PRELUCRAREA PRIN PRESARE A MATERIALELOR

PLASTICE

1. NOŢIUNI INTRODUCTIVE PRIVIND MATERIALELE PLASTICE

1. 1. Utilizarea materialelor plastice

Materialele folosite în tehnică sunt:
- materiale metalice (feroase şi neferoase);
- materiale nemetalice (lemn, hârtia, mat. plastice etc);
Materialele plastice sunt de o diversitate foarte mare, putând fi clasificate după foarte
multe criterii:
- după natura lor (naturale, semi-sintetice, sintetice);
- după modul de obţinere;
- după structură (termorigide, termoplastice).

MATERIAL PLASTIC = POLIMER + ADITIVI + ADAOSURI

Ca materie primă pot fi sub formă de lichid, pastă, pudră, granule, pastile, folii, foi etc.
În ultimele decenii au avut şi continuă să aibă o aplicabilitate industrială din ce în ce mai
mare, ajungându-se, în final, la o dezvoltare explozivă.

Fig.1.1 Evoluţia producţiei mondiale de materiale plastice

Reversul utilizării pe scară largă: probleme foarte mari din punct de vedere ecologic.
Acestea impun găsirea de soluţii şi tehnologii de reciclare, mai ales că foarte multe dintre
materialele plastice sunt greu degradabile, fiind nevoie de peste 50 de ani, sau nu sunt
biodegradabile. Unele dintre aceste produse sunt PET-urile care pot fi şi chiar sunt reciclate.
În industria textilă se utilizează EcoSpun, prima ţesătură poliesterică obţinută din reciclarea
PET-urilor care sunt măcinate şi extrudate sub formă de fibre, iar apoi sunt transformate în
fire care sunt ţesute sau tricotate, fie singulare fie în amestec cu bumbac, (de exemplu).
Ţesăturile şi tricoturile ajung în industria confecţiilor, pentru producerea de T-shirturi,
pulovere, jachete, încălţăminte sportivă etc. Pentru obţinerea unui T-shirt sunt necesare 5
sticle de PET de 2l. Producătorii actuali de EcoSpun pot recicla anual (conform datelor
furnizate în anul 2004) peste 2,5 miliarde de sticle din plastic.Avantaje:
- se economiseşte peste o jumătate de milion de barili de petrol;
- se elimină peste 400.000 tone de toxine din aer.
Motivele dezvoltării explozive a materialelor plastice:
- cunoaşterea mai profundă a materialelor plastice şi a avantajelor pe care le prezintă
acestea;
- apariţia a numeroase materiale noi, cu caracteristici diferite şi perfecţionarea
tehnologiilor şi utilajelor de prelucrare a acestora, stimulate de nevoile
utilizatorilor;
- reducerea constantă a costurilor materiei prime comparativ cu costurile celorlalte
materiale.
Avantaje utilizării materialelor plastice:
• greutate specifică mică;
• indici dielectrici buni;
• conductibilitate termică redusă;
• inerţie chimică bună;
• rezistenţă mecanică relativ ridicată;
• stabilitatea dimensională şi de formă, pentru un interval relativ mare de
temperatură;
• posibilitatea înlocuirii unor materiale neferoase deficitare (bronz, alamă,
aluminiu etc.);
• posibilitatea prelucrării prin diferite procedee, în forme complexe, cu dimensiuni
variate;
• obţinerea unui aspect plăcut al suprafeţelor exterioare;
• asigurarea unei interschimbabilităţi bune;
• prelucrarea cu preţuri de cost reduse etc.

Exemple de utilizare:
• în industria constructoare de maşini:
• este una dintre principalele ramuri consumatoare;
• la început, au fost introduse ca înlocuitori ai materialelor deficitare;
• s-a demonstrat că prelucrarea lor în piese finite este mult mai ieftină decât a
metalelor sau a altor materiale;
• asigură o rezistenţă suficient de bună, combinată cu o interschimbabilitate
adecvată;
• volumul specific de deşeuri este neînsemnat (coeficientul de folosire a
maselor plastice este de 95% faţă de 50- 60% cât se obţine la prelucrarea prin
aşchiere);
• domeniu de utilizare:
• construcţia pieselor solicitate la uzură, ca materiale antifricţiune
(lagăre, bucşi, cuzineţi, saboţi, discuri de fricţiune etc.);
• execuţia roţilor dinţate, în cazul unor solicitări relativ reduse în
exploatare (conduce la obţinerea unor uzuri şi coeficienţi de frecare
mici, la atenuarea şocurilor datorită elasticităţii mari pe care o au, la
asigurarea unui mers liniştit în funcţionare şi, implicit, la reducerea
zgomotelor şi vibraţiilor).
• în industria vehiculelor:
• se utilizează pentru execuţia atât a autovehiculelor cât şi a celorlalte vehicule
terestre, aeriene sau navale;
 • se execută repere componente, funcţionale sau pentru compartimentare interioară
sau exterioară, carlingi şi geamuri de avioane şi autovehicule;
• se pot obţine ambarcaţiuni navale de tonaj mic şi mediu, cu lungimi de până la 18
metri etc.
• în industria electrotehnică:
• se utilizează pe scară extinsă masele plastice atât pentru piese de serie pentru
instalaţii electrice cât şi pentru execuţia unor carcase (calculatoare, aparate audio-
video, frigidere etc), conductoare cu izolaţie, lacuri şi benzi izolante, izolaţii
pentru înaltă frecvenţă.
• în industria chimică:
• sunt folosite la confecţionarea unor instalaţii şi utilaje, tuburi şi racorduri,
recipienţi, cisterne şi rezervoare etc.
• în industria bunurilor de larg consum:
• utilizare deosebit de vastă, obţinându-se jucării, vase de bucătărie, umeraşe, CD-
uri, DVD-uri, PET-uri, obiecte de birotică, obiecte cosmetice etc.
• În industria textilă şi de încălţăminte
• sunt folosite sub formă de fibre polimerice naturale, cum ar fi lâna, mătasea şi
bumbacul, dar şi sub formă de fibre sintetice cum ar fi nylonul, poliesterul sau
diferite amestecuri, pentru obţinerea de tricoturi sau ţesături şi ulterior confecţii;
• se utilizează pentru obţinerea de încălţăminte, pelerine, hanorace etc.
• în medicină, industria farmaceutică şi de instrumente medicale:
• pentru aparate de colectare şi administrare: catetere, transfuzoare de sânge,
seringi, glucometre, termometre digitale, ecografe, aparate de dializă etc.;
• pentru stocare: pungi de sânge, cutii pentru medicamente, casolete, flacoane,
tăviţe;
• aparate de protecţie şi ajutor: haine de protecţie, măşti, şorţuri, bretele diverse etc.
• implanturi care au contact cu ţesuturi ale mucoasei: proteze dentare, lentile de
contact, aparate intrauterine etc.
• implanturi permanente: implanturi ortopedice, stenturi, valve, stimulatoare,
organe artificiale etc.
• în industrii speciale:
• realizarea unor mase plastice stratificate sau armate cu fibră de sticlă a permis
extinderea utilizării acestora şi obţinerea unor camere de ardere a motoarelor cu
reacţie, realizarea unor rezervoare şi conducte pentru navele aerospaţiale,
protecţia termică a diverselor echipamente.

Pentru alegerea corectă a unui material plastic trebuie să se ţină cont de:
• proprietăţilor fizico-chimice ale acestuia care determină atât caracteristicile
tehnico-funcţionale cât şi indicii de prelucrabilitate;
• condiţiile de exploatare ulterioare a obiectului realizat din materialul respectiv;
• aspectul economic legat de costul materialului, consumul specific, preţul de cost
al prelucrării, sursa de aprovizionare etc.
În ceea ce priveşte condiţiile de exploatare, trebuie analizate:
• temperatura de funcţionare, care limitează posibilităţile de utilizare ale
materialului plastic într-o măsură mult mai mare decât în cazul altor materiale;
• solicitările din exploatare la care este supusă piesa;
• natura mediului de lucru, influenţa luminii, a aerului sau a mediului respectiv;
• solubilitatea materialului plastic în diverse produse sau permeabilitatea lui la gaze
etc.
 1. 2. Clasificarea procedeelor de prelucrare
Principalele procedee de prelucrare a materialelor plastice pot fi clasificate în următoarele
categorii:
A. Formarea prin injecţie
Injectarea propriu-zisă
Injectarea materialelor expandabile
Coinjectarea
Injectarea succesivă
Injectarea asistată de gaz
Injectarea cu orientarea controlată a materialului (SCORIM)
Injectarea cu reacţie
Injectarea cu lichid
B. Formarea prin extrudare
Extrudarea foilor
Extrudarea profilelor
Extrudarea tuburilor
Coextrudarea
Extrudarea tuburilor din folie
Extrudarea spumelor
Extrudarea filmelor turnate
C. Formarea prin suflare
Formarea prin extrudare continuă şi suflare
Formarea prin extrudare cu transfer şi suflare
Formarea prin injectare şi suflare
Formarea prin injectare şi suflare, cu întindere mecanică
D. Formarea rotaţională (rotoformarea)
E. Termoformarea
Termoformarea liberă
Termoformarea cu vacuum (cu presiune negativă)
Termoformarea pneumatică (cu presiune pozitivă)
Termoformarea mecanică
Termoformarea combinată
F. Calandrarea, profilarea, dublarea
G. Formarea prin presare
Formarea prin presare directă
Formarea prin presare cu transfer
H. Formarea prin tragere (pultrusion)
I. Rapid-prototyping
J. Acoperirea pieselor
Acoperirea cu termoplaste
Acoperirea cu pulberi
Acoperirea prin imersiune în pat fluidizat
Acoperirea electrostatică prin suflare
Acoperirea cu flacără
Acoperirea prin laminare
Acoperirea prin scufundare
F. Alte procedee aplicabile materialelor plastice
Finisarea (lustruirea) suprafeţelor
Vopsirea suprafeţelor
Lipirea pieselor
Tăierea (aşchierea)
Îndoirea şi ambutisarea la cald
Turnarea
Întreţinerea şi curăţirea pieselor.

Fig. 1.2 Principalele procedee de prelucrare

(TP – termoplaste; TR – termorigide; E – elastomeri)

Fig. 1.3 Ponderea procedeelor de prelucrare

 2. NOŢIUNI PRIVIND STRUCTURA MOLECULARĂ A
MATERIALELE PLASTICE ŞI MODUL DE OBŢINERE

Materialele plastice rezultă în urma unor procese chimice în care unităţi moleculare
(monomeri), de aceeaşi natură sau de natură diferită, participă la reacţii care se repetă în mod
identic, de un număr foarte mare de ori, numite polireacţii. Rezultă molecule de dimensiuni
foarte mari numite macromolecule (polimeri).
Momomerii sunt molecule organice simple care conţin:
a) o dublă legătură între atomii de carbon (dar nu numai – Si), precum şi alte grupuri de
atomi (grupuri de bază);
H H H H H H
C=C C=C C=C

H H C
H CH3 H
N
Etilenă Propilenă Nitril acrilic
Fig. 2.1 Dubla legătură între atomii de carbon

b) un minim de două grupuri funcţionale de elemente active şi alte grupuri de atomi

(GA).

O O

HO C CH2 CH2 CH2 C OH

O O

Carboxil HO C GA C OH

Hidroxil HO GA HO

Amină primară H2N NH2

GA

Fig. 2.2 Grupuri funcţionale de elemente active

 Dubla legătură dintre atomii de carbon sau cele două grupuri funcţionale fac ca monomerul
respectiv să fie într-o stare nesaturată, adică moleculele respective să reacţioneze fie între ele, fie
cu alte molecule, dând astfel naştere la o polireacţie şi rezultând un polimer. Reactivitatea este
stimulată de influenţa căldurii, luminii sau a agenţilor chimici, astfel că se declanşează o reacţie
chimică în lanţ de unire a moleculelor respective de monomer, rezultând ca produs o substanţă
cu greutate moleculară mult mai mare.
Numărul de repetare al unităţilor structurale identice într-o macromoleculă se numeşte
grad de polimerizare. Comportarea materialului este dictată de mărimea gradului de
polimerizare (GP), care poate varia de la câteva zeci până la câteva mii. Valoarea minimă a
acestuia nu este specificată, ca urmare, teoretic se poate spune că şi o substanţă cu moleculă
relativ mică, compusă din trei molecule de monomer poate fi considerată un polimer.
Diferenţa de comportare dintre o substanţă organică uzuală şi un polimer este dată, în
principal, de mărimea mare şi forma moleculelor constitutive. Datorită mărimii moleculare mari,
polimerii deţin proprietăţi chimice şi fizice unice. Aceste proprietăţi încep să apară când lanţul de
monomeri creat are o suficientă lungime, când greutatea moleculară depăşeşte un anumit prag şi
devin mult mai semnificative odată cu creşterea mărimii lanţului.

EXEMPLU: Polietilena

a. Dependenţa dintre temperatura de înmuiere şi GP

Fig. 2.3

• Monomerul etilenă este sub formă gazoasă;

• Oligomerii, cu un grad redus de polimerizare (de 3 sau mai mare), sunt sub fomă
lichidă, cu vâscozitatea lichidului crescând odată cu creşterea gradului de
polimerizare;
• Polietilena cu GP = 30 este sub formă de vaselină, iar cea cu GP = 50 este sub formă
de ceară;
• Dacă GP depăşeşte 400, polietilena devine o răşină dură având punctul de înmuiere la
aprox 1000 C; Creşterea temperaturii de înmuiere odată cu mărirea lanţului, peste
această valoare, este mică.
 b. Variaţia rezistenţei la tracţiune şi a vâscozităţii topiturii în funcţie de masa
moleculară
• De remarcat că proprietăţile de
rezistenţă cresc brusc, la început,
odată cu creşterea lanţului, iar
apoi se menţin sau cresc foarte
puţin, pe când vâscozitatea
continuă să crească rapid;
• Polimerii cu greutate moleculară
foarte mare au proprietăţi
mecanice ridicate, dar se
prelucrează dificil datorită
vâscozităţii mari;
• Pentru polimerii industriali se
alege o greutate moleculară care
să asigure un compromis între
proprietăţile maxime posibile şi
prelucrabilitate.

Fig. 2.4

Polireacţiile sunt de mai multe tipuri, iar structura moleculară a polimerului rezultat este
dependentă de reacţia respectivă.
Materialele plastice sintetice se obţin din substanţe naturale sau sintetice prin una din
următoarele polireacţii:
- polimerizare;
- policondensare;
- poliadiţie.
A. Polimerizarea este procesul chimic prin care se obţine o nouă substanţă ca urmare a
legării între ele a moleculelor unui monomer, caracterizat printr-o dublă legătură. Rezultă o
moleculă mai mare a cărei masă moleculară este un multiplu a celei monomerice.
Macromoleculele rezultate conţin molecule filiforme, lungi, unite între ele prin împletire. În
compoziţia lanţului molecular intră numai atomi de carbon-lanţuri carbocatenare.

H H * H H H H H H
H H

C=C –C– C– –C– C– C– C –C– C–

H H H H H H H H H H

Fig. 2.5 Reacţia de polimerizare (polietilena)

B. Policondensarea este procesul chimic prin care se obţine o nouă substanţă prin unirea
a cel puţin doi monomeri cu compoziţii diferite, care conţin grupuri funcţionale, cu rezultarea şi
a unor produse secundare care pot fi apă, alcool sau acid. Reacţiile de policondensare au loc sub
acţiunea unui catalizator, iar macromoleculele obţinute prin această reacţie se dezvoltă:
- liniar, dacă monomerii au numai două grupuri funcţionale – lanţurile moleculare conţin
pe lângă carbon şi alte tipuri de atomi (O, N etc.), numindu-se lanţuri heterocatenare;
- tridimensional, dacă monomerii au trei sau mai multe grupuri funcţionale – răşini.
 O O

HO C GA1 C OH + HO GA2 HO

O O

HO C GA1 C O GA2 HO

H2O

Fig. 2.6 Reacţia de policondensare

C. Poliadiţia este procesul chimic care are loc între două substanţe cu proprietăţi chimice
diferite care se găsesc în contact şi care formează macromolecule fără separarea de produse
secundare. Dintre toate metodele, poliadiţia este cea mai puţin utilizată.

O C N GA1 N C O + HO GA2 HO

OC HN GA1 NH CO O GA2 O

Fig. 2.7 Reacţia de poliadiţie

Din punct de vedere structural, în funcţie de natura monomerului ţi reacţia care are loc,
compuşii macromoleculari se împart în mai multe grupe:
- compuşi cu structură liniară;
- compuşi cu structură ramificată;
-compuşi cu structură tridimensională (reticulară);
-copolimeri.
Compuşii cu structură liniară (filiformi sau cu catena liniară) au moleculele cu
lungimea mult mai mare decât lăţimea. Reprezentarea teoretică a unui fragment dintr-o catenă
formată din atomi de carbon este sub formă de zig-zag, datorată unghiului de valenţă dintre
atomi de 1100- 1300. Catena liniară este caracteristică, în general, materialelor termoplastice.
 Fig. 2.8 Reprezentarea sub formă
simplificată ale unui compus
macromolecular de tip liniar

Compuşii cu structură ramificată (cu catene laterale) apar ca urmare a faptului că, de
multe ori, în procesul de sinteză a macromoleculei liniare au loc şi reacţii secundare. Acestea
conduc la apariţia unor ramificaţii laterale, numite catene laterale, situate pe catena principală.
Acest tip de catene apare frecvent în cazul polistirenului.

Fig. 2. 9 Reprezentarea sub formă

simplificată a unui compus cu catene
laterale

Compuşii cu structură tridimensională au macromoleculele prinse într-o reţea spaţială,

rezultând o formă reticulară, asemănătoare unei plase. Catena tridimensională caracterizează
materialele termorigide. Unii dintre aceşti compuşi, datorită formei sferice a particulei
elementare mai poartă şi denumirea de compuşi globulari.

Fig. 2.10 Reprezentarea simplificată în cazul

unui compus macromolecular tridimensional

În majoritatea cazurilor materialele sunt preparate intenţionat într-o stare de polimerizare

parţială (prepolimerizare), sub forma unor compuşi care iniţial au molecule liniare. Dacă aceste
materiale sunt mixate, într-o matriţă încălzită, cu un întăritor adecvat are loc un proces chimic în
urma căruia rezultă o structură tridimensională (reacţie de reticulare). La anumite materiale
reacţia de reticulare are loc chiar şi fără încălzire. Se obţin astfel legături sau catene încrucişate
(se stabilesc legături între moleculele liniare) rezultând o macromoleculă care conduce la
rigiditate, rezistenţă la căldură şi agenţi chimici şi stabilitate dimensională. Un exemplu clasic
este cel de obţinere a unei structuri tridimensionale prin procesul de vulcanizare a cauciucului
(atomii de sulf stabilesc punţi între catenele liniare ale cauciucului).

Fig. 2. 11 Obţinerea structurii tridimensionale prin vulcanizarea cauciucului

Copolimerii au macromoleculele formate prin repetarea a două unităţi constitutive

distincte. Uneori monomerii constitutivi pot să fie de trei categorii distincte (ex. ABS ).
 3. CLASIFICAREA MATERIALELOR PLASTICE

Poate fi făcută luând în considerare diverse criterii:

a) funcţie de natura lor, materialele plastice pot fi:
- naturale;
- sintetice;
b) funcţie de modul de obţinere, pot fi materiale rezultate prin:
- policondensare;
- polimerizare;
- poliadiţie;
c) funcţie de modificările pe care le suferă în timpul prelucrărilor la cald, pot fi:
- materiale termorigide: suferă transformări ireversibile în timpul
prelucrării, sub influenţa căldurii şi presiunii;
- materiale termoplastice: suferă transformări reversibile în timpul
prelucrării, sub influenţa căldurii şi presiunii.
Clasificarea materialelor plastice are drept scop:
- gruparea acestora după anumite caracteristici semnificative pentru întrebuinţarea lor
tehnică;
- stabilirea condiţiilor optime de prelucrare.
Pentru alegerea unui material este util să se recurgă la criterii comune sau cel puţin
comparabile cu cele folosite la clasificarea şi gruparea materialelor bine cunoscute, în special a
materialelor metalice, cum ar fi caracterul deformării mecanice. Din punctul de vedere al
comportării mecanice macromoleculele organice pot fi găsite în trei stări şi anume:
- starea plastică;
- starea elastică;
- starea rigidă.
A. În starea plastică sub acţiunea unor forţe deformante, materialele suferă deformaţii
ireversibile. Valoarea deformaţiilor ireversibile, pentru o forţă dată, creşte odată cu temperatura
şi cu timpul.
B. În starea elastică materialele suferă o deformaţie reversibilă sub acţiunea forţelor
deformante. Valoarea deformaţiilor reversibile scade odată cu temperatura. Sub acţiunea forţei
deformante are loc o reorientare a macromoleculei, dar fără modificarea energiei interne, iar
odată cu încetarea acţiunii forţei macromolecula revine în poziţia cea mai favorabilă.
C. În starea rigidă materialele, sub acţiunea forţei deformante, suferă o deformaţie
foarte mică, reversibilă. Valoarea acestei deformaţii nu depinde de temperatură, cel puţin pentru
un anumit domeniu dat.
Ca urmare, dacă se analizează din punctul de vedere al comportării mecanice un material
plastic se poate spune că:
• acesta se poate găsi în una sau în mai multe din stările enumerate (plastică, elastică sau
rigidă), în funcţie de domeniul de temperatură în care se află, sau în funcţie de
tratamentele fizice care i se aplică;
• comportarea acestuia la deformare diferă, în funcţie de aceşti parametri.
Clasificarea materialelor plastice ar trebui făcută şi în funcţie de caracteristicile
mecanice, sau în funcţie de alţi factori cum ar fi:
- variaţia modulului de elasticitate sau de torsiune cu temperatura;
- greutatea specifică;
-rezistenţa la tracţiune;
- rezistenţa la şoc;
-temperatura maximă pentru solicitare termică îndelungată etc.
Prezentarea comparativă a unora dintre caracteristicile mecanice ale materialelor metalice
şi plastice, la temperatura de 20o C este redată de tabelul 3.1. Se observă că materialele plastice
au o greutate specifică mult mai mică decât a oţelului şi rezistenţa este uneori suficient de
ridicată. Ca un exemplu, un profil în formă de T executat din oţel este cu 80% mai greu decât un
profil executat din poliesteri armaţi, aceştia din urmă având însă o rezistenţă suficient de ridicată
la solicitări
Tab. 3.1

Concluzii:
• Materialele plastice pot fi clasificate după mai multe criterii, cel mai important criteriu
fiind cel legat de modificările pe care le suferă in timpul prelucrării la cald.
• Din acest punct de vedere se clasifică în două mari categorii:
1. Materiale termorigide;
2. Materiale termoplastice.
Observaţie: Mai există şi a trei categorie- elastomerii, adică materialele care prezintă o
deformaţie elastică foarte mare, chiar dacă tensiunile de întindere aplicate au valoare mică
(cauciucurile).

1. Materiale termorigide:
• sunt caracterizate de faptul că la prelucrare au loc transformări ireversibile în
structură, ca urmare a reacţiei de reticulare;
• după presarea la cald devin rigide şi nu mai pot fi înmuiate la o nouă încălzire;
• ca urmare, piesele rebutate nu mai pot fi recuperate şi reprelucrate;
• se obţin, în general, prin reacţii de policondensare şi au molecula cu structură
tridimensională;
• se prelucrează mai greu, în general prin extrudare şi formare prin presare;
Caracteristicile prelucrării materialelor termorigide
• componentele de bază care pot fi sub formă de lichid, pastă sau granule se
amestecă între ele;
• reacţia chimică de reticulare este condusă de un catalizator şi un iniţiator;
• amorsarea reacţiei este produsă fie de realizarea amestecului, fie prin aport de
energie (chimică sau calorică)
• formarea (matriţarea) se poate executa înaintea amorsării reacţiei sau în timpul
amorsării;
• obiectul format poate fi scos (cald sau rece) când reacţia este considerată
completă (90…100%);
• obiectul nu mai poate fi reciclat.
 Obiect,
Pudră, granule, lichid sau placă,
pastă Formare profil

Iniţiator
Catalizator
Energie
(Chim./căld.)

Reacţie
chimică de
reticulare

Fig. 3.1. Schema prelucrării materialelor termorigide

2. Materiale termoplastice:
• sunt caracterizate prin faptul că la prelucrare au loc transformări reversibile în
structură;
• sub influenţa căldurii şi presiunii devin plastice, iar prin răcire devin rigide;
• produsele pot fi din nou înmuiate ori de câte ori este nevoie şi apoi suportă noi
prelucrări, ca urmare, piesele rebutate pot fi recuperate;
• practic, se realizează o mărunţire a materialului în concasoare, iar apoi acesta este
reintrodus în procesul de prelucrare;
• se obţin prin reacţii de polimerizare (dar nu numai), iar macromoleculele sunt
filiforme, de lungime mare, unite între ele prin împletire.

Obiect,
placă,
Granule sau pudră folie,
Formare
profil

Aport de energie Răcire

externă-încălzire
internă-frecare

Plastifiere
Fig. 3.2. Schema prelucrării materialelor termoplastice

Caracteristicile prelucrării materialelor termoplastice

• componentele de bază sunt granule pudră sau pastă de material termoplastic cu
eventuale corpuri de adaos(obiecte, texturi);
 • un aport extern de energie (prin încălzire) şi unul intern (prin frecare) plastifiază
materialul;
• un sistem de răcire fixează forma produselor corespunzător formei interioare a
matriţei;
• obiectul format este scos numai după răcire;
• obiectele pot fi reciclate.
Plastifiere, răcire
Materiale
auxiliare

Termoplastic

Monomer Căldură, presiune

Polimer
(monomeri) catalizator

Termorezistiv

Polireacţii: Elastomer
polimerizare
policondensare
poliadiţie Reticulare

Fig. 3.3. Schema obţinerii materialelor plastice

4. MATERIALELE PLASTICE UZUALE

4.1. Materiale termorigide

Fenoplastele sunt obţinute pe baza răşinilor fenol-aldehidice, fiind totodată primele

materiale plastice obţinute pe bază de răşini sintetice. Producerea lor a început în anul 1909, pe
baza lucrărilor lui Baekeland şi din această cauză o categorie a fenoplastelor este cunoscută şi
sub denumirea de bachelită.
Se împart în două grupe:
• fenoplaste de presare;
• fenoplaste stratificate.
Fenoplastele de presare pot fi pulverulente sau fibroase, se folosesc la temperaturi sub
1000 C şi sunt relativ casante. Se utilizează, în general, pentru execuţia unor aparate şi accesorii
folosite în industria electrotehnică.
Aminoplastele sunt obţinute pe bază de răşini provenite din reacţia de policondensare a
aminelor cu aldehidele. Din punctul de vedere al comportării şi al proprietăţilor de bază,
aminoplastele se aseamănă foarte mult cu fenoplastele. Superioritatea lor constă în faptul că sunt
incolore, nu au miros şi sunt stabile la lumină. Sunt însă inferioare fenoplastelor din punctul de
vedere al rezistenţei termice şi rezistenţei la umiditate. Se întăresc mai încet şi sunt mai scumpe.
Răşinile poliesterice se obţin prin policondensarea polialcoolilor cu acizi policarboxilici.
Sunt des utilizate pentru execuţia diferitelor piese de maşini, fibre sau folii. Prin armare cu fibre
de sticlă, domeniul lor de utilizare se extinde foarte mult ca urmare a obţinerii unui grad mare de
cristalizare şi a unor rezistenţe ridicate la tracţiune şi forfecare
Răşinile epoxidice se obţin prin reacţia de policondensare a polifenolilor cu
epiclorhidrina. Se prezintă sub forma unor lichide vâscoase, care sunt absorbite în acetonă, esteri
sau alcooli superiori. Prin reacţia de poliadiţie, cu substanţele numite agenţi de întărire, se
dezvoltă tridimensional, cu legături flexibile între catene. În această formă, rămân insolubile şi
infuzibile, cu proprietăţi mecanice, chimice şi electroizolante superioare. Reacţia de poliadiţie
poate avea loc la rece sau la cald.
Aderă foarte bine la suprafeţe ceramice, metalice sau lemnoase, precum şi la sticlă sau
cauciuc vulcanizat, sunt rezistente la intemperii, alcooli şi acizi minerali de concentraţie medie.
Nu rezistă la acid azotic, acetonă, tricloretilenă şi hidrocarburi aromatice.
Sunt utilizate ca adezivi, lacuri, lianţi, răşini de turnare pentru execuţia modelelor pentru
turnătorii etc.

4.2. Materiale termoplastice

Poliamidele se obţin prin reacţia dintre diamină şi acizi dicarbonici. Cele mai utilizate
sunt cele de tipul nylon, folosite mai ales în industria textilă, ca urmare a caracteristicilor de
rezistentă ridicate pe care le au (rezistenţa lor la tracţiune poate ajunge până la 400 daN/cm2 ).
În tehnică se utilizează, în special, poliamida 6, caracterizată prin rezistenţă mare la
uzură, coeficient mic de frecare, rezistenţă deosebit de bună la oboseală şi şocuri repetate,
stabilitate a formei la variaţii de temperatură, rezistenţă suficient de mare la agenţi chimici. Ca
urmare a acestor proprietăţi, este utilizată în toate sectoarele industriale, de multe ori în
combinaţie cu materiale de umplutură (fibre de sticlă, grafit, sulfură de molibden), executându-se
organe de maşini (roţi dinţate, bucşi, lagăre), căşti de protecţie, robinete, carcase pentru aparate,
piese electrotehnice etc.
Policarbonaţii se remarcă faţă de alte materiale printr-o serie de proprietăţi superioare
cum ar fi transparenţă şi claritate excepţionale, rigiditate mare combinată cu o rezistenţă bună la
şoc sau la tracţiune, temperatură de utilizare ridicată, rezistenţă chimică bună şi stabilitate la
acţiunea majorităţii agenţilor chimici. Pot fi, de asemenea, sterilizaţi la temperatura de 1350 C,
fără a-şi modifica dimensiunile. Rezistă totodată şi la coroziune şi la variaţiile ciclice climaterice.
Toate aceste caracteristici fac să fie utilizaţi, pe scara largă, în industria constructoare de
maşini, electrotehnică, articolelor de menaj, alimentară şi farmaceutică. Se execută carcase de
maşini şi aparate electrotehnice, piese pentru vehicule, recipienţi şi vase farmaceutice, medicale
sau de uz casnic, articole sanitare, piese de maşini rezistente la caldură etc. Prin operaţia de
extrudare pot fi obţinute şi ţevi cu diametre între 8 şi 30 mm care înlocuiesc cu succes ţevile din
cupru sau alamă, în diverse instalaţii. Piesele obţinute prin injecţie pot fi prelucrate prin aşchiere
sau lipite cu dizolvanţi.
Polietilena se obţine prin polimerizarea etilenei extrase din gazele de ţiţei. Poate fi:
• polietilenă de joasă densitate;
• polietilenă de mare densitate.
Polietilena de joasă densitate rezistă bine la umiditate şi la acţiunea agenţilor chimici. Se
caracterizează prin proprietăţi mecanice şi dielectrice bune dar are duritatea mică şi contracţia
mare. Caracteristicile depind mult de condiţiile de prelucrare. Piesele obţinute prin injecţie
rămân, de obicei, cu tensiuni remanente dar au suprafeţele lucioase, cu un colorit de calitate. Se
utilizează, în general, în industria uşoară pentru jucării, articole de menaj, articole cosmetice,
flori artificiale, dopuri, capace etc.
Polietilena de mare densitate este mai rigidă şi mai dură. Are o mai mare rezistenţă şi
stabilitate la temperatură dar prezintă proprietăţi electrice mai slabe. Are utilizări asemănătoare
cu polietilena de joasă densitate şi, în plus, este folosită pentru execuţia ambalajelor în industria
chimică, alimentară şi farmaceutică.
Polipropilena se obţine prin polimerizarea propilenei. Comparativ cu polietilena, are o
rezistenţă mai mare la tracţiune, rigiditate de suprafaţă mai mare, dar claritatea şi luciul sunt
inferioare. Se caracterizează prin rezistenţă sporită la agenţi chimici, absorbţie redusă de apă,
rezistenţă scăzută la acţiunea razelor ultraviolete şi proprietăţi bune la sudabilitate.
 Eeste utilizată în toate sectoarele industriale pentru execuţia de piese injectate cum ar fi
repere industriale, cutii cu balamale proprii, navete, containere, tocuri pentru pantofi, piese
pentru industria electrotehnică.
Policlorura de vinil (PVC) este caracterizată de rezistenţa remarcabilă la acizi
concentraţi, baze şi alcooli, precum şi de faptul că nu arde (se autostinge). Supusă acţiunii
căldurii de peste 1600 C devine instabilă şi se degradează. Prin adăugarea unor substanţe
auxiliare, proprietăţile fizico-mecanice şi prelucrabilitatea se ameliorează simţitor. Nu poate fi
prelucrată fără adaos de stabilizatori dar, dacă acest lucru este făcut, atunci se poate prelucra prin
aşchiere, formare, sudare şi lipire.
Poate fi sub formă:
• plastifiată;
• neplastifiată (dură).
Policlorura de vinil plastifiată se utilizează pentru tălpi, cisme, ambalaje pentru produse
alimentare, recipienţi, jucării, garnituri de etanşare. Plăcile din PVC înlocuiesc tabla de plumb la
recipienţii pentru agenţi chimici corozivi, la băile de electroliză.
Policlorura de vinil dură se foloseşte pentru armături, fitinguri, instrumente de protecţie,
piese în industria electrotehnică şi chimică, piese de maşini, rezistente la coroziune, plăci
despărţitoare în acumulatori cu plumb etc. Se pot prelucra şi ţevi, având diametrul cuprins între 8
şi 500 mm.
Polimetacrilatul de metil este cunoscut şi sub numele de plexiglas sau sticlă organică.
Este caracterizat de claritate şi transparenţă foarte bune, rezistenţă la acţiunea bazelor, acizilor,
substanţelor neoxidante, apei de mare, o bună rezistenţă electrică. Piesele obţinute prin injecţie
din acest material au rezistenţă mecanică şi tenacitate bună, duritate mare şi pot avea un colorit
viu. Se pot prelucra prin aşchiere. Încălzit la temperaturi între 1200 – 1700 C se comportă la
întindere, încovoiere şi ambutisare ca un cauciuc, caracteristici ce dispar odată cu răcirea
materialului.
Plexiglasul, datorită acestor proprietăţi, se utilizează în industria bunurilor de larg
consum pentru execuţia unor articole de menaj şi cosmetice, articole de artizanat, nasturi, vase
pentru flori, mânere şi butoane pentru mobilier. Se poate utiliza şi pentru proteze dentare iar,
datorită transparenţei şi rezistenţei la lovituri, este utilizat la obţinerea geamurilor pentru
autovehicule.
Polistirenul face parte din grupa hidrocarburilor nesaturate. Se obţine prin polimerizarea
monomerului stiren. În stare pură, este transparent ca sticla, dar se poate şi colora în diferite
nuanţe. Este rigid şi dur, stabil la căldură în intervalul cuprins între 200 - 800 C. Prezintă
stabilitate dimensională, bune proprietăţi dielectrice şi o bună prelucrabilitate
Polistirenul poate fi:
• de uz general;
• rezistent la şoc.
Polistirenul de uz general se utilizează pentru execuţia unei game largi de obiecte care
însă nu pot fi folosite la temperaturi ridicate cum ar fi jucării, articole de menaj şi cosmetice,
ambalaje farmaceutice şi alimentare, piese de formă complicată, piese pentru industria
electrotehnică etc. Prin încălzire la temperatura de înmuiere se obţin spume buretoase care se
utilizează la izolaţii termice.
Polistirenul rezistent la şoc are caracteristici superioare celui de uz general. Prin injectare
se obţin produse mai puţin lucioase, netransparente. În general, are cam acelaşi domeniu de
utilizare adică la execuţia jucăriilor, ambalajelor, pieselor pentru frigidere, carcaselor pentru
aparatura audio-video, valţurilor de acţionare, bucşilor de ghidare etc.
Politetrafluoretilena (PTFE) este cunoscută şi sub denumirea uzuală de Teflon. Este
caracterizată printr-o vâscozitate ridicată din care cauză nu poate fi prelucrată prin injecţie,
extrudare sau presare. Prelucrarea se realizează prin operaţia de sinterizare din pulbere,
obţinându-se plăci sau blocuri rigide. Acestea pot fi ulterior prelucrate prin aşchiere, obţinându-
se, în general, piese pentru industria chimică (robinete, ventile, supape) sau piese pentru industria
constructoare de maşini (cuzineţii).
Poliuretanii se obţin prin reacţia de poliadiţie. Se caracterizează prin stabilitate la
acţiunea acizilor şi prin faptul că se topesc la temperaturi mai scăzute decât poliamidele. Se pot
prelucra uşor prin presare şi tragere, obţinându-se fibre. Acestea se folosesc la execuţia periilor,
plaselor, filtrelor sau a diverselor ţesături.

4.3. Materialele plastice armate

Armarea materialelor termoplastice sau termorigide cu diverse alte materiale se face în
scopul obţinerii unor structuri cu rezistenţă mărită, la o greutate şi preţ de cost scăzute.
Armarea se poate face cu sticlă sau cu azbest, iar armătura poate fi sub formă de fibre,
fire, ţesături uni sau bidirecţionale etc. Datorită proprietăţilor specifice ale fibrei, se obţine o
creştere a rezistenţei mecanice, rigidităţii, rezistenţei la şoc şi stabilităţii dimensionale, odată cu
lărgirea domeniului de temperatură la care poate fi folosit materialul armat. Aceste proprietăţi se
accentuează aproape proporţional cu volumul de armătură prezent.
Materialele plastice armate au o rezistenţă foarte bună la temperaturi joase, iar limita
maximă de temperatură este de până la 2600 C. Împletiturile de sticlă sau azbest au o acţiune
asemănătoare cu cea a fierului asupra betonului, ca urmare se aşează fie in direcţia solicitării
specifice, fie în reţea, pentru a se obţine o rezistenţă uniformă în toate direcţiile.
Materialele plastice armate cu sticlă sau azbest se folosesc, în general, pentru obţinerea
unor obiecte cu suprafeţe mari şi cu geometrie complexă cum ar fi caroserii pentru automobile,
corpuri pentru ambarcaţiuni cu tonaj mic, plăci ondulate pentru acoperişuri, carcase pentru
utilaje mecanice etc. Datorită bunei rezistenţe chimice se utilizează foarte mult şi în construcţia
utilajelor pentru industria chimică, sub formă de ţevi, coturi, mufe etc.

4.4 Recomandări privind alegerea materialului plastic

Cerinţe de proiectare Domeniul de aplicabilitate Material recomandat

Roţi dinţate, came, valve,

Rezistenţă mecanică pistoane, role, rotoare, lamele Poliamide, policarbonaţi, fenoplaste
de ventilator
Rol funcţional şi Mânere, clanţe, carcase foto şi Polietilena, polipropilena, polistiren,
decorativ pentru baterii, fittinguri, policlorura de vinil (PVC), ABS

Carcase şi forme Unelte, pompe, carcase, căşti de Polietilena, policarbonaţi, polipropilena,

tubulare protecţie polistiren
Lentile, ochelari, echipamente
Rol funcţional şi
de procesare hrană, Policarbonat, polistiren,
transparenţă
echipamente de laborator
Roţi dinţate, lagăre de
Poliamide, fenoplaste, poliuretan,
Rezistenţă la uzură rostogolire, benzi de uzură, roţi,
polietilenă de mare densitate
bucşi
 5. MATERIALELE AUXILIARE UTILIZATE LA OBŢINEREA
MATERIALELOR PLASTICE

Materialele plastice au proprietăţi diferite din punctul de vedere al prelucrabilităţii,

rezistenţei la diferite solicitări, coloritului şi transparenţei etc. Majoritatea materialelor
plastice termorigide şi termoplastice nu pot fi prelucrate în produse finite fără utilizarea unor
adaosuri (materiale auxiliare) care să le confere elasticitate, duritate, stabilitate la lumină şi
căldură, proprietăţi dielectrice sau culori plăcute. În funcţie de însuşirile pe care le transmit
materialelor plastice, substanţele auxiliare de adaos pot fi de diferite naturi.
În cele ce urmează se vor prezenta, succint, câteva dintre cele mai importante substanţe
auxiliare.

Plastifianţii sunt, în general, lichide cu temperatura de fierbere ridicată, puţin volatili,

care în amestec cu polimerii conduc la creşterea greutăţii şi volumului, slăbind în acelaşi timp
forţele de coeziune dintre macromoleculele polimerului. Îmbunătăţesc curgerea şi plasticitatea
materialului prin scăderea vâscozităţii topiturii, temperaturii de topire, temperaturii de vitrifiere
şi modulului de elasticitate al produsului final. Se obţine astfel o gelifiere a polimerului, acesta
putând fi prelucrat în diferite obiecte. Sunt utilizaţi pentru polimerii care au o comportare
sticloasă la temperatura ambiantă.
Stabilizatorii sunt substanţe chimice care se introduc în materialele plastice cu scopul de
a întârzia sau evita degradarea acestora ca urmare a efectelor luminii, temperaturii sau oxigenului
din aer. Degradarea se manifestă prin schimbări de culoare, pete, crăpături la suprafaţă sau sub
formă de fenomene care înrăutăţesc proprietăţile fizico-mecanice cum ar fi rezistenţa la tracţiune,
flexibilitatea etc.
Coloranţii sunt substanţe de natură organică sau anorganică, solubili sau insolubili, care
conferă materialelor plastice diferite culori, atât în întreaga masă cât şi ca strat de acoperire.
Dizolvanţii sunt fluide sau amestecuri de fluide capabile să dizolve sau să disperseze alte
substanţe în vederea obţinerii unor produse cu proprietăţi diferite.
Adezivii sunt compuşi macromoleculari care au proprietatea de a îmbina materialele
plastice între ele sau de a le îmbina pe acestea cu diferite alte materiale. Se aplică sub formă
fluidă, de pastă sau ca filme pe suport iar adeziunea obţinută poate fi mecanică sau specifică.
Produsele antistatice au drept rol diminuarea încărcării macromoleculelor cu
electricitate statică sau diminuarea efectului acestora de a atrage praful.
Materialele plastice datorită compoziţiei chimice sunt foarte bune izolatoare, ca urmare
se acumulează electricitate statică prin frecare (chiar şi cu aerul) atât în funcţionare cât şi la
prelucrare (prin calandrare, extrudare), iar aceasta se descarcă foarte încet. Potenţialul electric
superficial, generat prin frecare, poate atinge valori mari (de câteva zeci de kilovolţi) ceea ce
atrage dificultăţi în exploatare. Flama care se produce la descărcare poate provoca incendii, dacă
se lucrează în mediu imflamabil (sau exploziv), sau pot fi atrase particule de praf care dăunează
funcţionării (discuri, benzi audio-video etc.).
Agenţii de ignifugare sunt substanţe care conferă maselor plastice rezistenţă la foc,
arderea încetând odată cu îndepărtarea flăcării. Sunt recomandaţi şi pentru protecţia cablurilor
electrice.Efectul obţinut depinde de intensitatea flăcării şi de durata de acţionare a acesteia;
niciun material nu rezistă dacă flacăra este intensă şi acţionează continuu. Acţiunea este
complexă, de natură chimică şi are scopul de a reduce oxigenul necesar arderii (încetinirea
reacţiilor de oxidare implicate în ardere sau blocarea apariţiei lor).
Procedeul este de actualitate mai ales pentru folosirea materialelor plastice în construcţii
(ca înlocuitoare de metale, piele etc.), în tehnică şi ca bunuri de larg consum.
Agenţii de suprimare a fumului sunt tot mai mult folosiţi datorită faptului că în ultimii
ani se pune tot mai mare accent pe reducere fumului şi a gazelor toxice care apar la arderea
materialelor plastice. Dacă într-un incendiu este angrenată o cantitate mare de astfel de materiale
se produce un fum negru, bogat în carbon şi monoxid de carbon, care poate produce leşinul sau
chiar moartea prin asfixiere a celor implicaţi în zonă.
Problema nu este rezolvată complet, la ora actuală, deoarece cerinţele ca materialul să nu
ardă şi să nu scoată fum sunt oarecum antagonice. S-au obţinut rezultate satisfăcătoare la PVC
prin utilizarea trihidratului de Al puternic dispersat în masa de material care are ambele efecte.
Agenţii de expandare sunt materiale solide, fluide sau gazoase, capabile să producă
straturi celulare. Materialele expandate pot prezenta celule atât închise cât şi deschise, în diferite
proporţii şi se obţin prin procedee:
- mecanice;
- fizice;
- chimice.
Prin procedeul mecanic se obţin spumele plastice, care rezultă ca urmare a agitării unei
soluţii, a unei suspensii sau a unei emulsii de polimer. Spuma formată este apoi gelifiată,
polimerizată sau uscată.
Procedeele fizice de spumare utilizează agenţi de expandare care îşi schimbă starea lor
fizică în timpul prelucrării.
Procedeele chimice se bazează pe obţinerea structurii poroase ca urmare a unei reacţii
chimice cu degajare de gaze, ca produse secundare.
Materialele fungicide sunt materiale care conduc la creşterea rezistenţei produsului la
acţiunea microorganismelor. Microorganismele (ciuperci, bacterii, mucegaiuri) se aşează pe
suprafaţa pieselor din material plastic, iar prin înmulţire înrăutăţesc atât aspectul cât şi
proprietăţile de bază ale produselor. Acţiunea lor asupra cablurilor izolate cu PVC, cu poliamide
sau cu polistiren poate conduce la scăderea rigiditătii dielectrice cu până la 90% precum şi la
scăderea caracteristicilor mecanice şi creşterea permeabilităţii la vapori de apă şi apoi la apă.
Cultura microbiană de pe suprafaţa pieselor poate produce reacţii alergice, miros neplăcut,
îmbâcsire, fragilizare şi chiar fisuri.
Materialele fungicide pot fi de natură externă (aplicate sub formă de peliculă) sau de
natură internă (înglobate în materialul plastic). Cele interne sunt eficace dacă au mobilitate mare
de migraţie spre suprafaţa produsului. Mobilitatea mare poate produce dezalcalinizarea
aditivilor, ca urmare a expunerii la atmosfera înconjurătoare. Se caută un raport optim între
viteza de migrare şi dezalcalinizare.
Sunt recomandate, în special, pentru materialele plastice utilizate în climate calde şi
umede (climatul tropical).
Lubrifianţii sunt produse care se adaugă la prelucrarea materialelor plastice pentru a
uşura unele operaţii ulterioare. Asigură alunecarea materialului în maşinile de prelucrare şi
previn lipirea materialului de organele maşinilor sau de suprafaţa matriţelor.
Lubrifianţii pot fi interni (ca produse care se adaugă în amestec), sau externi (aplicabili
sub formă de straturi subţiri). Cei mai utilizaţi sunt parafina, uleiul de parafină, ceara şi sărurile
minerale.
Materialele de umplutură sunt substanţe sau amestecuri de substanţe de natură
minerală, vegetală sau animală, care se folosesc în amestec cu un polimer pentru a-i modifica
anumite proprietăţi fizico-chimice (duritate şi rezistentă mai bune, stabilitate termică şi la factori
climaterici etc.). Sunt substanţe sau amestecuri de substanţe de natură minerală, vegetală sau
animală, care dau naştere unui produs cu caracteristici noi, numit în general compound. Pot fi
introduse sub formă de pulbere, fire, fibre, foi, ţesături sau chiar sub formă de suporturi ca în
cazul materialelor stratificate. Se deosebesc între ele după proprietăţile fizice, chimice şi
electrice şi se aleg ţinând seama de aplicaţia finală (ex. materialele de culoare închisă nu pot fi
luate în considerare pentru produse de culoare deschisă). Cele mai uzuale sunt celuloza, azbestul,
făina de lemn, hârtia, talcul, deşeurile de fibre şi ţesături de bumbac etc.
 6. PROPRIETĂŢILE MECANICE ALE MATERIALELOR PLASTICE

Comportarea materialelor plastice, atât în timpul prelucrării cât şi ulterior, în exploatare,

depinde în foarte mare măsură de proprietăţile acestora, care pot fi grupate în:
- proprietăţi termice;
- proprietăţi optice;
- proprietăţi electrice;
- proprietăţi mecanice;
- proprietăţi chimice.
Proprietăţile termice. Materialele plastice nu au puncte de transformare fixe, iar trecerea de
la solid la lichid se face într-un interval de temperatură, caracteristic fiecărui material.
Conductibilitatea termică este scăzută, materialele plastice fiind buni izolatori termici, mai
ales în cazul produselor expandate ca urmare a aerului existent în porii acestora. Stabilitatea
termică este relativ scăzută, majoritatea fiind utilizate până la aprox. 700 C dar există şi
materiale care rezistă până la 200-3000 C.
Proprietăţile optice sunt relativ bune pentru multe materiale, în sensul că sunt transparente
la lumina vizibilă şi ultraviolete ca urmare pot înlocui sticla fiind şi incasabile. Pot fi
colorate foarte uşor, prezentând un aspect plăcut.
Proprietăţile electrice. Materialele plastice sunt materiale dielectrice, deci sunt utilizate
foarte mult în electrotehnică ca izolatori electrici.
Proprietăţile mecanice. Solicitarea mecanică a unui material plastic poate da naştere la:
- deformaţii elastice (care dispar odată cu încetarea solicitării;
- şi/sau deformaţii plastice (deformaţii remanente);
Caracteristicile mecanice se studiază, în general, prin analiza reprezentării grafice a
deformaţiei funcţie de valoarea solicitării la tracţiune. Dacă la solicitarea la tracţiune a oţelului se
poate defini, suficient de precis, o limită de curgere peste care se ajunge în domeniul
deformărilor plastice, în cazul solicitării materialelor plastice nu poate fi definită această limită
de curgere şi alura curbei depinde de structura materialului;

Structură tridimensională Structură liniară

Fig. 6.1
Un material este:
- cu atât mai rezistent cu cât rezistenţa la rupere este mai mare;
- cu atât mai rigid cu cât modulul de elasticitate este mai mare;
- cu atât mai casant cu cât aria de sub curbă este mai mică.
 Din analiza curbelor, se constată că materialele termorigide, cu structură tridimensională,
sunt mai rigide şi mai casante decât materialele termoplastice, care suferă deformaţii plastice
mult mai mari.
Caracteristicile materialelor plastice care prezintă interes sunt:
- rezistenţa la tracţiune;
- elasticitatea;
- rezistenţa la şoc;
- rezistenţa la oboseală;
- dependenţa deformaţiei de timpul de acţiune al forţei.

A. Rezistenţa la tracţiune în cazul unui polimer ideal se poate calcula cu relaţia:

sr = k × n × a
în care sr este rezistenţa la tracţiune;
k - constantă;
n - gradul de polimerizare;
a - forţa de coeziune pe grupa de monomer.

Experimental s-a stabilit că rezistenţa la tracţiune creşte odată cu creşterea gradului de

polimerizare datorită măririi energiei de coeziune, dar nu proporţional.

Polietilena Celuloza
Fig. 6.2
În cazul polietilenei creşterea lui sr este mai pronunţată pentru valori ale lui n (GP)
cuprinse în intervalul 500 – 1000, iar în cazul celulozei pentru valori cuprinse în intervalul 300 –
1200, după care nu mai creşte.
Rezistenţa la rupere se determină experimental, dar valoarea ei depinde de viteza de
aplicare a forţei, crescând odată cu creşterea acesteia. Din acest motiv există condiţii
standardizate de temperatură şi viteză pentru determinarea rezistenţei la rupere.
Se pot obţine rezistenţe mărite în cazul unor structuri speciale: de exemplu, proprietăţile
mecanice s-au îmbunătăţit remarcabil în cazul obţinerii unor polimeri cristalini, adică a unor
structuri cristaline cu macromolecule dispuse în structuri foarte riguros ordonate. Astfel fibra de
poliamidă cristalină atinge o rezistenţă la tracţiune de 8000 daN/cm2 fiind la nivelul rezistenţei
oţelului. De asemenea, rezistenţa la şoc a polistirenului izotactic este de 100 daN/cm2 comparativ
cel amorf care are doar 15 - 20 daN/cm2 .

B. Elasticitatea. Limita de elasticitate, în cazul materialelor plastice, este atinsă la

încărcări relativ mici. Ea este cu câteva ordine de mărime mai mică decât în cazul oţelului:
• pentru oţel, E = 2100 x 103 daN/cm2
• pentru PVC, E = 30 x 103 daN/cm2;
 Prin armare cu fibră de sticlă se îmbunătăţeşte substanţial valoarea modulului de
elasticitate.
În funcţie de valoarea raportului dintre rezistenţa la tracţiune şi modulul de elasticitate,
materialele plastice pot fi clasificate, în două categorii:
- materiale rigide, cu sr / E < 1;
- materiale elastice, cu sr / E > 1.
O deformaţie elastică care depăşeşte 1% din lungimea iniţială a probei este denumită,
convenţional, înalt elastică. Dacă deformaţia depăşeşte 100% din lungimea iniţială atunci se
numeşte înalt elastică, de tipul cauciucului.

C. Rezistenţa la şoc. Prin rezistenţă la şoc se înţelege energia necesară pentru ruperea
unui material, prin aplicarea unei forţe cu o viteză foarte mare. Valoarea acesteia, în cazul
materialelor plastice, este relativ scăzută şi depinde de forma şi dimensiunile epruvetelor
utilizate. Poate fi crescută prin utilizarea unor materiale de umplutură, ingredientele filiforme
dând rezultate foarte bune;

D. Rezistenţa la oboseală este foarte importantă în cazul materialelor destinate

confecţionării pieselor solicitate la eforturi alternative (ex. balamale). Şi în acest caz materialele
plastice, comparativ cu metalele, au o rezistenţă la oboseală mult mai scăzută. Ele pot fi
comparate cu metalele dacă se consideră rezistenţa specifică la oboseală, adică rezistenţa la
oboseală raportată la greutatea specifică.
E. Dependenţa deformaţiei de timpul de acţiune a forţei este analizată pe diagrama
deformaţie-timp (fig. 6.3).

Fig. 6.3

La momentul t1 se aplică o forţă de tracţiune asupra probei: materialul răspunde printr-o

alungire elastică spontană (AB), urmată de o reacţie elastică întârziată, însoţită de curgere (BC).
La momentul t2 acţiunea forţei încetează brusc ca urmare are loc o revenire elastică spontană
(CD) urmată de o revenire întîrziată (DE). Porţiunea c reprezintă deformaţia plastică ireversibilă.
Această comportare se numeşte comportare vâsco-elastică şi este specifică compuşilor
macromoleculari solicitaţi la forţe exterioare;

7. COMPORTAREA TERMODINAMICĂ A MATERIALELOR

PLASTICE

Prelucrarea materialelor plastice se poate face utilizând aproape toate procedeele

aplicabile şi celelalte materiale. Cele mai uzuale procedee de prelucrare a materialelor plastice au
însă la bază procese termomecanice, adică procese la care aportul de energie calorică este
combinat cu energie mecanică (de deformare). Prelucrarea termomecanică se aplică atât
materialelor termorigide cât şi celor termoplastice, însă în mod diferit, bazată pe comportarea
deosebită la încălzire a celor două categorii de materiale.
Zonele de prelucrabilitate ale materialelor plastice sunt delimitate de două temperaturi de
tranziţie:
- temperatura de vitrifiere(înmuiere, rigidizare) Tv, când materialul trece din
starea solidă în starea înalt elastică (stare termoelastică);
- temperatura de curgere Tc, când materialul trece din starea înalt elastică în stare
fluidă (stare termoplastică, sub formă de topitură, care îndeplineşte condiţiile reologice de
injectare).

Fig. 7.1

Dacă T < Tv, materialele se prelucrează prin aşchiere, dacă Tv < T < Tc, materialele sunt
prelucrate prin formare la cald (termoformare, ambutisare, îndoire etc), iar dacă T > Tc,
materialele sunt prelucrate în stare plasticizată (fluidizată) prin injectare, extrudare, formare
în matriţă etc.
Proprietăţile mecanice ale materialelor plastice depind de aceste stări: solidă,
termoelastică sau termoplastică. Din punctul de vedere al acestui curs ne interesează doar
ultimele stări: starea termoelastică şi starea termoplastică.Procesul de prelucrare în cazul celor
două stări este influenţat de următorii parametrii:
- temperatura de prelucrare;
- presiunea de lucru;
- durata de prelucrarea.

7.1. Temperatura de prelucrare

A. Pentru materialele termoplastice
a. pentru starea termoelastică trebuie să fie suficient de înaltă pentru a asigura o bună
copiere a şablonului (calapod, matriţă etc) şi pentru a reduce tensiunile interne care apar la
răcirea materialului. Limita superioară este dată de pericolul apariţiei unor defecte datorate
degradării termice a materialului, subţierii pronunţate a grosimii şi prelungirii ciclului de lucru.
b. pentru starea termoplastică trebuie să fie cât mai scăzută pentru a evita degradarea
materialului şi pentru a reduce durata de răcire, asigurând astfel şi creşterea productivităţii.
Limita inferioară este determinată de:
- creşterea forţelor interne şi deci a forţelor de frecare;
- creşterea presiunii specifice de prelucrare.
 B. Pentru materialele termorigide temperatura acţionează ca un factor cu efect
ireversibil şi, ca atare, nerespectarea regimului optim se traduce practic prin pierderea
materialului, fără posibilităţi de recuperare. Temperaturile prea înalte conduc la:
- un proces de reticulare desfăşurat violent;
- o curgere slabă a materialului;
- obţinerea unei structuri neomogene;
- accelerarea uzurii matriţelor şi suprasolicitarea utilajului.
Temperaturile joase de lucru:
- lungesc ciclul de presare;
- conduc la obţinerea unor piese cu stabilitate dimensională inferioară şi cu capacitate
mare de absorbţie a apei.

7.2. Presiunea de lucru are o mare influenţă asupra procesului de prelucrare.

Valoarea optimă popt depinde de:
- capacitatea de curgere a materialului (în stare fluidă);
- mărimea forţelor interne (în stare termoelastică);
- geometria obiectului de prelucrat.
A. Pentru materialele termoplastice
a. pentru starea termoelastică
- dacă p>popt apar rebuturi datorate întinderii prea rapide a materialului;
- dacă p< popt apar rebuturi deoarece materialul nu copiază fidel profilul impus.
b. pentru starea termoplastică
- dacă p>popt apar consum neraţional de energie şi uzură prematură a utilajului;
- dacă p < popt apar rebuturi datorate contracţiei materialului la răcire.
B. Pentru materialele termorigide
- dacă p>popt apar consum neraţional de energie şi uzură prematură a sculelor
datorită faptului că acestea se închid înaintea topirii răşinilor;
- dacă p < popt apar rebuturi, constând din piese cu formă incompletă.

7.3. Durata (timpul) de prelucrare este factorul cu acţiunea cea mai complexă
deoarece el defineşte un proces ce poate fi ciclic sau continuu, în care au loc numeroase
fenomene. Dacă se consideră doar ciclul termomecanic în care materialul este supus încălziri şi
răcirii (deci eliminind timpii auxiliari), apar mai multe etape:
• preîncălzirea;
• topirea;
• reticularea;
• răcirea.
Aceste etape se utilizează sau nu în funcţie de tipul operaţiei aplicate (tab. 7.1).
Tab. 7.1
Procesul de prelucrare Timpul total
Preîncălzire Topire Reticulare Răcire
Extrudare +;X + - +
Calandrare + + - +
Injectare -;X + - +
Presare prin compresiune şi transfer -X + + -
Formare sub vid, modelare, ambutisare + - - +
Legendă:
+ obligatoriu
- nu se aplică
X se poate aplica în afara utilajului şi de cele mai multe ori este recomandată
 Se poate spune că:
- la procedeele continue de prelucrare predominante sunt perioadele de preîncălzire şi
topire;
- la procedeele ciclice (discontinue) predominantă este perioada da răcire;
- pentru creşterea productivităţii trebuie să se acţioneze asupra perioadelor predominante.
Concluzie: alegerea celor trei parametri (temperatură, presiune, timp) nu se poate face în mod
independent ci trebuie să se ţină cont de interdependenţa care există între aceştia. Exemple:
- la prelucrarea materialelor termorigide se utilizează temperaturi de lucru mai mari
pentru a reduce timpul total;
- la prelucrarea prin injecţie se încălzeşte matriţa pentru micşorarea presiunii de
lucru şi creşterea productivităţii;
- la prelucrarea PVC-ului temperatura de prelucrare se suprapune peste temperatura
de descompunere; din acest motiv materialul nu poate suporta o durată prea mare de încălzire, ca
urmare, se folosesc timpi reduşi, dar presiunile de prelucrare sunt ridicate. Se asigură, totodată,
preplastifierea în maşini cu preplastificator, care asigură o prelungire a timpului de topire dar la
temperaturi şi presiuni mai joase.