PSS Cap 7-10

7
BROŞAREA ŞI SCULE PENTRU BROŞARE
7.1. Generalităţi
Broşarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere cu o sculă aşchietoare

numită broşă pe o maşină-unealtă numită maşină de broşat. Productivitatea aşchierii
este de 5 ... 10 ori mai mare decât la celelalte procedee, pentru că nu sunt necesare
măsurători şi reglări, iar scula lucrează cu mai multe tăişuri simultan, avansul
realizându-se prin supraînălţarea fiecărui dinte al sculei faţă de cel precedent.
Schema de principiu a broşării este prezentată în figura 7.1, unde: 1 - broşa; 2 -
piesă; I - mişcarea principală rectilinie a broşei; II – mişcarea de avans circular. Prin
broşare se pot prelucra atât suprafeţe exterioare (fig. 7.1.a şi c), cât şi suprafeţe
interioare (fig. 7.1.b). Suprafeţele exterioare se broşează fără prelucrări prealabile, iar
cele interioare trebuie prelucrate mai întâi prin burghiere sau strunjire. În funcţie de
natura mişcării principale, broşele pot fi rectilinii (fig. 7.1.a şi b) sau circulare (fig.
7.1.c). Din schemele prezentate rezultă că la broşare, în general, nu sunt necesare
mişcări de avans, cu excepţia prelucrării suprafeţelor exterioare de revoluţie sau
profilate, ceea ce simplifică foarte mult construcţia maşinilor de broşat.
Fig. 7.1. Schema de principiu a broşării
Datorită supraînălţării (fiecare dinte fiind mai înalt decât precedentul cu o

anumită mărime), dinţii broşei intră în aşchiere succesiv şi în cursul unei singure
mişcări relative între piesă şi sculă se asigură îndepărtarea întregului adaos de material.
La broşe aşchiază mai mulţi dinţi în acelaşi timp, deci scula ar putea fi asimilată cu o
serie de cuţite de rabotat aşezate pe un suport (fig. 7.1.a). Fiecare dinte al broşei
detaşează o aşchie de grosime egală cu mărimea supraînălţării pe dinte, notată cu a şi
determinată cu relaţia,
a  y1  y0  y2  y1  ...  yn  yn 1 (7.1)
Avantajele broşării sunt deci productivitatea ridicată a aşchierii, construcţia

simplă a maşinilor-unelte, precizie dimensională şi calitatea suprafeţelor prelucrate
foarte bune. În acelaşi timp, costul foarte ridicat al broşelor face ca procedeul să fie
rentabil numai în producţia de serie mare şi de masă.
După cum s-a menţionat, prin broşare se pot prelucra suprafeţe interioare şi
exterioare, suprafeţe plane sau profilate, cu directoare rectilinie, circulară sau
elicoidală, danturi interioare sau exterioare, canale drepte sau elicoidale, chei fixe şi
186 Prelucrări prin aşchiere şi scule aşchietoare
suprafeţe exterioare de rotaţie. În figura 7.2 sunt prezentate câteva exemple de

suprafeţe prelucrate prin broşare.
Fig. 7.2. Exemple de prelucrare prin broşare
7.2. Scheme de aşchiere la broşare
Îndepărtarea adaosului de prelucrare la broşare A se poate face în mai multe

moduri, conform următoarelor scheme de aşchiere (alezaj pătrat şi canal semicircular):
a) - Broşare după profil (fig. 7.3.a), la care tăişurile dinţilor au profiluri
similare cu acela al profilului transversal final al suprafeţei prelucrate, rezultând că
supraînălţarea pe dinte este normală pe linia profilului. În scopul solicitării uniforme a
broşei se recomandă ca la primii dinţi ce aşchiază lăţimi mici de aşchie să se adopte
supraînălţări mai mari decât la ultimii dinţi. Aşchiile de pe ultimii dinţi au grosimi az
mici, dar lăţimi b mari, ceea ce conduce la forţe mari de aşchiere, evacuări dificile ale
aşchiilor, posibilitatea deformării plastice a materialului şi uzura rapidă a broşei.
Metoda prezintă însă avantajul că precizia finală a suprafeţei prelucrate este
determinată de precizia ultimilor dinţi ai broşei.
b) - Broşarea prin generare (fig. 7.3.b), la care tăişurile dinţilor nu au forma
profilului, ci o formă arbitrară, de obicei circulară, mai simplu de executat. Această
schemă de broşare se caracterizează prin aceea că fiecare dinte al broşei generează o
porţiune din profilul piesei. Din acest motiv, dinţii broşei trebuie executaţi cu precizie
ridicată. Supraînălţarea pe dinte az are direcţia adaosului de prelucrare maxim A.
Aşchiile vor avea lăţimi relative mari bmax pe primii dinţi, ceea ce face ca supraînălţarea
să fie corelată cu lăţimea aşchiei, dar calitatea suprafeţei prelucrate este inferioară celei
realizate prin broşarea după profil. Avantajele şi dezavantajele sunt aceleaşi ca şi în
cazul broşării după profil.
Broşarea şi scule pentru broşare 187
Fig. 7.3. Scheme de broşare
c) - Broşarea progresivă (fig. 7.3.c), presupune împărţirea lungimii conturului

de prelucrat în mai multe zone, fiecare zonă fiind prelucrată de o grupă de dinţii ai
broşei. Tăişurile principale se găsesc pe zona centrală, iar cele secundare sunt dispuse
pe conturul liniei de profil. În acest caz lăţimea aşchiei poate avea valori mici, b = l ...
2 mm, astfel că supraînălţarea poate ajunge la valori mari, az = 0,2 ... 0,8 mm. De cele
mai multe ori, dinţii broşei nu au forma profilului final, forma şi netezimea acestuia
fiind asigurate de ultimii dinţi, cei de finisare.
Avantajele broşării progresive sunt: apăsări specifice mici; număr mic de dinţi
pentru broşă; forţe de aşchiere relativ mici. Dezavantajul principal îl constituie
construcţia greu de realizat, fiecare dinte al broşei are forma şi dimensiunile diferite de
ale celorlalţi dinţi.
Indiferent de schema de broşare aplicată, ultima parte a broşei trebuie să aibă dinţi
care să aşchieze după profil.
Broşarea profilată sau prin generare se poate aplica la orice profil al piesei în
funcţie de prescripţiile de formă şi funcţionale impuse piesei.
În cazul adaosurilor de prelucrare mari este avantajoasă folosirea metodei de
broşare progresivă.
Mărimea adaosului de prelucrare A se determină în funcţie de dimensiunile
semifabricatului obţinute la operaţia de prelucrare anterioară broşării. Se porneşte de la
dimensiunea existentă a semifabricatului şi dimensiunea prescrisă piesei ce trebuie
prelucrată prin broşare. Stabilirea adaosului de broşare trebuie să conducă la lungimea
minimă a broşei.
În cazul în care nu se cunoaşte diametrul iniţial al găurii obţinute prin
burghiere, adaosul de prelucrat se determină cu relaţia,
A  0,005  Dn  0 ,1...0,2  L p , mm. (7.2)

Dacă după burghiere se aplică o prelucrare intermediară cu lărgitorul sau

alezorul, adaosul de prelucrat se determină cu relaţia,
A  0,005  Dn  0,05...0,1  L p , mm, (7.3)
în care: Dn este diametrul nominal al găurii prelucrată prin broşare, în mm; Lp –

lungimea găurii prelucrată prin broşare, în mm.
Diametrul iniţial al găurii de prelucrat prin broşare se stabileşte cu relaţia,
d 0  Dn  A , mm. (7.4)
În cazul în care se cunoaşte diametrul iniţial al găurii de prelucrat prin broşare,

adaosul de prelucrat (fig. 7.4.a) se determină cu relaţia,
A  Dn  Ai  0,7  TD  d 0 min , mm, (7.5)
în care: Ai este abaterea inferioară a diametrului D, în mm; TD – toleranţa de execuţie la

diametrul D, în mm.
Fig. 7.4. Determinarea adaosului de prelucrare la broşare
La broşarea găurilor canelate adaosul de prelucrare la broşare este dat de

relaţia,
A  Dn  Ai  0,7  TD  d min , mm (7.6)
în care: Dn este diametrul nominal exterior al canelurii, în mm; dmin - diametrul interior
minim al canelurii, în mm.
În cazul în care prin broşare se cere finisarea găurii la diametrul interior al
canelurii, adaosul de prelucrat se determină cu relaţia,
A  A0  Dn  Ai  0 ,7  TD  d min , mm (7.6)
în care A0 se determină cu ajutorul relaţiilor (7.2), (7.3) sau (7.5) în funcţie de

elementele care se cunosc.
La alezajele poligonale, în cazul când gaura este executată anterior la diametrul

interior al profilului, adaosul de prelucrare se determină cu relaţia,
A  Dmax  d min , mm. (7.7)
Dacă se urmăreşte şi finisarea prin broşare a găurii la diametrul interior,

adaosul de prelucrare se determină cu relaţia,
A  A0  Dmax  d min , mm. (7.7)
Adaosul pe rază Ar se determină cu relaţia,
Ar  A 2 (7.8)
În cazul broşării canalelor de pană (fig. 7.4.b), adaosul de prelucrare se

determină cu relaţia,
A  t  Ai  0 ,7  Tt  d min  c , mm, (7.9)
în care: t este adâncimea canalului de pană în butuc, în mm; c  0,5   d  d 2  b 2  .

 
Pentru broşarea suprafeţelor exterioare (fig. 7.4.c), adaosul total de prelucrare
se determină cu relaţia,
 
A  H sf max  H f min  0 ,5  THf , mm, (7.10)
în care: Hsf este dimensiunea semifabricatului înainte de broşare, care se execută cu

toleranţa THsf; Hf – dimensiunea finală a piesei ce trebuie obţinută în toleranţa THf.
În cazul broşării progresive se recomandă ca adaosul de prelucrare să fie de cel
puţin două ori mai mare decât în cazul broşării după profil sau prin generare.
7.3. Parametrii regimului de aşchiere la broşare
Parametrii regimului de aşchiere la broşare sunt:

a) - Avansul pe dinte sd reprezintă diferenţa între doi dinţi alăturaţi ai broşei,
respectiv grosimea aşchiei a detaşată de un dinte al broşei (fig. 7.1). El depinde de
natura materialului de prelucrat şi de felul suprafeţei broşate.
Avansul pe dinte se poate determina cu relaţiile:
- pentru prelucrarea cu broşe rotunde şi de canelat sd  Cs  D x s , mm/dinte;
- pentru prelucrarea cu broşe plate sd  Cs  b x s , mm/dinte (7.11)
în care: D este diametrul broşei, în mm; b – lăţimea broşei, în mm; Cs, xs – coeficient şi
exponent, ce au valorile date în tabelul 7.1.
În tabelul 7.2 se prezintă valorile recomandate pentru avansurile pe dinte sd la
broşarea interioară şi exterioară a unor materiale.
Tabelul 7.1.Valorile coeficientului Cs şi exponentului xs la broşare

Broşe rotunde Broşe de canelat Broşe plate
Materialul de prelucrat
Cs xs Cs xs Cs xs
Oţel, σr = 450 … 600 N/mm2 0,015 0,4 0,0107 0,6 0,021 0,5
Oţel, σr = 601 … 800 N/mm2 0,012 0,4 0,0096 0,6 0,018 0,5
Fontă 0,0091 0,53 0,0182 0,5 0,0234 0,5
Bronz 0,0046 0,65 0,0135 0,5 0,0225 0,6
Babbit (aliaj antifricţiune Sn-Sb-Cu) 0,0058 0,65 0,0155 0,5 0,1230 0,6
Tabelul 7.2. Avansuri pe dinte la broşare, sd, mm/dinte (Tab. 6.8 [B])
Tipul suprafeţelor Materialu1 prelucrat
broşate Oţel Fontă Aluminiu Bronz şi alamă
Găuri rotunde 0,015 - 0,04 0,03 - 0,1 0,02 -0,05 0,05 - 0,12
Broşare Găuri pătrate şi hexagonale 0,015 - 0,08 0,08 -0,15 0,02 - 0,1 0,05 - 0,2
interioară Caneluri dreptunghiulare 0,05 - 0,08 0,04 - 0,10 0,02 - 0,1 0,05-0,12
Caneluri în evolventă şi
0,03-0,1 0,04 - 0,08 - -
triunghiulare
Canale de pană 0,05 - 0,2 0,06 - 0,2 0,05 -0,08 0,08 - 0,2
Materialu1 prelucrat
Tipul Schema de Oţel cu σr < Oţel cu σr = Fontă cenuşie,
broşei aşchiere 500 şi σr > 900 500 ... 900 Aluminiu fontă maleabilă
N/mm2 N/mm2 şi bronz
Broşare Plana, După profil ≤ 0,10 ≤ 0,12 0,03 - 0,2 0,05-0,20
exterioară unghiulară sau Prin generare 0,1 - 0,2 0,15 - 0,5 ≤ 0,30 0,3 - 0,8
pentru canale Progresivă 0,2 - 0,3 0,2 - 0,6 ≤ 0,80 0,4 - 0,8
Cilindrică După profil ≤ 0,08 ≤ 0,10 0,03 - 0,1 0,05-0,15
sau profilată Prin generare 0,05 - 0,1 0,1 - 0,2 ≤ 0,15 0,15-0,3
Progresivă 0,1 - 0,15 0,15-0,3 ≤ 0,30 0,2 - 0,4
b) - Adâncimea de aşchiere t reprezintă grosimea stratului de material care se

îndepărtează la o trecere a broşei, poate fi egală sau diferită de adâncimea de prelucrare
A şi se poate calcula cu relaţia,
t   sdi , mm. (7.12)
c) - Viteza de aşchiere v se calculează cu relaţia,
Cv
v  K v , m/min, (7.13)
T  sdxv
m
în care: Cv, m, xv - coeficient şi exponenţi ce depind de natura materialului de prelucrat

şi de felul suprafeţei broşate; T - durabilitatea economică a broşei, în min; sd - avansul
pe dinte, în mm/dinte; Kv - coeficient de corecţie.
În tabelul 7.3 sunt indicate valorile vitezelor de aşchiere la broşarea pieselor
din oţel şi fontă.
Tabelul 7.3. Viteze de aşchiere la broşare (Tab. 6.9 [B])
Caract. mecan. Avansul pe dinte sd , mm, până la:
Materialul de
ale materialului 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 0,07 0,08 0,09 0,10 0,11 0,12 0,16 0,20
prelucrat
HB σr, N/mm2 Viteza de aşchiere v, m/min, până la:
- <600 9,60 6,23 4,8 4,00 3,50 3,10 2,9 2,60 2,50 2,50 2,20 2,10 1,70 -
Oţel carbon - 600...800 8,90 5,70 4,40 3,80 3,30 2,90 2,60 2,50 2,30 2,10 2,00 1,90 1,60 -
- >800 6,40 4,20 3,20 2,70 2,40 2,10 1,90 1,70 1,70 1,60 1,50 1,40 1,10 -
- <600 8,90 5,70 4,40 3,80 3,30 2,90 2,60 2,50 2,30 2,10 2,00 1,90 1,60 -
Oţel aliat - 600...800 6,40 4,20 3,20 2,70 2,40 2,10 1,90 1,70 1,70 1,60 1,50 1,40 1,10 -
- >800 5,90 3,40 2,50 2,00 1,60 1,40 1,20 1,10 1,00 0,90 0,90 0,80 0,80 -
Fontă cenuşie < 190 - 11,0 7,30 5,70 4,80 4,20 3,80 3,40 3,20 3,10 3,00 2,80 2,60 2,10 1,90
> 190 - 9,10 6,00 4,70 3,90 3,40 3,10 2,90 2,60 2,60 2,40 2,30 2,10 1,80 1,60
Fontă maleabilă < 170 - 11,7 7,70 6,10 5,10 4,40 4,00 3,70 3,40 3,30 3,20 3,00 2.80 2,30 2,10
> 170 - 9,70 6,40 5,00 4,20 3,70 3,30 3,00 2,80 2,70 2,60 2,50 2,20 2^00 1,80
Bronz, alamă - - 12,8 8,50 6,70 5,60 4,80 4,40 4,00 3,70 3,30 3,20 3,00 2,80 2,50 2,20
Aliaje de alumin. - - 16,2 10,7 8,40 7,10 6,10 5,50 5,00 4,70 4,50 4,40 4,10 3,80 3,10 2,80
d) - Forţa de aşchiere la broşare se determină cu relaţiile:

- pentru broşe rotunde Fz  C F  sdx F  D  z sim  k , daN;
- pentru broşe plane Fz  C F  sdx F  b  z sim  k  k  sin  , daN;
- pentru broşe pentru caneluri Fz  C F  sdx F  bc  n  z sim  k , daN. (7.14)
în care: bc este lăţimea canelurii, în mm; zsim – numărul de dinţi care lucrează simultan,
zsim = L/p+1, între 2 şi 6 dinţi; L – lungimea de broşat a piesei, în mm; p – pasul
dinţilor aşchietori, p  1,25...1,5  L , în mm; n – numărul canelurilor broşei; CF, xF –
coeficient şi exponent, ce au valorile date în tabelul 7.4; kγ – factor de influenţă a
unghiului de degajare; kω – factor de influenţă a unghiului făcut de muchia aşchietoare
a dintelui cu direcţia de broşare (ω = 90-λ).
Tabelul 7.4.Valorile coeficientului CF şi exponentului xF la broşare
Broşe Broşe pentru Broşe
Proprietăţi mecanice
Materialul de prelucrat cilindrice caneluri plane
HB σr,N/mm2 CF xF CF xF CF xF
Oţel carbon, < 200 700 700 212 177
Răcire cu sulfofrezol 200-230 700-800 762 0,85 230 0,85 202 0,85
> 230 > 800 842 284 250
Oţel turnat, < 200 700 762 230 202
Răcire cu sulfofrezol 200-230 700-800 842 0,85 284 0,85 250 0,85
> 230 > 800 1000 315 282
Oţel aliat cu Cr şi Mo 250-270 - 800 0,8 - - - -
Oţel aliat cu Cr, Ni şi Mo 230-310 - 910 0,87 - - - -
Fontă cenuşie ≤ 200 - 300 0,73 152 0,73 115
0,73
> 200 - 354 0,73 215 0,73 137
Aluminiu, aliaje de Al şi
- - 490 0,6 150 0,6 135 0,6
Mg
Factorul kγ are următoarele valori: 1,1 pentru γ = 5; 1,0 pentru γ = 10; 0,95
pentru γ = 15; 0,85 pentru γ = 20.
Factorul de influenţă kω are următoarele valori: 1,0 pentru ω = 90; 1,04 pentru
ω = 75; 1,08 pentru ω = 60.
Dacă broşarea se face fără lichid de răcire-ungere, valoarea forţei calculate cu
relaţiile (7.14) se înmulţeşte cu un coeficient de corecţie k = 1,3.
În figura 7.5 se prezintă forţele ce
apar la broşele plate, fiind trei componente
Fx, Fy şi Fz, iar componenta principală se
determină cu relaţia (7.14), . Componenta
Fy se anulează atât în cazul broşării libere
(suprafeţe interioare), cât şi în cazul
broşării ghidate, când este preluată de
ghidajele maşinii-unelte. Componenta Fx
apare numai în cazul broşelor cu dinţi
înclinaţi (λ ≠ 0), fiind preluată tot de Fig. 7.5. Forţele de aşchiere la broşare
ghidajele maşinii de broşat. Ca urmare, pentru calculul la rezistenţă al broşei rămâne
doar componenta Fz.
7.4. Elementele constructive ale broşelor
Din punct de vedere constructiv, cea mai complexă este broşa pentru prelucrări
interioare acţionată prin tragere. La prelucrarea suprafeţelor interioare, broşarea se
poate folosi doar în cazul găurilor străpunse, în toate cazurile, profilul sculei coincide
cu profilul suprafeţei de executat, de unde rezultă că este necesară câte o broşă pentru
fiecare piesă cu o formă şi dimensiune dată.
La broşarea interioară se pleacă de la o gaură iniţială, obţinută prin găurire,
strunjire, turnare sau matriţare, şi se obţine o suprafaţă de formă oarecare având
generatoare rectilinii.
Părţile componente ale broşei şi modul de realizare a dinţilor sunt în general
aceleaşi indiferent de forma profilului piesei, din care motiv elementele sculei vor fi
prezentate în cazul unei broşe de interior cu profil circular.
Broşele pentru interior (fig. 7.6) se compun din următoarele părţi principale :
- coada broşei de lungime lcd prin care se asigură legătura între sculă şi maşina-
unealtă;
Fig. 7.6. Construcţia broşei de interior cu profil circular

- partea activă a broşei 5, de lungime lactiv, care este compusă din partea de
aşchiere las şi partea de calibrare lc, care realizează precizia şi calitatea suprafeţei
prelucrate;
- partea de ghidare posterioară 6, de lungime l6 , ce asigură ghidarea broşei la
prelucrarea cu ultimii dinţi ai broşei;
- partea de prindere posterioară 7, de lungime l7 , care se găseşte doar la broşele
folosite pe maşinile de broşat semiautomate sau automate.
Coada broşei este formată din: 1 – partea de prindere cu lungimea l1; 2 – gâtul
broşei de lungimea l2; 3 – conul de centrare-ghidare de lungimea l3; 4 – partea de
ghidare din faţă de lungimea l4.
7.4.1. Coada broşei
Coada broşei serveşte la fixarea sculei într-o mandrină specială a maşinii de

broşat, înainte de prelucrare, coada broşei se trece prin gaura executată în piesă şi se
fixează de dispozitivul de tragere al maşinii. Rezultă, deci, că dimensiunea cozii trebuie
astfel stabilită ca aceasta să treacă uşor prin gaura existentă în piesă. Diametrul d1 al
cozii se alege cel puţin cu 0,3 mm mai mic decât diametrul găurii existente în piesă.
Forma şi dimensiunile cozii sunt determinate de sistemul de fixare al maşinii
de broşat, de forma şi dimensiunile piesei, precum şi de dispozitivul de broşat folosit.
La alegerea cozii se urmăreşte realizarea unei legături rapide şi precise între sculă şi
mandrina maşinii de broşat.
În general, se folosesc trei metode de fixare în funcţie de construcţia mandrinei
maşinii de broşat, care poate fi cu pană, cu fălci (cleşte) sau cu filet.
Coada broşei, prevăzută cu canal de pană asigură o fixare bună şi sigură, dar
are dezavantajul că la schimbarea semifabricatului scoaterea şi introducerea penei
necesită un timp relativ mare.
Metoda de fixare cu fălci (cleşte) asigură o fixare rapidă.
Mandrinele cu filet sunt folosite la fixarea broşelor speciale (broşe elicoidale,
broşe pentru canale elicoidale).
Cozile cilindrice ale broşelor pentru fixare în dispozitive cu fălci sunt
standardizate (STAS 7991-83). În figura 7.7 este prezentată partea de prindere
cilindrică, cu asigurare la rotire, forma A, (fig. 7.7.a) şi fără asigurare la rotire, forma B,
(fig. 7.7.b), pentru dimensiuni d1 = 12 … 100 mm. Dimensiunile construcţiilor din figura 7.7
sunt date în tabelul 7.5.
De asemenea, în STAS 7991-83 sunt date formele constructive şi dimensiunile
pentru cozile broşelor ce lucrează pe maşini de broşat verticale (forma C şi D) şi cozi
plate pentru maşini de broşat orizontale (forma G şi H).
Gâtul broşei este porţiunea cu secţiunea cea mai mică de pe întreaga lungime a
broşei şi are rolul de protecţie a broşei la rupere prin tracţiune. Dacă broşa se face cu
coadă sudată, îmbinarea se găseşte în zona gâtului broşei.
Conul de ghidare face legătura între gâtul broşei şi partea de ghidare din faţă şi
are rolul unui căutător de gaură şi are lungimea l3 = 10 … 20 mm.
Fig. 7.7. Forma constructivă a cozilor cilindrice pentru maşini de broşat orizontale
Tabelul 7.5. Dimensiuni ale părţii de prindere (fig. 7.7)

d1 d2 b2
abateri Abateri abateri
d4 c l1 l2 l3 l4 l5 r1 r2 α
nominal limită nominal limită nominal limită
d8 c11 e8
12 8 -0,080 12 10,5 0,2 10
14 -0,032 9,5 -0,170 14 12,5
-0,032 120 20 20 12 110 0,6
16 -0,059 11 16 14
-0,059 0,5 20
18 13 -0,095 18 16
20 15 -0,205 20 17 0,3
22 -0,040 17 22 19 140 120
25 25 16 1,0
25 -0,073 19 25 21,5 -0,040
28 22 -0,110 28 24 -0,073 1,0
32 25 -0,240 32 27,5 160 140
0,4 1,6
36 28 36 31
-0,050
40 32 40 34,5 32 32 20
-0,089 -0,120 -0,050
45 34 45 39 180 160 0,5 2,5
-0,280 -0,089
50 38 50 43,5 1,5 30°
56 42 -0,130 56 48,5
63 -0,060 48 -0,290 63 55 210 40 40 25 190 0,6 4
70 -0,106 53 -0,140 70 61 -0,060
80 60 -0,330 80 69,5 -0,106
90 70 90 78,5
-0,072 -0,150
-0,072
2,0 240 50 50 32 220 0,8 6
100 -0,126 75 -0,340 100 87
-0,126
Partea de ghidare din faţă sau partea de conducere din faţă asigură orientarea
piesei la începutul prelucrării. Diametrul părţii de ghidare din faţă se alege egal cu
diametrul minim al găurii din piesă şi se tolerează în e8. Forma părţii de conducere din
faţă este identică cu forma iniţială a alezajului din piesă. În cazul în care dimensiunea
finală a piesei se obţine prin folosirea mai multor broşe, forma părţii de ghidare
coincide cu forma găurii obţinute anterior.
Lungimea cozii broşei (fig. 7.8)
va fi,
lcd ≥ lp + lb + ls + l1, (7.15)
în care: lp reprezintă lungimea piesei; lb –
lungimea umărului de sprijin al
dispozitivului de prindere a piesei; ls –
lungimea suportului dispozitivului; l1 –
lungimea părţii de prindere a broşei.
Astfel, lungimea gâtului broşei va rezulta, Fig. 7.8. Stabilirea lungimii cozii broşei
l2 ≥ lcd – (l1+ l3+ l4). (7.16)

Pentru fiecare construcţie de broşe se vor face recomandări privind
dimensionarea cozii şi a gâtului broşei.
7.4.2. Partea de aşchiere a broşei
Partea de aşchiere realizează aşchierea

propriu-zisă, asigurând îndepărtarea adaosului
de prelucrare, fiind formată din toţi dinţii
aşchietori ai broşei. Aceşti dinţi, în funcţie de
schema de broşare, sunt poziţionaţi unul faţă de
altul prin supraînălţarea pe dinte az. În multe
cazuri, din motive de îmbunătăţire a calităţii
prelucrării şi de exploatare raţională, partea
aşchietoare se termină cu o parte de finisare
formată din 4...8 dinţi de finisare, care au o
supraînălţare substanţial micşorată faţă de
dinţii aşchietori. În figura 7.9 este reprezentat
Fig. 7.9. Profilul dinţilor aşchietori
profilul dinţilor aşchietori.
Pentru proiectarea părţii active trebuie să se determine următoarele elemente:
adaosul de prelucrare radial Ar; supraînălţarea pe dinte az; numărul de dinţi aşchietori
za; elementele geometrice ale dintelui aşchietor (pasul p, înălţimea h, grosimea s,
grosimea golului g, raza de racordare r, unghiul de degajare γ, unghiul de aşezare α,
unghiul spatelui dintelui η, forma dintelui etc.) conform figurii 7.9.
La proiectarea unei broşe este foarte importantă stabilirea unei legături cât mai
exacte între lungimea piesei şi golul dintre doi dinţi astfel ca aşchiile să încapă în acest
spaţiu. Un spaţiu prea mare între dinţi măreşte inutil lungimea broşei, în timp ce un gol
prea mic între dinţi poate duce la ruperea broşei din cauza blocării aşchiilor în canal.
La un spaţiu prea mic între canale, rezultă şi o calitate inferioară a suprafeţei
prelucrate.
Adaosul de prelucrare reprezintă distanţa dintre suprafaţa iniţială şi cea
prelucrată prin broşare. În calculele ce vor urma va fi vorba despre adaosul de
prelucrare radial Ar.
Determinarea lui ţine seama de mai mulţi factori: forma şi dimensiunile
suprafeţei iniţiale, calitatea prelucrării iniţiale, toleranţa suprafeţei broşate etc. Pentru
fiecare construcţie de broşa va fi determinat adaosul de prelucrare.
Dacă partea activă se termină cu dinţi de finisare, adaosul de prelucrare radial
Ar trebuie împărţit în două componente: de degroşare Ard şi de finisare Arf. Împărţirea
pe cele două componente se poate face în două moduri:
- alegând supraînălţarea pe dintele de finisare azf şi numărul de dinţi de finisare
zf = 4...8 dinţi, calculând adaosul de finisare Arf = (zf -1)·azf , rezultând Ard = Ar - Arf ;
- fie, după unii autori, împărţind Ard = (7/8)Ar şi Arf = (1/8)Ar .
Supraînălţarea pe dinte az (fig. 7.9) se determină în funcţie de mai mulţi
parametrii: materialul piesei, tipul şi dimensiunile suprafeţei, schema de broşare etc.
Mărimea supraînălţării se alege pe criterii de rezistenţă mecanică, pe criterii de calitate
a suprafeţei de prelucrat şi pe criterii tehnico-economice. Supraînălţare az mare
înseamnă forţe de aşchiere mari, broşa scurtă, rugozitate mare, productivitate ridicată.
În tabelul 7.6 sunt prezentate recomandări pentru valorile supraînălţării radiale
în funcţie de materialul piesei, tipul şi dimensiunile suprafeţei şi schema de broşare. Nu
se recomandă valori pentru az < 0,01 mm pe rază pentru a nu apărea riscul tasării
materialului şi nu al aşchierii lui.
Tabelul 7.6. Valorile supraînălţări radiale pe dinte la broşare, în mm
Tipul Materialul de prelucrat
broşării şi al Oţel carbon şi slab aliat, σr Oţel bogat aliat, σr Fontă
suprafeţei de Aliaje de Bronz,
broşat < 50 50 - 75 > 75 < 80 > 80 cenuşie maleabilă Al, Mg alamă
Cilindrică 0,015-0,02 0,025-0,03 0,015-0,025 0,025-0,03 0,01-0,025 0,03-0,08 0,05-0,1 0,02-0,05 0,05-0,12
Caneluri
0,04-0,06 0,05-0,08 0,03-0,06 0,04-0,06 0,025-0,05 0,04-0,1 0,05-0,1 0,02-0,1 0,05-0,12
dreptunghiulare
Caneluri
triunghiulare 0,03-0,05 0,04-0,06 0,03-0,05 0,03-0,05 0,02-0,04 0,04-0,08 0,05-0,08 - -
sau evolventice
Canale de pană 0,05-0,15 0,05-0,2 0,05-0,12 0,05-0,12 0,05-0,10 0,06-0,20 0,06-0,20 0,05-0,08 0,08-0,2
Suprafeţe plane 0,03-0,12 0,05-0,015 0,03-0,12 0,03-0,12 0,03-0,1 0,06-0,2 0,05-0,15 0,05-0,08 0,06-0,15
Profile
0,02-0,05 0,03-0,06 0,02-0,05 0,02-0,05 0,02-0,04 0,03-0,08 0,05-0,1 0,02-0,05 0,05-0,12
complexe
Găuri Treapta I-a Treapta a II-a Treapta a III-a
poligonale 0,06-0,08 0,1-0,2 0,15 -0,3
Broşare Supraînălţarea pe grupe de dinţi (radială)
progresivă 0,2-0,4
La broşarea oţelurilor cu 0,25...0,4 %C sau a oţelurilor slab aliate (sub 1,5%

elemente de aliere) supraînălţarea se poate alege spre limita superioară; în timp ce la
oţelurile austenitice şi a celor bogat aliate (cu Cr, Ni, W) supraînălţarea va fi cu valori
spre limita inferioară.
Pentru dinţii de finisare supraînălţarea az se poate alege în două moduri:
- supraînălţarea pe dinte scade de la dinte la dinte, către sfârşitul părţii
aşchietoare cu 0,01...0,02 mm pe diametru;
- primul dinte de finisare va avea supraînălţarea 0,8·az, al doilea 0,5·az, al
treilea şi următorii 0,3·az.
Supraînălţarea poate fi constantă pe toţi dinţii de degroşare ai broşei sau poate
varia pe grupe de dinţi.
Numărul de dinţi aşchietori za ai broşei depinde de adaosul de prelucrare radial
Ar şi de supraînălţarea radială pe dinte az.
Numărul de dinţi aşchietori se determină în funcţie de suprafaţa iniţială cu
relaţiile:
- suprafaţa iniţială degroşată, za = Ar /az + 1;
- suprafaţa iniţială este semifinisată, za = Ar /az. (7.17)
Dacă partea activă are dinţi de finisare, numărul de dinţi za = zd + zf , în care
dinţii de degroşare şi cei de finisare vor fi calculaţi cu relaţiile:
zd = Ard /azd + 1;
zf = Arf /azf (7.18)
La grupa dinţilor de degroşare se adoptă un dinte în plus pentru condiţia în care
primul dinte nu are supraînălţare. Se mai face observaţia că numărul dinţilor de finisare
se poate şi alege zf = 4... 8 dinţi.
Din motive de exploatare îndelungată, se recomandă ca la numărul de dinţi za
determinat mai sus să se adauge 2...4 dinţi fără supraînălţare, cu dimensiunile egale cu
ai ultimului dinte de finisare. Aceşti dinţi, la reascuţirea broşei, devin dinţi aşchietori şi
păstrează dimensiunea şi precizia de prelucrare a broşei.
Dacă adaosul radial Ar este împărţit în zone de supraînălţare constantă
(broşarea alezajelor poligonale), numărul de dinţi pe zonă va fi:
za1 = Arl /az1 + 1; za2 = Ar2 /az2 ; zan = Arn /azn + (2...4). (7.19)
Forma şi dimensiunea dinţilor părţii aşchietoare este determinată de: pasul
dintre dinţi; înălţimea dintelui; profilul dintelui; geometria tăişului dintelui; canalele
pentru fragmentarea aşchiilor. Corelarea acestora trebuie să realizeze condiţiile optime
de aşchiere şi ca aşchia detaşată de un dinte al broşei să aibă loc în golul dintre doi
dinţi.
Pasul dinţilor aşchietori p (fig. 7.9) se determină şi se verifică după criterii
funcţionale, de rezistenţă şi tehnico-economice.
În funcţie de schemele de aşchiere, pasul se poate determina cu următoarele relaţii:
- pentru broşare după profil şi prin generare, p  1,25...1,5  l p , m m ;

- pentru broşare progresivă, p  1,45...1,9  l p , m m ;
- pentru suprafeţe plane, p  2...4  l p , m m ; (7.20)
în care lp reprezintă lungimea de broşat a piesei.

Valoarea calculată cu una din relaţiile (7.20) se rotunjeşte până la o valoare
acceptabilă tehnologic.
Valoarea calculată se verifică la condiţia ca numărul de dinţi aflaţi simultan în
aşchiere zsim să fie între 2 şi 6. Prima restricţie (zsim ≥ 2) arată că piesa nu va cădea între
doi dinţi ai broşei. Cea de a două restricţie (zsim ≤ 6) este impusă de limitarea forţelor de
broşare la valori admisibile. Se admite în cazul lungimilor de broşat mari (lp = 80. ..160
mm) ca zsim = 6...9 dinţi, pentru mărimi ale pasului p = 14...20 mm.
Numărul de dinţi aflaţi simultan în aşchiere zsim se calculează cu relaţiile:
- valoarea minimă, zsim min = lp /p;
- valoarea maximă, zsim max = lp /p + 1;
- suprafeţe discontinue (gol cu lg) zsim = lp /p + 1 – lg /p. (7.21)
Din motive funcţionale (calitatea suprafeţei, eliminarea vibraţiilor forţate), există
recomandarea, chiar dacă intervin dificultăţi tehnologice la execuţia şi ascuţirea broşei, ca
pasul p să fie variabil de la dinte la dinte. Variaţia se distribuie pe grupe de 3...6 dinţi în
jurul valorii nominale a pasului cu mărimi de ordinul 0,2 . . . 0,5 mm, pentru p ≤ 8 mm şi
de ordinul 0,5...l mm, pentru p > 8 mm.
Înălţimea dintelui h (fig. 7.9) se determină din condiţia ca suprafaţa secţiunii golului
dintre doi dinţi vecini, în care înmagazinează aşchia, să fie de k ori mai mare decât aria
secţiunii longitudinale a aşchiei Sla. Coeficientul k se numeşte coeficient de umplere.
Ţinând seama de această condiţie, h se calculează cu relaţia,
4  k  az  l p
h  1,13  k  a z  l p (7.22)

Coeficientul de umplere k depinde de materialul de prelucrat (caracterizat de
tipul de aşchii de rupere sau de alunecare) şi de mărimea supraînălţării az, în tabelul 7.7
fiind făcute recomandări asupra mărimii lui.
Tabelul 7.7. Valorile recomandate pentru coeficientul de umplere k
Supraînălţarea Materialul piesei
pe dinte az, mm 0ţel, σr , N/mm2 Fontă, Aliaje de aluminiu si
< 400 400 - 700 > 700 bronz magneziu; alama
< 0,03 3 2,5 3 2,5 3
0,03 - 0,07 4 3 3,5 2,5 3,5
> 0,07 4,5 3,5 4 2 4
Valoarea calculată pentru înălţimea h se rotunjeşte la o valoare convenabilă

tehnologic.
În unele cazuri, pentru o anumită înălţime h aleasă apriori, se poate calcula
supraînălţarea limită pentru o valoare a coeficientului k cu relaţia,

a z  0 ,785  h 2 k  l p  (7.23)
În cazul în care supraînălţarea este variabilă pe trepte de broşare (broşarea

alezajelor poligonale) şi înălţimea dintelui va varia corespunzător de la treaptă la
treaptă.
Când piciorul dintelui nu urmăreşte muchia şi înălţimea dintelui este variabilă,
prin creştere (fig. 7.10.a) sau prin micşorare (fig. 7.10.b), unghiul de degajare se
micşorează cu scăderea înălţimii dintelui. Dacă se pune condiţia ca unghiul de degajare
să nu scadă sub o valoare minimă, pentru a păstra condiţiile de aşchiere, atunci
înălţimea minimă a dintelui trebuie să fie,
hmin  ymax  r  1  sin   min  , mm, (7.24)
în care: ymax este deplasarea maximă a muchiei faţă de

valoarea nominală (fig. 7.10); r - raza de racordare la
piciorul dintelui; γ - unghiul de degajare la vârful
dintelui, la înălţimea nominală h; γmin - unghiul de
degajare la înălţimea minimă hmin.
Dacă nu este respectată condiţia dată de
relaţia (7.24), atunci trebuie: să se mărească unghiul
de degajare γ; să se micşorează raza r, dar nu sub
valoarea 0,4·h; să se execute golul de înălţime
constantă.
Profilul dintelui depinde de tipul aşchiei, de Fig. 7.10. Variaţia unghiului de
mărimea supraînălţării şi de felul suprafeţei de degajare
prelucrat.
Forma aşchiilor rezultate la broşare este în funcţie de natura materialului de
prelucrat, de grosimea aşchiei prelevate şi de unghiul de degajare al sculei. La
prelucrarea materialelor tenace rezultă aşchii sub formă de spirale, golul dintre dinţi are
racordări ca în figura 7.11.a pentru a permite înfăşurarea aşchiei. La broşarea
materialelor fragile (fontă, bronz etc.) se obţin aşchii scurte, care necesită un spaţiu mai
mic şi golul nu are profilul cu racordări speciale (fig. 7.11.b).
În cazul broşării suprafeţelor întrerupte se foloseşte un profil de dinte cu pas
mărit (fig. 7.11.c).
Fig. 7.11. Forme de aşchii la broşare
În practica tehnologică s-au impus câteva variante de forme de dinţi care sunt
reprezentate în figura 7.12: cu spatele dintelui curbiliniu (fig. 7.12.a şi b); cu spatele
dintelui rectiliniu (fig. 7.12.c şi d); cu pas normal (fig. 7.12.a şi c); cu pas mărit (fig.
7.12.b şi d). Din punct de vedere al adâncimii golului, acestea pot fi cu adâncime mică,
cu adâncime normală şi cu adâncime mărită. Canalele cu adâncime mică se folosesc
pentru aşchii subţiri (broşarea după profil sau prin generare), iar canalele cu adâncime
mare se folosesc pentru aşchii groase (broşarea
progresivă, pentru suprafeţe plane, canale de
pană).
Celelalte dimensiuni ale dinţilor broşei
(fig. 7.12) se determină în funcţie de pas:
- grosimea dintelui, s = (0,3 ... 0,35)·p;
- grosimea golului, g = (0,65 ... 0,7)·p;
- raza de racordare, R = (0,65 ... 0,7)·p;
- raza de racordare de la piciorul
dintelui, r = (0,1…0,2)·p sau r = (0,15…0,4)·h;
Fig. 7.12. Forme de dinţi pentru broşe
- unghiul spatelui dintelui η =30°...45°.
Valorile calculate se rotunjesc convenabil.
În tabelul 7.8 sunt făcute recomandări privind dimensiunile dinţilor broşei
prezentaţi în figura 7.12.
Tabelul 7.8. Dimensiunile dinţilor broşelor, în mm
Pasul p Înălţime mică Înălţime normală Înălţime mare
Degro- Finisare,
h s r R g h s r R g h s r R g
şare calibrare
4 4 1,5 1,5 0,8 2,5 2,5 - -- - - - - - - - -
4,5 4,5 1,5 1,5 0,8 3 3 - -- - - - - - - - -
5 5 1,5 2 0,8 3 3 - -- - - - - - - - -
5 5,5 1,5 2,5 0,8 3 3 - -- - - - - - - - -
6 6 1,5 2,5 0,8 3 3 2 2 1 4 4 2,5 2 1,3 4 4
7 5 2 3 1 4 4 2,5 3 1,3 4 4 3 2 1,5 5 5
8 6 2 3,5 1 4 4 2,5 3 1,3 5 5 3 3 1,5 5 5
9 7 2,5 3,5 1,3 5 5 3,5 3,5 1,8 5,5 5,5 4 3 2 6 6
10 7 3 4 1,5 5 5 4 4 2 6 6 4,5 3 2,3 7 7
11 8 3,5 4 1,8 7 7 4 4,5 2 6 6 4,5 4 2,3 7 7
12 9 3,5 5 1,8 7 7 4 4 2 8 8 5 4. 2,5 8 8
13 10 4 5 2 8 8 4,5 6 2,3 7 7 5 5 2,5 8 8
14 10 4 6 2 8 8 5 6 2,5 8 8 6 4 3 10 10
15 11 4 6 2 8 8 5 5 2,5 10 10 6 5 3 10 10
16 12 5 6 2,5 10 10 6 6 3 10 10 7 5 3,5 11 11
17 13 5 6,5 2,5 10 10 6 6,5 3 10 10 7 6 3,5 11 11
18 13 6 7,5 3 10 10 7 7 3,5 11 11 8 6 4 12 12
19 14 6 8 3 10 10 7 8 3,5 11 11 8 7 4 12 12
20 15 7 8,5 3,5 11 11 8 8 4 12 12 9 6 4,5 14 14
21 16 7 9 3,5 11 11 8 9 4 12 12 9 7 4,5 14 14
22 16 7 9 3,5 11 11 8 9 4 12 12 9 8 4,5 14 14
24 18 8 8 4 16 16 9 8 4,5 16 16 10 8 5 16 16
25 19 8 9 4 16 16 9 9 4,5 16 16 10 9 5 16 16
26 20 9 10 4,5 16 16 10 10 5 16 16 12 8 6 18 18
28 21 9 10 4,5 16 16 10 10 5 18 18 12 10 6 18 18
30 22 9 12 4,5 16 16 10 10 5 18 18 12 12 6 18 18
Geometria constructivă a tăişului este reprezentată de unghiurile de degajare

γ, de aşezare α şi de înclinare λ.
Unghiul de degajare γ se alege în funcţie de materialul piesei. Faţa de degajare
poate fi executată (cel mai des) fără faţetă (fig. 7.13.a) sau cu faţetă (fig. 7.13.b). Faţeta
este de ordinul 0,5...l mm şi este
orientată sub unghiul γ1.
În tabelul 7.9 sunt
recomandate valori pentru unghiul
de degajare, în cazul broşelor cu
diametrul sub 20 mm, la prelucrarea
oţelului, unghiul de degajare este γ =
Fig. 7.13. Geometria tăişului broşei
8°...10°. Dinţii de finisare au unghiul
de degajare egal cu al dinţilor de degroşare.
Tabelul 7.9. Valori recomandate pentru unghiul de degajare

Materialul de prelucrat γ° γ1
Oţel, σr < 700 N/mm2 12- 15
Otel, σr > 700 N/mm2 10
Oţel turnat 8 - 10 5
Fontă cenuşie 5 - 10 -5
Fontă maleabilă 7 - 10 5
Aluminiu şi aliajele sale 15 - 30 15 - 30
Bronz, alamă 0-5 -10
Compoziţie de lagăre 15 -20 15 - 20
Unghiul de aşezare α (fig. 7.13) se alege în funcţie de felul şi calitatea

suprafeţelor de prelucrat, astfel: pentru broşe de interior sau profilate α = 2°...4°; pentru
broşe plane sau canale de pană α = 4°... 5°, iar dacă există posibilitatea reglării la cotă
α = 8°...12°. Dinţii de finisare au unghiul de aşezare la fel ca cei de degroşare.
Faţeta de pe faţa de aşezare este o faţetă de ascuţire şi trebuie să fie sub 0,05
mm.
Unghiul de înclinare λ este caracteristic broşelor plane late şi rar celor de
interior. Existenţa lui duce la o uniformizare a eforturilor de aşchiere, orientează
aşchiile ce se degajă într-o direcţie convenabilă, dar apare o componentă a forţei de
aşchiere normală pe direcţia de broşat. Se alege constructiv cu valoarea λ = 10°...20°
atât pentru dinţii de degroşare, cât şi pentru cei de finisare.
Datorită unghiului λ ≠ 0, dimensiunile dintelui în secţiunea normală şi cele în
secţiunea axială (pax, sax, gax, γax, αax) sunt legate prin relaţiile:
p  pax  cos  ; s  sax  cos  ; g  g ax  cos  ;

tg ax  tg  cos  ; tg ax  tg  cos  . (7.25)
Existenţa unghiului λ nu modifică dimensiunile dintelui pe înălţime.

Canalele pentru fragmentarea aşchiilor au rolul de a micşora lăţimea aşchiei.
În figura 7.14.a este prezentat canalul de fragmentare. Adâncimea hf este mai
mare decât supraînălţarea az, iar dispunerea lor pe conturul dintelui se face decalat de la
dinte la dinte. Lăţimea continuă a aşchiei este b = 5...6 mm, iar numărul canalelor se
determină corespunzător.
În figura 7.14.b
sunt prezentate o aşchie
rectilinie şi una curbilinie
detaşate de un dinte fără
canal de fragmentare, iar în
figura 7.14.c sunt
Fig. 7.14. Dimensiunile şi profilul canalelor de fragmentare prezentate aceleaşi aşchii
detaşate de un dinte cu
canal de fragmentare.
În cazul canalului de fragmentare se remarcă existenţa unei nervuri de înălţime
egală cu az şi care se va găsi pe toată lungimea aşchiei.
Numărul canalelor de fragmentare a aşchiilor n ce au lăţimea m= 2·hf , trebuie
să îndeplinească următoarea condiţie,
2   h
n (7.26)
m
Existenţa canalelor de fragmentare a aşchiei se justifică prin următoarele:
- reducerea eforturilor de aşchiere datorită micşorării lucrului mecanic de
deformare suplimentară a aşchiei la înfăşurarea ei în golul dintre dinţi;
- reducerea amplitudinii autovibraţiilor.
Nu se justifică existenţa canalelor de fragmentare prin următoarele argumente:
- condiţii de aşchiere nefavorabile pe tăişurile laterale formate de canalele de
fragmentare (unghiuri α mici sau chiar nule);
- rigidizarea aşchiei prin existenţa nervurii longitudinale;
- dublarea suprafeţei de umplere a golului dintre dinţi;
- creşterea costului broşei printr-o manoperă suplimentară.
Datorită acestora, nu se justifică existenţa canalelor de fragmentare a aşchiilor
la prelucrarea materialelor care dau aşchii de rupere (fontă, materiale fragile) sau în
cazul broşelor plane de lăţimi mici (cum sunt cele pentru canale de pană). Folosirea lor
trebuie să se facă cu atenţie în special la alegerea coeficientului de umplere k în cazul
broşării materialelor tenace (care dau aşchii de alunecare relativ lungi). Canalele de
fragmentare a aşchiilor se folosesc în general la prelucrarea profilurilor curbe, iar la
prelucrarea suprafeţelor plane sunt folosite dacă lăţimea profilului este mare.
Lungimea părţii de aşchiere las (fig. 7.6) se determină cu relaţiile:
- dacă partea activă este formată numai din dinţi de degroşare, las = p·za, mm;
- dacă partea activă are dinţi de degroşare şi dinţi de finisare,
 
las  ld  l f  p  zd  z f , mm. (7.27)
7.4.3. Partea de calibrare a broşei
Partea de calibrare asigură dimensiunea

finală a alezajului prelucrat şi este formată din zc =
3...8 dinţi de calibrare, fără supraînălţare, al căror
profil este prezentat în figura 7.15.
Pentru valori ale pasului dinţilor aşchietori p
> 8...10 mm pasul dinţilor de calibrare pc se
recomandă a se alege pc = (0,6...0,7)·p,
corespunzător modificându-se şi celelalte
dimensiuni: sc, gc, hc, rc (fig. 7.15).
Faţeta fc, de pe faţa de aşezare are valori
relativ mari fc = 0,2...0,8 mm şi este crescătoare, de Fig. 7.15. Profilul dinţilor
la dinte la dinte către partea finală a broşei. de calibrare
În cazul broşării alezajelor cu pereţi groşi
(piese rigide), datorită fenomenului de lărgire a găurii, dimensiunile transversale ale
dinţilor de calibrare sunt mai mici decât dimensiunile maxime ale alezajului, astfel:
- în cazul alezajelor cilindrice, diametrul dintelui de calibrare dc se determină
cu relaţiile:
d c  D p max  0,005...0,015 sau d c  D p max  1 8 ...1 4  TD , mm, (7.28)
în care: Dpmax este diametrul alezajului final calculat la abaterea maximă, în mm; TD -
toleranţa alezajului final;
- în cazul alezajelor poligonale, diametrul cercului circumscris poligonului este
egal cu deschiderea dintre laturile poligonului şi se determină cu relaţia (7.28);
- în cazul broşelor plane sau pentru canale de pană, înălţimea hc a dintelui de
calibrare hc = hmax - (0,005...0,015), în care hmax corespunde înălţimii maxime a
canalului determinată la abaterea maximă.
Dacă piesa este elastică (cu pereţi subţiri), dimensiunea transversală a dinţilor
de calibrare se ia mai mare decât dimensiunea maximă a alezajului cu aceleaşi valori
recomandate mai sus (în relaţiile de sus în loc de semnul minus se ia semnul plus).
În cazul broşării unor alezaje de calitate sau în cazul producţiei de serie mare şi
de masă este recomandabil ca diametrul dinţilor de calibrare să se stabilească
experimental. La început dinţii de calibrare se supraînălţă cu 0,01...0,03 mm faţă de cei
de finisare şi după ce se
măsoară alezajul executat,
dinţii de calibrare se aduc la
cota necesară.
În unele cazuri partea
de calibrare are în componenţă
şi o parte de tasare (netezire)
formată din zt = 4...10 dinţi cu
profilul reprezentat în figura
Fig. 7.16. Profilul dinţilor de tasare
7.16. Pentru cele două forme
constructive se recomandă următoarele dimensiuni:

pt = 5...20 mm sau pt = (1...1,2)·lp0,5; R = (0,15...0,25)·pt; st = (0,8...1)·pt;
fcil = (0,15...0,25)·pt; r = 0,05·pt; γ = - 85°. (7.29)
Dinţii de tasare au diametrul mai mare decât cota finală cu valori stabilite
experimental în funcţie de materialul piesei şi care sunt recomandate în tabelul 7.10.
Tabelul 7.10. Creşterea diametrului dinţilor de netezire, în mm
Diametrul Oţel necălit Oţel călit Bronz Alamă
10 - 20 0,025 - 0,04 0,005 - 0,01 0,035 - 0,045 0,03 - 0,035
20 - 30 0,04 - 0,05 0,007-0,0015 0,045 - 0,06 0,035 - 0,04
30 - 45 0,05 - 0,06 0,011 - 0,02 0,061 - 0,075 0,04 - 0,06
45 - 60 - - 0,075 - 0,08 -
60 - 70 - - - -
În cazul existenţei dinţilor de tasare, diametrul dc al dinţilor de calibrare se

determină astfel: dc = Dmax - , în care  = 0,05...0,15 mm, pentru piese de oţel şi  =
0,01...0,03 mm, pentru prelucrarea aluminiului, bronzului, aliajelor pentru lagăre.
În cazul unui set de broşe, numai ultima broşă din set are parte de calibrare.
Lungimea părţii de calibrare se determină, astfel:
- în cazul când sunt numai dinţii de calibrare, lc = pc·zc;
- în cazul când există şi dinţi de tasare, lc = pc·zc + pt·zt.
7.4.4. Partea de ghidare posterioară a broşei
Partea de ghidare posterioară serveşte la conducerea broşei la sfârşitul

prelucrării, când aşchiază ultimii dinţi şi este de lungime l6 şi cu diametrul d6 (fig. 7.6).
Diametrul părţii de ghidare din spate se alege astfel încât să formeze un ajustaj
alunecător cu gaura prelucrată, în clasa de precizie h7. Forma şi dimensiunile secţiunii
transversale corespund formei şi dimensiunilor transversale ale suprafeţei broşate. În
cazul alezajelor cilindrice d6 = Dmin, în care Dmin este diametrul alezajului calculat la
abaterea minimă. La fel se calculează diametrul şi deschiderea în cazul alezajelor
poligonale.
În cazul broşelor pentru canale de pană partea de ghidare din spate se formează
din prelungirea ultimului dinte de calibrare.
Lungimea l6 se alege constructiv, astfel:
- pentru alezaje l6 = (0,7...1)·lp;
- pentru broşe plane sau canale de pană l6 = (1,5...2)·p.
Partea de prindere posterioară există numai în cazul broşelor care lucrează pe
maşini semiautomate sau automate. În figura 7.17 sunt reprezentate cele două forme
constructive (STAS 7991-83): forma E (fig. 7.17.a) şi forma F (fig. 7.17.b).
Dimensiunile rezultă din tabelul 7.11.
Fig. 7.17. Partea de prindere posterioară a broşei
Tabelul 7.11. Dimensiuni ale părţii de prindere (fig. 7.17)

d1 d2 d?
Forma abateri abateri abateri l7 l8 l9 l10 r α
nominal nominal nominal
limită e8 limită c11 limită
4 2,3 -0,060 4
-0,020
5 3 -0,120 5
-0,038 63 16 0,6 16 0,2 45°
6 3,6 -0,070 6
E 8 -0,025 5,5 -0,145 8
10 -0,047 7 -0,080 10
12 -0,032 9 -0,170 12 8 0,3 10°
16 -0,059 12 -0,095 16 80 20
20 -0,040 15 -0,205 20
10 0,4 20°
25 -0,073 20 -0,110 25
32 26 -0,240 32 0
-0,120 -1 25 12 0,5
40 -0,050 34 40
-0,280
-0 089 100 20
-0,130
50 42 50
E, F -0,290 32 16 0,6
-0,140 30°
63 53 63
-0.060 -0,330
-0,106 -0,150
80 68 80
-0,340 125 40 20 0,8
-0,072 -0,170
100 86 100
-0,120 -0,390
7.4.5. Lungimea broşei
Lungimea totală L este formată din lungimile părţilor componente (fig. 7.6)
şi se calculează cu relaţia,
L  lcd  las  lc  l6  l7 , mm. (7.30)
Pentru broşele de tracţiune, care prelucrează alezaje, din motive

tehnologice, de tratament termic, de greutate, de reascuţire etc., se impune condiţia de
zvelteţe,
L < 40·d , (7.31)
în care d este diametrul alezajului prelucrat.

Dacă nu se îndeplineşte această condiţie, broşarea se va executa cu un set de
broşe.
În cazul broşelor de dimensiuni relativ mari, lungimea este limitată de
greutatea proprie, de posibilităţile tehnologice şi de exploatare.
7.4.6. Materiale şi condiţii tehnice la executarea broşelor
Pentru partea activă a broşelor se recomandă folosirea următoarelor oţeluri:

oţeluri rapide HS18-0-1/Rp3 şi HS6-5-3(1.3344)/Rp4 simbolizate după SR EN ISO
4957/STAS 7382; oţeluri aliate 105WCr6 (1.2419)/105MnCrV11 şi 165CrMoV12
(1.2601)/165VWMoCr115 simbolizate după SR EN ISO 4957/STAS 3661. Când este
posibil, în cazul broşelor plane sau cilindrice de dimensiuni relativ mari, partea
activă se poate executa (demontabil sau nedemontabil) din amestecuri de carburi
metalice sinterizate, mărcile: K30, K40, K100 pentru prelucrarea fontelor; P20, P30,
P40 pentru prelucrarea oţelurilor. Celelalte elemente, când broşa nu este
monobloc, se execută din oţeluri de călire şi revenire: nealiat C45(1.0503)/OLC45
simbolizat după SR EN 10083/STAS 880; aliat 41Cr4(1.7035)/40Cr10 simbolizat după
SR EN ISO 10083/STAS 791.
Principalele condiţii tehnice de execuţie sunt recomandate mai jos:
Duritatea după tratamentul termic:
- partea de aşchiere şi de ghidare din spate de 62…65 HRC;
- partea de ghidare din faţă de 60…65 HRC;
- coada de 35…45 HRC.
Toleranţa pe diametrul dinţilor aşchietori:
- pentru broşe cilindrice, poligonale, Tas = ± 0,4·a z sau T as = ±
0,005...0,015 mm, dar nu mai mare de ± 0,02 mm;
- pentru broşe plane (la înălţime a broşei) T as = ± 0,005...0,01 mm;
- pentru lăţimea dintelui la broşarea canalului de pană sau a canelurilor Tas = ±
0,33·TB, în care TB este toleranţa la lăţimea canalului, dar nu mai mare de ±0,02 mm.
Toleranţa pe diametrul dinţilor de calibrare şi ultimi doi dinţi de aşchiere este
întotdeauna negativă:
- pentru broşele cilindrice, poligonale, de caneluri T c = - 0,33·T S , în care
T S este toleranţa suprafeţei de broşat;
- pentru broşele plane, toleranţa la înălţime Tc = -(0,005...0,01) mm.
Toleranţele de execuţie pentru celelalte elemente constructive (pas, înălţime,
raze de racordare) se aleg corespunzător execuţiei medii (în limitele ±0,2 mm).
Toleranţa pentru lungimea totală a broşei este de: ±3,0 mm pentru lungimi de
până la 1000 mm; ±5,0 mm pentru lungimi mai mari de 1000 mm.
Bătaia radială la diametrul exterior al ultimilor doi dinţi de aşchiere şi a
dinţilor de calibrare nu trebuie să depăşească câmpul de toleranţă la diametrul de
calibrare. Pentru restul broşei, bătaia radială admisă este de 0,005·L/100, sub 0,06
mm.
Abaterea unghiului de degajare + 1° şi a celui de aşezare + 30'.
Rugozitatea suprafeţelor:
- pentru faţa de aşezare şi de degajare, părţile de ghidare din faţă şi din

spate, faţetele dinţilor de calibrare, găurile de centrare R a = 0,8 μm;
- pentru spatele dintelui, suprafeţele canalelor de fragmentare a aşchiilor şi
suprafeţele cozii R a = l , 6 μ m ;
- pentru celelalte suprafeţe Ra = 3,2 sau 6,3 μm.
Suprafeţele broşelor trebuie să nu prezinte crăpături, fisuri, urme de lovituri,
pete negre, lipsuri de material sau ştirbituri, bavuri şi urme de coroziune. Suprafeţele
rectificate nu vor prezenta culori de revenire.
Racordarea suprafeţei de degajare cu suprafaţa canalului de evacuare a
aşchiilor să fie lină, fără trepte.
Muchiile ascuţite neactive ale broşelor se vor teşi.
În cazul broşelor cu coadă sudată, locul sudurii trebuie să fie înaintea părţii de
ghidare din faţă şi să fie lipsită de sulfuri sau urme de sudură incompletă.
Găurile de centrare se execută conform SR ISO 6411 fără urme de lovituri sau
uzură.
Pe suprafaţa frontală a broşei sau pe gâtul cozilor se va marca citeţ: emblema
firmei producătoare; limita lungimii de broşare; unghiul de degajare; forţa maximă de
broşare; simbolul mărcii de oţel din care este executată broşa; număr de cod la cererea
beneficiarului. În cazul broşelor care fac parte dintr-un set de broşe, se va marca şi
numărul broşei din setul respectiv.
7.4.7. Breviar pentru proiectarea broşelor
Prin tema de proiectare trebuie să se dea următoarele elemente:

dimensiunile suprafeţei şi toleranţele lor; materialul piesei; modul de prelucrare a
suprafeţei înainte de broşare; dimensiunile şi toleranţele lor pentru suprafaţa
semifabricatului; maşina de broşat pe care se va executa prelucrarea.
Pentru proiectarea unei broşe se recomandă urmărirea traseului de mai jos.
Traseul urmăreşte recomandările făcute în subcapitolele precedente.
Se alege schema de broşare în funcţie de felul suprafeţei de prelucrat, de
calitatea prelucrării şi de posibilităţile de execuţie a broşei.
Se stabileşte adaosul de aşchiere Ar şi componentele sale.
Se proiectează partea de aşchiere, prin:
- stabilirea supraînălţării pe dinte az;
- alegerea geometriei: unghiul de degajare γa şi unghiul de aşezare αa;
- determinarea pasului p (dacă este cazul stabilirea variaţiei lui) şi a numărului
de dinţi simultan aflaţi în aşchiere zsim;
- stabilirea profilului dinţilor aşchietori, alegerea coeficientului de
umplere k şi determinarea înălţimii dintelui h;
- determinarea grosimii dintelui s şi a golului g, a razei de racordare r şi a
unghiului η;
- determinarea numărului şi profilului canalelor de fragmentare a aşchiilor (dacă
este cazul);
- determinarea numărului de dinţi de degroşare;
- alegerea supraînălţării pe dintele de finisare şi a numărului dinţilor de

finisare;
- determinarea lungimii părţii de aşchiere las.
Se proiectează partea de calibrare pentru care se determină sau se aleg:
- numărul dinţilor de calibrare;
- geometria şi profilul lor: γ c , α c , p c , h c etc.;
- determinarea lungimii părţii de calibrare lc.
Se proiectează partea de netezire (tasare), numai dacă este cazul, pentru care
se vor alege sau determina:
- numărul dinţilor de tasare;
- geometria şi profilul lor;
- lungimea părţii de tasare.
Stabilirea formei şi dimensiunilor cozii broşei.
Stabilirea dimensiunilor părţii de ghidare din spate.
Stabilirea dimensiunilor părţii de prindere din spate (dacă este cazul).
Determinarea lungimii totale L a broşei. Dacă este necesar, se va proiecta un
set de broşe.
Alegerea materialului din care se confecţionează broşa şi coada ei.
Determinarea forţei de aşchiere Fz.
Verificarea de rezistenţă a broşei. Dacă nu se verifică, se reiau
calculele de proiectare.
Stabilirea condiţiilor tehnice de execuţie: toleranţe, rugozităţi, abateri etc.
Realizarea desenului de execuţie. Pe desenul de execuţie trebuie să apară:
desenul broşei; profilul dinţilor în secţiuni longitudinale şi transversale pentru dinţii
aşchietori, de finisare, de calibrare şi de tasare; un tabel cu cota caracteristică a
dintelui din care să rezulte supraînălţarea pe dinte; detaliu cu canalul de
fragmentare a aşchiilor; condiţii tehnice de execuţie; indicaţii tehnologice; duritatea
părţii active şi a cozii după tratamentul termic etc.
7.5. Construcţii de broşe
Proprietăţile mecanice ale pieselor de prelucrat, formele suprafeţelor generate,

schemele de aşchiere la broşare, criteriile tehnologice de fabricaţie şi exploatare şi
particularităţile constructive ale maşinilor de broşat au determinat o varietate mare a
sculelor de broşat. În figura 7.18 se prezintă o clasificare a broşelor după diferite
criterii.
În continuare se prezintă soluţiile constructive de broşe pentru prelucrarea
diferitelor tipuri de suprafeţe.
7.5.1. Broşarea suprafeţelor cilindrice interioare
La broşarea unui alezaj cilindric, adaosul radial Ar se determină astfel:

- dacă se cunosc dimensiunile iniţiale ale alezajului,
Ar  0 ,5  D  D0  0,7  T  sau Ar  0,5  Dmax  D0 min  , mm; (7.32)

Fig. 7.18. Clasificarea broşelor
- în cazul în care nu se cunosc dimensiunile iniţiale ale alezajului,
 
Ar  0 ,5  c  l p0 ,5  0 ,005  D , mm, (7.33)
în care coeficientul este: c = 0,1 dacă prelucrarea iniţiala este burghierea şi c = 0,05
dacă prelucrarea iniţială este alezarea.
În relaţiile (7.32) şi (7.33), D şi D0 reprezintă diametrele final şi iniţial ale
alezajului, Dmax şi D0min aceleaşi diametre calculate la abaterea maximă, respectiv
minimă, în mm; L - lungimea de broşat, în mm; T - toleranţa suprafeţei broşate, în mm.
Adaosul Ar se poate împărţii în adaos de degroşare Ard şi de finisare Arf (vezi
recomandările de la 7.4.2). Partea de ghidare din faţă va fi cilindrică cu diametrul d4 =
D0min - 0,05, tolerat corespunzător clasei a doua de precizie, date în tabelul 7.12 şi
lungimea 14 = (0,7... 1)·lp.
Broşarea alezajelor cilindrice se face prin schemele de broşare după profil şi
progresivă.
Broşarea după profil a alezajelor cilindrice este recomandată în cazul
adaosurilor de prelucrare mici. Supraînălţarea pe dinte az se alege din tabelul 7.6,
profilul dinţilor aşchietori este cel din figura 7.9, iar al celor de calibrare cel din figura
7.15.
Tabelul 7.12. Toleranţele pentru diametrul părţii de ghidare din faţă, în mm

Diametrul d4 sau distanţa dintre laturile poligonului (B, H)
Tipul broşei
6 … 10 10 …18 18 … 30 30 … 50 50 … 80 80 … 120
Cilindrice, pentru -0,07 -0,090 -0,100 -0,120 -0,150 -0,180
caneluri dreptunghiulare -0,10 -0,125 -0,145 -0,170 -0,210 -0,240
-0,05 -0,060 -0,070 -0,080 -0,100 -0,120
Plane, canale de pană
-0,08 -0,095 -0,115 -0,130 -0,160 -0,190
Distanţa dintre role
Diametrul, Modulul
în mm ≤ 3 mm > 3 mm
Caneluri evolventice,
-0,02 -
caneluri triunghiulare ≤ 30
-0,04
-0,03 -0,040
> 30
-0,06 -0,075
Soluţia constructivă a broşării după profil are dezavantajele: broşa are lungime
relativ mare; apăsarea specifică este mare pe tăişul dintelui, ceea ce înseamnă uzură
rapidă.
Broşarea după schema progresivă a alezajelor cilindrice se aplică la
prelucrarea alezajelor cilindrice şi are câteva variante de scheme de broşare, ce sunt
prezentate în figura 7.19. La varianta din figura 7.19.a dinţii aşchietori ai broşei au
forma unor caneluri dreptunghiulare cu lăţimea crescătoare de la dinte la dinte. În cazul
construcţiei din figura 7.19.b dinţii sunt canelaţi în arc de cerc sau polilobaţi, cu mai
mulţi lobi. În figura 7.19.c dinţii sunt poligonali pătraţi, decalaţi unghiular pentru
realizarea supraînălţării laterale.
În cazul schemei progresive sunt două
feluri de supraînălţări: o supraînălţare laterală b,
care apare între dinţii aceleaşi grupe; o
supraînălţare radială az care apare între două
grupe de dinţi.
Numărul de dinţi pe grupă poate fi q =
2...6 dinţi, iar numărul de vârfuri (caneluri sau
Fig. 7.20. Împărţirea adaosului radial vârfuri de poligon) poate fi i = 3...8 vârfuri.
Adaosul radial total Ar (fig. 7.20) este
împărţit în cele două componente Ard şi Arf.
Adaosul de degroşare Ard este împărţit în adaosuri radiale parţiale Arp = az care
vor fi îndepărtate de câte o grupa de dinţi după schema progresivă. În funcţie de
materialul piesei şi verificarea broşei la forţele de aşchiere Arp = az = (0,1...0,5) mm pe
rază. Numărul de grupe de dinţi aşchietori va fi n = Ard/Arp = Ard/az, iar dacă pe grupă
sunt q dinţi, broşa va avea zd = n·q dinţi de degroşare.
Din lăţimea totală a aşchiei btot = π·D0 revine fiecărui dinte din grupă o lăţime
bq = π·D0/q, care va fi repartizată simetric pe fiecare din cele i vârfuri ale unui dinte
sub forma supraînălţării laterale b = bq/i = π·D0/(q·i). Lăţimea b se poate stabili astfel
încât să nu fie necesară executarea canalelor de fragmentare a aşchiilor (b < 6...8 mm)
şi să fie crescător cu 2·az de la grupă la grupă.
Fig. 7.19. Scheme de broşare progresivă a alezajelor cilindrice
Adaosul de finisare Arf este îndepărtat de zf

dinţi de finisare care aşchiază prin schema de
broşare după profil. Dacă se alege o supraînălţare
azf, pentru dinţii de finisare atunci zf = Arf/azf ,
astfel că partea aşchietoare a broşei va avea za = zd
+ zf dinţi.
Pe tăişul lateral al dintelui de degroşare
trebuie să se realizeze un unghi de aşezare lateral
αl = 2°...4° (fig. 7.21). Fig. 7.21. Unghiul de aşezare lateral
Profilul dinţilor de degroşare este cu pas
mărit p = (1,45...1,9)·lp0,5.
Celelalte elemente geometrice ale dinţilor de degroşare şi de finisare, ale părţii
de calibrare, ale părţii de prindere din faţă şi altele, se determină conform
recomandărilor din subcapitolul 7.4.
Forţa principală de aşchiere Fz se calculează prin analogie cu cazul broşării
canelurilor, cu relaţia,
Fz  C F  a zx F  b  i  z sim  k (7.34)
în care: CF şi x se aleg din tabelul 7.3; b - supraînălţarea laterala pe un vârf (pe o

canelură); i - numărul de caneluri (vârfuri); az - supraînălţarea radială pe grupă; kγ -
coeficient de corecţie; zsim - numărul de dinţi maxim simultan în aşchiere.
Factorul kγ are următoarele valori: 1,1 pentru γ = 5; 1,0 pentru γ = 10; 0,95
pentru γ = 15; 0,85 pentru γ = 20.
În figura 7.22 este reprezentată o broşă progresivă cilindrică cu dinţii de
degroşare polilobaţi. Dinţii de finisare aşchiază prin schema după profil şi au canale de
fragmentare a aşchiilor. Coada broşei este sudată. Broşa are şi o parte de tasare de
lungime lf.
Fig. 7.22. Broşe progresivă cilindrică
7.5.2. Broşarea canalelor de pană
Schema de broşare este prin generare ca în cazul canelurilor dreptunghiulare,

mai des folosită fiind schema din figura 7.23.a.
Fig. 7.23. Schema de broşare şi dimensiunile canalului de pană

Adaosul de prelucrare Ar, se determină cu relaţia (fig. 7.23.b),
Ar  tmax  D0  c ; c  0,5   D0  D02  b 2  , mm, (7.35)

 
iar tm reprezintă valoarea lăţimii t calculată la abaterea maximă.

Se mai poate determina şi cu relaţia,
Ar  t  D0  c  0 ,7  Tt , mm, (7.36)
în care Tt este toleranţa cotei t, celelalte dimensiuni fiind la valoarea nominală.

Supraînălţarea pe dinte az se alege din tabelul 7.6.
În figura 7.24 este prezentată schema de prelucrare a canalului de pană şi
elementele auxiliare ale broşei care se scot din dispozitiv după fiecare trecere, unde s-
au notat: 1 – broşă; 2 – bucşă de susţinere şi ghidare a broşei; 3 – piesă; 4 – dispozitiv
de poziţionare a bucşei broşei; 5 – flanşa maşinii; 6 – dispozitiv de prindere şi tragere a
broşei; 7 – adaos de reglare a înălţimii broşei.
a) b)
Fig. 7.24. Schema de prelucrare a canalului de pană şi elementele broşei
Lungimea părţii de prindere l4 se determină, astfel:

- pentru broşe care nu se scot din dispozitiv după fiecare trecere (fig. 7.24.a),
l4  G  l p  20...25 , mm; (7.37)
- pentru broşe care se scot din dispozitiv după fiecare trecere (fig. 7.23.b),
l4  G  20...25 , mm; (7.38)
în care G reprezintă lungimea bucşei de ghidare fără partea de centrare a piesei, în mm.
Lungimea cozii lcd, conform figurii 7.24, pentru cele două situaţii recomandate
mai sus va rezulta
lcd  l1  N  F  G  l p  10...15 , mm (7.39)

lcd  l1  N  F  G  10...15 , mm (7.40)
Determinarea celorlalte elemente constructive se va face corespunzător

Broşele pentru canale de pană se pot construi în două variante: prismatice cu
corp îngroşat (fig. 7.25.a) şi prismatice cu corp normal (fig. 7.25.b).
Fig. 7.25. Forme constructive de broşe pentru canale de pană
Broşele prismatice cu corp îngroşat au următoarele dimensiuni (fig. 7.25.a):
B  b  1...6 ; h'  1,25  h ; h1  Fz B   a   h . (7.41)
Dinţii broşei, ca şi la broşele pentru caneluri, au un tăiş secundar, cu o faţetă f

= 0,8...1 mm, fără unghi de aşezare şi unghi de atac, urmat de o muchie cu unghi de
atac secundar κ1 = 0°30'...1°.
Pentru lăţimi b > 6...8 mm dinţii aşchietori pot avea canale de fragmentare a
aşchiei.
Valoarea maximă a adâncimii canalului din bucşa de ghidare nu trebuie să
depăşească
H  0,5   D0  0,5  D02  B 2  , mm. (7.42)

 
Valoarea minimă a miezului din bucşă H1 > 0,15·D0.

Broşele prismatice de grosime normală (fig. 7.25.b) au grosimea egală cu a lăţimii
canalului. Dinţii aşchietori au o faţetă f = 0,3...0,5 mm pe tot perimetrul muchiei care
rezultă printr-o degajare a spatelui dintelui pe adâncimea b1 = (0,05...0,1) mm.
Dimensiunile s0 şi h se calculează cu relaţiile:
s0  0,4...0 ,5  h1 ; h1  Fz b   a   h , mm. (7.43)
Cotele H şi H1 se determină ca la cazul precedent.

Pentru cele două construcţii, în tabelul 7.13, se recomandă principalele
dimensiuni.
Se recomandă următoarele toleranţe :
- la înălţimea h1 a dinţilor aşchietori ± (0,01...0,015) mm pentru az < 0,1 mm
şi ± 0,02 mm pentru a z > 0,1 mm;
- la înălţimea h1 a ultimului dinte aşchietor şi a dinţilor de calibrare este de 1/3

din toleranţa la înălţimea canalului cu semnul minus;
- la lăţimea b a dinţilor se alege 1/3 din toleranţa lăţimii canalului, nu mai
mare de 0,02 mm, cu semnul minus.
Tabelul 7.13. Dimensiuni recomandate pentru broşele de canale de pană, în mm
b h Îngroşată Normală
B H0 D0 s0 b1 D0
3 7,5 4 5 10 - - -
4 9 6 6 13 4 0,05 12
5 11 8 6,5 16 7 0,05 15
6 15 10 10 20 7 0,05 20
8 18 12 12 25 8 0,08 25
10 22 15 15 30 12 0,08 30
12 28 18 20 37 14 0,08 38
14 30 20 22 42 16 0,08 40
16 35 22 25 48 18 0,10 46
18 40 26 25 55 20 0,10 56
20 45 26 25 67 20 0,10 62
În cazul unor canale degroşate prin rabotare sau frezare se lasă pentru broşare un
adaos lateral şi pe fundul canalului Ar = 0,2...0,6 mm, dacă degroşarea a fost făcută tot
prin broşare, adaosul se reduce la jumătate.
7.5.3. Broşarea alezajelor poligonale
Se referă la broşarea alezajelor cu profilul un poligon regulat (pătrat, hexagon)

sau un poligon neregulat (dreptunghi).
Broşarea alezajelor poligonale regulate, cu profilul pătrat sau hexagonal, se
broşează după schemele de broşare prin generare (fig. 7.26.a) şi după profil (fig.
7.26.b). În general, adaosul de prelucrare radial are două componente (fig. 7. 26.c şi d),
una cilindrică Arcil şi una poligonală Arp, Ar = Arcil + Arp. Componenta cilindrică Arcil =
0,5·(Domax - dmin) corespunde diferenţei dintre raza maximă a cercului înscris
poligonului şi raza minima a alezajului iniţial.
Fig. 7.26. Broşarea alezajelor poligonale
Componenta poligonală Arp = 0,5·(Dmax - D0med) este dată de diferenţa dintre

raza maximă a cercului circumscris poligonului neteşit şi raza medie a cercului înscris
poligonului.
Se mai poate calcula adaosul radial total, folosind numai cotele nominale, cu
relaţia,
Ar  0 ,5  D  D0  j   0,5  D0  d  , mm, (7.44)
în care D reprezintă diametrul cercului circumscris poligonului geometric (neteşit); j =

(0,03...0,05) D reprezintă rotunjirea (teşirea) colţurilor poligonului.
Dacă alezajul iniţial executat are diametrul egal cu al cercului înscris, atunci
Arcil = 0. În acest caz, după broşare, în zonele mediane ale laturilor poligonului, pe
întreaga lungime a alezajului, vor rămâne rugozităţile prelucrării precedente broşării.
Componenta Arcil va fi prelucrată prin schema de broşare după profil de 3...8
dinţi aşchietori cilindrici, având canale de fragmentare a aşchiilor. Componenta Arp va
fi îndepărtată de dinţii aşchietori după schema de broşare prin generare (fig. 7.26.a).
Din cauza micşorării continue a lăţimii aşchiei, adaosul Arp se împarte în 2...4 zone de
supraînălţare constantă. De la zonă la zonă, supraînălţarea creşte az1 < az2 < az3 (fig.
7.26.e). Adaosurile parţiale radiale Adi se determină cu relaţia,
Adi  0,005 i  D0 , mm, (7.45)
în care: ηi este dat în tabelul 7.14; D0 - diametrul cercului înscris.

Tabelul 7.14. Valoarea coeficientului ηi
Pătrat Hexagon
3 trepte 4 trepte 2 trepte 3 trepte
Ad1 5,7 4,5 3,5 2,5
Ad2 9,3 6 11,7 3,7
Ad3 22,5 9,5 - 9
Ad4 - 17,5 - -
Valorile calculate pentru adaosurile Adi trebuie ajustate astfel ca suma lor sa fie
Arp . Supraînălţarea radială azi pe fiecare zonă rezultă din tabelul 7.15.
Tabelul 7.15. Supraînălţarea radială az la broşarea găurilor poligonale, în mm
Raza Pătrat Raza Hexagon
cercului Treapta cercului Treapta
înscris I a II-a a III-a A IV-a înscris I a II-a a III-a
9 0,015 0,025 0,040 - 14 0,030 0,050 -
12 0,015 0,030 0,050 - 17 0,030 0,050 -
14 0,020 0,040 0,060 - 22 0,030 0,050 0,080
17 0,020 0,040 0,060 0,10 27 0,030 0,060 0,090
19 0,020 0,040 0,060 0,10 32 0,030 0,070 0,100
22 0,025 0,040 0,060 0,12 36 0,035 0,080 0,125
24 0,025 0,040 0,060 0,12 41 0,035 0,090 0,150
27 0,030 0,050 0,080 0,15 46 0,035 0,100 0,150
30 0,030 0,060 0,090 0,15 50 0,040 0,100 0,150
32 0,030 0,060 0,090 0,15 55 0,040 0,100 0,150
Numărul de dinţi aşchietori pe fiecare zonă va fi zai = Adi / azi.

La prima grupă se mai adaugă un dinte dacă primul dinte din grupă nu are
supraînălţare, iar la ultima grupă unii autori recomandă să se mai adauge 2...4 dinţi
neaşchietori (fără supraînălţare) în afara celor de calibrare.
Pe porţiunile curbilinii ale dinţilor aşchietori, pentru care lăţimea aşchiei b >
6...8 mm se vor aplica canale de
fragmentare a aşchiilor (ţinând
seama de observaţiile de la
7.4.2). O problemă o constituie
realizarea geometriei tăişurilor
secundare (fig. 7.27). Pe
porţiunile rectilinii ale muchiei
secundare se prevede o faţetă pe
faţa de aşezare f = 0,8...l mm
fără unghi de aşezare, după care
spatele dintelui are un unghi de Fig. 7.27. Geometria tăişurilor secundare
aşezare de l...l°30'. Adâncimea
dintelui din aceasta zonă poate fi h = l,5...2 mm şi, dacă din motive de rezistenţă este
prea mare, poate scădea până la 0,5 mm. Unghiul de degajare pe tăişurile secundare
este de 3°...5°. Partea de ghidare din faţă are profilul corespunzător alezajului iniţial
executat în piesă. În cazul în care alezajul iniţial este cilindric, partea de ghidare din
faţă se proiectează la fel ca în cazul broşelor cilindrice.
Dacă alezajul iniţial este poligonal şi partea de ghidare va fi poligonală, cu
colţurile teşite, având dimensiunile calculate la abaterea minimă a dimensiunilor
alezajului iniţial şi toleranţe corespunzător recomandărilor din tabelul 7.12. Dacă
broşarea se execută cu un set de broşe, în afară de prima broşă, broşele din set vor avea
dimensiunile transversale ale părţii de ghidare din faţă corespunzătoare ultimului dinte
al broşei precedente calculată la abaterea minimă şi toleranţe conform tabelului 7.12.
Lungimea l4 a părţii de ghidare din faţă se determină ca la broşele cilindrice l4 =
(0,7...1)·lp.
În figura 7.28 este reprezentată o broşă combinată pentru prelucrarea unui
alezaj poligonal, după schema de broşare prin generare, partea de aşchiere are dinţi
cilindrici şi dinţi profilaţi. Partea de ghidare din spate are secţiunea pătrată.
Stabilirea tuturor celorlalte elemente geometrice şi de construcţie se face ţinând
seama de recomandările subcapitolul 7.4. Dacă din anumite motive este necesară
proiectarea unei broşe poligonale care să prelucreze după profil, metoda de proiectare
urmează acelaşi traseu ca cel pentru broşa prin generare, inversându-se ordinea zonelor
Adi, se începe cu supraînălţarea maximă şi se termină cu cea minimă.
Broşarea alezajelor dreptunghiulare se face după schemele arătate în figura
7.29. În cazul în care alezajul iniţial este cilindric prelucrat prin burghiere, alezare sau
broşare, schema de broşare este cea din figura 7.29.a. Pentru această schemă de broşare
dinţii aşchietori rezultă circulari, teşiţi (fig. 7.30.a). La cota de teşire H, tăişul secundar
este format din faţeta f = 0,8... 1 mm, fără unghi de aşezare, urmat de o faţă de aşezare
cu α = 1°...1°30'. Pe direcţia cotei B apare un tăiş secundar sub forma faţetei f' = l ...
1,2 mm, urmată de o porţiune cu unghi de atac secundar de l ... 2°.
Fig. 7.28. Broşă pentru prelucrarea unui alezaj pătrat cu teşitură

În cazul în care
alezajul iniţial a fost
prelucrat prin broşare, cu o
broşa pătrată, schema de
broşare corespunde celei din
figura 7.29.b. Dinţii broşei
dreptunghiulare vor fi
dispuşi bilateral (fig. 7.30.b),
cu colţurile teşite 0,3 ... 0,5 x
45° cu un tăiş secundar f'= l
Fig. 7.29. Scheme de broşare a alezajelor dreptunghiulare ... 1,2 mm (fără unghi de
atac) urmat de o muchie
secundară cu unghi de atac de 1...2.
Fig. 7.30. Forme de dinţi pentru broşele ce prelucrează alezaje dreptunghiulare

În cazul în care alezajul iniţial a fost prelucrat cu o broşa pătrată, dar adaosul
de prelucrare rămas este relativ mare, se recomandă broşarea progresivă după schema
din figura 7.29.c, iar dinţii broşei rezultă ca în figura 7.30.c. Din motive de execuţie şi
ascuţire, dinţii aşchietori progresivi se pot executa întrerupţi pe porţiunile pe care ei nu
aşchiază (pentru lăţimi mai mari de 16...18 mm).
În toate cazurile, dacă lăţimile dinţilor rezultă mari (b > 6...8 mm) se pot aplica
canale de fragmentare a aşchiilor. De asemenea, pentru lăţimi B > 10 mm broşa se face
cu dinţi înclinaţi cu ω = 75°...80°, iar dacă B > 50 mm, dinţii se fac dublu înclinaţi (fig.
7.30.d).
Pentru celelalte elemente constructive rămân valabile recomandările generale
din subcapitolul 7.4.
7.5.4. Broşarea alezajelor canelate
Se vor prezenta următoarele tipuri de caneluri: dreptunghiulare, triunghiulare şi

evolventice cu directoare rectilinii şi dreptunghiulare cu directoare elicoidale. Vor fi
scoase în evidentă particularităţile, elementele generale se proiectează corespunzător
Partea de ghidare din faţă (fig. 7.6) are lungimea l4 = (0,7...1)·lp. Pentru prima
broşă din set diametrul d4 se calculează ca în cazul broşelor cilindrice.
Pentru următoarele broşe din set forma şi dimensiunile secţiunii transversale a
părţii de ghidare din faţă corespund aceloraşi elemente ale ultimului dinte al broşei
precedente (fig. 7.31), astfel: De  Dud  0,1...0,3 ; d i  d ic ; b  b0 min .
în care: Dud este diametrul
ultimului dinte al broşei
precedente, în mm; dic -
diametrul interior al butucului
canelat, în mm; b0mi - lăţimea
canelurii la abaterea minimă, în
mm.
Toleranţele sunt
corespunzătoare tabelului 7.12. Fig. 7.31. Partea de ghidare pentru broşa din set
Celelalte cote se aleg: l'
= 8...10 mm, l" = b, l4 = (0,7...1)·lp. Canelurile vor avea
muchiile teşite 0,5 x 45°.
Se mai poate face observaţia generală că broşele
canelate pentru diametre mai mari de 100 mm se pot
executa sub forma tubulară.
7.5.4.1. Broşarea canelurilor dreptunghiulare
Broşarea canelurilor dreptunghiulare, în cazul Fig. 7.32. Adaosuri de

general, are adaosul de prelucrare descompus în trei prelucrare
componente (fig. 7.32): componenta cilindrică Acil;
componenta canelată Acan; componenta corespunzătoare teşiturii At.
Adaosul de prelucrare cilindric Acil are mărimea dată de relaţia,

Acil = 0,5·(Dimax – D0min), mm, (7.46)
în care Dimax este diametrul interior al canelurii calculat la abaterea maximă şi Domin
diametrul alezajului iniţial calculat la abaterea minimă. Acest adaos va fi îndepărtat de
zcil dinţi de degroşare, după schema de broşare după profil cu supraînălţarea radială azc
corespunzătoare prelucrării alezajelor cilindrice dată în tabelul 7.6.
Numărul de dinţi cilindrici va fi zcil = Acil/azc + 1 sau zcil = Acil/azc,
corespunzător cazurilor dacă primul dinte nu are, respectiv are supraînălţare. Dinţii,
dacă este cazul, vor avea canale de fragmentare a aşchiilor.
Pentru o prelucrare de calitate, după aceşti dinţi aşchietori, poate să urmeze o
parte de calibrare cilindrică formată din zcc = 4...8 dinţi de calibrare a cercului interior
al canelurii.
Dacă se cere o precizie deosebită la diametrul cercului interior al canelurii (în
medie de ordinul 0,01 mm), datorită micşorării cercului interior după broşarea
canelurilor, se recomandă următoarea soluţie constructivă: dinţii de calibrare zcc se
împart în două grupe. O primă grupă, formată din 3...4 dinţi va urma după dinţii de
degroşare cilindrici, având diametrul cu 0,02 mm sub diametrul Di al canelurii. Grupa a
doua a dinţilor cilindrici de calibrare, formată din 4...5 dinţi, va urma după dinţii de
canelare. Adaosul de 0,02 mm pe diametre va fi împărţit pe primii doi dinţi din cea de
a două grupă, ceilalţi rămânând fără supraînălţare.
Adaosul de prelucrare canelat Acan se determină ca Acan = 0,5·(Demax – D0min), în
care diametrele corespund cercurilor extreme ale canelurii, calculate la abaterea
maximă, respectiv minimă.
Pentru broşarea
canelurii se recomandă
schemele de broşare din
figura 7.33, primele trei
corespund schemei prin
generare şi ultima schemei
progresive. Pentru broşare
prin generare (fig. 7.33, a, b
şi c), dintre care cea mai
folosită este varianta c,
supraînălţarea pe dinte azcan
se alege din tabelul 7.6.
Numărul de dinţi aşchietori
canelaţi va fi zcan = Acan/azcan.
După schema de
broşare progresivă (fig.
Fig. 7.33. Scheme de broşare a canelurii 7.33.d), partea activă este
formată din grupe de câte doi
dinţi, între ei există o supraînălţare radială az1 = 0,02...0,03 mm şi o supraînălţare
laterală, între grupele formate din cei doi dinţi există o supraînălţare radiala az2 =
0,2...0,4 mm/rază.
Forma dintelui aşchietor pentru schemele de aşchiere prin generare este

prezentată în figura 7.34, unde apare un tăiş
secundar realizat de faţeta f = 0,6...l mm, fără
unghi de aşezare şi de atac, urmată de un tăiş
secundar cu κ1 = 0°30'...1° pentru prelucrarea
oţelurilor plastice. Primii dinţi de canelare, a
căror înălţime este sub 1,5 mm, nu au unghi de
atac secundar. Muchia principală se racordează
cu cea secundară, fie printr-o teşitură 0,2...0,3 x
45°, fie printr-o rază r = 0,2...0,3 mm. Ultimul
dinte aşchietor canelat, ca şi dinţii de calibrare
canelaţi, are profilul neracordat şi identic cu cel
al canelurii. În funcţie de lăţimea b a canelurii,
dinţii aşchietori pot avea canale de fragmentare
a aşchiei. Lăţimea b a dintelui este egală cu a Fig. 7.34. Forma dintelui aşchietor
canelurii, dar se recomandă b = b0max -
(0,007...0,01) mm, în care b0max este lăţimea canelurii calculată la abaterea maximă.
Partea de aşchiere canelată este urmată de zccan = 4...8 dinţi de calibrare
canelaţi, fără supraînălţare.
Datorită faţetei f = 0,6…1,0 mm fără unghi de aşezare, condiţiile de aşchiere pe
tăişul lateral sunt nefavorabile, fapt pentru care supraînălţarea pe dinte az ≤ 0,12 mm.
Pentru înlăturarea acestui dezavantaj se pot grupa câte doi dinţi din care primul
taie un canal teşit la cele două colţuri (fig. 7.35.a), iar al doilea dinte, având diametrul
mai mic cu 0,04…0,06 mm, aşchiază colţurile rămase (fig. 7.35.c). Ca urmare,
supraînălţarea radială pe dinte poate creşte azt = 0,2…0,3 mm (fig. 7.35.b), fapt care
conduce la micşorarea lungimii broşei şi la îmbunătăţirea condiţiilor de aşchiere pe
tăişul lateral sub aspectul degajării şi înmagazinarea aşchiei în golul dintre dinţi.
Fig. 7.35. Broşarea progresivă cu dinţi de teşire şi modul de prelucrare a acestora
După ultima grupă de dinţi progresivi se mai prevede o parte de finisare de

2...3 dinţi canelaţi, care vor avea forma şi construcţia obişnuită.
După dinţii aşchietori progresivi urmează cei zccan = 4...8 dinţi de calibrare
canelaţi, fără supraînălţare.
La proiectarea broşei trebuie avută în vedere existenţa teşiturii la canelură c x f1
(fig. 7.35.a), care dau adaosul de aşchiere de teşire At (fig. 7.32) şi care trebuie
îndepărtat de dinţii de profilare. Aceşti dinţi sunt caracterizaţi prin diametrul exterior d2
şi interior d1 (fig. 7.35.d), cota de profilare hx, care se determină în funcţie de
dimensiunile canelurii şi unghiul de teşire β (fig. 7.35.a). Pentru unghiul de teşire se
recomandă valorile: β = 30° pentru n = 6 caneluri; β = 45° pentru n = 8 sau 16 caneluri.
În figura 7.35.d este prezentat modul de obţinere a dinţilor de profilare a
teşiturii.
În figura 7.36 se prezintă scheme de aşchiere a alezajelor cu caneluri
dreptunghiulare prin stabilirea ordinii de dispunere a dinţilor pe broşă (1, 2, 3), unde s-
au notat: c – zona cilindrică; can – canelura; t – teşitura.
Schema din figura 7.36.a
realizează mai întâi prelucrarea
suprafeţei cilindrice şi apoi a canelurii.
La schema din figura 7.36.b se
prelucrează mai întâi canelurile, apoi
suprafaţa cilindrică, iar teşiturile se
ajustează ulterior dacă este necesar.
Aceasta se aplică când adaosul de
prelucrare este mare şi se recomandă
pentru diametre între 25...45 mm.
Schema din figura 7.36.c este
asemănătoare cu schema din figura
Fig. 7.36. Scheme de aşchiere a canelurilor 7.36.a şi în plus mai există 2...3 dinţi de
teşire aflaţi la sfârşitul broşei care
prelucrează numai teşiturile.
La schema din figura 7.36.d se prelucrează întâi cu dinţii de teşire cu
supraînălţare radială făcându-se o fragmentare a adaosului de prelucrare, urmează
prelucrarea canelurilor şi apoi a suprafeţei cilindrice. Această schemă are avantajul că
se creează condiţii bune de aşchiere pentru dinţii canelaţi si cilindrici şi se recomandă
pentru diametre cuprinse în domeniul 25....45 mm.
Schema din figura 7.36.e începe cu dinţii de teşire, urmează prelucrarea
suprafeţei cilindrice şi apoi a canelurilor. Această schemă are avantajul schemei
precedente şi în plus se asigură o suprafaţă cilindrică de bazare prelucrată prin broşare
pentru prelucrarea canelurilor, dar are dezavantajul că la prelucrarea ultimului dinte de
teşire discul abraziv poate lovi primul dinte cilindric şi se recomandă pentru diametre
mai mari de 45 mm.
În figura 7.37 este reprezentată o broşa combinată pentru prelucrarea
canelurilor dreptunghiulare după schema de broşare progresivă (fig. 7.33.d). Pe partea
activă a broşei sunt dispuşi următori dinţi: de teşire; de prelucrare a suprafeţei
cilindrice interioară a alezajului canelat, prin schema progresivă cu grupe formate din
câte doi dinţi; de calibrare a suprafeţei cilindrice; prelucrarea canelurilor prin schema
progresivă în grupe de câte doi dinţi (fig. 7.35.b şi c).
La proiectarea acestei broşe s-a folosit schema de aşchiere din figura 7.36.e.
Fig. 7.37. Construcţia broşei combinate pentru prelucrarea canelurilor dreptunghiulare
7.5.4.2. Broşarea canelurilor triunghiulare
Broşarea alezajelor canelate triunghiular (fig. 7.38.a) se caracterizează prin:

unghiul de profil β; diametrul mediu Dm; diametru exterior De; diametrul interior Di;
pasul circular pe cercul mediu p; grosimea plinului pe cercul mediu s; raza de racordare
r de la vârful canelurii; numărul de caneluri n.
Fig. 7.38. Alezaj canelat triunghiular, schema de broşare şi elementele broşei
Adaosul de prelucrare (fig. 7.38.b), în cazul general, are o componentă

cilindrică Acil = 0,5·(Dimax – D0min) şi o componentă corespunzătoare golului canelurii
Acan = 0,5·(Demax - Dimin), în care diametrele au semnificaţiile din figură, calculate la
abaterile maxime, respectiv minime, iar D0 este diametrul alezajului iniţial.
Componenta Acil este eliminată prin broşare după profil sau prin broşare
progresivă dacă are dimensiuni relativ mari. Calculele de proiectare corespund unei
broşe cilindrice.
Componenta Acan este eliminată după schema prin generare ca în figura 7.38.b.
Supraînălţarea pe dinte az se alege din tabelul 7.6. Pentru caneluri cu înălţimea mai
mică de 3 mm, supraînălţarea rămâne constantă pe toţi dinţii canelaţi, chiar dacă
lăţimea aşchiei se micşorează continuu. Pentru caneluri cu înălţimea mai mare de 3
mm, supraînălţarea radială se poate mări treptat către ultimii dinţi, dar să nu depăşească
0,08 mm în cazul oţelului şi 0,1 mm în cazul fontei.
Referitor la dimensiunile transversale ale broşei pentru caneluri triunghiulare
se fac următoarele precizări (fig. 7.38.c):
- unghiul de profil βb = β, rezultând εb = β - (180°/n);
- diametrul cercului mediu (de divizare) dm = Dm;
- pasul dinţilor broşei pe cercul de divizare pb = p;
- grosimea dinţilor broşei pe cercul de divizare sb se determină sb = p- smin - δs,
în care smin este grosimea dintelui piesei determinată la abaterea minimă, iar δs se alege
1/3 din toleranţa grosimii s, dar nu mai mică de 0,01 mm;
- diametrul ultimului dinte aşchietor şi al tuturor dinţilor de calibrare de = dc =
De - δe, în care δe este mărirea cercului de diametru De după broşare şi se alege 1/3 din
toleranţa diametrului De;
- raza de racordare rb = r;
- diametrul cercului purtător al centrelor de curbură ale dinţilor dr = de - 2·r.
În cazul unor caneluri triunghiulare de înălţime mare se poate aplica schema de
broşare progresivă cu grupe de doi dinţi ca în cazul canelurilor dreptunghiulare.
În cazul în care lăţimea aşchiei este b > 6....8 mm dintele va avea canale de
fragmentare a aşchiei.
Partea de aşchiere a broşei se continuă cu 4...8 dinţi de calibrare cu profilul
triunghiular şi fără supraînălţări.
Forţa principală de aşchiere este variabilă, deoarece lăţimea aşchiei variază cu
diametrul broşei. Ea se va calcula cu relaţia,
zsim
Fz  C F  a zxF  n  k   bi , N, (7.47)
1
în care: CF, xF şi kγ au semnificaţiile din relaţia (7.14); bi - lăţimea aşchiei ridicată de

dintele i dintre cei zsim dinţi aflaţi simultan în aşchiere (zsim = lp/p + 1).
Lăţimea aşchiei bx se ia egală cu arcul de cerc al dintelui stabilit pe un cerc
oarecare, de diametru dx şi se determină cu relaţia, conform figurii 7.39,

bx  d x  sin 90o n  xo , mm,  (7.48)
în care: ψx = β – νx; νx = arcsin[(dm/dx)·sin(β – ψ)]; ψo = 57,29578·[(p - sbmax)/dm].

Se calculează pentru fiecare dinte aflat în aşchiere lăţimea bi şi se determină
forţa de aşchiere Fz. Forţa de aşchiere trebuie calculată şi pentru cazul aşchierii cu dinţi
circulari. Valoarea cea mai mare va servi pentru verificarea de rezistenţă a broşei.
Verificarea dimensională a broşei se face folosind role de control (fig. 7.39).
Diametrul rolei se calculează cu relaţia dr = (dm·sinψ) / cosβ, iar distanţa peste role Dr
se determină în funcţie de numărul de dinţi n, cu relaţiile:
- în cazul n par Dr  d m  sin    d r  sin    d r (7.49)
- în cazul n impar Dr  d m  sin    d r  cos90 / n  sin    d r (7.50)
Verificarea se face în
zona dinţilor de calibrare.
Celelalte elemente se determină
sau se aleg conform
recomandărilor din subcapitolul
7.4. Se mai face observaţia, cu
aspect tehnologic, că în cazul
canelurilor triunghiulare un
unghi de profil β > 45° şi un
număr de caneluri relativ mic,
pentru realizarea pe flancuri a
unor unghiuri de aşezare laterale
acceptabile, profilul discului de Fig. 7.39. Stabilirea dimensiunilor de control ale broşei
rectificat trebuie corectat.
7.5.4.3. Broşarea canelurilor evolventice
Alezajele canelate evolventic sunt caracterizate prin următoarele elemente (fig.

7.40.a): modulul m; unghiul de angrenare α0; diametrul cercului de divizare Dd;
diametrul cercului exterior De; diametrul cercului interior Di; pasul pe cercul de
divizare p; grosimea dintelui pe cercul de divizare s; numărul de caneluri n.
Fig. 7.40. Elementele alezajelor canelate evolventic şi al broşei pentru prelucrarea acestora
Pentru proiectarea broşelor de caneluri evolventice se recomandă următoarele

(fig. 7.40.b): diametrul cercului de divizare al broşei dd = Dd; modulul şi unghiul de
angrenare rămân aceleaşi; pasul dinţilor pe cercul de divizare al broşelor pd = p;
grosimea dinţilor sd pe cercul de divizare se determină ca sd = p - sdmin - Δs, în care sdmin
reprezintă grosimea dintelui piesei calculată la abaterea minimă, iar Δs - micşorarea
grosimii sd şi se alege 1/3 din toleranţa grosimii sd, dar nu mai mică de 0,01mm;
diametrul ultimului dinte aşchietor şi al tuturor dinţilor de calibrare de = dc = De - Δe ,
în care Δe reprezintă mărirea diametrului De după broşare şi se alege 1/3 din toleranţa
lui; diametrul interior di = Di.
Adaosul de prelucrare total poate avea o componentă cilindrică Acil şi una

corespunzătoare canelurii Acan (fig. 7.41).
Adaosul de prelucrare cilindric Acil =
0,5·(Dimax - D0min) depinde de calitatea
prelucrării alezajului iniţial (burghiere, lărgire,
alezare, sau broşare). El va fi îndepărtat prin
broşare după profil sau progresivă, iar
proiectarea broşei pe această zonă se face ca la
broşa cilindrică.
Adaosul de prelucrare al canelurii Acan
= 0,5·(Demax – Dimin), în care diametrele sunt
calculate la abaterile maxime, respectiv
minime. Acesta este aşchiat prin schema de
broşare prin generare. Dacă m < 2,5 mm se
aplică schema din figura 7.41.b, iar dacă m >
2,5 mm se foloseşte schema din figura 7.41.c.
În ultimul caz, broşa va avea dinţi cilindrici,
trapezoidali şi evolventici, care pot fi
repartizaţi pe un set de trei broşe (1, 2, 3).
Fig. 7.41. Adaosuri de prelucrare Broşa are avantajul că pe ultimele două zone
se poate mări supraînălţarea la limitele
superioare.
Adaosul trapezoidal Atr este definit de
coardele B1 şi B2 de pe cercurile De şi Di (fig. 7.42)
care sunt mai mici decât coardele grosimii dintelui
evolventic Ge, respectiv Gi cu 2·ΔG, în care se
recomandă ΔG = 0,3...0,5 mm.
Pe un diametru oarecare Dx, coarda Gx se
calculează folosind relaţiile:
Gx  Dx  sin  x ;

 x  57 ,29578  Gx Dx ;

Gx  Dx  Gd Dd  ev  0  ev  x  ;
 x  arccosDd Dx   cos  0 ; (7.51)
Gd  p  sd ;
ev x  sd d 2  ev 0  d x d b   n ;
d b  d d  cos  0 .
înlocuind x cu e, respectiv i, se determină coardele
Fig. 7.42. Elementele adaosului Ge, respectiv Gi.
trapezoidal Supraînălţarea radială pe dinţii trapezoidali
sau evolventici se alege din tabelul 7.6: pentru oţel
az = 0,02...0,06 mm, pentru fontă az = 0,04...0,08 mm, mergând spre limitele
superioare, restricţionate de forţa de aşchiere, dar să nu depăşească 0,08 mm pentru
oţel şi 0,1 mm pentru fontă.
În cazul general, o broşă pentru caneluri evolventice va fi formata din: zacil dinţi
aşchietori cilindrici; zccil = 3...6 dinţi de calibrare cilindrici; zat dinţi aşchietori
trapezoidali; zaev dinţi aşchietori evolventici şi zaev = 4...8 dinţi de calibrare evolventici.
Pentru partea cilindrică şi cea trapezoidală calculul forţelor de aşchiere a fost
arătat în subcapitolul 7.3.
Pentru partea de aşchiere cu dinţi evolventici, în cazul în care broşa are şi dinţi
trapezoidali, forţa de aşchiere pe un dinte se calculează cu relaţia,
Fzi  C F  a zx F  Gx  bx   k , N, (7.52)
în care: CF, xF şi kγ au semnificaţiile din relaţia (7.14); Gx este arcul golului evolventic
(fig. 7.42) şi se calculează cu relaţia (7.51); bx - arcul golului trapezoidal, se calculează
cu relaţia (7.48).
Forţa Fz se calculează pe cei zsim = lp/p + 1 dinţi simultan aflaţi în aşchiere şi se
însumează forţa acestora.
Dacă nu există adaos trapezoidal (pentru m ≤ 2,5 mm) atunci bx = 0.
Verificarea de rezistenţă a broşei se face la forţa de aşchiere maximă. Controlul
dimensional al broşei se face cu role de control în zona dinţilor de calibrare pe cercul
de divizare (fig. 7.40).
Diametrul rolei de control se determină cu relaţiile:
d r = d d  sin d / cos(  0 +  d ) ;
 d  58,29578  g d d d ; (7.53)
g d    d d n  sd .
Distanţa peste role Dr se determină în funcţie de numărul de dinţi n, cu

relaţiile:
- în cazul n par Dr  d b cos  0  d r (7.54)
 
- în cazul n impar Dr  d b cos  0   cos 90o / n  d r (7.55)
La proiectarea şi la execuţia broşei trebuie să se aibă în vedere reducerea

pe cât posibil a frecării între flancurile
evolventice parţial prelucrate şi flancurile
dinţilor broşei. În acest scop se recomandă două
soluţii:
- executarea unei conicităţi inverse
excentrică pe fiecare dinte aşchietor al broşei
(fără cei circulari şi de calibrare a canelurii) prin
ridicarea vârfului păpuşii mobile a maşinii de
rectificat cu 0,001...0,002 mm.
- eliminarea unei porţiuni din evolventa
flancului dintelui broşei (fig. 7.43). Fig. 7.43. Teşirea profilului evolventic
Dintele rămâne evolventic pe o porţiune fev =
0,5...0,7 mm, restul se teşeşte pe o adân ci me Δ e v = 0 , 2 . . . 0 , 3 m m .
7.5.4.4. Broşarea canelurilor elicoidale
Profilul transversal al canelurilor elicoidale este de forma canelurilor

dreptunghiulare.
Schema de broşare este prin generare (fig. 7.33.c).
În figura 7.44 este reprezentată o broşă pentru prelucrarea canelurilor
elicoidale. Dinţii broşei sunt înclinaţi cu unghiul λ egal cu unghiul ωm de înclinare a
canelurilor elicoidale.
Fig. 7.44. Broşă pentru prelucrarea canelurilor elicoidale
Datorită înfăşurării uşoare a aşchiei în golul dintre dinţi, coeficientul de

umplere k se alege la limita inferioară k = 3 şi supraînălţarea pe dinte a z =
0,06...0,07 mm/rază.
Determinarea celorlalte elemente constructive se face corespunzător
Pentru diametre relativ mari lichidul de răcire se aduce prin interiorul
broşei.
Dinţii broşei au pasul mărit. Pentru micşorarea pasului, deci pentru
reducerea lungimii broşei, broşa se construieşte pentru prelucrarea a jumătate din
numărul canelurilor şi după prima trecere urmează o divizare corespunzătoare trecerii
următoare.
Datorită frecărilor foarte mari, forţa de aşchiere F z calculată se amplifică
cu un coeficient ce are valoarea 1,5…1,6.
În timpul broşării, datorită elasticităţii la torsiune se produce deformarea
elastică prin răsucire sub acţiunea eforturilor de aşchiere. Din aceasta cauză, înclinarea
dinţilor ei se va lua cu 2'...3' mai mare decât unghiul ω de înclinare a canelurilor
elicoidale.
Prinderea broşei în dispozitivul de acţionare se execută printr-o îmbinare cu
filet dreptunghic, cu acţionare rapidă.
Pentru generarea canelurilor elicoidale între piesă şi broşă există şi o

mişcare de rotaţie. Această mişcare poate fi realizată cu: rolă de ghidare; şablon;
lineal.
Se recomandă ca prelucrarea să se execute dintr-o singură trecere, cu o singură
broşă. Folosirea unui set din mai multe broşe impune condiţii stricte de execuţie, la
realizarea lăţimii şi a pasului unghiular al canelurilor.
7.5.5. Broşarea găurilor adânci
Se referă la broşarea alezajelor cilindrice cu L > (6...10)·D. Se deosebesc două

construcţii: pentru diametre mici (D < 20 mm) şi pentru diametre mari (D > 20 mm).
La broşarea găurilor adânci de diametru mic, adaosul de prelucrare diametral
este de ordinul 0,3...0,65 mm. Broşarea se execută cu un set format din 2…4 broşe
elicoidale scurte a căror construcţie rezultă din figura 7.45.
Fig. 7.45. Construcţia broşei pentru găuri adânci de diametru mic (D < 20 mm)
Broşa are următoarele caracteristici constructive:

- unghiul de înclinare a dinţilor are valori relativ mari (45...50), ceea ce face
ca aşchia să se evacueze către partea prelucrată a alezajului şi să nu se înmagazineze
între cei doi dinţi;
- dispunerea dinţilor broşei se află pe două sau trei elice, ultima variantă fiind
mai bună din punct de vedere funcţional;
- pasul elicei pE are valori relativ mari pE = 20…60 mm;
- adaosul de prelucrare radial Ar = 0,15...0,32 mm;
- supraînălţarea pe dinte, corespunzătoare creşterii razei pe o lungime cu un pas
pE este az = 0,05...0,08 mm;
- fiecare broşă din set are parte de aşchiere şi parte de calibrare;
- partea activă are lungimea la = (1,5…2)·pE şi are conicitatea necesară
realizării supraînălţării az;
- partea de calibrare are lungimea lc = (1,5...2)·pE şi este cilindrică;
- grosimea dintelui s = 0,2·p, în care pasul aparent p rezultă din împărţirea

elicei pE la numărul de începuturi;
- ţinând seama de elasticitatea broşei şi piesei, diametrul de început al părţii de
aşchiere al broşei din set este mai mic cu 0,03…0,05 mm decât diametrul părţii de
calibrare a broşei precedente;
- pentru evacuarea uşoară a aşchiilor, miezul broşei are o conicitate inversă,
miezul are la începutul părţii active dm = 0,2·pE şi scade spre finalul părţii de calibrare
la dm = 0,15·pE, din acest motiv, înălţimea dinţilor creşte către finalul broşei;
- golul elicoidal dintre dinţi se lustruieşte;
- pentru toţi dinţii broşei unghiul de degajare este γ = 10...15°, iar unghiul de
aşezare este α = 2...3°;
- dinţii aşchietori nu au faţetă, iar dinţii de calibrare au o faţetă f = 0,1...0,2
mm;
- dinţii aşchietori au canale de fragmentare a aşchiilor (20…30 canale pe toată
lungimea) dispuşi în şicană (zigzag);
- lungimea părţii de ghidare din faţă l4 = (1...1,5)·D;
- nu au partea de ghidare din spate;
- lungimea totală a unei broşe L = 80...300 mm;
- toleranţa diametrului părţii de ghidare din faţă este -0,02 mm, iar a dinţilor de
aşchiere şi de calibrare este -0,01 mm;
- prinderea în dispozitivul cu acţionare rapidă al maşinii de broşat se face
printr-o îmbinare filetată cu filet dreptunghiular;
- pentru evacuarea uşoara a aşchiilor, în afara mişcării principale de aşchiere,
broşa mai are şi o mişcare de rotaţie cu turaţie relativ mică.
La broşarea găurilor adânci de diametru mare, schema de broşare este după
profil, cu dinţi circulari având canale de fragmentare a aşchiilor.
În figura 7.46 este reprezentată una din broşele ce aparţine setului de broşe cu
care se broşează un alezaj adânc cu D > 20 mm.
Fig. 7.46. Construcţia broşei pentru găuri adânci de diametru mare (D > 20 mm)
Sunt de remarcat următoarele:

- supraînălţarea pe diametru 2·a = 0,05 mm;
- pasul dinţilor se determină din condiţia de umplere pentru un coeficient de
umplere k = 4;
- grosimea dintelui este s = 0,4·p, iar grosimea golului este g = 0,6·p;
- unghiul de degajare şi de aşezare se alege conform indicaţiilor din 7.4;
- toţi dinţii aşchietori au canale de fragmentare a aşchiilor, dispuse în şicană
(zigzag), la distanţe pe circumferinţa b = 6...8 mm;
- se recomandă ca ultimii 2...3 dinţi să fie fără supraînălţare constituind dinţi de
rezervă;
- partea de ghidare din faţă are lungime relativ mică l4 = (0,5...0,7)·D;
- partea de ghidare din spate are lungime relativ mare l6 = (1,2...1,5)·D şi dacă
este posibil, se execută din bronz şi se ataşează la partea activă;
- pentru D > 30...40 mm broşa se execută cu dinţi aplicaţi montaţi pe un corp
tubular;
- toleranţa la ambele părţi de ghidare este -0,02 mm;
- broşarea se face cu lichid de răcire-ungere adus prin corpul broşei.
Pentru proiectarea celorlalte elemente rămân valabile recomandările făcute în
subcapitolul 7.4.
7.5.6. Broşarea suprafeţelor plane
Adaosul de prelucrare la broşarea suprafeţelor plane este determinat de operaţia prin

care s-a obţinut semifabricatul: turnare, forjare, rabotare, frezare etc.
Schemele de broşare care s-au impus sunt broşarea după profil şi broşarea
progresivă.
Broşarea după profil se recomandă în cazul adaosurilor relativ mici pentru
suprafeţele semifabricatului obţinute prin prelucrări prin aşchiere.
Broşarea progresivă se recomandă în cazul adaosurilor de prelucrare mari
pentru suprafeţe brute sau prelucrate prin aşchiere.
Broşele plane după profil pot avea elementele constructive prezentate în figura
7.47.
Supraînălţarea dinţilor aşchietori de degroşare se alege din tabelul 7.6, iar a
dinţilor de finisare este mai redusă faţă de a celor de degroşare, dar nu sub 0,02 mm.
Dacă suprafaţa iniţială este direct din turnare, se recomandă ca primii dinţi aşchietori să
aibă o supraînălţare către limita superioară, după care se revine la valoarea
recomandată. Dinţii aşchietori cu lăţimi mai mari de 8... 10 mm se prevăd cu canale de
fragmentare a aşchiilor dispuse în şicană (canalele la partea externă nu se afla la o
distanţă mai mica de 2...3 mm de margine). Partea aşchietoare se continuă cu 4...8 dinţi
de calibrare fără supraînălţare şi fără canale de fragmentare. Profilul dinţilor şi
elementele constructive rezultă din figura 7.46 şi din recomandările din subcapitolul
7.4.
Forţa de aşchiere se calculează conform recomandărilor de la paragraful 7.3.
Fig. 7.47. Elementele constructive a unei broşe plane după profil
Pentru lăţimi b > 10...12 mm dinţii broşei se înclină cu un unghi λ = 90 - ω =

10°...20°, iar pentru lăţimi b > 50 mm, dacă există posibilităţi tehnologice, dinţii au o
dublă înclinare, în V (fig. 7.29.d).
Unghiul de degajare se alege conform indicaţiilor din tabelul 7.8.
Unghiul de aşezare se alege cu valori mai mari decât în cazul broşelor de
interior, α = 2°...4°, ajungând la α = 8°... 10° dacă există posibilitatea de reglare la cotă
a broşei în dispozitivul de prindere. Pentru dinţii de calibrare αc = 1°...3°. În cazul
dinţilor înclinaţi, geometria într-o secţiune axială se determină cu relaţiile,
tg ax  tg  cos  ; tg ax  tg  cos  . (7.56)
Lăţimea broşei este cu 2...8 mm mai mare decât lăţimea piesei. Înălţimea H a
corpului prismatic este H = (2...3)·p.
Broşele plane progresive sunt folosite în cazul adaosurilor de prelucrare mari,
pentru suprafeţe iniţiale brute (turnate sau forjate) sau prelucrate prin aşchiere. Câteva
variante de scheme de broşare progresivă plană sunt reprezentate în figura 7.48.
Adaosul de prelucrare este împărţit în adaos de degroşare Ad şi de finisare Af (o
propunere este Ad = 7·A/8 şi Af = A/8).
Fig. 7.48. Scheme de broşare plană progresivă

Adaosul de degroşare Ad este îndepărtat după schema progresivă, iar cel de

finisare Af după profil. Ad este împărţit în adaosuri parţiale A1, A2, ... fiecare dintre ele
fiind aşchiate după schema progresivă cu dinţi cu supraînălţare laterală az.
În schema din figura 7.48.a prelucrarea începe de la centru către exterior, în
timp ce la cea din figura 7.48.b, prelucrarea începe de le exterior către centru. Schema
din figura 7.48.c este asemănătoare
cu celelalte numai că dintele este
trapezoidal.
O primă construcţie de
broşă progresivă care aşchiază după
schema de aşchiere din figura 7.48.b
este prezentată în figura 7.49, la
care supraînălţarea este realizată
prin poziţionarea broşelor de
degroşare 2 şi de finisare şi calibrare
3 pe placa de baza 1. Supraînălţarea
laterală az rezultă din înclinarea cu
unghiul τ a broşei de degroşare.
Cele două broşe de degroşare se
repetă pentru fiecare adaos parţial
de degroşare.
Datorită înclinării cu
unghiul τ, geometria funcţională
rezultă γ = γc + τ; α = αc - τ. Fig. 7.49. Broşă plană progresivă
Unghiul de înclinare τ = 4°...6°, iar
unghiurile funcţionale γ şi α se aleg corespunzător recomandărilor generale (subcap.
7.4). Unghiul τ verifică şi relaţia az = p·sinτ. Dacă az = 0,2...1 mm (pe un dinte şi pe o
latură) rezultă pasul dinţilor de degroşare p cu care se vor determina celelalte elemente
dimensionale (h, s, g, e) şi care se verifică din condiţia de umplere. Adaosurile parţiale
A1, A2, ... au mărimea de ordinul 0,6... l,2 mm. Dintele este construit cu faţeta f =
0,8...l,5 mm şi cu muchie secundară ce are unghiul de atac κ1 = 2...3.
Dinţii se pot înclina şi cu λ =
15°...20°, rezultând pentru unghiul de
înclinare constructiv λc = λ - τ. La
prelucrarea fontelor fără crustă din turnare,
supraînălţarea az se poate mări faţă de
recomandările de mai sus.
O a doua construcţie de broşă
progresivă aşchiază după schema de broşare
din figura 7.50 folosind dinţi trapezoidali cu
unghiul la baza dintelui de 60°. Începe prin
prelucrarea unui canal central cu dinţi
Fig. 7.50. Schemă de broşare combinată
trapezoidali după schema de broşare după
profil, pe o lăţime de 4...8 mm cu supraînălţări radiale az = 0,1...0,2 mm. După ce se
atinge adaosul de degroşare Ad, broşarea urmează după schema progresivă cu
supraînălţari laterale az =0,4 mm pe dinte şi pe o latură. Construcţia este recomandată

broşării pieselor din fontă cu suprafeţe brute direct din turnare.
O a treia construcţie generează cu dinţi trapezoidali după schema din figura
7.51.a. Broşarea se face cu grupe de dinţi formate din doi dinţi (fig. 7.51.b), sau din trei
dinţi (fig. 7.51.c).
Fig. 7.51. Broşă plană cu dinţi trapezoidali
Ultimul dinte din grupă nu este trapezoidal, el este de lăţimea broşei şi are o
înălţime mai mică cu 0,02...0,04 mm decât cei trapezoidali. Unghiul de profil al
trapezului este 45°. Adaosul de degroşare se împarte în adaosuri parţiale A1 = A2 ...= az
= (0,15...1) mm, în funcţie de material, lăţimea piesei şi limitat de forţele de aşchiere.
Lăţimea b1 a unui tăiş trapezoidal se alege b1 = 4...9 mm (spre limita superioară pentru
materiale fragile), în felul acesta nu sunt necesare canale de fragmentare a aşchiilor.
Numărul n de vârfuri trapezoidale se determină cu relaţia n = B/(q·b1), în care q = 2 sau
3 şi reprezintă numărul de dinţi din grupa de broşare. Pe tăişurile laterale ale dinţilor
apar unghiuri de aşezare laterale αl = 1°...2°.
Deoarece volumul aşchiei degajate este mare, la broşele progresive pasul
dinţilor este relativ mare şi se determină cu relaţia p = c·lp0,5, în care c este un
coeficient ce are valori c = (1,5 ... 2) şi chiar c = (2 ... 4).
Partea de aşchiere a broşelor se continuă cu 4 ... 6 dinţi de finisare care
prelucrează după profil, urmată de o parte de calibrare formată din 4 ... 8 dinţi fără
supraînălţare.
Celelalte elemente se determină corespunzător recomandărilor făcute în
subcapitolul 7.4.
În figura 7.52 este reprezentat dispozitivul de broşare plană format din broşa
plană, placa de bază, pana de fixare a broşei, pana de reglare la cotă a broşei şi
opritorul (reazemul) de preluare a eforturilor de broşare. Prinderea dispozitivului pe
masa maşinii se face cu şuruburi, iar orientarea prin intermediul unor pene.
Fig. 7.52. Dispozitiv de broşare plană
Reglarea la cotă a broşei plane se face cu ajutorul unei pene, două variante
constructive fiind reprezentate în figura 7.53.a şi b. Tot cu ajutorul unei pene se poate
realiza şi supraînălţarea pe dinte în cazul broşării plane după profil (fig. 7.53.c). Broşa
nu are supraînălţare constructivă, dar supraînălţarea rezultă din înclinarea cu unghiul θ
a acesteia în corpul dispozitivului az = p·tgθ. Înclinarea cu θ a broşei va modifica
geometria funcţională a broşei conform relaţiilor din figura 7.53.c.
Fig. 7.53. Reglarea la cotă a broşei în dispozitiv şi modificarea geometriei funcţionale a broşei
În cazul broşelor pentru suprafeţe exterioare cu generatoare compuse, profilul

compus al suprafeţei exterioare se descompune în linii simple, uşor de generat prin
broşare, rezultând o broşă compusă din mai multe broşe simple, în general, executată
din bucăţile corespunzătoare montate pe un corp comun. Pentru fiecare broşă
componentă indicaţile de proiectare sunt aceleaşi ca în cazurile anterioare. Calculele de
proiectare se fac separat pentru fiecare broşă componentă.
Un exemplu îl constituie dispozitivul de broşare a cremalierei de direcţie din

figura 7.54, din care rezultă că suprafeţele dinţilor cremalierei se prelucrează cu
ajutorul celor cinci broşe.
Fig. 7.54. Broşă pentru prelucrarea cremalierei de direcţie
7.5.7. Broşe cu dinţi aplicaţi
Din motive economice sau funcţionale partea activă a broşei poate fi executată
cu dinţi aplicaţi, confecţionaţi din oţel rapid sau plăcuţe din carburi metalice
sinterizate, asamblaţi demontabil sau nedemontabil pe corpul broşei.
Pentru prelucrarea alezajelor de dimensiuni relativ mari (d > 40...50 mm), în
figura 7.55 sunt prezentate două construcţii de broşe cu dinţi aplicaţi (fig. 7.55.a şi b).
Dinţii 3 ai broşei, executaţi din oţel rapid sunt montaţi în ordine pe corpul 1 al broşei
confecţionat din oţel de construcţie nealiat sau aliat, orientaţi prin pana longitudinală 4
şi fixaţi prin piuliţele 2. Prima soluţie are avantajul că îmbinarea filetată nu este supusă
eforturilor de broşare, dar corpul şi coada rezultă relativ subţiri. Dinţii 3 se orientează
pe corpul 1 cu o pană longitudinală 4 îmbinare care poate fi făcută ca în figura 7.55.c şi
d.
Fig. 7.55. Broşe cilindrice cu dinţi aplicaţi
Dinţii pot fi singulari sau pe grupe de 2...6 dinţi monobloc montaţi pe corpul
broşei. Dacă pasul este relativ mare, se execută numai partea activă a dintelui din
material de scule, iar între acestea se montează inele distanţiere profilate cu forma
golului din oţel de construcţie nealiat. Prelucrările de degroşare se execută pe elemente
componente, iar prelucrările de finisare şi ascuţire se fac pe broşa asamblată.
Mai mulţi dinţi ai broşei

pot fi uniţi într-un segment
monobloc 1 (fig. 7.56.a), care
este montat într-un canal din
corpul broşei 2 şi fixat prin inelul
3. Pentru broşarea suprafeţelor
cilindrice aceste segmente sunt
decalate unghiular pe întreaga
circumferinţă a broşei după o
schemă de aşchiere progresivă.
Soluţia constructivă este adoptată
şi pentru broşe de caneluri cu
diametre relativ mari (D >
80...100 mm), fiecărei caneluri
corespunzându-i o broşa
Fig. 7.56. Soluţii constructive de dinţi aplicaţi
monobloc.
Partea activă a dintelui poate fi confecţionată din carburi metalice, o soluţie
constructivă fiind prezentată în figura 7.56.b. Pe corpul 1 al dintelui, confecţionat din
oţel de construcţie, sunt lipite plăcuţele 2 din amestecuri din carburi metalice
sinterizate. Lăţimea b a plăcuţei se alege astfel încât să nu fie necesare canale de
fragmentare a aşchiilor, rolul acestora fiind jucat de canalele de lăţime sf dintre două
plăcuţe vecine. Canalul de pană 3 este necesar pentru orientarea dintelui pe corpul
broşei (fig. 7.55).
În figura 7.57 este reprezentată o construcţie de broşă cilindrică progresivă
pentru prelucrarea fontelor. Un dinte aşchietor al broşei este format din patru cuţite şi o
grupă de broşare progresivă este formată din patru dinţi.
Fig. 7.57. Broşă cilindrică progresivă cu dinţi aplicaţi
Cuţitele sunt decalate unghiular şi sunt armate cu plăcuţe lipite din carburi
metalice sinterizate. Ele sunt fixate în corpul broşei cu ajutorul unor pene şi şuruburi.
Dinţii de finisare, calibrare şi cei patru de tasare sunt inelari ăi fixaţi cu piuliţă şi
contrapiuliţă. Aşchiile sunt dirijate către alezajul central din broşă.
Supraînălţarea radială dintre două grupe de dinţi este az = 0,5…0,8 mm.
Diametrul broşei este mai mare de 40..50 mm. Corpul cuţitului şi al broşei se execută
din oţel de construcţie C45 (OLC45), C60 (OLC60), 41Cr4 (40Cr10) sau oţel carbon
de scule C80U (OSC8), C105U (OSC 10).
Plăcuţele utilizate pentru prelucrarea fontelor pot să fie K30 sau K40, iar
pentru prelucrarea oţelului P20, P30 sau P40.
7.5.8. Broşe circulare
Deoarece au o construcţie relativ complexă şi necesită o maşină de broşat

specială, broşele circulare au o răspândire foarte restrânsă. În figura 7.58.a este
reprezentată o broşă circulară pentru prelucrarea roţilor dinţate conice cu dinţi drepţi.
Corpul broşei este constituit dintr-
un disc (cu diametrul de 541,22
mm) pe care sunt montate mai
multe segmente formate din 4
dinţi. Până la module m < 5 mm
prelucrarea se face cu o broşă, iar
pentru m > 5 mm prelucrarea se
face cu două broşe: una de
degroşare, una de finisare. Broşa
are 60 de dinţi. Partea aşchietoare
este formată din 15 segmente,
având câte 4 dinţi. Un astfel de
segment este prezentat în figura
Fig. 7.58. Broşă circulară pentru roţi dinţate conice 7.58.b, rezultând şi modul de
fixare a segmentului. Dintele
broşei este detalonat după un
arc de cerc şi are următoarea
geometrie: γ = 15°, α = 10°.
Dinţii sunt executaţi din
HS18-0-1 (Rp3). Viteza
principală de aşchiere este
cuprinsă în limitele 25...35
m/min. Schema de broşare
este o schemă combinată şi
rezultă din figura 7.58.c.
Profilul dinţilor nu este
evolventic, fiind un arc de
cerc prin care se
aproximează evolventa
teoretică. Ciclul de lucru este
relativ complex şi cuprinde
faze cu avans longitudinal
prin deplasarea centrului
Fig. 7.59. Broşă circulară progresivă pentru broşei, s.
roţi dinţate conice cu dinţi drepţi În figura 7.59.a este
reprezentată o broşă care danturează fără mişcare de avans longitudinal după schema
de broşare din figura 7.59.b şi c. Broşa este formată din 16 segmente sau blocuri cu
câte 4 cuţite fiecare. Blocurile 1, 3 şi 5 fac o spargere a mijlocului golului, iar blocurile
2, 4 şi 6 lărgesc canalul. Blocurile 7...16 prelucrează piciorul dintelui. Broşarea se
foloseşte numai pentru degroşare, pentru finisare, rămânând un adaos de prelucrare pe
flancuri de 0,3... l mm. Raza discului este de 270,61 mm. Supraînălţarea radială la
vârful dintelui este de 0,34 mm. Dintele broşei are profilul în arc de cerc (fig. 7.59.d)
de rază Rp. Arcul de rază Rp acoperă cele două linii de profil extreme ale flancului
dintelui (fig. 7.59.d).
7.5.9. Dornuri de broşare
Principalele elemente constructive şi dimensionale ale dornurilor de broşare

rezultă din figura 7.60. Porţiunea l3, corespunde conului de ghidare (căutătorul de
gaură). Porţiunea l4 reprezintă partea de ghidare din faţă. Partea aşchietoare, în care
intră dinţii de degroşare şi dinţii de finisare, este de lungime las. Dornul de broşare se
continuă cu porţiunea de calibrare de lungime lc . Urmează partea de ghidare din spate
(posterioară) de lungime l6. Dornul de broşare se termină cu o parte de protecţie de
lungime l7 şi de diametru d7 (construcţie care apare uneori şi la broşele care nu au
partea de prindere din spate).
Fig. 7.60. Dorn de broşare pentru alezaje cilindrice
Lungimea l3 a conului de ghidare este cuprinsă în limitele l3 = 5...15 mm pentru

alezaje cu diametrul D0 = 10...50 mm, iar semiunghiul conului se alege, în medie,
10°...15°. Conul se termină cu partea frontală a dornului printr-o racordare cu raza r =
1...2 mm. Lungimea 14 a părţii de ghidare din faţă se alege în funcţie de lungimea
broşei: 14 = (0,7...1)·lp. Diametrul d4 al părţii de ghidare din faţă se alege ca în cazul
broşelor de tragere, ţinându-se seamă de aceleaşi condiţii funcţionale, partea de ghidare
împreună cu suprafaţa iniţială prelucrată în piesă să formeze un ajustaj alunecător. În
cazul alezajelor cilindrice, din motive de siguranţă, se recomandă ca d4 = D0min – 0,05
(D0min este diametrul alezajului iniţial calculat la abaterea minimă).
Toleranţele părţii de ghidare din faţă sunt date în tabelul 7.12. Rugozitatea
suprafeţei părţii de ghidare din faţă este de 0,8 μm.
Partea activă a dornului de broşare se proiectează la fel ca în cazul broşelor de
tragere. Lungimea l6 se alege în funcţie de lungimea de broşat lp în limitele l6 =
(0,7...0,5)·lp , descrescătoare cu creşterea diametrului.
Dimensiunile secţiunii transversale a părţii de ghidare din spate se aleg la fel ca
în cazul broşelor de tragere.
Pe suprafeţele cilindrice ale părţilor de ghidare din faţă şi din spate, din motive
tehnologice şi funcţionale, se poate executa un canal de întrerupere a continuităţii
suprafeţei (fig. 7.60). În general, dornul de broşare se termină cu un cilindru de
protecţie de lungime l7 şi diametru d7. El are rolul de a proteja părţile funcţionale ale
dornului de broşare de loviturile laterale, dar şi de a transmite efortul de aşchiere de la
dispozitivul de acţionare al maşinii de broşat (presei de broşat). Lungimea l7 rezultă din
relaţia l6 + l7 = lp + (15...30) mm.
Diametrul d7 se alege constructiv d7 = d6 - (1...5) mm.
Lungimea totală L a dornului de broşare rezultă L = l3 + l4 + las + lc + l6 + l7.
Dornul de broşare este supus la compresiune şi pentru a nu apărea pericolul de
flambare, lungimea sa nu trebuie să depăşească L ≤ (12...15)·d, în care d este diametrul
său. Pentru verificarea la rezistenţa mecanică eforturile unitare admisibile sunt cu circa
50% mai mari decât în cazul broşelor de tragere. Efortul unitar admisibil la strivire σs <
600 N/mm2. Partea de calibrare poate conţine şi dinţi de tasare (netezire).
Dornuri de broşare se folosesc şi pentru operaţiile de curăţire prin broşare a
pieselor călite (care după tratamentul termic suferă deformaţii). Dornurile de broşare se
proiectează urmând acelaşi traseu şi folosind aceleaşi indicaţii ca şi în cazul broşelor de
tragere. Se vor exemplifica două construcţii de dornuri de broşare.
Dornul de broşare pentru prelucrarea canelurilor interioare are construcţia
rezultată din figura 7.61. Pentru fiecare parte componentă a lungimii părţii de ghidare
din faţă se recomandă:
Fig. 7.61. Dorn de broşare pentru prelucrarea canelurilor interioare

- lungimea conului de ghidare, l3 = 6...15 mm;

- lungimea cilindrului de ghidare, l4 = (0,5...1)·lp;
- lungimea părţii netede de ghidare (din faţa porţiunii canelate), l'4 ≈ 0,25·l4;
- lungimea părţii de ghidare canelată, lcan = (0,2...0,5)·lp, în care lp este
lungimea de broşat a piesei;
Lungimea parţii de ghidare din faţă va fi: lgf = l3 + l4 + l'4 + lcan.
Lungimea părţii de ghidare din spate împreună cu cepul posterior se alege
constructiv l6 + l7 = (1,5...3)·lp. Diametrul secţiunilor transversale se va determina
astfel:
- diametrul interior al părţii de ghidare canelate dican este la fel ca la broşele de
tragere;
- diametrul exterior decan = D0max - (0,02...0,05) mm;
- diametrele cepurilor anterior d4 = dican - (3...5) mm, respectiv posterior d7 =
(l,4...1,1)·d4. Construcţiile simple de dornuri de broşare asigură un ajustaj cu centrare
pe cercul exterior al canelurii. O precizie ridicată a ajustajului canelat se asigură la o
centrare pe diametrul interior al canelurii. Pentru prelucrarea unui asemenea alezaj se
foloseşte un dorn de broşare de o construcţie combinată, numit aşa deoarece scula
aşchietoare, după dinţii aşchietori şi de calibrare canelaţi se termină cu dinţi aşchietori
şi de calibrare cilindrici. O astfel de construcţie este cea reprezentată în figura 7.61.
Dornul de calibrare cu dinţi de tasare are partea activă formată numai din
dinţi de tasare (fig. 7.16) şi este folosit pentru calibrarea şi durificarea suprafeţelor.
Numărul dinţilor de tasare este 3...5 dinţi. Forma şi dimensiunile lor sunt aceleaşi ca în
cazul broşelor de tragere (fig. 7.16). Datorită elasticităţii stratului superficial al
suprafeţei prelucrate şi chiar a piesei, diametrul dintelui de tasare trebuie să fie mai
mare decât dimensiunea maximă a suprafeţei de prelucrat. În tabelul 7.16, pe baza unor
determinări experimentale, sunt recomandate valori privind creşterea diametrului
dintelui de tasare faţă de cel al piesei. Celelalte elemente constructive corespund
recomandărilor făcute mai sus.
Tabelul 7.16. Recomandări privind creşterea diametrului dinţilor de tasare, în mm
Diametrul Materialul de prelucrat
alezajului Alamă (bucşă presată) Bronz (bucşă presată) Oţel necălit Oţel călit
10...20 0,03...0,035 0,035...0,045 0,025...0,04 0,005...0,01
20...30 0,035...0,04 0,045...0,06 0,04...0,05 0,0075...0,015
30...45 0,04...0,06 0,06...0,075 0,05...0,06 0,01…0,02
45...60 - 0,075...0,08 - -
Întrebări recapitulative
1. Care este definiţia broşării şi cum se explică productivitatea mare de

aşchiere?
2. Care sunt avantajele şi dezavantajele broşării?
3. Ce scheme de aşchiere se pot întâlni la broşare?
4. Care sunt parametrii regimului de aşchiere la broşare?
5. Care sunt elementele constructive a unei broşe de interior cu profil circular?
6. Cine defineşte forma şi dimensiunile cozii broşei?
7. Care sunt elementele constructive ale cozii broşei?
8. Ce elemente trebuie determinate la proiectarea părţii active a broşei?
9. De cine depinde profilul dintelui broşei şi precizaţi câteva forme de dinţi?
10. Care sunt argumentele pro şi contra utilizării canalelor de fragmentare a
aşchiei?
11. Care este rolul părţii de calibrare a broşei?
12. Ce rol are partea de ghidare posterioară a broşei?
13. Ce trebuie să conţină desenul de execuţie a broşei?
14. Care sunt criteriile de clasificare a broşelor?
15. Când se recomandă la prelucrarea alezajelor cilindrice broşarea după profil
şi care sunt dezavantajele acestei scheme de prelucrare?
16. Care sunt variantele constructive de broşe pentru prelucrarea canalelor de
pană?
17. Ce componente are adaosul de prelucrare la broşarea alezajelor poligonale?
18. Ce tipuri de caneluri se pot prelucra prin broşarea alezajelor canelate?
19. Care sunt componentele în care se împarte adaosul de prelucrare la
broşarea canelurilor dreptunghiulare?
20. După ce scheme se prelucrează adaosul cilindric şi adaosul canelurii la
broşarea canelurilor triunghiulare?
21. Care sunt elementele ce caracterizează alezajele cu caneluri evolventice
prelucrate prin broşare?
22. Ce mişcare suplimentară este necesară la broşarea canelurilor elicoidale?
23. Ce broşe se folosesc pentru prelucrarea găurilor adânci cu diametrul mai
mic şi mai mare de 20 mm?
24. Care sunt schemele de aşchiere la broşarea suprafeţelor plane?
25. Care sunt motivele folosirii broşelor cu dinţi aplicaţi?
26. La ce sunt utilizate broşele circulare?
27. Prin ce diferă construcţia dornurilor de broşare de construcţia broşelor?
8
DANTURAREA ŞI SCULE AŞCHIETOARE PENTRU DANTURARE
8.1. Generalităţi
Roţile dinţate sunt piese de revoluţie cu dantură, destinate transmiterii mişcării

de rotaţie şi a momentului între doi arbori, formând o cuplă cinematică numită
angrenaj. De obicei, suprafeţele primitive ale roţilor dinţate, adică suprafeţele pe care se
prelucrează dinţii, sunt suprafeţe cilindrice, conice, hiperboloide şi uneori eliptice, iar
angrenajele poartă denumirea suprafeţelor primitive ale roţilor dinţate componente,
putând fi cilindrice, conice, hipoide sau eliptice.
Angrenajele au o largă utilizare în transmisiile mecanice, datorită avantajelor
pe care le prezintă: raport de transmitere constant; siguranţă în exploatare; durabilitate
ridicată; randament ridicat; gabarit redus; posibilitatea utilizării pentru un domeniu larg
de puteri, viteze şi rapoarte de transmitere. Ca dezavantaje, se pot menţiona: precizii
mari de execuţie şi montaj; tehnologie complicată; zgomot şi vibraţii în funcţionare.
Clasificarea angrenajelor se realizează după cum urmează:
- după poziţia relativă a axelor de rotaţie: angrenaje cu axe paralele (fig. 8.1.a,
b, d şi e); angrenaje cu axe concurente (fig. 8.2); angrenaje cu axe încrucişate (fig. 8.3);
- după forma roţilor componente: angrenaje cilindrice (fig. 8.1.a, b, d şi e);
angrenaje conice (fig. 8.2); angrenaje hiperboloidale (elicoidale – fig. 8.3.a; melcate –
fig. 8.3.b; hipoide – fig. 8.3.c); în fig. 8.1.c este prezentat angrenajul roată –
cremalieră;
- după tipul angrenării: angrenaje exterioare (fig. 8.1.a, d, e); angrenaje
interioare (fig. 8.1.b);
Fig. 8.1. Angrenaje cu axe paralele
Fig. 8.2. Angrenaje cu axe concurente Fig. 8.3. Angrenaje cu axe încrucişate
- după direcţia dinţilor: angrenaje cu dantură dreaptă (fig. 8.1.a, b şi 8.2.a);

angrenaje cu dantură înclinată (fig. 8.1.d şi 8.2.b); angrenaje cu dantură curbă (fig.
8.2.c şi 8.3.c); angrenaje cu dantură în V (fig. 8.1.e);
- după forma profilului dinţilor: profil evolventic; profil cicloidal; profil în arc
de cerc;
- după posibilităţile de mişcare a axelor roţilor: cu axe fixe; cu axe mobile
(planetare).
Calitatea unui angrenaj este apreciată din mai multe puncte de vedere:
zgomotul şi trepidaţiile ce pot apărea în funcţionare; precizia de transmitere a mişcării;
puterea ce poate fi transmisă; durabilitatea angrenajului. În ceea ce priveşte calitatea
roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi, înclinaţi sau în V, standardele prevăd trei
criterii de apreciere: precizia cinematică; funcţionarea lină; pata de contact dintre
flancurile dinţilor. În cadrul fiecărui criteriu sunt cuprinse 12 clase de precizie, în
ordine descrescătoare a preciziei, cele mai folosite sunt 6…8.
Precizia danturii unei roţi dinţate poate avea niveluri diferite după cele trei
criterii, ceea ce implică măsuri tehnologice adecvate la fabricarea ei.
Roţile dinţate cu profil în evolventă au o largă utilizare şi datorită construcţiei
relativ simplă a sculelor folosite la prelucrarea acestora.
Dantura roţilor dinţate cilindrice se poate executa prin metoda copierii sau prin
metoda generării.
Metoda copierii se caracterizează prin aceea că profilul sculei coincide cu
profilul golului dintre doi dinţi, din care motiv profilul sculei se copiază pe piesă în
timpul prelucrării. După prelucrarea unui gol, are loc rotirea piesei, în jurul axei
proprii, cu un pas unghiular, divizarea fiind deci periodică. Sculele de danturat prin
copiere sunt: frezele disc modul (fig. 8.4.a); frezele deget modul (fig. 8.4.b); cuţitele
profilate; broşele circulare.
Fig. 8.4. Prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice
Metoda generării se bazează pe legile angrenării. Aici profilul danturii piesei

rezultă ca înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale tăişului sculei în timpul mişcării de
rulare ce are loc între piesă şi sculă.
Metoda generării prezintă o serie de avantaje faţă de metoda copierii, prin
aceea că asigură o productivitate şi o precizie mult mai ridicată; cu o sculă de un
anumit modul pot fi prelucrate toate roţile dinţate de acelaşi modul independent de
numărul de dinţi. Dintre sculele de danturat prin metoda generării se menţionează:
freze melc modul (fig. 8.4.c); cuţite pieptene (fig. 8.4.d); cuţite roată (fig. 8.4.e şi f).
Se asigură, prin acest procedeu, o productivitate şi o precizie superioară
procedeului de danturare prin copiere, dar şi între aceste procedee de prelucrare prin
rulare există diferenţe în ceea ce priveşte productivitatea şi precizia de execuţie.
Danturarea şi scule aşchietoare pentru danturare 245
8.2. Freze disc-modul
8.2.1. Profilul frezei disc-modul
Frezele disc-modul sunt scule de danturat mai simple, din care motiv au şi cost
relativ scăzut. Cu ajutorul acestor scule prelucrarea se efectuează pe maşini-unelte
universale, din care motiv productivitatea prelucrării este modestă, iar precizia danturii
prelucrate este scăzută. Datorită acestor dezavantaje frezele disc-modul se utilizează
doar la producţia de unicate sau în cazul lucrărilor de reparaţii.
Frezele disc-modul (fig. 8.5) sunt
scule profilate cu dinţi detalonaţi, elementele
lor constructive stabilindu-se ca în cazul
frezelor profilate cu dinţi detalonaţi. Unele
particularităţi apar în privinţa profilului
acestor scule.
Profilul frezelor disc-modul se indică
în secţiunea axială a sculei. Dacă unghiul de
degajare al sculei este zero, profilul acesteia
este identic cu cel al golului dintre dinţii roţii
dinţate de prelucrat.
Forma şi dimensiunile golului dintre
doi dinţi sunt funcţie de modul, unghiul de Fig. 8.5. Freză disc-modul
angrenare şi numărul de dinţi ai roţii dinţate
de executat. Aceasta înseamnă că pentru prelucrarea fiecărei roţi dinţate ar fi necesară
o freză disc-modul. Având însă în vedere că pentru un anumit modul şi unghi de
angrenare, diferenţele dintre profile la numere de dinţi apropiate sunt mai mici decât
erorile de prelucrare, se poate folosi o freză pentru prelucrarea roţilor dinţate cu
numere de dinţi apropiate. În felul acesta s-a ajuns la folosirea garniturilor sau a
seturilor de freze modul. În cazul modulelor mai mici de 7 mm, setul este format din 8
freze, iar în cazul modulelor mai mari de 8 mm într-un set există 15 freze. La
danturările precise, mai ales în cazul modulelor mari, sunt 26 de freze într-un set
(tabelul 8.1).
Din cele de mai sus rezultă că la prelucrarea unei roţi dinţate, numărul frezei se
alege în funcţie de numărul de dinţi ai roţii dinţate de prelucrat.
Fiecare freză din garnitură are forma golului roţii dinţate cu numărul minim de
dinţi. Deci restul roţilor dinţate din grupă vor fi executate cu un gol mai mare decât cel
teoretic. Din acest motiv la roţile dinţate care au un număr de dinţi sub 32, profilul
dintelui va suferi o subtăiere.
Determinarea profilului frezelor disc-modul se reduce la calcularea
coordonatelor punctelor de pe profilul dintelui roţii dinţate de prelucrat, în funcţie de
elementele piesei, date în desenul de execuţie.
Fie Mx(x, y) un punct de pe profilul danturii, aflat pe cercul de rază oarecare Rx
(fig. 8.6). Coordonatele acestui punct în raport cu sistemul de referinţă xOy se
calculează cu ajutorul relaţiilor:
x  Rx  sin  x
(8.1)
y  Rx  cos  x
Tabelul 8.1. Seturi de freze disc-modul (dantură necorijată)

Numărul Nr. de freze într-un set de freze Numărul Nr. de freze într-un set de freze
frezei 8 15 26 frezei 8 15 26
Nr. de dinţi ai roţii de prelucrat Nr. de dinţi ai roţii de prelucrat
1 12-13 12 12 5 26-34 26-29 26-27
1 1/2 - 13 13 5 1/4 - - 28-29
2 14-16 14 14 5 1/2 - 30-34 30-31
2 1/2 - 15-16 15 5 3/4 - - 32-34
2 2/3 - - 16 6 35-54 35-41 35-37
3 17-20 17-18 17 6 1/4 - - 38-41
3 1/4 - - 18 6 1/2 - 42-54 42-46
3 1/2 - 19-20 19 6 3/4 - - 47-54
3 3/4 - - 20 7 54-134 55-79 55-65
4 21-25 21-22 21 7 1/4 - - 66-79
4 1/4 - - 22 7 1/2 - 80-134 80-102
4 1/2 - 23-25 23 7 3/4 - - 103-134
4 3/4 - - 24-25 8 ≥ 135 ≥ 135 ≥ 135
Unghiul φx. se exprimă,

în baza figurii 8.6, cu ajutorul
relaţiei,
 x  d   x   d (8.2)
În primul rând se
determină valoarea unghiului θx,
în funcţie de elementele roţii
dinţate, date în desenul de
execuţie. Din triunghiul OKMx
(fig. 8.6) rezultă,
 x  Rb  tg x (8.3)
Arcul AK se calculează
cu relaţia,
Fig. 8.6. Determinarea profilului frezei disc-modul
AK  Rb   x   x  (8.4)
Din cauza rulării fără alunecare: ρx = AK. Prin egalarea relaţiei (8.3) cu (8.4),
după efectuarea calculelor, se obţine,
 x  tg x   x  inv x (8.5)
Valoarea unghiului αx se determină din relaţia,

Rb
cos  x  (8.6)
Rx
În mod asemănător se poate deduce pentru punctul P de pe cercul de divizare,
 d  tg    inv (8.7)
unde α reprezintă unghiul de angrenare al roţii dinţate (unghiul profilului cremalierei

de referinţă α = 20º).
Unghiul φd se poate calcula cu ajutorul relaţiei,
QP
d  (8.8)
Rd
În cazul danturii necorijate, arcul QP reprezintă un sfert de pas, rezultând,
 m  m 
d    (8.9)
4 Rd 2m z 2 z
unde m este modulul roţii dinţate, iar z numărul de dinţi.

Înlocuind relaţiile (8.9), (8.5) şi (8.7) în (8.2) rezultă,

x   inv x  inv , rad, (8.10)
2 z
sau
180   
x    inv x  inv  , grade. (8.10)
  2 z 
La danturile corijate, arcul QP nu este

egal cu un sfert de pas, ci are o valoare mai
mare sau mai mică decât aceasta,
corespunzător deplasării negative, respectiv
pozitive de profil (fig. 8.7). Din acest motiv,
la danturile corijate arcul QP se determină cu
relaţia,
 m
QP   x  tg (8.11)
4
de unde rezultă că, în cazul danturilor
Fig. 8.7. Modul de corijare a danturii
corijate,
 m x  tg  2    tg
d     (8.11)
4 Rd Rd 2 z z
unde ξ este deplasarea specifică de profil.

Având în vedere valoarea lui φd dată de relaţia (8.11) şi ţinând cont de mărimea
jocului lateral din angrenare j, valoarea unghiului φx se calculează cu relaţia,
180   2    tg  j
x     inv x  inv   (8.12)
  2 z z  m z
Înlocuind această valoare a lui φx în

relaţia (8.1) se pot determina coordonatele
punctului Mx. În mod similar se determină
coordonatele diferitelor puncte de pe profil,
alegându-se valori discrete pentru Rx, între Rb
şi Re.
Este mai convenabil ca profilul sculei
să se indice în raport cu sistemul de referinţă
x1O1y1 având originea pe cercul de rază Ri (fig.
8.8). În acest caz,
x1  x  R x  sin  x
(8.13)
Fig. 8.8. Modificarea sistemului y1  y  Ri  R x  cos  x  Ri
de referinţă
Celelalte puncte de pe profilul dintelui
frezei (fig. 8.9), care nu se găsesc pe arcul de evolventă au coordonatele date în tabelul
8.2. Aceste date sunt prezentate
tabelar pentru roţile dinţate
necorijate, având modulul de 100
mm. Înmulţind valorile date pentru
H şi s cu modulul roţii pentru care
se proiectează scula şi împărţind
rezultatul cu 100, se obţin
coordonatele punctelor de pe
profilul căutat.
Fig. 8.9. Coordonatele punctelor de racordare a Se folosesc două forme de
profilului frezei disc-modul profile pentru frezele disc-modul:
- tip I (fig. 8.9.a), acest profil are sculele cu numărul între l şi 51/2 din
garnitura de freze, pentru roţi cu z ≤ 34 dinţi şi cremaliera de referinţă αd = 20, a = 1, c
= 0,2;
- tip II (fig. 8.9.b), cu acest profil executându-se frezele din set cu numărul 6
… 8, pentru roţi cu z > 34 dinţi.
În cazul frezelor de tip I profilul este format din arcul de cerc AB, segmentul de
dreaptă BC şi arcul de evolventă CE, iar la frezele de tip II din segmentul de dreaptă A
B, arcul de cerc BC şi arcul de evolventă CE (fig. 7.5).
În figura 8.9, D reprezintă ultimul punct de pe profilul frezei, iar E corespunde
ultimului punct de pe profilul şablonului cu care se controlează cuţitul de detalonat
freza disc-modul.
Raza de racordare r de la piciorul dintelui roţii ce se prelucrează este

standardizată. Pentru calculele curente, literatura de specialitate indică, pentru raza de
racordare r şi xc a centrului de racordare (fig. 8.9), valorile date din tabelul 8.3.
Tabelul 8.2. Coordonatele punctelor de racordare a profilului frezei disc-modul (m=100)
Numă- Nr.de dinţi Coordonatele punctelor care nu sunt pe evolventă Coordonatele punctelor evolventei
rul Garnit. Garnit. Punctul B Punctul C Centrul razei r Punctul D Punctul E
frezei cu 8 frez. cu 15 frez. H1 s1 H2 s2 xc yc H3 s3 H4 s4
1 12 -13 12 58,78 64,15 85,88 66,52 0 64,39 203,51 151,02 210 158,61
1½ - 13 58,34 63,34 81,81 65,41 0 63,58 205,15 158,52 220 165,15
2 14 – 16 15 57,44 62,28 78,28 64,51 0 62,92 206,49 146,38 220 160,59
2½ - 15 – 16 56,87 62,06 74,43 63,44 0 62,30 207,63 144,50 220 156,79
3 17 – 20 17 – 18 55,93 60,93 67,26 61,93 0 61,16 209,42 141,41 220 150,87
3½ - 19 – 20 53,83 59,74 61,23 60,51 0 60,06 210,79 138,78 220 146,47
4 21 – 25 21 – 22 51,51 58,53 57,16 59,25 0 59,01 211,86 136,62 230 151,23
4½ - 23 – 25 49,72 57,61 53,18 58,22 0 58,24 212,83 133,68 230 148,13
5 26 – 34 26 – 29 47,55 56,42 49,75 56,80 0 57,25 213,69 132,76 230 144,42
5½ - 30 – 34 45,40 55,18 45,60 55,22 0 56,23 214,69 130,26 230 140,63
6 35 – 54 35 – 41 41,80 53,65 - - 1,67 53,21 215,54 128,42 230 137,38
6½ - 42 – 54 38,10 51,98 - - 3,52 49,87 216,37 126,26 230 134,13
7 55 – 134 55 – 79 33,75 49,89 - - 5,78 45,70 217,21 123,68 230 130,40
7½ - 80 – 134 29,36 47,61 - - 8,18 41,16 218,21 121,02 230 126,65
8 135 135 25,50 45,45 - - 10,34 36,93 218,97 118,59 230 123,33
Observaţie: Pentru alt modul coordonatele din tabel se împart la 100 şi se înmulţesc cu
modulul respectiv.
Tabelul 8.3. Valorile razei de racordare la piciorul dintelui r şi coordonata acesteia xc

z 12 - 13 14 - 16 17 - 20 21 - 25 26 - 34 35 - 54 55 - 134 > 134
r 0,52·m 0,49·m 0,46·m 0,43·m 0,4·m 0,36·m 0,32·m 0,25·m
xc 0,2086·m 0,215·m 0,2382·m 0,264·m 0,295·m 0,32·m 0,2458·m 0,4·m
Observaţie: m este modulul roţii dinţate, în mm.
Executarea frezelor disc-modul cu aceste profile este destul de dificilă din

cauza executării greoaie a cuţitului de
detalonat. Din acest motiv se utilizează frecvent
înlocuirea acestui profil cu două arce de cerc al
căror centru se află pe cercul de bază (fig.
8.10). Razele acestor arce de cerc se calculează
cu relaţiile:
1  c1  m ;  2  c2  m (8.14)
c1 şi c2 se dau tabelar în funcţie de numărul de

dinţi al roţii dinţate sau în funcţie de numărul
frezei din set, tabelul 8.4.
Profilul frezelor disc-modul pentru roţi
dinţate cilindrice cu dantură înclinată nu este
identic cu profilul frezelor disc-modul pentru
dantură dreaptă. Dacă roţile dinţate cilindrice Fig. 8.10. Profil format din două arce de cerc
cu dantură înclinată s-ar prelucra cu freze disc-
modul pentru dantură dreaptă, dantura prelucrată ar rezulta cu profil în evolventă într-o
secţiune normală pe elicea dinţilor şi nu în planul frontal al roţii dinţate cu dinţi

înclinaţi. Rezultă, deci, că la prelucrarea roţilor dinţate cilindrice cu dinţi înclinaţi sunt
necesare freze disc-modul cu profile speciale, iar coordonatele punctelor de pe profil se
determină cu relaţii complicate.
Tabelul 8.4. Valorile coeficienţilor c1 şi c2
Numărul frezei c1 c2
1 3,017 1,396
2 3,391 1,690
3 3,942 2,144
4 4,662 2,767
5 5,552 3,561
6 7,131 5,025
7 10,598 -
8 24,334 -
La prelucrarea roţilor dinţate cilindrice cu dinţi înclinaţi de precizie mică,

având unghiul de înclinare a dinţilor de valori mici, pot fi folosite frezele disc-modul
obişnuite, freza alegându-se în funcţie de modulul normal şi numărul de dinţi ai roţii
de înlocuire (zt = z/cos3 β).
8.2.2. Elementele constructive ale frezelor disc-modul
Sunt construite, în general, dintr-o bucată (monobloc), dar pentru module mai
mari de 10 mm ele se construiesc cu dinţi aplicaţi demontabil sau nedemontabil, dinţi
executaţi din oţel rapid sau din plăcuţe de carburi metalice.
Sunt realizate în două variante constructive: cu înălţimea dintelui constantă
(fig. 8.11.a) şi cu înălţimea dintelui variabilă (fig. 8.11.b). Din figura 8.11 rezultă şi
principalele elemente constructive şi de proiectare. Pentru proiectare trebuie
determinate sau alese următoarele elemente: diametrul exterior D; numărul de dinţi z;
diametrul alezajului d; grosimea corpului frezei cf ; lăţimea frezei B; înălţimea dintelui
H; unghiul golului ν; unghiul de degajare la vârful dintelui γv; unghiul de aşezare αv;
mărimea detalonării K.
Fig. 8.11. Elementele constructive ale frezei disc-modul

Diametrul exterior D se determină constructiv cu tendinţa de a se alege valori

superioare din intervalului 40 … 170 mm, din 5 în 5 mm. Conform figurii 8.11
diametrul exterior se determină cu relaţia,
D  d  2  c f  2  r  2  K  2  h , mm, (8.15)
în care: d reprezintă diametrul alezajului, în mm; cf – grosimea corpului frezei, în mm;

r – raza de racordare la fundul canalului, în mm; K – mărimea detalonării, în mm; h –
înălţimea utilă a dintelui frezei, în mm. Aceste elemente vor fi determinate ulterior,
relaţia de mai sus fiind folosită la verificarea alegerii diametrului exterior.
Pentru predimensionare se recomandă alegerea valorii dată de relaţia,
D  2,5...3  d , mm, (8.16)
diametrul alezajului d alegându-se constructiv şi verificându-se prin calcul de

rezistenţă.
Atunci când freza disc-modul este necesară prelucrării unor roţi dinţate bine
determinate, ea poate fi considerată ca o sculă aşchietoare specială, urmând a fi
proiectată şi realizată pentru acest scop. În aceste cazuri, se recomandă ca diametrul
exterior al frezei D să se aleagă cu valori mai mari decât cele standardizate şi numărul
de dinţi să se aleagă mai mare, în felul acesta creşte productivitatea şi se îmbunătăţeşte
calitatea prelucrării.
Diametrul alezajului d se alege corespunzător diametrului arborelui principal
al maşinii de frezat din gama valorilor standardizate. Pentru predimensionare se
recomandă determinarea cu ajutorul relaţiei,
d  7...9   4 h  B , mm, (8.17)
în care: h este înălţimea utilă a dintelui, în mm; B - lăţimea frezei, în mm.

Valoarea găsită se rotunjeşte la valoarea superioară cea mai apropiată ce este
standardizată d = 16; 22; 27; 32; 40; 50; 60 mm. Între diametrul exterior D şi cel al
alezajului d există o relativă legătură stabilită de practica curentă, astfel: pentru D = 50
mm corespunde d = 16 mm; pentru D = 75 mm, d = 27 mm; pentru D = 100 mm, d =
32 mm; pentru D = 150...200 mm, d = 50 mm; valorile date mai sus fiind orientative.
Numărul de dinţi zf , considerându-se că operaţia de danturare corespunde unei
semifinisări, se determină cu relaţia,
z f  0 ,4...0 ,6   D h, (8.18)
rotunjindu-se la valoarea întreagă superioară şi se verifică la condiţia de simultaneitate,

în aşchiere să se găsească cel puţin doi dinţi,
zf t
z fsim   2, (8.19)
 D
în care t reprezintă adâncimea de aşchiere.

Grosimea corpul frezei cf (numită şi carnea frezei) se determină cu relaţia

experimentală,
c f  0 ,3...0,5  d , mm (8.20)
Lăţimea frezei B se alege mai mare decât grosimea sge a golului dintelui roţii
prelucrate pe cercul exterior al acesteia şi se poate determina cu relaţia,
B  1,1...1,3  s ge , mm, (8.21)
rotunjindu-se la valoarea superioară întreagă.

Determinarea grosimii sge se face în cadrul calculului de determinare a
profilului. Grosimea golului sge pe cercul exterior al roţii prelucrate e dată de relaţia,
  
s ge  2  Re  sin  e  2  Re  sin  inv e  inv  , mm, (8.22)
 2 z 
în care: Re reprezintă raza cercului exterior al roţii dinţate, în mm; φe - semiunghiul

profilului dintelui roţii, care se determină cu relaţia (8.10) pentru danturi necorijate şi relaţia
(8.12) pentru danturi corijate (deplasate).
Înălţimea utilă a dintelui h este egală cu diferenţa dintre razele cercurilor exterior
şi interior ale roţii dinţate de prelucrat şi se determină cu relaţia,
h  2  a  c   m , mm, (8.23)
în care: a reprezintă coeficientul de înălţime a capului şi piciorul dintelui roţii, a = 1

pentru danturile standardizate normale; c - coeficientul de joc la piciorul dintelui, c =
0,25 pentru danturile standardizate normale, rezultând h = 2,25·m.
Unghiul de degajare γv la vârful dintelui frezei, din motive legate de uşurarea
calculelor de profilare şi a execuţiei, se alege egal cu zero. În cazul degroşărilor şi a
prelucrării unor roţi de precizie scăzută, pentru îmbunătăţirea condiţiilor de aşchiere se
alege γv = 5°...10°.
Unghiul de aşezare αv la vârful dintelui se alege constructiv după natura
materialului de prelucrat cu valori cuprinse în intervalul αv = 10°...20°.
La alegerea acestei valori trebuie să se ţină seama şi de realizarea unui unghi
de aşezare lateral αl pe flancurile dintelui determinat prin relaţia,
tg l  tg v  sin  , (8.24)
în care κ este unghiul de profil în punctul considerat.

Unghiul de aşezare lateral αl trebuie să fie cel puţin 1°...2°. El se micşorează
către vârful dintelui frezei, deoarece în această zonă unghiul de profil e se micşorează.
Unghiul de aşezare lateral se micşorează cel mai mult pentru punctul de pe profilul
frezei ce corespunde cercului de bază al roţii de prelucrat. Pentru acest punct unghiul
de profil κ este egal cu semiunghiul de profil φb pe cercul de bază (fig. 8.6) şi are
expresia generală pentru dantura exterioară cilindrică dată de relaţia (8.12).
Mărimea detalonării K corespunde unghiului de aşezare αv ales şi se determină

cu relaţia,
 D
K  tg v , mm. (8.25)
zf
Se alege valoarea cea mai apropiată din posibilităţile strungului de detalonat pe

care se va executa operaţia de detalonare.
În cazul rectificării flancurilor dinţilor frezei, este necesară o dublă detalonare,
mărimea celei de-a doua detalonări este dată de relaţia,
K1  1,2...1,7   K , mm. (8.26)
Raza de racordare r la piciorul dintelui frezei se alege constructiv cu valori r =

(0,5…1,5) mm.
Înălţimea dintelui frezei H este formată din înălţimea utilă h, mărimea
detalonării K şi raza de racordare r,
H  h  K  r , mm. (8.27)
Unghiul de profil al golului ν se alege constructiv şi corespunde unghiului de

profil al frezei cu care se va prelucra acest canal. Valorile standardizate sunt cuprinse
în limitele ν = 25°...45°.
Grosimea dintelui C se alege din condiţiile asigurării unei rezistenţe mecanice
a dintelui, precum şi a asigurării unui număr mare de reascuţiri pe faţa de degajare şi se
recomandă să se dimensioneze după relaţia,
C  0 ,8...1  H , mm. (8.28)
8.2.3. Soluţii constructive de freze disc-modul
Dimensiunile constructive
ale frezelor disc-modul pentru
prelucrarea de finisare a danturii
roţilor dinţate cilindrice cu dinţi
drepţi (fig. 8.12), având profil în
evolventă, cu modul între 1 mm şi
20 mm, sunt date în STAS 2763/2-
83 şi în tabelul 8.5. Profilul în
evolventă al dinţilor frezei
corespunde cu profilul golului dintre
dinţi al roţii dinţate cu cel mai mic
număr de dinţi corespunzător
numărului frezei respective. Fig. 8.12. Dimensiunile frezei disc-modul
Tabelul 8.5. Principalele dimensiuni ale frezelor disc-modul, în mm

Numărul frezei
Modul D z d b t h H K ν 1 2 3 4 5 6 7 8
B (h10)
1 4 4 4 4 4 4 4 4
1,125 50 16 4 17,7 4 4 4 4 4 4 4 4
1,25 5 8 2 5 5 4,5 4,5 4,5 4,5 4 4
14
1,375 5 5 4,5 4,5 4,5 4,5 4 4
18
1,5 6 6 5,5 5,5 5,5 5 5 5
1,75 7 6,5 6,5 6,5 6 6 5,5 5,5
63 22 6 24,1 6
2 11 8 7,5 7,5 7 7 6,5 6,5 6
2,25 7 8,5 8,5 8 8 7,5 7,5 7 7
3
2,5 12,5 9,5 9,5 9 8,5 8,5 8 8 7,5
8
2,75 12 13 10,5 10 10 9,5 9 9 8,5 8
3 70 8,5 13,5 11,5 11 10,5 10,5 10 9,5 9,5 9
3,25 9 12 12 11,5 11 10,5 10,5 10 9,5
27 7 29,8 15
3,5 10 13 13 12,5 12 11,5 11 11 10,5
3,5
3,75 80 10,5 16 14 13,5 13 12,5 12 12 11,5 11
4 11 16,5 15 14,5 14 13,5 13 12,5 12 11,5
4,25 12 18,5 15,5 15 14,5 14 13,5 13 12,5 12
4,5 12,5 19 4,5 16,5 16 15,5 15 14,5 14 13,5 13
90
5 14 20,5 18 17,5 17 16,5 16 15,5 15 14,5
5,5 15 22 20 19 18,5 18 17,5 17 16 15,5
32 8 34,8 5
6 17 23 22 21,5 21 20 19,5 19 18 17,5 17
100
6,5 10 18 25 23 22,5 21,5 21 20 19,5 19 18
5,5
7 19 26 24,5 24 23 22 21,5 21 20 19,5
110
8 20 28 6 28 27 26 25 24,5 24 23 22
9 23,5 31 31 30 29 28 27 27 26 24
125 6,5
10 25,5 35 34 33 32 31 30 29 28 27
11 40 10 43,5 27,5 37 7,5 37 36 35 34 33 32 31 29
140
12 30,5 40 8 41 39 38 37 36 35 34 32
14 160 35 46 9 47 46 44 43 41 40 39 37
16 39,5 54 53 52 50 48 47 45 44 42
180 12
18 8 50 12 53,5 44,5 59 61 58 55 55 53 51 49 47
20 200 49,5 66 14 68 65 61 61 58 56 54 52
Se admite ca profilul în evolventă al frezei disc-modul să fie înlocuit cu arce

ale căror centre se află pe cercul de bază, cu condiţia ca precizia realizată a profilului
roţii dinţate să fie cuprinsă în limitele toleranţelor prescrise pentru clasa de precizie
respectivă.
Unghiul de degajare se alege γv = 0, iar unghiul de aşezare αv = 8°...12°.
Pentru module mici m < l mm (industria aparatelor de măsură) frezele au
următoarele caracteristici: numărul de dinţi z = 12...24 dinţi; diametrul exterior D =
12...60 mm; diametrul alezajului d = 5...22 mm. Sintetizând unele recomandări făcute
de firme de specialitate (Ceasproma-Rusia, Mikron şi Bergeon-Elveţia), în tabelul 8.6
sunt indicate principalele dimensiuni ale frezelor disc - modul pentru module cuprinse
între 0,2 şi l mm.
Ele sunt confecţionate din oţel rapid sau sunt în întregime sinterizate din
amestecuri de carburi metalice.
Tabelul 8.6. Recomandări privind dimensiunile frezelor disc -modul (oţel de scule)
Modulul
D d B H z K αv°
m, mm
0,2 16 5 2,5 1,4 22 0,5 12
0,3 16 5 2,5 1,6 20 0,5 11
0,4 16 5 2,5 2,2 16 0,5 10-11
0,5 20 8 2,5 2,5 18 0,6 10
0,6-0,7 30 10 4 5 14 1,2 10
0,8-1 40 13 4 6 14 1,5 10
Pentru module mari (m > 15 mm), în cazul unei producţii de unicat sau de serie
foarte mică, pentru danturarea unor roţi de calitate relativ scăzută şi care funcţionează
la viteze tangenţiale relativ mici, se folosesc de asemenea freze disc-modul
nestandardizate, în aceste cazuri danturarea se face în mai multe treceri: una sau mai
multe danturări de degroşare cu freze cu profil trapezoidal; o trecere de finisare cu o
freză profilată.
În figura 8.13.a este reprezentată schematic construcţia unei freze disc-modul
de degroşare armată cu plăcuţe sinterizate din carburi metalice şi lipite pe câte un
suport, care la rândul lui este fixat cu ajutorul unei pene în locaşul corespunzător.
Fig. 8.13. Freze disc-modul cu dinţi demontabili cu plăcuţe din carburi metalice
Plăcuţele sunt distribuite pentru fiecare flanc şi pentru piciorul dintelui,

reglajul lor făcându-se cu ajutorul unui şurub de reglare. Câteva dimensiuni orientative
ale frezelor disc-modul: modulul m = 10 ... 35 mm; diametrul exterior D = 325 ... 600
mm; diametrul alezajului d = 80 ... 100 mm; lăţimea B = 80 ... 100 mm; unghiul de
degajare la vârf γv = -10°; unghiul de degajare lateral γl = 10°; unghiul de aşezare la
vârf αv = 10.
În figura 8.13.b este reprezentată o construcţie asemănătoare folosită şi pentru

degroşare şi pentru finisare. Suportul 4, pe care este lipită plăcuţa din amestecuri de
carburi metalice, este fixat în corpul 1 al frezei cu ajutorul penei 3 şi a şurubului 2.
Poziţionarea axială (laterală) a dintelui este făcută cu două plăci 5 fixate pe corpul 1 al
frezei cu ajutorul şuruburilor 6.
8.2.4. Breviar de calcul pentru proiectarea frezelor disc-modul
Prin tema de proiectare trebuie să se dea următoarele date despre dantura roţii
dinţate ce se prelucrează: modulul m; unghiul de angrenare pe cercul de divizare αd;
numărul de dinţi ai roţii z; unghiul de înclinare al dinţilor pe cercul de divizare βd;
coeficientul deplasării de profil al danturii (corijare) normal xn şi frontal xf; mărimile
elementelor cremalierei de referinţă (α, a, c).
Pentru proiectarea frezei se recomandă parcurgerea următorilor paşi, pentru
rezolvarea cărora au fost date anterior toate indicaţiile şi recomandările necesare:
- se alege geometria constructivă de aşchiere a dintelui frezei γv şi αv;
- se predimensionează diametrul exterior D al frezei cu relaţiile (8.15), (8.16)
sau relaţia,
D'  1,6...2  d  2  h  1...3 , mm, (8.29)
cu rotunjire în plus la o valoare întreagă;

- se calculează cu relaţia (8.18) sau se alege numărul de dinţi ai frezei zf;
- se predimensionează mărimea detalonării K cu relaţia (8.25) şi se alege o
valoare K corespunzătoare posibilităţilor de execuţie (strungului detalonat);
- se recalculează diametrul exterior D = D’ + 2·K, rotunjindu-se în plus la o
valoare întreagă; în multe cazuri, diametrul exterior D poate fi ales după soluţii
constructive existente, făcându-se în final doar o verificare a mărimii lui;
- se recalculează unghiul de aşezare la vârf αv cu relaţia,
K zf
tg v  (8.30)
 D
verificându-se dacă valoarea calculată verifică valoarea unghiului de aşezare lateral αl
dat de relaţia (8.24), în caz contrar se reia calculul prin modificarea corespunzătoare a
mărimii detalonării K, a unghiului αv sau a diametrului exterior D;
- se verifică numărul de dinţi aflaţi simultan în aşchiere cu relaţia (8.19),
condiţie care în general este realizată, deoarece t este foarte mare (pentru cazurile
curente t = h);
- se determină profilul funcţional (axial) al frezei corespunzător tipului de
dantură prelucrată (exterioară, interioară, dreaptă sau înclinată), calculul de profilare
poate fi cel exact, evolventic, sau cel cu profilul de înlocuire, în arce de cerc, numărul
de puncte pentru care se face calculul se alege între 6 şi 25 de puncte, iar precizia de
calcul se opreşte la 4...6 zecimale;
- se calculează înălţimea dintelui frezei cu relaţia (8.27);
- se alege unghiul de profil ν al golului dintre dinţii frezei;
- se determină grosimea B a frezei cu relaţiile (8.21) şi (8.22);

- se alege materialul frezei disc-modul (oţel rapid sau amestecuri de carburi
metalice);
- se stabileşte regimul de aşchiere, se calculează forţele de aşchiere şi se
verifică dornul frezei cu relaţiile din subcapitolele 3.3 şi 3.5.
Proiectarea este finalizată prin desenul de execuţie al frezei disc-modul. În
acest desen trebuie să apară toate elementele dimensionale, geometrice, constructive şi
tehnologice necesare realizării sculei aşchietoare. Desenul de execuţie trebuie să
cuprindă: desenul frezei modul-disc cu toate detaliile notate complet şi tolerate; detalii
privind profilul tehnologic şi de măsurare, dacă se poate la scara mărită; tabel cu
principalele elemente dimensionale (diametrul D, număr de dinţi zf, mărimea
detalonării K, elementele dimensionale ale danturii ce se prelucrează z, αd, a, c, βd etc.);
condiţii tehnice de execuţie în care să se includă tratamentul termic şi alte precizării.
8.3. Freza deget-modul
Frezele deget-modul au forma frezelor cilindro-frontale cu coadă, partea activă

a frezei fiind profilată funcţie de profilul golului dintre doi dinţi ai roţii dinţate de
prelucrat. Aceste scule se folosesc la prelucrarea roţilor dinţate cilindrice cu dinţi
drepţi, înclinaţi şi în V, prin divizare discontinuă (dinte cu dinte), mai ales în cazul
modulelor mari (m > 15 mm), când nu este economică folosirea frezelor disc-modul.
8.3.1. Elementele constructive ale frezelor deget-modul
În practica curentă sunt folosite două feluri de freze deget-modul: pentru

degroşare (fig. 8.14.a) şi pentru finisare (fig. 8.14.b).
Din figura 8.14 rezultă construcţia, precum şi elementele dimensionale ale
acestor freze profilate. Principalele elemente constructive sunt: diametrul exterior D;
diametrul de la vârful frezei dv; lungimea activă La; numărul de dinţi zf; lungimea totală
L; geometria constructivă de aşchiere γ, α; mărimea detalonării K; forma şi
dimensiunile canalelor dintre dinţii frezei; dimensiunile elementelor de legătură cu
arborele principal al maşinii de frezat.
Diametrul exterior D se alege mai mare cu 3…10 mm decât grosimea golului
dintre dinţii danturii pe diametrul exterior al roţii sge determinată cu relaţia (8.22) sau în
funcţie de coordonatele maxime ale profilului dintelui (xmax, ymax), cu relaţia,
D  s ge  3...10   2  xmax  3...10  , mm. (8.31)
Valoarea obţinută se rotunjeşte în plus la o valoare întreagă.

Diametrul de la vârful frezei dv este o cotă greu controlabilă prin măsurare
directă, dar verificabilă cu ajutorul şablonului. Acesta corespunde grosimii minime a
golului dintre dinţii danturii pe cercul minim al profilului activ al flancului dintelui
roţii de prelucrat (R = Ri + r), punct de unde începe racordarea cu raza r a piciorului
dintelui roţii. Raza de racordare r este impusă prin desenul de execuţie al roţii ce se
prelucrează (sau este standardizată).
Fig. 8.14. Elementele constructive ale frezelor deget-modul
Lungimea activă La se alege mai mare cu 3...10 mm decât înălţimea totală a

golului dintelui roţii h determinată cu relaţia (8.23) sau cu relaţia,
La  Re  Ri  3...10  , mm (8.32)
în care Re şi Ri sunt razele cercurilor exterior şi interior ale roţii de prelucrat.

Numărul de dinţi ai frezei zf se alege constructiv între 4 şi 8 dinţi. Acest număr
depinde de următoarele: modulul roţii de prelucrat; construcţia frezei monobloc sau cu
dinţi aplicaţi; de posibilităţile de execuţie a frezei. În zona diametrelor mici, dinţii
frezei rezultă cu o grosime insuficientă asigurării rezistenţei mecanice necesare, iar
golul dintre ei este insuficient pentru acumularea aşchiei degajate. Din aceste motive se
recomandă rărirea dinţilor frezei din doi în doi, astfel în această porţiune numărul de
dinţi ai frezei se reduce la jumătate.
Lungimea totală L se alege constructiv L = (1,5...2)·La.
Unghiul de degajare γ se alege corespunzător felului prelucrării: pentru
degroşare γ = 5...8, iar pentru finisare γ = 0°.
Unghiul de aşezare α este variabil pe lungimea dintelui şi are valoarea medie
cuprinsă în limitele 8°...12°.
Mărimea detalonării K se alege corespunzător unghiului de aşezare α. Pentru a
se reduce variaţia unghiului de aşezare datorită variaţiilor foarte pronunţate a
diametrului frezei (de la D la dv), detalonarea frezei se face pe o direcţie oblică faţă de
direcţia radiată, unghiul cu care se înclină cuţitul de detalonat fiind ψ = 10°...15°,

valoare ce se alege practic egală cu unghiul de înclinare θ a fundului dintelui (fig.
8.15).
Fig. 8.15. Forma şi dimensiunile canalului dintre dinţii frezei deget-modul
Corespunzător acestui mod de detalonare, pentru un punct oarecare M aflat la

diametrul DM (fig. 8.15.c), mărimea detalonării radiale este Kr - K·cos ψ , astfel că
unghiul de aşezare se calculează cu relaţia,
Kr  z f K  z f  cos
tg  M   (8.33)
  DM   DM
Relaţie din care rezultă mărimea detalonării K cu care se va prelucra dintele

pentru ca unghiul de aşezare αM să aibă valoarea medie 8°...12°,
  DM  tg  M
K (8.34)
z f  cos
Pentru partea frontală a frezei, detalonarea are direcţia axială.

Forma canalului dintre doi dinţi (fig. 8.15.b) este determinată de următoarele
elemente: unghiurile de profil ν1 şi ν2; raza de racordare r1; unghiul de înclinare a
canalului θ. În general, dinţii au o direcţie radială. Unghiul de profil ν = 18...25°
depinde de freza cu care se vor tăia canalele.
Se remarcă variaţia dimensiunilor canalului pe lungimea dintelui, cam de la

jumătatea frezei în sus, canalele sunt lăţite cu o freză cu profil ν = 60...75°. Raza de
racordare r1 de la fundul canalului este r1 = 1...2 mm. Fundul canalului poate urmări
linia de profil a vârfului dintelui, atunci dintele are înălţimea constantă sau nu
urmăreşte această linie şi atunci înălţimea dintelui este variabilă. În primul caz unghiul
de înclinare θ este variabil, în al doilea caz θ este constant. Ultimul caz este preferat
din motive de execuţie a frezei, θ = 10°...20°.
Dimensiunile elementelor de legătură cu arborele maşinii de frezat corespund
formelor şi dimensiunilor acestuia, în general, freza deget-modul este cu alezaj şi este
prinsă într-o coadă conică, forma şi dimensiunile părţii de legătură între freză şi coadă
rezultând din figura 8.14.c şi d. Prinderea frezei se face prin îmbinarea filetată G, iar
centrarea se realizează pe dornul cilindric de diametrul d1.
Pentru strângere, pe freză şi pe coadă se găseşte frezat câte un loc pentru cheia
de deschidere S, dimensiunea S alegându-se constructiv.
8.3.2. Profilul frezei deget-modul
Profilul frezei deget-modul pentru dantura dreaptă exterioară sau interioară se

determină în acelaşi mod şi cu aceleaşi relaţii ca şi în cazul frezelor disc-modul
(subcap. 8.2.1). În aceste cazuri profilul frezei fiind identic cu profilul golului dintre
doi dinţi ai roţii de prelucrat.
Profilul frezei deget-modul pentru dantură înclinată se determină ţinându-se
seama de modul de generare a flancului dintelui înclinat. Pentru aceleaşi elemente
constructive ale danturii înclinate, profilul frezei deget-modul va diferi de profilul
frezei disc-modul, deoarece modul de generare diferă în cele două cazuri. Profilul
frezei poate fi determinat pe cale grafică sau analitică. Metoda grafică este mai puţin
precisă decât cea analitică.
Metoda analitică pentru determinarea profilului frezei deget-modul are două
variante: o determinare exactă şi o determinare aproximativă. În acest ultim caz se
determină caracteristicile unui profil de înlocuire.
Calculul exact al profilului sculei pleacă de la profilul real evolventic al
flancului dintelui roţii.
Conform sistemului de referinţă ales în figura 8.16, punctul curent M de pe
profilul frezei deget-modul, are coordonatele (xM, yM) date în relaţiile:
Rx  sin  xN
xM  ; y M  Rx  Ri  hx  hi , mm; (8.35)
cos  x
în care:  xN  MM '  cos 2  x 2  Rx  , în rad; MM '  2  Rx   g d Rd  inv  x  inv  d  ,

în mm; tg  x  Rx  tg  d Rd .
Unghiul de angrenare αx pe cercul de rază Rx se determina din relaţia,
cos  x  Rd  cos  d Rd (8.36)
în care αd este unghiul de angrenare în secţiunea frontală.

Fig. 8.16. Determinarea analitică a profilului frezei deget-modul

La determinarea grosimii gx trebuie să se ţină seama de jocul dintre flancuri, de
adaosul de prelucrare pentru o eventuală operaţie de finisare (dacă este cazul) şi de
corijare a danturii.
Cota hx (fig. 8.16) este dată de relaţia,
hx  Rx  1  cos  xN  , mm. (8.37)
În felul acesta, relaţiile finale de definiţie ale coordonatelor punctului M de pe

profilul frezei vor fi:
Rx  sin  xN
xM  ; yM  Rx  cos  xN  Ri  cos iN , mm (8.38)
cos  x
Raza de racordare r a profilului cu partea frontală a frezei se determină cu

relaţia,
r  r f  cos  d (8.39)
în care rf este raza de racordare a fundului dintelui roţii în secţiune frontală.

Numărul de puncte în care se determină profilul este cuprins între 6...25 de
puncte.
8.3.3. Soluţii constructive de freze deget-modul
Frezele modul deget se construiesc în varianta de degroşare şi în varianta de

finisare.
Pentru finisare, într-o construcţie monobloc, în figura 8.17 este arătată o freză
deget-modul cu alezaj. Filetul de fixare pe dornul port-freză este, în general, filet în
ţoli.
Fig. 8.17. Freză deget-modul monobloc cu alezaj pentru finisaj
În figura 8.17 apar cotele necesare pentru realizarea frezei. Freza are cinci dinţi
cu înălţime variabilă, soluţie avantajoasă din punct de vedere tehnologic.
În figura 8.18 este reprezentată schiţa unei freze deget-modul cu coadă. Partea
activă este confecţionată din oţel rapid, iar coada din oţel de calitate slab aliat. Cele
două bucăţi se sudează cap la cap.
Fig. 8.18. Freză deget-modul cu coadă
În figura 8.19 sunt reprezentate schematic trei soluţii constructive de freze

deget-modul pentru degroşare. Toate sunt în construcţie cu alezaj. În general, pentru a
îmbunătăţi condiţiile de aşchiere, tăişurile sunt prevăzute cu canale de fragmentare a
aşchiei.
Frezele de degroşare se realizează în construcţie profilată (fig. 8.19.a) sau în

construcţie trapezoidală (fig. 8.19.b). Pentru module mari şi când există posibilităţi
tehnologice, din motive economice, frezele deget-modul se pot executa şi cu dinţi
aplicaţi, executaţi din lame de oţel rapid sudate pe corpul frezei (fig. 8.19.c).
Fig. 8.19. Freze deget-modul pentru degroşare

8.4. Generarea profilului în evolventă prin rulare
Evolventa este descrisă de un punct al unei drepte (punctul P al dreptei Δ),

când dreapta rulează fără alunecare pe cercul de bază (fig. 8.20.a). Segmentul KP = ρ
este raza de curbură a evolventei în punctul P, de unde rezultă că tangenta la evolventă
T este perpendiculară pe dreapta Δ.
Fig. 8.20. Metode de generare a profilului evolventic
Metoda teoretică de generare a evolventei, descrisă mai sus, nu se foloseşte

pe nici o maşină de danturat. La aceste maşini se urmăreşte doar menţinerea mişcării
relative dintre dreapta, respectiv tangenta T şi cercul de bază al roţii dinţate de
prelucrat.
Evolventa descrisă de punctul P este aceeaşi dacă cercul de bază se roteşte în
jurul axei proprii cu viteza unghiulară ω şi punctul se deplasează pe dreapta Δ cu
viteza v = Rb·ω (fig. 8.20.b). Acest procedeu de obţinere a profilului în evolventă este
cunoscut în practică sub denumirea de metodă de generare cu dreaptă mobilă.
Evolventa se poate genera şi dacă se menţine fixă dreapta Δ şi cercul de bază
rulează pe aceasta (fig. 8.20.c). Rularea cercului de bază este asigurată dacă aceasta se
roteşte în jurul axei proprii cu viteza unghiulară ω şi se deplasează în lungul dreptei Δ
cu viteza v = Rb·ω. Acest mod de obţinere a evolventei se cunoaşte sub denumirea de
metodă de generare cu dreaptă fixă.
Dacă se pune în locul tangentei T muchia aşchietoare a unei scule sau partea
frontală a unui disc de rectificat, punctul P al acestora generează profilul în evolventă
(dacă sculele respective execută mişcarea principală de aşchiere). Această metodă de
prelucrare prezintă dezavantajul că doar un singur punct al tăişului (punctul P) aşchiază
şi din acest motiv scula se uzează rapid. Datorită acestui mare dezavantaj s-au căutat
variante noi ale aceloraşi metode de generare, una din ele fiind reprezentată în figura
8.21.a. La această variantă de generare, tangenta T se solidarizează de dreapta NN şi se
deplasează după direcţia acestei drepte cu viteza v1. Şi în acest caz generarea
evolventei are loc în lungul dreptei Δ, prin urmare tangenta T trebuie deplasată în
lungul dreptei NN cu o astfel de viteză v1 ca să rezulte o deplasare a ei în lungul dreptei

Δ cu viteza v = Rb·ω. Relaţia de legătură între aceste două viteze rezultă din triunghiul
PP'Q,
v R 
v1   b  Rd   (8.40)
cos  cos 
Fig. 8.21. Metode modificate de generare a profilului evolventic
Din relaţia (8.40) rezultă că evolventa se poate genera cu aceeaşi tangentă dacă
tangenta se deplasează după direcţia dreptei NN cu viteza periferică a cercului de
divizare, care coincide cu cercul de rulare. Avantajul acestui mod de generare constă în
aceea că toate punctele tăişului sculei (întregul tăiş) participă activ în procesul de
aşchiere.
La metoda de generare cu dreaptă fixă lucrurile se petrec similar (fig. 8.21.b).
În loc să ruleze pe dreapta Δ cu viteza v = Rb·ω, cercul de bază rulează pe dreapta BB
paralelă cu NN. Pentru a genera aceeaşi evolventă, viteza de deplasare a cercului de
bază în direcţia dreptei BB rezultă din triunghiul KK'K",
v R 
v1   b  Rd   (8.41)
cos  cos 
Se poate observa că se generează aceeaşi evolventă cu aceeaşi tangentă, dacă

cercul de divizare al roţii dinţate rulează fără alunecare pe dreapta NN.
În modul descris mai sus se poate genera şi flancul opus al dintelui roţii
dinţate, aşezând o tangentă înclinată simetric şi solidarizând-o cu dreapta NN.
Pentru mărirea productivităţii prelucrării, se aleg mai multe tangente (muchii
aşchietoare) pe un suport şi în felul acesta apare scula de danturat (fig. 8.21.c). Pentru
realizarea aşchierii, scula execută mişcarea principală de aşchiere (mişcarea rectilinie-
alternativă) şi în acelaşi timp se asigură mişcarea relativă de rulare dintre piesă şi sculă
în scopul obţinerii dinţilor roţii dinţate cilindrice cu profil în evolventă.
8.5. Cuţite pieptene
8.5.1. Generalităţi
Cuţitele pieptene sunt scule aşchietoare folosite la prelucrarea danturii

exterioare a roţilor dinţate cilindrice prin metoda rulării. Scula este de fapt o cremalieră
generatoare, căreia i s-au asigurat condiţii de aşchiere, unghi de degajare şi de aşezare.
Sunt scule de danturat simple, cu tăişuri rectilinii din care motiv se pot executa uşor cu
precizie ridicată şi cu cost relativ scăzut.
Maşinile de danturat, care prelucrează dantura roţilor dinţate cu aceste scule,
sunt însă extrem de complicate, foarte scumpe şi greu de întreţinut.
Pentru executarea danturii (fig. 8.22.a), cuţitul pieptene execută mişcarea
principală de aşchiere I, care este o mişcare rectilinie-alternativă, existând în acelaşi
timp între sculă şi piesă o mişcare de rulare, compusă din mişcarea rectilinie a cuţitului
II şi mişcarea de rotaţie a piesei III. Întrucât cuţitul execută o mişcare rectilinie-
alternativă, realizarea danturilor după acest principiu este cunoscută şi sub denumirea
de mortezarea danturilor cu ajutorul cuţitelor pieptene. La cursa de lucru cuţitul
pieptene pătrunde în semifabricat şi aşchiază, iar la cursa în gol se îndepărtează de
semifabricat pentru evitarea frecărilor, executând mişcarea oscilantă IV, ceea ce reduce
uzura cuţitului şi măreşte durabilitatea acesteia.
Fig. 8.22. Prelucrarea danturii exterioare cu cuţit pieptene
Metoda de prelucrare prin rulare, cu ajutorul cuţitelor pieptene, asigură o

productivitate şi o precizie mult mai ridicată decât metoda copierii. Cuţitele pieptene
au însă dezavantajul că nu pot fi folosite la prelucrarea danturilor interioare.
În practică, se utilizează două tipuri de cuţite pieptene, şi anume:
- cuţitul de tip I, figura 8.22.b (cunoscut sub denumirea de cuţit Maag);
- cuţitul de tip II, figura 8.22.c (cunoscut şi sub denumirea de cuţit Parkinson).
La cuţitele Maag, unghiul de degajare se realizează prin înclinarea sculei (fig.
8.22.b) în dispozitivul de fixare a acesteia, special construit în acest sens, în timp ce la
cuţitele Parkinson (fig. 8.22.c) unghiul de degajare se realizează prin ascuţire.
Maşinile de danturat Maag lucrează prin metoda generării cu dreaptă fixă. Prin
urmare, scula execută doar mişcarea principală de aşchiere I, iar piesa pe cea de rulare.
Maşinile de danturat Parkinson (fig. 8.22.a) generează profilul în evolventă

după principiul cu dreaptă mobilă. La aceste maşini, scula execută mişcarea
principală de aşchiere I şi se deplasează într-o direcţie perpendiculară pe cea a
mişcării principale cu mişcarea II (V = Rd·ω), iar piesa se roteşte în jurul axei proprii
cu mişcarea III şi viteza unghiulară ω.
Pentru ca prelucrarea să se poată efectua într-un singur ciclu de lucru al
maşinii, ar trebui ca pieptenele să aibă un număr de dinţi superior numărului de dinţi al
roţii prelucrate, ceea ce ar duce la dezavantaje importante sub aspect constructiv şi
tehnologic (o astfel de sculă s-ar deforma la tratamentul termic). În consecinţă, cuţitele
pieptene destinate danturării roţilor cu module cuprinse între 1 şi 20 mm au 5...24 de
dinţi (numărul mare de dinţi folosit la module mici, iar numărul mic de dinţi la module
mari).
Prin urmare, după prelucrarea unui grup de dinţi, ciclul trebuie reluat printr-o
deplasare tangenţială a cuţitului pieptene în
poziţia iniţială de lucru, fără rotirea roţii.
Cuţitul pieptene de tip I are unghiul de
aşezare constructiv de 12 şi prin înclinare cu
unghiul γy = 630', capătă un unghi de aşezare
longitudinal αy = 12 - 630' = 530', iar la
pieptenele de tip II, γy = 4 şi αy = 652'.
După natura prelucrării, cuţitele pieptene
cu dinţi drepţi se clasifică în:
- cuţit pieptene de degroşare, la care
grosimea dintelui sdd este mai mică decât la Fig. 8.23. Variaţia grosimii dintelui
cuţitele pieptene de finisare (fig. 8.23), în funcţie de natura prelucrării
determinată cu relaţia,
 m
sdd  sdf  2  sd   2  j  0,4  m , mm, (8.42)
2
în care: j este jocul pe un flanc al dinţilor angrenajului din care roata dinţată face parte;
Δs – adaosul de prelucrare pe un flanc, care poate avea valorile: s  0,2  m dacă
finisarea se face cu cuţitul pieptene; s  0 ,1  m dacă finisarea se face cu discul
abraziv.
Înălţimea capului dintelui se suplimentează cu cantitatea Δh faţă de înălţimea
capului dintelui de finisare, determinată cu relaţiile:
- h  0 ,1  m , pentru m = 1…1,75 mm,
- h  0,2  m , pentru m = 2…20 mm;
- cuţit pieptene de prerectificare, la care grosimea dintelui sdr este mai mică
decât la cuţitele pieptene de finisare (fig. 8.23), determinată cu relaţia,
 m
sdr  sdf  sr   2  j  0,2  m , mm, (8.43)
2
- cuţit pieptene de finisare, cu grosimea şi înălţimea dintelui normală.

După tipul danturii şi forma dinţilor, cuţitele pieptene pot fi:
- cu dinţi drepţi, pentru prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu dinţi
drepţi;
- cu dinţi înclinaţi, folosite la prelucrarea danturii roţilor dinţate cilindrice cu
dinţi înclinaţi şi în V.
Cuţitele pieptene lucrează cu un unghi de degajare funcţional pozitiv şi din
acest motiv profilul sculei în planul feţei de degajare diferă de profilul cremalierei
generatoare.
8.5.2. Proiectarea cuţitului pieptene cu dinţi drepţi
Pentru proiectare sunt necesare elementele dimensionale ale danturii ce se

prelucrează, materialul piesei precum şi calitatea danturării, în special dacă danturarea
cu cuţitul pieptene este de finisare.
Determinarea profilului cuţitului pieptene cu dinţi drepţi se referă la stabilirea
formei şi dimensiunilor profilului dintelui în planurile tehnologice, pornind de la forma
şi dimensiunile în planul AA al roţii de prelucrate, în care profilul dintelui cuţitului
corespunde profilului cremalierei de referinţă a roţii dinţate (fig. 8.24).
Fig. 8.24. Schema pentru determinarea profilului cuţitului pieptene cu dinţi drepţi
Drept planuri tehnologice se aleg planul BB ale feţei de degajare, în care forma
şi dimensiunile profilului sunt uşor de controlat şi planul normal la feţele de aşezare
NN. Cunoaşterea formei şi dimensiunilor profilului în planul NN sunt necesare pentru
stabilirea dimensiunilor sculei de ordinul II (freză sau disc abraziv).
Forma şi dimensiunile profilului dintelui cuţitului pieptene, în planul AA (fig.
8.24), are profilul dintelui rectiliniu şi se determină astfel:
- pasul p este calculat cu relaţia p    m , mm;
- unghiul profilului αp coincide cu unghiul profilului cremalierei de referinţă,
αp = 20;
- grosimea dintelui sd este determinată cu relaţia sd  p 2    m 2 , mm;
- înălţimea capului dintelui este egală cu înălţimea piciorului dintelui roţii

prelucrate, calculată cu relaţia a  1,25  m , la care, în cazul pieptenilor de degroşare, se
adaugă mărimea Δh;
- înălţimea piciorului dintelui este egală cu înălţimea capului dintelui roţii
prelucrate, la care se adaugă jocul 0,25·m, b = m+0,25·m = 1,25·m, mm;
- înălţimea dintelui h este dată de relaţia h = a + b = 2,5·m, mm.
Forma şi dimensiunile profilului dintelui în planul feţei de degajare BB este
rectilinie, ca urmare a formei plane a feţelor de aşezare. Ca şi la cuţitele profilate cu
simplă înclinare, longitudinală, a feţei de aşezare şi degajare, dimensiunile laterale ale
profilului p, sd şi e rămân aceleaşi în orice plan secant perpendicular la planul
longitudinal yz.
Din triunghiurile dreptunghice care se formează, rezultă relaţiile:
aB  a cos  y ; bB  b cos  y ; hB  h cos  y ; tg  B  tg  p  cos  y . (8.44)
Forma şi dimensiunile profilului dintelui cuţitului pieptene în planul normal la

feţele de aşezare NN servesc la stabilirea sculei de ordinul II şi sunt date de relaţiile:

a N  a B  cos  y y  a   
cos  y y ; b  b

cos  y y ;
N
cos  y cos  y
(8.45)
hN  h 

cos  y y  ; tg 
e tg  p  cos  y
 .
cos  y
N
hN 
cos  y y 
Analiza unghiurilor funcţionale la cuţitele pieptene de danturat cu dinţi drepţi
constă în stabilirea relaţiilor de calcul a unghiurilor de aşezare şi degajare funcţionale.
Unghiul de aşezare funcţional αf se determină în funcţie de αN, λ şi κ pentru
componentele vitezei vx = vy = 0, existând doar mişcarea de mortezare vz = 1, cu relaţia,
tg  N
 f  arcsin (8.46)
1  tg 2 p cos 2 
1 cos 
Întrucât ctg  y  ctg  N  cos   tg   sin  sau   tg   sin  , de
tg  y tg  N
unde rezultă,
cos 
tg  N  tg  y  . (8.47)
1  tg   sin   tg  y
Întrucât (fig. 8.24)    2   p , iar tg   tg  y  sin   tg  x  cos  , care

pentru γx = 0, devine tg   tg  y  cos  p şi rezultă,

cos 2   1 1  tg 2 y  cos 2  p .  (8.48)
Înlocuind în relaţia (8.47) se obţine relaţia,
sin  p
tg  N  tg  y  . (8.49)
1  tg  y  tg  y  cos 2  p
Unghiul de degajare funcţional γf se măsoară în planul în care se degajă

aşchia şi se calculează cu relaţia,
 
 
 1 2 
 f  arcsin cos  
2
 sin   (8.50)
1
 1  
 tg 2 N  cos 2  
1 tg  y  cos  p
Întrucât cos   , sin   şi
1  tg 2 y  cos 2  p 1  tg 2 y  cos 2  p
tg 2  y  sin 2  p
tg 2 N  cos 2   , care înlocuite în relaţia (8.50) dau,
1  tg 2 y  cos 2  p
sin  y  sin  p  tg 2 y  cos 2  p

 f  arcsin (8.51)
1  tg 2 y  cos 2  p
Aplicând relaţiile obţinute pentru un cuţit pieptene de tip I, cu αp = 20; αy =

530' şi γy = 630', rezultă αf = 154' şi γf = 246', ceea ce pentru unghiul de degajare
reprezintă un dezavantaj.
Din acest motiv cuţitul pieptene suferă o ascuţire suplimentară pe faţa de
degajare, păstrându-se flancul rectiliniu şi o faţetă în jurul muchiei de 0,05…0,1 mm,
necesară controlului şi a păstrării capacităţii de aşchiere.
În funcţie de mărimea modulului sunt folosite trei moduri de ascuţire
suplimentară a dintelui, prezentate în figura 8.25. Primele două variante de ascuţire
simultană a tăişurilor laterale ale dintelui cu disc abraziv conic şi cu disc abraziv
cilindric sunt recomandate pentru m < 10 mm, cea de a treia de ascuţire succesivă a
tăişurilor laterale ale dintelui cu disc abraziv cilindric se recomandă pentru m > 10 mm.
Conform procedeului din figura 8.25.a, se utilizează un disc abraziv conic, care
execută mişcarea principală de rotaţie I şi o mişcare de avans radial II. Conicitatea
discului abraziv este astfel aleasă încât, la sfârşitul prelucrării, suprafaţa activă a
discului abraziv să atingă simultan ambele tăişuri laterale.
În acest scop, cele două tăişuri trebuie să fie, în acelaşi timp, generatoare ale
conului discului. Procedeul, cu toate că este simplu sub aspect cinematic, nu este
suficient de productiv, iar discul abraziv cu diametru mic şi cu suprafaţă mare de
contact îşi pierde repede calităţile aşchietoare, trebuind reascuţit des. De asemenea,
unghiul de degajare γ’ este variabil în lungul flancului dintelui, de la valoarea minimă
γ’m la vârful dintelui, la valoarea maximă γ’M la piciorul dintelui, datorită formei
trapezoidale a dintelui, variaţiei diametrului discului şi a adâncimii de pătrundere în
faţa de degajare.
Fig. 8.25. Procedee de ascuţire suplimentară a cuţitului pieptene

Procedeul din figura 8.25.b este mai convenabil sub aspect tehnologic, fiind
utilizat pentru module mici şi mijlocii (m < 10 mm), dar unghiul de degajare obţinut
prin ascuţirea suplimentară este variabil în lungul dintelui.
Procedeul din figura 8.25.c presupune ascuţirea separată a fiecărui tăiş,
asigurând un unghi constant de degajare, dar nu poate fi aplicat decât la cuţite pieptene
cu modul mare (m > 10 mm).
Unghiul de degajare suplimentar γ’ este determinat de relaţia,
sin  '  b Dd , (8.52)
în care: b este lăţimea canalului în secţiunea considerată, în mm; Dd – diametrul

discului abraziv în aceeaşi secţiune, în mm. Se observă că acest unghi este constant
doar pentru procedeul din figura 8.25.c.
Unghiul de degajare suplimentar realizat prin aceste procedee de ascuţire are
valori de ordinul 10…12, astfel că unghiul de degajare lateral total ajunge la valori de
13…15.
Elementele constructive ale cuţitului pieptene cu dinţi drepţi sunt prezentate în
figura 8.26.a pentru ambele tipuri de cuţite.
Elementele profilului dintelui au fost prezentate anterior şi sunt date în figura
8.26.b. În figura 8.26.c este prezentată diferenţa dintre profilul dintelui de finisare şi de
degroşare, iar în figura 8.26.d este prezentat profilul dintelui pentru prelucrarea danturii
flancate la vârf.
Razele de racordare r1 şi r2 se aleg constructiv cu valoarea între (0,2…0,4)·m.
Numărul de dinţi ai cuţitului pieptene zc se alege în funcţie de modulul danturii
prelucrate. Se recomandă, zc = 20...5 dinţi pentru module m = 1...20 mm, alegându-se
valorile mari de dinţi pentru module mici. Orientativ numărul de dinţi se poate alege
conform recomandărilor din tabelul 8.7.
Tabelul 8.7. Numărul de dinţi ai sculei în funcţie de modul
Modulul m, mm 1 2 2,5-3,0 3,0-4,0 4,0-7,0 8,0 9,0-13,0 14,0-24,0
Numărul de dinţi 24 13 11 10 9 8 6 4
Fig. 8.26. Elementele cuţitului pieptene cu dinţi drepţi
Alegerea numărului de dinţi, de care depinde şi lungimea cuţitului pieptene, se

va face ţinându-se seama şi de gabaritul dispozitivului de prindere al maşinii de
danturat.
Lungimea cuţitului L se determină cu relaţia,
L    m  zc  0 ,5  2  b  tg  p  2  l , mm, (8.53)
lungimea l alegându-se constructiv l = 0,5...5 mm. Se face aceeaşi observaţie ca mai

sus privind corelarea acestei dimensiuni cu gabaritul dispozitivului de prindere.
Lăţimea cuţitului B se alege constructiv B = 20...40 mm în funcţie de modulul
şi lungimea cuţitului.
Înălţimea H a cuţitului pieptene se alege constructiv după mărimea modulului
în limitele 50...100 mm.
Materialul părţii active a cuţitului este oţelul rapid HS18-0-1 (Rp3) sau HS6-
5-3 (Rp4). Partea .activă este sudată de corpul cuţitului pe linia de îmbinare aşa cum
rezultă şi din figura 8.26.a.
Sintetizând unele recomandări făcute de firmele constructoare de scule
aşchietoare (MAAG - Elveţia, NACHI - Japonia) în tabelul 8.8 sunt date principalele
dimensiuni ale cuţitelor pieptene cu dinţi drepţi pentru ambele tipuri constructive.
Tabelul 8.8. Dimensiunile cuţitelor-pieptene cu dinţi înclinaţi
Modulul, H, mm B,mm L, mm zc
mm Tipul I Tipul II Tipul I Tipul II Tipul I Tipul II Tipul I Tipul II
1 48 55 20 20 76 60 24 18
1,25 48 55 20 20 94 60 24 14
1,5 48 55 20 20 113 60 24 12
1,75 48 55 20 20 132 60 24 10
2 48 55 20 20 132 65 21 10
2,25 48 55 20 20 135 75 19 10
2,5 48 55 20 20 150 75 19 9
2,75 48 55 20 20 156 80 18 9
3 48 55 20 20 170 85 18 9
3,25 48 55 20 20 174 85 17 8
3,5 48 55 20 20 176 90 16 8
3,75 48 55 20 20 177 95 15 8
4 48 55 20 20 176 105 14 8
4,5 48 55 20 25 170 105 12 7
5 48 55 20 25 173 115 11 7
5,5 48 65 20 25 174 125 10 7
6 58 65 20 25 153 135 8 7
6,5 58 65 20 25 165 145 8 7
7 58 65 20 25 176 155 8 7
8 68 65 23 25 176 180 7 7
9 68 65 23 25 197 200 7 7
10 68 65 23 25 219 190 7 6
11 78 70 23 25 241 210 7 6
12 88 70 23 25 224 230 6 6
13 88 75 23 25 242 256 6 6
14 88 75 23 32 216 265 5 6
15 98 80 23 32 231 285 5 6
16 98 85 23 32 246 300 5 6
18 98 90 23 32 219 280 4 5
20 108 95 23 32 243 310 4 5
22 123 100 23 32 266 270 4 4
25 128 110 23 32 223 310 3 4
8.5.3. Proiectarea cuţitului pieptene cu dinţi înclinaţi
Pentru proiectarea acestuia trebuie să se determine profilul tehnologic, precum

şi toate elementele constructive.
În figura 8.27 sunt prezentate schematic două cuţite pieptene: un cuţit pieptene
cu înclinare pe stânga (fig. 8.27.a), iar celălalt cu dinţi înclinaţi pe dreapta (fig. 8.27.b).
Se remarcă câteva aspecte foarte importante şi care influenţează operaţiile de
proiectare şi de execuţie:
- dinţii cuţitului pieptene sunt înclinaţi cu unghiul βd egal cu unghiul de
înclinare a dinţilor roţii pe cercul de divizare al acesteia;
- unghiurile de degajare constructiv ca şi cel funcţional la vârful cuţitului sunt
egale cu zero. În acest fel, planul frontal al cuţitului, care este planul feţei de degajare,
este identic cu planul frontal al roţii de danturat.
Fig. 8.27. Elementele cuţitului pieptene cu dinţi înclinaţi
Profilul cuţitului pieptene cu dinţi înclinaţi, determinat în planul feţei de

degajare, datorită particularităţilor de mai sus, este identic cu profilul cremalierei de
referinţă a roţii de danturare în secţiune frontală. Acesta este şi profilul funcţional şi cel
de măsurare. Din aceste motive, unghiul de angrenare α0 al cremalierei este egal cu
unghiul de profil al cuţitului pieptene αa = α0. Unchiul de angrenare α0 este dat în
funcţie de acelaşi unghi din secţiunea normală α de relaţia,
tg  0  tg  cos  d . (8.54)
Prin desenul de execuţie al roţii dinţate sunt date pasul p şi grosimea golului g,
ambele în secţiune normală, cu ajutorul cărora se vor determina pasul pa al dinţilor
cuţitului şi grosimea dintelui cuţitului sa în secţiunea frontală a cuţitului cu relaţiile:
pa  p cos  d ; sa  g cos  d . (8.55)
Dimensiunile înălţimii dintelui cuţitului pieptene în secţiunea frontală sunt date

de relaţiile:
sa   f  c   m ; ba   f  c1   m ;
(8.56)
ha  aa  ba  2  f  c  c1   m
în care: m este modulul normal, în mm; f – coeficientul înălţimii capului de referinţă al

dintelui, f = 1; c – coeficientul jocului radial de referinţă, c = 0,25; c1 - coeficientul
jocului radial la piciorul dintelui cuţitului pieptene, c1 = 0,25.
Trebuie remarcat că elementele profilului determinate până acum nu sunt

influenţate de sensul pe stânga sau pe dreapta al dinţilor.
Pentru realizarea cuţitului este necesară determinarea profilului tehnologic.
Profilul tehnologic apare în secţiunea N-N şi N’-N’ normală pe directoarea dublu
înclinată în spaţiu: cu unghiul de înclinare βd şi cu unghiul de aşezare constructiv αv
(fig. 8.27). Acest profil este determinat de unghiurile de profil α'n şi α"n inegale, ceea
ce face ca profilul tehnologic al dintelui să rezulte asimetric.
Unghiurile de profil α'n şi α"n sunt determinate cu ajutorul următoarelor relaţii:
- pentru cuţitul cu dinţi înclinaţi la stânga,
tg  n, (,st, )  tg  a cos  v  tg  v  sin  n (8.57)
semnul + se alege pentru flancul stâng, iar semnul – pentru flancul drept;
- pentru cuţitul cu dinţi înclinaţi la dreapta,
tg  n, (,dr, )  tg  a cos  v  tg  v  sin  n (8.58)
semnul - se alege pentru flancul stâng, iar semnul + pentru flancul drept.
Unghiul βn este unghiul de înclinare al dinţilor cuţitului în planul secant N'-N'
care face cu planul frontal al cuţitului unghiul αv şi se determină cu relaţia,
tg  n  tg  d  cos  v (8.59)
Unghiul βn reprezintă şi un element de reglare al maşinii pe care se va prelucra

cuţitul pieptene cu scula de gradul doi ce va avea profilul dat de unghiurile α'n,
respectiv α"n. În această secţiune complexă, după planurile N-N şi N'-N', se modifică
dimensiunile danturii după cum urmează:
- pasul pn  pa  cos  n    m  cos  n cos  d ;
- grosimea dintelui sn  sa  cos  n  g  cos  n cos  d ;
- înălţimea capului dintelui an, a piciorului bn şi a dintelui hn se determină cu
relaţiile:
an  aa  cos  v ; bn  ba  cos  v ; hn  ha  cos  v . (8.60)
În cazul în care cuţitul este de degroşare, ca şi în cazul cuţitului cu dinţi drepţi,

la determinarea grosimii dintelui trebuie să se ţină seama de adaosul de prelucrare
pentru operaţia următoare.
Înălţimea capului dintelui în cazul degroşării se alege (fig. 8.26) după relaţia,
an   f  c   m  h cos  v (8.61)
unde înălţimea suplimentară h  0,1...0 ,2   m .

Elementele constructive ale cuţitului pieptene cu dinţi înclinaţi se aleg la fel ca
şi în cazul cuţitului cu dinţi drepţi (subcap. 8.4.2).
Pentru geometria constructivă la vârful dintelui cuţitului pieptene se

recomandă ca αv = 9°...12° şi γv = 0, iar pentru acestea unghiurile funcţionale se vor
determina cu relaţia,
tg  fv  tg  v  cos  d (8.62)
Unghiurile de aşezare laterale într-o secţiune normală pe muchie sunt date de

relaţia,
ctg  v
tg  l, n(,, )   tg  b (8.63)
cos  b  sin  a
2
în cazul cuţitelor cu dinţi înclinaţi la stânga semnul - este pentru flancul stâng, iar
semnul + pentru flancul drept. Pentru cuţitele cu dinţi înclinaţi la dreapta se schimbă
semnele între ele.
Unghiul βb se calculează cu relaţia, tg  b  tg  d  cos  a .
Datorită feţei de degajare plane aflată în planul frontal al cuţitului şi al roţii de
prelucrat, cele două tăişuri laterale aşchiază în condiţii diferite. Spre exemplu, pentru
un cuţit cu dinţii înclinaţi la dreapta, într-o secţiune desfăşurată normală N - N pe dinţii
cuţitului pieptene pe cercul de divizare, ca în figura 8.28.a, unghiurile de degajare
laterale pe cele două flancuri γ'l şi γ"l sunt date de relaţiile:
tg  'l n   tg  d  cos  ; tg  ' 'l n   tg  d  cos  . (8.64)
Cele două unghiuri sunt aproape egale în valoare absolută cu unghiul de

înclinare a elicei pe cercul de divizare βd, dar de semne contrare. Din acest motiv cele
două flancuri lucrează diferit, foarte dezavantajos pentru flancul cu unghiul γ'l negativ.
Pentru cuţitul cu dinţii înclinaţi la stânga este la fel doar cu schimbarea semnului
pentru cele două flancuri.
Fig. 8.28. Determinarea unghiurilor de degajare laterale

Pentru uniformizarea condiţiilor de aşchiere pe cele două flancuri, prin soluţii

constructive corespunzătoare, se vor egaliza valorile celor două unghiuri de degajare
laterale.
În figura 8.28.b este reprezentată o primă soluţie constructivă, aplicabilă
modulelor m > 4 mm. Unghiul γ"l negativ se modifică prin realizarea unei ascuţiri
suplimentare, devenind pozitiv, iar unghiul γ'l pozitiv, de valoare mare, se micşorează
prin aplicarea unei teşituri de faţetă f = 0,4...0,8 mm, astfel încât în final γ'l ≈ γ"l, în
soluţiile constructive curente se recomandă γ'l = γ"l = 8°.
În figura 8.28.c este reprezentată o a doua soluţie constructivă, aplicabilă
modulelor m ≤ 4 mm. La care, faţa de degajare este teşită complet sub unghiul βd faţă
de suprafaţa frontală a cuţitului, astfel că unghiurile de degajare laterale devin nule.
În legătură cu ascuţirea suplimentară pentru realizarea unghiurilor de degajare
laterale convenabile, încă din faza de proiectare trebuie avut în vedere influenţa pe care
o are ascuţirea suplimentară asupra
grosimii dintelui. Aceasta este mare
în cazul teşirii complete a feţei de
degajare (fig. 8.28.c).
Ascuţirea suplimentară sub
unghi βd a întregii feţe de degajare a
dintelui de grosime sa în secţiunea
frontală, duce la îngustarea lui pe
faţa de degajare cu dimensiunile
MM' (fig. 8.29), ceea ce face ca pe
roata prelucrată grosimea golului să
Fig. 8.29. Influenţa ascuţirii suplimentare asupra
fie mai mică cu cota Δs', calculată grosimii dintelui cuţitului pieptene
cu relaţia,
s'  sa  tg 'l n tg  d (8.65)
Pentru ca după ascuţirea suplimentară golul prelucrat să rămână la dimensiunea

sa reală nealterată, este necesar ca grosimea dintelui cuţitului sa în secţiune axială să fie
majorată cu cota Δs" determinată de relaţia,

s' '  sa  sin 'l n  sin  d cos  d  'l n  (8.66)
În calculele de proiectare a unui astfel de cuţit, ce va suferi teşirea completă a

feţei de degajare, grosimea dintelui în secţiunea frontală a cuţitului va fi calculată cu
relaţia,
 
s' a  sa  1  sin 'l n  sin  d cos  d  'l n  (8.67)
Ascuţirea suplimentară a feţei de degajare după prima metodă (fig. 8.28.b),

datorită lăţimii foarte mici a faţetei f, influenţează nesemnificativ grosimea dintelui, de
aceea în acest caz nu este necesară luarea în considerare a variaţiei grosimii dintelui.
8.5.4. Breviar de calcul pentru proiectarea cuţitului pieptene
Prin tema de proiectare a unui cuţit pieptene se indică caracteristicile danturii

de prelucrat (m, α, a, b, h, βd, z etc.), materialul piesei, calitatea prelucrării (degroşare,
semifinisare sau finisare) şi maşina pe care se va utiliza.
Pentru proiectare se recomandă urmărirea traseului de mai jos:
- se stabileşte tipul cuţitului, materialul părţii active şi se alege geometria
constructivă a vârfului dintelui γv şi αv;
- se determină profilul dintelui: pentru cuţitul cu dinţi drepţi se calculează
profilul tehnologic αN şi de măsurare αp = α; pentru cuţitul cu dinţi înclinaţi se
calculează unghiurile de profil αa, α’n, α’’n;
- se determină cotele pe înălţimea dintelui cuţitului : a, b şi h;
- se determină cotele pe direcţia grosimii dintelui sculei: s, g şi p;
- se atrage atenţia asupra diferitelor aspecte privind determinarea grosimii
dintelui pentru: cuţit de degroşare, de finisare, iar în cazul celor cu dinţi înclinaţi se va
avea în vedere influenţa ascuţirii suplimentare asupra grosimii dintelui;
- se alege numărul de dinţi zc ai cuţitului;
- se determină lungimea L a cuţitului şi se verifică în concordanţă cu
dimensiunile dispozitivului de prindere de pe maşina de danturat;
- se determină lăţimea B a cuţitului;
- se aleg mărimile razelor de racordare r1 şi r2;
- se determină şi se verifică geometria funcţională: unghiurile γfv, αfv, γfl, αfl;
- se alege regimul de aşchiere şi se determină forţa principală de aşchiere cu
care se poate verifica rezistenţa la rupere a dintelui.
Calculul de proiectare serveşte la realizarea desenului de execuţie al cuţitului
pieptene. Pe desen trebuie să apară următoarele: desenul cuţitului în toate proiecţiile şi
detaliile din care să rezulte forma şi dimensiunile sale (conform fig. 8.26, 8.27), cotate
şi tolerate corespunzător; detaliile privind profilul tehnologic şi de măsurare; detalii
privind ascuţirile suplimentare atât în cazul cuţitelor cu dinţi drepţi cât şi în cazul celor
cu dinţi înclinaţi; un tabel cu elementele dimensionale ale cuţitului ca sculă de
danturare (m, z, α, βd, a, b, h, aa, ba, ha, ξ, s, g, p etc.); condiţii tehnice de execuţie în
care să fie cuprins şi tratamentul termic; materialul părţii active şi a corpului cuţitului;
indicaţii privind ascuţirea cuţitului-pieptene.
8.6. Freza melc-modul
Freza melc-modul este folosită pentru danturarea prin rulare a roţilor cilindrice
cu dinţi drepţi sau înclinaţi, cu dantura corijată sau necorijată, în orice fel de producţie.
Se poate considera că freza melc-modul reprezintă transformarea unui melc
într-o sculă aşchietoare prin realizarea feţelor active de degajare şi de aşezare prin
practicarea unor canale longitudinale pentru aşchii sau se poate considera că a luat
naştere din montarea elicoidală pe un cilindru a zs cuţite pieptene.
Din punctul de vedere al construcţiei frezele-melc pot fi monobloc sau cu dinţi
aplicaţi (demontabil sau nedemontabil). După calitatea execuţiei sale, frezele-melc pot
fi cu flancurile nerectificate sau rectificate.
8.6.1. Elementele constructive ale frezelor melc-modul
Freza melc-modul, fiind o freză profilată, păstrează toate caracteristicile

dimensionale şi constructive ale frezelor detalonate.
Corespunzător schiţei din figura 8.30, principalele elemente dimensionale care
trebuie stabilite sunt: diametrul exterior D; numărul de dinţi z ai frezei; lungimea L;
geometria constructivă şi dimensiunile dintelui αf, γf af, bf, hf; unghiul de înclinare βm a
canalelor de degajare a aşchiilor; diametrul alezajului d;, înălţimea utilă h şi totală H a
dintelui; raza de racordare r; corpul frezei Cf; grosimea dintelui c; mărimea detalonării
K; unghiul de profil al canalului frezei v.
Fig. 8.30. Elementele constructive ale frezelor melc-modul
Diametrul exterior al frezei melc-modul D, este determinat pe baza

următoarelor considerente: calitatea danturării; durabilitate; cost.
În afara creşterii costului şi al reducerii productivităţii de aşchiere, din toate
celelalte puncte de vedere este bine ca diametrul frezei să fie cât mai mare posibil.
Diametrul exterior D, se determină conform figurii 8.30 cu relaţiile,
D  2 H  d  2Cf
, mm, (8.68)
D  1,5...2  d  4,5  m  1...3
unde: H reprezintă înălţimea totală a dintelui, în mm; d - diametrul alezajului, în mm;

Cf – grosimea corpului frezei, Cf ≥ (0,25…0,3)·d, în mm; m – modulul danturii, în mm.
Mărirea diametrului D este limitată şi de dimensiunile locaşului din sania port-
freză a maşinii de danturat în care freza melc se va monta.
La alegerea diametrului exterior trebuie să se ţină seama şi de calitatea frezei
melc, de degroşare sau de finisare, ultimele având diametrul mai mare decât primele.
Diametrul dornului d se alege iniţial, iar în final el este verificat la rezistenţă şi
la deformaţie sub acţiunea eforturilor de aşchiere.
Orientativ, în tabelul 8.9 sunt date câteva valori pentru diametrele exterior D şi
al alezajului d în funcţie de modul şi de calitatea frezei.
Tabelul 8.9. Valori orientative pentru D şi d
Modulul Freza-melc de degroşare Freza melc de finisare
m, mm D, mm d, mm D, mm d, mm
1 … 2,25 60 …70 27 70 - 80 32
2,5 … 4,5 80 … 100 32 90- 112 40
5…9 112 … 140 40 125 - 200 50-60
10 … 14 160 … 180 50 - -
Valorile din tabelul 8.9 se referă la construcţiile de freze melc monobloc.

În proiectarea unei freze melc-modul pentru un anumit produs, considerându-
se că se va realiza o sculă aşchietoare specială, este recomandabil ca diametrul D, ca şi
numărul de dinţi zs, să se aleagă la o valoare superioară celor din STAS 3092-81.
Canalul de pană este dimensionat conform penei longitudinale sau transversale
a dornului port-freză al maşinii de frezat sau după recomandările din STAS 1004-81.
Numărul de dinţi ai frezei melc-modul, zs , care corespunde numărului de
cuţite pieptene ce formează freza-melc, se alege maxim posibil din aceleaşi
considerente ca şi diametrul exterior D. Numărul de dinţi, zs, se poate calcula cu
relaţiile,
z s  200 / D  z'
, (8.69)
z s  1,3  360 
unde: z' = 7 pentru freze de degroşare şi z' = 8 pentru freze de finisare; φ = arc cos [(D
- 2·h)/D], h fiind înălţimea utilă a dintelui frezei melc.
Pentru frezele melc de degroşare numărul de dinţi se ia cel determinat mai
sus, pentru cele de finisare se măreşte cu 20%...30%.
Pe baza relaţiilor de mai sus şi a considerentelor de ordin constructiv, numărul
de dinţi zs poate fi ales în funcţie de precizia prelucrării, astfel:
zs = 9...12 dinţi pentru freze melc de degroşare;
zs = 12...16 dinţi pentru freze melc de finisare;
zs = 6...8 dinţi pentru freze melc cu dinţi aplicaţi.
Pentru frezele de modul foarte mic m = 0,1…1 mm, numărul de dinţi este
cuprins în limitele zs = 12...30 dinţi, crescător cu modulul.
Lungimea frezei melc-modul L, se determină îndeplinind următoarele condiţii:
- să fie mai mare decât proiecţia liniei
de angrenare pe linia de rulare a cremalierei
frezei melc, figura 8.31;
- să fie suficient de lungă pentru a se
asigura deplasarea axială a frezei în ambele
sensuri în vederea uzurii uniforme a dinţilor ei.
Lungimea minimă, egală cu proiecţia
liniei de angrenare pe linia de rulare, este l1f =
h·ctg αa .
Pentru asigurarea deplasării axiale se
consideră că este suficientă o distanţă l2f = 2·pax
= 2·π·max, astfel ca lungimea utilă a frezei Lu se
calculează cu relaţia, Fig. 8.31. Determinarea lungimii utile
a frezei melc-modul
Lu  h  ctg  a  2    max (8.70)
Pentru cazurile curente în care α0 =20° şi h = 2,5·m, lungimea utilă Lu ≥ 13·m,

în care m reprezintă modulul în secţiune normală.
La această lungime utilă Lu a frezei se mai adaugă şi lungimile lg ale umerilor
de centrare, astfel că lungimea totală L a frezei melc devine: L = Lu + 2·lg,.
Lungimea lg (fig. 8.31) a umerilor (gulerelor) de centrare se alege constructiv
lg = 4...6 mm şi cu diametrul D1 mai mic cu (2...3) mm decât diametrul cilindrului la
care sunt tangente canalele pentru aşchii sau se calculează cu relaţia, D1 = (1,5...1,6)·d.
În cazul frezei melc cu alezaj, din motive tehnologice, se rectifică doar
porţiunile de lungime l, fiind suprafeţele de centrare ale frezei melc pe arborele
portfreză al maşinii de danturat. Lungimea de centrare se alege l = (0,2...0,3)·L.
Numărul de începuturi i ale melcului se alege în baza următoarelor
considerente: erorile de danturare cresc cu mărirea numărului de începuturi;
productivitatea frezării creşte cu creşterea lui. Ţinând seama de acestea se recomandă: i
= 2 (mai rar 3 sau 4) pentru degroşare; i = 1 pentru finisări.
Pasul danturii melcului în secţiunea normală pn, care este perpendicular pe
elicea melcului, se determină cu relaţia, pn = π·m·i.
Elementele geometrice ale dintelui pieptenului frezei, măsurate în secţiunea
normală pe elicea melcului, sunt determinate de următoarele relaţii (fig. 8.30):
- înălţimea capului dintelui af = b = (f+c)·m;
- înălţimea piciorului dintelui bf = a+j=(f+c1)·m;
- înălţimea utilă a dintelui hf = af+bf = (2·f+c+c1)·m;
unde: f, c sunt coeficienţi ai cremalierei de referinţă, daţi prin desenul de execuţie al
roţii de prelucrat; c1 este coeficientul de joc la fundul dintelui frezei, pentru a evita
interferenţa între freză şi capul dintelui roţii de prelucrat, valoarea medie c1 = 0,25.
Grosimea dintelui sn (fig. 8.30) este determinată cu relaţiile:
- sn = π·m + 2·j, pentru finisare;
- sn = π·m + 2·j - 2·a, pentru degroşare sau semifinisare;
unde: j reprezintă jocul de flancurile dinţilor în angrenare ce revine roţii prelucrate,

fiind dat în STAS 6273-81 în funcţie de distanţa dintre axe şi tipul ajustajului, jB =
0,1…1 mm; a - adaosul de prelucrare pe un flanc pentru operaţia ulterioară de finisare
a danturii, a = 0,2...0,8 mm.
Geometria constructivă a părţii active este dată de unghiurile constructive la
vârful dintelui γf şi αf, figura 8.32.
Ca şi în cazul altor freze
profilate, unghiul de degajare la
vârf se alege egal cu zero, γf = 0.
Cu toate că valoarea zero a
unghiului de degajare nu este cea
optimă, ea este folosită pentru a
evita complicaţiile de
determinare analitică şi execuţie
a profilului dintelui. În cazul
frezelor melc-modul folosite
pentru degroşare în vederea
îmbunătăţirii condiţiilor de
aşchiere şi a măririi
productivităţii, se alege γf =
5°...10°.
De asemenea, la frezele de
Fig. 8.32. Geometria părţii active a frezei melc-modul degroşare cu modul mare, cu dinţi
armaţi cu plăcuţe din amestecuri de
carburi metalice, se alege unghiul de degajare negativ γ f = -3°...-5°.
În cazul în care γf ≠ 0, profilul dintelui se va modifica corespunzător.
Unghiul de aşezare se alege în limitele αf = 8°...12° şi se verifică realizarea
unui unghi de aşezare lateral în limitele αl = 2°...4°, acesta determinându-se din relaţia,
tg  l  tg  f  sin  0 (8.71)
Unghiul de aşezare αf se verifică şi din condiţia realizării unui unghi de aşezare

lateral funcţional αfl în limitele 3...5°, acesta din urmă calculându-se din relaţia,
tg  fl  D Dx   tg  f  sin  0 (8.72)
unde Dx reprezintă diametrul cercului pe care se găseşte punctul considerat.

Mărimea detalonării K se calculează cu relaţia,
K    D z s   tg  f (8.73)
Valoarea detalonării K trebuie corelată cu posibilităţile de realizare ale strungului
de detalonat. Se alege cea mai apropiată mărime posibilă, rotunjită în plus, iar dacă
sunt diferenţe mari între cea calculată şi cea aleasă, se verifică unghiul de aşezare real αf
care trebuie trecut pe desenul de execuţie (nu cel ales iniţial). De asemenea, se vor
recalcula unghiurile laterale αl şi αfl, primul trecându-se pe desenul de execuţie.
În cazul frezelor cu dinţi rectificaţi este necesară o dublă detalonare, figura 8.32,
astfel: întâi se detalonează prin strunjire cu mărimea K1 plecându-se de la diametrul Dstr
> D, pe linia V’CB, şi apoi urmează o detalonare cu discul abraziv de mărime K la
diametrul final D, pe linia VCA. Punctul C, care delimitează cele două zone detalonate,
se găseşte la limita de reascuţire a dintelui, limită care se află la aproximativ 2/3 din
grosimea dintelui. Mărimea detalonării K1 se alege în limitele K1 = (1,2...1,5)·K.
Unghiul de aşezare αf se calculează cu relaţia (8.73) pentru mărimea detalonării K
realizată prin rectificare. Se recomandă ca segmentul VV’ = 0,5·(K1 - K) astfel ca
diametrul fictiv Dstr de la care se începe detalonarea prin strunjire să fie,
Dstr  D  K1  K (8.74)
Înălţimea totală a dintelui H se calculează cu relaţiile:

- H = hf + K + r pentru cazul simplei detalonări;
- H = hf + 0,5·(K + K1 )+ r pentru cazul dublei detalonări.
Raza de racordare r de la fundul dintelui frezei melc se alege r = 1...3 mm şi să
îndeplinească condiţia r > 0,3·Dc/zs, unde Dc este diametrul cilindrului pe care sunt
dispuse centrele razelor de racordare r.
Forma canalelor de evacuare a aşchiilor este dată de unghiul de profil v şi de
raza de racordare r. Unghiul v corespunde frezei cu care se vor executa canalele şi are
valori standardizate (v = 18°; 20°; 30°).
Razele de rotunjire r1 şi r2 de la fundul şi de la vârful dintelui cremalierei frezei
melc (fig. 8.30) se aleg r1 = 0,38·m, impusă de construcţia roţii dinţate şi constructiv r2
= (0,2...0,3)·m.
Grosimea dintelui c se determină din condiţiile realizării unei rezistenţe
mecanice suficiente şi a asigurării unui număr cât mai mare de reascuţiri, c =
(0,7…1)·H.
Diametrul de calcul al cilindrului de divizare Dds, reprezintă valoarea
diametrului cilindrului pe care elicea canalului este normală pe elicea dintelui; pe alte
cercuri această condiţie nu este îndeplinită.
Pasul elicoidului canalelor şi pasul elicoidului dinţilor rămânând constanţi, iar
scăderea diametrului odată cu reascuţirile frezei face ca unghiurile de înclinare a celor
două elice pe un cerc oarecare să nu mai păstreze condiţia de egalitate. Cu cât diferenţa
între cele două unghiuri este mai mare, cu atât cresc abaterile de danturare.
Pentru a se micşora pe cât posibil abaterile ce apar la variaţia diametrului
frezei, s-a stabilit arbitrar ca secţiunea în care elicea canalului să fie normală pe elicea
melcului, să corespundă secţiunii mediane a zonei de ascuţire a dintelui frezei melc.
Din acest motiv, diametrul teoretic al cilindrului de divizare, Dd, nu se găseşte în planul
feţei de degajare a frezei neascuţite, ci în planul feţei de degajare a frezei ascuţite la
jumătatea domeniului de reascuţire a dintelui, figura 8.32.
Dacă se admite că reascuţirile se execută pe arcul unui unghi la centru δ1 =
2·σ·δ = 2·(0,1…0,25)·δ, diametrul frezei va scădea la ultima reascuţire cu 4·σ·K, iar la
jumătatea intervalului de reascuţire, la 1/3 din grosimea dintelui faţă de secţiunea
iniţială neascuţită, cu 2·σ·K, unde K este mărimea detalonării. Rezultă că diametrul

teoretic al cilindrului de divizare Dds, figura 8.32, se calculează cu relaţia,
Dds  D  2  a f  2    K , mm, (8.75)
unde: af reprezintă înălţimea piciorului dintelui roţii de prelucrat sau al capului dintelui
frezei, af = 1,25·m pentru degroşări şi af = 1,2·m pentru finisări; σ – coeficient de
reducere a diametrului frezei datorită detalonării şi are valoarea medie σ = 0,15.
La proiectarea şi mai ales la realizarea frezei melc-modul, nu se ţine seama de
diametrul cilindrului de divizare teoretic Dds pe care trebuie să se realizeze unghiul de
înclinare a elicei melcului dat prin calcul (teoretic) şi se foloseşte diametrul cilindrului
de divizare de pe faţa de degajare neascuţită, Dd, care se determină cu relaţia,
Dd  D  2  a f , mm. (8.76)
Frezele melc pot avea canale de evacuarea aşchiilor paralele cu axa frezei
(drepte), figura 8.33.a sau canale înclinate faţă de axa frezei, figura 8.33.b. Acestea au
rolul de a realiza feţele de degajare ale dinţilor frezei şi a profilului acestora. Dacă
aceste canale se execută paralel cu axa frezei, mult mai uşor tehnologic, rezultă o
geometrie diferenţiată pe cele două tăişuri laterale ale fiecărui dinte, figura 8.33.a. Faţă
de direcţia mişcării principale de aşchiere vas rezultă că unghiul de degajare din stânga
să fie pozitiv, iar unghiul de degajare din dreapta să fie negativ.
Fig. 8.33. Justificarea înclinării canalelor de evacuare a aşchiilor
Pentru egalizarea condiţiilor de aşchiere pe cele două tăişuri laterale, prin

egalizarea unghiurilor de degajare, canalele pentru aşchii se execută perpendicular pe
spirele melcului, înclinate cu unghiul ωds = βms faţă de axa frezei melc, figura 8.33.b.
Unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiei βms se determină din
condiţia ca pe cilindrul de divizare teoretic de diametru Dds elicea melcului să fie
normală pe elicea canalului, care se determină cu relaţia,
mi
 ms  ds  (8.77)
Dds
Unghiul de înclinare a canalului de evacuare a aşchiei pe cilindrul de divizare

de pe faţa de degajare neascuţită βm se determină cu relaţia,
Dd  tg  ms
tg  m  (8.78)
Dds
Unghiul de înclinare βms este un element de reglare a maşinii de danturat şi el

se marchează pe freza melc, iar unghiul de înclinare βm este un element de control al
frezei după realizarea ei. Valorile sunt relativ apropiate, motiv pentru care în practica
curentă, (dar şi din motive de necunoaştere) ele se confundă. La o proiectare corectă şi
în cazul unor unghiuri de înclinare de valori mari, cum este cazul frezelor melc cu mai
multe începuturi sau a celor pentru danturarea roţilor melcate, diferenţa dintre cele
două valori este mare şi trebuie pusă în evidenţă prin notarea separată a acestora.
Pasul elicoidului canalelor de evacuare a aşchiilor pE, corespunzător
unghiului de înclinare a elicei melcului ωds se calculează cu relaţia,
  Dds
pE  , mm. (8.79)
tg ds
Pasul axial al danturii melcului, pax, ca element de control şi tehnologic, se

pn  mi
pax   , mm. (8.80)
cos ds cos ds
8.6.2. Profilul frezei melc-modul
Freza melc-modul are ca suprafaţă primitivă o suprafaţă melcată care poate fi:
evolventică E, arhimedică A sau convolută (NG respectiv ND). Teoretic, din punct de
vedere al angrenării şi, deci, din punct de vedere al danturării unei roţi cilindrice cu o
freză melc, cel mai corect este utilizarea melcului evolventic E ca melc de bază pentru
realizarea sculei aşchietoare. Executarea unui melc evolventic ca melc de bază pentru
freza melc are următoarele dezavantaje: are profil rectiliniu doar în secţiunile tangente
la cilindrul de bază; profilarea cuţitului de detalonat cu profil curbiliniu; variaţia
profilului la reascuţirea frezei datorită detalonării. Din motivele expuse, se folosesc
pentru realizarea frezelor-melc melcii arhimedici sau convoluţi.
Melcul arhimedic, de tip A, se prelucrează prin strunjire cu un cuţit cu profilul
rectiliniu în planul axial al melcului, figura 8.34.a, în timp ce pentru melcii convoluţi
profilul rectiliniu va fi în secţiunea normală pe elicea golului, pentru tipul NG,
respectiv a dintelui, pentru tipul ND, ca în figura 8.34.b.
Melcul evolventic are în planul axial un profil curbiliniu format dintr-un arc de
evolventă. Melcul arhimedic în acelaşi plan are un profil rectiliniu. Pentru
transformarea melcului evolventic în melc arhimedic trebuie să se înlocuiască
porţiunea de evolventă cu un segment de dreaptă cu abateri minime posibile.
Profilul melcului evolventic, figura 8.34.c, într-o secţiune axială face parte din arcul de
evolventă ACMB din care este folosită pentru flancul dintelui doar porţiunea CMB. Se
transformă melcul evolventic în melc arhimedic dacă se înlocuieşte curba CMB cu
segmentul de dreaptă CB, orientată sub unghiul αa, care se determină cu relaţia,
Fig. 8.34. Generarea melcului de bază şi stabilirea profilului dintelui frezei melc-modul
tg  0
 a  arc tg , (8.81)
cos ds
unde: α0 este unghiul de angrenare al roţii de danturat, α0 = 20°; ωds - unghiul de

înclinare a elicoidului melcului pe cilindrul de divizare teoretic de diametru Dds.
Unghiul αa corespunde unghiului de profil al cuţitului cu care se va strunji
melcul arhimedic ce va înlocui melcul evolventic la executarea frezei melc-modul
pentru prelucrarea unei roţi dinţate cu unghiul de angrenare α0 .
Detalonarea acestui melc trebuie făcută cu un cuţit cu profil asimetric ce
corespunde profilului în planul axial al melcului arhimedic detalonat.
Se demonstrează că unghiurile de profil pentru cele două flancuri detalonate,
care corespund profilului cuţitului de detalonat, figura 8.34.d, şi se găsesc în planul
axial de profilare sunt determinate de următoarele relaţii:
- pentru freza melc dreapta,
ctg  dr  ctg  a  K  z s pE ; ctg  stg  ctg  a  K  z s pE ; (8.82)
- pentru freza melc stânga
ctg  dr  ctg  a  K  z s p E ; ctg  stg  ctg  a  K  z s pE ; (8.83)
unde: K reprezintă mărimea detalonării; zs - numărul de dinţi (piepteni) ai frezei; pE -

pasul elicoidului canalului de degajare a aşchiilor.
Trebuie remarcat că realizarea corectă a unei freze cu melc arhimedic impune,
pentru ca profilarea să fie corectă, parcurgerea următoarelor etape:
- prelucrarea unui melc arhimedic de bază prin strunjire cu un cuţit profilat cu

unghiul αa;
- detalonarea acestuia se face cu cuţite profilate diferit pe cele două flancuri, cu
profiluri date de unghiurile αdr şi αstg.
Melcul convolut NG sau ND este indicat a fi folosit pentru unghiuri de
înclinare ωds < 4…5°. Dintre cele două tipuri de melci convoluţi se recomandă melcul
ND.
Cuţitul cu care se face prelucrarea are profilul dintelui cremalierei de referinţă
într-un plan normal pe elicea medie a golului roţii de prelucrat, respectiv al dintelui
frezei. Acesta este profilat cu un unghiul αn egal cu unghiul de angrenare al roţii α0.
Studiile comparative au arătat că folosirea melcului arhimedic dă erori de
profil la roata prelucrată mai mici decât utilizarea melcului convolut. De asemenea,
controlul procesului tehnologic şi al frezei prelucrate este mai uşor şi mai precis.
Pe desenul de execuţie al frezei melc, indiferent de tipul melcului ales, se vor
indica valorile unghiurilor de profil în secţiunea axială αa şi în secţiunea normală αn,
între aceste unghiuri există relaţia de legătură,
tg  n  tg  a  cos ds (8.84)
Tot ce s-a spus mai sus privind profilarea frezei melc s-a referit la o proiectare
de calitate cu implicaţiile tehnologice pe care le introduce. Pentru construcţii curente
de freze melc-modul, în cazul danturării roţilor cu unghiul de angrenare α0 = 20°, în
tabelul 8.10 sunt date valorile unghiurilor de profil αn şi ale dintelui cremalierei frezei
melc în secţiunea normală pe elicea medie în funcţie de unghiul de înclinare ωds de pe
cilindrul de divizare.
Tabelul 8.10. Unghiul de profil αn al frezelor melc în secţiunea normală pentru α0=20°
ωds 2° 3° 4° 4°30' 5°
αn 20° 19°59' 1958'30" 19°58' 19°57'30"
ωds 5°30' 6° 6°30' 7° 8°
αn 19°56'30" 19°56' 19°55' 19°54' 19°52'30"
Flancarea dinţilor roţilor prelucrate influenţează profilul dinţilor frezei melc şi

reprezintă o modificare a cremalierei de referinţă a danturii impusă de considerente
funcţionale şi tehnologice.
La flancarea dinţilor se remarcă două aspecte:
- Teşirea vârfului dintelui roţii prelucrate pe o înălţime a capului în medie hfl =
0,45·m în scopul reducerii zgomotului la intrarea în angrenare a dintelui şi pentru o
funcţionare liniştită a angrenajului. Cremaliera de referinţă astfel modificată şi profilul
dintelui flancat corespunzător sunt reprezentate în figura 8.35.a. În acest caz profilul
frezei melc se va modifica în zona piciorului său corespunzător unghiului de angrenare
al flancării αf.
- Subţierea piciorului dintelui prelucrat (fig. 8.35.b) pe o adâncime
corespunzătoare adaosului de prelucrare pentru operaţia de danturare-finisare ulterioară
(şeveruire sau rectificare). Această flancare este impusă de motive tehnologice şi are ca
scop reducerea solicitării vârfului dintelui sculei de finisat dantura. În figura 8.35.c, d
şi e sunt prezentate câteva cremaliere de referinţă modificate la vârful dintelui pentru a

flanca corespunzător piciorul dintelui roţii. În figura 8.35.f apare cremaliera
corespunzătoare danturării cu cremaliera flancată din figura 8.36.e (dantura Maag).
Fig. 8.35. Profiluri de dinţi ai frezei melc-modul pentru flancarea dinţilor roţii prelucrate
În cazul subţierii piciorului dintelui prelucrat, de modificare a vârfului dintelui

cremalierei şi al vârfului frezei melc, scula aşchietoare se mai numeşte şi cu
protuberantă.
Dimensiunile elementelor geometrice ce caracterizează flancarea dintelui în
ambele cazuri sunt date prin norme interne sau standarde sau chiar prin desenul de
execuţie al roţii de danturat.
8.6.3. Construcţii de freze melc-modul
Elementele constructive şi dimensionale ale frezelor melc-modul sunt date în

STAS 3092/1-86. În tabelul 8.11 şi figura 8.36 sunt date mărimile principalelor
dimensiuni ale frezelor melc-modul standardizate.
Freza melc-modul pentru danturi înclinate nu se deosebeşte cu nimic de freza
melc pentru danturi drepte cu observaţia că pentru calculele de proiectare se folosesc
elementele danturii roţii din secţiunea normală pe elicea dinţilor. În cazul în care
unghiul de înclinare al dinţilor este mare (ω > 20°), se foloseşte o freză melc cu con de
atac, ce are rolul de a reduce uzura dinţilor frezei melc-modul.
Unghiul de atac κ se alege între 20° şi 30°. Poziţia conului de atac este
determinată de sensul înclinării dinţilor roţii şi de metoda de frezare (în sensul sau
contra avansului). El trebuie să se găsească în poziţia în care scula intră în angrenare-
aşchiere cu roata de prelucrat.
Fig. 8.36. Construcţia şi dimensiunile frezei melc-modul standardizată
Tabelul 8.11. Principalele dimensiuni ale frezelor-melc cu destinaţie generală

Modul Dimensiunile, în mm Număr Canal de pană l, c, c1, k, ω
m, mm D, h16 z L a dinţi, z b t r mm mm mm mm
1 50 22 32 4 14 6 24,1 1,0 8 5 1 1,5 115'
1,125 50 22 32 4 14 6 24,1 1,0 8 6 1 1,5 125'
1,25 50 22 40 4 14 6 24,1 1,0 10 6,5 1 1,5 135'
1,375 50 22 40 4 12 6 24,1 1,0 10 7 1 2 140'
1,5 63 27 50 4 12 7 29,8 1,2 12 7,5 1 2,5 125'
1,75 63 27 50 4 12 7 29,8 1,2 12 9 1 2,5 145'
2 63 27 50 4 12 7 29,8 1,2 12 10 1 2,5 2
2,25 71 27 56 4 12 7 29,8 1,2 14 11 1,5 3 2
2,5 71 27 63 4 12 7 29,8 1,2 15 12,5 1,5 3 215'
2,75 71 27 63 4 12 7 29,8 1,2 15 14 1,5 3 235'
3 80 32 71 4 12 7 34,8 1,2 17 15 1,5 3 225'
3,25 80 32 71 4 12 8 34,8 1,2 17 16,5 1,5 3 240'
3,5 80 32 71 4 12 8 34,8 1,2 17 17,5 1,5 3 250'
3,75 90 32 80 4 12 8 34,8 1,2 20 19 2 3,5 245'
4 90 32 80 4 12 8 34,8 1,2 20 20 2 3,5 255'
4,25 90 32 90 4 10 8 34,8 1,2 23 22,5 2 4 304'
4,5 90 32 90 4 10 8 34,8 1,2 23 22,5 2 4 320'
5 100 32 100 4 l0 8 34,8 1,2 25 25 2 4,5 320'
5,5 112 40 112 4 10 10 43,5 1,2 28 27,5 2,5 5 315'
6 112 40 112 4 10 10 43,5 1,2 28 30 2,5 5 335'
6,5 118 40 118 4 10 10 43,5 1,2 30 32,5 2,5 5 4
7 118 40 125 5 10 10 43,5 1,2 31 35 2,5 5,5 4
8 125 40 132 5 10 10 43,5 1,2 35 40 2,5 5,5 425'
9 140 40 150 5 10 10 43,5 1,2 37 45 3 6 425'
10 150 40 170 5 10 10 43,5 1,2 41 50 3 6,5 430'
11 160 50 180 5 9 12 53,5 1,6 45 55 3 8,5 440'
12 170 50 200 5 9 12 53,5 1,6 50 60 3 9 5
14 190 50 224 5 9 12 53,5 1,6 56 70 3 10 520'
16 212 60 250 6 9 14 64,2 1,6 62 80 3 11 525'
18 236 60 280 6 9 14 64,2 1,6 70 90 3 12 525'
20 250 60 300 6 9 14 64,2 1,6 75 100 3 13 530'
În figura 8.37 este prezentată o freză

melc-modul monobloc, ce are marcată pe capătul
frontal următoarele date: marca întreprinderii
producătoare; modulul; unghiul de angrenare;
unghiul elicei melcului; simbolul tipului profilului
de referinţă al danturii; clasa de precizie a frezei;
simbolul mărcii oţelului (Rp, HSS). De asemenea
se poate observa existenţa a două detalonări,
prima fiind rectificată.
Freza melc cu dinţi aplicaţi este o freză la
care dinţii sau chiar pieptenele în întregime este
aplicat demontabil sau nedemontabil, executaţi
din oţel rapid sau din carburi metalice.
Trebuie precizat că, din punctul de vedere
Fig. 8.37. Freză melc-modul al costului, frezele melc cu dinţi sau piepteni
monobloc aplicaţi sunt mai scumpe decât cele monobloc, dar
au câteva avantaje care le fac competitive şi mai avantajoase decât celelalte, în special
în cazul modulelor mari:
- posibilitatea construirii frezelor de diametru mare cu economisirea oţelurilor
rapide;
- rectificarea pieptenilor frezei în dispozitive speciale, separat de corpul frezei,
elimină operaţia de detalonare şi dă posibilitatea măririi unghiurilor de aşezare;
- eliminarea operaţiei de detalonare şi înlocuirea ei printr-o rectificare
cilindrică continuă îmbunătăţeşte calitatea suprafeţelor active ale dinţilor;
- înălţimea utilă a dintelui este mai mare decât în cazul frezelor monobloc, ceea
ce permite un număr mare de reascuţiri.
În figura 8.38 sunt sistematizate principalele moduri de fixare şi centrare ale
pieptenilor frezelor melc-modul cu dinţi aplicaţi. În figura 8.38.a sunt arătate cele două
moduri de preluare a deplasărilor axiale şi radiale cu capace laterale fretate şi nu
filetate. Forţele care solicită pieptenele aplicat în canal şi care trebuie preluate prin
sistemul de fixare sunt schematic reprezentate în figura 8.38.b.
Fig. 8.38. Soluţii constructive de fixare şi centrare a pieptenilor frezelor melc-modul

Tipurile de canale în care se ghidează pieptenii sunt reprezentate în figura

8.38.c şi d. Soluţiile din figura 8.38.c sunt simple, dar prezintă o rezistenţă slabă la
eforturile de smulgere a pieptenilor din locaş, rezistenţa la smulgere fiind asigurată de
forţele de frecare şi de capacele laterale.
Soluţiile din figura 8.38.d asigură o rezistenţă la smulgere sporită datorită
îmbinărilor în formă de pană între corpul frezei şi corpul pieptenelui. Pana
longitudinală poate fi aplicată sau monobloc cu corpul frezei sau al pieptenelui. Forţele
de smulgere nu mai sunt preluate de capacele laterale. Soluţiile constructive din figura
8.38.d sunt mai complicate tehnologic şi mai scumpe. Se recomandă pentru regimuri
de aşchiere grele, module mari şi devin economice la o producţie mare de freze.
În figura 8.39 este arătată o
construcţie de freză melc-modul cu
dinţii aplicaţi din oţel rapid şi
rectificaţi în afara corpului frezei,
în dispozitive speciale. Pieptenii
frezei sunt realizaţi din dinţi sub
forma cuţitelor 1 aşezate în
canalele corespunzătoare din
corpul frezei 2. Fiecare dinte este
reprezentat de câte un cuţit.
Cuţitele sunt blocate în canal de Fig. 8.39. Construcţia frezei melc-modul cu dinţi
şuruburile 3. Distanţierele reglabile aplicaţi sub formă de cuţite înseriate
4 asigură poziţionarea cuţitelor pe
elicoidul melcului.
Productivitatea prelucrării se poate mări prin folosirea frezelor cu mai multe
începuturi, mai ales la degroşare. La frezele melc cu două începuturi se măreşte turaţia
piesei de două ori pentru aceeaşi viteză de aşchiere. Până la urmă o freză melc cu două
începuturi poate asigura o creştere a productivităţii cu 25 - 30%.
În figura 8.40 este
prezentată freza melc-modul cu
două începuturi concepută de firma
Seco Italia, care deschide noi
posibilități de mărirea a eficacității
soluțiilor Seco pentru producătorii
de roți dințate. De la cercetarea și
dezvoltarea primei freze melc cu
plăcuțe indexabile a companiei,
Seco Italia a preluat poziția de lider
în domeniul sculelor de danturare a
roților dințate. Rezultatele
cercetărilor firmei Seco au fost
Fig. 8.40. Freza melc-modul cu dinţi aplicaţi - Seco
implementate în fabricarea frezelor
melc-modul și au dus la îmbunătățirea productivității danturării la producătorii de roți
dințate și transmisii de putere din întreaga lume.
Numărul de începuturi şi numărul de dinţi al frezei melc, respectiv numărul de

dinţi al roţii de executat nu trebuie să aibă divizor comun.
8.6.4. Breviar de calcul pentru proiectarea frezelor melc-modul
Prin tema de proiectare a unei freze melc-modul se dau următoarele elemente:

unghiul de angrenare α0; numărul de dinţi zr ai roţii; unghiul de înclinare al elicei
dinţilor βd; modulul m (mn); dimensiunile danturii roţii (a, b, h); calitatea operaţiei de
frezare.
Pentru realizarea desenului de execuţie şi pentru stabilirea elementelor
constructive legate de tehnologia de execuţie şi de control, se propune următorul
traseu:
- alegerea numărului de începuturi i ale melcului de bază al frezei melc modul;
- calcularea pasului în secţiunea normală pn;
- determinarea unghiului de angrenare αn în secţiunea normală;
- determinarea grosimii dintelui sn în secţiunea normală (se ţine seama, de la
caz la caz, de jocul necesar sau de adaosul de prelucrare necesar operaţiei ulterioare);
- determinarea dimensiunilor pe înălţime ale dinţilor pieptenelui frezei (af, bf,
hf, r1, r2);
- predimensionarea diametrului exterior D' al frezei cu alegerea diametrului
dornului d;
- stabilirea numărului de dinţi zs ai frezei melc-modul;
- alegerea materialului frezei şi stabilirea geometriei constructive a vârfului
dintelui frezei γv, αv;
- calcularea şi alegerea mărimilor detalonării K, respectiv K1;
- determinarea înălţimii totale H a dintelui;
- verificarea diametrului exterior D predimensionat anterior; dacă nu se verifică
se redimensionează;
- verificarea unghiului de aşezare lateral αl;
- calcularea mărimii diametrului cercului de divizare teoretic Dds;
- determinarea unghiului de înclinare βds a elicei melcului pe cilindrul de
divizare teoretic Dds;
- stabilirea unghiului de înclinare βms a canalului de evacuare a aşchiilor pe
cilindrul de divizare teoretic: βms = βds pentru canale înclinate, βms = 0 pentru canale
drepte;
- determinarea, ca element de control al frezei melc în stare nouă, a unghiului
de înclinare βmγ a canalelor de evacuare a aşchiilor pe cercul de divizare de pe faţa de
degajare de diametru Ddγ;
- calculul pasului axial al elicei melcului pA;
- calculul pasului elicoidului canalelor de evacuare a aşchiilor pE;
- stabilirea dimensiunilor şi profilului canalelor de evacuare a aşchiilor, r şi
grosimea C a dintelui;
- determinarea lungimii frezei melc L;
- determinarea profilului frezei melc în secţiune normală αn şi axială αa ţinând
seama de alegerea tipului melcului de bază şi a elementelor tehologice de profilare;
- stabilirea regimului de aşchiere, calculul eforturilor de aşchiere cu verificarea

dornului port-freză.
Desenul de execuţie care finalizează şi materializează calculele de mai sus
trebuie să cuprindă următoarele: desenul frezei melc-modul cu toate detaliile necesare
(conform fig. 8.30); profilul ei în secţiune normală şi axială, toate cotate şi tolerate
corespunzător; un tabel cu elementele caracteristice ale roţii dinţate de prelucrat şi ale
frezei melc-modul (m, α0, βd, zr, pN, pA, ωds, βms, βmγ, zs, af, bf etc.); condiţiile tehnice de
execuţie (paralelism, perpendicularitate, ascuţire, tratament termic, etc.).
8.7. Cuţite roată
8.7.1. Generalităţi
Cuţitele roată de danturat sunt scule aşchietoare destinate danturării roţilor

cilindrice, cu dinţi drepţi, elicoidali sau în V, prezentând un grad ridicat de
universalitate, ca urmare a accesului tăişurilor în zone inaccesibile pentru sculele de
tipul frezelor disc-modul sau a frezelor melc-modul.
Cuţitul roată este din punct de vedere geometric, o roată dinţată căreia i s-au
imprimat calităţi aşchietoare, printr-o formă conică a feţei de degajare, care asigură un
unghi de degajare longitudinal γv pozitiv şi printr-o formă evolventoidal-elicoidală a
feţei de aşezare, care asigură o valoare pozitivă a unghiului de aşezare longitudinal αv
(fig. 8.41.a).
Fig. 8.41. Danturarea cu cuţitul roată şi construcţii de cuţite roată
Mişcarea principală I este rectilinie-alternativă la danturarea roţilor cu dinţi

drepţi sau elicoidală la danturarea roţilor elicoidale sau în V. Cuţitul roată execută o
mişcare de avans circular II, cu turaţia nc, iar roata prelucrată o mişcare de avans
circular III, cu turaţia np, corelată cu mişcarea II pentru a reproduce angrenarea dintre
roata dinţată prelucrată şi cuţitul roată. Condiţia este realizată prin reglarea
corespunzătoare a lanţului cinematic de interdependentă între rotaţia cuţitului roată şi
cea a piesei, prin stabilirea relaţiei,
nc zc
 . (8.85)
np z p
Pătrunderea la adâncimea de aşchiere dorită se realizează treptat printr-un

avans radial IV, al cuţitului roată în raport cu piesa de prelucrat. La început scula vine
în contact cu diametrul exterior al piesei şi apoi avansează spre centrul semifabricatului
până se realizează distanţa dintre axe A, existând în acelaşi timp şi mişcarea de rulare.
De asemenea, ca şi în cazul danturării cu cuţite pieptene, pentru a se evita
frecarea inutilă a feţelor de aşezare în timpul cursei în gol, la sfârşitul cursei active are
loc o retragere radială V şi o revenire corespunzătoare la capătul cursei în gol. Această
mişcare poate fi executată de cuţit sau de piesă în funcţie de construcţia maşini-unelte.
Cuţitele roată sunt singurele scule de danturat cu care se pot prelucra roţi
dinţate cilindrice cu dantură interioară prin metoda generării.
În funcţie de calitatea danturii realizate, cuţitele roată se împart în:
- cuţite roată pentru degroşare ;
- cuţite roată pentru finisare.
După forma lor constructivă şi posibilităţile de fixare în maşina-unealtă
cuţitele roată pot fi împărţite în următoarele patru tipuri:
- cuţite roată în formă de disc (fig. 8.41.b), utilizate în general la prelucrarea
danturilor exterioare, întrucât piuliţa de fixare a sculei pe dorn depăşeşte planul frontal
al cuţitului roată, trebuie să existe loc suficient sub piesa de prelucrat;
- cuţite roată în formă de oală (fig. 8.41.c), la care piuliţa de fixare are loc în
interiorul sculei, din care motiv sunt utilizate la prelucrarea roţilor dinţate la care
spaţiul de ieşire din aşchiere este mic, pentru danturi exterioare sau interioare;
- cuţite roată cu coadă (fig. 8.41.d), folosite mai ales la prelucrarea danturilor
interioare sau la executarea danturilor exterioare cu module mici.
În funcţie de felul danturii executate, cuţitele pot fi:
- cu dinţi drepţi, pentru prelucrarea roţilor dinţate cilindrice cu dinţi drepţi;
- cu dinţi înclinaţi, folosite la prelucrarea roţilor dinţate cilindrice cu dantură
înclinată sau dantură în V.
8.7.2. Proiectarea cuţitelor roată cu dinţi drepţi
Cuţitul roată este, din punct de vedere geometric, o roată dinţată cu grad
variabil de corijare, prin deplasarea cremalierei de referinţă faţă de axă. Deplasarea
radială a profilului x = ξ·m (ξ fiind coeficientul de corijare, iar m modulul), este
proporţională cu deplasarea axială z a secţiunii corespunzătoare, rezultând că suprafaţa
flancului dintelui cuţitului roată este o suprafaţă elicoidal-evolventoidală (fig. 8.42.a).
Dacă se reprezintă dintele cuţitului roată conjugat cu golul cremalierei de
referinţă în trei secţiuni normale la axă: A-A secţiunea frontală-iniţială, având corijarea
pozitivă (ξ·m > 0); B-B secţiunea de calcul, în care corijarea este nulă (ξ·m = 0), dintele
având profil normal; C-C secţiunea corijată negativ (ξ·m < 0), rezultă că, în orice
secţiune normală la axă cuţitului roată, dintele este profilat de aceeaşi generatoare
rectilinie cu unghiul αp, deci după o aceeaşi evolventă, cu acelaşi cerc de bază, de rază
Rb.
La o deplasare axială z a
secţiunii frontale, profilul
cremalierei de referinţă se
apropie cu o cantitate ξz·m,
proporţională cu deplasarea
axială z după relaţia,
 z  m  z  tg  v . (8.86)
Conturul în evolventă a
flancului dintelui A1 se
deplasează pe cercul de
rostogolire cu o cantitate C1·z
(în care C1 este o constantă) şi
ca atare, va apărea o deplasare
unghiulară dată de relaţia,
C1  z
z   C2  z . (8.87) Fig. 8.42. Schema de stabilire a secţiunii de calcul şi
Rd prelucrarea feţelor de aşezare a dintelui cuţitului roată
Se observă că la o deplasare axială z, un punct de pe un cerc dat, coaxial cu axa
cuţitului, va descrie un arc proporţional cu z, adică va urmări o elice, ceea ce înseamnă
că suprafaţa flancului dintelui cuţitului roată este o suprafaţă elicoidal-evolventoidală.
Din figura 8.42.a mai rezultă că, datorită constanţei şi paralelismului evolventelor din
diferite secţiuni, grosimea vârfului dintelui este variabilă, minimă sas la un dinte nou,
normală sd în secţiunea de calcul B-B şi mărită sM în secţiunea posterioară C-C.
Frezarea suprafeţelor elicoidale-evolventoidale ale flancurilor dinţilor, cu
ajutorul frezelor melc modul, se execută în conformitate cu schema din figura 8.42.b.
Conform acestei scheme, mişcarea de avans axial a frezei sa se compune cu o mişcare
de avans radial sr din care rezultă avansul s, după direcţie înclinată, după unghiul de
aşezare αv, dat de relaţia,
sr
tg  v  . (8.88)
sa
O schemă similară se realizează şi la rectificarea flancurilor cu ajutorul a două

pietre abrazive cu profil rectiliniu.
După cum s-a arătat, secţiunea B-B (fig. 8.42.a şi 8.43), în care deplasarea
profilului cremalierei de referinţă este nulă (ξ·m = 0) şi în care profilul cuţitului roată
reprezintă un profil de roată dinţată normală, poartă denumirea de secţiune iniţială sau
secţiune de calcul, iar cuţitul roată are dimensiunile roţii dinţate necorijate.
Cunoscându-se profilul în secţiunea B-B, se poate găsi profilul în orice altă
secţiune, în secţiunea frontală-iniţială A-A, în care profilul este corijat prin deplasarea
ξ·m a cremalierei de referinţă.
Din figura 8.43 rezultă corelaţia

dintre distanţa a, planul frontal-iniţial
A-A, secţiunea de calcul B-B şi
deplasarea cremalierei de referinţă ξ·m,
 m
a . (8.89)
tg  v
Pentru determinarea grosimii

dintelui Sd pe cilindrul de divizare a
unei roţi corijate, se foloseşte relaţia,
 m
sd   sd  2    m  tg  v ,(8.90)
2
în care Δsd este mărimea jocului lateral,
Fig. 8.43. Determinarea grosimii dintelui în mm.
cuţitului roată Înlocuind relaţia (8.89) în
relaţia (8.90) rezultă relaţia,
 m
sd   sd  2  a  tg  v  tg  p , mm. (8.91)
2
Semnul + din relaţia (8.91) pentru

a este valabil pentru secţiuni cuprinse între
A-A şi B-B, iar semnul - pentru secţiunile
cuprinse între secţiunea de calcul B-B şi
secţiunea finală C-C.
În scopul uşurării calculelor, se
consideră că scula are un număr infinit de
dinţi (fig. 8.44), din care motiv profilul
cuţitului roată coincide cu profilul
cremalierei generatoare standardizată (αp =
20°).
Datorită prezenţei unghiului de
degajare pozitiv γv > 0 (fig. 8.44) va apărea
o deformare a profilului prelucrat, iar
Fig. 8.44. Determinarea unghiului profilului pentru a se realiza unghiul αp dorit al
cremalierei de referinţă la cuţitul roată profilului piesei este necesar ca unghiul
profilului cuţitului roată α'p să fie mai mare.
Se consideră cunoscute unghiul de angrenare αp şi înălţimea profilului h ale
cremalierei generatoare şi se calculează unghiul de angrenare αs a cuţitului în secţiunea
lui frontală. Se poate observa din figura 8.44 că:
e e
tg  s  ; tg  p  .
hN h
Împărţind prima relaţie cu a doua, se obţine,
h
tg  s  tg  p , (8.92)
hN
în care: hN = h – bc, bc = cd·tg αv = h·tg γv·tg αv.

Înlocuind aceste relaţii în (8.92), după efectuarea calculelor, se obţine,
tg  p
tg  s  (8.93)
1  tg  v  tg  v
Din cele arătate mai sus rezultă că, în cazul prelucrării unei roţi dinţate cu
unghiul de angrenare αp, cuţitul roată trebuie executat cu unghi de angrenare αs care se
determină din relaţia (8.93).
Având însă în vedere că la cuţitele roată numărul de dinţi este finit, relaţia
(8.93) introduce unele erori, care se manifestă prin aceea că proiecţia tăişului sculei (cu
unghi de degajare pozitiv) pe planul frontal prezintă abateri faţă de profilul în
evolventă. Eroarea constă în aceea că profilul rezultat prin proiecţia tăişului sculei pe
planul frontal este îngroşat la capul şi piciorul dintelui (fig. 8.44.b). Această formă a
profilului este nu numai acceptabilă, dar şi recomandabilă, întrucât piciorul şi capul
îngroşat ale dintelui sculei asigură o anumită subţiere a capului, respectiv a piciorului
dintelui piesei prelucrate. Datorită acestei modificări a profilului sculei, profilul
dintelui roţii prelucrate rezultă cu o curbură mai mare, ceea ce asigură o zonă de
contact mai avantajoasă.
Analiza geometriei constructive şi funcţionale a cuţitelor roată constă în
determinarea unghiurilor de aşezare şi degajare constructive şi funcţionale.
Unghiul de aşezare longitudinal αv prezintă o deosebită importanţă, întrucât de
valoarea sa depinde gradientul de variaţie a deplasării (corijării) profilului, pe măsura
reascuţirilor. De asemenea, de valoarea unghiului αv depinde şi valoarea unghiului de
aşezare transversal αx al tăişurilor laterale (fig. 8.43). De cele mai multe ori, se alege o
valoare minimă pentru unghiul αv = 6°.
Unghiul de aşezare transversal αx, măsurat pe cercul de divizare, prezintă
importanţă atât sub aspect funcţional cât şi prin faptul că reprezintă un element de
calcul iniţial.
Dacă se desfăşoară secţiunea dintelui cuţitului roată pe un cilindru de divizare
de rază Rd (fig. 8.43), se obţine,
s di  s d
tg  x  (8.94)
2a
în care: a este distanţa secţiunii de calcul; sdi - grosimea iniţială a dintelui, măsurată la
un cuţit nou pe cilindrul de divizare al secţiunii de calcul B-B, dată de relaţia (8.91)
 m
sdi   sd  2  a  tg  v  tg  p ; sd - grosimea dintelui măsurată pe acelaşi cilindru
2
 m
secant, în secţiunea de calcul, sd   sd .
2
Înlocuind în relaţia (8.94) se obţine,
tg  x  tg  v  tg  p . (8.95)
Ţinând seama de relaţia (8.93), rezultă,
tg  v  tg  p
tg  sx  . (8.96)
1  tg  v  tg  v
Pentru valori uzuale ale parametrilor, care intervin în relaţia (8.96), αv = 6°, αp
= 20°, γv = 5°, rezultă αsx = 212'40".
Unghiul de aşezare normal αN este variabil în lungul tăişului, ca urmare a
variabilităţii unghiului κ = π/2 – αp (fig. 8.43), în conformitate cu relaţia,
ctg  x  ctg  N  sin   tg   cos  , în care se neglijează unghiul de înclinare (λ < 5°),
se determină cu relaţia,
tg  N  tg  x  sin   tg  x  cos  p . (8.97)
Ţinând seama de relaţia (8.93), rezultă,
tg  v  sin  p
tg  sN  . (8.98)
1  tg  v  tg  v
Pentru cercul de divizare, αp = 20°, rezultă αsN = 205'.

Unghiul de aşezare funcţional αf se poate aproxima cu unghiul de aşezare
normal αsN (αf = αsN), întrucât componentele vitezei de prelucrare vx = vy = 0, iar λ ≈0.
După cum se constată, valorile unghiurilor de aşezare funcţionale sunt foarte
mici şi sunt îndepărtate de valorile optime.
Pe cilindrul secant interior, de rază Ri, unghiurile αpi, αN şi αf devin foarte mici,
conform relaţiei  pi  arccos Rb Ri   20o fiind foarte aproape de valoarea nulă.
Unghiul de degajare longitudinal γv, ca urmare a formei conice a feţei de
degajare, are o valoare constantă în plan axial, de obicei 5°.
Unghiul de degajare normal γN este variabil, ca urmare a variaţiei unghiului
profilului αp şi a unghiului de atac κ = π/2 – αp, în conformitate cu relaţia,
tg  N  tg  v  cos   tg  x  sin  . (8.99)
Datorită faptului că unghiul de degajare transversal γx este nul, relaţia (8.99)

devine,
tg  N  tg  v  cos   tg  v  sin  p (8.100)
Unghiul de degajare normal variază, pentru γv = 5, m = 2,5 mm, z = 30, de la

2°36' în vârful dintelui, la numai 0°13' la fundul canalelor.
Unghiul de degajare funcţional γf are valori apropiate de cele ale unghiului de
degajare normal γN (γf = γN).
Unghiul de înclinare λ este şi el variabil în lungul tăişului, după relaţia,
tg   tg  v  sin   tg  x  cos  (8.101)
Întrucât γx = 0, relaţia (8.101)devine,
tg   tg  v  sin   g  v  cos  p (8.102)
Din analiza parametrilor geometrici constructivi şi funcţionali rezultă că

valorile unghiurilor de aşezare αf şi de degajare γf funcţionale sunt prea mici şi
îndepărtate de valorile optime, determinând o scădere a durabilităţii şi a productivităţii
danturării.
Cercetările au arătat că există rezerve de mărire a unghiului de aşezare şi de
degajare până la γv = 9° şi αv = 15, ceea ce nu conduce la o deformare exagerată a
profilului, determinând în schimb o creştere a durabilităţii cuţitelor roată de 3 … 4 ori,
în raport cu cea a cuţitelor cu geometrie standard (γv = 5°, αv=6°).
Mărirea unghiurilor de aşezare şi de degajare atrage după sine micşorarea
distanţei a dintre secţiunea de calcul şi planul frontal al sculei, din care motiv se reduce
numărul reascuţirilor posibile.
Unghiul de degajare al cuţitului roată se asigură prin ascuţirea după o suprafaţă
conică cu ajutorul unui disc abraziv care se
deplasează după direcţia generatoarei
conului (fig. 8.45). Este necesar ca raza
discului abraziv R să fie mai mică decât
raza de curbură minimă ρ a suprafeţei de
degajare.
În cazul prelucrării pieselor
executate din metale uşoare, unde sunt
necesare unghiuri de degajare mari (în jur
de 25 - 30°), faţa de degajare se execută
plană, iar cele trei tăişuri se ascut separat.
Fig. 8.45. Ascuţirea suplimentară a La vârf ascuţirea se execută cu o piatră
dinţilor cuţitului roată cilindrică, iar tăişurile laterale se ascut cu
un disc de rectificat conic care se deplasează după profilul în evolventă, condus de un
şablon.
Condiţia de bază pe care trebuie s-o îndeplinească un cuţit roată de danturat
corect proiectat este ca roata dinţată prelucrată, atât de cuţitul nou, cât şi de cuţitul
ascuţit de mai multe ori, indiferent de numărul de dinţi, să angreneze corect. Datorită
unor fenomene de interferenţă, numărul de dinţi ai roţii prelucrate poate fi limitat, atât
spre numărul mare de dinţi, cât şi spre numărul mic de dinţi.
În general, la proiectarea unui cuţit roată de danturat, proiectantul trebuie să
rezolve următoarele probleme principale:
- stabilirea parametrilor geometrici optimi;
- determinarea dimensiunilor de gabarit (diametrul de divizare, numărul de
dinţi, diametrul alezajului sau al cozii conice, înălţimea etc.) a cuţitului roată;
- stabilirea dimensiunilor profilului cremalierei de referinţă care determină
dimensiunile de bază ale dintelui cuţitului roată în secţiunea de calcul (grosimea
dintelui, unghiul profilului, mărimile legate de flancare etc.);
- determinarea distanţei a (fig. 8.43) dintre secţiunea de calcul B-B şi planul
frontal anterior A-A;
- stabilirea dimensiunilor cuţitului roată în planul feţei de degajare.
Evident, că problemele nu se rezolvă izolat, ci în corelaţie cu celelalte situaţii,
ceea ce complică mult proiectarea cuţitelor roată de danturat. Determinarea
dimensiunilor de gabarit se referă la stabilirea diametrului de divizare Dd, a numărului
de dinţi zs, a înălţimii axiale H, precum şi a formei (disc - fig. 8.41.b, oală - 8.41.c sau
cu coadă - 8.41.d).
- Diametrul cilindrului de divizare Dd (fig. 8.41) se alege în funcţie de modul
avându-se în vedere atât rigiditatea sculei cât şi precizia pe care trebuie să o realizeze.
Cu cât diametrul de divizare este mai mare, cu atât pot fi executate mai precis
flancurile dinţilor şi se evită pericolul de interferenţă, în schimb creşterea diametrului
atrage după sine scăderea rigidităţii sculei şi mărirea costului. Acest diametru se alege
între 25 şi 200 mm din şirul normalizat (25, 38, 50, 75, 100, 125, 160, 200).
- Numărul de dinţi ai cuţitului roata zs rezultă în funcţie de diametrul de
divizare şi modul, conform relaţiei,
Dd
zs  (8.103)
m
Când numărul de dinţi nu rezultă o cifră întreagă, acesta se corectează în plus
la o cifră întreagă şi se recalculează diametrul de divizare.
Cuţitele normale nu se execută cu un număr de dinţi sub 15, întrucât rezultă
curbe de trecere la piciorul dintelui de înălţime mare. Limita superioară a numărului de
dinţi se stabileşte din condiţii tehnologice. S-a stabilit practic că profilul discului
abraziv, cu care se rectifică flancul dintelui cuţitului roată, se uzează în limite
admisibile la prelucrarea unui număr de circa 75 de dinţi. Datorită acestor considerente,
numărul de dinţi al cuţitelor roată se alege conform restricţiei, 15 < zs < 75.
- Înălţimea dintelui sculei hs (fig. 8.43), stabilit în planul de calcul, se
determină în baza considerentului că piciorul dintelui roţii dinţate se prelucrează de
către capul dintelui cuţitului roată, iar capul dintelui piesei de către piciorul dintelui
sculei. Înălţimea capului as şi a piciorului bs a dintelui sculei se aleg mai mari decât ale
dintelui roţii conjugate, pentru a se realiza jocurile necesare şi se calculează cu relaţiile:
as   f  c1   m , bs   f  c2   m , hs  2  f  c1  c2   m , (8.104)
în care: f este coeficientul capului dintelui roţii dinţate conjugate, f = 1; c1 - coeficient

de joc radial al roţii dinţate conjugate (c1 = 0,25 pentru m < 2,75 mm şi c1 = 0,3 pentru
m ≥ 3mm); c2 - coeficient de joc radial al cuţitului roată c2 = 0,2…0,3.
Deplasarea specifică maximă de profil
ξmax este determinată de grosimea minimă
admisibilă a dintelui cuţitului roată pe cercul
exterior din secţiunea frontală. Grosimea minimă
sas (fig. 8.42.a) a vârfului dintelui sculei se alege
astfel încât să asigure o durabilitate
corespunzătoare tăişului de la vârful sculei.
Această grosime minimă este funcţie de modul şi
de numărul de dinţi ai cuţitului roată. Grosimea
minimă a dintelui sas se poate stabili cu ajutorul
Fig. 8.46. Determinarea grosimii diagramei date în figura 8.46 sau a relaţiilor date
minime a vârfului dintelui cuţitului în tabelul 8.12.
Tabelul 8.12. Grosimea minimă a dintelui pe cercul exterior la cuţitele roată
Modul, m, în mm 1 1…2 2…4 4…6
Grosimea minimă, sas, în mm (0,5…0,46)·m (0,46…0,4)·m (0,3…0,25)·m (0,25…0,2)·m
Coeficientul ξmax se alege cu ajutorul nomogramelor indicate în figurile 8.47.a

şi 8.47.b pentru coeficientul de joc radial c1 = 0,25, respectiv c1 = 0,30, în funcţie de
grosimea specifică a dintelui la vârf s'as = sas / m.
Fig. 8.47. Determinarea coeficientului de deplasare ξ a profilului cuţitului roată
- Dimensiunile sculei în planul frontal se determină în funcţie de elementele

din secţiunea iniţială.
Grosimea dintelui în secţiunea frontală se calculează cu relaţia,
 m  m
S ef   2   max  m  tg   2  a  tg  v  tg  p . (8.105)
2 2
Înălţimea capului dintelui în această secţiune (fig. 8.48) se poate calcula cu
relaţia,
asf  as   max  m   f  c1   m  a  tg v . (8.106)
Diametrul cercului exterior din secţiunea

frontală se calculează cu relaţia,
Def == Dd + 2·asf = m·zs + 2·(f+c1)·m +2·a·tg αv, (8.107)
Diametrul cercului interior se calculează cu
relaţia,
Dif = Dd - 2·bs = m·zs - 2·(1+c2)·m+ 2·a·tg αv (8.108)
Fig. 8.48. Dimensiunile

Grosimea cuţitului roată H cuprinde partea
cuţitului în plan frontal utilă de grosime a+a’ şi o parte de rezistenţă.
Considerând că grosimea utilă corespunde la 2/3 din
grosimea totală, rezultă H=3·(a+a’)/2, care se rotunjeşte la o valoare întreagă.
Pentru a veni în sprijinul proiectanţilor, în tabelele 8.13, 8.14 şi 8.15 sunt date
principalele dimensiuni ale construcţiei cuţitelor roată pentru dantură dreaptă pentru γv
= 5°, αv=6°, αp = 20 date de STAS 6655/2.
Tabelul 8.13. Dimensiunile cuţitelor roată tip disc (fig. 8.41.b)

Modulul Numărul Dimensiuni, în mm
m, mm de dinţi Dd De d d1 a b H
Diametrul de divizare Dd ≈ 100 mm
1 100 100 104,6 10 8 17
1,25 80 100 105,23 10 8 17
1,5 68 102 107,96 10,5 8 17
1,75 58 101,5 108,19 11 8 17
2 50 100 107,31 11 10 20
2,5 40 100 108,46 10,5 10 20
3 34 102 111,82 9,6 10 20
44,443 70
3,5 28 98 108,72 7,7 10 20
4 25 100 111,75 6,4 10 20
4,5 22 99 111,65 4,5 10 20
5 20 100 114,05 5 10 20
5,5 19 104,5 119,96 5,5 12 22
6 17 102 118,86 6 12 22
6,5 16 104 122,27 6,5 12 22
8 20 160 182,18 8
9 18 162 187,30 88,9 120 9 20 30
10 16 160 188,10 10
10 20 200 228,1 10
11 18 198 228,92 101,6 140 11 25 40
12 17 204 237,72 12
Tabelul 8.14. Dimensiunile cuţitelor roată tip oală (fig. 8.41.c)
Modulul Numărul Dimensiuni, în mm
m, mm de dinţi Dd De d d1 a b B H
1,125 44 49,5 52,55 1,125 10 12
1,25 40 50 53,58 1,25 10 12
1,375 36 49,5 53,23 1,375 10 12
1,5 34 51,0 55,06 1,5 10 12
1,75 29 50,75 55,49 1,75 12 15
2 25 50,0 55,42 2,0 12 15
20 28 25
2,25 22 49,5 55,60 2,25 12 15
2,5 20 50,0 56,78 2,5 12 15
2,75 18 49,5 56,95 2,75 12 15
3 17 51,0 59,14 3,0 12 17
3,25 15 48,75 57,56 3,25 12 17
3,5 14 49,0 58,48 3,5 12 17
1,125 67 75,375 79,55 6,5 8 12 28
1,25 60 75 79,58 6,9 8 12 28
1,375 56 77 81,93 7,1 8 12 28
1,5 50 75 80,26 7,2 8 12 28
1,75 43 75,25 81,25 7,7 10 15 30
2 38 76 82,68 8,0 10 15 30
34,743 50
2,25 34 76,5 83,30 5,6 10 15 30
2,5 30 75 82,40 5,5 10 15 30
2,75 28 77 85,38 5,8 10 17 30
3 25 75 83,80 4,8 10 17 30
3,25 24 78 87,42 4,6 10 17 30
3,5 22 77 86,98 4,2 10 17 30
Tabelul 8.15. Dimensiunile cuţitelor roată cu coadă (fig. 8.41.d)

Modulul Numărul ]Dimensiuni, în mm Con Morse
m, mm de dinţi Dd De a B l L
1,125 23 25,875 28,92 1,125 10 20 76
1,25 20 25 28,39 1,25 10 20 76
1,375 18 24,75 28,48 1,375 10 20 76
1,5 18 27 31,06 1,5 10 20 76
1,75 15 26,25 30,99 1,75 12 22 78
B18
2 13 26 31,34 1,6 12 22 78
2,25 12 27 33,00 1,8 12 22 78
2,5 10 25 31,46 1,0 12 22 78
2,75 10 27,5 34,58 1,0 15 25 81
3 9 27 34,71 1,0 15 25 81
1,25 30 37,5 40,89 1,25 12 22 97
1,5 25 37,5 41,57 1,5 12 22 97
1,75 22 38,5 43,24 1,75 15 25 100
2 19 38 43,42 2 15 25 100
2,5 15 37,5 44,07 1,5 15 25 100 B24
3 12 36 43,71 1,0 15 25 100
3,25 12 39 47,34 1,0 15 25 100
3,5 11 38,5 47,36 0,5 15 25 100
4 9 36 46,00 0 17 27 102
8.7.3. Proiectarea cuţitelor roată cu dinţi înclinaţi
Cuţitele roată cu dinţi înclinaţi se utilizează la prelucrarea roţilor dinţate

cilindrice cu dinţi înclinaţi şi dinţi în V. Sunt folosite atât pentru prelucrarea danturilor
exterioare cât şi a celor interioare.
În cazul danturilor exterioare, sensul de înclinare al dinţilor sculei este opus
sensului de înclinare al dinţilor piesei, în timp ce la danturile interioare sensurile de
înclinare a dinţilor coincid. La prelucrarea danturilor în V se utilizează un set de două
cuţite roată, având sensul de înclinare a dinţilor opus.
La roţile dinţate cilindrice cu dinţi înclinaţi,
flancul dintelui este o suprafaţă elicoidală în
evolventă. Pentru generarea acestei suprafeţe, tăişul
sculei trebuie să se deplaseze pe o elice, având
înclinarea egală cu unghiul de înclinare a elicei
dintelui piesei pe cilindrul de divizare. Întrucât la
cursa în gol tăişul sculei trebuie să se întoarcă pe
drumul parcurs în timpul cursei active, această
traiectorie elicoidală nu poate fi realizată pe cale
cinematică.
Mişcările de lucru sunt prezentate în figura
8.49, fiind similare cu cele de la danturarea roţilor
cilindrice cu dinţi drepţi cu cuţite roată, şi anume:
- mişcarea principală elicoidală I, executată
cu cuţitul roată 1, fixat în berbecul 2, prevăzut cu o
camă axială 3;
- mişcarea de avans circular al cuţitului
roată II;
- mişcarea de avans circular III (egală ca
mărime cu mişcarea II) al roţii prelucrate 4;
- mişcarea de avans radial IV executată
Fig. 8.49. Schema danturării cu până la obţinerea înălţimii nominale a dinţilor.
cuţite roată cu dinţi înclinaţi Realizarea danturii este posibilă dacă
unghiul de înclinare a elicei dinţilor sculei ωs este
egal cu unghiul βd de înclinare a elicei dinţilor piesei (aceste unghiuri măsurându-se pe
cilindrii de divizare respectivi). Pe de altă parte, pasul elicei sculei PEs trebuie să fie
egal cu pasul elicei şablonului PEş care se livrează cu maşina de danturat.
Desfăşurând cilindrul de divizare al piesei cu diametrul Ddp pe o lungime egală
cu pasul elicei piesei PEp rezultă,
  Ddp
tg  d  . (8.109)
PEp
Procedând în mod analog pentru cilindrul de divizare al sculei având diametrul

Dds, se obţine,
  Dds
tg  s  . (8.110)
PEs
Din egalitatea relaţiilor (8.109) şi (8.110) rezultă,
PEs
Dds   Dd . (8.111)
PEp
Punând condiţia ca pasul elicei sculei să fie egal cu pasul elicei şablonului,
exprimând în acelaşi timp diametrul de divizare al sculei şi piesei în funcţie de modulul
frontal şi numerele de dinţi, relaţia (8.111) devine,
PEs
zs  z. (8.112)
PEp
Din relaţia (8.112) rezultă că elementele cuţitului roată cu dinţi înclinaţi nu se

pot alege la întâmplare, întrucât cu maşina de mortezat dantură se livrează doar un set
de ghidaje elicoidale. Din cauza costului ridicat şi al greutăţii de execuţie a ghidajelor,
cuţitele roată cu dinţi înclinaţi sunt normalizate pentru anumite unghiuri de înclinare a
dinţilor roţii dinţate de prelucrat şi pentru aceste unghiuri de înclinare firma furnizoare
a maşinii de danturat fixează şi diametrul cuţitului roată.
Pentru evitarea frecărilor între sculă şi piesa de prelucrat, cuţitul roată se
execută cu unghi de aşezare lateral αl. Prin urmare cuţitul roată cu dinţi înclinaţi poate
fi considerat ca un pinion cu dantură înclinată cu profil deplasat, al cărui coeficient de
deplasare scade liniar cu distanţa de la planul frontal.
În funcţie de forma feţei de degajare, cuţitele roată cu dinţi înclinaţi pot fi:
- de tip I (cunoscute în literatură şi sub denumirea de cuţite Sykes);
- de tip II (cunoscute şi sub denumirea de cuţite Fellows).
La cuţitele roată cu dinţi
înclinaţi tip I, faţa de degajare se găseşte
în planul frontal al sculei (fig. 8.50),
prin urmare scula are unghi de degajare
constructiv zero. Din acest motiv,
sculele tip I pot prelucra roţi dinţate cu
dantură în V, la care nu există o
degajare la întretăierea dinţilor.
La cuţitele roată executate de Fig. 8.50. Cuţit roată cu dinţi înclinaţi tip I
firma Sykes, cremaliera de referinţă nu este standardizată. Aceste scule sunt calculate
cu modul normalizat în secţiunea frontală. Dacă roata dinţată cu dinţi înclinaţi, care se
prelucrează cu o astfel de sculă, are modulul standardizat în secţiunea normală, atunci
se calculează modulul frontal al roţii dinţate şi cu acesta se determină elementele
cuţitului roată. La cuţitele roată tip I se fac, deci, aceleaşi calcule ca şi la cuţitele roată
cu dinţi drepţi, doar că nu se corectează unghiul de angrenare, întrucât unghiul de
degajare este zero.
Suprafaţa laterală a dinţilor cuţitului roată tip I (suprafaţa elicoidală) se

realizează astfel ca unghiul de înclinare al elicei (măsurat pe cilindrul de divizare), pe
partea tăişului cu unghi ascuţit, să fie ωs + αls, iar pe partea tăişului obtuz să fie ωs - αld
(fig. 8.50), unde αl’ rezultă din relaţiile (8.57) şi (8.58). Această construcţie asigură
realizarea unghiului de aşezare lateral al sculei. Se atrage atenţia asupra faptului că
unghiul de aşezare lateral αl rezultă diferit pe
cele două flancuri, din cauză că cele două
suprafeţe elicoidale au unghiuri de înclinare
diferite (fig. 8.50).
Unghiurile de degajare laterale
funcţionale sunt diferite pe cele două tăişuri
(pe tăişul ascuţit γS este pozitiv, iar pe tăişul
obtuz γd este negativ). Pentru asigurarea
unghiurilor de degajare funcţionale egale pe
cele două tăişuri, se execută nişte ascuţiri
suplimentare (fig.8.51).
Fig. 8.51. Ascuţirea suplimentară
a dintelui cuţitului roată
La cuţitele roată cu dinţi înclinaţi tip II
faţa de degajare este normală pe elicea de
divizare a suprafeţei elicoidale generată de tăiş
(fig. 8.52), rezultând că între urma planului
feţei de degajare şi planul frontal se
formează unghiul ωs. Pe lângă faptul că
faţa de degajare este înclinată cu unghiul
ωs, în raport cu planul frontal al piesei, mai
are şi un unghi de degajare γv în jur de 5°
pentru sculele de finisare şi de 10° pentru
cele de degroşare.
Secţiunea de referinţă normală este
secţiunea Bn-Bn. La cuţitele roată tip II
modulul este standardizat în secţiunea
Fig. 8.52. Cuţit roată cu dinţi înclinaţi tip II normală. Datorită acestui lucru în secţiunea
Bn-Bn grosimea dintelui este,
  mn
ss  . (8.113)
2
În secţiunea de referinţă frontală BF-BF (fig. 8.52) grosimea dintelui este,
  mn  mf
ssf   . (8.114)
2  cos  s 2
Atât în secţiunea de referinţă normală cât şi în cea frontală, deplasarea de profil

este zero.
Distanţa de la secţiunea de referinţă normală până la secţiunea frontală normală
an se calculează cu relaţia,
af
an  . (8.115)
cos  s
Valoarea lui af din relaţia (8.115) se calculează ca şi în cazul cuţitelor roată cu

dinţi drepţi, cu relaţia,
 max  m f
af  (8.116)
tg v
Deplasarea specifică maximă ξmax se determină din aceleaşi diagrame ca şi la

cuţitele roată cu dinţi drepţi, doar că în funcţie de numărul echivalent de dinţi ai sculei
ze = zs /cos3ωs.
Înălţimea dinţilor sculei în secţiunea de referinţă normală şi în secţiunea de
referinţă frontală este aceeaşi şi se calculează conform relaţiei,
as  bs  1,25  mn (8.117)
Din relaţia (8.117) rezultă că dimensiunile sculei în planul frontal se determină

ca şi în cazul cuţitelor roată cu dinţi drepţi.
8.7.4. Breviar de calcul pentru proiectarea cuţitului roată
Pentru proiectarea cuţitului roată se dau prin tema de proiectare următoarele

elemente: modulul m; numărul de dinţi ai roţilor angrenajului de prelucrat z1/z2 sau
limitele de utilizare a cuţitului roată dat de numărul minim si maxim de dinţi ce se pot
dantura; unghiul de angrenare αp; coeficientul de corijare al roţii prelucrate ξ;
elementele dimensionale ale dintelui roţii prelucrate a, b şi h; maşina-unealtă de
danturat (mortezat sau rabotat).
Se indică următorul traseu de calcul necesar proiectării cuţitului roată:
- alegerea diametrului de divizare al cuţitului roată (valoare nominală) în
secţiunea iniţială D’d;
- calculul numărului de dinţi ai cuţitului roată z's = D’d/m şi rotunjirea lui la o
valoare întreagă şi convenabilă zs, urmând a se calcula diametrul de divizare Dd = m·zs;
- alegerea unghiurilor aşchietoare la vârful cuţitului roată αv şi γv;
- calcularea unghiului de angrenare al cuţitului αs cu relaţia (8.93):
- verificarea unghiului de aşezare pe flancurile dinţilor cuţitului roată pe cercul
de divizare cu relaţia (8.95);
- determinarea diametrului cercului de bază al cuţitului roată Db == Dd·cos αp;
- alegerea coeficientului de corijare ξmax, folosind nomogramele indicate
corespunzător unghiului de angrenare αp şi a înălţimii capului dintelui roţii-prelucrate;
- determinarea grosimii dintelui pe cercul exterior în secţiunea A-A pentru
verificarea alegerii coeficientului de corijare ξmax, prin relaţiile:
 s 
sas  De   ds  inv  es  inv  s  ;
 m  zs  (8.118)
sds  m  0 ,5    2   max  tg  s   j ; cos  es  Db De .
Valoarea determinată pentru sas trebuie să corespundă valorilor indicate în tabelul

8.12, în caz contrar se micşorează ξmax;
- determinarea coeficientului de corijare ξ2 pentru secţiunea C-C; se utilizează
condiţia,
 2  f  0 ,5  z s  sin 2  s (8.119)
- verificarea mărimii coeficienţilor de corijare ξmax şi ξ2 din condiţia de

interferenţă dată de relaţia,
z1  z2   tg  p  z2  tg  e 2  z1 zs   tg  s  zs  tg  es , (8.120)
dacă nu se verifică, se micşorează corespunzător cei doi coeficienţi;

- determinarea dimensiunilor dinţilor cuţitului roată cu relaţia (8.104);
- determinarea elementelor constructive pe faţa frontală de degajare: diametrul
exterior Def cu relaţia (8.107), diametrul interior Dif cu relaţia (8.108), grosimea
dintelui pe cercul de divizare sef cu relaţia (8.105);
- stabilirea grosimii cuţitului roată H, care este formată dintr-o parte utilă Hl =
(ξmax+ξ2)·m/tg αv şi o parte de rezistenţă care, în general, se alege constructiv cu valori
cuprinse în limitele H2 = (0,3...0,5)·H1;
- determinarea elementelor de prindere în axul maşinii-unelte corespunzător
acestuia, cu alezaj sau cu coadă (conică sau mai rar cilindrice);
- desenul de execuţie (fig. 8.41.d) pentru cuţit roată cu coadă, sau pentru cuţitul
roată cu alezaj (fig. 8.41.b şi c).
8.8. Scule pentru danturarea roţilor melcate
Roţile melcate se danturează cu ajutorul frezelor-melc prin două metode:

radială (fig. 8.53.a) şi tangenţială (fig. 8.53.b).
Comparativ, frezarea prin metoda radială se remarcă prin următoarele:
productivitate mărită; precizie scăzută a roţii prelucrate; utilizare neraţională a frezei
(aceiaşi dinţi făcând şi degroşarea şi finisarea) ceea ce înseamnă durabilitate redusă.
Frezarea prin metoda tangenţială elimină dezavantajele celei radiale, dar
productivitatea este scăzută, în comparaţie cu frezarea radială. În cazuri de precizie
ridicată sau pentru unghiuri de înclinare a danturii roţii βd > 6...8° se recomandă să se
folosească numai danturarea prin metoda tangenţială. De asemenea, pentru a îmbina
calităţile celor două metode în cazul producţiei de serie mare sau de masă, degroşarea
se face prin metoda radială, iar finisarea prin metoda tangenţială.
În cazul producţiei de serie mică sau unicat, când este neeconomică executarea
unei freze-melc, danturarea roţii melcate se face cu ajutorul unui cuţit zburător (rotativ)
care nu reprezintă altceva decât dintele frezei-melc (o freză cu un singur dinte).

Danturarea cu cuţitul rotativ se execută numai prin metoda tangenţială (fig. 8.53.c).
Fig. 8.53. Metode de danturare a roţilor melcate
Finisarea roţilor melcate se execută cu ajutorul şeverului-melc.

Danturarea roţilor melcate globoidale se face cu ajutorul unor freze-melc
globoidale, soluţie scumpă sau cu ajutorul frezei-melc cu doi sau patru dinţi. Şi în acest
caz finisarea se execută cu un şever-melc globoidal.
8.8.1. Freza melc pentru roţi melcate
Într-o foarte mare măsură, freza-melc este identică cu melcul cu care roata de
prelucrat va angrena. Astfel: diametrul de divizare dds, pasul axial pa, pasul elicoidului
canalelor pE, numărul de începuturi i şi unghiul de înclinare pe cilindrul de divizare βd
corespunzătoare frezei-melc vor fi identice cu cele ale melcului angrenajului. Pentru
proiectarea frezei-melc se mai cunosc: tipul melcului (A, E, N); sensul elicei (stânga,
dreapta); modulul axial ma; unghiul de profil în secţiune axială αda, respectiv normală
αdn; diametrul exterior al melcului De; diametrul interior al melcului Di; lungimea
melcului Lm; numărul de dinţi ai roţii melcate zrm.
Freza-melc poate fi construită cu alezaj (fig. 8.54.a) sau cu coadă (dintr-o
bucată cu dornul ca în fig. 8.54.b), ultima soluţie adoptându-se când diametrul interior
al melcului este prea mic.
De asemenea, pentru metoda tangenţială freza-melc este prevăzută cu o parte
de atac de lungime La.
Calculul de proiectare a frezei-melc pentru roţi melcate urmează următorul
traseu:
- Diametral cilindrului de divizare dds, din motive de realizare a unei rezerve
de reascuţire, se alege: dds = Dd + cd·m, în care cd = 0,1...0,05, care scade la creşterea
modulului.
- Dimensiunile pe înălţime ale dintelui frezei se aleg astfel:
- înălţimea capului dintelui af este egală cu înălţimea br a piciorului dintelui
roţii, af = br;
- înălţimea piciorului dintelui bf este egală tot cu înălţimea piciorului dintelui

roţii bf = br;
- înălţimea utilă a dintelui hf este: hf = af +bf.
Fig. 8.54. Soluţii constructive de freze melc pentru danturarea roţilor melcate
- Diametrul exterior de este dat de relaţia, De = Dd + 2·af.

- Unghiul de înclinare a canalelor βd pe cilindrul de divizare al frezei melc se
ma  i
 d  arcsin , (8.121)
Dd
în care i reprezintă numărul de începuturi ale melcului.

- Pasul axial pa este dat de relaţia, pa = π·ma.
- Numărul de dinţi ai frezei zs se alege constructiv între 6 şi 10 dinţi, crescător
cu îmbunătăţirea preciziei; se recomandă ca zs să nu fie divizibil cu numărul de
începuturi i şi nici divizor al numărului de dinţi ai roţii melcate zrm.
- Lungimea frezei L se alege ţinînd seama de tipul ei:

- pentru freze cu avans radial, L = Lm + pa, în care Lm este lungimea melcului;
- pentru freze cu avans tangenţial, L = La + hf·ctg αda + pa, în care La =
(2,5...3)·pa reprezintă lungimea părţii de atac;
- Diametrul alezajului d se alege în funcţie de diametrul exterior De, conform
indicaţiilor din tabelul 8.16. Dacă nu se poate realiza un alezaj cu diametrul prescris în
tabel, freza-melc se realizează dintr-o bucată cu dornul (fig. 8.54.b).
Tabelul 8.16. Valorile diametrului alezajului
Diametrul exterior De, mm < 30 30-50 50-70 70-90 90-130 130-180 180-240 240-300
Diametrul alezajului d, mm 13 16 26 27 32 40 50 60
- Geometria părţii active se alege:

- unghiul de aşezare la vârf αv = 8°...12°;
- unghiul de degajare la vârf γv = 0°.
- se verifică valoarea unghiului de aşezare lateral cu relaţia, tg αl =tg αv·sin αda.
- Mărimea detalonării k se determină cu relaţia,
  De
k  tg  v , mm. (8.122)
zs
Dacă freza melc se rectifică este necesară o detalonare dublă cu o mărime a

detalonării k1, k1 = (1,2,..1,4)·k.
Diametrul discului de rectificat se alege constructiv şi se recomandă valoarea
Dr = 30 + 2·H, în mm.
- Dimensiunile canalului pentru evacuarea aşchiilor sunt:
- adâncimea canalului H, H = hf + 0,5·(k+k1) + (0,5…1), în mm;
- raza de racordare de la baza canalului se determină, r = 0,1·π·(De - 2·H)/zs;
- unghiul de profil ν al canalului are valorile (standardizate): 18, 22, 25, 30.
Profilul frezei determinat de unghiurile de profil în secţiunea axială ale celor
două flancuri detalonate ale dintelui αdr şi αstg sunt determinate la fel ca în cazul
frezelor melc-modul arhimedice cu relaţiile (8.82) şi (8.83).
Razele de racordare r1 şi r2 se aleg constructiv: r1 = r2 = (0,2...0,3)·ma, iar
înălţimea canalului cf necesară scăpării discului de rectificat (pentru ma > 4 mm) se
alege 1...2 mm.
8.8.2. Cuţitul rotativ (zburător)
În cazul producţiei de serie mică şi unicat pentru danturarea roţilor melcate se

utilizează un cuţit rotativ montat într-un ax, ceea ce reprezintă o freză-melc cu un
singur dinte (fig. 8.53).
Se recomandă folosirea cuţitelor cu profil rectiliniu (din motive tehnologice)
pentru ambele tipuri de melci arhimedici (tip A) sau convoluţi (tip N), pentru fiecare
reglarea muchiilor rectilinii făcându-se corespunzător: în plan axial pentru melcii tip A,
respectiv în plan normal pe elicea de referinţă a melcului pentru melcii de tip N.
Prelucrarea melcilor de
tip A cu planul feţei de degajare
în planul axial face dificilă
aşchierea, de aceea se
recomandă ascuţiri suplimentare
pe faţa de degajare (fig. 8.55 şi
fig. 8.51).
În cazul finisării roţilor
melcate sau când se cere o
precizie ridicată a ei, cuţitul va
avea faţa de degajare normală pe
elicea medie şi se va profila
corespunzător, muchiile sale ne
mai fiind rectilinii.
Fig. 8.55. Freză melc cu un singur dinte
8.9. Şevere
Şeveruirea reprezintă o operaţie de finisare a roţilor dinţate cilindrice executată

cu o sculă numită şever, folosită într-o producţie de serie mare sau de masă în cazul
roţilor dinţate la care duritatea superficială pe flancul dintelui nu depăşeşte 35 HRC.
După forma constructivă, şeverele pot fi: disc, cremalieră sau melc, primul
fiind cel mai des folosit, ultimul utilizat doar pentru finisarea roţilor melcate.
Procedeul de şeveruire se bazează pe proprietăţile angrenajului elicoidal la care
punctul de contact între cele două roţi mătură flancul dintelui de la vârf către picior pe
o direcţie diagonală (fig. 8.56.a), viteza de aşchiere fiind viteza de alunecare relativă
între flancurile celor două roţi (fig. 8.56.b).
Fig. 8.56. Principiul prelucrării prin şeveruire
Conform fig. 8.56.b în care βp şi βs, reprezintă unghiurile de înclinare ale

dinţilor piesei şi şeverului, iar δ unghiul între axele celor două elemente, rezultă viteza
de aşchiere la şeveruire dată de relaţiile:
va  vap  vas ; vap  v p  sin  p ; vas  vs  sin  s . (8.123)

Conform legii angrenării, viteza normală este aceeaşi pentru ambele roţi,
vn  v p  cos  p  vs  cos  s (8.124)
Din relaţiile (8.123) şi (8.124) se obţine viteza de aşchiere ca viteză de

alunecare relativă între cele două flancuri, determinată prin relaţia,
 
va  vs  cos  s  tg  p  sin  p , (8.125)
în care vs = π·Dds·ns/1000, în m/min, unde Dds este diametrul de divizare al şeverului, în

mm, iar ns este turaţia şeverului, în rot/min.
Existând viteză de alunecare între flancurile dinţilor angrenajului elicoidal, una
din roţi a fost transformată în sculă prin aplicarea pe flancuri a unor canale, muchiile
lor constituind muchiile active (fig. 8.56.c).
8.9.1. Elemente constructive şi de proiectare ale şeverului disc
Desenul de execuţie al şeverului disc este dat în figura 8.57 din care rezultă şi
unele din elementele constructive ale acestuia, cum ar fi: unghiul de înclinare a dinţilor
βs; diametrul diferitelor cercuri reprezentative (exterior De, de divizare Dd, interior Di);
numărul de dinţi zs; grosimea dintelui sd; forma şi dimensiunile canalelor etc.
- Unghiul de înclinare al dinţilor şeverului βs este legat de unghiul dintre axele
sculei şi piesei δ (numit şi unghi de încrucişare) şi unghiul de înclinare dinţilor roţii βp
prin relaţia,
   p  s , (8.126)
semnele ± ţinând seama de sensurile de înclinare a dinţilor pentru cele două elemente,
+ pentru acelaşi sens de înclinare.
Din motive de productivitate şi calitate a prelucrării, unghiul de încrucişare δ
are valori cuprinse în limitele δ = 10°...45°, cu un optim δ = 15°.
Alegând unghiul δ şi cunoscând βp se determină unghiul de înclinare a dinţilor
şeverului βs, cu observaţia că acest unghi se măsoară pe cercul de divizare al şeverului.
- Diametrul exterior al severului De se alege constructiv şi există tendinţa ca
acesta să fie cât mai mare, limitat de gabaritul admis de maşina de şeveruit şi de viteza
tangenţială maximă a acestuia, care în general este sub 125 m/min. În general, pentru
module medii (între 1 şi 8 mm) diametrul şeverului este cuprins între 160 mm şi 240
mm, iar pentru module sub 1 mm, acesta are valori cuprinse între 80 mm şi 100 mm, de
mărimea acestuia fiind legat şi de numărul de dinţi ai şeverului.
- Numărul de dinţi ai şeverului zs se calculează cu o relaţie relativ
aproximativă,

z s  De  3  m f m f , (8.127)
în care mf este modulul frontal (aparent), care se determină în funcţie de modulul

normal mn al şeverului între ele existând relaţia, mn = mf·cos βd.
Valoarea determinată se rotunjeşte în minus până la un număr întreg şi dacă
este posibil să formeze un număr prim cu numărul de dinţi ai roţii de prelucrat (pentru
a se evita copierea erorilor de pas şi profil ale şeverului pe roată).
La alegerea numărului de dinţi trebuie să se tină seama şi de posibilităţile de
execuţie ale şeverului, existenţa maşinii de rectificat roţi dinţate şi existenţa discurilor
divizoare cu numărul de dinţi zs etc.
Fig. 8.57. Elementele constructive ale şeverului disc
- Diametrul de divizare Dd şi diametrul de bază Db al şeverului au valorile date

de relaţiile:
Dd  z s  m f , Db  Dd  cos  f , (8.128)
în care unghiul αf reprezintă unghiul de angrenare al şeverului în secţiunea frontală pe

cercul de divizare, tg αf = tg α0/cos βd.
- Grosimea dintelui şeverului ss se

calculează în secţiune normală pe elicea dinţilor
şi ţine seama că acesta este o sculă şi trebuie
reascuţită, operaţie care se face pe flancurile
dinţilor.
Din acest motiv, şeverul nou are o
grosime de dinte pe cercul de divizare mai mare
decât cel uzat şi reascuţit, de aici rezultând
concluzia că acesta este o roată dinţată corijată,
grosimea dintelui apărând ca în figura 8.58, în
care creşterea 2·Δs1 reprezintă îngroşarea Fig. 8.58. Grosimea dintelui şeverului
dintelui şeverului în stare nouă, calculată cu
relaţia,
ss  s0  2  s1  0 ,5    m  2  s1 (8.129)
Şeverul poate fi reascuţit şi sub grosimea nominală s0 pe o adâncime 2·Δs2,

astfel încât rezerva de reascuţire pe un flanc este Δs = Δs1 + Δs2, care se alege în
funcţie de modulul roţii cu valori cuprinse între 0,15...0,45 mm pentru module între 0,3
şi 8 mm, dar care trebuie să fie mai mică decât adâncimea canalului practicat pe flancul
şeverului. Din acest motiv şeverul este o roată dinţată corijată continuu de la plus la
minus cu valori ale coeficientului de corijare dat de relaţia,
s1( 2 )
1( 2 )  (8.130)
mn  sin  0
- Dimensiunile dintelui şeverului:

- înălţimea capului dintelui se alege, as = (f+c1)·mn+Δs1·ctg α0, în care f = 1, c1
= 0,1 (pentru ca şeverul să nu prelucreze şi curba de racordare de la piciorul dintelui),
iar Δs1 este creşterea de grosime a dintelui şeverului pentru stare nouă;
- înălţimea piciorului dintelui se alege, bs = (f+c2)·mn+Δs2·ctg α0, în care f = 1,
c2 reprezintă o creştere a înălţimii piciorului dintelui la şever şi are valori cuprinse între
0,1 şi 0,2, iar Δs2 este scăderea de grosime a dintelui şeverului uzat.
- Diametrul exterior De şi cel interior Di al şeverului vor fi: De = Dd + 2·as; Di
= Dd - 2·bs. Se pune condiţia esenţială ca diametrul interior al şeverului să fie mai mare
cu cel puţin 1...2 mm decât diametrul cercului de bază Db pentru ca întreg flancul
şeverului să fie evolventic. În caz contrar se acţionează asupra numărului de dinţi zs şi a
elementelor constructive ale dintelui.
- Lăţimea şeverului B nu este legată de nici un element dimensional al roţii
prelucrate; pentru module medii aceasta se alege între 15 şi 30 mm, pentru module mai
mici de 1 mm aceasta este de 10...15 mm.
- Forma şi dimensiunile canalelor flancurilor trebuie să îndeplinească rolul de
realizare a muchiilor aşchietoare şi de înmagazinare a aşchiilor rezultate în procesul
şeveruirii.
Forma şi dimensiunile acestora sunt impuse de modul, de dimensiunile

şeverului şi de posibilitatea de execuţie a lor.
Se folosesc următoarele construcţii de canale pe flancurile şeverului;
- canale circulare cu profil dreptunghiular (fig. 8.59.a);
- canale circulare cu profil trapezoidal (fig. 8.59.b);
- canale pe flancuri normale pe axa şeverului (fig. 8.59.c);
- canale pe flancuri normale pe direcţia dintelui (fig. 8.59.d).
Fig. 8.59. Forme constructive de canale pentru flancul dintelui şeverului
Pentru şeverele de module sub 1 mm se folosesc în special primele două

construcţii, celelalte două folosindu-se pentru şeverele cu m > 1 mm.
Pasul pc al acestor canale este cuprins între 1,5 şi 2,5 mm, grosimea g între
0,75 mm şi 1,5 mm, iar adâncimea hc are valoarea de 1...1,5 mm, toate în funcţie de
mărimea modulului şi a posibilităţilor de execuţie.
În cazul ultimelor două construcţii, la alegerea adâncimii hc trebuie ţinut seama
şi de următoarele condiţii:
- adâncimea hc trebuie să fie mai mare ca rezerva de reascuţire Δs;
- la vârful dintelui, piciorul canalelor de pe cele două flancuri, ale aceluiaşi
dinte, nu trebuie să se întrepătrundă, astfel încât să mai rămână o grosime de dinte la
vârf smin > 1 mm (fig. 8.60.a şi b).
Fig. 8.60. Procedee de execuţie a canalelor de pe flancurile dintelui şeverului

Pentru ultimele două construcţii, canalele de pe flancuri pot fi executate cu

adâncime constantă (fig. 8.60.a) sau cu adâncime variabilă (8.60.b), ultima soluţie fiind
mai uşor de realizat, dar mai puţin rezistentă.
- Degajările de la baza dintelui au rolul de a înmagazina aşchiile degajate şi de
a da posibilitatea ieşirii cuţitului de mortezare la executarea canalelor de pe flancuri.
Aceste degajări sunt specifice construcţiilor b şi c din fig. 8.59 şi sunt de două feluri:
- executate prin găurire (fig. 8.60.a);
- executate prin frezare (fig. 8.60.b).
Ultimele executându-se mai uşor în cazul modulelor mai mari de 5 mm.
Dimensiunile acestor degajări, date de cotele d şi b, sunt în funcţie de modul şi sunt
cuprinse între 3 şi 7 mm.
În tabelul 8.17 sunt date valori recomandate pentru elementele constructive ale
şeverelor disc cu modulul mai mare de 1 m.
Tabelul 8.17. Valorile elementelor constructive pentru şevere disc
Modulul, zs B, Δs, Degajarea, Dimensiunile canalelor
mm De < 200 mm De < 250 mm mm mm d, b pc gc hc
1,5 115 - 15 0,25 3 1,5 0,75 1
1,75 103 115 15 0,25 3 1,5 0,75 1
2 83 115 15 0,25 3 1,5 0,75 1
2,25 73 103 15 0,25 3 1,5 0,75 1
2,75 61 83 15 0,4 4 1,5 0,75 1
3 53 73 20 0,4 4 1,5 0,75 1
3,25 53 67 20 0,4 4 1,5 0,75 1
3,5 47 61 20 0,4 4 1,5 0,75 1
3,75 43 61 20 0,4 4 1,5 0,75 1
4 41 53 30 0,4 4 1,5 0,75 1
4,25 37 53 30 0,4 5 1,5 0,75 1
4,5 37 53 30 0,4 5 1,75 1 1
4,75 35 47 30 0,4 5 1,75 1 1
5,5 29 41 30 0,4 6 2,25 1,5 1,2
6 27 37 30 0,4 6 2,25 1,5 1,2
6,5 - 37 30 0,45 7 2,25 1,5 1,2
7 - 31 30 0,45 7 2,25 1,5 1,2
8 - 29 30 0,45 7 2,25 1,5 1,2
8.9.2. Breviar de calculul pentru proiectarea şeverului disc
Pentru proiectarea unui şever disc se dau următoarele date: modulul normal al
roţii de prelucrat mn; unghiul de angrenare pe cercul de divizare în secţiune normală αn
= α0; unghiul de înclinare a dinţilor roţii pe cercul de divizare βp; elementele
dimensionale ale dintelui roţii (ar, br, hr); numărul de dinţi ai roţii zr; materialul roţii.
De asemenea, trebuie să se ţină seama şi de posibilităţile de execuţie ale
şeverului existente în întreprindere, în special posibilităţile maşinii de rectificat roţi
dinţate.
Se propune următorul parcurs pentru proiectarea şeverului disc:
- se alege unghiul de încrucişare δ, care are valori cuprinse între 10 şi 45°,

optim 15°...20°;
- se determină unghiul de înclinare a elicii dinţilor şeverului βs= δ ± βp;
- se determină modulul frontal mf = mn/cos βs;
- se alege diametrul exterior preliminar al şeverului în funcţie de modul, astfel:
- pentru m ≤ l mm, De = 80...100 mm;
- pentru m > l mm, De = 160...250 mm;
- se determină numărul de dinţi ai şeverului, zs = (De - 3·mf)/mf, rotunjindu-se
la o valoare întreagă (tab. 8.17);
- se determină diametrul de divizare în secţiune frontală, Dd = zs·mf;
- se determină unghiul de angrenare al şeverului pe cercul de divizare în
secţiune frontală, tg αf = tg αn/cos βs;
- se determină diametrul cercului de bază în secţiune frontală, Db = Dd cos αf;
- se alege adaosul de reascuţire, Δs = Δs1 + Δs2;
- se determină corijarea limită pozitivă şi negativă cu relaţia (8.130);
- se determină dimensiunile dintelui şeverului, as = (f+c1)·mn+Δs1·ctg α0, bs =
(f+c2)·mn+Δs2·ctg α0, cu recomandările făcute mai înainte;
- se determină diametrele cercurilor exterior şi interior De = Dd + 2·as; Di = Dd
- 2·bs;
- se alege lăţimea şeverului, B;
- se stabilesc în funcţie de modul, forma şi dimensiunile canalelor de pe
flancurile dinţilor (tab. 8.17);
- se stabilesc forma şi dimensiunile degajărilor de la baza dintelui (tab. 8.17);
- se alege materialul şeverului, oţel rapid sau oţel aliat;
- pe baza cotelor stabilite mai înainte se realizează desenul de execuţie al
şeverului disc (fig. 8.55).
8.9.3. Şever melc
Această sculă reprezintă, un melc transformat în şever prin aplicarea pe

flancurile sale, uneori şi pe cilindrul exterior, a unor canale cu scopul realizării
muchiilor aşchietoare (fig. 8.59) şi se recomandă pentru finisarea roţilor melcate cu m
> 3 mm. Şeverul se rectifică după tratamentul termic pe aceeaşi maşină pe care s-a
rectificat şi melcul angrenajului.
Teoretic, se poate obţine oricare dintre tipurile de melci cunoscuţi, mai simplu
se realizează un şever cu profil rectiliniu în secţiunea normală pe elicea medie.
Construcţia şeverului melc poate fi cu alezaj sau dintr-o bucată cu dornul.
Canalele pot fi cu adâncimea constantă sau variabilă.
Pentru control o spiră extremă a sculei rămâne necanelată.
Canalele pe cilindrul exterior au rolul de a finisa şi fundul dintelui roţii, caz în
care la alegerea diametrului exterior se ia în consideraţie şi jocul de la fundul dintelui
roţii.
Canalele laterale se execută prin mortezare, iar cele exterioare se execută prin
frezare.
La piciorul dintelui, pentru scăparea cuţitului de mortezat, se execută un canal

de adâncime g (fig. 8.61).
Fig. 8.61. Şever melc
1. Cum sunt definite roţile dinţate?

2. Care sunt avantajele şi dezavantajele angrenajelor?
3. Care sunt metodele de danturare şi cum sunt definite acestea?
4. Cum este definită freza disc-modul şi când se foloseşte?
5. Cum se alege o freză disc-modul pentru danturarea unei roţi dinţate?
6. Cu ce se poate înlocui profilul evolventic al frezei disc-modul?
7. Care sunt elementele constructive ale frezelor disc-modul?
8. Care sunt soluţiile constructive de freze disc-modul şi când se utilizează?
9. Ce date sunt necesare pentru proiectarea unei freze disc-modul?
10. Cum este definită freza deget-modul?

11. Care sunt elementele constructive ale frezelor deget-modul?
12. Care sunt soluţiile constructive de freze deget-modul şi când se utilizează?
13. Care sunt metodele de generare a profilului evolventic prin rulare?
14. Cum este definit cuţitul pieptene şi unde se foloseşte?
15. Care sunt avantajele şi dezavantajele utilizării cuţitelor pieptene la
danturare?
16. Care sunt sunt criteriile de clasificare a cuţitelor pieptene şi prin ce diferă
tipul I de tipul II?
17. Care sunt elementele care definesc profilul dintelui cuţitului pieptene?
18. Ce procedee de ascuţire suplimentară a dintelui cuţitului pieptene se
folosesc?
19. Care sunt elementele constructive ale ale cuţitului pieptene cu dinţi drepţi?
20. Cum se îmbunătăţeşte valoarea unghiului de degajare lateral al dintelui
cuţitului pieptene cu dinţi înclinaţi?
21. Cum este definită freza melc-modul şi unde se foloseşte?
22. Care sunt elementele constructive ale frezelor melc-modul?
23. Care sunt suprafeţele primitive ale profilului frezei melc cu avantaje şi
dezavantaje?
24. În ce constă flancarea dinţilor roţilor dinţate danturate şi care este scopul
urmărit?
25. Care sunt soluţiile constructive de freze melc-modul şi când se utilizează?
26. Ce elemente sunt necesare pentru proiectarea unei freze melc-modul?
27. Cum este definit cuţitul roată şi unde se foloseşte?
28. Care sunt sunt criteriile de clasificare a cuţitelor roată?
29. Care sunt secţiunile normale pe axa cuţitului roată şi prin ce se
caracterizează?
30. În ce constă analiza geometriei constructive şi funcţionale a cuţitelor roată?
31. Care sunt problemele ce trebuie rezolvate la proiectarea cuţitelor roată?
32. Când se folosesc cuţitele roată cu dinţi înclinaţi şi prin ce diferă mişcările
de danturare?
33. Prin ce diferă cuţitul roată cu dinţi înclinaţi tip I de cuţitul roată tip II?
34. Care sunt avantajele şi dezavantajele la danturarea roţilor melcate cu freze
melc prin metodele radială şi tangenţială?
35. Pe ce se bazează procesul de şeveruire şi ce tipuri constructive de şevere
există?
9
PROIECTAREA SCULELOR COMBINATE
9.1. Generalităţi
Sculele combinate servesc la prelucrarea simultană a mai multor suprafeţe. Se

utilizează în producţia de serie mare şi de masă, permiţând creşterea productivităţii
aşchierii prin îmbinarea mai multor operaţii sau faze într-una singură. Sculele
combinate se obţin prin reunirea într-un corp comun a mai multor scule elementare,
care pot lucra simultan sau succesiv.
Combinarea sculelor aşchietoare, echivalentă sub aspectul scopului şi al
rezultatelor cu posibilităţile maşinilor-unelte, prezintă următoarele avantaje de bază:
- prin suprapunerea totală sau parţială a timpilor de bază şi prin scurtarea sau
eliminarea unor timpi auxiliari, asigură o creştere importantă a productivităţii;
- elimină o serie de dispozitive speciale şi reduce numărul necesar de capete de
forţă;
- permite folosirea maşinilor-unelte universale;
- permite o creştere a preciziei prelucrării, ca urmare a faptului că aceasta nu
mai depinde decât în mică măsură de maşina-unealtă şi de calificarea celui care o
deserveşte, ci mai mult de nivelul tehnic de proiectare şi de execuţie al sculei.
Sculele combinate prezintă dezavantajele că sunt mai complicate, mai greu de
executat şi mai scumpe, din acest motiv utilizarea lor se justifică în producţia de serie
mare şi masă.
Sculele combinate se pot clasifica după mai multe criterii:
După tipul sculelor elementare folosite, pot fi:
- scule combinate monotip (sau monooperaţie) realizate prin combinarea mai
multor scule de acelaşi tip;
- scule combinate pluritip (sau multioperaţii) realizate prin combinarea mai
multor scule de tipuri diferite.
După principiul de lucru, se clasifică în:
- scule pentru operaţii suprapuse;
- scule pentru operaţii parţial suprapuse;
- scule pentru operaţii succesive (secvenţiale).
După construcţie, pot fi:
- monobloc;
- cu tăişuri aplicate, demontabile sau nedemontabile.
După numărul de trepte, se clasifică în:
- scule cu două trepte;
- scule cu mai multe trepte.
În vederea proiectării şi construirii sculelor combinate se cer rezolvate aceleaşi
probleme ca la orice sculă aşchietoare, la care se adaugă eventualele modificări impuse
de asamblarea sculelor elementare într-un singur corp. Printre aceste probleme sunt:
alegerea tipurilor de scule şi a schemei de aşchiere; alegerea schemei de repartiţie a
sarcinilor (forţe şi momente); alegerea materialului părţilor active şi a corpului; fixarea
unghiurilor părţilor active (aşchietoare); determinarea schemei de ascuţire; calculul

dimensiunilor şi al formelor tăişurilor; asigurarea spaţiului pentru evacuarea aşchiilor;
evacuarea căldurii de pe tăişuri; asigurarea ungerii tăişurilor; asigurarea rezistenţei şi
rigidităţii mecanice.
La construcţia sculelor combinate, unele din aceste probleme devin mai
importante decât la construcţia sculelor simple.
Problema fundamentală care trebuie rezolvată la proiectarea sculelor
combinate este asigurarea funcţionării sculelor componente în condiţii bune, prin
asigurarea unei durabilităţi uniforme pentru toate tăişurile, indiferent de numărul lor şi
de forma lor constructivă.
Proiectarea sculelor componente se face utilizând recomandările şi
metodologia de calcul prezentate în capitolele anterioare ale lucrării de faţă, ţinând
seama de următoarele recomandări:
- Lungimea tăişurilor să depăşească
marginea suprafeţelor prelucrate este necesară la
construirea oricărei scule combinate (fig. 9.1), iar
schema de divizare (repartizare) a adaosului de
prelucrare va ţine seama de această necesitate
importantă. În figura 9.1 s-a notat cu 1 burghiul
elicoidal şi cu 2 dintele profilat pentru adâncire şi
teşire. Dacă nu se face suprapunerea tăişurilor în
Fig. 9.1. Sculă combinată pentru locurile de îmbinare, pot apărea prelucrări
găurire şi adâncire incomplete ale suprafeţelor pieselor, apariţia
bavurilor pe suprafaţă, precum şi împănarea
aşchiilor între tăişurile care se ating, cu mărirea rugozităţii suprafeţei prelucrate prin
zgârierea acesteia.
- Evacuarea uşoară şi completă a aşchiilor detaşate în procesul de aşchiere
este o problema de importanţă mare la sculele combinate destinate prelucrărilor
interioare. Volumul canalelor pentru evacuarea aşchiilor trebuie să asigure înglobarea
integrală a aşchiilor şi dirijarea corectă în sensul de evacuare a acestora (fig. 9.1).
Trebuie evitată apariţia aşchiilor care merg în sensul opus sau care rămân într-un canal,
în acest ultim caz aşchiile pot interfera între ele tasându-se într-un singur pachet,
înfundând canalul şi gripând scula.
Soluţia optimă constă în evacuarea aşchiilor prin canale separate, construind
tăişurile sculei în aşa fel încât această cerinţă să fie îndeplinită. Dacă se impune
folosirea unui singur canal, se urmăreşte dirijarea aşchiilor pe laturi diferite ale
canalului.
De asemenea, se urmăreşte să se obţină aşchii cu dimensiuni şi forme, care să
permită evacuarea uşoară din gaură. Tăişurile sculelor se prevăd cu canale pentru
fragmentarea aşchiilor şi cu praguri pentru răsucirea şi spiralarea aşchiilor sau pentru
ruperea benzilor lungi în segmente mai scurte.
Proiectarea unei scule combinate trebuie adeseori însoţită de o cercetare
experimentală, care să precizeze elementele geometrice şi constructive optime ale
fragmentatoarelor şi răsucitoarelor de aşchii.
Proiectarea sculelor combinate 323
Un rol important în evacuarea aşchiilor îl joacă lichidele de răcire, care prin

debit şi sens de curgere pot antrena aşchiile spre evacuare, ajutând eliminarea lor din
canalele închise.
- Ascuţirea şi reascuţirea cât mai comodă şi mai uşoară este o cerinţă
importantă la proiectarea sculelor combinate. Această problemă se rezolvă prin
executarea sculelor combinate în asambluri uşor demontabile, care pot fi ascuţite
separat (fig. 9.1). Dacă execuţia demontabilă nu este posibilă din motive tehnice sau
economice, se va recurge la tăişuri alternative şi la feţele multiple cu avantajul
asigurării unor canale separate pentru evacuarea aşchiilor.
- Reglarea precisă, sigură şi rapidă este o condiţie primordială pentru
obţinerea eficienţei economice scontate (fig. 9.1). Pentru asigurarea poziţiei relative
corecte a sculelor din componenţa sculei combinate, după reascuţirile repetate, se vor
prefera acele sisteme care admit o reducere importantă a timpului de fixare şi de
reglare. Îmbinarea sculelor la construcţiile asamblate se face prin pană, con, antrenor,
zăvor sau canal şi şurub de antrenare. Se evită îmbinările cu filet, care nu asigură
centrarea părţilor asamblate şi la care forţele de aşchiere, de obicei mari, pot produce
ruperea capului filetat. Dacă îmbinarea filetată nu poate fi evitată, se prevede în faţa
zonei filetate o porţiune cilindrică de ghidare-centrare, având lungimea cel puţin egală
cu diametrul ei.
La utilizarea sculelor cu plăcuţe din carburi metalice se impune ca suprafaţa
suportului plăcuţei să fie cât mai mare, pentru asigurarea unei bune stabilităţi, iar
materialul suportului va fi în mod obligatoriu din oţeluri de scule sau din oţeluri de
construcţie.
- Asigurarea rezistenţei mecanice a diferitelor părţi componente este o
problemă importantă la construirea sculei combinate, având în vedere solicitările mari.
De asemenea, pentru comportarea bună a dinţilor la sarcinile dinamice din timpul
prelucrării se recomandă ca spatele dinţilor să fie parabolic sau după o curbă (de
înlocuire) apropiată de o parabolă, iar pentru evitarea concentratorilor de tensiune
canalele vor avea raze de racordare mari şi vor avea suprafaţa lustruită până la Ra = 0,2
μm, ceea ce uşurează şi evacuarea aşchiilor.
- Asigurarea unor durabilităţi egale pentru toate sculele componente impune
dimensionări şi alegeri de materiale de scule diferite în funcţie de condiţiile de lucru
ale diferitelor trepte de pe scula combinată. Astfel, sculele mai solicitate se pot construi
din carburi metalice, în timp ce acelea mai puţin solicitate se pot construi din oţel
rapid.
La sculele destinate operaţiilor de filetare trebuie asigurat un avans automat
corespunzător pasului, excluzând astfel deformarea primelor spire ale filetului generat.
Pentru realizarea filetelor de precizie se recurge la scule de filetare cu două trepte,
prima executând degroşarea, iar cea de a doua finisarea. Filetarea a două găuri cu filete
diferite, dispuse pe aceeaşi axă, este posibilă cu o singură sculă etajată numai dacă
pasul celor două filete este acelaşi.
- Fixarea sculelor în arborii principali ai maşinilor-unelte depinde de felul
prelucrării, utilizându-se în general antrenarea rigidă sau prin fricţiune. La operaţiile de
adâncire, alezare şi filetare, dacă mişcarea de aşchiere principală este executată de
piesă şi scula efectuează numai mişcarea de avans, se pot utiliza fixări pendulare
(oscilante), care asigură autocentrarea sculei şi o aşchiere neforţată, fiind eliminate

dificultăţile cauzate de uzura maşinilor-unelte.
În legătură cu problema fixării sculelor pot fi întâlnite foarte numeroase
variante de prindere, adesea nestandardizate sau nenormalizate, adaptate maşinilor-
unelte speciale sau specializate pe care sculele combinate se utilizează cu precădere.
9.2. Etapele proiectării sculelor combinate
Pentru a putea proiecta o sculă combinată, trebuie să se dispună de următoarele

date iniţiale: desenul de execuţie şi rolul funcţional al piesei prelucrate; forma
suprafeţei complexe de prelucrat cu scula combinată, inclusiv toleranţele şi rugozităţile
ei; proprietăţile tehnice ale materialului piesei de prelucrat; date despre maşina-unealtă
pe care se utilizează scula combinată, respectiv regimurile de lucru posibile, gabaritul
admis al sculei combinate, sistemul de prindere al acesteia etc.
Având însă în vedere numărul mare de tipodimensiuni de scule combinate, pot
apărea diferenţieri specifice fiecărui caz practic în parte, respectiv pot dispărea unele
etape sau apărea unele calcule în plus, neprevăzute în prezentul breviar.
În vederea proiectării unei scule combinate, proiectantul va urma, în general,
traseul prezentat în continuare:
- Stabilirea tipului constructiv-funcţional de sculă aşchietoare combinată,
identificarea sculelor elementare care participă la obţinerea sculei combinate şi
stabilirea posibilităţilor de combinare optimă a acestora.
Această etapă este cea mai complexă. Rezolvarea acesteia reclamă respectarea
tuturor recomandărilor prezentate anterior şi de rezolvarea ei depinde calitatea şi
eficienţa tehnico-economică a sculei aşchietoare combinată.
- Alegerea materialelor sculei, se face în funcţie de dimensiunile şi forma
constructivă a sculei combinate, de materialul piesei şi de disponibilităţile de materiale
de scule ale întreprinderii.
- Alegerea parametrilor geometrici constructivi şi funcţionali optimi ai
tăişurilor elementare ce alcătuiesc scula combinată.
- Calculul regimului de aşchiere, urmat obligatoriu de estimare prin calcul a
durabilităţii sculelor componente ale sculei combinate.
Dacă durabilităţile sculelor elementare componente au valori mult diferite, se
vor schimba dacă este posibil materialele de scule, astfel încât să rezulte durabilităţi
sensibil egale sau măcar apropiate.
- Determinarea analitică (obligatoriu) şi grafică (cu rol de verificare) a
profilelor tăişurilor şi a canalelor pentru înglobarea şi dirijarea aşchiilor spre evacuare.
- Predimensionarea şi verificarea rezistenţei corpului, a părţii de fixare şi a
elementelor demontabile, prin stabilirea formei şi dimensiunilor finale şi identificarea
posibilităţii de utilizare a elementelor date în standarde, normative şi îndrumătoare.
- Stabilirea schemei de ascuţire, supraascuţire şi reascuţire prin efectuarea
eventualelor modificări în forma părţii active, în vederea asigurării unor ascuţiri şi
reascuţiri uşoare (de exemplu: prevederea degajărilor pentru ieşirea discului abraziv).
- Stabilirea posibilităţilor de reglare a dimensiunilor şi a poziţiei relative
dintre tăişurile sculelor elementare dacă sunt necesare.
- Prescrierea condiţiilor tehnice, a tratamentelor termice şi a altor cerinţe

tehnice.
- Executarea desenului de ansamblu şi detalierea desenelor de execuţie pentru
părţile componente.
Dacă este cazul, proiectantul va impune toleranţe dimensionale şi geometrice,
rugozităţi şi cerinţe tehnologice, ce vor fi trecute pe desenele de execuţie, obligând
executantul la respectarea lor.
9.3. Soluţii constructive de scule combinate
În continuare se vor prezenta unele soluţii constructive de scule combinate

utilizate în mod curent în industria constructoare de maşini şi care pot servi ca exemple
reprezentative pe baza cărora să se dezvolte variante constructive noi.
9.3.1. Scule combinate monotip
În această categorie de scule combinate sunt incluse: cuţitele combinate;

blocurile de cuţite pentru alezare şi strunjire; scule pentru găurirea şi pentru prelucrarea
găurilor; tarozi etajaţi; blocuri de freze etc.
Cuţitele combinate se obţin prin îmbinarea într-un singur bloc a mai multor
tăişuri elementare (cuţite simple) sau a mai multor vârfuri cu destinaţii diferite (operaţii
diferite).
La conceperea şi introducerea în producţie a acestor cuţite, trebuie să se aibă
în vedere considerentele de ordin economic, legate de complexitatea constructiv
tehnologică şi de reascuţire a cuţitelor combinate.
În cazul prelucrării oţelurilor moi, a materialelor neferoase şi maselor plastice,
când este raţională folosirea oţelului rapid, se pot executa cuţite combinate de
complexitate ridicată, ca urmare a
prelucrabilităţii bune a oţelului rapid.
În cazul prelucrării materialelor
de rezistenţă şi duritate ridicată, când
este raţională folosirea sculelor armate cu
plăcuţe metalo-ceramice, ca urmare a
prelucrabilităţii scăzute a acestora, se vor
utiliza numai cuţite combinate de
complexitate redusă.
În figura 9.2 sunt prezentate patru
soluţii de combinare a mai multor vârfuri
pe un singur corp şi tipurile de suprafeţe
pentru care sunt destinate. Acest mod de
realizare a unor scule combinate conduce Fig. 9.2. Cuţite combinate
la micşorarea parţială a timpilor auxiliari,
timpii de bază rămânând nemodificaţi. Principalul dezavantaj al acestui tip de scule
este acela că, după reascuţiri, poziţia relativă a tăişurilor se poate modifica, ceea ce
implică reglaje separate în timpul lucrului pentru fiecare vârf. Se obţine totuşi o
economie de timp, nefiind necesară schimbarea cuţitelor şi reglarea lor la axă pentru
fiecare operaţie.
În figura 9.2.a se prezintă un cuţit de filetat 1 combinat cu un cuţit pentru
strunjire interioară 2.
În figura 9.2.b un cuţit pentru filetat interior 1 este combinat cu un cuţit de
canelat 2.
În figura 9.2.c se prezintă o combinaţie de cuţite pentru strunjire interioară şi
teşire 1 (2) şi un cuţit 3 destinat degajării frontale.
În figura 9.2.d se prezintă un cuţit asemănător celui din figura 9.2.b, dar având
în plus un al treilea cuţit 3, destinat strunjirilor frontale şi teşirilor.
Cuţitele combinate prezentate se utilizează în general pe strunguri universale şi
nu pe maşini speciale sau specializate.
Blocurile de cuţite pentru strunjire şi
alezare, se folosesc în general pe toate tipurile
de strunguri, dar mai ales pe cele automate şi
semiautomate, precum şi pe maşini de alezat şi
frezat, în linii automate şi în centrele de
prelucrare (fig. 9.3.b şi c).
Un exemplu schematic de construcţie a
unei astfel de scule se prezintă în figura 9.3.a.
Scula 1 conţine mai multe cuţite pentru
strunjire concomitentă la exterior şi la interior a
diferitelor trepte ale piesei 2. Acest tip de scule
se utilizează pe scară largă la strunguri
revolver. Forma constructivă şi sistemele de
prindere a cuţitelor pot fi foarte diferite. Dacă
Fig. 9.3. Blocuri de cuţite pentru
între diametrele prelucrate există diferenţe
strunjire şi alezare importante este raţional să se utilizeze cuţite
din materiale diferite pentru asigurarea de
durabilităţi egale. La diametrele mici, unde
vitezele de aşchiere sunt mici, se pot utiliza cuţite din oţel rapid, iar la diametrele
exterioare, mai mari, cuţite armate cu plăcuţe din carburi metalice (fig. 9.3.a).
O altă soluţie constructivă de suport de cuţite pentru strunjirea exterioară este
prezentată în figura 9.3.b, iar pentru strunjire interioară în figura 9.3.c.
Barele de găurire sau alezare cu tăişuri multiple se utilizează, în mod obişnuit,
la piese complexe staţionare, în scopul prelucrării complexe a găurii într-o singură
trecere. Cuţitele care se montează în bare de găurit pot avea secţiune pătrată sau
cilindrică. Ele trebuie sprijinite în corpul de susţinere pe cât posibil aproape de tăiş, în
scopul măririi rigidităţii şi evitării vibraţiilor. Pentru asigurarea preciziei de prelucrare
cu astfel de bare complexe este necesară reglarea şi potrivirea precisă a cuţitelor în
poziţia dorită, compensând modificările rezultate din reascuţiri.
Soluţiile constructive pentru reglare sunt numeroase, putând fi adoptate pentru
o reglare rapidă în maşină sau pentru o prereglare în afara maşinii, în dispozitive
speciale.
În figura 9.4 se prezintă o soluţie constructivă de bară de alezat care realizează

într-o singură trecere cinci operaţii la prelucrarea a două găuri coaxiale într-un bloc de
cilindru. Aceste operaţii sunt: degroşarea, finisarea şi teşirea primei găuri şi degroşarea,
finisarea şi adâncirea celeilalte găuri. Cuţitele au secţiunea cilindrică, fiind armate cu
plăcuţe lipite din carburi metalice.
Fig. 9.4. Bară de alezat cu şase cuţite
Din numărul mare de principii de reglare existente, cel folosit la barele de

alezat este principiul deplasării cuţitului, deci dislocarea acestuia longitudinal sau
transversal, urmată de blocarea în poziţia dorită. Reprezentativă este soluţia din figura
9.4 secţiunea A-A şi B-B.
Dacă deplasarea cuţitului se face perpendicular pe axa de rotaţie a barei de
alezare, se modifică diametrul prelucrat cu dublul deplasării. Dacă deplasarea se face
paralel cu axa barei, diametrul nu se modifică. Dacă deplasarea a se produce după o
direcţie înclinată cu unghiul ω faţă de axa barei (fig. 9.4), se obţin modificări radiale Δr
şi axiale Δa date de relaţiile: Δr = a·sin ω şi Δa = a·cos ω.
Pentru prelucrările precise se recurge la cuţite cu reglaj micrometric, care sunt
precis reglabile sau prereglabile şi rapid schimbabile şi care se montează în capete de
alezat în scopul prelucrării complexe a găurii într-o singură trecere.
Scule combinate pentru găurire, sunt burghie în trepte, utilizate pentru
îmbunătăţirea preciziei coaxialităţii găurilor şi scurtarea timpului efectiv de prelucrare,
prin prelucrarea dintr-o trecere a mai multor alezaje coaxiale.
Sculele combinate pentru prelucrarea găurilor, se execută în două variante
constructive:
- cu canale de evacuare a aşchiilor comune pentru ambele trepte;
- cu canale de evacuare a aşchiilor separate pentru fiecare treaptă.
Prima variantă constructivă se foloseşte în cazul sculelor de diametru mic şi al

raportului dintre diametrele treptelor mare, d1/d2 ≥ 0,7. La această variantă se remarcă
faptul că mai întâi se prelucrează treapta de diametru maxim, iar după tratamentul
termic şi rectificarea rotundă se trece la formarea treptei de diametru mai mic, prin
rectificare şi detalonare (fig. 9.5). Neajunsul principal la acest tip de sculă constă în
faptul că reascuţirea părţii active a treptei a doua este foarte pretenţioasă, discul abraziv
provocând la ascuţirea diametrului mai mare crestături în corpul cu diametrul mai mic.
De asemenea, treapta întâia se obţine în multe cazuri fără faţetă, ceea ce duce uşor la
pierderea dimensiunilor iniţiale.
Fig. 9.5. Burghiu în trepte cu canal comun pentru evacuarea aşchiilor
Burghiele prevăzute cu canale separate pentru evacuarea aşchiilor (fig. 9.6)

elimină dificultăţile semnalate la prima variantă constructivă, putând fi folosite pentru
valori ale rapoartelor celor două diametre cuprins între 0,5 şi 0,9. Burghiele etajate cu
raportul d1/d2 < 0,5 nu se construiesc din motive de instabilitate a sculei în timpul
aşchierii şi a lăţimii aşchiei.
Fig. 9.6. Burghiu în trepte cu canale separate pentru evacuarea aşchiilor
Burghiele etajate cu canale de evacuare a aşchiilor separate au înlocuit în bună

măsură construcţia burghielor cu canal comun de evacuare a aşchiilor datorită
numeroaselor avantaje. Dintre acestea se pot aminti: posibilitatea efectuării
reascuţirilor pe maşinile de ascuţit convenţionale până la limita de uzură completă, fără
a fi nevoie de reînoirea diametrului treptei mai mici, şi posibilitatea reascuţirii de către
lucrători mai puţin calificaţi.
Astfel de burghie elicoidale în trepte sunt standardizate pentru găuri înainte de

filetare şi pentru găuri de trecere, prin STAS 12201-83, cu coadă cilindrică
(M3…M14) ale căror dimensiuni sunt date în tabelul 9.1 şi prin STAS 12202-83, cu
coadă conică (M8…M30)
Tabelul 9.1. Dimensiunile burghielor elicoidale în trepte cu coada cilindrică
Dimensiunile filetului d1, d2, L, l, l1, 2κ1, 2κ2,
Diametrul Pasul mm mm mm mm mm grade grade
M3 0,5 2,5 3,4 70 39 8,8
M3,5 0,6 2,9 3,9 75 43 10,0
M4 0,7 3,3 4,5 80 47 11,4
M4,5 0,75 3,8 5,0 86 52 12,5
M5 0,8 4,2 5,5 93 57 13,6
M6 1,0 5,0 6,6 101 63 16,5 118 90
M7 1,0 6,0 7,6 117 75 18,5
M8 1,25 6,8 9,0 125 81 21,0
M10 1,5 8,5 11,0 142 94 25,5
M12 1,75 10,2 13,5 160 108 30,0
M14 2 12,0 15,5 178 120 34,5
Diametrul miezului sculei se raportează la diametrul mare (pentru asigurarea

rigidităţii sculei), treapta mică rezultând cu miezul gros, ceea ce impune ascuţirea
suplimentară obligatorie pe faţa de degajare a primei trepte.
Canalele pentru degajarea aşchiilor pentru ambele diametre, calculate în
funcţie de diametre şi de materialul de prelucrat, se frezează printr-o trecere cu o freză
profilată, rezultând un miez fără conicitate directă (miez cilindric).
În figura 9.7 sunt prezentate burghie în trepte pentru executarea găurilor în
tablă pentru o gamă largă de diametre cu canal de evacuarea aşchiilor elicoidal sau
drept. La aceste burghie ascuţirea se face pe faţa de degajare.
Fig. 9.7. Burghie în trepte pentru găurirea tablelor

Prima treaptă reprezintă de obicei partea de găurire, iar a doua (sau celelalte)
partea de lărgire sau adâncire.
Lungimea treptei de găurire trebuie să fie cât mai scurtă posibil, din motive de
stabilitate. Ea nu trebuie să depăşească de trei ori·diametrul, dar cel mai bine este când
are valoarea egală cu două diametre.
Sculele combinate pentru prelucrarea găurilor pot să fie adâncitoare în trepte
şi alezoare în trepte.
Adâncitoarele în trepte se proiectează în combinaţii şi forme constructive
variate, permiţând lărgirea, teşirea, finisarea şi lamarea găurilor preexistente. Problema
esenţială la proiectarea adâncitoarelor în trepte este asigurarea metodei de ascuţire care
să nu provoace deteriorarea dinţilor treptei premergătoare.
În figura 9.8.a este prezentată soluţia constructivă a unui adâncitor în trepte
pentru suprafeţe cilindrice concentrice, iar în figura 9.8.b este soluţia constructivă a
unui adâncitor în trepte pentru suprafeţe cilindrice şi conice concentrice.
Fig. 9.8. Soluţii constructive de adâncitoare în trepte şi suprafeţele prelucrate
În figura 9.9 se prezintă o soluţie constructivă de

adâncitor combinat prin asamblarea a două adâncitoare,
care permite demontarea şi ascuţirea separată a treptelor.
O soluţie constructivă modernă de adâncitoare
în trepte cu dinţi demontabili foloseşte ca muchii
aşchietoare plăcuţe din carburi metalice, fixate mecanic
Fig. 9.10. Adâncitor în trepte (fig. 9.10).
cu plăcuţe din carburi metalice
Fig. 9.9. Soluţia constructivă a adâncitor combinat din doua piese asamblate
De asemenea, se pot utiliza suporţi normalizaţi sau standardizaţi în care sunt

fixate plăcuţele din carburi metalice, care la rândul lor se montează pe corpul central al
sculei, cum sunt prezentaţi în figura 9.11 de la firma SANDVIK.
Fig. 9.11. Adâncitoare în trepte cu suporţi de plăcuţe din carburi metalice (Sandvik)
Alezoarele în trepte se utilizează la prelucrarea unor găuri în trepte, în scopul

asigurării coaxialităţii găurilor.
Dacă forma găurii nu permite utilizarea alezoarelor normale cu con de atac (ca
de exemplu în cazul găurilor înfundate având toleranţe strânse), conul de atac este
înlocuit cu suprafeţe de racordare sau cu dinţi aşchietori frontali. Soluţia constructivă a
unui astfel de alezor, care realizează prelucrarea unor suprafeţe cilindrice în trepte, este
prezentată în figura 9.12.
Fig. 9.12. Soluţia constructivă a unui alezor în trepte cu dinţi frontali

Scule combinate pentru frezare, care mai sunt denumite în mod curent jocuri
de freze sau blocuri de freze, se utilizează la prelucrarea suprafeţelor de lăţimi mari şi
compuse din secţiuni liniare, curbe sau combinate.
Blocurile de freze montate pe un acelaşi arbore principal, reprezintă una din
soluţiile cele mai eficiente de mărire a productivităţii prelucrării suprafeţelor plane şi
profilate.
În compunerea acestor scule pot fi folosite atât frezele monobloc, cât şi cele cu
dinţi demontabili. În raport cu diferenţierea regimului de aşchiere pe diverse trepte şi a
durabilităţii constante a tăişurilor frezelor, unele freze pot fi realizate din oţel rapid,
iar altele armate cu plăcuţe din carburi metalice sau din materiale metalo-ceramice.
Se va evita prelucrarea suprafeţelor cu adâncimi mari ale profilului cu un
singur bloc de freze, pentru a nu se utiliza freze cu diametre foarte diferite, din cauza
imposibilităţii găsirii unui regim de aşchiere convenabil pentru toate frezele din set. În
aceste situaţii se va descompune blocul de freze în două blocuri, având fiecare freze de
diametre apropiate.
De asemenea, se va evita combinarea frezelor cu dinţi frezaţi cu freze cu dinţi
detalonaţi, din cauza dificultăţilor de ascuţire (se modifică diferit diametrele frezelor
după reascuţire).
La proiectare se va evita ca frezele din jocul de freze să aibă acelaşi număr de
dinţi, pentru a se preveni fenomenul de rezonanţă.
Pentru buna evacuare a aşchiilor se vor prefera frezele cu dinţi înclinaţi, cu
elice cu unghi mare şi dinţi rari.
În figura 9.13.a, b şi c se prezintă unele posibilităţi, mai frecvent întâlnite, de
combinare a blocurilor de freze pentru: a) suprafeţe plan-orizontale; b) suprafeţe plan-
verticale; c) suprafeţe plan-combinate (canal coadă de rândunică).
Fig. 9.13. Scule combinate (blocuri) pentru frezare
Frezele melc combinate (fig. 9.14) sunt scule care reunesc într-o singură sculă
o freză melc de degroşare 1, cu o freză melc de finisare 2 (şever melc). În acest scop,
canalele obişnuite pentru aşchii a se execută numai până la ultimele două spire de
finisare. Tăişurile b de pe aceste două spire se execută mai dese şi au o formă
asemănătoare cu tăişurile şeverului. Prelucrarea cu acest tip de freze se execută după
metoda cu avans tangenţial.
Fig. 9.14. Freză melc combinată
9.3.2. Scule combinate pluritip
În această categorie sunt incluse multiple varietăţi de scule combinate, care pot
fi incluse în două mari clase, şi anume: scule combinate monolit (monobloc) şi scule
combinate asamblate mecanic.
Scule combinate în execuţie monolit se utilizează, în general, pentru scule de
diametru mic, când construcţia asamblată nu poate fi realizată. Se proiectează numai
dacă este absolut necesar, deşi au productivitate mare, sunt scumpe şi greu de executat,
iar ruperea sau deteriorarea numai a unei singure muchii scoate întreaga sculă din
funcţionare. De asemenea, ascuţirea acestor scule este dificilă.
Din varietatea mare de scule combinate monolit sunt prezentate două variante,
şi anume: burghiu cu alezor (fig. 9.15) şi burghiu cu tarod (fig. 9.16).
Fig. 9.15. Scula combinată monolit, tip burghiu cu alezor
Pentru scula din figura 9.15, scula de bază o reprezintă burghiul elicoidal,
treapta pentru alezare fiind aplicată în spatele burghiului la o distanţă care să permită
evacuarea aşchiilor de burghiere. Unghiul de atac al treptei de alezare se ia de obicei κ
= 45°.
Scula combinată monolit din figura 9.16 este o combinaţie între un burghiu
elicoidal şi un tarod pentru filete metrice (tab. 9.1). Dezavantajul principal constă în
corelarea avansului de găurire cu pasul filetului prelucrat, din acest motiv se aplică la
filete cu diametru mic şi pas fin. De asemenea, trebuie asigurată evacuarea aşchiilor de
la burghiere prin continuarea canalelor de evacuare a aşchiilor burghiului cu canalele

tarodului sau dispunerea burghiului de tarod la o distanţă suficient de mare, ca unul să
iasă din aşchiere şi celălalt să nu intre, când avansurile axiale pot fi diferite.
Fig. 9.16. Scula combinată monolit tip burghiu cu tarod
Scule combinate în execuţie asamblată reprezintă soluţia cea mai raţională de

proiectare şi se vor utiliza în toate situaţiile care permit asamblarea, datorită manoperei
mai mici la ascuţire şi datorită posibilităţii de îndepărtare prin ascuţire a unui strat
minim de material de pe sculele mai puţin încărcate. La execuţia sculelor asamblate cu
poziţii relative între componente printr-un sistem de reglare, permit utilizarea unei
scule combinate la o familie de piese cu diferenţe mici între dimensiunile suprafeţelor
prelucrate.
Pentru găurire şi finisarea găurii într-o carcasă se poate utiliza soluţia
constructivă de sculă combinată din figura 9.17, compusă dintr-un burghiu lat 1,
demontabil, urmat de un cuţit de finisare reglabil 2, care sunt asamblate în corpul 3, ce
este prevăzut cu con Morse pentru prindere în arborele maşinii-unelte.
Fig. 9.17. Scula combinată asamblată pentru găurire şi alezare

Reglarea cuţitului de finisare se face cu piesa filetată 4, iar fixarea acestuia se

face cu două şuruburi 5. O astfel de soluţie se poate utiliza pentru găuri cu diametrul
între 25 şi 60 mm. Burghiul trebuie să termine aşchierea înainte ca să înceapă cuţitul de
finisare să atace materialul.
Utilizarea acestei scule este limitată de necesitatea ca spaţiul existent să admită
ieşirea burghiului. De asemenea, se vor corela viteza de aşchiere şi avansul.
O sculă combinată asamblată foarte frecvent utilizată pentru găurirea dintr-o
singură trecere a găurilor cu dimensiuni mari este burghiul elicoidal combinat cu un
adâncitor cu doi dinţi, reprezentat în desenul de ansamblu din figura 9.18.
Scula combinată este alcătuită dintr-un adâncitor cu doi dinţi 1, dornul 2 cu con
Morse, bolţurile de centrare conice 5, care antrenează adâncitorul, burghiul elicoidal 3,
inelul 4 pentru centrarea şi fixarea adâncitorului şi şurubul de fixare 6 care împiedică
deplasarea axială a burghiului. Canalele pentru fragmentarea aşchiilor de pe tăişurile
adâncitorului uşurează evacuarea aşchiilor. Principalul avantaj al construcţiei este
numărul mare de reascuţiri permise. Pentru asigurarea unor durabilităţi apropiate la
cele două scule din ansamblu, adâncitorul, care are diametrul mult mai mare decât al
burghiului şi deci lucrează cu viteze de aşchiere mai mari, poate fi armat cu plăcuţe din
carburi metalice.
Fig. 9.18. Scula combinată asamblată pentru găurire şi adâncire

1. Cum sunt definite sculele combinate şi unde sunt utilizate?

2. Care sunt avantajele şi dezavantajele utilizării sculelor combinate?
3. Care sunt criteriile de clasificare ale sculelor combinate?
4. Ce recomandări trebuie respectate la proiectarea sculelor combinate?
5. Care sunt etapele proiectării sculelor combinate?
6. Ce tipuri de scule combinate monotip există?
7. Care este dezavantajul utilizării cuţitelor combinate monotip pentru strunjire?
8. Ce variante constructive de burghie în trepte se utilizează şi care sunt
avantajele şi dezavantajele acestora?
9. Ce scule combinate pentru prelucrarea găurilor existente cunoaşteţi?
10. Unde se utilizează blocurile de freze şi cum se rezolvă problema durabilităţii
constante a tăişurilor frezelor din bloc?
11. Când se utilizează sculele combinate pluritip în execuţie monolit?
12. Care sunt avantajele utilizării sculelor combinate pluritip în execuţie
asamblată?
10
SCULE MODULARE PENTRU MAŞINI-UNELTE

CU COMANDĂ NUMERICĂ
10.1. Generalităţi
Realizarea maşinilor-unelte cu comandă numerică (CN) a permis reducerea

timpilor auxiliari, datorită măririi vitezei de poziţionare, automatizării lanţurilor
cinematice auxiliare programării ciclului de lucru, reglării sculelor în afara maşinilor-
unelte în timpul funcţionării acestora, precum şi schimbării automate a sculelor în
raport cu diversele operaţii tehnologice. În figura 10.1 este o prezentată o maşină-
unealtă cu comandă numerică şi piese ce pot fi prelucrate pe astfel de maşini-unelte
pentru diferite domenii industriale (automobile, aeronautică etc.).
Fig. 10.1. Maşină cu comandă numerică şi piese prelucrate
La o maşină-unealtă cu comandă numerică se efectuează o mare parte din

operaţiile de reglare necesare programării şi pregătirii sculelor în timpul funcţionării
maşinii. În momentul începerii ciclului automat de lucru, muchia aşchietoare a sculei
ocupă o poziţie bine determinată, stabilită în prealabil la întocmirea programului. Dacă
informaţiile referitoare la traiectoria pe care o va urma un punct al muchiei
aşchietoare sunt conţinute în program, atunci poziţionarea iniţială a muchiei într-un
timp cât mai scurt poate fi efectuată prin reglarea prealabilă şi schimbarea automată a
sculei. Schimbarea automată a sculelor este întâlnită la centrele de prelucrare şi la
maşinile-unelte cu comandă numerică.
În prezent, maşinile-unelte cu comandă numerică asigură o precizie de
prelucrare ridicată, de la ±0,015…0,02 mm, în cazul centrelor de prelucrare, până la
± 0,003 mm, în cazul maşinilor de găurit în coordonate.
Folosirea eficientă a maşinilor-unelte cu comandă numerică este dependentă
şi de alegerea raţională a sculelor aşchietoare, deoarece:
- precizia de prelucrare depinde de precizia de poziţionare şi de rigiditatea
sculelor folosite;
- productivitatea prelucrării este determinată de calitatea sculelor, reflectată
prin capacitatea de aşchiere a acestora;
- efectuarea unui număr de operaţii diferite necesită scule adecvate acestora.
Având în vedere operaţiile de prereglare a sculei, de reglare a acesteia, de
introducere în magazia de scule, se constată că noţiunea de sculă propriu-zisă este
improprie pentru înţelegerea din punct de vedere funcţional a acestor faze distincte şi
se va folosi noţiunea mai cuprinzătoare de sculă modulară pentru maşini-unelte cu
comandă numerică (MUCN).
Sculele modulare MUCN
reprezintă u n ansamblul format
din următoarele elemente: sculă,
portsculă, elemente de codificare.
În figura 10.2 este prezentată
structura generalizată a sculelor
aşchietoare modulare folosite pe
maşinile-unelte cu comandă
numerică, care reflectă cele trei
componente ale sculei şi
clasificarea acestora.
Scula aşchietoare are rolul
de a îndepărta adaosul de
Fig. 10.2. Structura sculelor pentru maşini-unelte prelucrare, sub formă de aşchii, în
cu comandă numerică procesul de generare a suprafeţelor.
Portscula serveşte la
prinderea sculei aşchietoare pe maşina-unealtă, la determinarea poziţiei ei faţă de
piesa de prelucrat, în conformitate cu schema de aşchiere şi cu procesul tehnologic
stabilit, la determinarea reglării sculei pe maşina-unealtă sau în afara ei şi pentru
depozitarea sculei în magazie.
Codificarea sculelor MUCN este necesară pentru schimbarea automată a
acestora prin identificare fiecărei scule pe baza unei construcţii adecvate a portsculei.
În figura 10.3 sunt indicate elementele necesare pentru schimbarea sculelor la
maşinile-unelte cu comandă numerică, manuală şi automată. De asemenea, sunt
precizate suprafeţele de orientare şi fixare şi modul de identificare a codificării sculei.
Fig. 10.3. Elementele necesare pentru schimbarea sculelor la maşinile-unelte

cu comandă numerică
Scule pentru maşini-unelte cu comandă numerică 339
Din aceste figuri se observă că, în afara caracteristicilor constructive şi

geometrice, pentru sculele cu schimbare automată, trebuie să se prevadă modul de
codificare şi de reglare (axială sau radială) a acestora.
10.2. Scule modulare pentru maşini-unelte cu comandă numerică
Sistemele de scule modulare oferă posibilitatea de a construi un ansamblu

optimizat și adaptat pentru o anumită aplicație folosind articole standard. Un inventar
relativ mic poate construi un număr imens de combinații care să permită utilizarea
sistemelor de unelte comune în întreaga fabrică, indiferent de interfața mașinii. În
figura 10.4 sunt prezentate sculele aşchietoare modulare ale firmei Sandvik pentru
strunjire (fig. 10.4.a) şi pentru frezare, găurire şi alezare (fig. 10.4.b).
Fig. 10.4. Scule aşchietoare modulare pentru strunjire, frezare, găurire şi alezare - Sandvik
Crearea unor sisteme de scule modulare pentru maşinile-unelte cu comandă

numerică permite ca prin folosirea unui număr minim de elemente schimbabile să
se deservească cât mai multe maşini. De exemplu, în cazul cuţitelor cu plăcuţe
schimbabile, acest lucru este posibil dacă sistemul de prindere al plăcuţei este
simplu, numărul de piese componente este mic. Sistemul de prindere al plăcuţei
este folosit atât pentru plăcuţele standard, cât şi pentru cele speciale, dacă sistemul
se poate folosi la prelucrări interioare şi exterioare, dacă este asigurată formarea,
fragmentarea şi eliminarea aşchiilor.
Aceste cerinţe au condus la normalizarea şi standardizarea formei şi
dimensiunilor locaşului plăcuţei, formei şi dimensiunilor sculelor şi ale plăcuţelor din
carburi metalice.
În figura 10.5 este prezentat un sistem de scule modulare folosite pe maşinile
de alezat şi frezat, centrele de prelucrare, maşinile de găurit şi maşinile de frezat cu
comandă numerică.
Din analiza sistemului de scule modulare din figurile 10.4 şi 10.5 reiese că
precizia şi rigiditatea prinderii sculelor sunt dependente de numărul şi de tipul
portsculelor utilizate, de forma şi de lungimea cozilor sculelor, iar durata şi precizia
prereglării sunt funcţie de numărul şi de tipul portsculelor, precum şi de tipul

aparatului de prereglat.
Fig. 10.5. Sistem de scule modulare pentru maşinile de frezat cu comandă numerică
Sculele modulare folosite pe maşinile-unelte cu comandă numerică, împreună

cu portsculele aferente, trebuie să îndeplinească câteva cerinţe deosebite:
Rigiditate mare este una din cerinţele maşinilor-unelte cu comandă numerică
pentru obţinerea unor precizii ridicate a geometriei şi dimensiunilor pieselor
prelucrate. Aceasta se obţine numai dacă întregul sistemul tehnologic de prelucrare,
maşină-unealtă, sculă aşchietoare, dispozitive (portsculă) şi piesă (MUSDP) respectă
această condiţie.
Productivitate de aşchiere ridicată pentru că scula aşchietoare are un rol
determinant în mărirea productivităţii şi preciziei de prelucrare a sistemului
tehnologic MUSDP.
Productivitatea de aşchiere şi economicitatea prelucrării necesită folosirea
unor materiale de scule superioare, a soluţiilor constructive şi geometriei părţii
aşchietoare îmbunătăţite.
Perfecţionările constructive au constat în îmbunătăţirea bazării, fixării şi
montării plăcuţei în corpul sculelor, optimizarea geometriei părţii aşchietoare,
mărirea rigidităţii corpului sculei.
Durabilitatea sculelor a fost sporită prin utilizarea materialelor metalo-
ceramice, pe scară largă şi extinderea folosirii materialelor mineralo-ceramice.
Apariţia în practica industrială a materialelor policristaline, având la bază diamantul
sau nitrura cubică de bor (NCB), a însemnat un mare salt calitativ.
Eliminarea uşoară a aşchiilor este o problemă importantă pentru sistemul
tehnologic de prelucrare, la proiectarea sculelor cu durabilitate mare se impune
asigurarea fragmentării şi eliminării uşoare a aşchiilor din zona de lucru a tăişului
sculei. Ciclul de lucru fiind automat, aşchia trebuie să fie fracţionată treptat, pe
măsură ce este degajată, pentru a nu risca să se încolăcească în jurul sculei, portsculei

şi chiar a piesei, obligând astfel operatorul să oprească manual ciclul, pentru a le
îndepărta.
Simplitatea constructivă este un deziderat importat pentru orice produs tehnic
şi poate fi realizat prin:
- utilizarea unui număr minim de elemente componente;
- utilizarea unor suprafeţe plane sau de revoluţie în construcţia părţii
aşchietoare şi respectiv a părţii de poziţionare-fixare;
- adoptarea unor soluţii constructive care să permită înlocuirea rapidă şi
comodă a plăcuţelor amovibile.
Interschimbabilitatea şi schimbarea rapidă duce la minimizarea sau chiar
eliminarea totală a timpilor neproductivi şi la creşterea rentabilităţii unei maşini-
unelte cu comandă numerică. În acest context, alegerea sculelor aşchitoare poate să
ducă la importante economii. Alegerea trebuie să conducă la alcătuirea unui set
limitat de scule, care să fie folosite indiferent de forma suprafeţelor şi natura
materialului de prelucrat, cu condiţia ca această restrângere să nu afecteze condiţiile
de aşchiere.
Ascuţirea uşoară şi timpi cât mai scurţi de prereglare reduc costul cu
mentenanţa sculei aşchietoare.
10.3. Portscule folosite pe maşinile-unelte cu comandă numerică
În cadrul sculelor modulare utilizate pe maşinile-unelte cu comandă

numerică, un rol deosebit îl are portscula. Construcţia acesteia este determinată de
modul în care se face reglarea prealabilă, schimbarea sculei şi codificarea acesteia,
fiind diferită de portscula clasică, care este determinată doar de construcţia
maşinilor-unelte şi de cea a sculelor aşchietoare.
În figura 10.6 sunt prezentate câteva portscule oferite de firma suedeză
Sandvik pentru montare direct în arborele maşinii-unelte (fig. 10.6.a) sau pentru
montarea pe un cap revolver (fig. 10.6.b). De asemenea, în figura 10.7 sunt
prezentate portscule pentru maşini-unelte cu comandă numerică produse de firma
românească S.C. IAMU S.A. Blaj.
Fig. 10.6. Portscule pentru maşini-unelte cu comandă numerică - Sandvik

Fig. 10.7. Portscule pentru maşini-unelte cu comandă numerică – S.C. IAMU S.A. Blaj
Portsculele pot fi considerate ca subansamblu al sculei modulare, iar în

funcţie de forma cozii sculei aşchietoare şi de cea a suportului maşinii, care serveşte
la fixarea sculei prin intermediul portsculei, ele se pot clasifica în trei grupe distincte:
- subansambluri de portscule SP-1 conţine portscule cu coadă conică (fig.
10.6.a, fig. 10.7);
- subansambluri de portscule SP-2 conţine portscule cu coadă cilindrică (fig.
10.4.a);
- subansambluri de portscule SP-3 conţine portscule cu suprafaţă de prindere
prismatică (fig. 10.6.b).
În subansamblurile de portscule SP-1 prezentate în figura 10.8. sunt incluse
dornurile portfreze şi capetele de alezat, reducţiile şi prelungitoarele, mandrinele,
barele şi dornurile pentru lamatoare, teşitoare, alezoare şi lărgitoare.
Dornurile portfreză cu inele de antrenare, coadă con 7:24 şi cu flanşă
pentru schimbarea automată (portscula 1.1), dornurile portfreze cu flanşă şi cep,
coadă con 7:24 pentru schimbare automată, dornurile portfreze cu antrenare prin
pană, coadă con 7:24 cu flanşe pentru schimbare automată (portsculele 1.2 şi 1.3),
se folosesc pentru fixarea tuturor tipurilor de freze cu alezaj cilindric.
Portsculele 1.4 şi 1.6 sunt mandrine cu bucşe elastice, coadă con 7:24 şi
flanşă pentru schimbarea automată, în care se fixează scule cu coadă cilindrică:
burghie elicoidale, lărgitoare, alezoare şi freze standardizate, cu diametru de până la

20 mm şi freze speciale cu diametrul de 20–40 mm.
Fig. 10.8. Portscule cu coadă conică
Suportul pentru dornuri, mandrine, bare, cu coadă 7:24 cu flanşe pentru

schimbare automată, cu reglaj axial (portsculele 1.5 şi 1.9), sunt folosite pentru
fixarea unor scule care trebuie reglate axial (burghie elicoidale, freze deget, etc.).
Reducţiile cu con 7:24/CM, cu antrenor şi cu gaură filetată (portsculele 1.7
şi 1.8), se fabrică într-o gamă dimensională pentru fixarea sculelor cu coadă con
Morse nr. 2…5.
Portsculele 1.10, 1.11 şi 1.12, sunt bare de alezat cu coadă con 7:24 şi
flanşă pentru schimbarea automată. Portscula 1.10 este folosită în cazul alezării de
degroşare a găurilor cu diametrul de 55…120 mm. Barele de alezat 1.11 şi 1.12 sunt
prevăzute cu locaşuri drepte şi respectiv înclinate, pentru reglarea micrometrică a
cuţitelor de alezat. Ele se folosesc la alezarea de finisare a găurilor de diametru
45…350 mm.
Pentru prelucrarea alezajelor de diametru 80…250 mm, se folosesc bare de
alezat de degroşare, cu două cuţite diametral opuse, coadă con 7:24 şi flanşă
pentru schimbare automată.
În portscula 1.15 se fixează un cuţit pentru prelucrarea canalelor circulare
pe partea frontală a pieselor.
În cadrul SP-1 sunt incluse şi portscule cu con Morse: mandrine cu bacuri

de înaltă precizie, portscula 1.26, pentru prinderea burghielor; mandrina 1.27 pentru
fixarea tarozilor; capul de alezat de semifinisare cu un cuţit cu secţiune pătrată,
portscula 1.28 şi dornul 1.29 pentru fixarea alezoarelor cu dinţi demontabili.
Se observă că aceste portscule se fixează în portsculele intermediare 1.7 şi
1.8.
În figura 10.9 este prezentat sistemul modular de portscule Coromant Capto
al firmei Sandvik, care permite o combinație uriașă și flexibilă de ansambluri
pentru strunjire, frezare, găurire, alezare și filetare. Acest lucru permite un
sortiment comun de scule cu un inventar relativ mic pentru a acoperi toate
posibilităţile de prelucrare ale mașinii-unelte.
Fig. 10.9. Sistemul modular de portscule Coromant Capto - Sandvik
10.4. Codificarea sculelor aşchietoare
În cazul maşinilor-unelte cu comandă numerică dotate cu instalaţii pentru

schimbarea automată a sculelor, identificarea acestora se poate face astfel:
- prin codificarea sculei;
- prin codificarea locaşului portsculei din magazia de scule.
În cele ce urmează, se vor prezenta aspecte legate de codificarea sculei.
Pentru recunoaşterea fiecărei scule se impune o construcţie adecvată a

portsculei, astfel încât aceasta să cuprindă în componenţa sa şi elementul de
identificare. Această soluţie prezintă avantajul că sculele pot fi aşezate în magazie
într-o ordine arbitrară.
După poziţia pe care o ocupă elementul de identificare pe portsculă (fig.
10.10), se deosebesc trei construcţii:
- cu amplasare pe coada portsculei (fig. 10.10.a);
- cu amplasare pe flanşa acesteia (fig. 10.10.b);
- cu amplasare în regiunea de fixare a sculei (fig. 10.10.c).
În figura 10.10.a este reprezentată schematic soluţia amplasării elementului de
identificare 2 pe coada portsculei 1, sesizarea făcându-se de către blocul de citire
3.
Fig. 10.10. Codificarea sculelor aşchietoare
Asemenea soluţii sunt folosite la centrele de prelucrare Sharmann, Oerlikon

sau Olivetti. În cazul variantei folosite de Sharmann (fig. 10.11), elementul de
identificare este format din patru came sub formă de inele codificate, fixate prin tija
ciupercă de conul portsculei.
Fig. 10.11. Centru de prelucrare Sharmann cu schimbarea sculei şi magazia de scule

Codul de pe cele patru inele este materializat prin frezarea unor suprafeţe pe
o parte sau alta a inelului (fig. 10.12), realizându-se în felul acesta 8 piste.
Codificarea este făcută în sistemul binar-zecimal; primele patru piste sunt codificate
pentru numerele 1, 2, 4 şi 8, iar celelalte patru piste pentru numerele 10, 20, 40, 80,
în felul acesta putând fi codificate 99 de scule. Pentru cele patru inele ale
elementului de identificare din figura 10.12, rezultă codul 01101010, ceea ce
corespunde sculei cu numărul 56.
Fig. 10.12. Codificarea sculelor aşchietoare - Sharmann
Operaţia de codificare se face într-un dispozitiv special, orientarea inelelor

de codificare făcându-se cu ajutorul unei pene care intră în canalul fiecăruia dintre
inele, canale ce servesc şi la orientarea sculei montate în locaşul ei din magazia de
scule.
În figura 10.10.b este prezentată varianta cu elementul de identificare
amplasat pe flanşa portsculei. Elementul de identificare 2, montat pe flanşa
portsculei 1, este citit de elementul de sesizare 3. Această soluţie are avantajul că nu
măreşte gabaritul portsculei.
Amplasarea elementului de identificare în regiunea de fixare a sculelor, este
prezentată în figura 10.10.c, unde s-a notat: 1 – portsculă; 2 – element de
identificare; 3 – element de sesizare; 4 - element de reducere transmitere.
La aceste construcţii, elementul de identificare este format fie din inele cu
două diametre diferite, fie din combinaţii de magneţi permanenţi. O astfel de soluţie
este reprezentată în figura 10.13, la care elementul de codificare este format din zece
inele cu două diametre diferite, corespunzătoare unei codificări binare. O serie de 5
inele definesc 31 de grupe (burghie, alezoare, freze, etc.), iar celelalte 5 inele
definesc 31 de caracteristici diferite ale acestora, în acest mod putând fi codificate
961 de scule distincte.
Fig. 10.13. Construcţia elementului de codificare amplasat pe flanşa portsculei
10.5. Prereglarea sculelor pentru maşini-unelte cu comandă numerică
Datorită diversităţii sculelor, cât şi datorită numărului lor în continuă creştere,

activitatea de prereglare are implicaţii multiple, atât organizatorice, cât şi strict tehnice.
Ea se face într-un atelier de sine stătător, specializat şi dotat corespunzător, cu incinta
climatizată, în condiţii de curăţenie totală. Aparatele din dotare pot avea construcţii
diverse, funcţie de tipul de scule prereglate şi de nivelul tehnic atins. Astfel, pe lângă
dispozitivele din prima generaţie, cu măsurare cu rigle sau ceasuri comparatoare, se
întâlnesc din ce în ce mai frecvent aparate cu citire optică sau electronică. Pentru toate
aparatele de prereglare se impun următoarele condiţii:
- sistemul de prindere să fie identic cu cel de pe maşinile-unelte cu CN;
- precizia suprafeţelor de bazare pentru fixarea sistemului de scule trebuie să
fie cu o clasă de precizie mai mare în raport cu suprafeţele de bazare corespunzătoare
de pe maşinile-unelte cu CN;
- construcţia sistemelor de ghidare, poziţionare, a ansamblurilor în mişcare, să
fie corespunzătoare incrementului de măsurare;
- forţele de strângere a sculei să fie constante;
- fiabilitate ridicată;
- timp de prereglare minim.
După prereglare, sculele, însoţite de fişele de prereglare, sunt transportate în
cărucioare speciale la maşinile-unelte cu CN. Pe o suprafaţă nefuncţională şi cât mai
vizibilă, sculele sunt codificate, codul respectiv trecându-se în fişă şi regăsindu-se în
tabelul corespunzător cu corecţii de sculă, ataşat programului de comandă numerică.
Sunt situaţii, mai ales la liniile flexibile sau secţii complet automatizate, când se face
prereglarea pentru seturi complete de scule, dispuse direct în magaziile de scule, la
maşina-unealtă cu comandă numerică schimbându-se direct magazia, împreună cu setul
de scule.
Prereglarea sculelor de rotaţie, de exemplu, presupune reglarea la lungime şi la

diametru, precum şi a unor parametrii
geometrici ai tăişului. În funcţie de precizia
dorită, se pot utiliza sisteme rigide, strict
mecanice, aparate optice sau electronice.
Pentru reglarea sculelor cu coadă,
tip burghiu, când precizia se situează în
limitele ± 0,2 mm, se pot folosi dispozitive
similare cu cel prezentat în figura 10.14.
Dispozitivul se compune din placa
de bază 1, în care se fixează bucşele 2, care
au diametrul interior egal cu diametrul
portsculei. În centrul plăcii 1 se găseşte
coloana 3, pe care este montat cilindrul
rotativ 4. Pe suprafaţa acestuia se prind cu
şuruburi suporturile 5, în care se fixează
opritoarele 6 prin bucşele 7, reglate la
dimensiunile de prereglare A şi A1 prin
ceasul comparator 8. Scula şi portscula ce
urmează să fie prereglate se introduc în
bucşa 2 şi se roteşte cilindrul 4 până când
opritorul 6 ajunge în dreptul sculei. Reglând
piuliţa de pe portsculă, scula se deplasează
Fig. 10.14. Dispozitiv pentru prereglarea
axial pe verticală, până când vârful acesteia
burghielor
va veni în contact cu opritorul 6.
1. Care sunt avantajele utilizării maşinilor-unelte cu comandă numerică

(MUCN)?
2. Ce influenţă au sculele aşchietoare asupra eficienţei prelucrării cu MUCN?
3. Care este structura sculelor modulare pentru MUCN?
4. Cum se poate face schimbarea sculelor pe MUCN şi ce suprafeţe se folosesc
pentru orientarea şi fixarea sculelor?
5. Care sunt cerinţele pentru sculele modulare de pe MUCN?
6. Prin ce poate fi îmbunătăţită productivitatea de aşchiere a sculelor
aşchietoare?
7. De cine este determinată construcţia portsculei pentru MUCN?
8. Care sunt cele trei grupe de portscule pentru MUCN?
9. Ce construcţii de codificare a sculei se cunosc după poziţia elementului de
identificare pe portsculă?
10. Care sunt condiţiile care se impun aparatelor de prereglare a sculelor pentru
MUCN?

PSS Cap 7-10

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

PSS Cap 7-10

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

7

BROŞAREA ŞI SCULE PENTRU BROŞARE

Broşarea este procedeul de prelucrare prin aşchiere cu o sculă aşchietoare

Fig. 7.1. Schema de principiu a broşării

Datorită supraînălţării (fiecare dinte fiind mai înalt decât precedentul cu o

Avantajele broşării sunt deci productivitatea ridicată a aşchierii, construcţia

suprafeţe exterioare de rotaţie. În figura 7.2 sunt prezentate câteva exemple de

Fig. 7.2. Exemple de prelucrare prin broşare

7.2. Scheme de aşchiere la broşare

Îndepărtarea adaosului de prelucrare la broşare A se poate face în mai multe

Fig. 7.3. Scheme de broşare

c) - Broşarea progresivă (fig. 7.3.c), presupune împărţirea lungimii conturului

A  0,005  Dn  0 ,1...0,2  L p , mm. (7.2)

Dacă după burghiere se aplică o prelucrare intermediară cu lărgitorul sau

A  0,005  Dn  0,05...0,1  L p , mm, (7.3)

în care: Dn este diametrul nominal al găurii prelucrată prin broşare, în mm; Lp –

În cazul în care se cunoaşte diametrul iniţial al găurii de prelucrat prin broşare,

A  Dn  Ai  0,7  TD  d 0 min , mm, (7.5)

în care: Ai este abaterea inferioară a diametrului D, în mm; TD – toleranţa de execuţie la

Fig. 7.4. Determinarea adaosului de prelucrare la broşare

La broşarea găurilor canelate adaosul de prelucrare la broşare este dat de

A  Dn  Ai  0,7  TD  d min , mm (7.6)

în care A0 se determină cu ajutorul relaţiilor (7.2), (7.3) sau (7.5) în funcţie de

La alezajele poligonale, în cazul când gaura este executată anterior la diametrul

A  Dmax  d min , mm. (7.7)

Dacă se urmăreşte şi finisarea prin broşare a găurii la diametrul interior,

A  A0  Dmax  d min , mm. (7.7)

Adaosul pe rază Ar se determină cu relaţia,

În cazul broşării canalelor de pană (fig. 7.4.b), adaosul de prelucrare se

A  t  Ai  0 ,7  Tt  d min  c , mm, (7.9)

în care: t este adâncimea canalului de pană în butuc, în mm; c  0,5   d  d 2  b 2  .

în care: Hsf este dimensiunea semifabricatului înainte de broşare, care se execută cu

7.3. Parametrii regimului de aşchiere la broşare

Parametrii regimului de aşchiere la broşare sunt:

Tabelul 7.1.Valorile coeficientului Cs şi exponentului xs la broşare

b) - Adâncimea de aşchiere t reprezintă grosimea stratului de material care se

t   sdi , mm. (7.12)

c) - Viteza de aşchiere v se calculează cu relaţia,

în care: Cv, m, xv - coeficient şi exponenţi ce depind de natura materialului de prelucrat

d) - Forţa de aşchiere la broşare se determină cu relaţiile:

7.4. Elementele constructive ale broşelor

Fig. 7.6. Construcţia broşei de interior cu profil circular

7.4.1. Coada broşei

Coada broşei serveşte la fixarea sculei într-o mandrină specială a maşinii de

Tabelul 7.5. Dimensiuni ale părţii de prindere (fig. 7.7)

l2 ≥ lcd – (l1+ l3+ l4). (7.16)

7.4.2. Partea de aşchiere a broşei

Partea de aşchiere realizează aşchierea

La broşarea oţelurilor cu 0,25...0,4 %C sau a oţelurilor slab aliate (sub 1,5%

- pentru broşare după profil şi prin generare, p  1,25...1,5  l p , m m ;

- pentru suprafeţe plane, p  2...4  l p , m m ; (7.20)

în care lp reprezintă lungimea de broşat a piesei.

Valoarea calculată pentru înălţimea h se rotunjeşte la o valoare convenabilă

În cazul în care supraînălţarea este variabilă pe trepte de broşare (broşarea

hmin  ymax  r  1  sin   min  , mm, (7.24)

în care: ymax este deplasarea maximă a muchiei faţă de

Fig. 7.11. Forme de aşchii la broşare

Geometria constructivă a tăişului este reprezentată de unghiurile de degajare

Tabelul 7.9. Valori recomandate pentru unghiul de degajare

Unghiul de aşezare α (fig. 7.13) se alege în funcţie de felul şi calitatea

p  pax  cos  ; s  sax  cos  ; g  g ax  cos  ;

Existenţa unghiului λ nu modifică dimensiunile dintelui pe înălţime.

7.4.3. Partea de calibrare a broşei