TEHNOLOGIA PRELUCRĂRII FILETELOR

14.1. Domenii de utilizare, caracteristici constructive

şi condiţii tehnice de execuţie

În construcţia de maşini, flletele se utilizează pentru îmbinări cu strângere,

îmbinări cu etanşare, îmbinări mobile, pentru mecanică de precizie, pentru reglarea
diferitelor mecanisme etc. Clasificarea filetelor se face după mai multe criterii, şi
anume: după scop - filete de fixare, filete de mişcare sau de transport, filete de
presiune şi filete cu destinaţie specială; după forma geometrică a piesei filetate - filete
cilindrice şi filete conice; după sensul înfăşurării - filete pe dreapta şi filete pe stânga;
după numărul de începuturi - filete cu un singur început sau cu mai multe începuturi;
după mărimea pasului - filete normale, filete fine şi filete speciale; după profilul
filetului - filete triunghiulare, filete trapezoidale, filete pătrate, filete ferăstrău şi filete
rotunde; după sistemul de măsură adoptat - filete metrice şi filete în ţoii (Whitworth);
după precizie - filete în clasa de precizie fină, mijlocie, semimijlocie şi grosolană,
încadrate în treptele de precizie 3...9.
Caracteristicile constructive ale filetelor cilindrice sunt prezentate în STAS
3872-83, iar ale filetelor conice - în STAS 6423-81 (filet metric conic) şi STAS 6422-
61 (filet conic în ţoii - Briggs).
Parametrii principali care determină calitatea unui filet de strângere şi de
etanşare sunt: precizia pasului filetului, precizia diametrului mediu, precizia de formă
a profilului, rugozitatea suprafeţei flancurilor. Pentru filetele de conducere, pe lângă
elementele indicate anterior, se impun şi coaxialitatea filetului cu fusurile din lagăre,
precizia formei cilindrice a fusurilor şi a lagărelor, perpendicularitatea feţelor frontale
de sprijin în lagăre pe axa filetului.

14.2. Tehnologii de prelucrare a filetelor prin presare volumică

14.2.1. Elementele de bază caracteristice procesului

de presare volumică a filetelor

Metoda de obţinere a filetelor prin presare volumică la rece se bazează pe

imprimarea filetului, prin rostogolirea (rularea) semifabricatului între două sau mai
multe scule cu profil corespunzător.
 Principalele avantaje ale acestei metode, în comparaţie cu metodele de
prelucrare prin aşchiere, sunt: productivitatea foarte ridicată (fig. 14.1), rezistenţa
mecanică şi la oboseală mai mare a filetului, datorită ecruisării şi fibrajului continuu
(fig. 14.2, a -fibrajul la filetul obţinut prin aşchiere şi fig. 14.2, b - fibrajul Ia filetul
obţinut prin rulare) ; preciza satisfăcătoare şi calitatea bună a suprafeţelor active ale
filetului.
Prelucrarea prin rulare a filetelor nu are numai avantaje. De aceea, decizia în a
opta pentru a alege acest procedeu se va lua ţinând seama şi de următoarele
dezavantaje: costul ridicat al sculelor, forţa mare necesară pentru rulare, necesitând
proiectarea şi execuţia unor echipamente noi, speciale, domeniul de aplicare restrâns,
pentru piese simple, din materiale cu alungire la rupere cuprinsă în domeniul
(8...24)%.
În procesul de rulare, profilul ia naştere, pe de o parte, prin deplasarea
cristalelor individuale, iar pe de altă parte printr-o modificare a formei cristalelor
materialului care trebuie prelucrat. Proprietăţile fizico-mecanice ale materialului, ca
de exemplu: alungirea, elasticitatea, rezistenta la rupere, rezistenta la curgere etc.
reprezintă un factor important. De asemenea, felul profilului care trebuie realizat
joacă un rol deosebit.
Apăsările necesare pentru deformare variază în limite largi şi pentru
determinarea lor încă se recurge la încercări experimentale, deoarece cercetarea cu
privire la modelul geometric de deformare şi calculele analitice nu au dat rezultate de
precizie corespunzătoare.
în fig. 14.3 se prezintă câteva exemple de profiluri de filete care se pot realiza prin
deformare la filete.
Pentru a putea determina eficienta economică în comparaţie cu alte procedee
de filetare, trebuie să se analizeze costul prelucrării, calitatea şi productivitatea.
în mod cu totul general, se constată că fabricarea unor serii mari de piese identice
devine foarte rentabilă, pe când la cantităţi mai mici trebuie să se ia în considerare
costurile sculelor de rulare şi a utilajului special utilizat, având în vedere că nu este
indicat să se
 Principalele avantaje ale acestei metode, în comparaţie cu metodele de
prelucrare prin aşchiere, sunt: productivitatea foarte ridicată (fig. 14.1), rezistenţa
mecanică şi la oboseală mai mare a filetului, datorită ecruisării şi fibrajului continuu
(fig. 14.2, a -fibrajul la filetul obţinut prin aşchiere şi fig. 14.2, b - fibrajul la filetul
obţinut prin rulare) ; preciza satisfăcătoare şi calitatea bună a suprafeţelor active ale
filetului.
Prelucrarea prin rulare a filetelor nu are numai avantaje. De aceea, decizia în a
opta pentru a alege acest procedeu se va lua ţinând seama şi de următoarele
dezavantaje: costul ridicat al sculelor, forţa mare necesară pentru rulare, necesitând
proiectarea şi execuţia unor echipamente noi, speciale, domeniul de aplicare restrâns,
pentru piese simple, din materiale cu alungire la rupere cuprinsă în domeniul
(8...24) %.
In procesul de rulare, profilul ia naştere, pe de o parte, prin deplasarea
cristalelor individuale, iar pe de altă parte printr-o modificare a formei cristalelor
materialului care trebuie prelucrat. Proprietăţile fizico-mecanice ale materialului, ca
de exemplu: alungirea, elasticitatea, rezistenţa la rupere, rezistenţa la curgere etc.
reprezintă un factor important. De asemenea, felul profilului care trebuie realizat
joacă un rol deosebit.
Apăsările necesare pentru deformare variază în limite largi şi pentru
determinarea lor încă se recurge la încercări experimentale, deoarece cercetarea cu
privire la modelul geometric de deformare şi calculele analitice nu au dat rezultate de
precizie corespunzătoare.
În fig. 14.3 se prezintă câteva exemple de profiluri de filete care se pot realiza
prin deformare la filete.
Pentru a putea determina eficienţa economică în comparaţie cu alte procedee
de filetare, trebuie să se analizeze costul prelucrării, calitatea şi productivitatea.
în mod cu totul general, se constată că fabricarea unor serii mari de piese identice
devine foarte rentabilă, pe când la cantităţi mai mici trebuie să se ia în considerare
costurile sculelor de rulare şi a utilajului special utilizat, având în vedere că nu este
indicat să se
lucreze pe maşini-unelte proiectate pentru aşchiere datorita forţelor mult mai mari de
la rulare.
Deoarece rularea este o deformare la rece, nu rezultă deşeuri în timpul
fabricaţiei şi, în acest fel, nici costuri suplimentare, fapt care se repercutează în mod
pozitiv în special Ia materialele scumpe sau deficitare.
Calitatea pieselor rulate este bună şi foarte bună datorită creşterii rezistenţei
mecanice şi a netezimii suprafeţelor exterioare, care se realizează în procesul de
rulare (ara scumpirea prelucrării.
Tendinţa spre automatizarea maşinilor de filetare prin rulare se va extinde cu
siguranţă în viitor folosind atât comenzi electronice ca control automat al pieselor, cât
şi comenzi automate' realizate prin computere. Acestei evoluţii îi vor urma, de
asemenea, integrarea maşinilor de ruîat filet în linii automate de transfer, în
combinaţii cu alte grupe de maşini pentru prelucrarea preliminară. Viitorul fiietărîi
prin rulare nu se situează numai în direcţia verticală menţionată. Acum şi în viitor va
urma o evoluţie şi pe orizontală tot atât de importantă, deoarece această metodă de
fabricaţie, relativ târziu descoperită, nu este încă peste tot utilizată.

14.2.2. Metode de presare volumică a filetelor

Metodele de prelucrare se diferenţiază după cum curbele pe care are loc rularea
sunt deschise (fig, 14.4... 14.6) sau închise (fig. 14.7... 14.9). în fig. 14.4 se prezintă
rularea între o roia rotitoare şi un segment circular, în fig. 14.5 - rularea între doi
segmenţi circulari şi o rolă rotitoare iar în fig- 14.6 - rularea cu plăci sau bacuri plane.

Primele două metode se folosesc la prelucrarea filetelor de diametre mici cu

toleranţe în treapta a 4-a de precizie. Metoda rulării cu bacuri plane se foloseşte la
executarea filetelor în treptele a 3-a şi a 4-a de precizie. Se prelucrează mai ales filete
cu diametre între 3 şi 5 mm, pe metale neferoase, oţeluri de construcţie şi oţeluri
aliate normalizate.
În fig. 14.7 se prezintă rularea filetului cu două role circulare cu avans
transversal. La această metodă piesa este susţinută de o riglă, iar avansul transversal
sau radial este realizat de o singură rolă. în fig. 14.8 se prezintă rularea filetului cu
două role cilindrice cu avans tangenţial realizat de semifabricat. La această metodă
axele rolelor sunt fixe. în fig. 14.9 se prezintă rularea filetului cu trei role cilindrice.
  Metoda rulării filetului cu două role cilindrice. Sculele utilizate sunt
două role având acelaşi diametru, pe periferia cărora este prelucrat un filet p} (fig.
14.10), ce este un multiplu al pasului filetului prelucrat p, iar sensul de înfăşurare este
invers sensului acestuia. Ambele role se rotesc cu turaţia ns şi imprimă profilul
filetului lor pe suprafaţa cilindrică a semifabricatului, care, datorită frecării cu rolele,
se roteşte cu turaţia np şi rulează astfel pe circumferinţa lor.
Pătrunderea rolelor, în vederea realizării înălţimii necesare a filetului, are loc
prin deplasarea uneia dintre ele după un ciclu ce cuprinde: avans rapid, avans
tehnologic, staţionarea pentru prelucrarea şi calibrărea filetului pe întreaga suprafaţă
şi retragerea rapidă.
Condiţia de bază impusă sculei este
P1  kp ,

în care: p este pasul filetului la piesă, în mm; pl - pasul filetului la sculă, în mm;
k – număr întreg oarecare (k > 1).

Diametrul şi lăţimea sculei pot fi stabilite impunând condiţii suplimentare con-

venabil alese. Astfel, dacă se impune ca, în timpul rulării, semifabricatul să nu
primească nici o mişcare axială (fig. 14.11), atunci este necesar ca viteza de deplasare
aparentă a filetului sculei v, să fie egală cu cea a filetului piesei, adică
 s  ns PE  n p P,
în care: ns este turaţia sculei, rot/min; pE - pasul elicei sculei ( PE  ip1  ikp ) în mm; n -
turaţia piesei, în rot/min; p - pasul filetului de realizat pe piesă, în mm; k - multiplu
întreg; i - numărul de începuturi ale filetului de la sculă.
Scula şi piesa rulează reciproc şi de aceea vitezele lor periferice sunt egale, iar
turafiile sunt legate prin relaţia
ns / n p  d 2 / D2
în care: D2 reprezintă diametrul mediu al filetului la role, în mm; d 2 - diametrul mediu
al filetului la piesă, în mm.
Din relaţiile (14.1)...(14.3) rezultă
D2 / d 2  ik
O primă consecinţă, ce decurge din condiţia impusă, este aceea că lăţimea Bs a
sculei trebuie să fie egală cu lungimea / a suprafeţei prelucrate. Ca urmare, se impune
ca lp< (100... 120) mm, deoarece la valori mai mari forţa de presare devine excesiv de
mare.
În acelaşi timp însă unghiul de pantă al filetului sculei o)5 este egal cu cel al
filetului piesei co şi de aceea solicitarea spirelor rolelor este mult mai favorabilă,
într-adevăr, ţinând seama de relaţia (14.4), rezultă

tg s  PE /  D2   i k p /  D2   p /  d 2   tg p

în concluzie, procedeul de rulare, la care se respectă condiţia (14.4), realizează

prelucrarea filetului simultan pe toată lăţimea sa, fără ca semifabricatul să execute
avans axial, schema de lucru fiind cea din fig. 14.11. Acest procedeu de rulare este
cel mai răspândit.
O condiţie importantă pentru a nu fi scoasă piesa în sus în timpul rulării este
aceea ca diametrul rolei din stânga Dst să fie cu puţin mai mare decât diametrul rolei
din dreapta Ddr, adică
Dst  Ddr  Dst
în care: Dst reprezintă diametrul rolei din stânga, în mm, care prin forţa de frecare
antrenează piesa în jos; Ddr - diametrul rolei din dreapta, în mm.
De asemenea, tot pentru a nu fi scos semifabricatul în timpul rulării, rigla de susţinere
se reglează astfel încât axa semifabricatului să fie sub linia centrelor rolelor cu
cantitatea h = (0,2...0,3) mm la filetele triunghiulare şi cu h = (0,3...0,8) mm la filete
trapezoidale cu pasul până la 4 mm.
 în cazul filetării pieselor lungi, cu avans axial (fig. 14.12), semifabricatul este
antrenat de cele două role atât în mişcare circulară, cât şi axială cu vitezele:
p = s cos  ;
p = s sin ,

unde: s este viteza periferică a rolei cilindrice (sculei), în mm/min; v - viteza perife-
rică a piesei, în mm/min; p - viteza axială a piesei, în mm/min;  = p , dacă rolele
au profilul inelar (sub formă de renuri circulare) sau  = p - s, dacă rolele au
profilul elicoidal; P - unghiul de pantă al spirei filetului de pe piesă; S- unghiul de
pantă al spirei filetului de pe sculă.
În cazul filetării cu role cilindrice cu profil elicoidal trebuie respectate relaţiile

PE  iK p şi D2  iK1d 2

în care: pE, i, p, D2 şi d2 sunt parametri definiţi la relaţiile (14.1)...(14.3).

Relaţiile (14.9) sunt aplicate cu condiţia K1 > K, astfel încât să rezulte s < p,
Din cele prezentate se poate concluziona că există mai multe procedee distincte de
rulare:
a. Procedeul prin pătrundere (cu avans radiat}, la care p = s cu sensuri de
înfăşurare a spiralelor opuse (fig. 14.13), astfel încât piesa rămâne axial imobilă,
deoarece sa = pa. La acest procedeu piesa rulată este o copie fidelă a sculelor de
rulare. Pentru acest motiv filetele obţinute sunt de mare precizie. La diferiţi paşi şi
diferite diametre ale piesei, trebuie să se utilizeze role corespunzătoare. Dacă volumul
de producţie este suficient de mare se amortizează numărul relativ mare de scule.

b.Procedeul de trecere cu role inelare, la care s = 0, adică rolele au canale

circulare profilate fără înclinare faţă de axa transversală (fig. 14.14). Forma secţiunii
canalelor corespunde, cu mici abateri, profilului piesei în secţiune normală pe spira
filetului. Rolele cu canale circulare se înclină cu  = p, astfel încât piesa, la o rotire
completă în timpul deformării, se deplasează axial cu un pas. Cu o singură pereche de
role este posibil, la acest procedeu, să se ruleze diferite diametre de filete, într-un
domeniu mai mare, dar cu acelaşi pas.
Prin poziţionarea unghiulară corespunzătoare a axelor rolelor, se pot rula filete
pe dreapta sau pe stânga, cu unul sau mai multe începuturi şi pe lungimi diferite.
Acest procedeu este foarte economic, deoarece diametrul rolelor de filetat este
independent de diametrul pieselor. Rolele pot să fie rectificate de mai multe ori.
 c. Procedeul de trecere combinat, la care p  0, astfel încât rolele se înclină
cu un unghi  = p - s (v. fig. 14.12). Prin acest procedeu se pot obţine deformări
mai mari la paşi cu unghiuri foarte mari, care nu sunt posibile la procedeele prin
pătrundere şi prin trecere.
d. Procedeul rulării cu avans tangenţial, care se aplică la filetele scurte fără
suport, avansul tangenţial fiind provocat de diferenţa vitezelor periferice ale celor
două role (v. fig. 14.8). Diferenţa vitezelor periferice se creează pe două căi: se
imprimă o turaţie egală unor role cu diametre diferite sau turaţii diferite unor role cu
diametre egale.
Particularităţile caracteristice ale acestui procedeu sunt: imobilitatea axelor
rolelor în procesul de rulare; distanţa constantă fixă dintre centrele axelor rolelor în
cursul rulării la o mărime determinată de filetul de pe piesă; paralelismul axelor
rolelor în plan orizontal; lipsa unei rigle-suport de ghidare şi susţinere; diametrele
rolelor pot fi diferite sau egale; unghi egal de pantă al elicelor la garnitură şi diferit
între garnituri (s >p); aceeaşi turaţie a rolelor la rularea unor filete mai lungi cu
role de diametre diferite; ,acelaşi sens de rotaţie a rolelor (rola de antrenare Dl se
roteşte întotdeauna, astfel încât sa antreneze piesa în mişcare pe verticală şi în acelaşi
timp de rotaţie); caracterul continuu în flux al lucrului, cu posibilitatea de
automatizare uşoară a alimentării.
Primele patru caracteristici sunt asigurate la reglarea maşinii de rulat.
Următoarele două sunt asigurate la calculul şi execuţia rolelor cilindrice. Ultimile
două caracteristici sunt condiţionate de construcţia maşinii care realizează schema
cinematică corespunzătoare.
 Metoda rulării filetului cu trei role cilindrice, în afară de procedeele
prezentate mai înainte, în practică se utilizează şi procedee de filetare cu trei role
cilindrice, atât cu avans radial, cât şi cu avans longitudinal (v. fig. 14.9). Avansul
radial este asigurat de cele trei role simultan, iar după alte scheme numai de rola
superioară.
Rularea filetului cu trei role cilindrice prezintă, în comparaţie cu toate celelalte
procedee posibile de rulare, o serie de avantaje, printre care: presiuni de lucru mici,
dând posibilitatea rulării unor piese cave, precum şi a oţelurilor tratate termic cu
duritatea HRC până la 38 şi rezistenţa la rupere R m până la 120 daN/mm2; precizia
mare a filetului, apropiindu-se de preciza filetelor şlefuite; conicitatea şi ovalitatea
până la 0,01 mm; simplitatea reglării şi deservirii.
Indiferent de schema de prelucrare utilizată, obţinerea unui filet de precizie
ridicată este condiţionată de poziţionarea reciprocă corectă a rolelor. Această
poziţionare are drept scop suprapunerea vârfurilor unei role (scule) peste golurile
celeilalte role, operaţie numită şi reglare la pas. Reglarea rolelor la pas se realizează
prin deplasarea lor în lungul sau în jurul axei geometrice. Pentru a simplifica această
operaţie, în cazul prelucrării cu două role, una dintre ele are un joc axial de
aproximativ 0,25 p, fapt ce asigură autoaşezarea rolelor la pasul filetului chiar în
timpul prelucrării, în cazul rulării cu trei role, două dintre ele au posibilitatea de
reglare axială.
  Metoda rulării filetului cu bacuri plane. Presarea volumică a filetului la
acest procedeu se face cu ajutorul a două plăci prismatice (bacuri plane), flecare
dintre aceestea având pe feţele active un profil conjugat profilului care se rulează (fig.
14.15). Unul dintre bacuri este fix iar celălalt mobil, deplasând-se cu viteza v s.
Fiecare dintre bacuri prezintă trei zone distincte: zona de lungime 1 ,
corespunzătoare angajării şi profilării semifabricatului; zona de lungime 
corespunzătoare calibrării filetului; zona de lungime, 2 necesară eliberării treptate a
piesei prelucrate, în majoritatea cazurilor, lungimile 1 şi  2 se iau egale.
Lungimile celor două bacuri se calculează cu relaţiile:
L f  ad 2 şi Lm  bd 2
d2 fiind diametrul mediu al filetului la piesă, în mm, iar a şi b, coeficienţi
adimensionali.
Lungimea bacului fix Lf, este mai mică decât lungimea bacului mobil
Lm (a < b), pentru a se asigura eliberarea piesei la capătul cursei active.
Precizia profilului filetului este foarte mult influenţată de toleranta
semifabricatului, în ipoteza că diametrul semifabricatului este apropiat de valoarea
maximă, punctul în care are loc prinderea sa se deplasează spre dreapta zonei 1 (fig.
14.15). Ca urmare, spirele bacului superior vor devia de la poziţia corectă în raport cu
spirele bacului inferior, provocând apariţia unei abateri a profilului rulat. Micşorarea
diametrului semifabricatului către limita inferioară deplasează punctul de prindere
spre stânga zonei 1 , ceea ce dă naştere, de asemena, unei abateri a profilului rulat.
Dacă semifabricatul iniţial are abateri dimensionale mari, poate conduce la rebutarea
piesei.
Pentru realizarea completă a profilului filetului este necesară o cursă foarte
lungă a bacului mobil. Acest lucru limitează productivitatea maşinilor de rulat.
Maşinile de rulat cu mişcarea principală de translaţie alternativă a capului de
rulat, care poartă bacul mobil, rulează semifabricatul într-o singură cursă dublă.
Numărul de curse duble pe minut depinde de construcţia maşinii şi de existenta unor
dispozitive de încărcare pentru debitarea automată a semifabricatelor, dar în mare
măsură de apariţia unor forje de inerţie mari ale părţilor în mişcare.
Rularea filetului cu bacuri plane se poate face atât la cursa activă a bacului, cât
şi la cea de întoarcere.
La rularea unor piese având un filet cu un număr impar de începuturi (de
exemplu filetul cu un singur început), în momentul apucării semifabricatului,
vârfurile filetului unei scule (bac) trebuie să se afle strict în dreptul golului filetului
celeilalte scule. Suprapunerea vârfurilor unei scule pe golurile celeilalte, sau aşa-
numita aşezare la pas, se realizează în faza de reglare a sistemului tehnologic.
Imprecizia aşezării la pas p generează o eroare la diametrul mediu 2 al filetului de
l ,732 ori mai mare decât p, adică d2 = 1,732 p. Neconcordanîa unghiurilor de
pantă s de la sculă (bac) cu p de la piesa de prelucrat conduce la o deplasare axială
Xax a semifabricatului care se stabileşte cu formula
X ax   Lm (tg s  tg p )
Direcţia deplasării semifabricatului în timpul rulării este de mare importantă
deoarece încălcarea anumitor reguli duce la desprinderea capetelor la semifabricat,
ceea ce se întâlneşte destul de des în producţie. Pentru a evita desprinderea capetelor
semifabricatelor în cursul rulării filetului, abaterea la unghiul de pantă a filetului pe
dreapta trebuie stabilită numai pozitiv, în cazul acesta, semifabricatul se
"deşurubează" din bacuri şi nu apare o rupere a capului, în acest scop trebuie să fie
satisfăcută condiţia s  p.

14.2.3. Determinarea dimensiunilor semifabricatelor

Un calcul aproximativ se face plecând de la o conservare de volum de material.

Astfel, dacă în fig. 14.16 se consideră un cilindru pe lungimea egală cu un pas p, iar
ds

se consideră diametrul semifabricatului înainte de deformare, se poate face ipoteza că

volumul de material deformat între cilindrii de diametre ds şi d este egal cu volumul
golului rămas între cilindrii de diametre ds şi dl după deformare

1 / 4 d 2 / 4  d s2 / 4 p  1 / 4 d s2 / 4  d12 / 4 p

Din relaţia (14.12) se scoate uşor diametrul semifabricatului

ds  0,5(d 2  d12 )
în care d este diametrul exterior al filetului, în mm şi dl - diametrul interior al
filetului,în mm.
Pentru un calcul mai precis se poate utiliza următoarea relaţie, conform
lucrărilor lui /./. Semenenco:
ds  d 2  1,3dp  0,6 p 2

în care p este pasul filetului iar ceilalţi parametri au aceeaşi semnificaţie ca în relaţia
 La rularea filetelor metrice se recomandă, conform lucrărilor lui A.P. Gubin,
relaţia
d s  0,006766 p  d 2  0,1202 p 2 / d 2  0,09623Q /  pd 2 
în care d2, este diametrul mediu al filetului, în mm, iar

Q  (0,866 p  d 2  2d )(0,866 p  d 2  d ) 2

Tot la rularea filetelor A G. Deineko recomandă relaţia

în care: A1 = 0,22 pentru filete M1...M2; Al = 0,278 pentru filete M2...M6; A{ =

0,28...0,284 pentru filete M6...M10.
O relaţie de calcul foarte simplă şi, în acelaşi timp, suficient de precisă, după
H. Moixner, este
d s  d 2  0,0333 p
În gama de filete M4...M16 se poate utiliza cu precizie ridicată (după A. Vlase)
relaţia
ds  0,5(d 2  d12 )  0,12 p
O serie de date obţinute prin cercetări experimentale şi calcule analitice sunt
prezentate în tabelul 14.1.

Tabelul 14. l
Dimensiuni de semifabricate la rularea filetelor

Dintre factorii determinanţi care exercită cea mai mare influenţă asupra
preciziei diametrului mediu d2 al filetului fac parte diametrul semifabricatului ds,
calitatea suprafeţei sale şi precizia sa de execuţie.

In funcţie de eroarea ds a diametrului semifabricatului se poate calcula eroarea d2 a

diametrului mediu al filetului, cu relaţia
  a 
d 2  1,49d s / 1  ( )tg p ctg ( )
 2 2 
Dacă se ţine seama de valoarea medie a unghiului de pantă p şi /2 = 30°,
pentru filetele M l... M6 se obţine relaţia simplificată
 d 2  1,27 d s
14.2.4. Regimuri de lucru şi forţele dezvoltate la presarea
volumică a filetelor

Avansul radial al rolei la rularea transversală şi reducerea corespunzătoare a

secţiunii prin presare volumică a semifabricatului la o rotaţie determină
productivitatea prelucrării şi calitatea filetului.
Mărimea avansului rad i al depinde, în primul rând, de raportul dintre
diametrul exterior al rolei şi de diametrul semifabricatului, de proprietăţile mecanice
ale materialului, precum şi de coeficientul de frecare:
sr   2  Dd s /( D  d s ) (1  q / E ) [mm/rot],

unde:  este coeficientul de frecare; D - diametrul exterior al rolei, în mm; d s-

diametrul semifabricatului, în mm; q - încărcarea specifică, în daN/mm 2; E - modulul
de elasticitate al materialului de deformat, în daN/mm2.
Cu relaţia (14.21) se pot calcula avansurile radiale maxime, admisibile ale rolei
la începutul şi în timpul rulării.
La rularea filetelor metrice se recomandă pentru încărcarea specifică valorile
q = (3 ... 3,5) Rp 02 , iar la filetele trapezoidale, q = (3,5... 4)Rp 02, unde Rp0 ,2 - este
limita de curgere a metalului în momentul presării volumice, în daN/mm2.
S-a arătat în §14.2.2. că, indiferent de construcţia maşinii de rulat filet,
diametrul rolelor trebuie să fie un multiplu întreg al diametrului semifabricatului.
În funcţie de adâncimea profilului şi numărul de începuturi, diametrul rolelor la
maşinile de rulat filete cu trei role se poate determina cu relaţia
D  ( d s  1,1t )i [mm]
în care: t este adâncimea profilului filetului, în mm; i - numărul de începuturi ale
filetului rolei.
La rularea pe maşini de rulat cu două role, diametrul rolelor se determină cu
relaţia
D  d 2 i  t [mm]
în care d2 este diametrul mediu al filetului de executat, în mm.
în tabelul 14.2 se prezintă avansul radial la rularea filetelor cu role cilindrice,
în funcţie de pasul filetului şi calitatea materialului deformat.

Tabelul 14.2
Avansul radial la rularea filetelor cu role cilindrice, în mm/rot piesă
 Viteza de rulare corespunde vitezei periferice a rolelor şi are valori în funcţie
de materialul supus presării volumice, după cum urmează:
 alamă, s= (80... 100) m/min;
 oţel cu rezistenţa la rupere Rm < 50 daN/mm2, s = (60...80) m/min;
oţel cu rezistenţa la rupere Rm = (50...80) daN/mm2, s = (30...40) m/min;
oţel cu rezistenţa la rupere Rm > 80 daN/mm2, s = (12... 15) m/min.
Se remarcă faptul că viteza de rulare scade pe măsură ce duritatea materialului piesei
creşte. Acelaşi lucru se poate constata şi în legătură cu avansul radial prezentat în
tabelul 14.2.
Turaţia rolei (sculei) se calculează cu relaţia
ns  1000 s /(D )
în care: s este viteza periferică a sculei, în m/min; D - diametrul rolei (sculei), în
mm.
în cazul filetării pieselor lungi, la rularea cu avans axial (v. fig. 14.12), semifa-
bricatul capătă atât o viteza periferică de rotaţie, cât şi o viteza axială, calculate cu
relaţiile:
 p   s cos
 p   s sin 
în care:  = p, dacă rolele au profilul inelar (sub formă de renuri circulare), sau
 = p - s dacă rolele au profilul elicoidal; p - înclinaţia de pantă a filetului piesei;
s - înclinaţia de pantă a filetului sculei.
Turaţia piesei la începutul presării volumice este

n p  1000 p /  d s 

iar în timpul rulării n p  1000 p /  d1 

unde: ds este diametrul iniţial al semifabricatului, în mm; d 1 - diametrul interior la
piesa rulată, în mm.

În cazul procedeului de filetare prin rulare cu avans tangenţial, turaţia piesei se

poate alege, cu suficientă precizie, din diagrama prezentată în fig. 14.17.
 Viteza de rulare la prelucrarea cu bacuri plane are valori mult mai mici decât în
cazul rulării cu role, fiind limitată, la acest procedeu, de forţele de inerţie ale
organelor în mişcare ale maşinii-unelte, aceste forţe crescând proporţional cu viteza.
Vitezele de rulare recomandate la rularea filetelor cu bacuri plane sunt:
 alamă, , = (25...30) m/min;
 oţel cu Rm < 60 daN/mm2, , = (l5...20) m/min;
 oţel cu Rm  60 daN/mm2, , = (5... 7) m/min.

La rularea filetelor cu două role, forţa de apăsare radială F r provoacă o

deplasare radială de bază a metalului, iar forţa tangenţială Ft dă un moment de rotire a
semifabricatului în jurul axei sale şi provoacă o deplasare a metalului în direcţia
tangenţială.
La rularea filetelor exterioare cu avans radial, forţa radială de apăsare se poate
calcula cu relaţia
Fr   2 / 2  d1  q 3 / E  D1 /  D1  d1  [daN],

în care:  este lungimea suprafeţei de contact al semifabricatului cu profilul rolelor, în

mm; d1 - diametrul interior al filetului, în mm; q - încărcarea specifică a metalului, în
daN/mm2; Dl - diametrul exterior al rolei de antrenare, în mm; E - modulul de
elastictate al materialului rulat, în daN/mm2.
Lungimea suprafeţei de contact / se calculează astfel:
 d  d1 
    s K, [mm]
 cos( / 2) 

unde:  este lăţimea vârfului sau a fundului filetului, în mm; d s - diametrul

semifabricatului, în mm; /2 - jumătatea unghiului la vârf al filetului, în grd; K s -
numărul de spire de filet rulate.
Conform lucrării [19], forţa radială de apăsare se mai poate calcula cu relaţia
 d s  d1  R p2 0, 2 D1 [daN],
Fr  3,5 d1   Ks
 cos( / 2)  E D1  d1
în care: Rp 02 este limita de curgere a metalului de rulat, în daN/mm2, iar ceilalţi para-
metri au aceeaşi semnificaţie ca în relaţiile (14.29) şi (14.30).
Cunoscându-se forţa radială de apăsare, se poate calcula forţa tangenţială
Ft  0,08 Fr [daN],
în tabelul 14.3 sunt prezentate valorile orientative ale forţelor radiale de apăsare la
rularea cu role cilindrice.
Tabelul 14.3
Valori orientative ale forţelor radiale de apăsare, în daN, Ia rularea filetelor cu role,
pentru  = 20 mm
La rularea filetelor cu ajutorul bacurilor plane apar, de asemenea, forţe radiale Fr
şi tangenţiale Fr Aceste forţe se pot calcula cu relaţiile:

Fr  32( HB  28) [daN],

Ft  0,16 Fr [daN],
în tabelul 14.4 sunt prezentate valorile orientative ale forţelor radiale de apăsare la
rularea cu bacuri plane.
Tabelul 14.4
Valori orientative ale forţelor radiale de apăsare, în daN, ia rularea fiîetelor
cu bacuri plane» pentru  =20 mm
 14.3. Tehnologii de prelecrare a fiîetelor prin strunjire

Acest procedeu se aplică, cb deosebire, în următoarele cazuri, în producţiile de

sene mică şi unicate, pentru executarea tuturor îîpualor de filete (cu profil
triunghiular, pătrat, trapezeicîal, rotund etc.) care nu pot fi prelucrate cu scule de
filetat având directoarea materializată (de tip tarod sau filieră); în producţia de serie
mare, pentru finisarea filetelor degroşate prin frezare (in special filete ale şuruburilor
conuucatcare pentru maşini-unelte); prelucrarea fiîetelor pe suprafeţe cu diameîre
foarte mari, indiferent de seria de fabricaţie.

Prelucrarea filetuiui prin strunjire se realizează cu scule numite cuţite de filetat,

care au formă prismatică sau disc. Acestea materializează generatoarea profilului
fîietu-lui şi o transpun cinematic în lungul directoarei elicoîdale a acestuia.
La prelucrarea fiîetelor triunghiulare cu cuţite prismatice, se adoptă diferise
scheme de îndepărtare a adaosului de prelucrare, în funcţie de dimensiunile fileîuluî
(fig.14.18).
Prelucrarea tileteîor al căror pas este mai mic de 2 mm (p < 2) se execută cu
avans radiai, în mai multe treceri succesive (fig. 14.18, a). Cuţitul aşchiază simultan
cu ambele muchii, ceea ce face ca aşchiile degajate de fiecare dintre el; să se
întâlnească în spaţiul de lucru, contribuind la creşterea solicitărilor mecanice şi
termice ale sculei.
Filetele cu pasul mai mare de 2 mm (p>2) se degroşează deplasând scula, la
fiecare trecere, pe o direcţie paralelă cu unul dintre flancuri (fig. 14.18, b), în schimb
finisarea se execută, şi în acest caz, numai cu avans radiai.
Numărul de treceri în care se execută prelucrarea depinde de dimensiunile
filetului, materialul piesei, rigiditatea sistemului tehnologic şi precizia de prelucrare
impusă.
Aşezarea corectă a cuţitelor prismatice pentru finisarea filetelor se realizează
cu ajutorul unor şabloane speciale, iar în cazul filetelor foarte precise cu dispozitive
optice adecvate.
 La prelucrarea filetelor de conducere, faţa de degajare a cuţitului poate fi
aşezată în două moduri, în raport cu planul axial al şurubului. Dacă unghiul de pantă
al filetului este mai mic de şase grade ( < 6°), se practică aşezarea cuţitului cu faţa
de degajare în planul axial al şurubului (fig. 14.19, a). Cuţitele care lucrează pe baza
acestei scheme prezintă avantajul că se pot executa cu muchiile rectilinii şi, în cazul
că au unghiul de degajare nul ( = 0°), realizează filete cu profil foarte precis, în
schimb, unghiurile funcţionale ale sculei, pe cele două muchii laterale, au valori
diferite. Ca urmare, condiţiile de aşchiere diferă de la o muchie la cealaltă. De aceea,
pentru filetele care au unghiul de pantă al elicei mai mare de şase grade ( > 6°), din
cauza înrăutăţirii condiţiilor de aşchiere, se preferă aşezarea cuţitului cu faţa de
degajare normală pe elicea de referinţă a golului filetului (fig. 14.19, b}. Aşezarea
cuţitului în acest fel evită dezavantajele menţionate mai înainte, deoarece unghiurile
funcţionale ale sculei devin egale pe ambele muchii, în schimb, dacă cuţitul îşi
păstează muchiile rectilinii, precizia de prelucrare a filetului scade. Realizarea unor
filete precise necesită utilizarea unor cuţite cu muchii curbilinii

Cuţitele disc, dificil de realizat în practică (fig. 14.20), sunt utilizate, în

general, numai la prelucrarea filetelor cu profil triunghiular. Avantajul utilizării
acestora constă în durabilitatea lor absolută foarte mare, datorită posibilităţii unui
mare număr de reascuţiri. Aceste cuţite se execută cu un singur tăiş sau cu tăişuri
multiple, dispuse inelar sau pe elice.
 Cuţitele cu filet inelar se folosesc la prelucrarea fîletelor cu unghiuri mici de
pantă ale elicei (  2°), iar cele cu filet elicoidal la prelucrarea filetelor cu unghiuri
de pantă
mai mari ( > 2°). Pot fi executate atât filete exterioare (v. fîg. 14.20, a), cât şi filete
interioare (v. fig. 14.20, b}. La prelucrarea filetelor exterioare sensul de înclinare a
elicei tăişurilor de pe cu{it trebuie să fie opus celui de pe piesă, iar la filetarea
interioară acelaşi ca la piesă.
La prelucrarea filetelor cu mai multe începuturi se pune problema divizării
pentru realizarea elicelor. Notând cu K numărul de începuturi, cu p pasul filetului şi
cu PE pasul elicelor, se poate scrie relaţia

P E = Kp
Pentru a realiza divizarea este necesar ca, după prelucrarea unei elice, piesa să
fie rotită cu un unghi egal cu 360°/K. Această rotire poate fi realizată, foarte simplu,
prin utilizarea unei flanşe antrenoare-divizoare (fig. 14.21), fixată pe capul arborelui
principal al strungului. O altă modalitate de a realiza divizarea constă în desfacerea
legăturii cinematice dintre piesă şi sculă, la lira roţilor de schimb, şi rotirea piesei cu
unghiul necesar. Divizarea mai poate fi făcută deplasând
sania portcuţit cu valoarea PE/K, fapt ce conduce la poziţionarea cuţitului în locul
corespunzător prelucrării unei noi elice, în general, vitezele de aşchiere la filetarea pe
strung au valori mai mici decât la strunjirea obişnuită. O primă cauză o constituie
solicitarea mult mai puternică a sculei de filetat. O altă cauză este determinată de
viteza de reacţie limitată a operatorului uman, în cazul filetării fără dispozitive
automate de retragere a sculei. Prelucrarea de finisare prin strunjire a filetelor de
precizie ridicată se realizează pe strunguri dotate cu lineale de corecţie a pasului.
Precizia de prelucrare la pasul filetului, obţinută pe astfel de strunguri, este de 0,003
mm pe 50 mm lungime, 0,004 mm pe 150 mm şi 0,005 mm pe 300 mm. Pe
strungurile de precizie care nu posedă lineal de corecţie, precizia de prelucrare la
pasul filetului, pe lungimile menţionate, este de 0,01 mm, 0,015 mm şi, respectiv,
0,02 mm, adică de 3...4 ori mai mică.
Finisarea filetelor pe strunguri prevăzute cu lineale de corecţie se aplică, cu
precădere, şuruburilor conducătoare pentru maşini-unelte. Linealul de corecţie are
menirea de a compensa abaterile de pas ale şurubului conducător al maşinii-unelte pe
care se realizează prelucrarea de finisare. Principiul pe baza căruia se realizează
corecţia (fig. 14.22) este următorul: piuliţa / a şurubului conducător are posibilitatea
de a se roti înjurai axei sale sub acţiunea braţului 2, care urmăreşte linealul de
corecţie 5; prin rotirea în jurul axei sale, imprimă căruciorului strungului o mişcare
suplimentară de avans longitudinal, care se însumează cu mişcarea de avans dată de
şurubul conducător.
Linealul trebuie înclinat cu un unghi  (fig. 14.22), care depinde de abaterea
pasului şurubului conducător al maşinii-unelte, P. Valoarea unghiului a se
determină pornind de la următorul raţionament: pentru a face piuliţa 1 să înainteze cu
valoarea unui pas, P, pârghia 2, de lungime R, trebuie să parcurgă drumul 2 ir R;
pentru ca deplasarea
piuliţei să fie numai P, pârghia 2 trebuie să parcurgă drumul  (fig. 14.23, a), dat de
relaţia
  (2RP) / P

Deoarece corecţia P se referă la un pas P al şurubului conducător, se observă,

din fîg. 14.23, b, că mărimea  se poate calcula şi cu relaţia

  Ptg
Din relaţiile (14.36) şi (14.37) rezultă că unghiul de înclinare a linealului de
corecţie se poate determina cu relaţia
tg  ( 2RP ) / P 2
Deoarece P are valori foarte mici, dificil de pus în evidenţă în practică, se
consideră eroarea cumulată de pas pe întreaga lungime L a filetului, L. Astfel,
relaţia practică, pentru determinarea unghiului a, capătă forma

tg  ( 2RP ) /( PL)

Valorile mărimii AL se pot determina experimental, prin măsurări.
Trebuie remarcat faptul că valoarea unghiului de înclinare a linealului nu
depinde de parametrii filetului care se prelucrează, relaţia (14.39). Linealul se înclină
cu unghiul a şi rămâne neschimbat la finisarea oricărui filet. Această situaţie este
perfect explicabilă, dacă se are în vedere faptul că, în cazul analizat, linealul de
corecţie are unicul scop de a compensa abaterile pasului şurubului conducător al
strungului pe care se execută prelucrarea.
Linealul de corecţie poate fi utilizat şi în scopul executării unor filete cu pasul
intenţionat mărit sau micşorat. Astfel, în cazul şuruburilor foarte precise, care după
strunjire se tratează termic, dar nu se rectifică, o componentă importantă a abaterii
filetului este cea datorată alungirii piesei, ca urmare a tratamentului termic.
Constituienţii structurali ce apar la tratamentul- termic de durificare (sorbită, troostita
de călire, martensita) au volumul specific mai mare decât al constituienţilor
structurali de echilibru şi, de aceea, pasul filetului strunjit se măreşte. Pentru
compensarea acestei abateri, strunjirea filetului se execută nu cu pasul p, ci cu pasul p
- p, p fiind abaterea datorată tratamentului termic, dedusă experimental, întrucât
p are valori relativ mici (0,002...0,01) mm, reglarea maşinii-unelte pentru filetarea
cu pasul p - p este dificilă sau chiar imposibilă. De aceea, lanţul cinematic de
filetare se reglează corespunzător valorii p, iar

în cazul frezării filetelor cu freze inelare (fig. 14.24), mişcările care concură la
generarea filetului sunt următoarele:
- mişcarea de rotaţie a piesei, care asigură avansul circular; această mişcare
este caracterizată, din punct de vedere tehnologic, prin valorile
avansului circular pe dinte scd cuprinse în limitele (0,02...0,08) mm/dinte;
mişcarea de avans longitudinal st, executată cu valoarea unui pas la o rotaţie a piesei;
mişcarea de avans radial sr, executată pe o fracţiune dintr-o rotaţie a piesei, pentru
pătrunderea la adâncimea filetului; din punct de vedere tehnologic, această mişcare
este caracterizată prin avansul radial pe dinte srd, ale cărui valori se iau în limitele
15-20% din avansul circular.
Parametrii necesari reglării sistemului tehnologic, în vederea prelucrării, se
determină în funcţie de parametrii regimului de aşchiere (, scd, srd). Turaţia frezei se
determină cu relaţia
ns  1000 /(d f )

în care df este diametrul frezei.

Pentru a determina turaţia piesei, în funcţie ţie avansul circular pe dinte, se ia
în considerare dubla egalitate care exprimă viteza de avans circular:
 ac  scd zns  d p n p

din care rezultă

 n  s cd zn s (d p )

unde z reprezintă numărul de piepteni ai frezei. Deoarece pătrunderea frezei la adân-

cimea de aşchiere (fig. 14.25) se face într-un timp , este necesar ca piesa să execute
mai mult decât o rotaţie completă şi o deplasare longitudinala mai mare decât
valoarea unui pas.
Timpul  poate fi calculat cu una dintre relaţiile următoare:
h np
  sau [min]
s rd zns np

în care n este numărul de rotaţii executat de piesă în timpul  .

p

Din cele două relaţii rezultă

n 'p  hn p /( srd z ns ) [rot]

sau, ţinând seama de relaţia (14.45),

n 'p  hcd /(s rd d s )

[rot]
Pentru prelucrarea completă a fîletului piesa trebuie să execute cel puţin
n1 p  1  hscd /(srd d p ) [rot]

şi să se deplaseze pe cel puţin

n1 p  1  hscd /(srd d p )
[mm]
Datorită faptului că profilul sculei este inelar şi că axa sa de rotaţie rămâne
paralelă cu axa piesei, filetele obţinute prin frezare cu freze pieptăne nu au o precizie
bună. Abaterile profilului prelucrat cresc pe măsură ce creşte unghiul de pantă al
fîletului. Din acest motiv, procedeul este limitat la prelucrarea filetelor cu pas mic.

14.4.2. Frezarea filetelor lungi

 Filetele lungi se execută pe maşini speciale de frezat filete, scula fiind o freză
disc profilată (fig. 14.26). Procedeul se aplică cu precădere la degroşarea şuruburilor
conducătoare cu profil trape-zoidal, în producţia de serie.
În scopul obţinerii unor aşchii mai groase, frezele se execută cu dinţi
alternativi. Aceştia se angajează succesiv - un dinte pe flancul din stânga, următorul
pe flancul din dreapta etc. Jn felul aceesta productivitatea prelucrării creşte, deoarece
se poate lucra cu adâncime de aşchiere mai mare. Numărul de dinţi ai frezei se
determină astfel încât în timpul aşchierii să se găsească în contact cu semifabricatul
minim doi dinţi. Această condiţie este necesară pentru a asigura o mai bună stabilitate
dinamică a procesului de aşchiere.
Dacă se urmăreşte o precizie mai mare a filetului, se renunţă la soluţia cu dinţi
alternativi, utilizând freze cu tăişurile conţinute în acelaşi plan. De asemenea, la
frezarea de finisare scula trebuie să aibă diametrul mai mic decât la degroşare,
cunoscând că prin creşterea diametrului său abaterile profilului prelucrat se măresc.
Axa sculei trebuie să fie înclinată cu unghiul de pantă al filetului  (fig. 14.26).
Vitezele de aşchiere la prelucrare sunt cuprinse, în general, între (40.. .60)
m/min, în cazul sculelor din oţel rapid şi (180...200) m/min, în cazul sculelor cu dinţi
din carburi metalice.
Numărul de rotaţii pe care îl execută piesa trebuie să conducă la valori ale
avansului circular pe dinte scd în limitele (0,03...0,08) mm/dinte. Relaţia de calcul a
turaţiei np este
scd zns cos
np  [rot/min].
d p
14.5. Tehnologii de prelucrare a filetelor în vârtej
Prelucrarea filetelor în vârtej este un procedeu special de prelucrare, realizat pe
strunguri sau maşini-unelte speciale, cu ajutorul unor scule de construcţie specială,
numite capete de filetat în vârtej. Sunt cunoscute două scheme de fîletare în vârtej, în
funcţie de dispunerea dinţilor în capul de filetat: fîletare cu tangenţă exterioară (fig.
14.27, a) şi filetare cu tangenţă interioară (fig. 14.27, b).
 Ambele scheme de prelucrare sunt caracterizate prin aceea că sculele au
contact intermitent cu semifabricatul. Aceasta permite prelucrarea cu viteze de
aşchiere mult mai mari decât în cazul altor procedee de prelucrare, scula având
posibilitatea să se răcească în spaţiul în care nu aşchiaza.
În cazul capetelor de filetat cu cuţite din oţel rapid, vitezele de aşchiere se iau
în limitele (80... 100) m/min. Dacă cuţitele sunt cu plăcuţe din carburi metalice,
vitezele de aşchiere pot ajunge până la (250...300) m/min.
Întrucât aşchia detaşată are grosime zero la intrarea sculei în semifabricat,
creşte progresiv până la valoarea maximă şi apoi scade, ajungând la zero când scula
iese din aşchiere, este posibil ca filetarea să se execute într-o singură trecere.
înainte de începerea prelucrării trebuie să se asigure reglarea corespunzătoare a
sistemului tehnologic, în funcţie de caracteristicile filetului supus prelucrării.
Reglarea maşinii la pasul filetului se asigură prin cutia de avansuri şi filete sau
cu roţi de schimb.
Excentricitatea de reglare e (fig. 14.27) se determină, respectiv, cu relaţiile:

e  (d s  d1 ) / 2 sau e   d s  d1  / 2 [mm]
după cum prelucrarea se execută cu tangenţă exterioară sau cu tangenţă interioară.
Axa capului portcuţit trebuie înclinată în raport cu axa piesei cu unghiul de
pantă al filetului
  arctg [ p /(d 2 )] [ grade]
în care p şi d2 sunt, respectiv, pasul şi diametrul mediu al filetului care se
prelucrează.
Pentru filete de precizie ridicată, acest unghi de înclinare nu este satisfăcător,
deoarece flancurile filetului rezultă cu o oarecare subtăiere. Subtăierea provine din
faptul că cinematica generării filetului determină valori ale unghiurilor funcţionale
ale sculei care diferă de omoloagele lor constructive.
Turaţia piesei se determină, în funcţie de valorile avansului circular pe dinte
scd, cu relaţia (14.51). Valorile recomandate pentru avansul circular pe dinte sunt
încadrate în domeniul (0,4...l,2) mm/dinte. Valorile mai mari ale avansului circular
sunt utilizate la prelucrarea materialelor cu duritate mai mică.
 O problemă deosebit de importantă, la fîletarea în vârtej, o constituie divizarea
adaosului de prelucrare, în general, cuţitele sunt dispuse pe capul de filetat în grupe
care asigură degroşarea, semifinisarea şi finisarea. Pentru asigurarea preciziei şi a
calităţii suprafeţelor prelucrate, echilibrarea forţelor de aşchiere joacă un rol
important. Această cerinţă se realizează printr-o suprapunere corectă a tăişurilor
cuţitelor, repartizate pe grupele de prelucrare menţionate (fîg. 14.28). în general, se
iau 1-2 cuţite pentru degroşare (d), 1-2 cuţite pentru semifinisare (b) şi 2-3 cuţite
pentru finisare (c). Cuţitele pentru semifinisare trebuie să asigure prelucrarea filetului
până la adâncimea totală, lăsând adaosurile de prelucrare numai pe flancuri, în felul
acesta, cuţitele pentru finisare, lucrând numai pe flancuri, asigură precizii şi calităţi
ale suprafeţelor superioare.
Dintre cele două scheme de aşchiere prezentate, cea cu tangenţă interioară a
căpătat aplicabilitate mai mare, datorită avantajelor pe care le oferă. La aceeaşi
productivitate a prelucrării, evaluată prin volumul de aşchii detaşate în unitatea de
timp, secţiunea aşchiei la fîletarea cu tangenţă interioară este mai mică. în acelaşi
timp, viteza de variaţie a grosimii şi secţiunii aşchiei este mai mică. Acestea conduc
la obţinerea unor precizii şi rugozităţi superioare celor obţinute la fîletarea cu
tangenţă exterioară.
Filetarea în vârtej prezintă performanţe deosebite faţă de alte procedee de
prelucrare prin aşchiere. Productivitatea este de aproximativ 15 ori mai mare decât în
cazul filetării pe strung cu cuţit profilat şi de circa 3 ori mai mare decât în cazul
filetării cu freze disc profilate. Filetele obţinute prin filetare în vârtej au rugozitatea
superioară, Ra = (0,8...l,6) /zm, şi prezintă o bună precizie, dacă cuţitele sunt corect
proiectate şi reglate în capul de filetat.

14.6. Tehnologii de prelucrare a filetelor cu scule

având directoarea materializată

Pentru prelucrarea filetelor cu pasul relativ mic, în special a celor cu profil

triunghiular, se recurge frecvent la scule care materializează ambele curbe ale
profilului filetului (directoarea şi generatoar ea). Aceste scule (tarod pentru filete
ulterioare şi filieră pentru filete exterioare) au imprimată forma conjugată a filetului
care se prelucrează. Materializarea completă a formei filetului simplifică în mod
deosebit procesul de prelucrare.
 Practic, prin simpla rotire a sculei, aceasta avansează în lungul axei,
autofiletându-se în piesă şi generând astfel filetul.
Pentru dimensiuni mici ale piesei filetate, sculele menţionate în construcţie
monobloc au largă aplicabilitate, atât în producţia de unicate şi serie mică, cât şi în
producţia de serie mare. Acestea pot fi utilizate pentru executarea flletelor pe maşini
de găurit, strunguri normale, strunguri revolver semiautomate şi automate, precum şi
pe maşini speciale de filetat.
Pentru piese de dimensiuni mari, sculele cu directoarea materializată se
construiesc cu partea activă detaşabilă şi cu posibilităţi de reglare. Aceste scule sunt
cunoscute sub denumirea generică de capete de filetat.
Spre deosebire de tarozii şi filierele clasice, capetele de filetat prezintă
avantajul că, la finele cursei de lucru, au posibilitatea retragerii elementelor active din
contactul cu piesa, în felul acesta, eliminând frecarea cu piesa, în cursa de retragere,
uzura tăişurilor va fi mult mai mică. Un alt avantaj îl constituie posibilitatea
schimbării elementelor active (cuţite sau piepteni), în funcţie de tipul fîletului
prelucrat. Aceasta le conferă un mare grad de universalitate.
Ca şi tarozii şi filierele clasice, capetele de filetat pot fi utilizate pe o gamă
largă de maşini-unelte: maşini de găurit, strunguri normale, strunguri revolver
semiautomate şi automate, maşini agragat etc.
În funcţie de tipul cuţitelor utilizate, capetele de filetat pot fi cu cuţite
prismatice radiale, cu cuţite prismatice tangenţiale sau cu cuţite disc. După modul de
lucru, pot fi fixe sau rotative. Prelucrarea cu capete de filetat fixe necesită o mişcare
de rotaţie a piesei, care dă viteza de aşchiere, de obicei, de (15...20) m/min şi o
mişcare de avans longitudinal a sculei, cu valoarea unui pas la o rotaţie a piesei, în
cazul utilizării capetelor de filetat rotative, ambele mişcări sunt executate de sculă

Schema de aşchiere a capetelor de filetat exterior, cu cuţite radiale este dată în

fig. 14.29. Vârful cuţitelor este plasat la înălţimea h faţă de axa piesei. Datorită
acestui fapt unghiurile funcţionale ale sculei diferă de cele constructive. Valorile lor
pot fi calculate cu relaţiile:

     c       arcsin (h / r1 )
Schemele de aşchiere caracteristice capetelor de filetat exterior cu cuţite
tangenţiale şi cu cuţite disc sunt date în fig. 14.30 şi, respectiv, 14.31.
 Pentru prelucrarea filetelor interioare se utilizează numai capete de filetat cu
cuţite radiale sau disc. Capetele cu cuţite radiale surit utilizate pentru prelucrarea
filetelor cu dia-metre mai mari de 26 mm, iar cele cu cuţite disc pentru filete cu
diametre mai mari de 60 mm.

14.7. Tehnologii de prelucrare a filetelor prin rectificare

Prelucrarea prin rectificare se aplică în scopul creşterii preciziei şi rugozităţii

filetului la o clasă largă de piese, cum sunt: sculele pentru filetare, calibrele pentru
controlul filetelor, şuruburile conducătoafe de mare precizie, şuniBuriJe micrometrice
etc. în cazul pieselor amintite, rectificarea se aplică după tratamentul termic, în urma
căruia, de obicei, filetul suferă deformaţii. Aceasta impune ca, pentru operaţia de
rectificare, să se lase un adaos de prelucrare corespunzător, de la prelucrările
anterioare.

Dacă pasul filetului este mai mic de 0,5 mm, degroşarea anterioară
tratamentului termic devine inutilă, deoarece, prin încălzire, spirele filetului, fiind
subţiri, se ard. Aceste filete se obţin direct prin rectificare, după tratamentul termic de
durificare.
În funcţie de caracteristicile filetului supus prelucrării, rectificarea se execută
cu disc simplu (monoprofil) sau cu disc multiplu (multi-profil).
Rectificarea cu disc monoprofil (fig. 14.32) se aplică la filetele cu pas mare sau
a celor cu pas mic, dar foarte precise. In timpul prelucrării, păpuşa portpiatră,
împreună cu scula, se înclină cu unghiul de pantă al filelului o> (fig. 14.32). Mişcarea
de rotaţie a discului abraziv asigură viteza de aşchiere, aceasta având valori de
(30...45) m/s. Mişcarea de rotaţie a piesei este o mişcare de avans circular; viteza
acestei mişcări are valori mai mici decât la rectificarea cilindrică obişnuită. La
degroşare se ia în limitele (l,5...6) m/min, iar la rectificarea de finisare (0,4...2)
m/min.
Filetul se execută în mai multe treceri succesive. După fiecare cursă dublă
executată de piesă, scula se repoziţionează la o nouă adâncime de aşchiere, având un
avans de pătrundere ale cărui valori sunt de (0,05.. .0,2) mm/cd la degroşare şi
(0,02.. .0,05) mm/cd la rectificarea de finisare.
Discurile de rectificat sunt, în general, cu liant pe bază de cauciuc, care au o
bună elasticitate, evitându-se astfel deteriorarea vârfului, care este puternic solicitat în
timpul prelucrării.
Deoarece discul de rectificat se uzează în timpul prelucrării, este necesară
reascuţirea lui periodică. Prin reascuţire se asigură şi reprofilarea sculei la parametrii
de precizie impuşi de prelucrare, în acest scop, maşinile de rectificat filete sunt
prevăzute cu dispozitive speciale de profilare cu vârfuri de diamant.
Precizia de prelucrare obţinută este deosebit de mare: ± 2 m la diametrul
mediu, (1...2) /mi la pasul filetului pe 25 mm lungime şi ± 5' la unghiul profilului.
Rectificarea cu discuri multiprofil se poate executa în două variante: cu avans
transversal până la opritor (fig. 14.33) şi cu avans longitudinal (fig. 14.34).

În primul caz discul abraziv are o lăţime mai mare cu 3-4 paşi decât lungimea
filetului. Mişcarea de avans transveral se execută continuu până la opritor (fig.
14.33), îndepărtând întregul adaos de prelucrare, în timpul avansării discului, piesa
execută o mişcare de rotaţie lentă (cea de avans circular), corelată cu deplasarea
axială pe o distanţă de 2...3 paşi. Datorită faptului că discul abraziv prelucrează toate
spirele filetului deodată, productivitatea reali-zată este foarte mare. în schimb, acest
procedeu de prelucrare prezintă dezavantajul că nu poate prelucra filete mai lungi de
70 mm din cauza creşterii excesive a forţei de aşchiere. Totodată, precizia de
prelucrare este mai mică decât la rectificarea cu disc monoprofil.
În cazul prelucrării cu avans longitudinal (fig. 14.34) se utilizează discuri
abrazive a căror lăţime depinde de pasul filetului. în general, lăţimea acestor discuri
nu depăşeşte 70 mm. Mişcările necesare generării filetului sunt aceleaşi ca ia
prelucrarea cu disc monoprofil, cu deosebirea că parametrii acestora au alte valori
(exceptând mişcarea de avans longitudinal, dată de pasul filetului). Deoarece
flancurile unei spire a filetului sunt prelucrate de mai multe discuri elementare, viteza
periferică a piesei poate fi majorată până la (25...30) m/min, ceea ce contribuie la
creşterea productivităţii.
Precizia obţinută este, în schimb, mai mică decât la rectificare cu disc
monoprofîl. Pierderea de precizie se manifestă, în special, la diametrul mediu şi
unghiul profilului. Procedeul prezintă şi dezavantajul că nu poate fi utilizat la
rectificarea filetelor cu adâncimea mare a profilului, din cauza presiunilor mari pe
care discul le exercită asupra piesei.
 Profilarea discurilor abrazive multiple se face cu ajutorul unor scule speciale,
numite molete. Acestea sunt sub formă de role cu profil inelar, executate din oţeluri
călite foarte dure (60...64 HRC). în timpul maletării, discul abraziv are o viteză mult
mai mică decât viteza sa de lucru, ceea ce permite smulgerea granulelor din masa
liantului. Discurile cu profil multiplu nu pot fi utilizate decât pentru rectificarea
filetelor al căror pas coincide cu pasul discului. Din acest motiv, utilizarea lor este
raţională numai în producţia de serie mare.

14.8 Tehnologii de prelucrare a filetelor

prin procedee de netezire

La suprafinisarea filetelor de precizie se folosesc două procedee de netezire

fundamentale: rodarea şi lustruirea.
Rodarea este o operaţie de netezire a filetelor în timpul căreia, în afară de
obţinerea unei suprafeţe netede, se corectează şi forma şi dimensiunile filetului,
eliminând deformaţiile preluate de la operaţia anterioară. Această operaţie se
realizează cu ajutorul unor dispozitive cu bacuri din fontă sau alamă (pentru piesele
din oţel), pe a căror suprafaţă se depune un strat de pastă abrazivă. Particulele
abrazive sunt din grupa micropulberilor M40...M20 şi se înglobează, în timpul
procesului de lucru, în suprafeţele active ale dispozitivului de rodare, îndepărtând
mici aşchii de metal de pe suprafaţa filetului. în acelaşi timp are loc şi o uzare a
suprafeţelor active ce aparţine dispozitivului de rodat care, în timp, îşi pierd forma
geometrică corectă şi calitatea suprafeţei. Cu cât vor fi mai mici aşchiile, cu atât
suprafaţa piesei va fi mai netedă şi mai uniformă. Totuşi, chiar în cazul unei astfel de
prelucrări îngrijite a suprafeţei flancurilor şi vârfurilor filetului, pe suprafaţa filetului
mai rămân rizuri mici, ca rezultat al urmelor lăsate de grăunţii abrazivi; îndepărtarea
zgârieturilor rămase se face prin lustruire.
Lustruirea este o operaţie de netezire a filetelor, în timpul căreia se urmăreşte
realizarea unor suprafeţe de calitate superioară, dimensiunea şi forma corectă a
filetului fiind asigurate la operaţiile anterioare de rectificare şi rodare. Scopul
principal, de altfel, al lustruirii este îndepărtarea urmelor rămase de la rodare.
Operaţia de lustruire se face cu ajutorul unor paste speciale, cu granulaţii foarte fine,
din grupa micropulberilor M28…M7, care se aplică pe materiale moi, cum sunt
plumbul, postavul, lemnul, cartonul presat, pielea de căprioară etc. Şi în acest caz, are
loc o deplasare relativă a piesei faţă de dispozitivul de lustruit. Piesa se prinde, de
obicei, într-un strung universal, iar dispozitivul se deplasează manual de-a lungul
piesei filetate.
Calitatea redării şi lustruirii pieselor filetate depinde nu numai de calificarea
muncitorului care realizează operaţia, ci şi de alegerea corectă a materialului
dispozitivului de rodare sau lustruire, a regimului de lucru şi a pastelor utilizate.