Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
GĂURIREA CU LASER
GĂURIREA CU LASER
1. INTRODUCERE
Gaurirea este operatia tehnologica de prelucrare prin aschiere care are ca scop
obtinerea unor gauri (alezaje) in material plin, prelucrarea putand fi executata pe masini de
gaurit, masini de frezat sau strunguri. Dupa burghiere gaurile mai pot fi prelucrate prin:
tesire, largire, alezare, adancire sau filetare.
Masinile de gaurit sunt masini unelte pe care se executa operatiile tehnologice de
gaurire (burghiere), largire, alezare, filetare pot fi portabile (cuactionare manuala, electrica
sau pneumatica) sau stabile.
Masinile de gaurit stabilese clasifica
astfel:
- dupa pozitia arborelui principal: masini de
gaurit verticale si orizontale;
- dupa constructie si domeniu de utilizare: masini
de gaurit de banc, cu coloana, cu montant,
radiale, multiax, de gaurit si alezat orizontale si
in coordonate.[1] Fig.1-Gaurire in metal[2]
În celelalte aplicaţii, tehnologia laser prezintă avantaje legate de controlul operaţiei, astfel
încât erorile de poziţionarea, arderea necontrolată a materialului, deformările de material sunt evitate.
Dezvoltarea tehnologiei laser a permis impulsionarea dezvoltării unor sectoare de vârf, cum ar fi:
medicina, micromecanica, tehnologiile IT&C, tehnologiile video etc., în special, prin avantajele oferite
de miniaturizare.
Nanotehnologiile pot schimba complet modul în care sunt realizate computerele, materialele,
precum şi modul în care sunt concepute tehnologiile. În general, noile abordări dinspre
nanotehnologie pot genera costuri reduse atât la nivelul investiţiilor de capital, cât şi la nivelul
cheltuielilor directe de producţie.
Potenţialul de combinare a microopticii cu micromecanica duce la crearea unei clase mai largi de
dispozitive comerciale cum ar fi sistemele de microoglinzi digitale pentru aparatele de proiectare şi
vizualizare şi sistemele de conectare pentru transmisiile prin fibre optice. Sunt posibile multiple
aplicaţii pentru producţia de: cipuri, microroboţi, scannere optice cu laser, sisteme optice de
comutare. Ambele clase de tehnologii utilizate prezintă un mare avantaj, şi anume: pot utiliza sisteme
de fabricaţie similare producţiei de circuite integrate, ceea ce permite un volum de producţie foarte
mare, cu mare flexibilitate şi la un preţ scăzut. Noile produse rezultate sunt mai uşoare, mai facil de
produs, mai eficiente şi mai ieftine decât dispozitivele convenţionale.
nivele 1 şi 3 (υ1,3) vor apare treceri între aceste nivele. Ca rezultat se produce micşorarea
indusă apare ca urmare a faptului că primul foton emis creează un câmp, care acţionează
asupra atomilor vecini excitaţi si provoacă trecerea lor în starea de bază. Practic, se petrece
simultan emisia fotonilor de aceeaşi frecvenţă. Astfel, emiterea unui foton provoacă în mediul
activ emisia fotonilor altor atomi excitaţi. Deşi are loc “reacţia în lanţ”, se constată ca nu toţi
atomii excitaţi ai mediului se supun acţiunii stimulatoare a celorlalţi fotoni şi coeficientul
folosirii atomilor excitaţi este practic neînsemnat. Pentru mărirea acestui coeficient s-a propus
plasarea mediului activ între două oglinzi plane paralele, obligând fotonii stimulaţi să
traverseze de mai multe ori mediul, reflectându-se de oglinzi. Sistemul de oglinzi paralele
reprezintă un rezonator de unde optice. Dacă într-un astfel de rezonator emisia cade pe
suprafaţa unei oglinzi sub unghi apropiat de 90° , atunci ea reflectându-se pe ambele oglinzi,
va trece repetat prin mediul activ şi în acest caz se va produce amplificarea (creşterea
intensităţii emisiei).
Dacă una dintre oglinzi este semitransparentă, atunci o parte a emisiei va putea ieşi
prin ea în mediul exterior. Radiaţia care iese din rezonator, prin oglinda semitransparentă, va
avea un unghi foarte mic de divergenţă şi practic va forma o rază îngustă. În cazul în care
amplificarea va fi suficientă, depăşind pierderile, apar oscilaţii electromagnetice puternice în
diapazonul de unde luminoase.
Fotonii emişi se află într-o lărgime de bandă foarte îngustă unda fiind monocromatică
(coerenţă temporară), iar pentru că divergenţăa fascicolului emis este foarte slabă, fascicolul
iese aproape paralel (coerenţă spaţială).
Acest sistem a obţinut denumirea de generator optic cuantic sau laser.
Găurirea cu laser-6
Principial, orice laser trebuie să conţină următoarele trei părţi de bază: substanţa
activă (mediul activ), rezonatorul optic şi sursa de energie pentru aducerea sistemului în stare
excitată (asa numita sursă “de pompare”). Se folosesc patru feluri de medii active,
corespunzător cărora laserele se împart în următoarele patru tipuri: lasere cu mediu solid,
lasere gazoase, semiconductoare şi lichide. Cea mai mare răspândire au obţinut-o primele trei
tipuri.
Primul laser construit practic a fost un generator în mediu solid în care ca mediu activ
s-a folosit o bară cilindrică din cristal de rubin sintetic (diametrul barei poate fi 0,5-11 cm, iar
lungimea sa 2-10 cm). cristalul de rubin conţine 0,05% crom. Feţele barei de rubin au fost
executate perfect plane, reciproc paralele şi perpendiculare pe axa longitudinală. Pentru ca
feţele să prezinte proprietăţi de reflexie, li s-a aplicat o acoperire de argint astfel ca una din
feţe să devină o oglindă care reflectă perfect iar cealaltă să fie semitransparentă.
Pentru excitarea mediului activ al unui astfel de laser cu rubin, se foloseşte o lampă –
flash – de impuls cu descărcări în gaze, umplută cu un amestec de neon şi cripton, care dă o
lumină verde.
Fig.4-Laserul cu rubin
1- cilindru de rubin; 2-flash pentru producerea luminii; 3-suprafete reflectante; 4-fascicol
laser; 5-incinta de răcire.
Găurirea cu laser-7
Un alt mediu activ aplicat în laserele puternice de impuls, este sticla cu adaos de
neodim (sticla neodim). Aceste lasere emit într-un diapazon apropiat infraroşului, de lungime
de undă 1,06μ. La aceeaşi energie de emisie, laserele cu sticla neodim au dimensiuni ceva
mai mari ca cele de rubin, din cauza parametrilor mai reduşi ai substanţei active, dar
tehnologia producerii lor este mult simplificată. S-au fabricat o mare varietate de substanţe
solide, corespunzătoare ca medii active în lasere. Totuşi majoritatea acestor substanţe pot da
emisie laser numai la răcirea lor până la temperaturi scăzute.
Avantajele laserelor în gaze sunt: o mai mare coerenţă a radiaţiei decât la laserele în
mediu solid şi o mai mică divergenţă a fascicolului. La construcţii corespunzătoare, aceste
lasere au de asemenea o bună stabilitate a frecvenţei de emisie.
Al treilea tip de laser care a căpătat răspândire este produs de generatorul optic cuantic
cu semiconductoare. Cea mai mare dezvoltare au căpătat-o laserele cu semiconductoare cu
arseniură de galiu.
4. Aplicaţiile laserului
Laserul a găsit numeroase aplicaţii; dintre acestea cele mai importante sunt în
domeniile:
- metrologie : măsurări fine cu precizii de ordinul micronilor, măsurări în medii
inaccesibile, granulometria pulberilor fine
(diametre de 1-100μ), măsurarea deformărilor prin holografie (măsurare fără contact cu
precizie superioară unui micron);
- masurări: în fizica spectrală (spectrografia corpurilor transparente prin excitaţie laser
şi spectrografia corpurilor solide, defectoscopie); la măsurarea unghiurilor mici de rotaţie cu
girometru cu laser, etc;
- fizica nucleară: (lasere de mare putere) la producerea reacţiilor de fuziune a atomului
de hidrogen greu etc;
- producerea şi studierea plasmei: (lasere de mare putere);
Găurirea cu laser-8
5. Găurirea cu laser
Procedeul se utilizează în special la prelucrarea unor microorificii în materiale
extradure sau cu fragilitate ridicată: sticlă, diamant, rubin, safir, materiale ceramice, materiale
compozite de diverse tipuri.
aluminiu policristalin, alte materiale ceramice, compozite etc.). În cazul ceramicelor greu
fuzibile, raportul obţinut între adâncimea găurii şi diametru a fost h/d=25/1 faţă de h/d=4/1 la
prelucrările convenţionale. În general, creşterea de productivitate realizată prin LBM este de
20...30 de ori faţă productivitatea procedeelor clasice.
În aceste cazuri, se recomandă utilizarea unor densităţi de putere de 106…107 W/cm2 şi
utilizarea unor generatoare laser cu lungimi de undă caracteristice, specifice materialului de
prelucrat, pentru a avea un coeficient de absorbţie cât mai bun. Totodată, la prelucrarea
acestor materiale, se impune utilizarea unor sisteme de trimitere a aerului şi/sau a unor gaze
active sau inerte în zona de lucru, care să ajute la evacuarea cât mai rapidă a produselor de
ardere din craterul format care conţine şi masă topită vâscoasă. Trebuie menţionat că
diametrul minim (dmin) al găurii nu poate fi mai mic decât lungimea de undă a radiaţiei laser
folosite, conform relaţiei:
6. Bibliografie
1.http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/GAURIREA-BURGHIEREA51111.php
2.http://www.diyincepatori.ro/Instruc%C5%A3iuni-pas-cu-pas/49/G%C4%83urirea-
%C3%AEn-metal
3. http://hyperphysics.phy-astr.gsu.edu/hbase/optmod/qualig.html
4.https://ro.scribd.com/doc/86506737/Prelucrarea-Cu-Laser
5. http://www.optoel.ro/07_INOVARE_MAP-O.html
6. Marinescu R.D., Marinescu N.I., Purcărea Anca, Dănălache F., Ghiculescu D.–
Management în Micro şi Nanotehnologii. Editura PRINTECH, Bucureşti, 2005, ISBN 973-
718-346-0.