EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive

77

4.1. Etapele procesului de proiectare

Proiectarea preliminară cât şi proiectarea tehnologică a unui proces de

eroziune electrică se realizează, la ora actuală, utilizând două sisteme:

Sisteme
Sistemede
deproiectare
proiectaretehnologică
tehnologică

Proiectare
Proiectareclasică
clasică
Activităţile de proiectare sunt realizate pe baza
prescripţiilor normalizate, standarde şi recomandări
tehnologice ale firmelor producătoare de utilaje de prelucrare.

Proiectare
Proiectareasistată
asistată
O parte sau toate etapele unor activităţi de proiectare
sunt realizate cu ajutorul unor programe de desenare,
dimensionare, modelare şi simulare pe calculator.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
78

Pentru ambele sisteme de proiectare itinerariul activităţilor de

proiectare tehnologică a unei operaţii de prelucrare dimensională prin
eroziune electrică cuprinde următoarele etape:

Etapele E6*, E7*, E8* sunt specifice proiectării asistate, conţinutul

lor fiind dependent de tipul instalaţiei de prelucrare, tipul echipamentelor
de comandă şi a limbajelor de programare.

4.1.1. Obiectivele operaţiei de prelucrare

Proiectarea preliminară, precum şi proiectarea tehnologică a unui process

de eroziune electrică dimensională se realizează cu unele dificultăţi,
datorate în special lipsei unui system unificat de definire şi realizare a
parametrilor.
Sistematizarea datelor iniţiale pentru proiectare reprezintă, de fapt,
identificarea criteriilor după care se confruntă obiectul şi scopul
prelucrării cu capacitatea instalaţiei tehnologice de eroziune electrică şi
cu posibilităţile tehnico-economice de fabricare a electrozilor (tabelul
4.1).

4.2. Elemente de proiectare tehnologică

4.2.1. Determinarea numărului de faze

Numărul de faze necesare unei operaţii de prelucrare este determinat de

necesitatea realizării, în condiţii economice, a calităţii şi preciziei
dimensionale a suprafeţei prelucrate.
Aceste două caracteristici impun regimuri de prelucrare diferenţiate
prin nivelul parametrilor electrotehnologici şi, în final, prin valorile
caracteristicilor tehnologice.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
79

Etapele
Etapeleproiectării
proiectăriitehnologice
tehnologice

E1 Identificarea obiectivelor operaţiei de prelucrare

E1

E2 Determinarea numărului de faze şi a numărului de treceri

E2 din fiecare fază

E3 Alegerea materialului pentru electrozi / dielectric

E3

E4 Stabilirea / dimensionarea regimului de prelucrare

E4

E5 Dimensionarea suprafeţelor active ale electrozilor

E5

E6 Stabilirea ciclurilor de generare şi editarea programelor

E6 de prelucrare

E7 Modelarea numerică a erorilor de prelucrare

E7

E8 Simularea operaţiei de prelucrare

E8

E9 Normarea tehnică a operaţiei

E9

E10 Întocmirea / tipărirea documentaţiei tehnice

E10
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
80

Tabelul 4.1. Condiţii iniţiale pentru proiectarea tehnologiei

electroerozive

Sursa Specificaţia

Natura materialului
Materialul Structura şi proprietăţile fizico-
mecanice
Modificări structurale anterioare
Obiectul Forma Volumul şi aria transversală
prelucrării suprafeţei Dimensiuni liniare şi unghiulare
Complexitatea formei
Calitatea Precizia dimensională
prelucrării Rugozitatea
Grosimea, structura stratului
superficial
Caracteristici tehnico-funcţionale
Generatorul de impulsuri electrice
Maşina Sistemul de avans automat
de prelucrat Sistemul de alimentare cu dielectric
Sistemul de comandă şi programare
Documentaţia tehnologică
Instalaţia Echipamente Echipamente pentru mişcări auxiliare
tehnologică tehnologice Sisteme de poziţionare, centrare, fixare
Sisteme de măsurare, testare
Caracteristici electro-fizice ale
Materiale dielectricului lichid
auxiliare Caracteristici electrice, termice ale
materialului pentru electrozi
Metode şi procedee de fabricare
Tehnologia de fabricare
Variante tehnologice de prelucrare
a electrozilor
Sisteme de măsurare şi control
Condiţii de instalare pe maşină
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
81

Astfel, se disting două tipuri de regimuri tehnologice de prelucrare:

Regimuri
Regimuride
deprelucrare
prelucrare

Degroşare
Degroşare
debit de material prelevat mare
uzură relativă volumică mică
rugozitate mare
strat superficial de grosime mare şi structură cu duritate mare

Finisare
Finisare
debit de material prelevat mic
uzură relativă volumică mare
rugozitate mică
strat superficial de grosime foarte mică

Pentru încadrarea în nivelul de calitate, exprimat prin valoarea

maximă a rugozităţii suprafeţei, numărul fazelor de prelucrare se poate
determina în funcţie de următoarele trei cazuri:

 Suprafeţe cu rugozitatea Ra = 0,41,5µm, pentru care se

recomandă programarea a minimum trei faze de relucrare:
1. DEGROŞARE
2. FINISARE 1
3. FINISARE 2.

 Suprafeţe cu rugozitatea Ra = 1,63,0µm, pentru care se

recomandă două ÷ trei faze de prelucrare:
1. DEGROŞARE
2. (FINISARE 1)
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
82

3. FINISARE 2.
Introducerea fazei doi (FINISARE 1) se aplică în urma unei analize
economice primare, prin care se determină raportul dintre costul
electrodului intermediar şi costul total al operaţiei.

 Suprafeţe cu rugozitatea Ra > 3,2µm, pentru care se recomandă

două faze de prelucare:
1. DEGROŞARE
2. FINISARE 1.

 Observaţii

 Obţinerea unor suprafeţe cu rugozitate mai mică decât Ra =

0,4µm este posibilă numai pe instalaţii şi în condiţii tehnologice speciale
(suprafinisare electroerozivă), atunci când nu pot fi utilizate alte procedee
de finisare.

 La piese de configuraţie complicată, care prezintă cavităţi cu

suprafaţa de prelucrat mare şi cu adâncime mare, înainte de a se ajunge la
cota finală se prevăd doi sau mai mulţi electrozi pentru faza de degroşare.
Materialul primului electrod se va alege după criteriul uzurii minime.

 Pentru cazuri speciale se pot folosi electrozi cu adaosuri iniţiale

pentru compensarea uzurii liniare.

 Pentru prelucrarea în serie, electrodul trebuie să aibă uzura

relativă liniară mai mică decât câmpul de toleranţă al suprafeţei de
prelucrat.

Pentru realizarea unei suprafeţe cu dimensiuni în câmpurile de

toleranţă impuse se determină un nivel limită al erorilor de prelucrare, în
funcţie de care se poate determina numărul fazelor de prelucare, utilizând
o relaţie analitică
generală de forma
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
83

 u u l( n 1) u 
log  ln    l3 
1  u ln 1  u l( n 1) 1  u l3 
NF  2  (4.1)
 u 
log l 2 
 1  u l2 

în care uli este uzura liniară a electrodului cu numărul i (i = 1n).

Deasemenea, se poate determina şi numărul de electrozi succesivi,

necesari în cadrul aceleiaşi faze, pentru prelucrarea în mai multe treceri,
folosind acelaşi regim de lucru

 u lm 
log 
m 1
  log(u l )
 (1  u ) 
NE  1   l , (4.2)
 ul 
log 
 1  ul 

în care ul1 = ul2 = … = ulm = ul, pentru prelucrarea în m treceri succesive,

cu electrozi de acelaşi fel.

Luând în considerare doar uzura electrodului ca fiind singura sursă a

erorilor de prelucrare, prin care se exprimă precizia suprafeţei erodate,
rezultă că:

 pentru o operaţie de prelucrare prin eroziune electrică numărul

minim de faze este doi – NE = 2, adică: Degroşare + Finisare;
 pentru o fază de prelucrare numărul minim de treceri este unu
– NE = 1, acelaşi cu al numărului de electrozi succesivi de
acelaşi fel.
4.2.2. Alegerea materialului pentru electrozi
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
84

Electrozii sunt obiecte metalice, care îndeplinesc două funcţii principale

în procesul de eroziune electrică:

- transferul energiei electrice primare de la generatorul de

impulsuri la spaţiul de lucru;
- purtător al informaţiilor despre dimensiunile şi forma suprafeţei
ce urmează a fi prelucrată prin eroziune.

Materialele din care se confeţionează electrozii se împart în două grupe:

Materiale
Materialepentru
pentruelectrozi
electrozi

Materiale
Materialeclasice
clasice
Cupru electrolitic
Wolfram
Alamă

Materiale
Materialespeciale
speciale
Grafit pentru eroziune
Materiale compuse: wolfram-cupru, wolfram-
argint, cupru - grafit

Alegerea materialului pentru electrozi se face în funcţie de rezultatul

analizei condiţiilor iniţiale de proiectare tehnologică, principalele criterii
fiind următoarele:

- costul materialului pentru electrod;

- materialul semifabricatului;
- precizia şi calitatea suprafeţei de prelucrat;
- uzura relativă volumică a electrodului;
- productivitatea prelucrării;
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
85

- volumul de fabricaţie;
- precizia de formă şi dimensională a electrodului;
- gradul de prelucrabilitate a materialului pentru electrod.

Principala direcţie de alegere trebuie să o constituie obţinerea unei

uzuri minime la o prelevare maximă de material de pe semifabricat,
cu atât mai mult cu cât costul electrozilor reprezintă 40  60% din costul
total al prelucrării prin eroziune electrică.
Utilizarea unui material din cele două grupe este recomandată în
funcţie de caracterul fabricaţiei, astfel:

Materiale Fabricaţie de unicate

Materialeclasice
clasice Fabricaţie de serie mică

Materiale Fabricaţie de serie mijlocie

Materialespeciale
speciale Fabricţie de serie mare

Sunt prezentate în continuare câteva particularităţi specifice unor

materiale recomandate cu precădere pentru confecţionarea electrozilor:

 Cupru electrolitic

Densitate - 8,9 g/cm3

Punct de topire - 1083 oC
Rezistivitate electrică - 0,0178  mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- prelucrarea pieselor din oţel;

- viteză de eroziune mare şi uzură relativ mică;
- cost scăzut;
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
86

- prelucrabilitate bună prin aşchiere, turnare, deformare plastică;

- coeficient de dilatare termică relativ mare;
- stabilitatea formei relativ scăzută.

 Alamă

Densitate - 8,6 g/cm3

Punct de topire - 1165 oC
Rezistivitate electrică - 0,1 ÷ 0,24  mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- prelucrarea pieselor din oţel;

- regimuri de degroşare;
- uzură volumică de aprox. 50  60%;
- prelucrabilitate foarte bună prin aşchiere, deformare plastică;
- cost scăzut.

 Wolfram - Cupru

Densitate - 15  18 g/cm3
Punct de topire - 2500 oC
Rezistivitate electrică - 0,045  0,055  mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- pulbere cu 50  80% wolfram şi 20  50% cupru (W75 - Cu25);

- prelucrarea pieselor din oţeluri extradure, carburi metalice;
- regimuri de finisare;
- suprafeţe cu dimensiuni limitate;
- viteză de eroziune mare şi uzură relativă foarte mică;
- prelucrabilitate dificilă prin aşchiere;
- cost ridicat.

 Grafit pentru electroeroziune

 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
87

Densitate - 1,6  1,85 g/cm3

Punct de sublimare - 3900 oK
Rezistivitate electrică - 8  15  mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- pulbere cu granulaţie de 3  20 µm şi porozitate de 10  15%;

- prelucrarea pieselor din oţel;
- regimuri de degroşare, semifinisare şi finisare;
- stabilitatea formei foarte bună;
- uzură volumică foarte mică;
- rezistenţă la şocuri termice şi grad de dilatare termică redus;
- cost ridicat;
- prelucrabilitate bună prin aşchiere.

 Cupru - Grafit

Densitate - 2,4  3,2 g/cm3

Rezistivitate electrică - 3  5  mm2/m
Caracteristici tehnologice:

- pulbere cu 65% Cupru şi 35% Grafit;

- prelucrarea pieselor din oţel, carburi metalice;
- uzură volumică foarte mică;
- cost foarte ridicat;
- suprefeţe complexe cu dimensiuni mici.

 Recomandări

 Literatura de specialitate şi firmele producătoare de echipamente

tehnologice electroerozive fac unele recomandări generale, privind
alegerea materialului pentru electrozi (tabelele 4.2, 4.3).
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
88

Tabelul 4.2. Materiale pentru electrozi la prelucrarea sculelor speciale

Dimensiuni de prelucrare

Aria transversală
[mm2] 10 10102 102104 104106
Lungimea conturului
[mm] 12 1240 40100 1001200

Tipuri de scule Material pentru electrozi

Ştanţe decupare, W-Cu Cu Cu Cu

perforare Gr
Matriţe de forjare Cu, Gr Cu, Gr Gr Gr
Matriţe pentru turnare Cu Cu Cu Gr
sub presiune Gr
Matriţe pentru injectare W-Cu W-Cu Cu Cu-Gr
mase plastice şi cauciuc Cu Gr
Matriţe pentru W-Cu W-Cu Cu, Gr Gr
sinterizarea pulberilor Cu
Filiere W-Cu Cu Cu, Gr Gr

Notaţii:
Cu – Cupru; W – Wolfram; Gr – Grafit.

Tabelul 4.3. Materiale pentru electrozi – caracterizare tehnologică

 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
89

Material pentru electrozi

Rugozitate
Rmax [µm] Viteză de eroziune Uzură relativă
mare volumică mică
48 Cu W-Cu
8  20 Gr W-Cu, Gr
20  60 Cu W-Cu, Gr
60  100 Gr W-Cu, Gr
100  130 Gr Gr

4.2.3. Alegerea mediului de lucru

Mediul de lucru la prelucrarea prin electroeroziune se peprezintă sub

formă de lichide dielectrice, care se impart în trei categorii:

Mediu
Mediude
delucru
lucru

Dielectric
Dielectriclichid
lichid
Apă distilată
Ulei industrial
Petrol
Dielectric activat

Prelucrarea prin electroeroziune cu eficienţă tehnico-economică

ridicată, care presupune condiţii de obţinere a unui debit volumic de
material mare, precizie dimensională şi de formă ridicate şi o calitate
bună a suprafeţei erodate, impune ca lichidul dielectric să îndeplinească
următoarele condiţii:
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
90

- rezistenţă chimică mare faţă de acţiunea aerului;

- conductivitate electrică şi termică reduse;
- modificarea în limite foarte reduse a vâscozităţi;
- punct de inflamabilitate mai mare de 40 oC;
- capacitate de deionizare ridicată;
- bună pasivitate chimică faţă de materialele utilizate la prelucrare
- să-şi pastreze un timp îndelungat proprietăţile fizic-chimice;
- cost redus şi să fie uşor de recuperat / recirculat.

Se prezintă particularităţile de utilizare a principalilor dielectrici

lichizi utilizaţi pentru prelcrarea cu electrod masiv:

 Ulei industrial

Vâscozitate - 2,6 ÷ 3,3 oE

Temperatura de lucru - 50 oC
Temperatura de aprindere - 115 ÷ 135 oC
Caracteristici tehnologice:

- hidrocarbura frecvent utilizată este uleiul de transformator;

- debit de material prelevat 70 ÷ 170 mm3/min.

 Petrol

Vâscozitate - 0,95 ÷ 1,1 oE

Temperatura de lucru - 20 oC
Temperatura de aprindere - 64 oC
Caracteristici tehnologice:

- cost scăzut;
- debit de material prelevat 60 ÷ 150 mm3/min;
- folosit cu predilecţie în regimuri de finisare şi penru supafeţe
mici.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
91

 Dielectric activat

Vâscozitate - 1,05 ÷ 1,2 oE

Temperatura de lucru - 50 oC
Temperatura de aprindere - 225 oC
Caracteristici tehnologice:

- dielectrici activaţi cu Sulf (80 % petrol, 18 % hidrocarbură, 2 %

sulf)
- debitul de material prelevat creşte cu 200 ÷ 250 %;
- uzura electrozilor se reduce cu 30 ÷ 50 %.

4.2.4. Dimensionarea regimului de prelucrare

Prelucrarea dimensională a pieselor metalice prin electroeroziune permite

aplicarea tuturor metodelor de generare a suprafeţelor simple sau
complexe prin :copiere, rulare, mişcare planetară, orbitală, etc., indiferent
de duritatea materialului sau de gradul lui de prelucrabilitate.
Cracteristicile electro-tehnologice care diferenţiază cele trei categorii de
regimuri sunt exemplificate în tabelul 4.4. Stabilirea regimurilor electrice
de prelucrare se face în funcţie de următoarele cerinţe:

- condiţiile tehnice impuse prin proiectare;

- forma cavităţii;
- toleranţele de execuţie;
- volumul de producţie, etc.

Regimurile electrice de prelucrare prin eroziune electrică sânt

clasificate, orientativ în trei categorii :
Regim
Regimde
deprelucrare
prelucrare

Categorie
Categorie
Degroşare
Semifinisare
Finisare

Parametri
Parametri
Polaritatea conectării
Intensitatea curentului
Timpul de impuls
Factorul de umplere
Tensiunea de amorsare
Presiunea dielectricului
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
92

Tabelul 4.4. Parametrii regimurilor electrice

Categoria de regim
Caracteristici tehnice
Degroşare Semifinisare Finisare
Putere instalată 30 ÷ 3 5 ÷ 0,3 <1
kVA
Energie pe impuls J 5 ÷ 0,5 0,5 ÷ 0,05 < 0,05
Durată impuls s 10000 ÷ 100 500 ÷ 20 < 20
Frecvenţă 0,05 ÷ 3 1 ÷ 10 >3
kHz
Productivitate 30000 ÷ 100 200 ÷ 30 < 30
mm3/min
Rugozitate m 100 ÷ 12,5 12,5 ÷ 3,2 3,2 ÷ 0,2

Tabelul 4.5. Criterii de alegere a regimului de prelucrare

 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
93

Categoria de regim
Criteriul de analiză Degroşare Finisare
ur  min Qp  max ur  min Qp  max
a i a i a i a i
Caracterul unicat Da Da
producţiei serie Da Da
Costul redus Da Da
electrozilor ridicat Da Da
calitate Da Da
Caracteristica stabilitatea Da Da
prioritară a procesului
prelucrării productivitat Da Da
e
Rugozitate 11 Da
finală Rmax 11 ÷ 22 Da
[µm] 22 Da
Toleranţele strânse Da Da
suprafeţelor largi Da Da
prelucrate
spaţială Da Da
cilindrică
Forma
spaţială Da Da
cavităţii
conică
străpunsă Da Da
Raza de ≤ 0,1 Da Da
racordare a 0,1 ÷ 1 Da Da
muchiilor 1÷2 Da Da
[mm] ≥2 Da Da
Condiţii de foarte bune Da Da
spălare a acceptabile Da Da
suprafeţei slabe Da Da
Notaţii:
a – circulaţia dielectricului prin aspiratie; i - circulaţia dielectricului prin
injecţie; ur - uzura relativă volumică a electrodului; QP - productivitatea
prelucrării.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
94

În aceste condiţii, pentru fiecare fază de degroşare, semfinisare si

finisare, regimul electric de prelucrare se stabileşte conform tabelelor,
nomogramelor şi recomandărilor generale din cartea tehnologică a
instalaţiei de prelucrare, sau pe baza rezultatelor obţinute în condiţii
particulare prin experimente tehnologice (tabelul 4.5).
Stabilirea valorilor de reglare ale parametrilor electrotehnologici are
o influenţă directă asupra caracteristiclor tehnolgice programate a se
obţine pe suprafaţa erodată; pe acest considerent parametrii regimului de
prelcrare se pot împărţi în trei categorii:

Parametri
Parametride
delucru
lucru

Parametri
Parametrielectrici
electrici
Parametri de bază
Parametri secundari
Parametri stabili

Parametri
Parametridedemediu
mediu
Presiunea dielectricului
Metoda de spălare a spaţiului de
lucru

Valorile acestor parametri sunt determinate în mare măsură de tipul

instalaţiei de producere a impulsurilor electrice (generatorul de
impulsuri); pentru majoritatea generatoarelor cu reglaj electronic a
parametrilor aceştia pot fi stabiliţi astfel:

 Parametri de bază:
- polaritatea conectării;
- intensitatea curentulu de lucru;
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
95

- timpul de impuls;
 Parametri secundari:
- timpul de pauză (factorul de umplere);
- tensiunea de mers în gol.

 Polaritatea conectării defineşte polul la care se conectează electrodul

la generatorul de impulsuri; se utilizeaă curent două moduri de
conectare:

- polariate directă – electrodul se conectează la borna MINUS (-);

- polaritate inversă – electrodul se conectează la borna PLUS (+).

Polaritatea se stabileşte în funcţie de regimul electric de prelucrare, de

cuplul de materiale electrod – semifabricat şi de densitatea de curent
reglată, conform tabelului 4.6.

Tabelul 4.6. Stabilirea polarităţii de conectare (degroşare)

Polaritate Densitate de curent A/cm2

Electrod Directă ( - ) Piese din oţel Piese din
Inversă ( + ) carburi
metalice
Cupru + 15 ÷ 25 15 ÷ 25
Grafit + 10 ÷ 12 -
Grafit - 6÷8 -
Wolfram - + 2÷5 15 ÷ 25
Cupru

 Intensitatea curentului se stabileşte în funcţie de regimul electric de

prelucrare, de mărimea suprafeţei de prelucrat şi de rugozitatea impuă
acesteia.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
96

Mărimea suprafeţei de prelucrat se ia în considerare pentru a nu fi

depăşită densitatea maximă de curent recomandată pentru regimul ales
(tabelul 4.7).

Tabelul 4.7. Recomandări privind stabilirea nivelului de intensitate

Aria suprafeţei Nivel Intensitatea

de prelucrat reglaj curentului [A]
[cm2]
< 0,2 1÷2 3,1 ÷ 6,2
0,2 ÷ 1 3÷4 9,3 ÷ 12,5
1÷4 5÷8 15,6 ÷ 25
>4 9 ÷ 16 28,1 ÷ 50

 Timpul de impuls sau de descărcare este un parametru considerat cel

mai important pentru reglarea unui regim de lucru, deoarece
reprezintă durata de trecere a curentului electric în perioada
descărcării.
Rezultă, că acest parametru determină nivelul energetic al descărcărilor
electrice şi de aceea influenţează puternic caracteristicile de prelucrare
(productivitate, rugozitate, uzură).
Se reglază cu valori cuprinse în domeniul 2 ÷ 2000 µs.

 Timpul de pauză reprezintă perioada în care, între două impulsuri

successive, tensiunea aplicată între electrod şi semifabricat este nulă.
Diferitele tipuri de prelucrări au determinat faptul că uzura relativă
volumică a electrozilor este minimă pentru valori mici ale timpului de
pauză, indiferent de polaritatea aleasă şi de materialul electrodului.

 Observaţii
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
97

 La valori fixe ale tensiunii de mers în gol, a duratei impulsului si a

pauzei, creşterea intensităţii curentului are drept consecinţă:
- creşterea productivităţii prelucrării la orice pereche de materiale
electrod - semifabricat;
- creşterea uzurii relative a electrozilor din Cupru; pentru Grafit
uzura prezină o scădere lentă până la o valoare determinată, iar
pentru materialul Wolfram –Cupru variaţia este nesemnificativă.
- creşterea valorii rugozităţii şi a grosimii interstiţiului.

 Daca se pastrează constante nivelul de intensitate şi tensiunea de

amorsare, prin creşterea timpului de impuls se constată:
- o variaţie cu maxim a productivităţii prelucrării;
- scăderea uzurii relative a electrozilor din Cupru, Grafit şi
Wolfram-Cupru;
- creştera rugozităţii suprafeţei prelucrate şi a grosimii interstiţiului.

 Pentru timp de impuls şi nivel de intensitate cu valori fixe, creşterea

timpului de pauză determină o micşorare a productivităţii prelucrării şi o
creştere uşoară a uzurii relative a electrozilor.

 În cazul unui regim de prelucrare adoptat, creşterea indirectă a

tensiunii de lucru (prin reacţie externă asupra avansului) are drept urmare:
- o variaţie cu maxim a productivităţii prelucrării;
- o scădere lentă a uzurii relative la electrozii din Cupru şi variaţii
nesemnificative în cazul electrozilor din Grafit şi Wolfram - Cupru.

4.2.5. Metode de spălare a spaţiului eroziv

Metoda de spălare a spaţiului de lucru determină modul de circulaţie a

lichidului dielectric în timpul desfăşurării procesului eroziv şi se adoptă
în funcţie de:
- caracteristicile piesei de prelucrat: dimensiuni, forma
suprafeţelor, precizie de execuţie, rugozitate, etc.;
- categria de regim de prelucrare.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
98

Sunt utilizate curent următoarele metode de circulaţie a dielectricului:

 Circulaţia prin injecţie

Se realizează prin practicarea de orificii în electrod, sau
semifabricat, prin care se trimite cu presiune dielectricul în zona de lucru
pentru îndepărtarea forţată a deşeului tehnologic. Se recomandă la
prelucrarea unor profile cu conicităţi mic, găuri adânci, etc., electrodul
având secţiune transversală constantă şi cu predilecţie în regimuri de
degroşare.
Pentru prelucrarea suprafeţelor mari se recomandă presiuni de
injecţie mai mici de 0,4 bari, iar pentru prelucrarea cavităţilor adânci pot
fi reglate presiuni de 1 ÷ 1,5 bari.

 Circulaţia prin aspiraţie

Se realizează prin practicarea de orificii laterale în electrod, sau
semifabricat, prin care se aduce dielectricul (prin absorbţie cu dispzitive
de vacuum) în zona de eroziune.
Se recomandă în fazele de finisare, pentru obţinerea de precizii
ridicate de prelucrare, evitându-se apariţia conicităţilor / înclinărilor pe
suprafeţele prelucrate, deoarece particulele de eroziune nu mai sunt
eliminate pe lângă pereţii laterali ai suprafeţei prelucrate, iar descărcările
electrice laterale sunt eliminate în mare parte.

 Circulaţia tangenţială
Se utilizează în cazul în care nici în electrod, nici în semifabricat nu
pot fi practicate orificii de circulaţie interioară a dielectricului. Se
recomandă combinarea cu metoda de circulaţie pulsatorie, ceea ce
permite trecerea laterală a lichidului în perioada retragerii electrodului din
zona de prelucrare.

 Circulaţia pulsatorie
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
99

Se realzează prin trimiterea dielectricului în zona de lucru în

perioada de retragere (relaxare) a electrodului, când şi procesul eroziv
este interrupt. Este favorizată spălarea în bune condiţii a sprafeţei erodate,
uzarea uniformă a suprafeţei active a electrodulu şi îmbunătăţirea
preciziei de prelucrare.

4.3. Elemente de calcul tehnologic

4.3.1. Dimensionarea suprafeţelor active ale electrozilor

Construcţia şi forma geometrică a electrozilor trebuie să ţină seama de

uzura care se produce ca urmare a fenomenelor specifice prelucrării
electroerozive, în special pe suprafaţa frontală (activă), adica pe direcţia
de avans a electrodui. Aceasta mărime a uzurii este variabilă în timp şi
este influenţată direct de metoda de prelucrare.
De asemenea, forma şi dimensiunile electrozilor depind direct şi de
forma şi dimensiunile suprafeţei ce urmează să se prelucreze prin
eroziune electrică.
Constructiv, electrozii pot fi atât de forme simple cât şi de forme
foarte complexe, în construcţie monobloc sau asamblată, alcatuiţi dintr-o
parte activă, care este supusă la eroziune (şi are forma şi dimensiunile
zonei conjugate cu a sprafeţei de prelucrat) şi o altă parte folosită doar
pentru prindere şi centrare în capul portelectrod al maşinii.
Dimensiunile şi precizia de prelucrare a electrozilor au o mare
importantă întrucât de această etapă de proiectare depinde precizia de
prelucrare a suprafeţelor prin electroeroziune.
În consecinţă, în primă etapă se calculează toleranţele suprafeţei
active a electrodului pentru ultima fază de prelucrare, respectiv faza de
finisare, şi, în funcţie de acestea se calculează toleranţele electrozilor
pentru fazele de semifinisare şi de degroşare.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
100

Prin experimente tehnologice s-a stabilit că toleranţele dimensiunilor

electrodului de finisare se află în următoarea relaţie de dependenţă cu
toleranţele dimensiunilor suprafeţei ţintă

TEF  0,5 TP . (4.1)

Din desenul de execuţie al piesei finite se determină valoarea
toleranţei piesei, şi în funcţie de valorile nominalizate se compară, atât cu
rugozitatea maximă, cât şi cu toleranţa admisibilă pentru instrumentele de
măsurat, care se vor folosi la determinarea dimensiunilor finale.
În cazul în care rugozitatea este mai mare decât cea realizabilă prin
regimul electroeroziv de finisare, iar toleranţele impuse suprafeţei nu pot
fi schimbate, atunci este necesar să se proiecteze operaţii suplimentare de
pelucrare, care să preceadă ultima fază de prelucrare prin electroeroziune.
Din contră, dacă regimul de prelucrare realizează rugozitatea cerută,
atunci se stabileşte treapta de precizie a instrumentelor şi metodelor de
măsurare şi se calculează toleranţele dimensiunilor electrodului, pentru
ultima fază de finisare, cu relaţia simplificată

TEF  (0,3  0,5) TP .

(4.2)

Pentru electrozii necesari în fazele de semifinisare şi degroşare,

toleranţele la dimensiuni vor fi mai mari faţă de cele ale electrodului de
finisare.
În plus se va ţine cont şi de toleranţa poziţionării şi centrării
electrodului în capul portelectrod al maşinii, astfel încât această toleranţă
suplimentară nu poate depăşi toleranţa electrodului

TS  (0,1  0,5) TE .
(4.3)

După modul de generare al suprafeţelor prin eroziune electrică cu

electrod masiv, între suprafaţa activă a electrodului şi cea de prelurat pe
semifaricat există un interstiţiu a cărei valoare determină o diferenţă între
dimensiunile celor două suprafeţe conjugate.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
101

Această diferenţă este numită reducere de dimensiune - SD, şi se

calculează în funcţie de tipul dimensiunlor suprafeţei de prelucrat prin
relaţiile:
 pentru dimensiuni interioare ale suprafeţei piesei (figura 4.1)

S iD  (D 2P ) min  (D 2E ) min ; (4.4)

 pentru dimensiuni exterioare ale suprafeţei piesei (figura 4.2)

S eD  ( D1E ) max  (D1P ) max ; (4.5)

(D2E)max
0,5 TE (D2E)min

Electrod
SA
LE

SP LP
0,5 SiD

Semifabricat

0,5 TP (D2P)min
(D
(D2P1E))max
max
0,5 TE (D1E)min
Figura 4.1. Prelucrarea suprafeţelor interioare - dimensiuni de calcul

Electrod

0,5 SeD SA LE

LP
SP

Semifabricat
0,5 TP (D1P)min
(D1P)max
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
102

Figura 4.2. Prelucrarea suprafeţelor exterioare - dimensiuni de calcul

Reducerea de dimensiune se calclază diferit în funcţie de tipul

electrozilor, corespunzător fazelor de prelucrare, astfel:

- electrozi de semifinisare şi degroşare

S D  S m  A P  A I  A T  TEe ; (4.6)

- electrozi de finisare

S D  2h l  A P  A I . (4.7)

În relaţiile de mai sus s-au făcut următoarele notaţii:

Sm - mărimea minimă a reducerii de dimensiune, specifică unui
anumit regim electric de prelucrare, calculată analitic prin relaţia
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
103

S m  2 (h l  R max )  A s ; (4.8)

hl - mărimea interstiţiului lateral;

Rmax – înălţimea maximă a microsperităţilor de pe suprafaţa
prelucrată;
AS - adaos de siguranţă;
AP - adaos pentru prelucrări ulterioare (prin electroeroziune sau alte
procedee ulterioare de relucrare)

A P  2 (R max  a SM ) ; (4.9)

aSM - grosimea stratului superficial modificat termic.

Dacă după finisarea prin electroeroziune sunt necesare prelucrări de

superfinisare, adaosul de prelucrare pentru aceste operaţii ulterioare se
recomanda sa ia urmatoarele valori: 3Rmax, pentru oţeluri, respective
5Rmax, pentru aliaje extradure.

AT - adaosul prevăzut pentru dilatarea termică a electrodului

A T   T (T2  T1 ) (D E ) max ; (4.10)

T - coeficient de dilatare termică a materialului electrodului;

T2 - temperatura în regim de prelucrare;
T1 - temperatura la confecţionarea electrodului;
(DE)max - diametrul maxim al electrodului.

Adaosul pentru dilatare termică depinde de categoria de regim de

prelucrare, el devine important ca valoare, în special, în fazele de
degroşare şi semifinisare, la prelucrarea suprafeţelor mari şi mijlocii, şi
mai puţin în fazele de finisare.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
104

Ai - adaosul de instalare, utilizat pentru acoperirea erorilor liniare şi

unghiulare care apar la instalarea relativă electrod - semifabricat, valoarea
sa depinzând de precizia sistemelor de instalare si reglare utilizate.

TEe - toleranţa de execuţie a electrodului la faza respectivă.

Valoarea calculată a reducerii de dimensiune pentru electrodul de

finisare trebuie să se compare, în finalul proiectării, cu raza minimă de
racordare a muchiilor (pereţilor) cavităţii prelucrate, impusă prin
proiectare

S DF
 rmin . (4.11)
2

Dacă nu este îndeplinită această condiţie, se renunţă la faza de

finisare prin electroeroziune şi se folosesc alte procedee de prelucrare.
Folosind dimensiunile şi toleranţele suprafeţei de prelucrat din
desenul de execuţie şi ţinând cont de reducerile de dimensiune
determinate, se calculează, în final, dimensiunile suprafeţei active a
electrodului cu relaţiile generale prezentate în tabelul 4.8.
Dimensiunile funcţionale calculate, după simetrizarea toleranţelor,
se transun în dimensiuni normalizate, pe baza cărora se întocmeşte
desenul de execuţie al el al fiecărui tip de electrod.
În general, lungimea activă a electrozilor masivi (plini),
confecţionaţi din Cupru şi dimensionaţi pentru operaţii de străpungere,
trebuie să fie de 1,5 ÷ 2 ori grosimea piesei, iar a celor tubulari de 4 ÷ 10
ori grosimea piesei.
Pentru electrozii plini de străpungere din Grafit, lungimea zonei
active se recomandă să fie de 8 ÷ 12 mm, indiferent de grosimea piesei.

Tabelul 4.8. Calculul dimensiunilor suprafeţei active a electrodului

(4.12)
Tipul electrodului
Tipul
dimensiunii
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
105

de prelucrat Finisare Degroşare

Semifinisare

 TEF D i 0
Interioară D 2E  [(D 2P ) min  SiD ] 0 2 E  [(D 2 P ) min  SD ]  TED

Exterioară D1E  [(D1P )max  SeD ] 0T D1E  [(D1P ) max  SeD ]  TED
EF 0

Un calcul exact al lungimii zonei active a electrozilor se face cu

relaţiile:

 electrozi de degroşare

L ED  L P  k r L P ; (4.13)

 electrozi de finisare

L EF  k r L P , (4.14)

în care : LEF, LED - lungimea zonei active a electrodului de finisare,

degroşare;
LP - înălţimea cavităţii suprafeţei de prelucrat;
kr - coeficient de corecţie (compensare) a lungimii, determinat în
funcţie categoria de regim electric utilizat.

Coeficientul de corecţie are valori cuprinse între 0,2 ÷ 2 pentru electrozii

din Cupru şi 0,3 ÷ 3 pentru electrozii din Grafit; la rândul său acest
coeficient este corijat în funcţie de unghiurile pe care le prezintă suprafaţa
activă a electrodului.
Pentru electrozii care prelucrează găuri străpunse lungimea minimă
a zonei active se poate calcula cu relaţia

(L E ) min  H P 1  u r   (3  5) mm (4.15)
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
106

unde: HP - adâncimea găurii de prelucrat;

ur – uzura relativă volmică a meterialului electrodului.

4.3.2. Optimizarea tehnologiei de prelucrare

Optimizarea operaţiilor tehnologice constituie o problemă de importanţă

deosebită în cazul proceselor de prelucrare dimensională cu îndepărtare
de material. Pentru întocmirea unui studiu corect, este necesară
determinarea criteriilor de bază după care se doreşte să se efectueze
optimizarea, cât şi determinarea tuturor restricţiilor ce pot interveni.
Pentru cazul prelucrării prin eroziune electrică, optimizarea trebuie
dirijată în special asupra productivităţii prelucrării, unul dintre principalii
factori limitativi ai operaţiei.
Pentru realizarea acestui deziderat s-au propus diferite criterii, având
la bază fie timpul de prelucrare, fie preţul de cost al operaţiei
electroerozive.

4.3.2.1. Optimizarea după timpul de prelucrare

Parametrul principal în calculul timpului total de prelucrare este timpul

de bază, care poate fi exprimat prin relatia

NF nk
Vik
tb    Q
min, (4.16)
k 1 i k 1 ik
în care: tb este suma timpilor de bază pe operaţie min;
Vik - volumul total de material prelevat mm3;
Qik - productivitatea prelucrării mm3 / min;
k - numărul curent de fază (sau schimbare de electrod);
NF - numărul total de faze de prelucrare;
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
107

ik - numărul curent de intervale de timp, suficient de mici încât să se

poată neglija variaţia parametrilor şi a caracteristicilor tehnologice
pentru faza k;
nk - numărul total de intervale în care a fost împărţită faza k.

Se observă că prin minimizarea acestei relaţii rezultă o maximizare a

productivităţii prelucrării, în codiţiile prelucrării aceleiaşi suprafeţe (V ik =
const.).
Deoarece prelucrarea presupune pe lângă calculul timpului de bază
şi o serie de timpi auxiliari, devine necesară considerarea timpului efectiv
de prelucrare, determinat printr-o relaţie generală de forma

NF nk
Vik  q ik
te    min, (4.17)
k 1 i k 1 Q ik

unde s-a notat coeficientul

 v cE  ik
q ik  1  t ak , (4.18)
uk

în care : tak este timpul auxiliar pentru o trecere, necesar pentru

schimbarea electrodului, repoziţionare, etc. min;
(vcE)ik - viteza critică de uzare a electrodului pe intervalul ik,
determinată cu relaţia

 L uE  ik
( v cE ) ik  , (4.19)
t ik
unde, scurtarea linară a zonei active a electrodului (LuE)ik are expresia

(L uE ) ik  (L uE ) max ik  (L uE ) min ik [mm] , (4.20)

 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
108

(LuE)maxik - lungimea maximă critică de uzare liniară măsurată pe

direcţia avansului mm;
(LuE)minik – lungimea minimă critică de uzare mm;
tik - durata intarvalului de calcul min;
uk - diferenţa maximă a lungimilor critice de uzare, pentru faza k,
exprimată prin relaţia

u k  C T TPk [mm]; (4.21)

CT - factor dependent de condiţiile de prelucrare, care are rolul

transpunerii toleranţelor admise de la dimensiunile suprafeţei
prelucrate la dimensiunile suprafeţei active a electrodului;
TPk - toleranţa admisă pentru faza de prelucrare k mm.

Din studiul relaţiei (4.17) rezultă că pentru minimizarea valorii

timpului efectiv de prelucrare (pentru ViK = cost.) trebuie acţionat, pe de
o parte asupra maximizării productivităţii de prelucrare, iar pe de altă
parte asupra reducerii timpilor auxiliari şi a vitezelor critice de uzare a
electrodului.
Valoarea parametrului uK se consideră constantă, fiind dependentă
direct de condiţiile tehnologice specifice operaţiei de prelucrare.

4.3.2.2. Optimizarea după preţul de cost

Preţului de cost se poate determina ţinând cont de cheltuielile de

prelucrare şi tehnologice, prin relaţia

NF nk
Vik
C   w
lei, (4.22)
k 1 i k 1 ik

unde parametrul wik are expresia

 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
109

Q ik
w ik 
 v cE  ik lei. (4.23)
P0   P0 t ak  P1 
uk

în care P0 reprezintă cheltuielile de prelucrare pe unitatea de timp [lei];

P1 – chetuieli tehnologice complete [lei].

Şi din acest punct de vedere, devin necesare considerentele de

minimizare sau / şi maximizare a preţului de cost al operaţiei de
prelucrare, aşa cum sunt presupuse pentru minimizarea timpului efectiv
de prelucrare. Pentru aceasta se impune însă şi minimizarea, atât a
cheltuielilor specifice procedeului electroeroziv P0 , cât şi a cheltuielilor
complete P1.
Indiferent de criteriul admis (timp de bază, timp efectiv de
prelucrare sau preţ de cost), rezultă că optimizarea prelucrării prin
eroziune electrică se poate realiza, în principal, prin urmăoarele măsuri:

- creşterea productivităţii de prelucrare;

- reducerea uzurii electrodului;
- reducerea costurilor de prelucrare;
- reducerea costului electrodului.

Pentru a acţiona în sensul celor enumerate mai sus, în rezolvarea

problemei de optimizare a tehnologiei intervin o serie de restricţii, care
pot fi grupate după trei criterii:

 Restricţii impuse de semifabricat

Cele mai importate sunt următoarele:
1. Materialul semifabricatului
Prelucrarea prin eroziune electrică se aplică în special materialelor la care
restricţiile procedeelor de prelucrare mecanică (aşchiere, deformare
plastică la rece, etc.) sunt depăşite.
Materialele reprezentative sunt constituite din oţeluri aliate sau
bogat aliate, tratate termic înaintea prelucrării (exemple: C 120, RP 3,
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
110

VCW 85 călite până la 60 ÷ 65 HRC) şi aliajele extradure de diferite

mărci.

2. Aria şi complexitatea suprafeţei de prelucrat

Restricţia impusă de aria şi complexitatea suprafeţei ce urmează a fi
prelucrată se bazează pe necesitatea prelucrării, pe de o parte a unor
suprafeţe de dimensiuni mari, care presupun mărimi adecvate ale
utilajului şi determină dificultăţi pentru eliminarea produselor eroziunii
din interstiţiu, iar pe de altă parte a unor suprafeţe de dimensiuni mici,
care determină o rigiditate constructivă scăzută a piesei prelucrate.

3. Rugozitatea finală a suprafeţelor prelucrate

Rugozitatea suprafeţelor prelucrate este constituită din multitudinea
craterelor formate la fiecare descărcare. Din acest motiv este dificil a
determina rugozitatea, similar cu cea obţinută prin procedee mecanice
clasice.
De aceea se impune utilizarea unor etaloane de rugozitate pentru
care sunt determinate, cu aproximaţii suficiente, valorile parametrilor Ra
şi Rz. În general, restricţia poate fi formulată prin inegalitatea

(R z ) final  (R z ) admis . (4.24)

În funcţie de valoarea admisă prin proiectare pentru rugozitate se va

calcula şi dimensiona numărul de faze de prelucrare şi regimurile de lucru
aferente.

4. Precizia de prelucrare
Este în strânsa corelaţie cu rugozitatea impusă suprefeţei de prelcrat.
Precizia este influenţată în cea mai mare masură de uzura electrodului.
Din acest motiv restricţia se poate formula astfel:

u rN  C T (TP ) adm , (4.25)

în care: urN este uzura electrodului utilizat la faza N (ultima fază di

proces);
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
111

CT - coeficient de transpunere a toleranţelor;

TP - toleranţa impusă suprafeţei de prelucrat.

5. Adâncimea şi microstructura stratului influenţat termic

Prelucrarea prin eroziune electrică cu electrod masiv, având la bază
fenomenul de eroziune termică, va determina formarea pe suprafaţa
erodată de pe semifabricat a unei zone de material modificată termic.
Această zonă formează un strat de material, caracterizat prin
modificări microstructurale importante şi, în final, prin formarea de
defecte de suprafaţă şi microfisuri. De aceea se impune necesitatea
diminuării grosimii acestei zone sub anumite valori admise sau eliminarea
completă.
Restricţia poate fi exprimată prin inegalitatea

(a SM ) final  (a SM ) admis , (4.26)

unde prin aSM s-a notat grosima (adâncimea) stratului superficial

modificat termic.

 Restricţii impuse de electrod

1. Materialul electrodului
Materialului din care se confecţionează electrodul i se impun o serie de
condiţii, care pot fi grupate în urmatoarele categorii:

- condiţii determinate de proprietăţile termofizice ale

materialului
Pentru a considera aceasta restricţie, sunt propuse diferite relaţii empirice,
dintre care, cea care exprimă mai bine realitatea din procesul de eroziune
electrică este criteriul lui Palatnik (relaţia 2.14).
Din acest punct de vedere, rezistenţa la eroziune este direct
proporţinală cu valoarea acestui criteriu (P), care este puternic influenţată
de temperatura de topire a meterialului.
Analizând acest criteriu pentru diferite materiale uzuale, se
remarcă , în ordine, rezistenţa foarte mare a Wolframului, Grafitului şi a
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
112

Cuprului, în timp ce rezistenţa la eroziune a Aluminiului, Alamei şi

Oţelului este redusă.

- condiţii determinate de prelucrabilitatea prin procedee

convenţionale a materialului
Acestă condiţie răspunde cerinţelor impuse formei geometrice şi
stabilităţii dimensionale a electrodului. În acest fel sunt eliminate din
categoria materialelor corespunzatoare, din punct de vedere termofizic, pe
acelea a caror prelucrabilitate prin metode clasice este dificilă (de
exemplu Wolframul).

- condiţii determinate de preţul de cost al materialului

Datorită acestei condiţii, sunt acceptate pentru confecţionarea electrozilor
doar acele materiale care nu au preţuri mari şi care nu sunt deficitare. Din
acest punct de vedere s-au impus o gamă restrânsă de materiale, ponderea
cea mai mare având-o Cuprul electrolitic, fiind urmat apoi de Grafit şi
pseudoaliajele Cu-W, Cu-Ag.

- metoda de confecţionare a electrodului

Confecţionarea electrodului constituie o problemă foarte importantă
pentru tehologia electroerozivă, deoarece s-a determinat că cca 40 % din
costul unei operaţii de prelucrare este determinat de costul electrodului
(ponderea cea mai mare o are tehnologia de confecţionare).
În prezent, metoda cea mai uzuală de confecţionare constă în
realizarea suprafeţelor activ ale electrozilor prin procedee de aşchiere,
întregul profil active fiind descompus în zone tehnologice de formă
simplă, uşor prelucrabile, atât pe utilaje clasice, cât şi pe maşini cu
comandă numerică de conturare.

 Restricţii impuse de utilaj

1. Restricţii dimensionale privind piesa de prelucrat

Dimensiunile pieselor ce se prelucrează sunt foarte diferite: de la
dimensiuni mari pâna la microdimensiuni.
 EDM – Principii de proiectare a tehnologiei electroerozive
113

Ponderea o constituie însă gama de dimensiuni mai mici decit

400200200 mm, ceea ce a determinat ca marea majoritate a maşinilor
de prelucrare prin eroziune electrică să fie destinate prelucrării acestor
piese. Se remarcă însă, totuşi, faptul că suprafaţa utilă a mesei de lucru a
acestor masini este acceptată la dimensiuni mai mari (600400 mm),
soluţie constructivă determinată de posibilitatea de utilizare a aceleiaşi
maşini la prelucrarea unor piese de dimensiuni variate.
Maşinile destinate prelucrării pieselor cu dimensiuni extreme sunt
rar utilizate. Construcţia acestora este adaptată unor piese de tipuri
speciale, cum sunt: matriţele pentru piese destinate caroseriilor auto,
matriţele de forjare, duze pentru injectare, etc.

2. Restricţii impuse de generatorul de impulsuri

Generatorul de impulsuri, ca sursă de energie cu care se realizează
impulsurile electrice de prelevare a materialului, introduce cele mai
importante restricţii impuse de utilaj. Acestea se reflectă prin tipul
parametrilor posibil de reglat sau programat pentru procesul de prelucrare
prin eroziune electrică.
De exemplu, tensiunea de mers în gol a generatorului influenţează
procesul microscopic de eroziune prin amorsarea descărcărilor electrice,
şi, implicit, determină conjugarea proprietăţilor electro-fizice ale
materialelor din cuplul electrod - semifabricat.
Tensiunile de mers în gol uzuale sunt mai mici de 100 V, ceea ce
limitează utilizarea diferitelor materiale la confecţionarea electrozilor.
Intensitatea curentului de lucru acoperă o plajă foarte largă de
valori, oferind posibilitatea reglării densităţii de curent optime, adecvate
fiecărui tip de prelucrare.
Parametrii de timp ai impulsului electric sunt reglabili într-un
domeniu foarte larg (2 ÷ 2000 µs), care este suficient oricărui tip de
prelucrare.