PROIECT

Proiectarea orientat a produselor

Analiza procesului de executie a unei roti dintate

ndrumtor
Student
Conf. dr. ing. Popa Anton

Biro Norbert

Tiberiu

Gr.1171

1.Tema de proiect
Proiectul consta in analiza si descrierea procesului de fabricatie a rotiilor
dintate.

2.Generalitati

Rotile dintate sunt piese de revolutie cu dantura, destinate

transmiterii miscarii de rotatie si a momentelor intre doi arbori.
Caracteristicile constructive principale ale unui angrenaj sunt
reprezentate de forma dintilor si pozitia relativa a axelor. Calitatea unui
angrenaj este apreciata din mai multe puncte de vedere: zgomotul si
trepidatiile ce pot aparea in functionare, precizia de transmitere a
miscarii, puterea ce poate fi transmisa si durabilitatea angrenajului. In
ceea ce priveste calitatea rotilor dintate cilindrice cu dinti drepti,
inclinati sau in V, standardele prevad trei criterii de apreciere: precizia

cinematic, functionarea lina si pata de contact dintre flancurile dintilor.

In cadrul fiecarui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, in ordine
descrescatoare a preciziei.
Precizia cinematica a unei roti este determinata de eroarea totala a
unghiului de rotire, la o rotatie completa a acesteia.
Criteriul preciziei cinematice este foarte important cand se cere un
raport de transmitere riguros constant, cum se intalneste la diferite
aparate, mecanisme si lanturi cinematice de la masinile-unelte.
Criteriul petei de contact are prima importanta la rotile care
transmit eforturi mari la viteze periferice scazute.
Deci precizia danturii unei roti dintate are niveluri diferite dupa
cele trei criterii, ceea ce implica masuri tehnologice adecvate la
fabricarea ei.
Roata dintata de prelucrat are urmatoarele suprafete importante:
- Suprafata de centrare: alezajul;
- Suprafata de antrenare in miscare de rotatie: canalul de
pana;
- Dantura: cilindrica dreapta.
Figura 1.1 va reprezenta principalele suprafete ale piesei finite.

3.Clasificarea rotilor dintate

a) Dup forma suprafetei de rostogolire:
roti dintate cilindrice (caz particular:cremaliere);
roti dintate conice (caz particular: roti - plane);
roti dintate hiperboloidale;
melci si roti melcate;
roti dintate eliptice;
roti dintate spirale.
Dupa forma suprafetei de rostogolire

roti dintate cilindrice

roti dintate hiperboloidale

roti dintate conice

b) Dup forma
flancului dintilor:

si

directia

roti dintate cu dantur dreapt;

roti dintate cu dantur
simplu nclinat;
roti dintate cu dantur
multiplu nclinat
roti dintate cu dantur
curb

c) Dup pozitia danturii fat de

corpul rotii:
roti dintate cu dantur
exterioar;
roti dintate cu dantur
interioar.
d) Dup forma profilului
dintelui:
roti cu dantur evolventic;
roti cu dantur cicloidal;

4.Alegerea materialului pentru executia rotii dintate

Materialul din care va fi confectionata roata dintata se recomanda a fi un
otel aliat si anume 18MoCrNi13. Materialul este folosit pentru
fabricarea rotii si face parte din categoria otelurilor carbon de cementare
avand un procent de 0,18% C si un continut de 1,3% Ni. Elementele de
aliere folosite ii confera durabilitate, siguranta in functionare, rezistenta
la uzura chumica si termica. Compozitia chimica a materialului este
conform STAS SR EN 10027 2006 si este prezentata in tabelul 1.1.

Marca
otelului
18 Mo Cr Ni
13

C
0,15
.
.
.
0,21

Compozitia chimica
Mn
Si
Cr
0,50
0,17
0,8
.
.
.
.
.
.
.
.
.
0,80
0,37
1,1
Tabelul 1.1

Ni
1,2
.
.
.
1,5

Mo
0,04
.
.
.
0,07

Caracteristicile mecanice ale materialului 18MoCrNi13 sunt conform

STAS SR EN 10027-2006 si indicate in tabelul 1.2.

Marca
otelului

Felul
trata
m.
termi
c

STAS SR EN
10027-2006

18 Mo Cr Ni

C+R

Caracteristici mecanice

Limita
de
Curgere
Rp 0,2
[N/mm2
] min
750

Rezit la
rup
Rm
[N/mm2
]
980

Alung
.
la
rup
AS
[%]
min
10

Gatuire
a
la
rup.
Z
[%]
min
45

Rezil.
KCU

Durita
tea
HB

[J/cm2
]
max
min
49
217

13
Tabelul1.2
MATERIALE I SEMIFABRICATE FOLOSITE LA
FABRICAREA ROILOR DINATE.
Alegerea materialului la fabricarea roilor dinate se face n funcie
de solicitarea mecanic i de uzur, n funcie de gabaritul impus i de
tehnologia de fabricaie a acestora. Materialele se pot grupa astfel:
1. fonte;
2. oeluri de cementare sau de mbuntire;
3. aliaje neferoase;
4. materiale nemetalice.
1. Semifabricatele din font pot fi din font cenuie F 200 sau F400 (SR
ISO 185-94) pentru prelucrarea roilor dinate cu viteze periferice mici
(v <
2m/s) i supuse la solicitri nu prea mari; fonte cu grafit nodular.
2. Oelurile de cementare sau mbuntire sunt folosite n stare turnat,
forjat sau laminat. Oelurile turnate se utilizeaz pentru executarea
roilor dinate cu diametrul mare (> 600 mm) i se folosesc oeluri
nealiate sau
oeluri turnate aliate cu Mo+Cr+Ni. Roile dinate care lucreaz la
presiuni
specifice mari i sunt solicitate prin ocuri, se execut din oeluri carbon

nealiate de mbuntire cu un procent de (0,3 0,5)%C sau din oeluri

de nbuntire slab aliate cu Cr, Cr-Mo, Cr-Ni. Pinioanele ce
angreneaz cu acestea sunt mai intens solicitate la uzur i se execut
din oeluri de cementare (0,1-0,3)%C. Pentru roile dinate care lucreaz
la solicitri mari i foarte mari se utilizeaz oeluri complex aliate cu Cr,
Ni i Mo.
La serii mijlocii i mari de fabricaie semifabricatele din oeluri sunt
matriate. Oelurile laminate se folosesc pentru fabricarea roilor dinate,
cu construcie simpl, cu diametru exterior < 50 mm.
3. Aliajele neferoase sunt indicate pentru fabricarea roilor dinate cu
diametre foarte mici la care consumul de material este sczut i anume la
construcia aparatelor de msur precum i pentru fabricarea roilor
melcate, la care frecarea n timpul angrenrii este foarte mare se
recomand bronz cu aluminiu sau bronz cu staniu.
4. Materialele nemetalice se folosesc la roile dinate supuse unor
solicitri foarte reduse. Se obin costuri reduse de fabricaie i se poate
realiza o productivitate mare prin injectarea n matri a materialului
plastic.Aceste roi nu se folosesc n medii cu umiditate deoarece sunt
hidroscopice i prin absorbia apei i modific dimensiunile.

Etapele principale care trebuiesc parcurse sunt:

- obinerea semifabricatului;
- operaia de prelucrare mecanic a suprafeelor nedanturate;
- danturarea;

- tratamentul termic;
- operaii de finisare a danturii: - everuire
- rulare
- rectificare
- controlul final.
Analiza compartiva a metodelor si procedeelor concurente si
adoptarea variantei optime
La alegerea semifabricatului se iau in consideratie factorii
constructivi, tehnologici si economici. Se urmareste apropierea cat mai
mult a formei si dimensiunilor semifabricatului de forma si dimensiunile
piesei finite. Prin aceasta se asigura scaderea costului si imbunatatirea
calitatii pieselor.
In cazuri obisnuite, costul prelucrarilor mecanice este mai mare
decat cel al eventualelor modificari ce trebuiesc aduse proceselor
tehnologice de executie a semifabricatelor in vederea reducerii
adaosurilor de prelucrare.
Totodata, din punct de vedere calitativ, prin prelucrari mecanice
minime se asigura calitati fizico mecanice ridicate ale pieselor finite
(fibraj corect la piesele forjate).
O mare importanta in alegerea tipului de semifabricat o are tipul
productiei. Cu cat creste caracterul productiei cu atat devine mai
rentabila folosirea unor metode de elaborare mai precise a
semifabricatelor.

Materialul din care se executa rotile dintate, dimensiunile acestora si

caracterul fabricatiei determina procedeul de semifabricare care poate fi:
turnare, prelucrarea prin aschiere, deformare plastica la cald.

a Turnarea este un procedeu incompatibil cu criteriile mentionate

anterior tinand cont de faptul ca materialul ales pentru obtinerea
piesei este un otel aliat, de cementare, cu proprietati total
nesatisfacatoare de turnare. De asemenea, prin turnarea otelului
se pot obtine in interiorul piesei goluri si incluziuni care conduc
in timpul folosirii la dislocari de material si chiar ruperea piesei.
In plus, fibrajul obtinut la turnare este total nesatisfacator pentru
solicitarile la care sunt supuse piesele.
b Prelucrarea prin aschiere ca metoda de obtinere a semifabricatului
este o metoda nerentabila deoarece presupune o calificare inalta a
muncitorilor, timpi noi de obtinere a semifabricatului, consum
mare de energie si scule, deci un procedeu scump.
c Deformarea plastica la cald din bara laminata este metoda optima
de obtinere a semifabricatului deoarece este in concordanta cu
majoritatea criteriilor ce trebuie indeplinite.
In acest proiect vom analiza procedul specific deformarii plastice la
cald si anume cel al forjarii in matrita.

. Stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de

separate

Pentru stabilirea pozitiei semifabricatului in matrita si a planului de

separatie, trebuie sa se tina cont de anumite criterii. Cele mai importante
sunt:
o Planul de separatie sa faciliteze curgerea usoara a materialului;
o Planul de separatie trebuie sa imparta piesa in parti egale si
simetrice;
o Planul de separatie sa fie astfel ales incat suprafetele ce vor fi
ulterior supuse prelucrarilor mecanice prin aschiere sa fie
perpendiculare pe directia matritarii si sa nu prezinte unghiuri
laterale de inclinare.
o Planul de separatie sa asigure fibraj continuu.
Planul de separatie poate fi ales sub diferite forme. Cel mai simplu
si totodata cel mai avantajos plan de separatie este cel drept. Este indicat
pentru piesele avand forme simple deoarece permite alegerea unor
blocuri de matrite mai simple si mai mici si permite prelucrarea mai
usoara a formei cavitatii in care se matriteaza piesa. In consecinta se
alege pentru piesa specificata in tema de proiect un plan de separatie
drept orizontal, schema matritei fiind prezentata in figura 2.1.

Figura 2.1 Schita semifabricatului in matrita

Notatiile figurii 2.1: 1 semifabricat; 2 semimatrita superioara; 3

adaos de prelucrare; 4 suprafata de separatie; 5 semimatrita
inferioara; 6 dorn extractor.

Planul de operatii pentru obtinerea semifabricatului este urmatorul:

Nr.
crt
.

Operatii si faze de
semifabricare

Debitarea
materialului

Fierastrau
mecanic

Incalzire material

Cuptor electric

Preforjare

Forjare primara

Masini, utilaje, Material

instalatii si
e
S.D.V.-uri
auxiliare

Cavitate de
ebosare
Matrita
deschisa
Presa verticala

Nicovala
Ciocan
pneumati
c
-

Parametrii
tehnologici
Viteza si
avansul
panzei
Temperatur
a si durata
de incalzire
Forta de
apasare
Forta de
apasare
Cursa presei
Timp

apasare
Extractia
semifabricatului

5
6

Extractoare

Debavurare

Forjare secundara de
redresare

Sablare cu alice

Stanta
Matrita de
redresare
Presa cu
excentric
Masina de
sablat

Forta de
apasare
Cursa

Forta de
apasare
Cursa

Viteza de
impact

Pensula
C.T.C.
Banc
C.T.C.
Tabelul 2.1 Planul de operatii
Lupa
Vopsea

3.1. Analiza proceselor tehnologice similare existente

In principiu, la prelucrarea pieselor de tip roata dintata se parcurg

urmatoarele etape:
o

Operatii pregatitoare;

Prelucrari de degrosare, prefinisare, finisare;

Prelucrare canal de pana;

Prelucrarea danturii;

Nr.
crt.

Tratament termic;

Rectificare;

Control final.

Metoda de
prelucrare

Masini, unelte
si utilaje

SDV-uri
Burghiu spiral

Gaurire

Strunjit
interior si fata

Masina de gaurit

Strung normal

37

Universal cu
3 bacuri

Universal cu
3 bacuri, cutit,
cheie pentru
cutit

Operatii si faze de
prelucrare
-prins piesa in
universal;
-gaurit;
-desprins piesa.
-prins piesa in
universal;
-strunjit interior
din 2 treceri la
+0,30

39

;
-strunjit sanfren
la 2X45 de 2
ori;
-strunjit frontal la
21+0,5

Brosare

Masina de
brosat

Dispozitiv de
brosat, placa
de baza, placa
intermediara,
brosa rotunda,
cap filetat

-prins piesa in disp.

-brosarea
-curatat brosa
-desprins disp.

spate

Strunjire
frontala fata 6

Strunjire
frontala
suprafetele 1
si 2

Strung normal

Strung normal

Disp. De
strunjit cu
bucsa elast.,
instalatie
pneumatic,
Cutit,
Cheie cutit,
cala 110 mm

Cutit, cheie
cutit, cala,
disp. de
strunjit cu
bucsa elastica

-prins piesa in disp.

-strunjire frontala a
suprafetei 6 luand
adaos ct. de 1mm
-strunjit sanfren
1,3X45 la butuc int.
-strunjit ext la
109,6

-strunjit sanfren
1,5X45 de 2 ori la
coroana
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-strunjit frontal butuc
la 40,4
-strunjit sanfren butuc
la 1,3X45 si 1,5X45
-strunjit frontal
0,1
coroana la 20,9

-strunjit sanfren
coroana la 1,5X45
-desprins piesa

Freza melc
mn=3

Frezare
dantura

Masina de frezat

Ajustare

Banc de ajustaj

, cutit

de debavurat,
dorn pentru
freza, disp. de
debavurat
Pila
semirotunda,
disp. de
ajustat

-spalat piesa in petrol

-prins piesa in disp.
-frezat dantura
-desprins piesa
-prins piesa in disp.
-ajustat gradul ramas
in urma operatiei de
frezare

-desprins piesa
Freza
8

Tesire dantura

Razuire
dantura

Brosare canal
pana

Dispozitiv de
tesit

bucsa pentru
freza, disc de
divizare
Disp.
telescopic de
razuit, support
sustinere
Masina de razuit
stanga
dreapta, cutit
sever

10

Rp 3

Masina de
brosat orizontal

11

Ajustare

Banc de ajustaj

12

Rectificare
frontala si
interioara
pentru
suprafetele 7
si 9

Masina de
rectificat
universala

mn=3

cheie fixa
Brosa pentru
canal, disp. de
tras, brosa
perie, disp. de
brosat, set 2
pene adios
brosa
Pila
semirotunda,
disp. de
ajustat
Piatra
cilindrica
40X50X16,
piatra oala
50X32X13,
role cilindrice
65

, tija pt.

piatra,
universal pt.

-prins piesa in disp.

-tesire 1X45 27 dinti
-desprindere piesa
-control
-spalat piesa in petrol
-prins piesa in disp.
-prins disp. pe masina
-razuit 27 dinti din 3
curse duble
-desprins piesa

-prins piesa in disp.

-brosat canal pana din
3 treceri
-scos piesa din disp
-curatat brosa
-prins piesa in disp.
-ajustat gradul ramas
in urma operatiei de
tesire
-desprins piesa
-prinderea piesei in
universal
-rectificare interioara
40+0,025
0,01

-rectificare frontala
+0,05
0,0350,05

-desprinderea piesei
-control

rectificare,
calibru
tampon
+0,025

400,01

13

Rectificare
plana
suprafata 2

Masina de
rectificat plan

Piatra
segment
150X80X25
din STAS

-asezat pies ape platou

-rectificat plan
-luat piesa de pe
platou
-curatat platoul

Tabelul 3.1 Procesul tehnologic