Daniel GHICULESCU Curs 11.

TN_Tehnologii de prelucrare ultrasonică

Capitolul 11
TEHNOLOGII DE PRELUCRARE ULTRASONICĂ
Obiectivul capitolului este de a cunoaște tehnologiile de prelucrare
Obiectivul ultrasonică USM și asistarea cu ultrasunete a altor tehnologii de
capitolului prelucrare. Studiind acest capitol, veți avea cunoștințe privind:
 - Scule și materiale pentru scule la prelucrarea cu ultrasunete - USM;
 - Parametrii regimului de prelucrare la USM;
 - Procedee specifice USM și asistarea cu ultrasunete a tehnologiilor
convenționale și neconvenționale.

11.1. SCULE ȘI MATERIALE PENTRU SCULE

Scula se asamblează cu concentratorul prin lipire cu metale sau filetare

(v. curs 10). La USM, sculele au profilul conjugat suprafeţei de prelucrat.
în timpul USM, scula se uzează după cum este prezentat în fig.1.

Fig.1. Uzura unei

scule tip bară

Uzura sculei afectează frecvența de rezonanță. De aceea,

generatorul US trebuie să aibă capacitatea să modifice frecvența de
alimentare a lanțului US. În acest sens, ideal este controlulul adaptiv al
acestuia, care se realizează prin modificarea frecvenței generatorului
chiar în timpul procesului de prelucrare.
Pentru compensarea uzurii sculei, aceasta poate fi proiectată conform
fig. 2:

Fig. 2. Soluții
constructive
pentru
compensarea
uzurii sculei

s
Dimensionarea Dimensiunea Ds (fig. 2) a zonei de atac la operaţii de degroşare este:
sculei la
degroșare Ds = DN – (0,4…0,6) [mm] (1)

unde: DN este dimensiunea nominală a suprafeţei de prelucrat [mm];

1
Daniel GHICULESCU Curs 11. TN_Tehnologii de prelucrare ultrasonică

La finisare, pentru determinarea parametrului D, se foloseşte Dimensionarea sculei la

relaţia: finisare
Ds = Dpmin – 2 damax [mm] (2)

unde: Dpmin este dimensiunea minimă prescrisă a suprafeţei de

prelucrat [mm];
damax - dimensiunea maximă a particulelor abrazive [mm].
Astfel, se evită obținerea unei dimensiuni mai mari a cavității
realizate – fig.3), față de aceea prescrisă.
scula Fig. 3. Dimensionarea
particulă abrazivă sculei la finisarea unei
suprafețe interioare

piesa da

Ds suprafață prelucrată
Dp

Materialele din care se realizează sculele trebuie să fie uşor

prelucrabile prin aşchiere şi să posede rezilienţă (rezistență la
șoc) ridicată. În general, se utilizează:
● cuprul, alama (la serii mici de fabricaţie datorită uzurii
ridicate);
● oţeluri carbon de calitate, moi (C 45, C15);
● oţelul inoxidabil (0,1%C, 18%Cr, 8%Ni);
● oţelul “argint” (0,87%C, 0,02%S, 0,025%P, 0,28%Mn) – v. Materiale pentru scule
extractoarele de la matrițe de injecție;
● carburi metalice cu conţinut ridicat de liant (Co), rezistente la
şoc (ex. grupa G), dacă volumul de producţie (serie mare)
permite acoperirea cheltuielilor cu materialul şi cheltuielile
necesare execuţiei matriţei de sinterizare pentru obţinerea
formei sculei;
● stelitul (aliaj pe bază de Co (elementul principal), Cr dar și W
și Mo) cu rezistență mare la uzură.
Viteza de prelucrare creşte în această ordine, utilizând Viteza de prelucrare depinde
următoarele materiale pentru scule: cupru, oţel inoxidabil, oţel de materialul sculei
“argint”, oţel moale, alamă, carbură de wolfram și stelit.
Alimentarea interstiţiului de prelucrare cu suspensie abrazivă
se poate realiza prin: injecţie, absorbţie, stropire laterală şi
combinaţii ale acestor procedee – fig. 4.
alimentare cu
particule abrazive
Fig. 4. Soluții pentru
alimentarea cu suspensie
abrazivă

2
Daniel GHICULESCU
Tipuri de alimentare
cu suspensie
abrazivă
Necesitatea
alimentării cu
suspensie abrazivă
Relația dintre amplitudine
și diametrul particulei
abrazive
Limita de amplitudine
Dimensiunea maximă a
particulei abrazive
Viteza de prelucrare
Calitatea suprafeței
depinde dimensiunile
particulelor abrazive
Curs 11. TN_Tehnologii de prelucrare ultrasonică
În fig. 4 a). Alimentarea se face prin injecție sau absorbție, într-un
punct nodal situat în concentrator (astfel nu se transmit vibrații US)
în instalație. În fig. 4. d), este practicat un canal circular la nivelul
părții active a sculei pentru stropire laterală.
Observații: presiunea cea mai mare este la injecție; limitată, la
absorbție, iar laterală se folosește atunci când tehnologia nu permite
practicare unui orificiu de alimentare cu suspensie.
Concentraţia suspensiei abrazive în lichidul de lucru este cuprinsă
între 20 – 50%. Debitul de alimentare a interstiţiului de prelucrare
este de aproximativ 25 l/min (relativ mare). Cercetările experimentale
au arătat că dacă se lucrează cu suspensie abrazivă staţionară,
productivitatea USM scade de 50 de ori în 0,5 secunde, faţă de
numai 5% la prelucrarea cu alimentare continuă cu suspensie
abrazivă.
11.2. Parametri regimului de prelucrare
Productivitatea prelucrării creşte odată cu creşterea dimensiunii
particulelor abrazive. Practic, dimensiunea maximă damax a
particulelor utilizate este de 0,1…0,15 mm. La finisare, se folosesc
particule cu dimensiuni de ordinul 0,001 mm - micropulberi.
Amplitudinea de oscilaţie Amax trebuie să respecte relaţia:
2 Amax  damax [mm] (3)
pentru a permite introducerea particulelor abrazive în interstiţiul
frontal.
La o amplitudine A > Amax, se depăşeşte practic rezistenţa la
oboseală a materialului concentratorului sau sculei (limitare a
rezistenței mecanice).
De asemenea, la alegerea dimensiunii particulelor abrazive se ţine
cont şi de relaţia (4) pentru a se asigura copierea formei sculei pe
suprafaţa de prelucrat:
damax < 0,1 D [mm] (4)
unde: D este diametrul sculei [mm].
Viteza de prelucrare. În general, viteza de prelucrare (viteza de
avans în materialul piesei) nu depăşeşte 2,5 mm/min ea fiind cu 2-3
ordine de mărime mai mică la prelucrarea suprafeţelor mari, găurilor
adânci şi materialelor dure.
Calitatea suprafeţei prelucrate este influenţată de forma şi mărimea
particulelor abrazive. În fig. 5 (la găurirea carburilor metalice cu carbură de
bor), se observă creşterea rugozităţii suprafeţei prelucrate Ra odată cu
creşterea diametrului da a particulelor abrazive. De asemenea, Ra a
suprafeţei prelucrate laterale este mai mare decât Ra a suprafeţei frontale.
Acest fenomen se explică prin deteriorarea suprafeţei laterale la trecerea
prin interstiţiul lateral a particulelor abrazive fragmentate în tipul procesului
de prelevare în interstiţiul frontal. Diferenţa dintre Ra frontal şi Ra lateral
scade odată cu reducerea dimensiunii particulei abrazive, da, devenind
nesemnificativă la valori da = 3…10 m. În fig. 6, se observă că se obține o
rugozitatea mai mare la prelucrarea sticlei (material fragil) față de
prelucrarea carburilor metalice (material mai rezistent la șoc).
3
Daniel GHICULESCU Curs 11. TN_Tehnologii de prelucrare ultrasonică

Fig. 5. Dependenţa rugozităţii de dimensiunile particulelor abrazive Fig. 6. Dependenţa rugozităţii

Frecvența ultrasonică. Acest parametru acţionează în acelaşi de materialul piesei
sens ca şi parametrul A. Creşterea fUS determină de asemenea,
creşterea productivităţii prin mărirea energiei cinetice a Influența frecvenței
particulelor. ultrasonice
Presiunea exercitată pe suprafaţa de prelucrat (ps). Viteza
de prelucrare creşte până la o anumită valoare admisibilă a
presiunii psa. Peste această valoare, amplitudinea vibraţiilor Influența presiunii pe
scade, uzura particulelor abrazive creşte sensibil, iar spălarea suprafața prelucrată
interstiţiului de prelucrare cu suspensie abrazivă devine
ineficientă. În general, valorile optime sunt ps = 0,05…0,4 MPa
pentru diametre prelucrate echivalente Φ2 – Φ 40 mm.
Prin USM, se poate obţine o precizie de: 0,005…0,02 mm.
11.3. Prelucrarea dimensională cu ultrasunete Precizia la USM
În fig. 6, sunt prezentate câteva exemple de prelucrare USM
dimensională:

Fig. 6. Exemple specifice

de suprafețe prelucrate
prin USM dimensională

În fig. 6.a este reprezentată prelucrarea unei cavități profilate

prin copierea formei sculei. Aceasta poate fi monobloc sau
asamblată din mai multe bucăți (volume elementare) dacă
suprafața prelucrată este complexă. Se prelucrează cu stropire Cavitate profilată
laterală.
În fig. 6.b se prezintă prelucrarea unei găuri profilate cu
injecție suspensie abrazivă prin interiorul sculei.
În fig. 6.c., se prezintă prelucrarea unei găuri cu axă curbă. Se Gaură profilată
prelucrează cu stropire laterală. Găuri cu axă curbă se pot
prelucrare și prin EDM și ECM. Avansul sculei se face după o
curbă, care coincide cu axa găurii. Mișcarea de avans, de Gaură cu axă curbă
translație a capului de lucru este transformată în mișcare de
rotație. Se folosește o riglă prinsă pe capul de lucru, care
execută translația și o roată prinsă de riglă cu ajutorul unor
benzi metalice, v. fig. 10 din Anexă – gaură curbă realizată prin
EDM cu vibrația torsională a electrodului-sculă.

4
Daniel GHICULESCU Curs 11. TN_Tehnologii de prelucrare ultrasonică

11.4. Asistarea cu ultrasunete a prelucrărilor convenţionale

Sunt prelucrări hibrid - combinație a două procedee,
convențional și neconvențional cu contact direct sculă-
semifabricat şi au la bază o serie de fenomene specifice.
Contactul dintre două suprafeţe se realizează prin proeminenţele Contactul dintre două suprafețe
(asperităţile) microgeometriei (suprafaţa de contact este mai mică la nivel microgeometric
decât suprafeţele totale adiacente ale corpurilor aflate în contact),
producându-se două fenomene principale:
(1) asperităţile celor două suprafeţe opuse tind să formeze La contactul dintre corpuri,
instantaneu microsuduri, aderenţă între cele două suprafeţe –
fenomene de aderență – stick
stick, producându-se şi deformaţii elasto-plastice locale;
(2) mişcarea relativă a celor două suprafeţe necesită nişte forţe
tangenţiale pentru ruperea acestor aderenţe - slip (prin La deplasarea dintre corpuri,
alunecare) şi deformarea elasto-plastică a materialelor în contact. ruperea aderențelor – slip
Vibraţiile ultrasonice realizează reducerea frecării datorită:
(a) producerii de forţe suplimentare pentru ruperea microsudurilor
instantanee; US rup microsudurile
(b) reducerii timpului în care proeminenţele sunt în contact,
defavorizând producerea aderenţelor; contactul efectiv se US reduc timpul de contact
realizează într-o fracţiune dintr-o perioadă TUS de oscilaţie
(TUS=50 s la f=20 kHz).

Fig. 7. Rectificarea
asistată de ultrasunete

Rectificarea asistată de ultrasunete creează avantaje deosebite

prin: reducerea căldurii dezvoltate în procesul de aşchiere şi
intensificarea autoascuţirii sculei. Rectificarea asistată a Rugozitatea suprafeței
materialelor ductile – Cu, Al, Ni, oţel moale etc. – permite prelucrate se reduce prin
îmbunătăţirea substanţială a rugozităţii ca urmare a reducerii autoascuțirea pietrei de
fenomenului de încărcare a pietrei de rectificat. Materialul de rectificat
prelucrat este îndepărtat continuu de pe suprafaţa sculei şi ca
urmare a producerii fenomenelor cavitaţionale în lichidul de răcire.
Acesta pătrunde în porii pietrei de rectificat, intensificând de
asemenea, procesul de răcire. Se intensifică de asemenea,
procesul de reascuțire a pietrei de rectificat.
Schema de principiu a rectificării asistate de ultrasunete este
prezentată în fig. (fig. 7) unde: 1 este transductorul; 2 – lichidul de
răcire a blocului US; 3 – concentratorul; 4 – port-scula; 5 – piatra
de rectificat; 6 – piesa de prelucrat. Vibraţiile pot fi aplicate sculei Vibrații US normale și
sau piesei care poate oscila tangenţial (pe direcţia avansului) sau tangențiale la suprafața
normal la suprafaţa pietrei. Prelucrarea se desfăşoară în prezenţa prelucrată
unor particule abrazive în suspensie sau fixate pe suprafaţa
sculei. Se utilizează de asemenea şi pietre abrazive diamantate.
Asistarea cu ultrasunete se mai poate aplica şi în cazul altor
Alte procedee convenționale
procedee convenţionale de prelucrare prin aşchiere: strunjire,
frezare, filetare, broşare, honuire, lepuire, ascuţirea sculelor
asistate US
aşchietoare. Dacă scula are mișcare de rotație, mai avantajoase
sunt vibrațiile torsionale (de răsucire) în jurul axei sculei.

5
Daniel GHICULESCU Curs 11. TN_Tehnologii de prelucrare ultrasonică

11.5. Asistarea cu ultrasunete a prelucrărilor neconvenţionale

Asistarea prelucrărilor neconvenţionale cu vibraţii ultrasonice ale sculei sau
Asistarea US a piesei de prelucrat constituie tehnologii relativ recente, care permit
EDM, ECM și îmbunătăţirea substanţială a parametrilor tehnologici de ieşire ai TN:
LBM (Laser Beam machining) productivitate, precizie (uzură relativă), calitate a suprafeţei prelucrate. S-au
obţinut avantaje deosebite în cazul aplicării oscilaţiilor US la prelucrări prin
electroeroziune (EDM+US), electrochimie (ECM+US), laser (LBM+US) etc.
Asistarea prelucrării electroerozive cu vibraţii ultrasonice longitudinale ale sculei
Performanțe (normale pe suprafaţa de prelucrat) a condus la creşteri de productivitate VW cu
EDM+US peste 500%, reducerea uzurii volumetrice relative  cu până la 50% şi
reducerea rugozităţii suprafeţei prelucrate Ra cu până la 70% faţă de valorile
omoloage rezultate în aceleaşi condiţii de prelucrare la EDM clasică. Aceste
Aplicare la finisare rezultate s-au obţinut la finisarea EDM și micro EDM, unde este raţională
aplicarea vibraţiilor US. La degroşare, se obţin creşteri ale VW de numai 30%.
și microEDM, Finisarea EDM se desfăşoară în condiţii dificile datorită valorii foarte reduse a
sF <5...10 µm interstiţiului frontal de prelucrare sF <10 m; la microEDM, sF <5 m. Aceasta
face dificilă evacuarea din interstiţiu a produselor rezultate din procesul EDM,
existând riscul producerii frecvente a fenomenelor de scurt-circuit sculă-piesă,
care afectează toţi cei trei parametri tehnologici principali: VW, , Ra.
Echipamentul necesar realizării prelucrării EDM+US este prezentat în fig. 8.
unde: 1 este bucşă reflectantă; 2 - transductor piezo-ceramic PZT; 3 - flanşă
nodală; 4 - bucşă radiantă; 5 - concentrator; 6 – electrod-sculă; 7- cuva maşinii
EDM; 8 - dispozitiv tip casetă de orientare şi fixare a piesei; 9 - ventilator de
răcire a PZT; 10 - placă-suport a lanţului US; 11 – piesa.

Generator US Cap de lucru

U=1000 -1200V EDM
fUS= 20 sau 40 kHz
Fig. 8. Echipament P=50-150W
EDM+US

Generator
Osciloscop EDM
lichid
dielectric

Creșterea mare de productivitate, Vw este datorată, presiunii generate de

cavitația US care sparge bula de gaz din jurul canalului de plasmă, mult mai
repede la finalul unei perioade oscilație US, Tus=25 sau 50 µs. Astfel materialul
topit este îndepărtat în cea mai mare parte de lichidul dielectric. La EDM clasică,
fierberea era principalul mecanism (temperatura mult mai mare decât aceea de
topire, v. curs 2 – EDM, pag. 7).
Reducerea rugozității Rz se datorează îndepărtării vârfurilor microgeometriei
suprafeței de către microjeturile US, unde de șoc create de cavitația US (fig. 9),
orientate paralel cu suprafața prelucrată, în lungul interstițiului frontal.
Fig. 9. Reducerea microjeturi US marginile craterelor Profilul
rugozității prin microgeometric
suprafeței
asistarea US a EDM
prelucrare
cratere

6
Daniel GHICULESCU Curs 11. TN_Tehnologii de prelucrare ultrasonică

ANEXĂ

Fig. 10. Echipament pentru prelucrarea găurilor cu axă curbă prin EDM+US
(brevet RO-131489/2021)