Analiza procesului tehnologic şi a echipamentelor utilizate la

prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod filiform

1. Scopul lucrării

a) identificarea părţilor componente ale maşinii de prelucrat prin eroziune

electrică cu electrod filiform MAKINO EE3 şi însuşirea metodologiei de
lucru la această masină;
b) studiul prinicipalelor caracteristici tehnologice la prelucrarea prin eroziune
electrică cu electrod filiform.

2. Principii generale
Descărcările electrice se amorsează succesiv şi se localizează selectiv în diferite zone ale
interstiţiului în funcţie de realizarea locală a condiţiilor distruptive, în raport cu distanţa
dintre cele două corpuri metalice şi cu proprietăţile dielectrice ale mediului. Fiecare
dintre aceste impulsuri , acţionează în mod discontinuu, constituie un proces elementar de
eroziune desfăşurat într-un spaţiu restrâns format din coloana descărcării înconjurată de
lichidul de lucru, petele electrodice de contact ale coloanei cu materialele metalice şi
straturile de material acitvate de acestea.
Introducerea directă a energiei electrice primare în spaţiul de acţiune al procesului
elementar, dozarea ei temporală şi transformarea în energie de efect la nivelul petelor
electrodice duce la formarea craterului de eroziune la obiectul de prelucrat şi a celui de
uzare la electrod. Migrarea proceselor elementare de eroziune în spaţiul de lucru
macroscopic determină integrarea efectelor erozive ale acestora, cu îndepărtarea treptată
a adaosului de prelucrare în paralel cu o oarecare uzare a electrodului. Evacuarea
produselor din interstiţiu şi restabilirea permanentă a distanţei distruptive prin avansul
automat al electrodului asigură continuitatea macroscopică a procesului . Deplasarea
spaţială a descărcărilor electrice, însoţită de modificarea permanentă a geometriei
interstiţiului duce la generarea suprafeţei dorite la obiectul de prelucrat.

Procese fizice care apar în procesul de electroeroziune – fig. 1:

1. Formare unui câmp electric.

2. Formarea unei punţi prin particulele conducătoar.
3. Începutul unei descărcări prin expulzarea particulelor încărate negativ.
4. Fluxul de curent prin particulele încărcate negativ şi pozitiv.
5. Formarea unui canal de descărcare prin creşterea presiunii şi temperaturii.
6. Formarea unei bule de gaze.
7. Reducerea aportului de căldură după întreruperea curentului, însoţită de
eroziunea prin vaporizare şi topire asemeni unei explozii a materialului.
8. Spargerea bulei de gaze.
9. Reziduri rămase: particule de metal, carbon şi gaz.

Figura 1: Evoluţia descărcărilor în impuls

 3. Studiul caracteristicilor tehnologice
Operaţia de tăiere prin eroziune electrică cu electrod filiform poate fi comparată cu
prelucrarea mecanică de tăiere cu bandă de fierăstrău sau cu tăiere cu fir de diamant
păstrându-şi, totuşi, caracteristicile proprii de a nu solicita mecanic piesa şi firul care de
altfel, nu vin în contact direct. Practic, dispozitivul este alcătuit dintr-o bobină de
alimentare de pe care firul se desfăşoară şi dintr-o altă bobină pe care se reînfăşoară. Firul
este trecut prin piesa prelucrată şi menţinut la o anumită tensiune mecanică, în funcţie de
grosimea lui. Piesa este fixată pe o placă portpiesă, care se deplasează pe două axe
ortogonale comandate de două motoare electrice pas cu pas, fiecare pas al motoarelor
corespunzând unui avans de un anumit ordin (microni). Făcându-se o comparaţie cu
maşinile unelte tradiţionale, piesa are mişcare de avans, iar firul are o mişcare de tăiere
(mişcarea principală de prelucrare) – fig. 2.
Piesa şi scula sunt legate la un generator de impulsuri la care curentul este transmis
firului prin două capete izolate electric de restul maşinii. Capetele au de asemenea sarcina
de a redresa şi de a ghida firul. Capul superior este reglabil pe direcţia verticală, pentru a
poziţiona distanţa, în funcţie de grosimea piesei, capul inferior este fix.

Figura 2: Principiul de prelucrare cu electrod filiform

Transportul firului se face cu ajutorul a două role. Electrodul filiform se desfăşoară

de pe bobina de alimentare printr-un întinzător cu reglare fină, pe capetele de ghidare şi
cu ajutorul unui cilindru transportor se înfăşoară pe bobina de recuperare.
Principalele caracteristici tehnologice la prelucrarea cu impulsuri generate electric
se prezintă în tabelul 1:
Caracteristici tehnologici la prelucrarea cu impulsuri Tabelul 1
Denumirea Definiţie Simbol

Productivitatea Debitul de material erodat de la Q

prelucrării suprafaţa obiectului prelucrat [mm3/min]

Calitatea suprafeţei Rugozitatea Ra, Rz

prelucrate [µm]

Adâncimea stratului de material hs

modificat structural [µm]
Adâncimea de pătrundere a hf
microfisurilor în stratul de [µm]
suprafaţă
Uzura volumică Raportul procentual al debitelor γ
relativă a de material erodat din electrod şi
electrodului din obiectul prelucrării
Consum specific de Energia consumată pentru Es
energie erodarea unui mm3 de material
de la suprafaţa obiectului
prelucrării

Valoarea caracteristicilor tehnologice este determinată de parametrii obiectului de

prelucrat impus prin proiectare şi de parametrii procesului de prelucrare care se aleg în
funcţie de utilaj.
În categoria parametrilor impuşi intră calitatea materialului de prelucrat, mărimea
şi forma suprafeţei, calitatea necesară a suprafeţei.
Parametrii procesului de prelucrare prin care se pot (realiza) asigura cei impuşi sînt
în principal următorii: parametrii electrici ai impulsurilor (curent, tensiune, frecventă,
coeficient de umplere), mecanici, legaţi de tipul constructiv al maşinii şi de electrozi şi
electrochimic (caracteristicile lichidului de lucru). Ponderea cea mai mare în procesul
prelucrării prin electroeroziune cu impulsuri generate electric o au parametrii electrici:
Energia unui impuls electric se calculează cu relaţia:
 ti
Ei  U a  idt [W] (1)
0

Productivitatea prelucrării la un impuls este direct dependentă de energia

impulsului electric:
Qi  c   Ei [mm3/min]
(2)
unde:
  - coeficient de eficienţă;
 c - coeficient de proporţionalitate;
Deci:
ti
Qi  c   U a  idt (3)
0

Extinzând relaţia la totalitatea impulsurilor care determină productivitatea globală a

unei prelucrări, se obţine:
n
Qt   n c   Ei  N  c   Ei (4)
1

unde:
N - numărul total de impulsuri;
Pentru mărirea productivităţii se poate acţiona prin diferite mijloace exterioare care
influenţează diferiţi parametri limitaţi din proces (vibrarea electrodului, crearea de
suprapresiuni în spaţial de lucru, evacuări forţate ale produselor eroziunii ).
Calitatea suprafeţei prelucrate rezultă din însumarea craterelor ce se formează la
fiecare descărcare în impuls.
Se poate considera că impulsul singular formează pe suprafaţa obiectului de
prelucrat un crater, figura 3:

Figura 3: Dimensiunea craterului in urma unei descarcari electrie

 Pentru aplicaţii practice se consideră:

p
h  C H  Ei [µm] (5)
unde:
CH – coeficient funcţie de material;
p – exponent p=0.33-0.4
CH=190 pentru oţel carbon şi aliat cu Cr;
CH=67 pentru aliaje dure;
Exprimând energia Ei:
Um  Im
Ei  (6)
f
p
 I U 
se obţine: h  C H  m m  (7)
 f 
unde:
Im – valoarea medie a curentului de lucru [A];
Um – valoarea medie a tensiunii pe interstiţiu [V];
f - frecvenţa [Hz].
Deci mărimea h a suprafeţei prelucrate creşte la mărirea intensităţii curentului şi la
micşorarea frecventei.
Calitatea suprafeţei trebuie privită şi sub aspectul microdeformaţiilor ce apar pe
stratul superficial.
În timpul procesului eroziv temperaturile ridicate ale descărcărilor provoacă
modificări structurale ale stratului de suprafaţă. Se constată existenta a trei zone, acestea
sunt prezentate în figura 4.
 Figura 4: Stratele influenţate termic ale suprafeţei prelucrate SA - strat alb; SSA - substrat alb; SB - strat

de bază.

Din punct de vedere al durităţii:

HRCSA< HRCSSA>HRCSB.
Uzura electrodului este provocată de procesul de eroziune electrică pe suprafaţa
acestuia. Pentru reducerea eroziunii se utilizează materiale rezistente la eroziune şi se va
alege polaritatea optimă. În practică s-a introdus noţiunea de uzură relativă volumică a
electrodului.
QOT cantitatea_materialului_prelevat_la_suprafata_electrodului
γ  100[%]  (8)
QOP cantitatea_materialului_prelevat_la_suprafata_piesei

4. Descrierea aparaturii

Maşina de tăiat prin electroeroziune cu electrod filiform model EE3 produsă de firma
asiatică MAKINO. Este o maşină cu comandă numerică în 4 axe cu sistem de comandă
MAKINO MGW-F. Partile componente sunt prezentate în figura 5, iar distribuţia axelor
maşinii în figura 6.
Figura 5: Parţile componente ale maşinii MAKINO EE3

Figura 6: Distribuţia axelor maşinii

 4.1. Specificaţii tehnice ale maşinii
1. Cursa maşinii
Longitudinal (axa X) 350 mm (cu duza montată)
(axa U) ±23 mm
Lateral (axa Y) 250 mm
(axa V) ±23 mm
Vertical (axa Z) 220 mm (manual)

2. Dimensiunile semifabricatului
Greutatea maximă a semifabricatului 350 kg
Dimensiunea maximă a semifabricatului ( W x D x H) 520 x 420 x 210 mm

3. Avansul
Avans rapid pe axa X şi Y 1000 mm/min
pe axa U şi V 200 mm/min
Incrementul pe axa X şi Y 0,001 mm
pe axa U şi V 0,001 mm
Numărul de axe coordonate simultan 4 ( X – Y, U – V)
Unitatea de tăiere conică

1. Unghiul conicităţii ±10o ( grosimea tablei „t” sub 100 mm)

2. Incrementul unghiular 0,001o
3. Cursa
pe axa U ±23 mm
pe axa V ±23 mm

Unitatea de alimentare cu lichid dielectric

1. Unitatea de alimentare cu lichid dielectric (standard RDH – 301)

Capacitatea rezervorului 200 l
Capacitatea maximă de alimentare 25 l/min
 2. Unitatea de răcire a dielectricului
Capacitatea de răcire standard 3000 kcal/h (60 Hz)
2500 kcal/h (50 Hz)
Temperatura maximă a mediului 40o C
Senzor de temperatură Thermistor
Condensatorul ventilatorului
motorului 60 W
Capacitatea compresorului 750 W
3. Unitatea de alimentare cu tensiune
Model MGW – F
Tensiunea AC200/220 V (50/60 Hz) 7 KVA
Dimensiuni de gabarit (W x D x H) 650 x 825 x 1700 mm
Greutate 310 kg
360 kg (cu transformator extern)

5. Mersul lucrării

În funcţie de materialul prelucrat şi în funcţie de grosimea care trebuie tăiată şi în

funcţie de material, lucrarea urmareşte determinarea parametrilor reali de prelucrare şi a
calităţii suprafeţei prelucrate.
Parametrii urmariţi sunt:
 Viteza reală de avans;
 Rugozitatea suprafeţei;
Determinarea acestor parametrii este necesară deoarece:
 În cartea maşinii sunt date regimuri de prelucrare pentru un număr
restrâns de materiale (mai precis regimurile sunt structurate pe
grupe de materiale);
 Vitezele de aşchiere variază în funcţie de materialul de prelucrat;
 Calitatea suprafeţei variază în funcţie de materialul de prelucrat si
de regimul de prelucrare;
Pentru determinarea acestor parametri a fost nevoie de efectuara mai multor încercări
pe pe epruvete din materiale diferite şi de grosimi fiferite. Pe fiecare epruvetă sa conturat
un profil de 48,4 mm iar la fiecare tăiere s-au înregistrat datele.
Datorită procedeului de prelucrare utilizat, sa urmarit efectuarea încercărilor pe
materiale cât mai dure.
Materiale utilizate:
 OLC 45
 42MoCr11
 OSC7
 Pentru a obţine o duritae cat mai mare, epruvetele au fost tratate termic, conform
tabelului 2.

Valorile durităţilor obţinute Tabel. 2

Material OLC45 42MoCr11 OSC7
Tratament termic Îmbunătăţire Îmbunătăţire Călire+Rvenire
241 HB (21,2 263 HB (24,7 640 HB (61,9
Durităţi obţinute
HRC) HRC) HRC)

Datorită durităţii mari a acestor materiale, sunt greu de prelucrat cu ajutorul

tehnologiilor clasice. Aceasta ar presupune un consum mare al sculei deci si un cost
ridicat de prelucrare. Mai mult decât atât unele profile se obţin foarte greu sau sunt chiar
imposibil de obţinut prin procedeele clasice.

6. Rezultate

1. Variaţia vitezei în functie de materialul de prelcrat:

Grafic 1: Variatia vitezei reale in functie de materialul folosit

Din graficul 1. se observă că viteza efectivă de tăiere variază în funcţie de materialul

folosit. Cele mai mari diferenţe(de până la 0,7 mm-min) se înregistrează la valorile cele
mai mici ale grosimii pieselor. După care vitezele incep sa se egaleze. La grosimea de
40mm, viteza efectiă variază cu până la 0,3mm-min.
Cunoscându-se şi valorile durităţilor:
- OLC45 – 241HB;
- 42MoCr11 – 263HB;
- OSC7 – 640HB;
Şi ţinând cont de graficul 4. se poate spune ca viteza de tăiere cu electrod filiform nu
depinde semnificativ de duritatea materialuli prelucrat.

2. Variaţia rugozităţii în funcţie de materialu şi de grosimea acestuia.

Rugozitatea suprafeţelor la materialele OLC45, 42MoCr11 şi OSC7 Tabel. 3.

Rugozitatea suprafeţelor Ra[μm] la materialele OLC45,

42MoCr11 şi OSC7

Material
 
OLC45 42MoCr11 OSC7

h=10mm 2.45 2.05 2.45

h=20mm 2.00 2.25 2.50

h=30mm 2.30 2.45 2.00

h=40mm 2.20 1.85 2.20

h=50mm 2.70 2.50 2.15

Grafic 2.: Variaţia rugozităţii suprafeţei în funcţie de grosimea piesei

 Aşa cum se observă din tabelul 3. şi în graficul 2., rugozitatea suprafeţelor prelucrate
prin eroziune electrică pe maşina MAKINO EE3, în cazul grosimilor de până la 50mm
intre 1,8÷2,7μm, ceea ce reprezintă o calitate foarte bună. Din grafic se obsrvă că
rugozitatea nu creşte semnificativ în raport cu grosimea pieselor pana la h=50mm.

7. Concluzii:

Din cele prezentate în această lucrare se poate concluziona că în cazul prelucrării

prin eoziune electrică:
1. Viteza de prelucrare scade odată cu creşterea în grosime a piesei care se
doreşte a fi prelucrată.
2. Viteza de prelucrare nu variază semnificativ cu tipul materialului.
3. Viteza de prelucrare creşte odată cu creşterea tensiunii şi a timpului de impuls
şi scade odată cu creşterea timpului de pauză.
4. Viteza de tăiere a materialului nu variază in funcţie de duritatea acestuia. Este
important numai să fie bun conducător de electricitate.
5. Rugozitatea suprafeţelor obţinute în urma prelucrării prin eroziune electrică
cu electrod filiform nu creşte semnificativ dacă parametrii rămân constanţi.
Această rugozitate se încadrează în intervalul 1,85 – 2,7μm. (Se precizează că
studiul a fost făcut pe epruvete de până la 50mm)
6. În cazul pieselor mai groase (peste 70mm), rugozitatea creşte semnificativ
dinspre extremităţile superioara şi inferioară spre centrul piesei. De aceea este
neceară dezvoltarea sistemului de alimentare cu dielectric în procesul de
lucru.
7. Rugozitatea suprafeţelor obţinute prin eroziune electrică cu electrod filiform
creşte odată cu creşterea timpului de impuls.
8. Rugozitatea suprafeţelor obţinute prin eroziune electrică cu electrod filiform
creşte odată cu creşterea tensiunii electrice din fir.
9.
7.1. Avantajele prelucrării prin eroziune electrică cu electrod filiform.

1. Se pot prelucra profile ce sunt foarte greu sau chiar imposibil de realizat prin
metodele clasice.
2. Nu există erori din cauza uzurii sculei.
3. Procesul nu introduce tensiuni interne în piesă.
4. În urma prelucrării nu rămân bavuri.
5. Se pot realiza profile dintr-o singură prindere a piesei, faţă de metodele clasice
ce presupun schimbarea bazei de aşezare pentru realizarea aceluiaşi profil.
6. Se pot obţine rugozităţi foarte bune dintr-o singură trecere.
7. Odată stabiliţi parametrii de funcţionare, maşina nu mai trebuie supravegheată.
La profile foarte mari este nevoie numai de schimbarea rolei de electrod
filiform.

7.2. Dezavantajele prelucrării prin eroziune electrică.

1. Se pot face prelucrări numai pe materiale bune conducătoare de electricitate.
2. Pentru contururi interioare este necesară o operaţie preliminară de găurire
pentru introducerea firului.
3. Timp mare de realimentare a maşinii cu electrod filiform.
4. Instabilitate la începutul prelucrării.
5. Poate prelucra profile interioare la care raza cea mai mică poate fi jumătatea
din diametrul firului plus interstiţiul(aproximativ 0,1mm).
6. Grosimea pieselor ce poate fi prelucrată este limitată.
7. Rugozitatea nu rămâne constantă în cazul pieselor foarte groase.