Proiect

Tehnologia constructiilor de masini

Cap.1. Prezentarea temei

1.1

Desenul de executie al piesei (scara 1:1).

1.2

Descrierea functionalitatii piesei.

Capacul este o piesa mobile car se aseaza deasupra unui organ de masina
(arbore,bolt,osie )cu rol de protective (impotriva prafului,lichidelor..etc),sau ca element de
etansare in cazul in care prin organul respective circula un fluid (de racire,de ungere).

Cap. 2. Stabilirea formei si dimensiunilor semifabricatului

2.1 Stabiliea caracteristicilor materialului piesei (compozitie

chimica caracteristici mecanice si tehnologice,)

Materialul din care se confectioneaza piesa este OL45 care are urmatoarele caracteristici
Compozitia chimica %
Mn
S

Marca

Si

OLC45

0.420.49

0.17037

Material

Otel
carbon
de
calitate

0.50

Caracteristici mecanice

Rezistenta
la rupere
r[N/mm2
]

Limita
de
curgere
c
[N/mm2
]

Alungir
ea
specific
la
rupere
s [%]

700 840

480

14

OLC45

Max
0.040

Puncte critice
Ac1 Ar1 Ac0

Max
0.040

72.
5

Rezistente admisibile la
tractiune at [ N/mm2],
pentru cazul de solicitare:
I
II
III
static
prin
prin ciclu

ciclu
alternant
pulsato
simetric
r
200
170
120
260
220
160

690

Coeficienti de multiplicare pentru celelalte

rezistente admisibile
compresiu
ne

incovoier
e

rasucir
e

forfecar
e

1,1 1,2

0,6
0,65

0,8

Tratamente termice specifice:

Denumirea
tratamentului
termic

Temperatura

Recoacere de
normalizare
Calire
Calire
superficiala
Revenire joasa

830-850

Mediul de racire

820-840
550-650

-Cuptor
-Aer
-Apa
-Apa

160-180

-Aer

775

Ar Ms
3
720 330

Duritate
HB

HRC

190210
260200
-

45-55
30-20
Min
55

2.2Analiza procedeelor de semifabricare

Laminarea este procedeul de prelucrare prin deformare plastica la cald sau la rece cu
ajutorul unor utilaje speciale numite laminoare. Principial, prelucrarea prin laminare consta in
presarea semifabricatului la trecerea printre doi cilindri care se rotesc in sens invers. Laminarea
se caracterizeaza prin gradul de coroiaj sau gradul de deformare al materialului
Prin laminare la rece se obtin produse ecruisate de dimensiuni date si grosime
precisa.Laminarea la cald are avantajul realizarii unei deformatii mari fara ecruisare.
In urma laminarii materialul se alungeste,se latest si se ingusteaza .Datorita miscarii de
rotatie care produce curgerea metalului pe directia avansului alungirea este mult mai mare decat
latirea.Cele doua deformatii depind de temperature metalului laminat,de diametrul cilindrilor,de
reducerea produsa la fiecare trecere si de viteza de rotatie a cilindrilor.Pe masura ce temperatura
creste,viteza de rotatie creste si ea ,producand o marire a alungirii.

Avantajele laminarii:

Are productivitate mare;

Asigura precizie dimensionala si calitate buna suprafetelor produselor laminare;
Conduce la o structura compacta, fina si uniforma, ceea ce confera materialului
proprietati mecanice si tehnologice superioare in raport cu starea de turnare;

Permite fabricarea de table, benzi, folii, profile continue, profile periodice, tevi, sarme,
etc. cu configuratii simple si complicate, imposibil de obtinut prin alte metode de
prelucrare;
Costurile specifice sunt reduse.

Dezavantajele laminarii:

Costul ridicat al masinilor si instalatiilor necesare;

Utilizarea unor forte mari de utilizare.

Se supun laminarii materialele metalice, materiale nemetalice (mase plastice, cauciuc,

sticla,etc.), materiale compuse (compozite), pulberi, etc.
Laminarea se poate efectua la cald, in cazul majoritatii materialelor metalice si la rece, in
cazul materialelor metalice cu plasticitate ridicata.
Scopul laminarii il reprezinta:
-

Modificarea formei si dimensiunilor semifabricatului la forma si dimensiunile

produsului;
Finisarea si uniformizarea structurii, precum si eliminarea microgolurilor si golurilor
rezultate la turnare (sufluri, microretasuri, porozitati, etc.).

Tipuri de laminare

Dupa modul de deformare si principiul functional al instalatiei de laminare se disting:

- Laminare cu avans longitudinal (fig 2.1). Materialul este deformat intre cilindrii de
laminare antrenati in miscare de rotatie in sensuri opuse. Ca urmare se micsoreaza
grosimea semifabricatului , cuprinsa intre cilindrii de laminare, se mareste
preponderent lungimea si, de asemenea, se mareste intr-o oarecare masura latimea;
- Laminarea cu avans radial (laminare prin rulare). Materialul este deformat intre
cilindrii aflati in miscare de rotatie, avand acelasi sens de rotatie. Semifabricatului i se
imprima o miscare de rotatie (miscare de rulare, ca in cazul angrenajelor).
Deformarea se face prin avansul radial al cilindrilor de laminare (fig. 2.2).
Dupa temperatura de deformare se disting:
- Laminare la rece, daca temperatura de deformare este mai mica decat temperatura de
recristalizare;
- Laminarea la cald, daca temperatura de deformare este mai mare decat temperatura de
recristalizare;
Dupa etapa tehnologica de laminare se disting:
- Laminare de semifabricate;
- Laminare de produse laminate finite.

2.3 Definirea formei si dimensiunilor semifabricatului

Semifabricat: 42x22 mm
Material: OLC45
Greutate semifabricat: 0,240 kg
Greutate produs finit: 0,095 kg
SDV-scule si dispozitive verificatoare:
-cutite de strung
-burghiu de 18
-subler
-micrometru exterior 25-50 mm
-micrometru interior cu ciocuri 0-25 mm.

Nr.
Crt
1.

Operatia si fazele

Masina unealta

Scule
aschietoare
Cutit de
strunjit pe
stanga
1.1- 40x22
mm
1.2-40x20
mm
1.3- 32.4x8
mm
1.4-1x45

Instrumente de
masura
Subler
L=150/0.01

Strunjire 1.
1.1 Strunjire
exterioara;
1.2 Strunjire
frontala;
1.3 Strunjire de
degrosare;
1.4 Tesire exterioara.

SN 320x750

2.

Gurire 1.
2.1 Burghiere.

SN 320x750

Burghiu
elicoidal
18x14 mm
Cutit de
strunjit la
interior
3.1-19.6x14
mm
3.2-1x45
3.3-20.6x2
mm

Subler
L=150/0.01

3.

Strunjire 2.
3.1 Strunjire
interioara;
3.2 Tesire interioara;
3.3 Strunjire
canelura interioara

SN 320x750

4.

Strunjire 3.
4.1 Canelat exterior
4.2 Retezare

SN 320x750

Cutit de
retezat
4.1-31.4x2
mm
4.2-40x18
mm

Instrumente de
masura si
control

5.

Rectificare
5.1 Rectificare
exterioara;
5.2 Rectificare
interioara.

Masina de rectificat
plana

Piatra de
rectificat

Micrometru
exterior 2550mm

0.010

5.1- 32
x8
5.2-

19.60.06
x14

Micrometru
interior cu
ciocuri 025mm

Stabilirea parametrilor de aschiere

Operatia 1:
Faza 1.1
1) Stabilirea adancimii si a numarului de trecerei:
Adancimea de aschiere se stabileste in functie de adausul de
prelucrare determinat pentru operatia data. Marimea adancimii de aschiere
trebuie astfel stabilita incat sa se asigure folosirea rationala a sculei, a puterii
masinii-unelte, tinzandu-se pe cat posibil la reducerea numarului de treceri la
minimum.

Ap=

Dd
2

[mm]

Ap=

4240
=1 [mm]
2

t=1 mm
2) Stabilirea avansului de aschiere:
Avansul de aschiere se stabileste in functie de natura prelucrarii si de
adancimea de aschiere stabilita anterior.
Pentru o productivitate crescuta, parametrii se aleg din tabele: s=0.5 0.8
[mm/rot]
Se adopta: s=0.5 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 156
3) Stabilirea vitezei de aschiere:
Viteza de aschiere se stabileste in functie de materialul
semifabricatului, materialul partii active a sculei, adancimea si avansul de
aschiere stabilite anterior, etc.
Se adopta: v=58 [m/min] Tab. 9.14, pg 163
4) Stabilirea turatiei semifabricatului:
Dupa stabilirea vitezei de aschiere, se calculeaza turatia
smifabricatului cu relatia:
1000v 100058
n= D = 42 =439.57 [rot/min]
Valoarea obtinuta se pune de acord cu turatiile masinii unelte, pe care se
face prelucrarea, alegandu-se turatia imediat inferioara sau superioara.
S-a ales turatia de la arborele masinii SN 320x750, nr=400 [rot/min]
Dupa determinarea turatiei reale se calculeaza viteza reala de aschiere cu
relatia:

vr =

Dnr
=52.77 [m/min]
1000

5) Stabilirea vitezei de avans la strunjire se poate calcula astfel:

vs = s*n=200 [m/min]
6) Puterea motorului electric:
Ne=1,1 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163
Puterea adoptata se compara cu puterea nominala a motorului electric
P , care actioneaza masina unealta. In cazul in care N P , se considera
me

me

ca regimul de aschiere stabilit se poate realiza pe masina unealta aleasa.

N P
e

1,1

me

3 [kW]

operatia se poate realiza.

Faza 1.2
1) Se adopta t=2 [mm]
Ap
i= t =1
i- nr. de treceri
2) Se adopta: s=0.5 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 156
3) Se adopta: v=58 [m/min] Tab. 9.14, pg 163
1000v 100058
4) n= D = 40 =461.54 [rot/min]
nr=400 [rot/min]
5) vs = s*n=200 [mm/min]
6) Ne=1,1 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163
Faza 1.3
Dd
4032.4
1) Ap=
[mm]
A
=3.8 [mm]
p=
2
2
t=1.9 [mm]
Ap
i= t =2
2) Se adopta: s=0.4 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 156
3) Se adopta: v=55 [m/min] Tab. 9.14, pg 163
1000v 100055
4) n= D = 40 =437.67 [rot/min]
nr=400 [rot/min]
5) vs = s*n=160 [mm/min]
6) 6) Ne=1,8 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163

Operatia 2.
D 18
1) t= 2 = 2 =9

[mm];

2) s= 0.3 [mm/rot] Conform Tab. 9.122, pg 245;

3) v=17.6 [m/min] Conform Tab. 9.122, pg 245;
4) n=352 [rot/min] Conform Tab. 9.122, pg 245;
nr=315 [rot/min] Conform Tab. 9.122, pg. 245
5) vs=105 mm/min Conform Tab. 9.122, pg. 245
6) Ne=0,77 [kW] Conform Tab. 9.122, pg. 245
Operatia 3.
Faza 3.1

1) Ap=

D f Di
2

[mm]

Ap=

19.618
2

=0.8 [mm]

t=0.8 [mm]
Ap
i= t =1 trecere
2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 156
3) Se adopta: v=78 [m/min] Tab. 9.14, pg 163
1000v 100078
4) n= D = 18 =1379.34 [rot/min]
nr=1200 [rot/min]
5) vs = s*nr=360 [mm/min]
6) Ne=0.88 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163

Faza 3.3

1) Ap=

D f Di
2

t=0.5 [mm]

[mm]

Ap=

20.619.6
2

=0.5 [mm]

Ap
i= t =1

trecere

2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 156

3) Se adopta: v=78 [m/min] Tab. 9.14, pg 163
1000v 100078
4) n= D = 19.6 =1266.74 [rot/min]
nr=1200 [rot/min]
5) vs = s*nr=360 [mm/min]
6) Ne=0.88 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163
Operatia 4.
Faza 4.1

1) Ap=

Dd
2

[mm]

Ap=

32.431.4
2

=0.5 [mm]

t=0.5 [mm]
Ap
i= t =1
2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 156
3) Se adopta: v=101 [m/min] Tab. 9.14, pg 163
1000v 1000101
4) n= D = 32.4 =992.26 [rot/min]
nr=1000 [rot/min]
5) vs = s*n=300 [mm/min]
6) 6) Ne=0.47 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163
Faza 4.2
1) t=2 [mm]
2) Se adopta: s=0.3 [mm/rot] Tab. 9.1, pg. 156
3) Se adopta: v=101 [m/min] Tab. 9.14, pg 163
1000v 1000101
4) n= D = 32.4 =992.26 [rot/min]
nr=1000 [rot/min]
5) vs = s*n=300 [mm/min]
6) 6) Ne=0.47 [kW] Conform Tab. 9.14, pg. 163

Operatia 5
Faza 5.1
1) t=st=0.020
st-avans de patrundere [mm/cursa]
Ap
I= st =10 treceri
2) Se adopta: s=0.020 [mm/rot] Tab. 22.2, pg. 309
3) Se adopta: vf=35 [mm/sec] Tab. 22.9, pg 313
4) D=400 mm diametrul discului abraziv
B=40 mm grosimea discului abraziv
60000v 6000035
=
=1671 [rot/min]
n=
D
400
0.3

5) vp =

0.1d
K vtK va
=11.12 [m/min] (d=42.4; T=6; st=0.02; =0.5;
T 0.5st

Kvt=0.6; Kva=1.6)
6) Fz=0.070
N=0.098*Vp*St^0.7*d^0.25*Knt1*Knm=1.56 [kW]
Faza 5.2
1) st=0.009 [mm/cd]
Ap
i= st =23 treceri
3) Se adopta: va=35 [m/sec] -viteza de aschiere
4) Dd=0.95*19.6=18.62 [mm] diametrul discului abraziv
60000v 6000035
=
=35899 [rot/min]
n=
D
18.62
5) vp =

0.25d 0.7K vt
T 0.6 0.9s t0.9 =5.31 [m/min]

0.2
0.4
6) N=0.28* V p * S l

0.4
0.3
* St * d
*Knt= 0.083 [kW]

Normarea tehnica a timpilor pentru realizarea

reperului
Norma tehnica de timp este durata necesara pentru executarea unei
operatii in conditii tehnico organizatorice determinate si cu folosirea cea mai
rationala a tuturor mijloacelor de productie. Norma tehnca de timpi este
alcatuita dintr-o serie de timpi:
T pi
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+ n [min]
Tn timpul normal pe operatie;
Tb timpul de baza;
Ta timpul auxiliar;
Tn timpul de odihna si necesitati firesti;
Td timpul de deservire tehnica si organizatorica;
Tp1 timpul de pregatire si incheiere;
n - lotul de piese care se prelucreaza. n=100 bucati
Operatia 1

Tb=

L+ L1 + L2
*i [min]
sn

L-lungimea de prelucrare;
L1 lungimea de angajare a sculei (0.5-3) [mm];
L2 lungimea de iesire a sculei (1-4) [mm];
I numarul de treceri;
n - numarul de rotatii pe minut;
s avansul, in mm/rot.
Faza 1.1
L=22 mm
s=0.5 mm/rot
L1=1.57 mm
n=400 rot/min

L2=3 mm
Tb=0.132 min
3

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.532 min
3
Ton= 100 T ef =0.016 min
2
Tdt=tb* 100 =0.0026 min
T ef
Tdo= 100 =0.0053
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+

T pi
n = 0.655 min

Faza 1.2
L=20 mm
L1=2.15 mm
L2=2 mm
Tb=0.120 min

s=0.5 mm/rot
n=400 rot/min

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.52 min
3
Ton= 100 T ef =0.015 min

2
Tdt=tb* 100 =0.0024 min
T ef
Tdo= 100 =0.0052
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+

T pi
n = 0.6426 min

Faza 1.3
L=16 mm
L1=2.03 mm
L2=3 mm
Tb=0.105 min

s=0.4 mm/rot
n=400 rot/min

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.505 min
3
Ton= 100 T ef =0.0151 min
2
Tdt=tb* 100 =0.0021 min
T ef
Tdo= 100 =0.005
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+

Operatia 2

T pi
n = 0.627 min

Faza 2.1
L=14 mm
L2=7 mm
V=17.6 m/min
Tb=1.19 min
3

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=1.59 min
3
Ton= 100 T ef =0.0477 min
5
Tdt=tb* 100 =0.0595 min
T ef
Tdo= 100 =0.0159
T pi
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+ n = 1.8131 min

Operatia 3
Faza 3.1
L=14 mm
L1=1.46 mm
L2=3 mm
Tb=0.051 min

s=0.3 mm/rot
n=1200 rot/min

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16

ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.451 min
3
Ton= 100 T ef =0.0135 min
2
Tdt=tb* 100 =0.001 min
T ef
Tdo= 100 =0.0045
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+

T pi
n = 0.569 min

Faza 3.3
L=2 mm
L1=1.28 mm
L2=3 mm
Tb=0.017 min

s=0.3 mm/rot
n=1200 rot/min

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.417 min
3
Ton= 100 T ef =0.0125 min
2
Tdt=tb* 100 =0.0003 min
T ef
Tdo= 100 =0.0041
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+

T pi
n = 0.533 min

Operatia 4
Faza 4.1
L=2 mm
L1=1.28 mm
L2=3 mm
Tb=0.020 min

s=0.3 mm/rot
n=1000 rot/min

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.420 min
3
Ton= 100 T ef =0.0126 min
2
Tdt=tb* 100 =0.0004 min
T ef
Tdo= 100 =0.0042
T pi
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+ n = 0.537 min
Faza 4.2
L=20 mm
L1=2.154 mm
L2=2 mm
Tb=0.080min

s=0.3 mm/rot
n=1000 rot/min

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.48 min
3
Ton= 100 T ef =0.0144 min
2
Tdt=tb* 100 =0.0016 min
T ef
Tdo= 100 =0.0048
T pi
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+ n = 0.6 min
Operatia 5
Faza 5.1
A cK
Tb= Stn p
2Ac=0.4 mm/raza
K=(1.2-1.3)
Vp=11.12 m/min
D=32.4 mm
St =0.02 mm/cursa
1000V p
np=
=109.24 rot/min
D
Tb=0.21 min
3

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16

ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=0.61 min
3
Ton= 100 T ef =0.0183 min
2
Tdt=tb* 100 =0.0042 min
T ef
Tdo= 100 =0.0061 min
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+

T pi
n = 0.738 min

Faza 5.2
A cK
Tb= Stn p
2Ac=0.4 mm/raza
K=(1.2-1.3)
Vp=5.31 m/min
D=19.6 mm
St =0.009 mm/cd
1000V p
np=
=86.23 rot/min
D
Tb=0.618 min
3

ta=

t ai
i=1

ta1 =0.03+0.03+0.02+0.02=0.10 min Tab. 12.21 pg 351

ta2= 0.04+0.05+00.5=0.14 min Tab. 12.22 pg 352
ta3= 0.16
ta=0.40 min
Tpi=10 min
Tef=Tb + ta=1.018 min
3
Ton= 100 T ef =0.0305 min

2
Tdt=tb* 100 =0.0123 min
T ef
Tdo= 100 =0.0101
Tn = Tb+Ta+Ton+Td+

T pi
n = 1.1709min

Timpul total pentru realizarea reperului capac este de: 7,885 min

Caracteristicile tehnice ale masinilor unelte utilizate

Denumirea

Caracteristicile tehnice principale

Valoare

Strung normal SN 320 x 750

Diametrul maxim de prelucrare

deasupra patului
Distanta ntre vrfuri

Unitatea de
masura
mm

750

mm

Diametrul maxim de prelucrare

deasupra saniei

mm

Diametrul maxim al materialului

din bara

mm

Diametrul maxim de prelucrare

cu luneta fixa

mm

Diametrul maxim de prelucrare

cu luneta fixa

mm

Capul axului principal

Diametrul alezajului arborelui
principal

LO - A.S.A; B.5.9 - 1960

mm

Conul alezajului arborelui

principal

MORSE 5
31,5; 40; 50; 63; 80; 100;
125;

Treptele de turatie

Treptele de avans longitudinal

-

avans normal 15315c27p

avans marit

160; 200; 250; 315; 400;

500; 630; 800; 1000; 1200;
1600; 2000.

rot/min

0,03; 0,04; 0,05; 0,06; 0,07;

0,08; 0,09; 0,10; 0,11; 0,12;
0,13; 0,14; 0,16; 0,20; 0,22;
0,28; 0,36; 0,44.

mm/rot

0,48; 0,64; 0,80; 0,96; 1,12;

1,28; 1,44; 1,60; 1,76; 2,24;
2,52.

Treptele de avans transversal

-

avans normal

avans marit

Puterea motorului electric

0,01; 0,013; 0,017; 0,02;

0,023; 0,027; 0,03; 0,033;
0,037; 0,04; 0,047; 0,053;
0,06; 0,067; 0,073; 0,093;
0,12; 0,147

mm/rot

0,088; 0,107; 0,133; 0,16;

0,187; 0,215; 0,24; 0,287;
0,29; 0,30; 0,373; 0,480;
0,533; 0,58; 0,74; 0,96; 1,17
3

kW

Bibliografie:
C.Picos s.a.-Proiectarea Tehnologiilor de prelucrare mecanica prin aschiere
,Vol.I,II,Ed.Universitas,Chisinau 1992.
-A.Vlase s.a-:Regimuri de aschiere ,adaosuri de prelucrare si norme Tehnice de timp,Vol.I,II
ed.Tehnica Bucuresti ,1983
-C.Picos-Normarea tehnica pentru prelucrari prin aschiere,Vol.I,II,Ed.Tehnica Bucuresti 1982
-http://www.scritub.com/tehnica-mecanica/Caracteristicile-tehnice-ale-m15315277.php