Daniel GHICULESCU Curs 2.

TN_Electroeroziune_Fenomene de bază

Capitolul 2
PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE (EDM)

Obiectivul Obiectivul capitolului este de a pune bazele cunoașterii celei mai

capitolului utilizate TN, prelucrarea prin electroeroziune. Studiind acest capitol veți
cunoaște:
 - Fenomene de bază la electroeroziune;
 - Măsuri practice pentru mașinile de electroeroziune pentru creșterea
performanțelor procesului de electroeroziune.

2.1. ÎNDEPĂRTAREA MATERIALULUI PRIN EDM

Prelucrarea prin electroeroziune, Electrical Discharge Machining – EDM,
EDM aparține cea mai utilizată TN face parte din grupa (categoria) prelucrărilor erozive
categoriei TN termice pentru că utilizează energia termică pentru topirea, vaporizarea
termice și chiar fierberea materialului piesei prelucrate.
Energia termică este produsă de descărcările electrice succesive având
Descărcarea ca rezultat formarea unor canale de plasmă între suprafața electrodului-
produce un sculă și suprafața piesei prelucrate între care care există un mediu de
canal de plasmă lucru, izolator electric, ex. ulei, apă deionizată, n-parafină etc. – fig. 1.

Fig. 1. Îndepărtarea
materialului la nivel
microgeometric Materialele electrodului-sculă și ale piesei prelucrate sunt conductive
electric (materiale metalice), indiferent de duritatea sau rezistența
Materiale mecanică a acestora.
conductive Descărcările se produc atunci când se străpunge mediul izolator electric
ca urmare a diferenței de potențial dintre sculă și piesă (U) – impulsuri de
Descărcările se
tensiune. De aceea, zona în care se produc descărcările trebuie să aibă o
produc la rezistența
rezistență electrică relativ mică. Aceasta se obține prin crearea unei
electrică minimă,
distanțe optime dintre suprafața sculei și a piesei prelucrate, care se
conform Legii lui
numește interstițiu de prelucrare (scânteiere).
Ohm, I=U/R
Locul unde se produce descărcarea este situat între două vârfuri
apropiate ale microgeometriilor suprafețelor sculei și piesei (descărcarea
Descărcările
1- fig. 1). În general, descărcarea următoare (descărcarea 2 – fig. 1) se
succesive au loc
produce în apropierea locului unde s-a produs descărcarea anterioară ca
în apropiere
urmare a unei ionizări remanente a mediului de lucru (produsă de
descărcarea anterioară), unde rezstența electrică este redusă.
Copierea sculei Ca urmare a producerii descărcărilor electrice succesive între suprafața
la nivel sculei și suprafața piesei prelucrate, se realizează copierea formei sculei
macrogeometric pe suprafața prelucrată, la nivel macrogeometric, conform fig. 2.

1
Daniel GHICULESCU Curs 2. TN_Electroeroziune_Fenomene de bază

Fig. 2. Îndepărtarea
materialului la nivel
macrogeometric -
Copierea formei sculei pe
suprafața piesei
prelucrate
sF- interstițiul frontal
sL- interstițiul lateral
sN- interstițiul normal Ponderea descărcărilor și implicit a cantității de material prelevat este în interstițiul frontal

2.2. DINAMICA SISTEMULUI DE AVANS

Pentru păstrarea distanței optime - interstițiul frontal, sF - dintre

suprafața sculei și suprafața piesei prelucrate, scula (capul de
lucru EDM) execută următoarele mișcări: Pentru păstrarea sF
1) de avans (apropiere), dacă interstițiul este prea mare spre a Avans, V1
fi produse descărcările cu viteza V1;
2) de retragere, dacă interstițiul este prea mic pentru evitarea Retragere, V2
scurt-circuitului sau arcurilor continue cu viteza V2. În acest
ultim caz, are loc deteriorarea suprafeței sculei și piesei,
afectând calitatea prelucrării.
De aceea, ca măsură tehnologică se impune ca viteza de
reacție a capului de lucru trebuie să fie suficient de mare pentru
a evita fenomenele de scurt-circuit. Interstițiul de prelucrare are Timpul de răspuns, intervalul
valori de ordinul 0,1 mm (zecimi de mm) la degroșare și de dintre comandă și excuție,
ordinul 0,001 mm (micrometri) la finisare și microprelucrări. În Δt <10 ms
acest ultim caz, timpul de răspuns între comanda mișcării de
avans/retragere și execuția acesteia trebuie să fie mai mic de Frecare de rostogolire la
10 ms. Pentru aceasta, între organele de mașini ale capului de organele de mașini în
lucru care realizează deplasarea, aflate în contact (șurub-piuliță, mișcare
ghidaje) există frecare de rostogolire realizată cu elemente
intermediare de tip bile sau role.
Cerinţele pentru mașini de microEDM sunt: Măsuri tehnologice
(1) dinamica ridicată a sistemului de avans; pentru microEDM și
(2) precizia mare geometrică şi de poziţionare; finisare EDM
(3) optimizarea procesului electroeroziv pentru realizarea uzurii
neglijabile a sculei şi calitatea ridicată a suprafeţei prelucrate.
(1) Dinamica sistemului de avans electroeroziv este baza
optimizării procesului de microEDM / finisare. Aceasta este Baza microEDM =
exprimată prin Δt, definit ca fiind intervalul de timp dintre momentul în dinamica sistemului de
care generatorul de impulsuri al maşinii dă comanda de deplasare a avans
capului de lucru (mişcare de avans sau de retragere) şi momentul
execuţiei acesteia în sensul comandat. Diferenţa de timp, Δt a părţii
mecanice constă în întârzierea produsă de elementele componente
ale sistemului de avans conform relaţiei: Relația de calcul a Δt

Δt = Δtm + Δtj + Δtf + Δte [ms]

(1) Componentele timpului
unde: Δtm - întârzierea produsă de motorul de acţionare a sistemului de răspuns
de avans [s]; Δtj - întârzierea dată de peluarea jocurilor din sistem [s];
Δtf - întârzierea dată de învingerea forţelor de frecare [s]; Δte -
întârzierea dată de elementele elastice ale sistemului de avans [s].

2
Daniel GHICULESCU Curs 2. TN_Electroeroziune_Fenomene de bază

Precizia geometrică (2) Precizia geometrică. Tendinţa actuală este de utilizare a

materialelor ceramice care nu suferă deformaţii termice datorită
Materiale ceramice, coeficientului de dilatare extrem de mic, 50% din aceea a Fe. Aceste
izolatoare electric și materiale sunt şi izolatori electrici, ceea ce reduce numărul pieselor
termic de izolare necesare procesului EDM. Piesele din materiale ceramice
pot fi mesele de lucru, elemente ale capului de lucru. Unele maşini
au batiu din bazalt cu coeficient de dilatare redus şi izolator electric.
Precizia de poziţionare se realizează prin bucle de poziţionare
Bucle de poziționare (control) închise, care includ ca ultim element, rigla optică (fig. 2.1).

Fig. 3. Sistem de
avans al mesei de
lucru la microEDM

Motorul de CC sau AC fără perii este acţionat cu ajutorul unui

driver digital care poate asigura 32.000 de incremente pe rotaţie.
Dacă pasul şurubului cu bile, componentă a sistemului de avans,
este mare (de exemplu 3 mm) pentru un randament ridicat, se obţine
Calculul un increment axial Δ pentru deplasarea liniară a mesei mai mic de
incrementului axial 0,1 μm, conform relaţiei:
Δ=p/n [mm] (2)
unde: p - pasul şurubului cu bile [mm]; n – este numărul de
incremente unghiulare pe rotaţie.
(3) Precizia de poziționare / ghidare este condiționată de
ghidarea capului de lucru sau a meselor (v. fig. 4).
(4) Reducerea frecării. Toate ghidajele includ elemente
intermediare de tip role sau bile care reduc coeficientul de frecare şi
implicit componenta Δtf din relaţia (1).
În fig. 4, se prezintă un sistem de ghidare conceput de firma
Sodick, (unul dintre lideri mondiali, producător de mașini EDM), care
utilizează role dispuse alternativ, în cruce - pe ghidaje prismatice.
O soluţie care elimină complet frecarea o reprezintă ghidajele pe
pernă de aer (fig. 5). În acest caz, sistemul de avans, care include şi
un driver digital, asigură un increment axial Δ =0,05 μm.

Fig. 4. Ghidaj prismatic cu role în cruce Fig 5. Ghidaj pe pernă de aer

(Sodick) (Sodick)

3
Daniel GHICULESCU Curs 2. TN_Electroeroziune_Fenomene de bază

2.3. MICROGEOMETRIA SUPRAFEȚEI PRELUCRATE

Aspectul suprafeței prelucrate este sub forma unor cratere

suprapuse (asemănător coajei de porocală) .

Fig 6. Profilul
microgeometriei
suprafeței prelucrate

Rugozitatea suprafeței prelucrate, Rz reprezintă adâncimea

craterelor (h) din fig. 6.
Măsura tehnologică pentru reducerea rugozității (adâncimii Reducerea Ra prin
craterelor) constă în reducerea energiei descărcării scăderea energiei
(prelucrări de finisare). descărcarii
În fig. 7, 8, se prezintă microtopografia suprafeței prelucrate
vizualizată cu ajutorul unui microscop cu scanare electronică
(Scanning Electron Microscop – SEM):

Fig. 7. Microgeometria suprafeței prelucrate prin EDM a unui aliaj CoCr (utilizabil în medicină
pentru implanturi ortopedice, stenturi, valve pentru motoare, scule așchietoare etc.) pe mașina ELER 01
din laborator, regim de prelucrare: impulsuri comandate, I=3A, timp de impuls ti=48 µs,
timp de pauză to=24 µs

4
Daniel GHICULESCU Curs 2. TN_Electroeroziune_Fenomene de bază

Fig. 8. Microgeometria suprafeței prelucrate prin EDM a aliajului CoCr pe mașina ELER
01, regim de prelucrare: impulsuri de relaxare, treapta de condensator C=10 nF (treapta
4), treapta de rezistență R=75 kΩ (treapta 4) pentru reglarea curentului de încărcare al condensatorului

2.4. MATERIALE PENTRU SCULE

Materialele pentru scule se În urma descărcărilor electrice, materialul piesei este

aleg pe baza criteriului lui
Palatnik
Coefientul lui Palatnik
topit (într-o primă fază) ca și al sculei dar în cantități mult
mai mici. Alegerea materialului sculei se face pe baza
criteriului lui Palatnik. Se determină un coeficient (CP)
care trebuie să aibă valori cât mai mari în cazul
materialului sculei și cât mai mici pentru materialul piesei.
Coeficientul se determină cu ajutorul formulei:
CP= c .  . K . ttop (3)

unde: c căldura specifică (J/kg K);

 - densitatea materialului sculei/piesei (kg/m3);
Parametri K – conductivitatea termică (W/m K);
ttop - temperatura de topire;
Pe aceste considerente, se pot folosi ca materiale pentru
Materiale pentru scule scule:
● Electrozi-sculă masivi: cuprul, grafitul, Cu-W
(sparkal),
● Electrozi-sculă sub formă de fir: W, Cu și alamă,
multi strat (exterior de alamă sau Zn și interior din oțel).

5
Daniel GHICULESCU Curs 2. TN_Electroeroziune_Fenomene de bază

2.5. FORMAREA ȘI DEZVOLTAREA CANALULUI DE

PLASMĂ AL DESCĂRCĂRII ȘI FENOMENE CONEXE

În urma străpungerii lichidului dielectric din interstițiul de

Odată cu descărcarea se
prelucrare și amorsarea descărcărcării dintre suprafața sculei și
formează un canal de
suprafața piesei se formează un canal de plasmă. Plasma este plasmă
considerată a patra stare de agregare, cvasi neutră electric și
care conține sarcini electrice pozitive și negative; este sensibilă
la câmpurile electrice și magnetice. Temperatura în canalul de
plasmă la EDM este de circa 10.000 C.
Sarcinile electrice negative (electronii) migrează în canalul de Sarcinile electrice
plasmă de la polul negativ (catodul) la polul pozitiv anodul. migrează către polii de
Sarcinile electrice pozitive (ioni metalici pozitivi) migrează de la semn contrar
polul pozitiv (anodul) către polul negativ (catodul) după cum se
prezintă în fig. 9. Scula poate fi anod sau catod – se poate lucra
cu ambele polarități.

Fig. 9. Formarea
canalului de plasmă la
EDM

Primele particule desprinse de pe suprafața sculei/piesei sunt

electronii deoarece aceștia necesită un lucru mecanic mult mai mic Primele particule care
decât acela corespunzător ionilor pozitivi. Masa unui electron este migrează sunt electronii
1/1836 din masa unui proton (particulă subatomică cu sarcină
electrică pozitivă – ion pozitiv). În canalul de plasmă se produce un
bombardament de sarcini cu semn contrar, care se deplasează în
sensuri opuse și ajung pe suprafața anodului și catodului. La
momentul impactului cu cei doi poli (pozitivi/negativi), energia cinetică
a particulelor în mișcare se trasformă în energia termică cu ajutorul
căreia se îndepărtează (prelevează) materialul.
Odată cu desfășurarea descărcării, secțiunea canalului de Diametrul craterului mai
plasmă se mărește. Diametrul acestuia este ușor mai mic decât mare decât diametrul
diametrul craterului format pe suprafața prelucrată, deci cu canalului de plasmă
diametre de ordinul micrometrilor la finisare și zecimi de mm la
degroșare.
Canalul nu este cilindric; el se îngustează în zona catodică, Canalul de plasmă se
producând astfel cratere cu diametru mai mic, dar mai adânci îngustează la catod
(densitatea de energie fiind mai mare).
În jurul canalului de plasmă, se formează o bulă de gaz, care
provine din vaporizarea lichidului dielectric înconjurător precum Bula de gaz din jurul
și din vaporii materialului piesei și sculei. Bula de gaz are o canalului de plasmă
durată mult mai mare decât descărcarea. Astfel dacă o durează mult mai mult
descărcare are o durata de 25 microsecunde, bula de gaz decât descărcarea
formată în jurul canalului de plasmă poate avea o durată de
peste 150 microsecunde.

6
Daniel GHICULESCU
Camere de filmare ultra-rapide
pentru a vizualiza bula de gaz
și canalul de plasmă
Resolidificarea materialului
topit de descărcare datorită
duratei de viață a bulei de gaz
Randamentul scăzut la EDM
Fierberea principalul
mecanism de prelevare la
EDM
Prelucrare hibrid,
EDM+US, pentru creșterea
randamenului
Fig. 10. Imagini ale bulei
de gaz formate cu
parametrii: curent maxim
I=25 A, timp de impuls,
ti= 6µs, interstiţiu, sF = 15
µm, lichid dielectric
hidrocarbură
a) preamorsare;
c) evoluţia în timpul descărcării;
e) evoluţia după 6 s;
Curs 2. TN_Electroeroziune_Fenomene de bază
Aceasta s-a putut constata cu ajutorul camerelor de
filmare ultra-rapide - cel puțin un cadru filmat pe 1
microsecundă. Existența bulei de gaz în jurul canalului de
plasmă, nu permite accesul lichidului dielectric în zona
materialului topit de descărcare. Astfel, aceasta se
resolidifică și nu mai poate fi prelevat de forțele hidraulice
ale lichidului dielectric după dispariția bulei de gaz.
În imaginile următoare (fig. 10) se prezintă confirmări ale
duratei de viață a bulei de gaz formate în jurul canalului
de plasmă al descărcării. Hans Peter Schulze și
colaboratorii de la Magdeburg Universität, pe baza
cercetărilor din anii 2004-2007 cu ajutorul unei camere
ultra-rapide (High Speed Frame Camera), timp de
expunere, 5...200 ns a filmat dezvoltarea bulei de gaz
(margine roșie, pozițiile c...f).
Acesta este principalul dezavantaj al EDM, randamentul
scăzut. Numai circa 10% din materialul topit este prelevat.
În schimb, poate fi prelucrat orice material conductiv
electric, indiferent de duritatea și rezistența mecanică a
acestuia cu precizie ridicată de ordinul micrometrilor și
rugozitate Ra = 0,05 µm.
Deci principalul mecanism de îndepărtarea
materialului este fierberea (vaporizare în masă) la finalul
descărcării. În timpul descărcării, materialul este prelevat
sub formă de vapori și relativ puțin, sub formă lichidă
(stropi).
Soluție tehnologică pentru creșterea randamentului
(productivității) o constituie vibrația cu frecvență
ultrasonică (US) a sculei sau piesei. Astfel, la o frecvență
de 20000 Hz, la fiecare final de perioadă ultrasonică (50
µs), se produce spargerea bulei de gaz și productivitatea
crește cu 400-500%.
b) străpungerea mediului dieclectric (descărcare);
d) evoluţia după 3 s;
f) evoluţia după 120 s.