexibilitate foarte redusă sau fără
flexibilitate. Spumele sintactice constau într-o aglomerare de microsfere rigide sau microbaloane din
sticlă unite împreună de o matrice din plastic sau răşină. [9,10].

Conceptul de spumă ceramică utilizată la filtrare s-a dezvoltat în anul 1974. Astfel materialele
ceramice de tipul spumelor ceramice utilizate la filtrarea suspensiilor gazoase, au la baza un procedeu
in care gazele sunt obligate să difuzeze prin pereţii poroşi reţinând astfel particulele poluante.
Necesitatea filtrarii fluxurilor de gaze aflate la temperaturi si presiuni inalte a determinat dezvoltarea
de filtre ceramice, care nu numai ca raspund acestor cerinte, dar prezinta o eficienta mai mare decat
cicloanele sau precipitatoarele electrostatice. Eficienţa de filtrare a acestor materiale depinde în
principal de diametrul porilor şi de distribuţia acestora în material (spre exemplificare, în cazul filtrelor
pentru gazele de eşapament ale autovehiculelor, valoarea optimă pentru dimensiunea medie a porilor
materialului de filtrare este de 15 µm).

2. Clasificarea spumelor ceramice

În prezent, producerea ceramicelor poroase ocupă un loc important, datorită aplicaţiilor la

temperaturi înalte în diverse domenii ale ingineriei. Nu exista o clasificare generala a spumelor
ceramice, deoarece fiecare sector de aplicare are propriile sale principii şi norme de clasificare. Cu
toate acestea, spumele ceramice pot fi clasificate în funcţie de diferiţi parametri caracteristici. Mai
jos sunt redate diferite clasificări ale acestor materiale [11]:

1. In funcţie de compoziţia chimică a materialului iniţial:

a) silicat, b) aluminosilicat, c) oxid ,etc;

4
 2. In funcţie de porozitate:
a) moderată (30 – 50%), b) ridicată (60 – 75%), c) super ridicată (> 75%);
3. In funcţie de structura internă:
a) granulară, b) celulară, c) fibroasă;
4. In funcţie de refractivitatea corelată cu temperatura:
a) cu topire joasă (mai mică de 1350°C), b) cu topire ridicată (1350-1580oC),

c) refractare (1580 – 1770°C), d) înalt refractare (1770 – 2000°C),

e) super refractare (peste 2000°C);

5. In funcţie de domeniul de aplicare:

a) izolare termică, b) protecţie termică, c) filtrare.

De asemenea, din punct de vedere al microstructurii si texturii, materialele poroase se impart

in patru categorii [12,13]:

a) materiale ceramice pe baza de fibre;

b) materiale celulare avand structuri cu celule inchise sau deschise;

c) materiale poroase avand structuri cu pori inchisi sau deschişi;

d) membrane.

Din punct de vedere al morfologiei, spumele ceramice pot fi grupate in doua categorii [14]:

a) cu macrostructura dezordonata;

b) cu macrostructură ordonata.

Prima categorie cuprinde materiale ceramice preparate din pulberi, fibre. Materialele pe baza
de pulberi au o porozitate deschisa de 20-45% si dimensiunea porilor de 5-400 μm, iar cele pe baza
de fibre prezinta o porozitate deschisa de 30-90% si dimensiunea porilor de 5-200 μm [15]. A doua
categorie cuprinde materiale cu structura reticulara, celulara sau sub forma de fagure de miere (Fig.
1. a, b si c).

5
 Fig.1. Topografia microstructurala a materialelor permeabile poroase

a) reticular (în formă de reţea), b) celular (sub formă de celule), c) fagure de miere [15].

Materialele reticulare sunt preparate prin tehnici de presare si sinterizare. Acestea prezinta o porozitate
deschisa de 20-80% si dimensiunea porilor de 20-200 μm [16]. Materialelele celulare sunt preparate
utilizand o matrice celulara de polimer impregnata cu suspensie ceramica; au o porozitate deschisa de
75-95% si dimensiunea porilor de 200-500 μm [17]. Materialelor permeabile cu structura de fagure
de miere sunt preparate prin extruderea fibrelor, plastifiate cu un linat sub forma de pulbere, folosind
o matrice cu un design special, urmat de procesul de uscare si cel de sinterizare. Porozitatea acestor
materiale este de 50-80%, iar dimensiunea canalelor de 800-7000 μm.

3. Metode de obtinere a spumelor ceramice

In mod convenţional, spumele ceramice au fost obţinute prin amestecarea pulberilor ceramice
cu un compus organic, urmat de fasonarea si arderea acestora. In urma procesului de ardere,
componentul organic se descompune ducând la formarea de dioxid sau monoxid de carbon, ce
favorizează formarea porilor in materialul ceramic. Aceste materiale extrem de poroase au o mulţime
de aplicaţii, cum ar fi: filtre pentru metale topite, filtre pentru gaz fierbinte şi filtre pentru motoarele
Diesel, suporţi pentru catalizatori, biomateriale, cat si izolatoare termice şi materiale de construcţii. În
consecinţă, exista diferite metode de obţinere a spumelor ceramice ce au fost cercetate si dezvoltate,
fiecare cu propriile caracteristici. In continuare vor fi prezentate cele mai utilizate metode de obţinere
a spumelor ceramice.

6
3.1. Obtinerea spumelor ceramice prin injectie

Metoda de obţinere a spumelor ceramice prin injecţie este o metoda convenţionala de formare
ce prezintă avantajul obţinerii unor produse sub diferite forme precum si dimensiuni diferite. Procesul
de formare prin injecţie este folosit de obicei in producerea ceramiciI utilizate in domeniul ingineriei.

In procesul de formare prin injecţie sunt folosiţi polimeri termoplastici cu rol de liant. Totuşi,
procesul de formare prin injecţie necesita o cantitate considerabila de lianţi polimerici, care vor fi
indepartati in etapa de ardere. De obicei, acest proces este destul de lent, de la câteva ore la câteva
zile. In etapa de ardere are loc oxidarea polimerului producând dioxid de carbon (pana la greutate 3,5
ori mai mare decât cea a polimerului), precum si produşi organici volatili, ca produşi secundari.

Ca o alternativa a procesului tradiţional de formare prin injecţie, a fost dezvoltat procesul de

formare prin injecţie la presiune scăzuta, ce utilizează drept liant polimeri solubili in apa, ducând astfel
la scăderea temperaturii si presiunii procesului. Acesta metoda, bazata pe polimeri solubili in apa, a
fost cercetata pentru prima oara de AlliedSignal Corporation (SUA) si dezvoltata mai târziu de
cercetatori din Europa, Olanda, Italia, Spania, Marea Britanie [18-20].

In general, in metoda de formare prin injecţie, suspensia apoasa este formata din următorii
componenţi: pulbere ceramica, apa cu rol de solvent, agar/agaroza (polimer linear solubil in apa care
gelifieaza la 40 – 42 0C) cu rol de liant, defloculanti si lubrifianti. Cea mai importanta etapa o
reprezintă dezaerarea/dezaglomerarea suspensiei, realizata ce ajutorul defloculantilor, înainte de etapa
de injecţie. Pentru a preveni o creştere a vascozitatii suspensiei, cantitatea de liant ce trebuie adăugata
trebuie sa fie limitata la 1 – 2 % masice. Aşadar suspensia nu va conţine mai mult de 50 % volumetrice
de pulbere ceramica. După injecţia pastei cu vâscozitate scăzuta, se obţine un produs cu forma dorita,
ce prezintă o rezistenta suficienta, pentru a putea fi manevrat. Etapa de uscare, unde are loc eliminarea
apei din sistem, poate fi realizata intr-o etuva clasica cat si prin folosirea unui uscător cu microunde.

3.2. Obtinerea spumelor ceramice prin metoda replicarii polimerice

Cel mai des întâlnit procedeu industrial de obţinere a structurii celulare deschise pentru
aplicaţii la filtrarea fluxurilor de gaze, este metoda replicării polimerice [6,21]. Obţinerea spumelor
ceramice prin metoda replicării polimerilor datează inca de la începutul anilor 1960, atunci când
Schwartzwalder şi Somers [22] au început sa folosească polimeri (bureti) ca şabloane pentru a obţine
spume ceramice cu proprietatii şi compoziţii chimice diferite. Aceasta tehnica consta in scufundarea
unei spume polimerice intr-o suspensie concentrata ce conţine un liant si pulbere ceramica, urmata de
un tratament termic ce conduce la arderea elementelor organice si la sinterizarea carcasei ceramice la
7
temperaturi ridicate (Fig.2.). In aceasta metoda pot fi folosite diverse materiale ceramice precum
alumina, corderitul, mulitul [6,7,22].

Fig.2. Schema etapelor necesare in fabricarea spumelor ceramice prin metoda replicarii
polimerice.

In prezent, dezavantajul principal al spumelor ceramice replicate este nivelul redus al

rezistentei la fracturare. Acest fapt a fost atribuit suportului gol si imperfecţiunilor care apar in timpul
procesului de îndepărtare a polimerului [23].

O metoda de imbunatatire a proprietaTilor mecanice ale spumelor replicate este aceea de a

incorpora fibre ceramice ca agent de ranforsare. Ranforsarea cu fibre a ceramicelor a fost
implementata pentru a evita deformări si distrugeri totale asupra produselor finale datorate solicitării
termice induse [24]. Fibrele pot mari rezistenta si duritatea matricelor ceramice in funcţie de
proprietăţile fibrelor si de adeziunea la interfaţa fibra-matrice, cea din urma depinzând de diferenţa de
compoziţie si de coeficientul de expansiune termica dintre matrice si fibra.

3.3. Obtinerea spumelor ceramice prin metoda gelcasting

Metoda gelcasting reprezintă una dintre cele mai promiţătoare metode de obţinere a materialelor
ceramice poroase, cu un mare potenţial de înlocuire a metodelor clasice/convenţionale (metoda de
obţinere prin injecţie), a spumelor ceramice. Metoda gelcasting este o metoda bazata pe prelucrarea
ceramicii si pe chimia polimerilor. Metoda gelcasting a fost pentru prima data utilizata in SUA de
câtre Omatete si Janney [25]. Procesul gelcasting constă în adaugarea unei soluţii de monomeri direct
într-o suspensie concentrată, de componentă anorganică. Amestecul obţinut este turnat într-o matriţă,
urmat de procesul de polimerizare, obţinându-se un nou material compozit cu proprietăţi
superioare[25-28]. În continuare materialul compozit este suspus uni tratament termic în vederea
îndepărtării liantului, urmat de procesul de sinterizare.

8
 Fig.3. Schema flux pentru metoda gelcasting [29].

In ultimii metoda gelcasting a atras atenţia mai multor cercetători din toata lumea pentru
simplitatea si avantajele pe care le oferă fata de metodele convenţionale de formare a ceramicii
poroase. Metoda prezintă două avantaje majore: un prim avantaj consta in conţinutul scăzut de liant
organic (3-5% masic) utilizat, iar cel de-al doilea avantaj major consta intr-o rezistenţă relativ mare a
noului material compozit uscat, permiţând astfel, formarea unor noi produşi cu forme complexe,
precum şi prelucrarea lor în formă crudă [29]. Pe langa avantajele relatate anterior, metoda gelcasting
mai prezintă si altele: timpul scurt de procesare, o distribuţie mai omogenă a liantului organic şi o
îndepărtare uşoară a acestuia. De asemenea, metoda gelcasting evită problemele legate de deteriorarea
produsului final (probleme apărute în timpul înlăturării liantului) şi minimizează crearea unor defecte
de formare [30].

Alte studii au arătat că probele formate prin gelcasting au în mod normal rezistenţe de cinci
pana la douăzeci de ori mai mari decât cele presate uscat şi de două ori mai mari decât cele formate
din paste [34]. Rezistenţa mai mare a materialelor formate din gel polimeric a fost atribuită distribuţiei

9
omogene a particulelor de ceramica precum şi rezistenţei inerente a polimerului rezultat din procesul
de polimerizare. Tehnica gelcasting a fost aplicată cu succes materialelor anorganice precum alumina,
nitrura de siliciu, silice, etc [31]. Echipamentul utilizat în procesul gelcasting este similar cu cel de
producere a ceramicii clasice. Succesul metodei gelcasting depinde de următorii factori: raportul
monomer/agent de reticulare, alegerea solventului, suprafaţa specifica a pulberi ceramice, cantitatea
de solid, agentul de dispersare precum si de materialul din care este făcuta matriţa.

Cei mai utilizaţi monomeri monofunctionali la obţinerea spumelor ceramice prin procesul
gelcasting sunt: acrilamidă (AAM), metacrilamidă (MAAM), hidroximetacrilamidă (HAAM) şi N-
vinilpirolidonă (NVP), iar cel mai des folosit agent de reticulare este metilenbisacrilamidă (MBAM)
sau poli(etilenglicol)metacrilat sau dimetacrilat (PEGDMA) [32].

Avantajele procesului gelcasting sunt : densitate mai mare a corpurilor crude obtinute, faţă de
celelalte procedee; rezistenţa mai mare a produsului crud; poate produce geometrii foarte complexe;
cantitati scăzute de aditivi organici, făcând procesul mai puţin toxic; costuri scăzute de fabricaţie
datorită procesului de amestecare uşoară şi de asemenea datorită reproductibilităţii.

Dezavantajele procesului de gelcasting sunt : este un proces încă neînţeles suficient; se pierde
timp îndelungat, în special la uscare; suprafeţele corpurilor uscate se exfoliază când sunt expuse la
oxigen; nu există loc pentru erori, în special la uscare; în proces părţile se contractă şi pot apare
deformări.

4. Aplicatii ale spumelor ceramice

Spumele ceramice in general isi gasesc aplicatii in cele mai variate domenii industriale, de la
izolatii pentru navete aerospatiale, la implanturi biomedicale.

Spumele ceramice au fost realizate pentru izolatii termice, izolatii fonice, auto si amortizari de
vibratii. Spumele ceramice utilizate pentru izolatii prezinta o densitate mica, o buna rezistenta
mecanica si rezistenta la socuri termice. Spumele ceramice destinate izolatiilor sunt foarte des utilizate
la temperatuta inalta, ca de exemplu la constructia cuptoarelor [33-35].

Spumele ceramice au fost realizate si pentru filtrarea metalelor topite, ele trebuie sa
indeparteze impuritatile nemetalice existente, fara a influenta fluxul de metal lichid. Aceste filtre
trebuie sa reziste nu numai la temperaturi inalte, dar si la atacuri chimice [36,37].

Spumele ceramice pentru aplicatii in domeniul biomedical constau in dezvoltarea unor

materiale ceramice poroase utilizate pe scara larga ca implanturi, datorita asemanarilor
10
compozitionale si a compatibilitatii crescute cu osul natural. Faza de ceramică utilizata la obtinerea
spumelor ceramice cu aplicatii in medicina este hidroxiapatita sau fosfatul de calciu. In domeniul
medical spumele ceramice sunt utilizate ca implanturi ceramice poroase destinate pentru ortopedie,
aplicatii orale si maxilofaciale precum si ca suporti ceramici pentru bioreactoarele de fermentatie, etc
[38-41].

Spumele ceramice sunt utilizate si ca suporti, cum ar fi: suporti in industria vopselelor, suporti
pentru enzime in procesele chimice si cel mai des utilizat suportii pentru catalizatori. Suportii pentru
catalizatori sunt utilizati la realizarea catalizatorilor pentru tratarea gazelor de esapament [42,43].

Spumele ceramice sunt folosite ca filtre ceramice, fiind extrem de eficiente datorita structurii
celulare reticulate a porilor interconectati. Aceasta constructie in adancime determina multe canale de
scurgere, rezultand o suprafata de contact mare. Efectul este cel de schimbare a directiei si fluxului
substantei filtrate permitand ca particulele nedorite sa fie retinute. Avantajele folosirii spumelor
ceramice de filtrare, sunt durata de viata mai mare si flexibilitatea la prelucrare.

5. Concluzii
Obţinerea de noi materiale termorezistente (spume ceramice), destinate promovării unor
tehnologii energetice cu poluare redusă, în special prin limitarea poluării atmosferei precum şi
elaborarea unor tehnologii de filtrare şi ultra filtrare a suspensiilor solide din gaze este o problema de
mare actualitate.

Din acest motiv se impune obţinerea unor noi materiale, care să reziste la condiţiile de
coroziune şi eroziune din aceste gaze. Cele mai recomandate în acest scop sunt filtrele din materiale
ceramice poroase (spume ceramice).

Filtrele care au la bază materiale poroase prezintă anumite avantaje comparative cu cele
realizate din alte tipuri de materiale: rezistenţa termică ridicată, rezistenţa la coroziune foarte bună,
rezistenţa la vibraţii şi posibilitatea curăţării simultane a gazelor. Materiale ceramice poroase, cu
dimensiunea şi forma porilor controlate sunt fabricate utilizând tehnologii specifice.

11
6. Bibliografie
[1]. P.Sepulveda, F. S. Ortega, M.D.M. Innocentini, V. C. Pandolfelli, „Properties of Highly Porous
Hydroxyapatite Obtained by the Gelcasting of Foams”, Journal of the American Ceramic Society, vol. 83,
2000, pp. 3021-3024.

[2]. M.D.M. Innocentini, V.P. Rodrigues, R.C.O. Romano, R. G. Pileggi, G.M.C. Silva, J.R.
Coury, „Permeability optimization and performance evaluation of hot aerosol filters made using foam
incorporated alumina suspension”, Journal of Hazardous Materials, vol. 162, 2009, pp. 212-221.

[3]. S. V. Glebov, Lightweight Refractories, Metallurgizdat, Moscow ,1945.

[4]. B. A. Latella, L. Henkel, E. G. Mehrtens, Permeability and high temperature strengthof porous mullite-
alumina ceramics for hot gas filtration, J MATER SCI 41 (2006) 423–430, 67-71.

[5]. I. Y. Guzman, Highly Refractory Porous Ceramics, Metallurgiya, Moscow, 1971.

[6]. M. F. Ashby, „On the engineering properties of materials”, Acta Metallurgica, vol. 37, 1989, pp. 1273-
1293.

[7]. J. Saggio-Woyansky, C. E. Scott, W. P. Minnear, ‘‘Processing of Porous Ceramics,’’ American Ceramic

Society Bulletin , vol. 71, 1992, pp. 1674–82.

[8]. X. Zhu, D. Jiang, S. Tan, “The control of slurry rheology in the processing of reticulated porous ceramics”,
Materials Research Bulletin , vol. 37, 2002, pp. 541- 553.

[9]. E. Sousa, C. B. Silveira, T. Fey, P. Greil, D. Hotza, A. P. N. de Oliveira, ‘‘LZSA Glass Ceramic Foams
Prepared by Replication Process,’’ Adv. Appl. Ceram., vol. 104, 2005, pp. 22–29.

[10]. L.J. Gibson, M.F. Ashby, Cellular Solids. Structure and Properties, Cambridge University Press,New
York, 1999.

[11]. I.Y. Guzman, “Certain Principles of Formation of Porous Ceramic Structures. Properties and Applications
(A Review)”, Glass and Ceramics, vol. 60, 2003, pp. 280-283.

[12]. M. A. Alvin, „Advanced Ceramic Materials for Use in High-Temperature Particulate Removal Systems”,
Ind. Eng. Chem. Res, vol. 35, 1996, pp 3384–3398.

[13]. W.J. Chao, K.S. Chou, Studies on the control of porous properties in the fabrication of porous supports,
Key Eng. Mater. vol. 115, 1996, pp. 93–108.

[14]. A. N. Leonov, O. L. Smorygo, A. N. Romashko, et al., “Properties of the block carriers of honeycomb
and cellular structure for use in catalytic gas-cleaning processes,” Kinet. Katal., 39(5), 691 – 700 (1998).

12
[15]. B. L. Krasnyi, V. P. Tarasovskii, and T. S. Marinina, “The effect of a binder on properties of shaped and
sintered porous permeable ceramics,” in: 5th All-Russia Scientific and Engineering Conference “Ceramic
materials: production and applications,” May 27 – 30, 2003 , VIMI, Moscow (2003).

[16]. S. V. Belov (ed.), Porous Permeable Materials. Handbook, Metallurgiya, Moscow (1987).

[17]. V. N. Antsiferov, V. I. Ovchinnikova, S. E. Porozova, and I. V. Fedorova, “High-porosity cellular ceramic

materials,” Steklo Keram., No. 9, 19 – 20 (1986).

[18]. A.J.Fanelli, R.D. Silvers, W.S. Frei, J.V. Burlev, G.B. March, New aqueous injection molding process
for ceramic powders, J. Am. Ceram. Soc., vol. 72, pp. 1833-1836, 1989.

[19]. Z.S. Rak, J. Czechowski, The Influence of Powder Characteristics on the Properties of Alumina Ceramics
Shaped by Injection Moulding from Water Based Suspensions, Engineering Ceramics'96, Ed. G.N. Babini et
al., Kluwer, 1997, 71-82.

[20]. T. Zhang, S. Blackburn, J. Bridgwater, Properties of Ceramic Suspensions for Injection Moulding Based
on Agar Binder, Br. Ceramic Trans., 93 (1994) 6, 229-233.

[21]. M. Scheffler, P. Colombo, „Cellular ceramics: structure ,manufacturing, properties and applications”.
Wiley-VCH, 2005.

[22]. K. Schwartzwalder and A. V. Somers, Method of Making Porous Ceramic Articles, US Pat. No. 3090094,
May 21, 1963.

[23]. R. W. Davidge, „Fiber-Reinforced Ceramics”, Composites, vol. 18, 1987, pp. 92–98.

[24]. H. Wang , R. N. Singh, „Thermal shock behavior of ceramics and ceramic composites”, International
Materials Reviews, vol. 39, 1994, pp. 228–244.

[25]. O.O. Omatete, M.A. Janney, R.A. Strehlow, Am. Ceram. Soc. Bull. 70, 1641 (1991).

[26]. J. G. P. Binner, ‘‘Production and Properties of Low Density Engineering Ceramic Foams,’’ Br. Ceram.
Trans., 96 [6] 247–9 (1997).

[27]. F. S. Ortega, P. Sepulveda, and V. C. Pandolfelli, ‘‘Monomer Systems for the Gelcasting of Foams,’’ J.
Eur. Ceram. Soc., 22 [9–10] 1395–401 (2002).

[28]. H. T. Wang, S . Xie,W. Lai et al., „Preparation And Characterization Of Perovskite Ceramic Powders By
Gelcasting”, Journal of Materials Science, vol. 34, 1999, pp.1163-1167.

[29]. M. A. Janney, O. O. Omatete, Method for molding ceramic powders using a water-based gel casting, US
Patent no. 5,028,362, 1991.

13
[30]. A. C. Young, O. O. Omatete, M. A. Janney , E A. Menchhofer, “Gelcasting of Alumina”, Journal of the
American Ceramic Society, vol. 74, 1991, pp. 612-618.

[31]. R. Waesche , G. Steinborn, ”Influence of slip viscosity on the mechanical properties of high purity alumina
made by gelcasting,, , Key Engineering Materials, vol. 132–136, 1997, pp. 374-377.

[32]. Janney M. A., Omatete O. O., Walls C. A., Nunn S. D., Ogle R. J., Westmoreland G., J. Am. Ceram. Soc.
81 [3] (1998) 581.

[33]. S. J. Powella, J. R. G. Evansa,The Structure of Ceramic Foams Prepared from Polyurethane-Ceramic

Suspensions, Materials and Manufacturing Processes, vol. 10, 1995, pp. 757-771.

[34]. P. Greil, “Advanced Engineering Ceramics”, Advanced Materials, vol. 14, 2002, pp. 709-716.

[35]. T.J. Lu, N.A. Fleck, “The thermal shock resistance of solids”, Acta Materialia, vol. 46, 1998, pp. 4755-
4768.

[36]. J. W. Brockmeyer, L. S. Aubrey, Chapter 8. Application of Ceramic Foam Filters in Molten Metal
Filtration”, Application of Refractories: Ceramic Engineering and Science Proceedings, vol. 8, 2008.

[37]. J. Banhart, “Manufacture, characterisation and application of cellular metals and metal foams Review
Article”, Progress in Materials Science, vol. 46, 2001, pp. 559-632.

[38]. A. Rainer, S.M. Giannitelli, F. Abbruzzese, E. Traversa, S. Licoccia, M. Trombetta, “Fabrication of

bioactive glass–ceramic foams mimicking human bone portions for regenerative medicine Original Research
Article”, Acta Biomaterialia, vol. 4, 2008, pp. 362-369.

[39]. S. Callcut and J. C. Knowles, Correlation between structure and compressive strength in a reticulated
glass-reinforced hydroxyapatite foam, Journal of Materials Science: Materials in Medicine, vol. 13, 2002, pp.
485-489.

[40]. A. S. Vlasov, T. A. Karabanova, Ceramics and medicine (Review), Glass and Ceramics, vol. 50, 1993,
pp. 398-401.

[41]. T. D. Driskell1, M. J. O'Hara1, H. D. Sheets Jr.1, G. W. Greene Jr.2, J. R. Natiella2, J. Armitage2,

“Development of ceramic and ceramic composite devices for maxillofacial applications”, Journal of
Biomedical Materials Research, vol. 6, 1972, pp. 345–361.

[42]. J.T Richardson, Y Peng, D Remue, “Properties of ceramic foam catalyst supports: pressure drop”, Applied
Catalysis A: General, vol. 204, 2000, pp. 19-32.

[43]. J.T Richardson, D Remue, J.-K Hung Properties of ceramic foam catalyst supports: mass and heat
transfer”, Applied Catalysis A: General, vol. 250, 2003, pp. 319-329.

14