ANALIZA TEORETICĂ ŞI EXPERIMENTALĂ A

TEHNOLOGIEI LOM (LAMINATED OBJECT MANUFACTURING)

DE FABRICARE RAPIDĂ A PROTOTIPURILOR

1. OBIECTUL LUCRĂRII

Scopul principal al lucrării este cunoaşterea teoretică şi experimentală a tehnologiei LOM

(Laminated Manufacturing Object) de fabricaţie rapidă a prototipurilor.

2. CONSIDERAŢII TEORETICE

2.1. Prezentarea echipamentului

Fabricarea de piese stratificate (LOM) este o metodă de fabricaţie în care un model 3D este
construit plecând de la o reprezentare CAD (model solid) prin adăugarea secvenţială a secţiunilor.
Procedeul conţine trei faze importante: preprocesarea, construirea modelului şi respectiv post proce-
sarea. Echipamentul este controlat în întregime de calculator. Aceasta include controlul sistemului
laser, al mecanismului de avans al foliei de material, al temperaturii şi al mecanismului de avans al
rolei încălzitoare şi al mecanismului de deplasare al platformei de lucru.

Echipamentul LOM 1015 (existent în cadrul laboratorului de Fabricare Rapidă a

Prototipurilor din cadrul UTCN, vezi fig.1) şi LOM 2030 au o structură bazată pe câteva sisteme
responsabile cu diferite etape din cadrul procesului de prelucrare. Aceste sisteme sunt:

a) Calculatorul electronic plus programul LOMSlice;

b) Laserul cu CO2, sistemul de ghidare prin oglinzi şi focalizare a razei laser;
c) Dispozitivul tip “plotter” de poziţionare în planul xOy a razei laser;
d) Sistemul de manevră al platformei pe direcţie verticală;
e) Sistemul de laminare al straturilor succesive;
f) Sistemul de alimentare cu material;
g) Sistemul de exhaustare.

a) Sistemul hardware şi software

Calculatorul electronic, cu o configuraţie minimă corespunzătoare unui IBM – compatibil
80486 rulează sub Microsoft Windows NT, CPU la 33 MHz, 16 MB RAM şi cel puţin 120 MB hard
disk. În ceea ce priveşte software-ul LOMSlice, este o aplicaţie pe 32 biţi, cu o interfaţă uşor de
utilizat, cuprinzând un meniu, ferestre de dialog, indicatori de progres etc.. LOMSlice este complet
integrat cu echipamentul de prelucrare permiţând preprocesarea, execuţia secţiunilor prin piesă şi
controlul maşinii într-un singur program. Precizia pe axa Oz este asigurată în timpul prelucrării
1
printr-un circuit închis (feed-back) şi este monitorizată după fiecare nouă lipire a unui strat. În
anumite situaţii LOMSlice poate trece peste unele imperfecţiuni ale modelului STL (erori ce
generează prin intersecţia piesei cu un plan, curbe deschise).
b) Sistemul laser
Maşinile LOM folosesc pentru tăierea materialului un laser cu CO2. La maşinile LOM-1015
laserul are 25 W în timp ce LOM 2030 are un laser cu puterea de 50 W. Sistemul optic de conducere
al razei laser în vederea tăierii stratului curent de material constă din trei oglinzi şi o lentilă ce
focalizează raza laser în planul de lucru. Focalizarea razei laser asigură tăierea cel mult a stratului
curent de material. Diametrul razei focalizate este de aproximativ 0.25 mm (0.010 inch).
c) Dispozitivul de poziţionare
Sistemul de poziţionare al razei laser pe axele X-Y este de tip “plotter”, deplasarea de-a
lungul celor două axe asigurându-se printr-un sistem de curele dinţate, mişcările fiind controlate de
motoare pas cu pas. Viteza maximă de deplasare pe cele două axe este de 380 m/s (15 inch/s) în
cazul lui LOM 1015 şi respectiv 610 mm/s (24 inch/s) în cazul lui LOM 2030. Precizia de
poziţionare pe X-Y este de ±0.025 mm (±0.001 inch).
d) Sistemul de manevră al platformei
Piesa LOM este construită pe o platformă a cărei mişcare pe verticală este asigurată de un
sistem şurub-piuliţă cu bile, controlul mişcărilor plarformei fiind efectuat de un motor pas cu pas.
Precizia de poziţionare a platformei de lucru este de 0.025 mm (0.001 inch) la 360 mm (1 foot)
înălţime a piesei.

Fig. 1 Sistemul de fabricare rapidă a prototipurilor LOM 1015.

2
 e) Sistemul de laminare
Sistemul de laminare este reprezentat de o rolă încălzită la aproximativ 60o C (210o F), a
cărei poziţie faţă de platforma de lucru este controlată cu ajutorul unui microîntrerupător. Prin
rostogolirea rolei peste platforma de lucru, aceasta presează stratul curent de material faţă de stratul
precedent, concomitent cu încălzirea acestuia. Stratul de material are pe faţa inferioară un termo-
adeziv ce va fi activat de către rola încălzitoare şi va conduce la lipirea stratului curent de cel
precedent. Prin reglarea poziţiei rolei încălzitoare faţă de platforma de lucru, se poate mări sau
micşora presiunea exercitată de rolă asupra stratului de material. O creştere a presiunii exercitate de
rola încălzitoare îmbunătăţeşte procesul de lipire a straturilor, prin eliminarea eventualelor bule de
aer dintre straturi. Odată cu creşterea presiunii de contact dintre straturi, poate creşte şi viteza de
deplasare a rolei, crescând productivitatea procesului. Totuşi o presiune prea mare exercitată de către
rola încălzitoare poate conduce la deformaţii ale pachetului (deci implicit ale modelului LOM).
Odată cu presiunea exercitată de către rola încălzitoare, o atenţie mare trebuie acordată şi
temperaturii acesteia. Fluctuaţii ale temperaturii rolei pot conduce la fluctuaţii ale temperaturii în
piesă cu consecinţe negative asupra procesului de fabricaţie (dezlipiri ale straturilor precedente,
nelipire corespunzătoare etc.). Pentru aceasta temperatura rolei este controlată de un termocuplu şi
monitorizată în permanenţă de către LOMSlice.
f) Sistemul de alimentare cu material
Sistemul de alimentare cu material cuprinde doi arbori, unul pe care se montează rola cu
material, respectiv al doilea pe care se va rula deşeul. Pe lângă cei doi arbori, sistemul de alimentare
cuprinde cinci role pentru ghidarea foliei de material. Între cei doi arbori pe care se montează rola de
material respectiv se va rula deşeul, folia va fi în permanenţă tensoinată, tensiunea fiind asigurată de
către un motor auxiliar. Un senzor montat în circuitul de alimentare cu material sesizează lipsa
tensiunii (datorită ruperii sau terminării hârtiei) şi blochează procesul. În această situaţie LOMSlice
afişează un mesaj de eroare pe ecranul calculatorului.
g) Sistemul de exhaustare
Tăierea materialului de către unda laser se face cu degajare de fum. Fumul rezultat în timpul
procesului se depune pe căile de ghidare ale sistemului de poziţionare a laserului în planul xOy,
putând genera erori la deplasarea capului laser. Maşina LOM are două ventilatoare de putere mică,
ce în general nu fac faţă la cantitatea de fum ce se degajă în timpul procesului. Se recomandă ca
utilizatorii să-şi construiască propriul sistem de exhaustare cu un ventilator (montat de regulă în
afara spaţiului de lucru pentru evitarea zgomotului), plus conducta de evacuare a fumului ce se poate
racorda la maşină prin intermediul unei flanşe montate în capacul superior al maşinii. Totuşi chiar în
condiţiile în care exhaustarea este corespunzătoare, se recomandă curăţarea ghidajelor de poziţionare
pe axele X-Y a laserului şi a rolelor de ghidare ale acestuia după fiecare prelucrare pe maşină.
Tabelul 1 ilustrează comparativ, performanţele sistemelor LOM 1015 şi LOM 2030 ale firmei
Helisys Inc.

3
 Tabelul 1
MODEL LOM LOM
1015 2030
Proces Laminare şi tăiere cu laser
Tip laser CO2
Putere laser (W) 25 50
Dimensiunea spotului 0.25 – 0.38 0.203 – 0.254
laser (mm)
Viteza de tăiere pe XY 0.38 0.61
(m/s)
Precizia pe direcţia XYZ ±0.25 ±0.25
(mm)
Grosimea materialului 0.05 – 0.38
(mm)
Procesul de laminare Presare cu rolă la temperatură înaltă
Volumul de lucru (m x m 380x250x350 810x550x500
x m)
Grosimea minimă a 0.05 0.05
stratului
(mm)

Gabaritul maşinii (m x m 1.20x0.99x1.27 2.08x1.47x1.42

x m)
Unitatea de control IBM PC 586, MS Windows NT, MS-
DOS, LOMSlice
Puterea necesară 220 V CA, 20 A 220 V CA, 30 A
Preţ (US $, 1997) 140,000 272,000

2.2. Principiul de lucru

Tehnologia de fabricare rapidă a prototipurilor LOM (Laminated Object Manufacturing) a

fost dezvoltată de către firma Helisys Inc. Prima maşină de fabricare rapidă a prototipurilor de tip
LOM a apărut pe piaţă în 1991, iar în prezent (1999) există peste 300 de sisteme care au la bază
acest procedeu (Universitatea Tehnică din Cluj-Napoca are în dotare sistemul LOM-1015 cu
numărul 1015-00072).
Materialul cel mai utilizat în cadrul acestui procedeu este hârtia LOM, hârtie specială
cu un strat de adeziv pe o faţă. Piesele prelucrate din hârtie au caracteristici şi aspect fizic similar cu
piesele confecţionate din lemn. Rolele de hârtie livrate de câtre Helisys Inc. sunt de două calităţi:
“standard” şi “high-performance” şi de grosime 0,1067 mm. De asemenea, pentru confecţionarea
pieselor se mai folosesc şi alte tipuri de materiale: materiale plastice, materiale metalice, materiale
compozite şi respectiv materiale ceramice.
Pentru realizarea unui model cu ajutorul acestui proces de fabricare rapidă a
prototipurilor trebuie parcurşi următorii paşi:

4
 a) Preprocesarea

Preprocesarea are loc în mai multe etape. Prima etapă presupune generarea imaginii piesei
plecând de la fişierul STL al piesei de prelucrat, sortarea datelor geometrice de intrare şi crearea unor
structuri noi de date (bmp, con, ini). Toate acestea sunt efectuate de LOMSliceTM, program ce
controlează atât etapa de preprocesare cât şi maşina propriu-zisă, efectuând în acelaşi timp şi
secţionarea modelului 3D în format STL.
LOMSlice rulează sub Microsoft Windows NT©. Primeşte ca date de intrare fişiere STL în
format binar sau ASCII. Pe baza fişierului STL, LOMSlice creează fişierul bmp pe baza căruia
generează imaginea 3D a obiectului pe ecranul calculatorului, precum şi fişierul con ce conţine lista
de conectivităţi a triunghiurilor ce aproximează suprafaţa modelului 3D în format STL. Această listă
va fi utilizată în continuare de algoritmul on-line de secţionare, pentru obţinerea formei geometrice
2D a fiecărui strat de secţiune prin piesă. LOMSlice permite translaţia, rotaţia, scalarea(fig.2),
copierea în oglindă a modelului în vederea unei orientări optime a acesteia pe platforma maşinii. In
cazul în care este necesară prelucrarea mai multor modele, acestea se pot concatena într-un singur
fişier STL, pentru a fi prelucrate simultan. Orientarea modelului va trebui gândită în aşa fel încât să
avem o înălţime minimă pe direcţia Z , respectiv o extragere ulterioară uşoară a modelului care va
rezulta încadrat în cutia cu suporţi, fără a compromite modelul realizat în timpul postprocesării.

Fig. 2. Piesa scalată în programul software LOMSlice

5
 Fig. 3. Stabilirea traseelor de haşurare (crosshatch) pentru
piesă în programul LOMSlice

Fig. 4. Caseta de dialog “System parameter” a programului

LOMSlice pentru indicarea parametrilor de lucru ai maşinii: putere
laser, diametrul spotului, poziţionarea sistemului de laminare, etc.

În funcţie de dimensiunile maxime ale piesei (conform orientării piesei faţă de sistemul
Oxyz) aceasta este încadrată de către LOMSlice într-un paralelipiped dreptunghic. Pereţilor
verticali ai acestuia, utilizatorul le va indica o grosime (în mod uzual 5-10 mm) astfel încât
cutia rezultată să confere o stabilitate a pachetului de straturi succesive, în timpul construirii.
Piesa va fi tangentă interior la pereţii acestei cutii;

6
LOMSlice generează o secţiune orizontală plană prin piesă z = gs, unde gs este grosimea
hârtiei folosite. In acest fel sunt determinate coordonatele perimetrului piesei în planul de
secţiune curent. Totodată sunt stabilite şi traseele de haşurare (crosshatch) pentru excesul de
material în aceeaşi secţiune, precum şi pentru pereţii cutiei ce încadrează piesa.(fig.3)
Materialul în exces din fiecare strat constituie suport pentru stratul următor. Mărimea acestor
haşuri trebuie să fie suficient de mare încât timpul de realizare a modelului respectiv să fie
cât mai mic. În acelaşi timp mărimea acestor haşuri pentru modelul realizat va trebui să fie
suficientă de mare sau de mică astfel încât în timpul post-procesării(înlăturării suportului,
materialului în exces) să nu compromitem modelul realizat. În acest sens o atenţie deosebită
va trebui acordată în special detaliilor fine ale modelului, ţinând cont că modelul care va fi
realizat va avea consistenţa lemnului în final.
Are loc construcţia bazei constituită dintr-un material special care se va lipi de platforma
pentru fixarea piesei în mai multe etape:
- va fi indicată puterea laserului(laser power 7W) care va fi utilizată pentru tăierea
haşurilor din bază, respectiv mărimea haşurii (tile size), în cadrul ferestrei „System
parameter” deschisă din cadrul meniului „Parameters” a programului LomSlice. Pot fi
indicaţi în cadrul acestei ferestre şi alţi parametri specifici legat de procesul de fabricaţie
cum ar fi de exemplu viteza şi poziţionarea platformei sau viteza şi poziţionarea
sistemului de laminare (fig. 4)
- Utilizând comanda „Try” din meniul „System” a programului LomSlice , se va deschide
o fereastră „Setup” ca în figura 5. Utilizând comanda „Go platform top”, platforma de
lucru se ridică, luând poziţia de zero, sesizată de către calculator. Cu platforma ridicată,
va fi selectată opţiunea „Cut part area” din cadrul meniului, sistemul laser decupând
hârtia din zona de lucru care va fi necesară pentru construcţia modelului. Peste această
zonă , după înlăturarea hârtiei din zona de lucru, se va lipi de platformă un material
special, care va constitui baza modelului. Baza pachetului este alcătuită dintr-un material
de consistenţa unui burete, având ambele feţe adezive. De acest material special, cu
adeziv pe ambele părţi, se va lipi acoperind zona de lucru o fâşie de hârtie LOM de
0,1067 mm, astfel încât adezivul să fie în partea superioară. Selectând în continuare
comanda „Cut tiles” laserul va tăia haşurile din bază. După această operaţie are loc
îndepărtarea deşeului din jurul zonei de lucru. Se selectează comanda „Add one layer”,
platforma coboară, are loc avansul cu un pas, ridicarea platformei, lipirea unui nou strat
de hârtie LOM peste stratul anterior (cu partea adezivă în sus), elementul de
încălzire(heater-ul) avansează peste zona de lucru, lipind astfel straturile unul de altul, se
retrage, laserul tăind haşurile indicate pentru bază în meniul System (tiles size). Pentru a
ne asigura că procesul nu va întâmpina probleme în timpul fabricaţiei(puntiţele laterale
sunt suficiente astfel încât la avansul hârtiei, aceasta să nu se rupă în timpul procesului),
utilizând comanda „Add few layers”, se depun succesiv în mod similar 10-15 straturi, în
vederea consolidării bazei, observând în acelaşi timp tot ceea ce se întâmplă în proces.
Pentru a diferenţia baza de modelul care va fi fabricat, se revine în meniul „System”,
indicând pentru bază o mărime a haşurilor mai mică (tiles size) decât am utilizat până în

7
 acest moment. Se revine în fereastra „Setup”, adâugându-se din nou 2-5 straturi cu haşuri
diferite pentru bază, din opţiunea „Add few layers” putând selecta ca după aceste straturi
să înceapă fabricaţia propriu-zisă a piesei pe acest sistem. Baza va fi înlăturată ulterior în
cadrul post-procesării.
Cu maşina deconectată din meniul Build a sistemului LomSlice, poate fi realizată o
simulare iniţială a fabricaţiei pe maşina LOM, programul indicând informaţii legate de
timpul estimat pentru fabricarea piesei în cauză pe acest maşină, respectiv numărul
straturilor necesare pentru realizarea modelului sau elementele geometrice ale modelului
pe direcţiile X,Y,Z. Cu maşina conectată se poate trece la fabricaţia propriu-zisă a piesei.
(fig.6)

Fig. 5. Caseta de dialog “Setup” a programului LomSlice pentru partea de

pregătire iniţială a bazei piesei ce va fi realizată pe echipamentul LOM

b) Fabricaţia propriu-zisă

Fig. 6. Programul LomSlice în timpul fabricaţiei propriu-zise a piesei

8
 Construirea modelului se face din straturi subţiri de material care are pe una din feţe un
termo-adeziv. Straturile sunt tăiate de o rază laser cu CO2 după cum se poate vedea din figura 7.
Ciclul de prelucrare al unei piese conţine următoarele etape:

Fig. 7 Schema de principiu a prodedeului LOM

Calculatorul conduce fascicolul laser focalizat în planul de lucru, prin intermediul unui
dispozitiv de tip “plotter” ale cărui mişcări sunt comandate de către motoare pas cu pas.
Planul de lucru coincide cu planul de focalizare al razei laser. Datorită acestui fapt raza laser
va decupa întotdeauna numai în stratul curent de material. Decuparea va începe cu conturul
interior/exterior al secţiunii prin piesă la cota respectivă z. Urmează decuparea după haşură a
materialului în exces şi se încheie cu decuparea conturului interior/exterior al cutiei;
Platforma pe care se construieşte piesa strat cu strat, coboară pe o anumită distanţă
(aproximativ 60 mm), astfel încât materialul să poată înainta cu un pas. După aceasta
platforma de lucru urcă din nou, astfel încât la pachetul construit anterior se va adăuga un
nou strat de material. Rola încălzitoare va rula peste suprafaţa noului strat de material şi-l va
lipi de stratul precedent prin încălzire şi presare;
Un microîntrerupător va controla în permanenţă înălţimea pachetului şi va trimite informaţia
calculatorului. De asemenea el va asigura ca stratul curent de material să fie situat în planul
de focalizare al razei laser. LOMSlice va calcula coordonatele perimetrului (interior exterior)
piesei în noul plan de secţiune. Raza laser va decupa noul contur de secţiune al piesei, al
cutiei, precum şi haşurile materialului în exces. Urmează o nouă coborâre a platformei de
lucru, avansarea materialului cu un pas, lipirea noului strat de material de către rola

9
 încălzitoare, determinarea înălţimii pachetului, calculul formei secţiunii prin piesă la noua
cotă etc.
Procesul de construire al piesei se încheie când înălţimea pachetului construit prin depunerea
straturilor succesive de material atinge cota zmax a piesei.

c) Postprocesarea

Postprocesarea cuprinde totalitatea operaţiilor de separare a piesei de materialul în exces,

bază, precum şi operaţiile de finisare a acesteia. Pentru început, pachetul construit este detaşat de pe
platforma de lucru cu ajutorul unui şpaclu. O uşoară încălzire a platformei uşurează operaţia de
desprindere. Urmează detaşarea bazei pachetului faţă de pachetul propriu-zis. După detaşarea bazei
pachetului, pereţii cutiei se vor putea îndepărta uşor, facilitând desprinderea bucăţilor de material în
exces. Scule caracteristice secţiilor de modelărie în lemn cum sunt de exemplu dălţile, vor facilita
extragerea materialului în exces, în special din găurile de diferite forme sau în cavităţile interioare
din piesă. Având consistenţa unei piese din lemn , aceasta se poate finisa cu hârtie abrazivă. Se pot
efectua asupra piesei chiar şi operaţii de aşchiere (ex. burghiere, frezare, strunjire). După finisare,
piesa se poate vopsi şi apoi lăcui. Lăcuirea este importantă la piesele construite din hârtie deoarece
hârtia este higroscopică şi absoarbe umezeala, modelul putându-se deforma sau decalibra.
Precizia medie a prelucrării pieselor LOM este de aproximativ 0.25 mm (0.010 inch). Prin
poziţionarea optimă a piesei pe platforma de lucru şi alegerea parametrilor tehnologici
corespunzători, această precizie poate fi îmbunătăţită. Oricum, din experienţa utilizatorilor de
sisteme LOM, o precizie geometrică mai bună se obţine pe direcţia X-Y, în comparaţie cu precizia
pe direcţia Z. Deoarece în timpul laminării straturile de material nici nu se întind nici nu se
contractă, în piesă nu se vor introduce tensiuni care să conducă ulterior la deformaţia modelului. Pe
axa Z precizia este controlată în timp real (prin feedback) astfel încât fiecare strat decupat va
corespunde locaţiei corecte pe Z. Precizia piesei LOM depinde şi de precizia de realizare a
modelului STL (rezoluţia de faţetare).
Contrar altor procedee de fabricare rapidă a prototipurilor, laserul în procesul LOM nu
trebuie să acopere întreaga secţiune prin piesă la fiecare strat materializat, ci doar conturul secţiunii.
Din acest motiv piesele cu pereţi groşi sunt construite la fel de rapid ca şi piesele cu pereţi subţiri.
Viteza maşinii este limitată doar la viteza de deplasare a sistemului de poziţionare pe X-Y a capului
laser, viteza de deplasare a rolei încălzitoare, viteza de avansare a materialului respectiv viteza de
deplasare a platformei pe axa Z.
Procesul LOM, complet integrat cu calculatorul, face ca maşina să funcţioneze aidoma
oricărui alt periferic al calculatorului. Un avantaj mare al procesului LOM îl constituie faptul că
materialul în exces din fiecare strat constituie suport pentru stratul următor. Deci nu este necesară
proiectarea şi construirea unor suporţi. Procesul LOM este simplu şi uşor de înţeles, nu necesită
cunoştinţe avansate din domeniul tehnologic, al chimiei, fizicii etc. şi prin urmare uşor de condus.
Deoarece în timpul prelucrării piesei LOM nu au loc transformări fizice sau chimice ale materialului
LOM, procesul de construire al piesei se poate opri în orice moment (pentru evacuarea deşeului de
pildă) şi reporni, fără ca precizia prelucrării sau calitatea piesei să aibă de suferit.

10
 3. DESFĂŞURAREA LUCRĂRII
După studierea lucrării studenţii vor face cunoştinţă efectivă cu utilajul, urmărind procesul de
fabricaţie pe un studiu de caz (piesă inel elastic) ce va fi fabricat pe echipamentul LOM.
Se va analiza piesa fabricată şi se vor face aprecieri asupra complexităţii piesei, respectiv a
calităţii şi preciziei pieselor prelucrate pe echipamentul LOM. De asemenea vor fi analizate aspecte
ce privesc rolul, locul şi utilitatea tehnologiilor de fabricare rapidă a prototipurilor în cadrul
tehnologiilor de fabricaţie.

4. APLICAŢII INDUSTRIALE ŞI CONCLUZII

Aplicaţiile industriale ale modelelor LOM sunt practic nelimitate,acoperind diverse domenii
de activitate dintre care amintim industria aviatică, a automobilelor, a produselor de larg consum,
domeniul medical (al implantelor chirurgicale) precum şi al cercetărilor în diferite domenii.
Modelele LOM sunt ideale în munca de proiectare unde este importantă vizualizarea
produsului, verificarea formei geometrice, a funcţionalităţii produsului, a verificării corectitudinii
montajului acestuia în cadrul unui ansamblu, ca de altfel în industria constructoare de maşini la
realizarea de prototipuri, de modele pentru pregătirea fabricaţiei sau chiar pentru producerea de
piese mici in serii scurte de fabricaţie.

Vizualizarea modelului

Multe întreprinderi folosesc modelele LOM doar pentru a putea pur şi simplu să vizualizeze
practic o idee în munca de proiectare. Un model LOM odată finisat şi vopsit sau lăcuit, arată
întocmai ca şi piesa reală.
Deoarece procesul LOM nu este foarte costisitor multe modele sunt create pentru ca în
compartimentele de marketing ale întreprinderilor să se poată face, pe baza acestora studii, o
prospectare a pieţei în vederea lansării unor produse noi.

Verificarea formei geometrice şi a funcţionalităţii unui produs

Pe lângă vizualizare, un produs LOM permite şi verificarea geometriei acestuia şi a

perfomanţelor lui în timpul funcţionării. Prin aceasta, modelul LOM oferă producătorilor
posibilitatea de a efectua eventuale modificări ale ideilor din proiectare, precum şi evaluarea
aspectelor estetice ale prototipului în cadrul ansamblului.

11
 Realizarea prototipurilor

În mod obişnuit o întreprindere preferă să analizeze un prototip înainte de a lansa în fabricaţia de

serie un produs ce implică costuri foarte mari de producţie.
În figura 8 avem prezentat un model realizat pe maşina LOM în cadrul Centrului Naţional de
Fabricare Rapidă a Prototipurilor din cadrul Universităţii Tehnice din Cluj-Napoca

fig.8. model LOM executat în cadrul Centrului de Fabricare Rapidă a Prototipurilor din cadrul
Universităţii Tehnice din Cluj - Napoca

Producţia de scule (Tooling)

Metoda directă

Modelul LOM se acoperă cu un strat ceramic şi se introduce într-un cuptor în care la

temperaturi înalte stratul ceramic se transformă într-o „formă-coajă" de turnare, iar modelul LOM
(de hârtie) este ars. Datorită faptului că în timpul arderii modelului LOM de hârtie, acesta nu-şi
modifică volumul, „forma-coajă" rezultată nu va suferi nici o deformaţie sau fisurare.
Piesa metalică se toarnă în forma-coajă şi după solidificarea piesei, „forma-coajă" se sparge.
Această metodă este utilă pentru obţinerea de piese turnate cu forme complexe, în serii mici de
fabricaţie.

Metoda indirectă

La metoda indirectă prin procedeul LOM se obţine negativul prototipului (din două sau mai
multe bucăţi), se acoperă cu un strat protector şi se foloseşte la turnarea formelor de ceară în serii de
până la 100 piese. În cazul în care seria de fabricaţie este mai mare (câteva sute de bucăţi) , piesa
LOM este folosită la obţinerea unei forme dintr-un amestec de material pe bază de metal şi răşină

12
epoxidică, rezistent la temperaturi mari. Aceste tipuri de matriţe se pretează la turnarea modelelor de
ceară în serii de până la 1000 bucăţi

Turnarea în nisip

Este o metodă ce se pretează la obţinerea de piese metalice la care precizia nu este un factor
cheie. Metoda este folosită la turnarea pieselor de gabarit mare, cu pereţi groşi. Atunci când seria de
fabricaţie este mică, modelul LOM finisat, vopsit şi lăcuit este folosit direct ca model pentru turnarea
în nisip. Atunci când seria de fabricaţie este mare, modelul LOM
este folosit la obţinerea unei piese din aluminiu sau bronz, care va constitui în continuare modelul
pentru formarea în nisip.

Matriţe pentru turnarea aliajelor neferoase (RPC)

Similar cu turnarea în nisip, RPC (Rubber Plaster Casting) este o metodă folosită la
producerea de componente din aluminiu având forme complexe şi la care rugozitatea suprafeţelor
este superioară suprafeţei pieselor turnate în nisip. Piesa LOM este folosită ca model în jurul căruia
se pune o folie subţire de cauciuc. Peste folia de cauciuc se pune ipsos, iar după întărire folia de
cauciuc se înlătură. Aluminiul se toarnă în cavitatea din ipsos care ulterior se distruge pentru a
degaja piesa.

Matriţe din cauciuc siliconic

Sunt folosite la obţinerea rapidă a pieselor din materiale plastice. Un cauciuc siliconic ce se
vulcanizează la temperatura ambiantă, este depus în jurul modelului LOM. Apoi, cauciucul se taie
după linia corespunzătoare planului de separare dintre cele două semimatriţe. Modelul LOM este
înlăturat rezultând astfel matriţa propriu-zisă.
În figura 9 avem prezentată o matriţă realizată din cauciuc siliconic pornind de la modelul
fabricat pe sistemul LOM.. Metoda se pretează la serii mici până la mijlocii de fabricaţie, nedepăşind
50-maxim 100 de injectări reuşite în parametri optimi.

13
 fig.9. Matriţe realizate din cauciuc siliconic
în cadrul Centrului de Fabricare Rapidă aPrototipurilor din cadrul UTCN

Turnarea sub presiune

Procedeul este similar cu turnarea în matriţe din cauciuc siliconic, cu deosebirea că în cazul
de faţă, materialul este turnat în matriţă la joasă ori înaltă presiune. Aceasta va avea ca efect o
îmbunătăţire a rugozităţii şi preciziei de formă a pieselor. De asemenea, densitatea pieselor turnate
prin acest procedeu este mai mare decât în cazul pieselor turnate la presiune
normală. Se pot turna în mod obişnuit piese din mase plastice ca policarbonate, ABS, polipropilenă
etc.

Spray Metal Tooling (SMT)

Prin SMT un aliaj cu punct de topire scăzut este folosit pentru acoperirea prin pulverizare a
modelului LOM. Rezultatul este o matriţă ce poate fi folosită la turnarea de piese din mase plastice
în serii de până la 1000 bucăţi.
Avem prezentată în figura 10, respectiv 11 o matriţă realizată prin acest procedeu, tot în
cadrul Centrului de Fabricare Rapidă a Prototipurilor din cadrul Universităţii Tehnice din
Cluj-Napoca pornind de la un model realizat pe sistemul LOM , finisat ulterior prin diverse procedee
de finisare manuală. Încercarea s-a dovedit a fi o reuşită, fiind prima de acest gen realizată în cadrul
centrului, dusă până la capăt. Surprinde în mod plăcut calitatea obţinută a suprafeţei respectiv
precizia obţinută a elementului activ al matriţei, detaliile modelului de la care s-a plecat realizat pe
LOM copiindu-se fidel pe suprafaţa activă a matriţei.

14
fig.10. Modelul LOM de la care s-a plecat fig. 11. matriţă realizată prin SMT în
pentru realizarea matriţei prin SMT cadrul Centrului de Fabricare Rapidă
a Prototipurilor din cadrul UTCN

Concluzii

În condiţiile actuale ale economiei de piaţă, cu o diversitate mare de produse la preţuri din ce
în ce mai scăzute, companiile sunt supuse în permanenţă unei mari concurenţe. Producătorii ce
doresc sa facă faţă acestei concurenţe, trebuie să caute în permanenţă noi căi de dezvoltare şi
perfecţionare a produselor lor, mai rapide şi mai puţin costisitoare.
Necesitând doar câteva ore pentru punerea în practică a unei idei noi, procedeul LOM accelerează
ciclurile de producţie prin reducerea timpului de lansare pe piaţă a produselor.
Sistemul LOM este foarte util pentru majoritatea aplicaţiilor din domeniul fabricaţiei rapide a
prototipurilor. Modelele LOM sunt puţin costisitoare, cu o precizie a formei geometrice şi rugozitate
acceptabilă.

15