VG

Ministerul Educaţie al Republicii Moldova
Universitatea Tehnica a Moldovei

Facultatea de Inginerie şi Management în Construţii de Maşini
Catedra: Tehnologia Construcţiei de Maşini
Tema:Optimizarea sistemului de răcire-

ungere a maşinii de şeveruit.
TEZA DE MAGISTRU
Conducător: dr. conf. doctor: Sergiu Mazuru

Conducator stagiu: şef.Atelier. Motocescu Constantin
A efectuat: masterand: Ciobanu Vitalie

Chişinău 2011
CUPRINS
INTRODUCERE ………………………………………………………………………
Listă abrevieri ………………………………………………………….
1. Prezentarea GRUPULUI RENAULT ……………………………..
1.1. Uzina Renault Romania …………………………..
1.2. Uzina Mecanică şi Şasiuri …………………………
1.3. Departamentul CV-TL ……………………………… …………………
2. Prezentarea Atelier Pinioane Fixe/BALADORI/MAR …………………..
3. Analiza cadenţă şi program de producţie …………………
4. Analiza desenului de execuţie şi a cerinţelor tehnice a piesei P.F. VITEZA III-a TL4
( şi diversitate TL8.00 / TL8.02) …………………….........
5. Metoda de realizare a semifabricatului …………………………………….........................
6. Analiza tehnologică a construcţiei piesei ……………………………………………….....
7. Metodele de proces utilizate în prelucarea piesei ……………………………………..........
8. Procesul tehnologic de prelucrare
9. Planul de operaţii şi a schemelor de instalare ……….……………………......................
10. Prezentarea procesului de şeveruire ..............................................
10.1. Metodele de şeveruit ........................................
10.2. Parametrii de proces la şeveruire .....................
10.3. Erorile produse la şeveruire …………………..
11. Analiza maşinei unelte de şeveruit Sicmat Raso 200 …………………………
11.1. Prezentarea maşinei unelte ……………………………………………………………..
11.2. Scula aşchietoare ……………………………………………………............................
11.2.1. Generalităţi …………………………………………………………………….
11.2.2. Fişa tehnică sculă …………………………………………………………….
11.2.3. Fos schimbare sculă ……………………………………………………..
11.3. Dispozitivul de lucru ………………………………………………………
11.4. Regimurile de aşchiere ………………………………………………..................
11.5. Timpul de ciclu a procesului tehnologic ………………………………………………
12. Sistemul de răcire a maşinei de şeveruit ........................................................................
12.1. Generalităţi.
12.2. Situaţia existentă.
12.3. Grila arrosage linie fabricaţie P.Fixe …………………………………….
2
12.4. Fop arrosage şeveruire P.Fixe ..................................................................................
12.5. Parametrii de definire a arossage. Şevaruire P.Fixe .................................................
12.6. Influenţa arrosage la şevaruire diversitate P.Fixe .............................................
12.7. Realizarea planului de acţiune pentru ameliorare şi optimizare la şeveruire a P.Fixe .......
12.8. Situaţia propusă.
13. Definirea documentelor standart ...........................................................
13.1. Redefinirea Fop răcire ...........................................................
13.2. Ameliorare Fos răcire ...............................
13.3. Modificare Fos de schimbare scule ..........................................
13.4. Modificare Fos de schimbare rafală .......................................
13.5. Modificare stare de referinţă ..........................................
13.5 Lecţie punctuală pentru formare operatori ..............................
14. Realizarea Dojo Arrosage ..............................................................
BIBLIOGRAFIE……………………………………………………………………………………
ANEXA………………………………………………………………………………………………
3
Listă abrevieri
RMR – Renault Mecanique Roumanie

C.V. TL – Cutia de viteză TL
3e – viteza a 3-a
3rd – roata dinţată corespunzătoare vitezei a 3-a
P.F. – Pinioane Fixe
MAR – Marşarier
Bal – Baladori
SPR – Sistemul Producţie Renault
PDCA – Planifici Faci Verifici Acţionezi
DPA – Declaraţie Producţie Atelier
UEL – Unitate Elementară de Lucru
SUEL – Şef Unitate Elementară de Lucru
P1,2 – operatori
P3 – senior
P4 – tehnician de fabricaţie
TTH – Tratamentul Termic
m-u – maşina unealtă
arrosage – sistem de ungere-răcire
4
INTRODUCERE
Optimizare este ansamblu de lucrări de cercetare operaţională care urmăreşte găsirea celei mai
bune soluţii pentru rezolvarea unei anumite probleme. Alegerea şi aplicarea soluţiei optime
(economice) pentru înbunătăţirea unui sistem.
În teza dată se va analiza şi cerceta “optimizarea sistemului de răcire a maşinei de şeveruit”,
Sicmat Raso 200. Obiectivul tezei fiind: mărirea duratei de viaţă a şeverului prin reducerea
temperaturei lichidului de răcire.
Pentru a realiza acest obiectiv masterandul a efectuat stagiul tezei la S.C. Automobile Dacia S.A.
în or. Mioveni, România, RMR C.V. TL.
Optimizarea răcirii reprezintă eficientizarea sistemului de eliminare a căldurii generate în procesul
de prelucrarea pieselor. Deoarece componetele procesului produc cantităţi mari de căldură în timpul
funcţionării, acestea trebuie să se disipe cât mai repede, pentru a păstra aceste componente în
parametrii de funţionare, asigurînd precizie şi fiabilitate întregului ansamblu.
Încălzirea ansamblului (maşină unealtă, dispozitiv, scula, piesă) poate duce la scăderea preciziei,
reducere duratei de viaţă a sculei, şi generarea problemelor care se manifestă prin blocarea sistemului.
Lichidul de ungere – răcire are funcţia de reducerea coeficientului de frecare în momentul
prelucrării, de a prelua o parte din căldură dezvoltată acesteia şi de a îndepărta şpanul rezultat.
Datele iniţiale pentru proiectare sunt: desenul de execuţie a piesei prelucrate, procesul tehnologic
de prelucrare mecanică a piesei elaborat de uzina producătoare (traseul tehnologic de prelucrare,
utilaje, echipamentele tehnologice, etc), desenul de execuţie sculă, manualul maşinei unelte Sicmat
Raso 200, care cuprinde informaţia necesară despre maşina unealtă
Prin optimizarea sistemului de răcire, se păstrează precizia de prelucrare şi se asigură o
funcţionare stabilă chiar şi în cazul unui lucru intensiv.
5
1. Prezentarea GRUPULUI RENAULT.
GRUPUL RENAULT este un grup internaţional auto reprezentat de 3 marci:
mărci:
 Renault
 Dacia
 Renault Samsung Motors
GRUPUL RENAULT este prezent în 118 ţari cu peste 112.000 de angajaţi.

Alianta Renault Nissan este pe locul III in topul celor mai mari producatori mondiali (în
termeni de volum).
Alianta Renault Nissan înseamnă :
 Platforme comune
Ex. platforma B & C (B:Micra, Tiida/ Modus, Clio; C:Megane, Scenic, Qashqai, XTrail)
 Putere consolidata de cumparare: 90% din cumparari RNPO (Renault Nissan Purchase
Organization)
 Know how
Ex. Diesel Renault/ Benzina Nissan/ Cutie manuala Renault/ Cutie automata Nissan
Uzina Renault Romania

Succesul Dacia a generat dezvoltarea puternică a Grupului Renault în România. În 10 ani, Renault
a investit în România 1,5 miliarde de euro, de 10 ori mai mult decât se angajase iniţial. În afară de
investiţiile realizate la Dacia, Renault a investit în Renault Industrie Roumanie, Renault Mécanique
Roumanie, Renault Technologie Roumanie, Centrul de testare Titu şi Centrul de Design Bucureşti.
Grupul Renault generează astăzi 130.000 de locuri de muncă în România, iar Dacia este de
departe cel mai mare angajator din judeţul Argeş.
6
Gama de modele Dacia este prezentată mai jos:
Dacia Duster
Dacia Sandero
Dacia Logan MCV
Dacia Logan
Dacia Logan Pick-Up
Dacia Logan VAN
7
România este a doua ţara a grupului Renault cu aproximativ 18.000 de colaboratori. Singura
ţară, în afara Franţei, care deţine toate competentele unui constructor de automobile:
 Un Centru de design.
 Renault Technologie Roumanie
 Platforma industriala Dacia,

care conţine :
 Uzina Vehicule
 O Uzina Mecanica
 Un Centru de Inginerie
Harta platformei industriale Dacia este reprezentată în fig1.1.
8
fig1.1.
 Un Centru de fabricatie matriţe
 Centrul Logistic Renault
 Centrul CKD (Completely Knocked Down) – adună elemente constitutive ale

vehiculelor Logan care sunt expediate, sub formă de colecţii de piese, spre centrele de produce
din Moscova, în Rusia, Casablanca, în Maroc şi Envigado, în Columbia, în uzinele din Iran şi
din India.
 Reţeaua comercială Romania
9
Uzina Mecanică şi Şasiuri.
Dacia acoperă o paletă largă de activităţi: fabricarea pieselor brute din aluminiu, uzinarea şi
asamblarea motoarelor, a cutiilor de viteze, uzinarea pieselor şi montajul punţii faţă şi spate, sudură
osii pentru vehiculele din gama Dacia şi pentru vehicule Renault, Nissan, Peugeot, Toyota produse în
lume.
Procesele de fabricaţie ale Uzina Mecanică şi Sasiuri Dacia sunt reprezentate în fig.1.2.
fig.1.2.
1.3. Departamentul CV-TL.
Departamentul Cutii de Viteze TL. este un departament component al uzinei mecanice Dacia, iar
din punct de vedere juridic reprezintă noua uzină Renault Mécanique Roumanie (RMR). Activitatea
departamentului este într-o singură clădire cu o suprafaţă de aproximativ 29 000 m².
Inaugurarea RMR a avut loc pe 13 mai 2008.
Uzina a fost construită după standardele Renault, în conformitate cu normele ISO 9001, de
management şi calitate, şi ISO 14 001, pentru protecţia mediului înconjurător.
În acest departament se produc cutii de viteze TLx (TL4 si TL8) şi module de transfer (MdR).
Cutia de viteze TLx este o cutie manuală de ultimă generaţie şi este prima cutie de viteze comună a
Alianţei Renault-Nissan. Are 6 rapoarte şi este capabilă să transmită un cuplu de până la 240 Nm. Este
adaptată noilor motoare pe benzină de 1,8 l şi 2,0 l şi motoarelor diesel de 1,5 l.
Capacitatea actuală de producţie este de 5 000 de cutii de viteze/săptămână, producţie destinată

exportului către uzinele din Franţa, Turcia, Marea Britanie si Uzinei Vehicule Dacia pentru gama
Duster.
10
Cutia de viteze TL fabricată la Dacia echipează diverse modele Renault (Clio, Modus, noul
Kangoo, Mégane, Scénic, noua Laguna), modele Nissan (Tiida, Sentra, Versa, Latio, Livia, Note,
Qashqai) şi Dacia Duster.
Prin producţia modulului de transfer Dacia este prima uzina din Grupul Renault care
industrializeaza acest tip de organ mecanic.
CV. TL4, TL8 este o cutie cu 6 trepte de viteze, un produs robust şi compact ale căror componente
se fabrică atât în interiorul departamentului CV. TL., cît şi uzinei mecanice ”Dacia”, iar alte referinţe
sosec de la furnizori externi.
Departamentul CV.TL. este structurat pe ateliere şi linii de fabricaţii, grupate pe familii de piese cu
specific comun şi sunt acompaniaţi în desfăşurarea procesului de fabricaţie funcţie suport:
 Inginerie
 Mentenanţă
 Calitate
 Logistică
 Resurse umane
 CGO (control gestiune scule)
Departamentul are 389 salariaţi şi este organizat în felul următor:
 Atelier Pinioane fixe

o Linie Pinioane Fixe
o Linie Baladori Marşarier
o Linie Liber Marşarier
 Atelier Pinioane Libere
 Atelier Arbore şi procese speciale
 Atelier Asamblaj
 Atelier Mentenanţă
 Atelier Gestiune a Sculelor Aşchietoare (CGO)
Inovaţii în tehnologia procesului :
 Cuptoare de preoxidare înainte de carbonitrurare.
 Instalaţii de control 3D de ultimă generaţie (WENZEL).
 Bancuri de încercări de ultimă generaţie pentru control acustic şi vibraţii (CLEMESSY).
 Călire sub presă.
 Maşini de transfer pentru uzinaj arbori primari şi secundari cu 3 operaţii: găurire, găurire
profundă şi filetare.
11
Axele performanţei proiectului CV TL.
 Aplicarea standardelor de producţie Renault în proiect şi în fabricaţie.
 Utilizarea reţelei industriale din România (30% din investiţii).
 Capitalizarea celor mai bune practici utilizate în toate uzinele Renault care produc cutii de
viteze (Franţa, Spania, Portugalia, Turcia, Chile).
 O echipă proiect inginerie-exploatare dedicată pentru atingerea obiectivelor proiectului.
 Sprijinul tuturor experţilor produs-proces din Renault.
12
2. Prezentarea Atelier Pinioane Fixe/BALADORI/MAR
Produsele obţinute în atelier Pinoane Fixe/BAL/MAR:
 pinioane fixe 3,4,5,6 TL4/TL8.00/TL8;02
 pinion liber MAR
 pinion balador MAR
 balador 1-2
 balador 3-4/5-6
Procesele executate în atelier sunt următoarele :
 Procesul de prelucrarea Pinioane Fixe TL – client Asamblaj CV TL
 Procesul de prelucrarea MAR TL – client Asamblaj CV TL
 Procesul de prelucrarea Baladori TL – client Asamblaj CV TL
Clienţi CV TL :
 Renault Douai
 Renault Maubeuge
 Nissan Sunderland
 DACIA
Organizarea atelierului este în felul următor:
Şeful de Atelier + 3 UELuri:
1. UEL. P.F.
2. UEL. Bal.
3. UEL. MAR
Se lucrează pe 3 schimburi.
Membrii UEL P.F. sunt:
 1 S. U.E.L
 1 tehnician P4
 1 operator senior P3
 6 operatori
UTILAJE UEL PF. sunt:
 STRUNGURI MURATA
 MAŞINA DE BROŞAT AUMAT
 FREZE LIEBHER
 MAŞII DE ŞEVERUIT SICMAT
 MAŞINI DE SPALAT
 AXORIS CONTR SOC
13
Cartografierea liniei pinioane fixe este prezentată în fig.2.1.
Maşina unealtă de şeveruit Sicmat
fig.2.1.
Membrii UEL Bal. sunt:
 1 S.U.E.L
 1 tehnician P4
 1 operator senior P3
 5 operatori
UTILAJE UEL Baladori sunt:
 BROŞE VARINELLI
 STRUNG NODIER
 MAŞINA DE RULAT ESCOFIER
 MAŞINA DE FREZAT LIEBHER ŞI KASHIFUJI
 MAŞINA DE ŞEVERUIT SICMAT
 MAŞINA DE RECTIFICAT TACHELLA
 WERA PROFILATOR PT FED
 AXORISS CONTR SOC
Membrii UEL MAR. sunt:
 1 S. U.E.L
 1 tehnician P4
14
 2 operatori senior P3
 7 operatori
UTILAJE UEL MAR sunt:
 STRUNG MURATA HACHEWON
 MAŞINA FREZAT ŞI MORTEZARE LIEBHER
 MAŞINA DE FED WERA ¨PROFILATOR
 MAŞINA DE ŞEVERUIT SICMAT
 MAŞINA DE ŞANFRENAT WERA
 MAŞINA DE SUDAT CINETIC
 MAŞINA DE RECTIFICAT INTERIOR SI CON NOVA
 MAŞINA DE RECTIFICAT SI FATA NOVA
 MAŞINA DE CONTROL ULTRASON AXORRIS
 MAŞINA DE RECTIFICAT EXTERIOR TACHELLA
 MAŞINA DE SUPERFINISAT CON SPMS
 MAŞINA DE SPALAT ICOM
 MAŞINADE SPALAT CINETIC
 MAŞINA DE CONTROL ŞOC AXORRIS
Operaţile UEL P.F. sunt:
 op 110/120 strunjire (MURATA)
 op 130 broşare (AUMAT)
 op 140 frezare (LIEBHERR)
 op 150 şanfrenare (WERA/SANYO)
 op 160 şeveruire (SICMAT)
 op 170 spalare (ICOM)
 TTH
 op 270 control soc (EURALTECH)
Operaţii BALADORI:
 op 130 broşare ebosh (VARINELLI)
 op 135 debavurare (NODIER)
 op 140 rulare (ESCOFIER)
 op 150 broşare finiţie (VARINELLI)
 op 160 spălare (ICOM)
 op 170 frezare intrare dantură (WERA)
 op 190 frezare dantură (KASHIFUJI)
 op 195 şanfrenare/debavurare (WERA)
15
 op 260 rectificare (TACCHELLA)
 op 310 ascultare şoc (EURALTECH)
Operaţii balador MAR:
 op 10 strunjire (MURATA)
 op 20 frezare crabot (LIEBHERR)
 op 25 spalare (ICOM)
 op 30 frezare intrare dantura (WERA)
 op 100 spălare inainte de sudură (CINETIC)
 op 110 sudură (CINETIC)
 op 120 strunjire (RSM EMSIL)
 op 130 frezare dantură (LIEBHERR)
 op 140 şanfrenare/debavurare (WERA)
 op 190 rectificare (NOVA)
 op 198 control ultrason (EURALTECH)
 op 200 rectificare (TACHELLA)
 op 210 superfinisare (SPMS)
Operatii pinion liber MAR:
 op 110/120 strunjire (RSM EMSIL)
 op 180 frezare (LIEBHERR)
 op 190 şanfrenare (WERA)
 op 280 rectificare (NOVA)
Toate demersurile SPR sunt integrate şi animate in cotidian, iar indicatorii sunt urmariţi în
PDCA.
Formările la post se realizeaza in 3 etape: I do, We do, You do.
16
Exemplu: Un nou operator care este angajat la un post de lucru (m-u frezare, m-u şanfrenat şi m-u
şeveruit) parcurge trei etape de iniţiere:
 I do – iniţial i se arată procesul de muncă de către seniorul liniei sau şeful de linie, ce şi
cum trebuie el să facă
 We do – angajatul este supravegheat de senior şi ajutat dacă este cazul
 You do – angajatul munceşte individual
Competenţele operatorilor sunt gestionate prin Tabelul de Exigente Operatorii, Tabelul de
Urmărire Individuala şi „ILU”:
 I : conduita de baza : consemne de securitate, schimbare de scule, cunoştinţe ale modurilor
de funcţionare, cunoaşterea şi aplicarea planului de control. Un operator nu poate lucra singur în post
înainte de avea nivelul I de cunoştinţe.
 L : conducător de instalaţie : depanaj primul nivel, cunoaştere reglaj scule, schimbare de
rafale, schimbari de scule de lungă frecvenţă şi cunoştinţe a diverselor reglaje de maşină.
 U : formator releu: capabil să formeze după o metodă pedagogică. Formatorul releu este
apt să abiliteze după cele 3 nivele operatorul format.
Obiectivul de polivalenta este:
 1 post este cunoscut de 3 operatori
unde m - este postul de lucru
Fig.2.2.
 1 operator cunoaşte 3 posturi
unde n – operator
17
Fig.2.3.
3. Analiza cadenţă şi program de producţie.

Programul de fabricaţie pe linia Pinioane Fixe are la bază volumul de cutii de viteze planificat
de a se realiza în decursul lunii în curs. Aceste volume de CV. sunt gestionate de departamentul
logistică şi distribuţie atelierului de asamblaj. În baza programului de asamblaj lunar, se planifică
cantitatea de CV. săptămînală, ulterior şi zilnică, stabilinindu-se practic, cadenţa de fabricaţie pentru
fiecare zi de lucru. Toate aceste calcule au la bază, Tcy – timpul de ciclu, stabilit şi determinat pentru
fiecare din referinţe.
În funcţie de programul de CV. determinat zilnic la asamblaj se stabilesc numărul de referinţe
ce trebuiesc relizate în fabricaţie. Realizarea programului pentru linie fabricaţie este stabilit de către
responsabilii logistică aferent liniei respective, care în funcţie de:
 cadenţa zilnică CV
 randamentul operaţional liniei fabricaţie
 timpul de ciclu se stabileşte referinţele de pinioane care se fabrică.
Referinţele ce se fabrică sunt împărţite în 2 zone:
1. Piese albe – piese avînd ca flux linia de fabricaţie pîna la tratament termic, care necesită
realizarea de declaraţie de producţie (DPA), cu precizarea de referinţă şi cantitatea fabricată.
2. Piese negre – piese avînd ca flux operaţia control şoc cu realizarea DPA, ce cuprinde
referinţa finală şi numărul de piese conform condiţionare.
Programul de fabricaţie trebuie să determine obţinerea unor stocuri la piese albe de 2,5 zile iar
la piese negre de 2 zile. Aceste stocuri ne asigură realizarea fluxului de fabricaţie – montaj. Ele fiind
considerate stocuri de securitate.
În tabelul de mai jos este prezentat programul de fabricaţie a pinioanelor fixe diversitate
individuală numărul de piese/zi şi suma totală pe saptămînă a fiecărui tip de pinion. Menţionăm că
sunt 3 diversităţi de pinoane.
Piese albe – piesele care nu sunt tratate termic
Piese negre – piesele care sunt tratate termic
tab.3.1.
Programul de fabricaţie piese albe PFIX TL4/TL8
Departamentul
logistică Nr de piese/zi
Program fabricatie PF3 luni marti miercuri joi vineri sâmbătă duminică total
tl4 0 1000 0 1300 0 1300 0 3600
tl8 / 000 0 378 0 378 0 504 0 1260
tl8 / 002 0 504 0 0 0 0 0 504
Program fabricatie PF4
tl4 1344 0 1176 0 1176 0 0 3696
18
tl8 / 000 0 0 672 0 504 0 0 1176
tl8 / 002 630 0 0 0 0 0 0 630
tl4 0 980 0 1176 0 1960 0 4116
tl8 / 000 0 588 0 588 0 0 0 1176
tl8 / 002 0 392 0 0 0 0 0 392
Program fabricatie PF6
tl4 1568 0 784 0 1960 0 0 4312
tl8 / 000 0 0 1176 0 0 0 0 1176
tl8 / 002 392 0 0 0 0 0 0 392
tab.3.2.
Programul de fabricaţie piese negre PFIX TL4/TL8
Departamentul Nr de piese/zi
logistică
tl4 784 560 672 784 1008 448 0 4256
tl8 / 000 0 448 0 224 0 560 0 1232
tl8 / 002 224 0 336 0 0 0 0 560
tl4 672 448 1008 448 1008 672 0 4256
tl8 / 000 336 0 0 560 0 336 0 1232
tl8 / 002 0 560 0 0 0 0 0 560
tl4 840 1008 504 504 1008 336 0 4200
tl8 / 000 168 0 0 504 0 672 0 1344
tl8 / 002 0 0 504 0 0 0 0 504
tl4 840 504 1008 0 840 1008 0 4200
tl8 / 000 168 0 0 1008 168 0 0 1344
tl8 / 002 0 504 0 0 0 0 0 504
În tabelul de mai jos este prezentat programul de fabricaţie a cutiilor de viteze diversitate
individulă numărul de CV/zi, suma CV. diversitate pe zi, suma totală pe saptămînă a fiecărui tip de
CV şi suma diversităţilor. Menţionăm că sunt 12 diversităţi de CV.
tab.3.3.
Programul de asamblaj pentru TL4/TL8
Total
Diversitate Luni/luna/an Marti/luna/an Miercuri/luna/an Joi/luna/an Vineri/luna/an Sambata/luna/an saptamana
TL4 000 0 132 0 0 60 0 192
TL4045 0 60 372 0 0 0 432
TL4 113 636 456 396 876 552 0 2916
TL4 059 0 0 0 0 0 0 0
TL4 013 0 0 0 0 0 0 0
TL4 120 48 0 0 0 0 0 48
TL4 052 0 0 0 0 0 0 0
TL4 026 0 0 0 0 0 0 0
TL4 043 204 240 0 0 192 0 636
TL8 000 300 300 204 228 300 0 1332
TL8 002 48 48 144 120 48 0 408
TL8 003 0 0 48 0 0 0 48
Total zi 1236 1236 1164 1224 1152 0 6012
19
4. Analiza desenului de execuţie şi a cerinţelor tehnice a piesei P.F. VITEZA
III-a TL4 ( şi diversitate TL8.00 / TL8.02)
Rolul funcţional a Pinioanelor Fixe:
Pinion fix viteza (36) reprezintă o piesă din clasa bucşe, cu datură exterioară şi caneluri
interioare.
Este o piesă cu suprafeţe cilindrice exterioare şi interioare, delimitate de suprafeţe plane frontale.
La interior prezintă o zonă cu caneluri interioare, iar la exterior, pe diametrul mare, o datură cilindrică
cu dinţi înclinaţi.
Dantura înclinată a pinionului angrenează cu dantura pinioanului liber viteza (36) cu rolul de a
transmite mişcarea de rotaţie de la arborele primar la arborele secundar. Canelurile au rolul de presare
pe arborele secundar şi ghidarea pinioanelor fixe se face pe arbore prin intermediu a 2 caneluri
speciale.
Desenul de execuţie (parţial) al reperului Pinion Fix este prezentat în fig 4.1.
Vezi anexa 1.
20
fig 4.1.
Analizând precizia dimensională a suprafeţelor, se constată următoarele:

 Diametrul exterior al danturei are abateri de ±0,075 mm şi o toleranţă corespunzatoare IT
10;
 Diametrul interior are abateri de ±0,014 şi o tolerantă corespunzatoare IT7;
 Abaterile la cotele axiale sunt de ±0,025 mm şi o toleranţă corespunzătoare IT 8.
Toleranţele geometrice se referă la coaxialitatea suprafeţelor cilindrice interioare şi exterioare
cu axa cilindrului de picior ale canelurilor (baza de referinţă A) şi la poziţia nominală a suprafeţelor
plane frontale faţă de sistemul de referinţă format din baza A şi planul frontal B. Toleranţele de poziţie
au valoarea de 0,03 mm.
Din punct de vedere al calităţii suprafeţei (rugozitatea) se impune:
 Pentru diametrul exterior, Ra=6,3 µm (R=25 µm)
 Pentru diametrul interior, Ra=1,6…6,3 µm (R=10…25 µm)
 Pentru suprafeţele plan-frontale, avem Ra=1,6…6,3 µm (R=6,3…16 µm).
Materialul piesei este un oţel aliat 20MnCr5, conform EN 10084: 2008, a cărui caracteristică
mecanică şi compoziţia chimică este prezentată în tabelul 4.1 şi tabelul 4.2.
tab.4.1
Tratament termic Re KL KT
Rm A% Duritate
Materialul de referinţă Mpa J/cm2 J/cm2
Mpa min. HB
min. min. min
Temperatura:
1520 430
Călire: 850C
20MnCr5 1225 - 7 50 - -
Revenire: 200C
1800 490
tab.4.2
Compoziţia chimică (%)
Materialul C Si Mn Cr S
20MnCr5 0,20 0,25 1,25 1,15 0,035
21
5. Metoda de realizare a semifabricatului
Piesa analizată este executată din oţel aliat de mare rezistentă. Având în vedere şi seria mare de
fabricaţie (în jur de 400.000 de piese pe an) semifabricatele se obţin prin matriţare de precizie, astfel
încât forma şi dimensiunile acestora să fie cît mai apropiate de cele ale piesei finite. Rezultă adaosuri
de prelucrare de valori relativ mici, de exemplu:
 1-2 mm/raza, pentru strunjirile de degroşare;
 0,2-0,4 mm/raza, pentru strunjire de finisare;
 0,15-0,18 mm, pentru prelucrări prin rectificare;
 0,03-0,003 mm, pentru prelucrări de superfinisare.
Semifabricatul obţinut prin matriţare de precizie este reprezentat în fig.5.1.
fig.5.1
Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor şi aliajelor la care

materialul se deformează simultan în întreg volumul, iar curgerea acestuia este dirijată fiind
condiţionată de forma şi dimensiunile cavităţilor practicate în sculele de lucru.
În comparaţie cu forjarea liberă, matriţarea este un procedeu mult mai economic şi mai progresiv,
fapt pentru care în ultima vreme procentul de piese obţinute prin matriţare ocupă un loc din ce în ce
mai mare faţă de cele care se execută prin forjare. Alegerea modului de obţinere a unei piese prin
forjare sau matriţare este condiţionată în primul rînd de numărul de piese. In cazul unicatelor şi
seriilor mici se preferă forjarea, iar în cazul seriilor mijlocii şi mari matriţarea.
Desenul de execuţie (parţial) a semifabricatului este prezentată în fig.5.2.
Vezi anexa 2.
22
fig 5.2
23
6. Analiza tehnologică a construcţiei piesei
O piesă poate fi considerată tehnologică dacă indeplineşte următoarele condiţii:
- este posibilă asimilarea fabricaţiei piesei în scurt timp;
- se pot folosi procedee tehnologice moderne;
- necesită un consum minim de material;
- este posibilă o organizare optimă a fabricaţiei, controlului şi încercării a diferitor subansambluri.
Analiza tehnologică a construcţiei piesei de tip bucşă va fi urmată succesiv de următoarele
aspecte:
- prelucrabilitatea prin aşchiere (sau prin alte procedee);
- forma constructivă a piesei;
- posibilitatea folosirii unor elemente a piesei în calitate de bază de referinţă, baze de aşezare, baze de
fixare;
- modul de prescriere a toleranţelor şi a rugozităţilor suprafeţelor prelucrate;
- gradul de utilizare şi normalizare a pieselor şi a elementelor acestora.
Piesa este confecţionată din oţel aliat 20MnCr5, iar semifabricatul este realizat prin matriţare de
precizie.
Aspectul său material, fizic (forma, dimensiunile etc) sunt racordate la cerinţele de funcţionare şi
utilizare în ansamblul de bază. Aşa cum piesa este de tip bucşă, construcţia sa conţine:
 caneluri de ghidare pentru arborele secundar;
 elemente de fixare între pinoane;
 dantura de angrenare cu pinionul liber.
Cinematică cutiei de viteze manuala cu 6 trepte TL4 este prezentată în fig.6.1.
1 – arborele primar
2 – arborele secundar
3 – furca v- 1,2
4 – furca v- 3,4
5 – furca v- 5,6
6 – ax selecţie marşarier
8 – coroana diferenţial
9 – cutia diferenţial
10 – levier selecţie
11 – levier pasaj
fig 6.1.
24
Pinioanele sunt montate pe arborii cutiei de viteză şi realizează schimbarea treptei de viteză.
Pinioanele fixe primesc mişcarea de rotaţie şi puterea de la arbore primar şi o transmit arborelui
secundar, iar de aici la diferenţial şi prin transmisie la fiecare roată motoare.
PF3
Fig.6.2.a. Fig.6.2.b.
Fig.6.2.c. Fig.6.2.d.
Unde:
Fig. 6.2.a – poziţia pinionului pix pentru viteza a 3-a pe arborele secundar în angrenare cu pinionul
liber V3 pe arborele primar.
Fig. 6.2.b – poziţia de montaj pe arborele secundar a pinionului fix pentru viteza a 3-a.
Fig. 6.2.c – pinionul fix pentru viteza a 3-a executat în softul Solid Works 2010.
Fig. 6.2.d – pinionul fix pentru viteza a 3-a fotografie.
25
Pinionul fix viteza a 3-a a fost executat în softul Solid Works prin intermediul Gear Trax 2010.
Toţi parametri dantură pinion fix sunt prezentaţi în fig. 6.3.
fig. 6.3.
Dimensiunile elementelor geometrice atât interioare, cât şi a celor exterioare permit accesul
liber a sculelor către zonele de aşchiere, neavând necesitate de ajustare dimensională specială a
acestora.
Exemplu: Cota R40,754±0,02 la şeveruire.
Cerinţe de precizie şi rugozitate sunt destul de ridicate, iar accesul liber al sculei spre suprafaţa ce
trebuie prelucrată mecanic permite obţinerea condiţiilor impuse de desenul de execuţie. Acestă cotă în
timpul prelucrării pe o durată mai lungă din cauza sistemului de răcire a maşinei, la prelucrare
mecanică, suferă modificări de precizie. Din această cauză este necesar o ameliorare a sistemului
răcire a maşinei de şeveruit.
Conform analizei piesa de tip „bucşă" se poate considera tehnologică.
26
7. Metodele de proces utilizate în prelucrarea piesei.
Pentru prelucrarea Pinionelor fixe sunt utilizate următoarele metode:
 Strunjirea – reprezinta procedeul de prelucrare prin aşchiere, fiind metoda de bază pentru
obţinerea corpurilor de revoluţie. În construcţia de maşini piesele care conţin suprafeţe de revoluţie au
o pondere însemnată, cele mai caracteristice fiind arborii şi bucşele, fapt care justifică răspîndirea pe
care o au în prezent prelucrările prin strunjire. Strunjirea cu prinderea pe exteriorul butucului între
bacul maşinei unelte sunt prezentate în fig.7.1.
fig.7.1.
Strunjirea, poziţia de prindere fiind prin intermediul unei pensete care strînge butucul piesei pe
interior, sunt prezentate în fig.7.2.
27
fig.7.2.
 Broşarea – este un procedeu de prelucrare prin aşchiere, fiind folosit la prelucrarea
alezajelor circulare, alezajelor canelate, poligonale, a diverselor canale interioare, precum şi la
prelucrarea suprafeţelor exterioare plane simple sau profilate oarecare. Broşele sunt scule utilizate la
borşare, avînd o complexitate ridicată din care motiv se utilizează numai la fabricaţia de serie medie şi
mare, cu o productivitate înaltă. Reprezentarea procesului de broşare în urma căruia se obţin caneluri
cu canale speciale de ghidare arbore, este prezentată în fig.7.3.
fig.7.3.
 frezarea de dantură cu freză melc - se execută pe maşini de frezat specializate în
prelucrarea danturilor cu această sculă şi se aplică pentru roţi dinţate cu dinţi drepţi sau înclinaţi cu
modul m < 30mm, scula având forma unui melc şi fiind prevăzută cu un anumit număr de canale
28
perpendiculare pe direcţia spirelor (elicei). Dinţii sculei, care sunt detalonaţi, se formează la
intersecţia canalelor cu spirele frezei-melc. Profilul dinţilor frezei-melc, într-o secţiune normală pe
elicea dinţilor corespunde profilului cremalierei de referinţă, respectiv a cremalierei de generare.
În procesul de aşchiere freza melc generează cremaliera de referinţă a roţii dinţate care se
prelucrează. Mişcarea de rotaţie este mişcarea principală de aşchiere, iar mişcarea de avans se produce
în lungul dintelui piesei de prelucrat.
Avansul de reglare în adâncime se imprimă la începutul prelucrării.
Frezarea cu freza melc este un proces continuu, asigurând productivităţi mai mari decât alte
scule. De asemenea, precizia de pas este maximă, deoarece toţi dinţii sunt prelucraţi pe rând cu
aceleaşi porţiuni ale frezei. Reprezentarea procesului de frezare este prezentată în fig.7.4.
fig.7.4.
 Şanfrenarea şi debavurarea danturei - Şanfrenarea şi debavurarea se execută în

acelaşi timp. Bavura, care este generată în timpul teşirei în consecinţă, este eliminat în aceeaşi
operaţiune. Prin combinarea, maşina utilizează două scule specifice, una de şanfrenare (disc) şi
cealaltă de debavurat (disc).
O bavură care nu este îndepărtată poate să rupă în timpul de prelucrare şi să conducă la daune
pieselor în cutiile de viteze. Supra-carbonizarea, de asemenea, poate duce la o presiune prea mare
fiind exercitată asupra muchiei ascuţite a suprafeţelor laterale a danturei şi, prin urmare, favorizează
ruperea. O bavură călită poate, în cazul unei ulterioare operaţie de finisare, să conducă la uzura
prematură a maşinii. Scoaterea bavurei, prelungeşte semnificativ durata de viaţă la finisare a sculelor.
29
Îndepărtarea bavuriilor foarte ascuţite reduce riscul de rănire ale operatorilor care manipulează
piesele. Reprezentarea procesului de debavurarea danturei este prezentată în fig.7.5.
fig.7.5.
 Şeveruire dantură –Şeveruirea este o operaţie de finiţie constînd în îndepartarea unui
strat subţire rămas în urma frezării, nu prin aşchiere propriu-zisă sau prin rectificare, dar printr-o
răzuire a danturei în scopul înbunătăţirei calităţii suprafeţei flancului şi ridicării preciziei danturei.
Prelucrare a aproximativ 0.02 mm pe flancurile retro şi tirage a piesei prezentat în fig.7.6. [10]
fig 7.6.
În urma danturării roţilor dinţate cilindrice şi a roţilor melcate apar erori inerente, ca de exemplu
urme de frezare rămase de la frezare sau de la mortezare, ondulaţii ale flancurilor, erori de la forma
geometrică a evolventei, devieri ale unghiului de înclinare, erori de pas ş.a., care se pot corecta prin
operaţii de finisare. [13]
30
Costurile cele mai mici şi productivitatea cea mai mare le asigură operaţia de şeveruire, dar
aceasta se aplică numai la roţi dinţate netratate termic, cu durităţi ce nu depăşesc 32HRC.
Prin şeveruire se îmbunătăţeşte eroarea de formă a dintelui şi calitatea suprafeţei flancurilor.
Şeveruirea însă nu poate corecta erorile cumulate de pas rezultate de la prelucrările anterioare, iar
bătăile radiale ale danturei le transformă în eroare de pas.
Şeveruirea oferă posibilitatea de a corecta unele erori ale paralelismului axelor angrenajului şi
obţinerea unei amplasări optime a petei de contact a angrenajului. Aceasta are drept consecinţă a
distribuţiei uniformă de sarcină pe dinte şi prin aceasta ridicarea capacităţii de încărcare şi durabilităţii
roţilor dinţate. [2]
Procesul de şeveruire este prezentat în fig.7.1.
Fig.7.1
În practică se întîlneşte şeveruirea cu şever-disc, cu şever cremalieră, cu şever melc.
Gear shaving [7] – is basically a finishing operation. This takes place after the operations of
roughing with a hob or cutting with a shaper cutter is over. The shaving process consists of the
removal of tiny particles of metal from a gear teeth's working surface. Gear shaving produces fine
hairlike chips. The cutter comes in the form of helical gear. It has special serrations in the flank area of
a gear teeth. These serrations act as the cutting edges.
Шевингование [8] —Отделочная обработка незакалённых зубьев зубчатых колёс

срезанием тонкой стружки с помощью Шевера. Шевингование осуществляется на
зубошевинговальных станках при плотном зацеплении зубьев колес с зубьями шевера. Шевер –
это закаленное зубчатое колесо, на боковых поверхностях зубьев которого расположены
неглубокие канавки, оброзующие режущие кромки. Форма и размеры дискового шевера
(рис.7.2)
31
Fig .7.2.
 Spalarea înaite de tratament termic - este un proces folosit pentru a elimina
contaminanţile sau resturile, cum ar fi murdăria, ulei, grăsime, de la piese.
 Carbonitrurarea – tratament termochimic pentru saturarea suprafeţei oţelurilor,
respectiv fontelor simultant cu carbon şi azot, din mediu gazos, la 500-700C (carbonitrurare la
temperatură joasă) sau la 840-930C (carbonitrurare la temperatură înaltă). Structura şi proprietăţile
stratului carbonitrurat sunt cuprinse între 0,25-1,25 mm. Prin carbonitrurare se realizează creşterea
rezistenţei la uzură şi la oboseală a materialului carbonitrurat şi în unele cazuri şi la coroziune. Se
utilizează pentru creşterea durabilităţii şi fiabilităţii pieselor de maşini. Duritatea suprafeţei pieselor
variază 55-62 HRC. De obicei, carbonitrurarea se efectuează la o temperatură mai scăzută şi pentru un
timp mai scurt decât este în gazul carburării, producând un caz mai puţin adânc decât se obişnuieşte în
producţia de carburare.
 Sablarea de durificare – procedeu de curăţire care constă în dirijarea unui jet de aer
comprimat care conţine granule de material abraziv(nisip cuarţos sau alice metalice) asupra
suprafeţelor interioare sau exterioare ale pieselor de curaţat pentru îndepartarea aderenţelor (piese
turnate), straturilor de oxizi-arsura (piese tratate termic, matriţate etc.) şi a altor impurităţi. Procedeul
de curăţatire cu alice metalice (de fontă sau oţel) proiectate în jet pneumatic pe suprafaţa piesei poartă
numele de sablare cu alice metalice.
 Fosfatarea – se aplică pieselor supuse unei frecări, alunecări sau abraziuni.
Rolul stratului fosfatat:
 Evită contactul metal/metal datorită proprietăţilor de antigripare, impiedică
microsuduri între două metale în contact, la o presiune puternică
 Capacitatea de a absorbi lubrifianţi lichizi (ulei mineral sau sintetic) sau lubrifianţi
solizi (bisulfură de molibden).
 Execelente proprităţi anticorozive, date de compoziţia particulară a stratului de fosfatat
(fosfaţi mixti de mangan şi fier)
32
Aplicare: prin imersie
Temperatura de lucru: 78-82C
 Control şoc – proces de control a danturei se execută conform pinionului etalon
rerificînd 5 parametri:
1. şoc dantură
2. antrax
3. ecart dantură
4. diametru mediu alezaj
5. delta pinion
8. Procesul tehnologic de prelucrare.
33
Structura procesului tehnologic conţine planul de operaţii de prelucrare (succesiunea acestora)
cu fazele respective, operaţiile de control, transportare, depozitare, tratamente termice.
Succesiunea operaţiilor de prelucrare.

Op. 000 – brut.
Semifabricatele sunt obţinute prin matriţare de prezie din oţel aliat 20MnCr5.
Op. 110 – operaţia de strunjit faţa a-1-a.
Semifabricatele sunt aşezate pe conveiorul m-u MURATA MW 120GT sunt prinse pe exteriorul
butucului în bacurile m-u prin intermediul unui portic încărcător.
34
Semifabricatele sunt prelucrate pe aceeaşi m-u dar se modifica poziţia de prindere prin intermediul
unei pensete care strînge butucul piesei pe interior.
Op. 130 – operaţia de broşare 32 caneluri.
Semifabricatele sunt aşezate pe locaşurile dispozitivului de prindere a m-u KUKJE TD22-020
pentru broşare a celor 32 de caneluri şi 2 canale speciale de ghidare arbore.
Op. 140 – operaţia de frezare dantură.
Semifabricatele sunt aşezate pe banda cu suporţi a m-u LIEBHERR LC120 231055.
Op. 150 – operaţia de teşire dantură.
Semifabricatele sunt aşezate pe dornul m-u SANYO 231010 strîngerea se efectuează prin
intermediul unei pensete, piesa fiind prelucrată de 2 scule prima de şanfrenat a doua de debavurat.
Op. 160 – operaţia de şeveruire dantură.
Semifabricatele sunt aşezate pe încarcatorul m-u SICMAT RASO 200. Strîngerea piesei în se
efectuează între pinolă şi contrapinolă.
Op. 170 – operaţia de spălarea înainte de tratament termic.
Piesele se aşează pe banda maşinei de spălat ICOM 231333 X. După spalare ele se aşează pe un
suport, între piese sunt separatoare care separă piesele. Suporţii se completează cu piese, apoi se
aşează pe un platou amplasat pe un carucior, care ulterior sunt transportate la tratamentul termic.
Op. 190 – operaţia carbonitrurare.
Carbonitrurarea se execută în cuptorul AICHENLIN.
Op. 220 – sablare de ecruisare şi curăţire.
Piesele se aşează pe suporţii dispozitivului de aşezare în formă de brăduţ a maşinei tip
WHEELABRATOR-CFX 200 LC.
Op. 240 – operaţia fosfatare.
Piesele se introduc într-un mediu chimic a maşinei METU 231129V.
Op. 250 – operaţia spălare.
Piesele se introduc în baia maşinei de spălat HAFROY 232 731 T.
Op. 270 – operaţia control şoc.
Piesele se aşează pe dispozitivul de lucru a maşinei EURALTECH SOC pentru verificarea
danturei, prin angrenare ei cu un ” Master “ de control, se măsoără 5 caractere (şoc dantură / antrax /
ecart dantură / diametru mediu alezaj / delta pinion).
Lotul de piese este transportat de la linie la deposit de producţie finită.
35
9. Planul de operaţii şi a schemelor de instalare
Op. 000 – brut.
Semifabricatele sunt obţinute prin matriţare de prezie din oţel aliat 20MnCr5.
36
unde  D1 = 88,5 mm
 D2 = 85 mm
37
Unde:  D1 = 86,6 mm
 D2 = 85 mm
38
Op. 130 – operaţia de broşare 32 caneluri.
39
Op. 140 – operaţia de frezare dantură.
unde  Bila = 4
Cota R01 = 40,865 mm
Cota D01 = 37,78 mm
Cota D02 = 42,985 mm
Cota CT01 = 0,052 mm
Cota BS01 = 0,06 mm
Cuplu 31x41
40
Op. 150 – operaţia de teşire dantură.
41
Op. 160 – operaţia de şeveruire dantură.
unde  Bila = 4 mm
Cota R1 = 40,754 mm
Cota CT = 0,026 mm
Cota BS = 0,035 mm
Cuplu 31x41
Op. 170 – operaţia de spălarea înainte de tratament termic.

42
Op. 190 – operaţia carbonitrurare.
platou
separator
suport
Piesele se aşează pe suporţi separate una de alta de un separator.

Suporţi se aşează pe platou într-o ordine stabilită.
Op. 220 – sablare de ecruisare şi curăţire.
43
Op. 240 – operaţia fosfatare.
Op. 250 – operaţia spălare.
Op. 270 – operaţia control şoc.
Mai multe detalii despre operaţii vezi anexa 2 dosar tehnic PF 3.

Toate cerinţele expuse anterior, impun aplicarea principiului de concentrare operaţiilor. Aceasta
este posibil dacă sunt utilizate maşini-unealte cu posibilităţi tehnologice mari, în acelaş timp asigurând
parametrii de precizie: rugozitatea, productivitatea, economicitatea etc.
10. Prezentarea procesului de şeveruire cu şeverul disc.

44
Această metodă de prelucrare are la bază un angrenaj-elicoidal cu axe încruţişate, care asigură
în timpul angrenării şeverului disc cu scula roată apariţia unei alunecări relative între flancurile
acestora, fapt ce favorizează aşchierea fig.10.1.
scula
piesa
fig.10.1.
Diametrul exterior al şeverului se alege cît mai mare posibil ca scula să aibă cît mai mulţi
dinţi, deci durabilitatea mare. Marimea limită este dată de cea maximă admisă de maşina unealtă.
Numărul de dinţi Z, rezultat din diametru şi modul este rotunjit la o valoare, care să nu aibă
divizări comuni cu numărul de dinţi ai danturei de prelucrat.
Angrenajul elicoidal format de şeverul disc şi de roată dinţată, se caracterizează prin contact
teoretic punctiform între flancuri.
În timpul şeveruirei zona de contact P se deplasează în lungul curbei G, prezentat în fig.10.2.
fig.10.2.
Curba G are rol de generatoare. Pentru generarea în totalitate a flancului dintelui, este necesară
în afara mişcării de rostogolire şi o mişcare de avans de generare. [2]
10.1. Metodele de şeveruit.

Există diferite metode de şeveruit care diferă substanţial în funcţie de direcţia mişcării sculei,
alegerea unei metode depinde de forma piesei,de caracteristicile maşinii şi de tipul de producţie care
trebuie să fie efectuat, adică serii mijlocii, mari sau masă.
Se deosebesc mai multe metode de lucru, în ceea ce priveşte operaţia de şeveruire: [9]
45
- metoda transversală – faţă de cilindru primitiv – la care scula se deplasează
într-un sens şi în altul, paralel cu axa semifabricatului (scula poate fi de o grosime mică, ceea ce
reduce preţul de cost al acesteia). Fig 10.3.
Şever
Roata la începutul Roata la sfîrşitul

cursei cursei
Punctul de contac la
începutul şi şfîrşitul şeveruirei
fig 10.3.
- metoda tangenţială (metoda Underpass), la care pinionul se deplasează
perpendicular faţă de axa maşinii, fără a exista o deplasare suplimentară longitudinală sau înclinată a
pinionului în raport cu scula (această metodă este, în unele cazuri, singura care se utilizează la
şeveruirea pinioanelor multiple etajate – baladoare, unghiul de încrucişare al axelor fiind 4-10 ),
taişurile formate de canale, în acest caz, sînt în elice, încrucişindu-se pe cele două flancuri ale dintelui.
Fig 10.4.
Şever
Roata la sfîrşitul cursei

Roata la începutul cursei
şfîrşitul şeveruirei
începutul şeveruirei
fig 10.4.
46
- metoda oblică (cursa oblică sau metoda Traverpass) este o metodă
intermediară între primele două, se permite prelucrarea de angrenaje avînd o lăţime a dinţilor mult mai
mare decît aceea a dinţilor şeverului-roată. Fig 10.5.
Şever Roata la sfîrşitul cursei
Roata la începutul cursei Punctul de contact l

la începutul şeveruirei
şfîrşitul şeveruirei
fig 10.5.
În uzine se utilizează metoda prin plonjare. Reprezentarea metodei prin plonjare este în fig.10.6.
Şever
fig.10.6.
Este indicat în special pentru producţia de serie, din cauza timpului de ciclu. Prin urmare, pentru a
compensa aşchierea obţinută la deplasarea şeverul pe piese, definirea canelurilor trebuie să răspundă
unei legi ce permite ca la fiecare trecere a şeverului, să realizeze o alta aranjare a canelurilor decalată
faţă de cea precedentă pentru acelaşi dinte.
47
Acest şever se numeşte «şever plonjor» care suferă ascuţiri numite «ascuţiri topologice» care le
permite imprimarea bombajului, direcţiilor profilelor, formelor profilelor şi elicelor, pe piesa. Aceasta
permite economisirea axelor CN pe maşini şi simplificarea lor.
Prin urmare, punerea la punct este foarte delicată, şi durează mai mult, deci trebuie realizată
reascuţirea şeverilor pentru obţinerea corecţiilor dorite pe piesa.
10.2. Parametrii de proces la şeveruire. [5]
fig.10.7.
Mişcarea principală de aşchiere se realizează de-a lungul flancurilor roţii de prelucrat şi
şeverului dacă între axa sculei şi axa piesei există un unghi , denumit unghi de încrucişare. Deci la
şeveruirea roţilor dinţate cu dinţi drepţi se folosesc şevere cu dinţi înclinaţi, iar la şeveruirea roţilor
dinţate cu dinţi înclinaţi se folosesc şevere cu dinţi drepţi sau cu dinţi înclinaţi cu alt unghi de
înclinare decât al roţii de prelucrat. În general, unghiul dintre axele şeverului şi roţii de prelucrat
trebuie să aibă valori cuprinse în intervalul 10....150.
În cazul general, unghiul de înclinare a dinţilor şeverului se calculează cu relaţia
 s =   p , (10.1)
în care r este unghiul de înclinare al dinţilor roţii dinţate de prelucrat.
Când dinţii şeverului sunt înclinaţi spre dreapta, iar dinţii roţii sunt înclinaţi spre stânga, relaţia
are semnul (+), în caz contrar (când roata şi şeverul au dinţii înclinaţi în acelaşi sens), în relaţie
luându-se semnul (-).
Viteza de aşchiere, ca viteză relativă între flancuri, depinde de viteza tangenţială a şeverului,
de unghiul de încrucişare dintre axe şi de unghiul de înclinare a dinţilor roţii de prelucrat, şi se
calculează cu relaţia
sin  Dds ns sin 
vas  v s  (10.2)
cos  p 1000 cos  p
În figura 10.8. este reprezentat desenul unui şever disc, împreună cu unele detalii constructive.
48
fig.10.7.
Diametrul cercului de divizare dd şi a celui de bază db se determină cu relaţiile:
dd = mF zs ; (10.3)
db = dd cos *F , (10.4)
în care unghiul de angrenare *F în secţiune frontală se determină cu relaţia:
tg *F = tg*0 / cos s (10.5)

Pasul PE al elicei dintilor şeverului se determină cu relaţia:
PE =  dd / tg s. (10.6)
Grosimea dintelui severului ss este determinată într-o secţiune normală pe elicea dinţilor şi
este determinată de necesitatea reascuţirii şeverului, care se face pe faţa de aşezare, respectiv pe
flancul dinţilor şeverului.
Ca urmare, dimensiunea grosimii dintelui trebuie să cuprindă şi rezerva de reascuţire, dintele
şeverului nou având o grosime mai mare decât cea a şeverului uzat şi reascuţit. Singura posibilitate ca
după reascuţire şeverul să aibă tot un profil evolventic constă în realizarea operaţiei de ascuţire ca pe o
operaţie de corijare a danturii roţii dinţate iniţiale, care este chiar şeverul. Conform fig.10.8, grosimea
dintelui nou ss este majorată cu îngroşarea 2s1 faţă de grosimea s0 a dintelui roţii necorijate, adică:
ss = s0 + 2s1 = 0,5  mN + 2s1. (10.7)
49
Şeverul poate fi reascuţit şi sub grosimea nominală s0 pe o adâncime 2s2 (fig.10.8), astfel
încât rezerva de reascuţire pe un flanc în secţiune normală va fi s = s1 + s2. Din acest motiv,
şeverul disc este o roată dinţată corijată continuu de la plus la minus cu valori extreme ale
coeficientului de corijare:
1 (2) = s1 (2) / (mN sin *0). (10.8)
Fig.10.8.
Rezerva de reascuţire s depinde de modulul danturii şi are valori cuprinse în limitele 0,15 ...
0,25 ... 0,45 pentru module cuprinse în domeniul 0,3 ... 2 ... 8 mm.
Mărimea rezervei de reascuţire s trebuie să fie mai mică decât adâncimea canalelor practicate
pe flancul dintelui.
Şeveruirea roţilor dinţate cu praguri este dificilă şi limitată de necesitatea folosirii şeverelor
înguste, cu unghiul de încrucişare  foarte mic 3°...5°.
Forma şi dimensiunile canalelor flancurilor. Canalele de pe flancurile dinţilor au rolul de a
realiza muchiile aşchietoare, în ele înmagazinându-se aşchiile rezultate în procesul de prelucrare.
Forma şi dimensiunile lor depind de modulul roţii (de dimensiunile şeverului) şi de
posibilităţile tehnologice de execuţie a lor.
50
Sunt folosite următoarele soluţii constructive de canale (fig. 10.9):
- canale circulare străpunse cu profil dreptunghiular (fig. 10.9,a);
- canale circulare străpunse cu profil trapezoidal (fig. 10.9,b);
- canale pe flancuri normale pe axa şeverului (fig. 10.9,c);
- canale pe flancuri normale pe dinte (fig. 10.9,d).
Primele două construcţii sunt proprii şeverelor de modul m  1 mm, celelalte două se folosesc
pentru şevere cu m > 1 mm.
Fig.10.9.
Adâncimea hc a canalelor nestrăpunse poate fi constantă (fig. 10.10,a) sau variabilă (fig.
10.10,b). Ultima soluţie este simplu de realizat, dar scade rezistenţa dintelui.
Degajările de la baza dintelui se practică pentru a da posibilitatea scăpării cuţitului de
mortezare cu care se execută canalele de pe flancurile dinţilor şi înmagazinează aşchiile degajate.
Degajările se fac numai în cazul canalelor nestrăpunse (fig. 10.9,c,d) şi se execută prin găurire (fig.
10.11,a) sau prin frezare (fig. 10.11,b).
Dimensiunile acestor degajări sunt date de cotele d şi b care sunt funcţie de modul şi au
valorile cuprinse între 3 şi 7 mm. Degajările sunt înclinate corespunzător înclinării dinţilor şeverului
care se găsesc pe elicoidul de pas PE şi unghi de înclinare ßs.
Fig. 10.10. Fig. 10.11.
51
Fiind vorba de o roată dinţată corijată cu dinţi înclinaţi, numărul de dinţi peste care se face
măsurătoarea este determinat de relaţia:
n = (zs *F) / (1800 cos3s) + 0,5 ; (10.9)
iar lungimea (cota) peste dinţi W se determină cu relaţia:
W = mN cos *0 [(n - 0,5)  + zs ev *F] + 2 mN 1 sin2*0. (10.10)
Coeficientul de corijare 1 corespunde îngroşării s1 a dintelui şeverului.
10.3. Erorile produse la şeveruire. [11]

Sunt multe defecte caracteristice care pot fi găsite pe roţile dinţate prelucrate şi după examinare lor
putem observa cauzele care le-au generat. Defectele cele mai frecvente sunt:
 Profil cu tendinţă sinusoidală.
Dacă abaterile profilului roţii dinţate înainte de prelucrare nu sunt prea mari şi tendinţa sinusoidală
după şeveruit rămîne chiar după variaţia vitezei de rotaţie sculei, cauza acestui defect este în
proiectarea sculei. Este foarte probabil că chiar condiţiile de angrenare nu sunt îndeplinite.
Dacă scula este corect proiectată, dar aceste erori ramîn, se poate modifica profilul cuţitului în
sens opus a erorii generate pe profil. Aceste defecte sunt des întîlnite cînd este necesar de şeveruit
roţile dinţate cu un număr mic de dinţi. Uneori aceste erori sunt cauzate de faptul diametrul exterior a
şeverului atinge raza de bază a roţii dinţate. Dacă se va analiza cu atenţie semifabricatul se poate
observa un pas lîngă bază, o mică bavură. În aceste cazuri este necesar de modificat diametrul
exterior. Reprezentarea erorii este în fig.10.12. Vezi anexa 3.
fig.10.12.
 Dinte cu material pe vârf.
Cauza este viteza de aşchiere prea mare sau prea îngustă axa unghiului de încrucişare. Acest defect
poate fi mai bine înţeles dacă se consideră că marginile de aşchiere aşchiază bine dacă există o
componetă radială mare, numai în acest caz se poate avea un efect de răzuire a muchiei aşchietoare.
Deobicei, dacă există numai componeta radială, muchia aşchietoare nu va aşchia şi va lăsa doar
52
caneluri într-o direcţie radială. În cazul în care viteza de rotaţie este foarte mare, direcţia vectorului V
(viteza totală de tăiere) aproape de diametrul roţii dinţate va fi orientat vertical şi aşchierea nu va fi
efectivă. Reprezentarea erorii în fig.10.13. Vezi anexa 4.
fig.10.13.
 Urmele danturei sunt prea evidente pe roată dinţată.

Erorile se datorează faptului că pentru fiecare rotaţie a roţii dinţate aşchiate, este o muchie
aşchietoare de contact dintre sculă şi semifabricat egală înclinarea danturei. Este suficient de
modificat severul, lăsând neschimbat viteza de avans. În acest fel va fi o orientare diferită de direcţia
de aşchiere şi o îmbunătăţire a suprafeţei. De asemenea se poate încerca modificarea avansul, lăsând
viteza de rotaţie neschimbată. Reprezentarea erorii est în fig.10.14.
fig.10.14.
53
 Roata dinţată are o mulţime de bavuri şi suprafeţele dinţilor au un aspect lucios cu dungi
subţiri de-a lungul lungimei dintelui.
Acest defect se datorează uzurei şeverului sau insuficienţei linei angrenare. Pentru aceasta este
nevoie să crească cât mai mult posibil viteza avansului longitudinal Va. În cazul în care muchiile
aşchietoare sunt prea rotunjite ele numai pot să ”muşte” material şi nu produc o aşchiere obişnuită.
Putem vedea mişcări de alunecare care ocazional produc un aspect lucios pe suprafaţa şeveruită,
refulează o parte din material care nu a fost aşchiat pe diametrul exterior. Reprezentarea fig.10.15.
fig.10.15.
 Elicea este concavă.
Această eroare se datorează lungimei insuficiente a cursei.
La şeveruire plonjor, toate acestea sunt cauzate de reascuţirea greşită a şeverului.
Punctul de contact în paralel sau diagonal la şeveruire nu începe şi se termină într-un mod corect.
Reprezentarea erorii este în fig.10.16. Vezi anexa 4.
fig.10.16.
 Prelucrarea adaosului de prelucrare aproape de muchia pe flancul unui dinte nu a fost
total îndepărtată.
Acestă disfuncţionalitate poate fi din cauza cursei prea scurte pe partea muchiei sau la setare
greşită a sculei.
54
Se poate rezolva disfuncţionalitatea prin ajustarea corectă a cursei. Reprezentarea erorii este în
fig.10.17.
fig.10.17.
11. Analiza maşinei unelte de şeveruit Sicmat Raso 200.
11.1. Prezentarea maşinei unelte.
Maşina unealtă utilizată la fabricarea pieselor analizate este o maşină unealtă specializată, cu
comandă numerică asistată de calculator, capabilă să răspundă cerinţelor actuale ale unei producţii de
serii mare:
 Productivitate foarte mare
 Timpi foarte mici de alimentare şi evacuare a pieselor
 Precizie mare şi constantă
 Ciclu de lucru foarte mic
 Condiţii bune de evacuare a aşchiilor
 Concentrarea operaţiei şeveruire
Maşina uneltă de şeveruit Sicmat Raso 200 este prezentată în foto. 11.1.
foto. 11.1.
Maşina de ras RASO 200 3+1 AX CNC este compusa din urmatoarele grupuri:
55
 Un palet cu blat de inox de mare grosime electro-sudat, întarit cu nervuri cuib de viespe, cu
flancuri capitonate cu ciment anti-vibratii.
 Un montant în fier masiv stabilizat.
 O consola mobilă verticală montată pe glisiere (acoperite cu material anti-frictiune) în “V” opuse.
 Un cap port-cuţit rotativ cu blocare/deblocare hidraulică.
 O masă port-piesa fixată de palet şi echipată cu pinolă şi contrapinolă.
 Dispozitiv pentru bombare şi/sau conicitate.
 Instalaţie electrică a cărei componente principale se găsesc într-un dulap special.
 Instalaţie hidraulică.
 Instalaţie de lubrifiere.
 Instalaţie de răcire.
 Instalaţie pneumatică.
 Dispozitiv antidilataţie termica.
Schema maşinii este reprezentat în figurile următoare:
Vederea din faţă
Fig. 11.1
Vederea laterală Vedere din spate
56
Fig. 11.2
Vederea de sus
Fig. 11.3
Punctele de poziţionare ale instalaţiei

57
A-A
PUNCTE DE
SUSTINERE
BAZA
Fig. 11.4
În general, maşina nu are nevoie de fundaţii dacă podeaua este solidă şi dură, de exemplu
cimentată şi suportă cel puţin 4000 kg/m2.
Maşina îşi desfăşoară în mod normal funcţionarea sprijinită pe cele 3 picioare reglabile în
înalţime predispuse pentru aceasta şi poziţionate pe marginea inferioară a bazei.
Trebuie însă EVITAT IN MOD ABSOLUT ca podeaua să transmită VIBRAŢII maşinii. Dacă
acestea există, este necesar de interpus dispozitive absorbante între podea şi maşină.
Zona de prelucrare a pieselor este reprezentată în fig. 11.5.
fig. 11.5
Dispozitivul anti-dilatare termica
58
Acest dispozitiv permite compensarea efectelor de dilatare termica în capul port-cuţit când se face
trecerea de la funcţionarea la rece la funcţionarea în regim normal. Acesta este conectat direct la
Controlul Numeric care elaborează datele şi prevede la corecţii cînd este cazul. Dispozitivul este
prezentat în fig.11.6.
tab.11.1
X: Conicitate si/sau bombare
Z: Traslatie cap vertical
U: Rotatie cap (unghi de intersectie axe)
fig. 11.6
Definirea axelor
Axe CNC Standard
Z: axa de avans
U: Rotatia capului de sevaruit
Y: Rotaţia chariot (bombaj şi
conicitate)
Axe CNC Complementare
X: Deplasare longitudinala
W: Deplasare transversala
Fig. 11.7.
Caracteristici tehnice
Tabelul urmator prezintă principalele caracteristici tehnice ale masinii:
tab.11.2
Date tehnice
Modul . min.÷ max. de şeveruit de la 0.8 la 5 mm
Interaxa min. ÷ max. (varfuri H. 180 mm pe planul de la 110 la 202 mm

mesei)
59
Diametru min. ÷ max cutit razator. de la 178 la 245 mm
Diametru centrare cutit 63,5 mm
Grosime min. ÷ max cutit de la 19 la 50,8 mm
Suprafaţa maxima de severuit 42 mm
Rotaţie cuţit de la 10 la 400 rpm
Viteza axa “X” - de la 1 la 500 mm/min
Cursa axa “X” - ± 12,5 mm
- precizie: 0.001 mm
Viteza axa “U” 720 rpm
Cursa axa “U” - de la - 25° la 45°
Viteza axa “Z” - rapid: 250 mm/min

- de lucru: da 0.1 a 4 mm/min
Cursa axa “Z” - 92 mm
Greutate neta 4.160 kg
Nivel sonor masurat 72,25 dBA
Culori maşina Standard Sicmat – RAL 7035
Instalatie electrică
Tensiune 400 V
Frecvenţa 50 Hz
Putere instalaţiei 23 KVA
Instalaţie hidraulică
Capacitate 50 litri
Debit 23 l/min
Presiune 65 bar
Instalaţie de răcire
Capacitate 250 litri
Debit min 90 – max l00 l/min
Presiune 2,5 bar
Instalaţie de lubrifiere
Capacitate 2,7 litri
Debit 0.5 l/min

60
Presiune 20 bar max.
Instalaţie pneumatică
Presiune 5 bar max.
11.2. Scula aşchietoare.

11.2.1. Generalităţi.
Şeveruirea prin plonjare [10] – este un procedeu reţinut în industria automobilelor, indicat în
special pentru producţia de serie sau de masă, din cauza timpului de ciclu. Prin urmare, pentru a
compensa aşchierea obţinută la deplasarea şeverului pe piese, definirea canelurilor trebuie sa răspundă
unei legi ce permite ca la fiecare trecere a şeverului, să realizeze o altă aranjare a canelurilor decalată
faţă de cea precedentă pentru acelaşi dinte.
Acest şever se numeşte « şever plonjor » care suferă ascuţiri numite « ascuţiri topologice »
care le permite imprimarea bombajului, direcţiilor profilelor, formelor profilelor şi elicelor, pe piesa.
Aceasta permite economisirea axelor CN pe maşini şi simplificarea lor.
Prin urmare, punerea la punct este foarte delicată, şi durează mai mult, deci trebuie realizată
reascuţirea şeverelor pentru obţinerea corecţiilor dorite pe piesa.
Sunt 2 tipuri de şevere:
1. Tip plonjor
2. Tip convenţional
61
Diferenţa între cele 2 tipuri de şevere rezidă din decalajul caneluri care nu există la şeverul
convenţional. Acest decalaj înlocuieşte pentru un şever convenţional deplasarea lui (longitudinal şi
transversal) pentru regăsirea aşchierii.
Şever
Traiectoria aşchierei
Traiectoria aşchierei
Şever
Fig. 11.8.
Traseul albastru reprezintă acelaşi dinte la o primă trecere a mortezei. Pentru obţinerea unei
stări bune a suprafeţei, canalele de aşchiere trebuie orientate dinspre flancurile prelucrate spre cele ne
prelucrate (prelucrarea în opoziţie). Îndepărtarea aşchiilor nu trebuie să fie prea mică, astfel ele se vor
strivi de sculă.
scula
Pe un angrenaj deformat contactul este punctual:

Locul punctelor de contact succesive este o curbă
ce trece prin I (punct primitiv de contact): roata dinţată
aceasta este linia de contact
62
Dar şeveruirea nu se limitează la un contact punctual. Pentru
îndepărtarea materialului, o presiune de contact a mortezei pe
dintele prelucrat este necesară generând o «aplatizare» a suprafeţei
«cu alura eliptica» şi înclinată µ.
Vs = viteza de glisare
Vectorul este în direcţia înălţimii dintelui, sensul sau, se schimbă în funcţie de poziţia de contact a
dinţilor în raport cu centrul instantaneu de rotaţie, care nu este altul decât punctul I de tangentă între
cilindri primitivi ai piesei şi şever.
Va – Viteza de avans
Valoarea vitezei de avans depinde de viteza de avans a plonjorului
Vs – Viteza de frecarea între dinţi
63
Valoarea sa depinde de numărul de dinţi ai şeverului, ai ansamblului şever – piesa, de unghi de
presiune, de funcţionarea la viteza de rotaţie, etc.
V- viteza rezultantă:
   
V (t )  Vi (t )  Vs(t )  Va (t )
Zona roşie reprezintă crestătura adâncită de o morteză în timpul angrenajului de-a lungul
liniei (direcţiei). Această morteză rade dintele urmărind direcţia vectorului V. Această direcţie ca şi
viteză sa sunt variabile în funcţie de parametrii de aşchiere, de difinire galetului şi de piesă.
Condiţiile de angrenare între şever şi angrenj sunt prezentate în fig.11.9 :
Cazul 1: Efortul exercitat pe şever, atunci când avansul,
crează o presiune specificare repartizată în 4 puncte de contact
(valori identice).
Cazul 2: Chiar daca avem 2 puncte de contact fenomenul
este similar.
Cazul 3: Dacă avem 3 puncte de contact, avem un
dezechilibru al presiunii exercitate şi înlăturarea materialului este
(în principiu) mai puternică în punctul 1 putând genera defecte de
profil.
fig. 11.9.
Este obligatoriu poziţionarea axei şeverului şi axei dintelui piesei pentru obţinerea (fig.12.10)
unei direcţii la elice corecte a danturii prelucrate. Trebuie, de asemeni, ca punctul de contact să se
deplaseze pe toată lăţimea dintelui pentru a şeverui la ieşire mai puţin de 1 mm la fiecare extremitate.
Maşinile sunt în general echipate cu un aparat ce facilitează reglajul. Aceasta se referă la
notificările fabricantului. Dacă nu se respectă aceste reglaje, erorile posibile sunt:
 Asimetria bombaj elice
 Dinte şeveruit incomplet cu urme de frezare pe dantură
axa şeverului
64
axa piesei
fig.11.10.
Numărul de reascuţiri care poate avea un şever.
Numărul de reascuţiri depinde, desigur de mărimea uzurei îndepărtate la fiecare reascuţire pe
adîncimea danturei. Adîncimea danturei la sfîrşitul duratei de viaţă poate ajunge pîna la modulul
şeverului, pentru modulele mari poate ajunge pîna la 0,35-0,40 mm. Atunci materialul aşchiat de pe
flanc este de 0,5-0,6 mm. Uzura depinde foarte mult de precizia roţii dinţate, apoi cuţitul trebuie scos
din maşina unealtă destul de des, avînd o uzură mai mică, cînd cîmpul de toleranţă este mai mare
putem prelucra mai multe roţi şi să avem o uzură mai mare. În orice caz rata de reascuţire normală
este de 0,05 pe flanc, ceea ce înseamnă că numărul de reascuţiri este de la 10 pînă la 15. Prezentarea
danturei la început şi sfîrşit de viaţă este prezentată în fig.11.11. [11].
fig.11.11.
Se recomandă de asemenea ca prima roată dinţată şeveruită după reascuţirea şeverului să se
controleze minuţios. Dacă nu s-a obţinut precizia impusă, atunci şeverul trebuie trimis înapoi în
atelierul de ascuţitorie pentru recondiţionare. În felul acesta se măreşte foarte mult precizia de
prelucrare prin şeveruire. [15] Procesul de reascuţire este prezentat în foto.11.2.
foto.11.2.a.
65
foto.11.2.b. foto.11.2.c.
11.2.2. Fişa tehnică sculă.
Orice şever este caracterizat de o fişă tehnică care este stocată şi administrată de Atelierul de
ascuţitorie care urmăreşte durata de viaţa a sculei. Cînd scula nu produce o suprafaţă care să
corespundă precizie necesare piesei, Atelierul de ascuţitorie intervine cu reascuţirea. Dacă nivelul de
uzură a sculei nu corespunde condiţiilor prin documenţie tehnică scula se casează.
Exemplu de desenului de execuţie a şeverului este prezentat în fig.12.12. Vezi anexa 5.
fig.12.12.
11.2.3. Fos (fişa operaţională standard) schimbare sculă.

Operaţia standard este cea mai buna metoda de realizare a operaţiilor, ce permite atingerea
obiectivelor de calitate, cost, termen, garantînd întru totul securitatea operatorului.
66
Concret, este vorba despre un mod de operare:
 comun tuturor schimburilor;
 lipsit de ineficacitate, de neregularitate şi de iraţional;
 ce poate fi stăpînit de fiecare, imediat ce este format şi antrenat;
 pe care cei noi cît şi cei vechi trebuie să-l aplice.
Operaţia standard este cea mai buna metoda a momentului. Deci, ea trebuie să fie ameliorată în
permanenţă pentru a dura în timp, prin mărirea competenţelor şi prin ameliorarea implantărilor de
echipamente în atelier, a sculelor şi a modului de operare.
Fişa de operaţie standard (FOS) este un instrument destinat SUEL avînd ca scop :
-stabilirea celor mai bune standarde;
-executate pentru a fi insuşite de care colaboratorii săi;
-supravegherea la buna lor aplicare observînd operaţiile;
-ameliorarea.
Ea trebuie sa fie elaborată cu scopul de a fi utilizata zilnic. O fişă de operaţie standard neutilizată
nu are nici un motiv de a exista.
Etapele principale este procedura principală a operaţiei. Ele sunt un ansamblu de mişcări necesare
pentru transformarea unui produs. Identificarea etapelor principale se face în felul următor:
 Executăm efectiv operaţia şi cautăm fazele în cursul cărora piesa îşi schimbă aspectul, sau
fazele importante de realizarea a operaţiei.
 Formulăm ceea ce se face în cursul fiecarei faze.
 O operaţie de control efectuată la fiecare ciclu constituie o etapă principală.
 Expresiile trebuie să fie concrete şi uşor de inţeles.
Punctele cheie sunt elementele esenţiale pentru executarea unei etape principale. Nerespectare lor
de către operator va compromite calitatea, securitatea şi uşurinţa de realizare.
Expresiile trebuie să fie concrete şi uşor de înţeles. Din ele trebuie să rezulte consecinţele concrete
ale nerespectării punctului cheie.
Pentru a putea optimiza operaţiile este important să se măsoare timpul real al lor.
Timpul obiectiv este timpul în care un operator competent poate realiza o operaţie în continuu
în condiţii de calitate şi securitate.[16]
Punctele cheie din fosul schimbare sculă este prezent mai jos:Apasă tasta ”SCHIMBARE
SCULA” prezentată în foto.11.3.
67
foto.11.3
 Schimbă mănuşile de lucru cu mănuşi Hyflex 11-630.
 Slăbeşte nipurile de la conductele de arosage în sens antiorar.
 Cu cheia fixa de 22 mm pentru a putea permite deplasarea conductelor faţă de şever
 Aşează scula în suportul port sculei.
 Curaţă axul maşinei cu tifon sau hîrtie filtrantă
 Curăţă scula şi inelele distanţiere
 Introduce scula pe axul maşinei cu literele şi cifrele către sine.
 Introduce flanşa de blocare sculă pe axul maşinei pînă în tampon roteşte flanşa pînă
tamponează (foto.11.4). .
foto.11.4.
68
foto.11.5.
 Strînge nipurile de la conductele de arosage în sens orar cu cheia fixă de 22 mm.
 Apasă tasta „MISCARE MANUALA DA”
 Deschide uşa, verifică dacă scula este strînsă.
Mai multe detalii anexa 6.
11.3. Dispozitivul de lucru.
La dispozitivul de lucru angrenează mai multe mijloace. Aceste mijloace sunt definite de:
1. încarcător piesă
2. pinolă şi contrapinolă a maşinei unelte.
1. Încarcătorul este un dispozitiv de alimentare pe care se aşează piesa pentru dispozitivele
pinolă şi contrapinolă. Încarcatorul este prevăzut cu 2 capete, dintre care un capăt duce piesa în poziţia
de lucru iar celălalt este în aşteptare şi este încărcat cu piesa de către operator.
Încărcătorul se fixează pe maşina unealtă cu 4 şuruburi pe un element rotativ, care după
confirmarea piesei prelucrate are posibilitatea de rotire. După finalizarea procesului, piesa este adusă
în poziţia de alimentare, iar piesa alimentată ajunge în poziţia de lucru.
Încărcătorul este constituit dintr-un suport metalic cu lungimea 600 mm avînd la extrimităţi 2 zone
de alimentare piesă. Piesa se poziţionează în poziţie de lucru cu flanşa în partea dreapta iar ca aceasta
să fie protejată este placată de 2 lamele metalice. Lamelele sunt fixate de încărcător prin 3 şuruburi.
Încărcătorul este prezentat în foto.11.6.
69
piesa
încărcător
lamele
foto.11.6.
2. Pinola şi contrapinola sunt dispozitivele între care se efectuiază stîngerea piesei. Fig.11.3.2.
Pe pinola este fixata baza de aşezare stînga şi pe contrapinola baza de aşezare dreapta, prezentate
în foto 11.7.
Baza de aşezare pinolă Baza de aşezare contrapinolă

foto.11.7.
Pinola se montează pe axul maşinei (dreapta) astfel încît aceasta să fie centrată pe cepul de
centrare şi etanşată pe ax, se strînge prin intermediul a 4 şuruburi de blocare la forţa mîinii.
Contrapinola se montează pe axul maşinei (stînga) astfel încît aceasta să fie centrată pe cepul de
centrare şi etanşată pe ax, se strînge prin intermediul a 4 şuruburi de blocare la forţa mîinii.
Poziţia pinolei şi contrapinolei trebuie să fie conform tabelului de valori afişat pe maşină, pinola la
176 mm şi contrapinola la 196 mm astfel ca să se efectueze o strîngere suficientă şi corectă.
Dispozitivul de lucru este prezentat în foto.11.8.
şever
pinola
70
contrapinola
încărcător piesa
foto.11.8.
11.4. Regimurile de aşchiere.

Prelucrarea piesei depinde de parametrii urmatori: viteza de aşchiere, avans, adîncimea de
aşchiere. Piesa este realizată urmînd forma geometrică, şi intervalele de toleranţă specifice din
plan: circularitate, cilindricitate, rectilinitate, rugozitate etc.
În foto.11.19. este prezentat regimurile de aşchiere la operaţia de şeveruire, datele sunt extrase de
la maşina unealtă.
Foto.11.19.
unde:
DZ – adaosul de prelucrare
S – viteza de prelucrare
71
FZ – avansul
T – temporizare
Z – cursa sculei pentru realizarea diametrului piesei
Exemplul de ciclu prezentat mai sus are urmatoarea semnificaţie:
Pasul 1 – plecând din pozitia de repaus se deplaseaza axa Z la cota 0,160 mm (DZ = 0,160) cu
viteza orară de rotaţie a cuţitului de 230 rotaţii/min (S = 230), o avansare a axei Z de 300 mm (FZ =
300) şi nici o oprire (T = 0).
Pasul 2 – plecând din poziţia precedentă se mută axa Z la cota 0,020 mm (DZ = 0,020) cu o viteză
orară de rotaţie a cuţitului de 190 rotaţii/min (S = 230), o avansare a axei Z de 1,46 mm (FZ = 1,46) şi
nici o oprire (T = 0).
Pasul 3 – plecând din poziţia precedentă se mută axa Z la cota finala (DZ = 0) cu o viteza orara de
rotatie a cutitului de 230 rotaţii/min (S = 230), o avansare a axei Z de 0,73 mm (FZ = 0,73); aici se
efectuează o oprire de 5 s (T = 5) pentru a executa operaţia de finitură a primului flanc.
Pasul 4 – se mută axa Z la o cota egală cu 0,020 mm (DZ = 0,020) cu o viteză antiorară a cuţitului
de – 230 rotaţii/min (S = -230), o avansare a axei Z de 4 mm (FZ = 4) şi fară nici o oprire.
Pasul 5 – se mută axa Z la cota finală (DZ = 0) cu o viteză antiorară de rotaţie a cuţitului de -230
rotaţii/min (S = -230), o avansare a axei Z de 0,73 mm (FZ = 0,73); aici se efectuează o oprire de 5,5 s
(T = 5,5) pentru a executa operaţia de finitura pe cealalta parte.
Pasul 6 – acest pas, având S = 0 este interpretat ca semnal de sfarşit de ciclu, cuţitul se opreşte şi
capul se întoarce în poziţia sa de repaos.
11.5. Timpul de ciclu a procesului tehnologic.

Timpul de ciclu a procesului tehnologic Pinion Fix 3.
Operaţia Tcy /cmin Tcy /min
Op 110 strunjire 56 cmin 0,56
Op 130 broşare 25 cmin 0,25
Op 140 frezare 48 cmin 0,48
Op 150 şanfrenare 57 cmin 0,57
Op 160 şeveruire 53 cmin 0,53
Op 270 spălare 26 cmin 0,26
Unde 100 cmin = 1 min
Toperator este calculat de metodist şi validat prin cronometrare pe teren cu ceasul ;
72
12. Sistemul de răcire a maşinei de şeveruit
12.1. Generalităţi
Sistemul unei maşini unelte poate fi:
 Răcire naturală
 Perete suprafaţă plană
 Perete suprafaţă ondulată
 Răcire forţată
 Schimbare de căldură lichid/lichid
o Tip serpertină
o Tip placi
 Aer/lichid
 Grup frigo
Lichidul de răcire şi ungere este un component al procesului de prelucrări prin aşchiere. El
influentează: durata de viaţă şi răcirea sculei, calitatea suprafeţei şi răcirea piesei prelucrate,
coeficientul de frecare dintre sculă şi piesă, evacuarea spanului, protecţia anticoraziune a maşinii
unelte.
Funcţiile lichidului de răcire ungere sunt fig.12.1:
 Răcirea – absorbţia şi evacuarea căldurei dintre sculă, şpan şi piesă
 Spălarea – evacuare şpan
 Lubrifiere (ungere) – diminuarea coeficientului de frecare:
 Reducerea gradului de uzura sculei – creşterea duratei de viaţă
 Economie de energie în procesul de aşchiere
 Protecţie anticorozivă – acţiunea agenţilor externi, oxigenul din aer + umiditate + caldura.
73
fig.12.1
95% din energia de aşchiere se transformă în căldura. Cantitatea de căldura degajată în zonele de
luru este prezentată în fig.12.2.
Piesa
Căldura în zona 1-2
Căldura în zona 3-4
Altele
fig.12.2.
Lichidul de răcire – ungere, nu trebuie să fie iritant sau toxic pentru utilizator
Pentru un lichid de răcire-ungere, emulsia trebuie :
 Să nu deterioreze organele maşinii
 Să fie inactiv chimic faţă de scula de şeveruit
 Să nu degajeze mirosuri
 Să nu producă multă spumă
ATENŢIE la maşinile cu bazin propriu de răcire ele trebuie:

 Curaţate bine filtrele, întrucît emulsia nu este niciodata curată
 Să nu se amestece cu produse de curaţare.
74
Orientarea jetului de răcire – ungere trebuie să fie direcţionat spre punctul de contact, şever –
piesă. Fig.12.3.
Piesă sculă piesă sculă
Fig.12.3.
Semnele direcţionării incorectă a jetului de răcire – ungere sunt:

 Obţinera unei suprafeţe noconforme
 Uzare prematură a mortezelor şeverelor.
Presiunea trebuie să fie în jur 3 bari. Este important ca vanele să fie mereu deschise la maxim.
Duzele flexibile, din cauza presiunii, se pot deregla uşor, ele trebuie controlate regulat.
Jetul de răcire trebuie să fie :
 Un debit mare pentru evacuarea şpanului din zona de lucru
 Un debit mare pentru curăţarea şeverului
 Starea suprafeţei
 Lubrifierea
Lichidul de răcire întreg este un ulei ce rezultă direct din produşii de rafinare şi este utilizat ca
atare. Clasificare după viscozitate la 40°C(cst sau mm²/sec):
 Uleiuri utilizate cu scule abrazive: honuire, danturare, rectificare – 5cST sau mm2/sec
 Uleiuri utilizate cu scule pentru: frezare, gaurire, şeveruire, broşare – 17cST sau mm2/sec
Supravegherea parametrilor de emulsie se face după următorii paramentri:
 pH – Prescurtarea potenţialului de HIDROGEN; exprimă concentraţia de ioni de hidrogen
într-o emulsie.
Cu creştere pH – datorat contaminării cu un curăţitor/detergent soluţie sau maşina este riscul apariţie
dermatoze.
Cu scăderea pH – contaminare bacteriologică este riscul de coroziune.
 Concentraţie – Este cantitatea de produs în apă şi exprimată în procente, este în funcţie de
materialul de prelucrat de tipul emulsiei şi operaţia de prelucrat.
Dacă procentajul de concentraţie creşte, obţinem răcire necorespunzătoare, creşte costurile.
Dacă procentajul de concentraţie scade, scade durata de viaţă scula, coroziune.
75
 Bacterii-ciuperci – Microorganismele care se dezvolta în emulsii sunt bacteriile şi fungiile.
Acestea aduc la creşterea instabilităţii emulsiei, miros înţepător, uzură scule, coroziune, colmatare
filtru, dermatoze.
 Duritate – Conţinutul de Ca si Mg în apa.
 Conductivitatea – Indică conductanta la trecerea curentului.
 Cloruri – Clorul négativ mai mare de 250 mg/l. Produce creşterea instabilităţii emulsie,
coroziune, formare de săpunuri.
 Uleiul strain: ulei liber si ulei total. – Uleiul strain este uleiul provenit din pierderile de la
instalatiile masinilor unelte.
 MES – Particulele metalice si nemetalice existente in emulsie .
 Temperatură – Funcţie de regimul de lucru, material , operaţie. Dacă creşte temperatura
avem o răcire necorespunzătoare, este instabilitate emulsie, spumare. Dacă temperatura scade avem o
răcire necorespunzătoare, este instabilitate emulsie.
 Viscozitate ( cst la 40°C) – în funcţie de operaţie de prelucrare. Dacă viscozitatea creşte
avem o impurificare cu ulei hidraulic sau ungere.
Este necesar ca parametrii să se verifice o dată pe lună.
Parametrii lichidelor de răcire – ungere neconformi provoacă următoarele efecte :
 Coroziune piese ,oxizi
 Spumare
 Stare suprafaţă piesă neconformă
 Scădere durată de viaţă sculă
 Consum produs
 Mirosuri
 Depuneri, colmatare media filtrant
 Atac chimic asupra elementelor de etanşare
 Dermatoze
Acţiunile necesare prevenirea efectelor:
 Formare utilizatori pentru o bună gestionare a lichidelor de răcire – ungere
 Respectarea instrucţiunilor de lucru
 Respectarea frecvenţei de control a parametrilor lichidului de răcire şi protocoalelor de
mentenanţă
 Aplicare rapidă a acţiunilor corective în funcţie de rezultatele analitice şi înregistrarea
datelor în fişa de supraveghere.
 A nu se utiliza aditivii la întamplare
 A nu se utiliza lichide de răcire cu termenul de valabilitate depăşit
 Evitarea contaminării lichidelor de răcire cu elemente exterioare
76
 A se verifica sistemul de filtrare dacă funcţionează corect
 A se utiliza un bun raport debit /suprafaţă filtrantă
 A nu se lasa emulsiile să lucreze cu temperatură ridicată
 A se evita lăsarea emulsiilor în stagnare
 A nu lasa să se acumuleze uleiul străin
Lichidele de răcire şi spălare se află în topul produşilor celor mai poluanţi în raport cu volumul.
Obiectiv principal este obţinerea zero deşeuri. Acţiunile necesare sunt :
 reducerea consumurilor şi a cantităţilor deşeurilor rezultate
 Creşterea duratei de viaţa lichidelor de răcire, unde:
 Lichide răcire solubile : 3 ani cu ţinta la 5 ani
 Utilizarea apei demineralizată
 Diminuarea diversităţii lichidelor de răcire
12.2. Situţia existentă.
Componentele de răcire – ungere a maşinei de şeveruit Sicmat este prezentat în foto.12.1.
manometru
pompa
debimetru
separator
magnetic
bazin
foto.12.1.
Sistemul de răcire – ungere a maşinei de şeveruit Sicmat este prezentat printr-o reţea de răcire –
ungere în fig.12.4.
77
fig.12.4.
Reţeaua de răcire – ungere conţine următoarele componente reprezentate în tab.12.4:

tab.12.4.
Sigla Cant. Descriere
0S1-SPE00.2 1 FLUXOSTAT
0Z1 1 BAZIN 250 LITRI
0Z1-0V1 1 SUPAPA OPTURATOARE
0Z2 1 BAZIN DECANTARE NOROI
0Z3 1 INDICATOR DE NIVEL VIZUAL
0Z4-13M1 1 ELECTROPOMPA DE SPALARE
0Z5-12M3 1 ELECTROPOMPA
0Z6-12M4 1 SEPARATOR MAGNETIC
0Z7 1 ROBINET 3/4" GAZ
0Z8 1 SISTEM FLEXIBIL
0Z11 1 PISTOL DE SPALARE
Pentru răcire – ungere la şeveruire se utilizează lichidul de tip:

QUAKERCUT 824 RC – ulei de aşchiere neemulsionabil de înaltă calitate pentru operaţii de
prelucrare a metalelor, bazat pe o tehnologie avansată de lubrifiere. Uleiul mineral rafinat, atent
selecţionat, garantează un conţinut scăzut de hidrocarburi aromatice. Aditivii polari, în combinaţie cu
lubrifierea de extremă, presiune bazată pe eficientă tehnologiei fără clor, graţie proprietăţilor sale de
78
umectare şi lubrifiere, asigură o calitate ridicată a suprafeţelor finale prelucrate, şi prelungeşte durata
de viaţa a sculelor. Produsul se utilizează nediluat.
Aplicaţiile principale sunt prezentate în tabelul 12.1.
tab.12.1.
unde:
● aplicaţii principale
○ aplicaţii posibile
Avantajele lichidului:
 Nu conţine clor şi zinc.
 Efect de ceaţă scăzut – spumare redusă şi abilităţi excelente de dezaerare.
 Proprietăţi de lubrefiere excelente.
 Ungere excelentă, asigurînd proprietăţi înalte de tăiere – asigura o calitate ridicată a
suprafeţei prelucrate şi o acurateţe dimensională.
 Indepărtarea eficientă a şpanului, fară fenomenul de micro-sudură.
Datele tehnice lichid sunt prezentate în tab.12.2.
tab.12.2.
Schimbarea unui agent de răcire şi a fluidului de întreţinere.

Înainte de orice reumplere nouă, se recomandă curaţarea tuturor componentelor sistemului ce intra
în contact cu uleiul.
79
Pentru păstrarea optima a performanţelor uleiului şi pentru prelungirea duratei de viaţă a băii de
ulei este necesar:
 Evitarea contaminării cu apă.
 Minimizarea poluării cu emulsii sau detergenţi.
 Minimizarea poluării cu uleiuri reziduale (uleiuri hidraulice, uleiuri de ghidaje, etc )
 Utilizarea unităţii de filtrare adecvată pentru eliminarea aşchiilor.
 Evitarea supraîncălzirei.
Este necesar ca lichidul să fie depozitat în butoaile, containerele şi în vracurile livrate de către
producător. QUAKERCUT 824 RC trebuie depozitat în loc uscat protejat de temperaturi extreme:
4 - 40° C, este intervalul de temperatură recomandat pentru depozitare. QUAKERCUT 824 RC este
puţin probabil să prezinte pericole semnificative pentru sănătate cînd este utilizat, conform
recomandărilor QUAKER CHEMICAL. Utilizatorul trebuie să păstreze o bună igienă în timpul
utilizării produsului.
Pentru a proteja mediul înconjurator, reziduurile produsului cît şi ambalajele trebuie evacuate şi
reciclate de catre personalul autorizat.
Lichidul QUAKERCUT nu este un produs periculos. Produsul este un amestec de:
ulei mineral şi aditivi.
Proprietăţile fizico – chimice a lichidului sunt prezentate în tab.12.3.
tab.12.3.
Proprietatea Rezultatul
Culoarea galben
Miros caracteristic
Punctul de fierbere (C) >150
Punctul de inflamabilitate (C) 198
Densitatea relativă la 15 (C) 0,874 (g/cm3)
Solubilitatea În apă nesolubil
În grăsimi Nu este determinat
Viscozitatea la 40 (C) 20-24 mm2/s
Densitatea de vapori Nu sunt date disponibile
Viteza de evaporare Nu sunt date disponibile
Problemele în timpul procesului de prelucrare a pinioanelor vitezei a 3-a a sistemul de răcire ungere sunt:
 temperatură necorespunzătoare (ridicată) a uleiului de răcire-ungere de la temperatura de 21 C la
(26-28C) pe timp de vară. Temperatura de lucru fiind de 22+/-2C, datorită căldurii degajate în zona de
aşchiere, generate de şpan, sculă, piesă, ceea ce influenţează la precizia piesei prelucrate.
 Curăţirea insuficientă a şeverului, şever încarcat cu şpan în timpul prelucrării.
Piesele rezultate în urma incidentelor au fost neconforme la diagrama HPD (elice, profil, divizare),
obţinîndu-se:
 Abatere de formă profil (ffa) = 6 > (04)
 Bonbajul profilului (Calfa) = 9 > (05)
80
foto.12.1.
Acest lucru a determinat în atelierul asamblaj a unui zgomot pe banc a cutiilor încercate (sirenaj), depăşirea
pragului impus de zgomot.
 Spălarea insuficientă a canalelor şeverului după prelucrare, ceea ce a creat o răcire-ungere
neconformă. Acest lucru determină optimizarea sistemului răcire-ungere ce trebuie să fie eficientă. La schimbarea
de rafală pentru referinţele de diversitate operatorul nu poziţionează corect conductele de răcire-ungere, deoarece
există o diversitate de şevere cu diametre diferite. Aceste lucru determină o poziţionare diferită a conductelor de
răcire-ungere şi practic în acest caz şpanul situat între canalele şeverului v-a determina autolovirea lor între sculă şi
piesă astfel generarea de rupturi pe profil la prelucrare.
81
12.3. Grila răcire – ungere linie fabricaţie P.Fixe.
Grila răcire – ungere este prezentată în tab.12.5.
tab.12.5.
Tip / Nr Operatie
strunji dantur sanfre
re brosare are nare sevaruire spalare spalare
OP % conformitate
110- OP OP150- = VERDE /
Criterii 120 OP 130 140-1 1 OP 160-1 OP 170 OP 270 Total
ulei NA 1 1 1 1 NA NA 100%
Lichid
utilizat emulsie 1 NA NA NA NA NA NA 100%
definit solutie
spalare NA NA NA NA NA 1 1 100%
prelucrare 1 1 1 1 1 1 1 100%
Puncte asezare
de piesa NA NA 1 NA NA 1 1 100%
impact prindere
definite piesa NA NA 1 NA NA NA NA 100%
evacuare
span 1 1 1 1 0 NA 1 83%
valoare 1 1 1 1 1 1 1 100%
Presiune toleranta 1 1 1 1 1 1 1 100%
definita
mijloc
control 1 1 1 1 1 1 1 100%
valoare 1 1 1 1 1 1 1 100%
Debit toleranta 1 1 1 1 1 1 1 100%
definit
mijloc
control 1 1 1 1 1 1 1 100%
Orientar stare
e referinta 1 1 1 1 1 1 1 100%
fotografii 1 1 1 1 1 1 1 100%
82
gabarit 1 1 1 1 1 1 1 100%
racire mod
definita verificare 1 1 1 1 0 1 1 86%
Plan de
supraveg PMA 1 1 1 1 1 1 1 100%
here
definit Frecventa 1 1 1 1 1 1 1 100%
lectii
punctuale 1 NA NA NA 0 NA NA 50%
Standard
izare FOS 1 1 1 1 0 1 1 86%
impleme stare
ntata referinta 1 1 1 1 0 1 1 86%
DOJO 1 1 1 1 1 1 1 100%
% standardizare
arrosage 100% 100% 100% 100% 74% 100% 100% 95%
Legenda:
Verde: realizat
Roşu: Nerealizat
Gri: Ne aplicabil
12.4. Fop răcire – ungere şeveruire P.Fixe.

Răcirea exterioara se efectuează prin jeturile din cele doua ţevi fixe, 1 superioară şi 2 inferioară
care răcesc, curaţă scula, piesa şi totodata curaţă flanşa de aşezare şi flanşa strângere piesă. Orientarea
jetului de răcire pe scula se face conform foto.12.2.
foto.12.2.
Spălarea batiului se face cu jeturile din ţevile fixe 1, şi 2.

Jetul de lichid trebuie să fie direcţionat la punctul de contact piesă-sculă conform fig.12.5.
83
fig.12.5.
Răcirea se efectuiază cu ajutorul bazinului individual al maşinei unelte.
Caracteristicele şi mijlocele de verificare a sistemului de răcire este przentat în tab.12.6.
12.5. Parametrii de definire a arossage. Şevaruire P.Fixe.

Parametrii de arrosage au fost determinate de departamentul inginerie, sunt prezentaţi în
tab.12.2.1.
tab.12.6.
Caracteristici / mijloace de verificare
Lichid de răcire ungere Quakercut 824 RC (100%)
Caracteristici Valoare Mijloc
Debit 100±10 l/min Debimetru
Presiune 0,5±0,2 bari Manometru
12.6. Influenţa arrosage la şevaruire diversitate P.Fixe.

In dependenţă de diversitatea piesei de prelucrat este necesar de şevere cu diametrele
corespunzătoare. Diversitatea diametrele şeverului este prezentat în tab.12.7.
tab.12.7.
TL 4 TL 8.00 TL 8.02
Diametre şevere PF3 206 mm 229 mm 240 mm
Diametre şevere PF4 231 mm 207 mm 212 mm
Pentru a obţine o suprafaţă cu o precizie corespunzătoare este nevoie de poziţionarea corectă a

conductelor de răcire – ungere la o distanţa corespunzătoare faţă de angrenarea piesei cu sculă. Dacă
nu se respectă distanţa atunci apar piese neconforme. Schema amplasării conductelor faţă de sculă –
piesă este reprezentată în fig.12.4.1.
şever
84
conducta superioară
piesa
conducta inferioară
fig.12.6.
12.7. Realizarea planului de acţiune pentru ameliorare şi optimizare sistemului de
răcire – ungere la şeveruire a P.Fixe.
PLAN ACTIUNI – răcire – ungere
tab.12.8.
Operaţia SEVERUIRE TERMEN

RESPONSA
Sigmat op.160 ACTIUNE
MASINA BIL Prevazut Realizat
PF3/4
Lichid utilizat Tip
definit
Nivel
( ULEI )
Uzinaj
(prelucrare)
Asezarea
(Sprijinirea NA
PUNCTE DE
) piesei
IMPACT
Prinderea
DEFINITE NA
piesei
Definirea cote de
Evacuarea
reglaj pentru răcire- INGINERIE s22 s22
spanului
ungere optim
Valoare 0,5 BARI
PRESIUNI
Toleranta ±0,2 BARI
DEFINITE
Mijloc de
MANOMETRU
control
Valoare 95 L/MIN
DEBIT Toleranta ±10 L/MIN
DEFINIT
Mijloc de
DEBITMETRU
control
ORIENTARE Stare de
RACIRE referinta
DEFINITA
Foto
Gabarit
85
Mod realizarea calelor de OPERATOR
s23 s23
verificare reglaj pentru conducte SENIOR
PLAN DE PMA…
SUPRAVEGH
ERE Frecventa
DEFINIT
realizare lecţiei
Lectii punctuale pentru
SEF UEL s25 25
Punctuale control, cale de reglaj
pentru conducte
STANDARDI FOS SEF UEL s24 s25
ZARE
Implementata Realizare Stare de
Stare de OPERATOR
Referinta „ Standard s24 s25
referinta SENIOR
ARROSAGE ”
DOJO
12.8. Situţia propusă.

Pentru optimizarea sistemului de răcire – ungere se vor face următoarele modificări:
1. Montarea pe maşina SICMAT a unei conducte de răcire suplimentare, care curaţă şeverul
de şpan în timpul şeveruiri. Poziţionarea conductei de răcire – ungere pe partea laterală a şeverului.
Conducta adiţională este prezentată în fig.12.7. şi foto.12.3.
şever
conducta 1
piesa
conducta 2 conducta adiţională

fig.12.7.
86
foto.12.3.
conducta adiţională
2. Instalarea unui răcitor de ulei pentru micşorarea temperaturei lichidului de răcire – ungere.
Prin intermediul răcitorului de ulei se desipă căldura lichidul din cauza că acesta trece printr-o serie de
tuburi care sunt răcite cu ajutorul unui ventilator prezentat în foto.12.4.
Conducta intrare lichid Conducta ieşire lichid

foto.12.4.
Datele tehnice despre ventilator sunt prezentate în tabelul 12.9.
tab.12.9.
Technical Specification Cooler model SCA1S/10/1.0/M/A/1
Code number 723948
Pierderea nominală de căldură [kW] @dT=40°C 4.3
Presiunea nominală [bar] @ 30mm2/s 0.15
Debit specific [cm3/rot] 10
Debitul uleiului [l/min] 13
Viteza motorului [rot / min] 1440
87
Conexiune de tensiune
400/440
[V] @ 50/60Hz
Puterea motorului [kW] @ 50Hz 0.37
Clasa de protecţie IP55
Nivelul de zgomot [dB] @ 50/60Hz (1) 66/69
Greutatea [kg] 25
Presiunea maximă de lucru [bar](2) 10
Temperatura maximă de lucru [°C] 100
Viscozitatea maximă [mm2/s] 180
Răcitorul de ulei cu modificarea reţelei de răcire – ungere a maşinei de şeveruit este prezentat în
fig. 12.8.
Conducta adiţională
Răcitor adiţional
fig. 12.8.
3. Realizarea calelor de reglaj pentru conducte de răcire – ungere. Foto.12.5.a şi foto.12.5.b.
88
foto.12.5.a.
cala
foto.12.5.b.
4. Realizare lecţiei punctuale pentru control, cale de reglaj pentru conducte.
13. Definirea documentelor standard.

13.1. Redefinirea Fop răcire.
Direcţionarea conductelor de răcire- ungere pe sculă este foarte imporantă. Este necesar ca linia
de pulverizarea să se extindă pe lăţimea şeverului în direcţia angrenării sculă – piesă. Nepoziţionarea
corectă a conductelor aduce la abatere de formă piesă. De aceea este necesar de stabilit clar care este
poziţia conductelor faţă de şever. În urma experimentelor practice s-a stabilit că direcţionarea
conductelor prin intermediul calelor obţinem o suprafaţă conformă.
În urma optimizării sistemului de răcire – ungere au fost efectuate următoare modificări în FOP:
 Jetul uleiului de răcire suplimentar 3 va fi poziţionat perpendicular pe sculă, care curaţă
şeverul în timpul şeveruirii. (foto.13.1.)
89
foto.13.1.
Poziţionarea conductelor de răcire – ungere cu ajutorul calelor:
 Superioară 5 mm
 Inferioară 3 mm faţă de şever. (foto.13.2.)
Verificare/orientare ţevilor de răcire la fiecare pornire a maşinii şi la fiecare schimbare de scula
conducta
cala
foto.13.2.
Mai multe detalii vezi anexa 7.
13.2. Ameliorare Fos răcire.
Etapa principală introdusă pentru amliorarea Fos-ului de răcire este următoarea:
90
Poziţionarea conductelor de arrosage cu ajutorul calelor, superioară 5 mm şi inferioară 3mm faţă
de şever. (foto.13.3.)
niplu
conducta
cala
foto.13.3.
13.3. Modificare Fos de schimbare scule.

Au fost efectuate următoarele modificări în FOS schimbare scula :
 Poziţionează conductele de arrosage cu ajutorul calelor: superioară 5 mm şi inferioară 3
mm faţă de şever. (foto.13.4.)
axul
maşinei
scula
conductele foto.13.4.a. foto.13.4.b.
niplu
conducta
niplu
foto.13.4.c.
13.4. Modificare Fos de schimbare rafală.

Modificarea prevede etapele principale de la ameliorarea schimbare sculă.
91
13.5. Modificare stare de referinţă.
Este necesar de verificat vizual poziţionarea şi orientarea corectă a conductelor şi de verificat
nivelul uleiului de răcire la începutul schimbului. Orientarea şi poziţionarea conductelor este
prezentată în fig.13.5.1.
Conducta îndepartare
şpan şi răcire zona contact
şever şi piesa
fig.13.5.1.
Conducta îndepărtare şpan şi
răcire zona contact şever şi piesă
Conducta suplimentara pentru îndepărtare şpan şi

răcire zona contact şever şi piesa
13.5 Lecţie punctuală pentru formare operatori.

După efectuarea modificărilor pe linia de lucru, este necesar o instruirea a operatorilor pentru a
înţelege şi a respecta modificările efectuate.
Lecţia punctulă necesită să conţină:
 Obiectivul – Curăţirea eficientă a şeverului în timpul aşchierii şi promovarea piesei
conforme la client.
 Soluţia de realizare a obictivului:
 Montarea pe maşina SICMAT a unei conducte de răcire suplimentare, care curăţă
şeverul în timpul şeveruirii. Poziţionarea conductei de răcire pe partea laterală a şeverului.
 Poziţionarea conductelor de răcire – ungere cu ajutorul calelor superioară 5 mm şi
inferioară 3 mm faţă de şever. Verificarea şi orientarea ţevilor de răcire la fiecare pornire a maşinei şi
la fiecare schimbare de sculă.
 Fotografia aplicaţiei însoţită de un comentariu:
92
Şever încărcat cu şpan Abatere neconformă
în timpul prelucrării
Conducta de răcire suplimentară

conducta
cala
Concluzie
93
Realizarea tezei de magistru la uzina S.C. Automobile Dacia S.A. beneficiat de
student, este un bun prilej de a vedea şi a cerceta o problemă tehnică analizată mai
minuţios.
În industria constructoare de maşini, cantitatea şi calitatea sunt foarte importante,
produsele executîndu-se, într-un timp rapid. Operaţiile fiind diferenţiale şi specializate
la maxim, astfel se atinge obţinerea unei înalte productivităţi.
Tema analizată în această lucrare ,,Optimizarea sistemului de răcire – ungere a
maşinei de şeveruit’’, arată că solicitarea intensă a organelor de lucru provoacă
producerea pieselor neconforme. Astfel prin acţiunile de optimizare propuse: răcitorul
de ulei, conducta adiţională, calele de reglaj, s-a reuşit să se obţină piese conforme cu
aceleşi solicitari ale organelor de lucru.
BIBLIOGRAFIE
94
1. Elemente specifice proceselor de fabricatie pentru piesele de automobil. Coordonator: E.L.Niţu.
Elabor: D.Anghel, I.Dobrescum D.Iacomi etc. – Universitatea din Piteşti în colaborare cu Grupul
Renault Romania. Oct.2010,
2. Tehnologia fabricării maşinilor. Partea II. I.Micşa, P.Cojerean, C.Nica etc. – Timişoara: Institul
Politehnic “Traian Vuia” 1980. – 115 p.
3. Proiectarea sculelor aşchietoare: îndrumator de proiectare. Ed. II. Ion Pop, Ioan Grozav. Institul
Politehnic “Traian Vuia” 1980. – 116 p.
4. Manualul maşinei SICMAT.
5. Scule Aşchietoare. Îndrumar de proiectare. Vol.2. C.Minciu, E.Străjecu, G.Constantin etc. Editura
Tehnica 1996.
8. Zuboreznoe Delo. D.P. Mercianschi. Izdatelstfo „Masinostroenie” Leningrad 1969. pag.26.
9. Calculul şi construcţia sculelor aşchietoare. I.Lăzărescu. Editura Tehnică, Bucureşti – 1961. 468 p.
10. Modulul de formare. Uzinaj dantură. Şeveruire. Grup Renault Romania – 12 aprilie 2007.
12. Proiectarea tehnologiilor de prelucrare mecanică prin aşchiere. Vol – II. C. Picoş, C. Bohosevici,
C. Bohosievici etc. – Chişinău 1992.
13. Scule Aşchietoare. Note de curs. Eugen Strajescu.
14. Proiectarea sculelor, dispozitivilor şi verificatoarelor. Manual pentru licee de specialitate.
Fataceanu I. Bonoiu V. Editura didactică şi pedagogică, Bucureşti – 1975 – 211 p.
15. Tehnologia Construcţiilor de maşini. Gherman Drăghici. Editura didactică şi pedagogică.
Bucureşti – 1977. – p.605.
16. Standardizarea la postul de lucru. Manualul stagiarului. Uzina Dacia Atelierul SPR – 2009.
NORME
95
EN 10084: 2008
Fisa tehnica QUAKERCUT 824 RC.
Fisa tehnică de securitate QUAKERCUT 824 RC.
Adrese inernet
6. http://www.star-su.com/pages_blocks_v3/images/links/SHAVING_CUTTERS.PDF
7. http://www.gearshub.com/gear-shaving.html
11. http://www.biancogianfranco.com/Uk%20-%20Mio%20sito%20Shaving.html
Dezaerare – tranz. (conducte, cazane de abur, rezervoare) A lipsi de aer prin evacuarea acestuia. [Sil.
-a-e-] /dez- + a aera
1. A elimina aerul aflat în materia primă fibroasă folosită la fabricarea hârtiei. 2. A evacua aerul din
pungile de aer formate într-o conductă, într-un rezervor etc. [Pron. -a-e-. / < dez- + aera].
Etalare –
UMECTÁRE, umectări, s. f. (Livr.) Acțiunea de a umecta și rezultatul ei. A umezi ușor (și numai la
suprafață).
96
Anexa
97

VG

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

VG

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Ministerul Educaţie al Republicii Moldova

Universitatea Tehnica a Moldovei

Catedra: Tehnologia Construcţiei de Maşini

Tema:Optimizarea sistemului de răcire-

Conducător: dr. conf. doctor: Sergiu Mazuru

A efectuat: masterand: Ciobanu Vitalie

RMR – Renault Mecanique Roumanie

 Renault Samsung Motors

GRUPUL RENAULT este prezent în 118 ţari cu peste 112.000 de angajaţi.

Uzina Renault Romania

Dacia Logan MCV

Dacia Logan Pick-Up

Dacia Logan VAN

 Renault Technologie Roumanie

 Platforma industriala Dacia,

 Un Centru de fabricatie matriţe

 Centrul Logistic Renault

 Centrul CKD (Completely Knocked Down) – adună elemente constitutive ale

 Reţeaua comercială Romania

Inaugurarea RMR a avut loc pe 13 mai 2008.

Capacitatea actuală de producţie este de 5 000 de cutii de viteze/săptămână, producţie destinată

 Atelier Pinioane fixe

 Cuptoare de preoxidare înainte de carbonitrurare.

 Instalaţii de control 3D de ultimă generaţie (WENZEL).

 Bancuri de încercări de ultimă generaţie pentru control acustic şi vibraţii (CLEMESSY).

 Călire sub presă.

 Aplicarea standardelor de producţie Renault în proiect şi în fabricaţie.

 Utilizarea reţelei industriale din România (30% din investiţii).

 O echipă proiect inginerie-exploatare dedicată pentru atingerea obiectivelor proiectului.

 Sprijinul tuturor experţilor produs-proces din Renault.

unde m - este postul de lucru

3. Analiza cadenţă şi program de producţie.

Analizând precizia dimensională a suprafeţelor, se constată următoarele:

20MnCr5 0,20 0,25 1,25 1,15 0,035

Matriţarea constituie procedeul de prelucrare prin presiune a metalelor şi aliajelor la care

 Şanfrenarea şi debavurarea danturei - Şanfrenarea şi debavurarea se execută în

Шевингование [8] —Отделочная обработка незакалённых зубьев зубчатых колёс

8. Procesul tehnologic de prelucrare.

Succesiunea operaţiilor de prelucrare.

Op. 170 – operaţia de spălarea înainte de tratament termic.

Piesele se aşează pe suporţi separate una de alta de un separator.

Op. 220 – sablare de ecruisare şi curăţire.

Mai multe detalii despre operaţii vezi anexa 2 dosar tehnic PF 3.

10. Prezentarea procesului de şeveruire cu şeverul disc.

10.1. Metodele de şeveruit.

Roata la începutul Roata la sfîrşitul

Roata la sfîrşitul cursei

Şever Roata la sfîrşitul cursei

Roata la începutul cursei Punctul de contact l

10.2. Parametrii de proces la şeveruire. [5]

în care unghiul de angrenare *F în secţiune frontală se determină cu relaţia:

tg *F = tg*0 / cos s (10.5)

ss = s0 + 2s1 = 0,5  mN + 2s1. (10.7)

Fig. 10.10. Fig. 10.11.

10.3. Erorile produse la şeveruire. [11]

 Urmele danturei sunt prea evidente pe roată dinţată.

 Un montant în fier masiv stabilizat.

 Un cap port-cuţit rotativ cu blocare/deblocare hidraulică.

 O masă port-piesa fixată de palet şi echipată cu pinolă şi contrapinolă.

 Dispozitiv pentru bombare şi/sau conicitate.

 Instalaţie electrică a cărei componente principale se găsesc într-un dulap special.

 Dispozitiv antidilataţie termica.

Schema maşinii este reprezentat în figurile următoare:

tg F = tg0 / cos s (10.5)