Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

8. Prelucrarea prin deformare plastică a tablelor.

8.1. Introducere

În industrie se utilizează o gamă deosebit de mare de piese din tablă, obţinute prin diferite
procedee tehnologice. Aceste piese realizate în condiţiile unui consum minim de material, de
cele mai multe ori, îmbracă forme spaţiale cu pereţi subţiri și se caracterizează printr-o
comportare deosebit de bună în exploatare.
Elementele spaţiale din tablă se realizează prin îndoire, ambutisare sau fasonare,
după care se pot asambla cu ușurinţă prin procedee de asamblare nedemontabilă sau demontabilă. Astfel, se
obţin structuri ușoare, sub formă de profile diferite, având o mare rezistenţă. Cei mai mari consumatori de
produse obţinute prin deformarea plastică a tablelor sunt: industria de automobile, industria conservelor, a
jucăriilor, industria aeronautică, la instalaţii de încălzire și transport etc.
Grosimea tablelor prelucrate prin deformare plastică la rece nu depășește 10 mm și numai în condiţii
deosebite de prelucrare acestea ating grosimea de 20 mm. Tablele cu grosimi mai mari de 20 mm se
prelucrează prin deformare plastică la cald, situaţie în care forţa necesară deformării scade. În practică, cel mai
utilizat material, sub formă de tablă, este oţelul cu conţinut scăzut de carbon și oţelul aliat având o bună
plasticitate. Alături de acestea se folosește și tabla de cupru, de alamă (cu mai mult de 60% Cu), aluminiu și
aliaje pe bază de aluminiu, aliaje de titan și de magneziu.
Alături de tablele din materiale metalice, la obţinerea pieselor spaţiale prin deformare plastică se utilizează
și o serie de materiale nemetalice, cum ar fi: pielea, celuloidul, sticla organică, textolitul, fetrul etc.

Piesele spaţiale și cu pereţi subţiri se obţin prin deformarea plastică la rece a tablelor
a căror grosime, în mod uzual, nu depășește 10 mm. Procedeele folosite la obţinerea
produselor din tablă este îndoirea, ambutisarea și fasonarea. Piesele spaţiale obţinute cu
consum minim de material se caracterizează printr-o bună comportare în exploatare.
Cunoaşterea procesului tehnologic de prelucrare a tablelor este deosebit de
importantă, îndeosebi în ceea ce priveşe selecţia materialelor în vederea utilizării lor la
Concluzie: diferite aplicaţii şi a tehnologiei economice de obţinere a pieselor finite. Cunoaşterea
sculelor utilizate permite formarea unei viziuni de ansamblu privind desfăşurarea procesului de prelucrare şi de
stabilire a limitelor de aplicare a acestuia.

Obiectivele acestui capitol sunt:

o Prezentarea tehnologiei de prelucrare prin îndoire;
o Prezentarea tehnologiei de prelucrare prin ambutisare;

Obiectivele o Materiale utilizate, dimensionarea semifabricatului de pornire;

capitolului: o Dispozitivul de ambutisare;
o Prezentarea unor procedee de fasonare a pieselor obţinute din tablă.

Durata medie de studiu individual: 40 minute.

1
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

8.2. Îndoirea.

Îndoirea este procedeul de prelucrare prin deformare prin care o tablă plană este curbată cu o anumită rază
de îndoire „R”. În procesul de îndoire a unui material de grosime „g”, numai fibra neutră își păstrează
dimensiunea iniţială (rămâne nedeformată). Fibra exterioară se lungește, datorită unor tensiuni de întindere care
apar pe suprafaţa exterioară a tablei în zona îndoită, iar fibra interioară se scurtează, datorită tensiunilor de
compresiune ce apar în zona interoară a curburii.

Fig. 1: Schema procesului de îndoire

Cunoașterea fibrei nedeformate în zona îndoită „B” (Fig. 1:) este foarte utilă pentru dimensionarea
semifabricatului ce urmează să fie supus îndoirii. Dacă se presupune că fibra neutră (Rfn) are raza de curbură

Rfn=R+0,45g, atunci lungimea fibrei neutre în zona îndoită este dată de relaţia:
2𝜋∙𝛼
𝐵 = (𝑅 + 0,45 ∙ 𝑔) (1)
360
în care α este unghiul de îndoire, iar g reprezintă grosimea materialului.
În realitate deformaţiile din zona îndoită sunt mult mai complexe, dar dacă raportul dintre lăţimea și
grosimea tablei este mai mare de 8 se poate considera că au loc numai deformaţiile fibrelor longitudinale,
paralele cu axa neutră.
Deoarece deformaţiile sunt cu mult mai mari cu cât raportul dintre g/R este mai mare, trebuie avut grijă să
nu apară fisuri pe suprafaţa întinsă a materialului. Din aceste motive, raza de îndoire se exprimă prin multipli ai
grosimii tablei. Pentru prevenirea fisurării tablei și a deteriorării sculelor de deformare se recomandă ca această
rază de îndoire să fie de minim 0,8 mm, chiar și în condiţiile deformării tablelor cu plasticitate ridicată.
Raza minimă de îndoire poate fi determinată, cu destul de mare precizie, luând în considerare valoarea
gâtuirii „Z” obţinută în urma încercării la tracţiune a materialului, cu una din relaţiile.
1
𝑅𝑚𝑖𝑛 . = 𝑔 − 1 , când Z<0,2 (2)
2𝑍
1−𝑍 2
𝑅𝑚𝑖𝑛 . = 𝑔 , când Z>2 (3)
2𝑍−𝑍 2
Deformarea plastică a tablelor este însoţită și de o deformare elastică (datorită legii coexistenţei deformării
elastice cu a deformării plastice). Această deformare elastică face ca materialul, în urma procesului de îndoire,

să se relaxeze și să revină la o altă rază de îndoire „Rf” diferită de raza de îndoire „R0” a materialului aflat sub

2
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

sarcină (Fig. 2). Există mai multe relaţii

de calcul a relaxării elastice, dar nici una
dintre ele nu conduce la obţinerea unor
valori exacte. Din aceste motive sunt
necesare determinări experimentale ale
relaxării. Pentru reducerea numărului de
determinări experimentale se
recomandă, totuși, utilizarea unor
asemenea relaţii de calcul. De exemplu,
pentru îndoirea tablelor din aliaje

Fig. 2: Relaxarea elastic a materialului după îndoire (α0 – unghiul refractare se recomandă relaţia
de îndoire; αx – unghiul de îndoire după relaxarea materialului) următoare:

𝑅0 𝑅0 𝜎𝑐 3 𝑅 0 𝜎𝑐
=4 −3 + 1 , (4)
𝑅𝑓 𝐸∙𝑔 𝐸∙𝑔

în care σc este limita la curgere a materialului;

E – modulul de elasticitate.
Compensarea relaxării elastice se face prin dimensionarea
corespunzătoare a sculelor, în sensul că ele se vor construi la o
rază „Ref” care va fi mai mică decât raza „R0” prevăzută piesei
Fig. 3: Îndoirea în dispozitivul cu 3 role în desenul de execuţie.
(virolare)
Îndoirea la raze mari de îndoire se face în dispozitive
cu role sau prin utilizarea anumitor șabloane.
Îndoirea în dispozitivul cu 3 role (virolare) presupune
introducerea tablei 3 între rolele 1, 2 și 5 (Fig. 3). Deplasarea
între aceste role, în ambele sensuri a tablei, se face prin
intermediul rolei de antrenare 1 rotită manual sau mecanizat.
Forţa necesară procesului de îndoire se realizează prin
intermediul rolei 2. Modificarea razei de îndoire se face prin
Fig. 4: Îndoirea cu rolă
deplasarea rolelor 2 și 5.
Cu acest dispozitiv se pot obţine diferite unghiuri și raze de
îndoire, putându-se ajunge până la obţinerea unui cilindru,
situaţie în care capetele tablei se împreunează. Îndoirea la
unghiuri mari sau raze mai mici de îndoire se realizează treptat.
Îndoirea cu o rolă (Fig. 4) se realizează numai la raza rolei.
Pentru aceasta, tabla 3 este prinsă pe rola 6 prin intermediul
sistemului de prindere 4 (bride, șuruburi etc.) Tabla este îndoită
prin rotirea rolei 6, în timp ce tabla este menţinută în contact cu

Fig. 5: Îndoirea cu segment de rolă aceasta prin intermediul forţei de întindere Fi. Raza de îndoire

3
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.
o
poate poate fi mică, în limitele tehnologice de prelucrare a rolei. Unghiul de îndoire poate fi aproape 180 .
Îndoirea cu segment de rolă (Fig. 5) este o operaţie asemănătoare îndoirii în dispozitivul cu rolă. În
această situaţie, tabla 3 este adusă în contact cu rola de îndoire prin intermediul rolei secundare 2 apăsată cu o
forţă F. Unghiul de îndoire este limitat de unghiul segmentului de rolă.
Îndoirea la raze mmici de îndoire se face în dispozitive speciale sa în matriţe.
Cel mai adesea, pentru îndoirea la raze mici de îndoire a
pieselor de dimensiuni mari se utilizează mașina de îndoit manuală
(Fig. 6). În această situaţie, tabla 4 se prinde între fălcile 1 și 2 care,
în același timp, constituie și muchiile în jurul cărora se execută
îndoirea. O falcă mobilă 3, care se poate roti în jurul unei axe
paralele cu muchiile fălcilor de prindere și trece prin vârful acestora,
îndoaie materialul la unghiul dorit. Posibilităţile de îndoire sunt
limitate, atât sub raportul valorii unghiurilor, al razei de îndoire, cât și
al combinaţiilor de îndoire.
Îndoirea pe mașini de îndoit tablă cu acţionare mecanică

Fig. 6: Mașina de îndoit manuală
Fig. 7: Mașina de îndoit tablă cu acţionare
mecanică (Abcant)
Fig. 8: Profil de tablă îndoită
îndoire într-o matriţă special construită acestui scop. În această situaţie procesul se desfășoară pe mașini de
îndoit cu acţionare mecanică utilizând matriţe de complexitate mai mare, dar care conduc la o creștere a
(Fig. 7) se face în matriţă, aceasta asigurând o precizie mai mare de
îndoire și o productivitate ridicată.
Pe masa mașinii de îndoit 4 este montată matriţa 2. Tabla
1 (piesa) este îndoită cu ajutorul poansonului 3 asupra căruia
acţionează o forţă de îndoire F. Această forţă se calculează cu
relaţia:
𝑏∙𝑔 2
𝐹=𝐾 𝜎𝑟 , (5)
𝐿
în care K este un coeficient stabilit în funcţie de raportul
dintre distanţa dintre reazeme (K=1,25÷1,6 pentru l=(15÷5)g);
L – distanţa dintre reazeme;
b – lăţimea semifabricatului;
σr – rezistenţa de rupere la tracţiune.
Piesa 1 (Fig. 7 și 8) din tablă îndoită, se obţine în două
etape. În prima etapă se îndoaie o ramură a profilului și, în a
doua etapă se îndoaie cealaltă ramură a profilului. Se va avea
grijă la poziţionarea tablei în vederea obţinerii unei piese cu ramuri
ale cărei dimensiuni sunt precizare pe desenul de execuţie.
Procedeul are dezavantajul faptului că, pentru fiecare set de
piese este necesară o matriţă simplă și un poanson, caracterizate
printr-un unghi și o rază dată de îndoire.
Acest profil (Fig. 8) poate fi obţinut, într-o singură fază, printr-o

4
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

productivităţii. Prin acest procedeu se obţin profile de diferite configuraţii, funcţionale sau de rezistenţă, în serie
mare și de calitate superioară.

Fig. 9: Îndoirea în matriţă

Pentru obţinerea piesei (Fig. 9), materialul 1, debitat la dimensiunile necesare, este așezat în matriţa 2 și
poziţionat corespunzător în raport cu cavitatea acesteia. Poansonul 3, acţionat de forţa F, v-a îndoi tabla
conform geometriei cavităţii matriţe. După terminarea îndoirii, datorită relaxării elastice a materialului tablei,
piesa reţinută în matriţă și este scoasă cu ajutorul extractorului 4 care acţionează asupra piesei cu forţa de
scoatere Fs.
Îndoirea în matriţă de cauciuc (Fig. 10) oferă posibilitatea obţinerii unor forme complexe. Pentru aceasta, în
corpul matriţei 1, în care se
află elementul din cauciuc 2,
se așează semifabricatul 3
care este îndoit cu ajutorul
poansonului 4, acţionat de
forţa F, obţinându-se piesa 5.
Acest procedeu are avantajul
realizării, în condiţiile unor
costuri scăzute, a pieselor
Fig. 10: Îndoirea diferitelor piese în matriţă de cauciuc [7]
complexe utilizând matriţe
simple. Din cauza durabilităţii limitate a cauciucului, procedeul se folosește numai la piese unicat sau serii mici
de fabricaţie.

Întrebare? Anumite piese se obţin prin îndoirea tableor. Care sunt procedeele de
îndoire cu raze mari și cu raze mici a tablelor? Îndoirea la raze mari a tablelor se face
în dispozitive cu role. Îndoirea cu raze mici a tablelor se face pe mașina manuală de
îndoit, îndoirea în matriţă pe mașina de îndoit cu acţionare mecanică (abcant) și îndoirea
în matriţă. Ultimele două asigură obţinerea unor piese de calitate, în condiţiile unei serii
mai mari de fabricaţie. Alături de aceste procedee se utilizează și îndoirea în matriţă de cauciuc, procedeu
utilizat la obţinerea pieselor complexe în serie mică de fabricaţie.

5
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

8.3. Ambutisarea.

Ambutisarea este metoda cea mai complexă de prelucrare a tablelor prin deformare plastică, atât în ceea
ce privește utilajul și conducerea procesului, cât mai ales datorită fenomenelor care au loc în material.
Materialul, sub formă de tablă, este deformat într-o matriţă, în vederea obţinerii unei structuri spaţiale, cave și cu
pereţi subţiri. În timpul trecerii de la o formă plană la cea
spaţială, în diferite zone ale materialului apar stări de
tensiuni diferenţiate care conduc la deformarea și
modificarea grosimii iniţiale a materialului.
Analiza deformaţiilor fiecărei porţiuni (Fig. 11) a
tablei arată că, elemental I, situat la marginea exterioară
se scurtează, datorită tensiunilor de compresiune σ1, și

se lungește, datorita tensiunilor de întindere σ2.

Tensiunile de compresiune sunt predominante, ceea ce
face ca grosimea materialului să crească ușor. În
segmental II tensiunile de compresiune scad, în timp ce
Fig. 11: Schema de principiu a ambutisării tensiunile de întindere cresc, făcând ca tabla să înceapă
a suferi o reducere de grosime. În aceste zone, datorită
tensiunilor de întindere și de compresiune, poate să apară o vălurire a tablei, fenomen oprit de inelul de reţinere
IR care apasă asupra acesteia cu o forţă de strângere Fs. Prin această apăsare, inelul de reţinere conduce la o
echilibrare a tensiunilor din această zonă. Materialul din segmentul III, care trece peste muchia matriţei M, este
supus, suplimentar, și unei solicitări la încovoiere. În segmental IV materialul este supus, în principal, unei
solicitări axiale de întindere, ceea ce face ca grosimea peretelui să scadă. Tensiunile de întindere din această
zonă sunt cu atât mai mari cu cât ambutisarea este mai adâncă, iar grosimea peretelui piesei scade pe măsură.
Mai puţin afectată este zona de fund, afectare mai scăzută, cât aceasta este mai plată.
Între poansonul P și matriţă trebuie să existe un joc care este mai mare cu aproximativ 10-20% decât
grosimea tablei. Acest joc se determină cu relaţia:
𝑗 𝑑 𝑚 −𝑑 𝑝
= = (1,1 ⋯ 1,2) ∙ 𝑔, (6)
2 2
Pentru a nu degrada tabla și pentru a nu genera tensiuni de forfecare, muchiile active ale poansonului și ale
matriţei vor fi rotunjite cu raze mari de racordare, stabilite în funcţie de natura și grosimea tablei supuse
ambutisării. Deoarece, în cursul procesului, între material și sculă apar forţe de frecare importante, se impune
utilizarea unor lubrifianţi.
Exemplu: Stabilirea etapelor de realizare a unei piese ambutisate cu flanșă (Fig. 12).

Fig. 12: Prelucrarea prin ambutisare

6
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

Pentru obţinerea produselor ambutisate, cu un consum specific mic

de material, este necesară stabilirea, cât mai precisă, a dimensiunilor
și formei elementului de pornire. Dacă formele finale ar fi corpuri de
revoluţie și nu ar apărea modificări de grosime a pereţior,
dimensionarea s-ar reduce la echivalarea suprafeţelor dinainte și după
ambutisare.
Dacă produsul finit este un corp de revoluţie, forma semifabricatului
de pornire va fi un disc al cărui diametru D0 va fi determinat de forma
corpului de revoluţie. Suprafaţa corpurilor de revoluţie poate fi
Fig. 13: Piesă ambutisată
determinată cu ajutorul relaţiilor lui Guldin. Pentru piesa din figura 13
determinarea diametrului semifabricatului de pornire se face cu relaţia:

𝐷0 = 𝑑12 + 4𝑑2 𝑕1 + 2𝜋𝑟𝑑1 + 8𝑟 2 , (7)

Determinarea diametrului semifabricatului de pornire
pentru piesa din figura 14 se fa ce cu următoarea relaţie:

𝐷0 = 𝑑32 + 4𝑑2 [𝑕1 + 𝑟(𝜋 − 2)], (8)

Dacă produsul finit este de formă complexă, pentru
dimensionarea semifabricatului de pornire se utilizează metoda
aproximărilor succesive, metodă care se referă, atât la
dimensionare, cât și la trasarea formei semifabricatului. În
acest scop produsul finit se descompune în elemente de formă
Fig. 14: Piesă ambutisată cu flanșă
simplă ale căror suprafeţe sunt ușor calculabile și care ulterior
se însumează. Pentru determinarea formei semifabricatului se recurge la construcţii grafice la care se ţine cont
de direcţiile și lungimea deplasării diferitelor puncte. Varianta rezultată se supune experimentărilor și, ulterior, se
modifică, din aproape în aproape, până la identificarea formei ideale.
În cazul în care ambutisarea are loc cu modificarea grosimii materialului, dimensionarea semifabricatului
de pornire nu se face pe baza egalării suprafeţei piesei cu a semifabricatului de pornire, ci prin echivalarea
volumului de material al acestora.
Obţinerea unei piese ambutisate
(Fig. 15), cu flanșă, se realizează în
matriţa 1 în care se poziţionează
corespunzător semiabricatul strâns cu
inelul de reţinere 3. Poansonul 4
acţionează cu o forţă F asupra
materialului conducând la obţinerea
piesei 2.
O analiză mai complexă arată că
procesul de ambutisare se desfășoară
Fig. 15: Ambutisarea unei piese cu flanșă pe parcursul a 3 etape (Fig. 16). În

7
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

Fig. 16: Etapele procesului de ambutisare [7]

prima etapă, semifabricatul 5 este așezat în matriţa 6 și este fixat cu ajutorul inelului de reţinere 4 care este
apăsat cu o forţă, prin intermediul sistemului de fixare 1. În etapa a doua, poansonul 3, acţionat de către sabota
presei 2, prin deplasarea lui, realizează deformarea tablei. În etapa atreia, are loc retragerea poansonului și a
plăcii de reţinere, după care extractorul 7 care se deplasează prin placa de așezare 8 pentru a scoate piesa din
matriţă. În cazul în care piesa este fără flanșă, aceasta poate fi evacuată prin partea de jos a matriţei, situaţie în
care poansonul trebuie să-și continue cursa (etapa II).
Gradul de reducere între două deformări prin ambutisare R se poate determina, ţinând seama de
diametrul semifabricatului D0 și diametrul matriţei dm, cu ajutorul relaţiei:
𝐷0 −𝑑 𝑚
𝑅 = 100 ,% (9)
𝑑𝑚

În condiţii medii de ambutisare, la prima trecere, nu se pot depăși valori ale gradului de reducere de 50%.
Aeasta înseamnă că, în cazul unor reduceri totale mai mari de 50%, sunt necesare mai multe deformări
succesive. Dacă ambutisarea se face la rece, din cauza modificării proprietăţilor materialului prin ecruisare,
reducerea se modifică.
Forţa de ambutisare, care trebuie aplicată asupra poansonului, este o sumă formată din forţa de
deformare ideală căruia i se adaugă forţele de frecare. Ţinând seama că tensiunile de întindere din material,
determinate de forţa de ambutisare, nu trebuie să depășească rezistenţa de rupere a materialului deformat, forţa
de ambutisare poate fi determinată cu relaţia:
𝐹𝑚𝑎𝑥 . = 1,1𝜎𝑟 ∙ 𝜋 ∙ 𝐷𝑚 ∙ 𝑔 , (10)

în care: σr este rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului;

Dm – diametrul mediu al produsului;

G – grosimea materialului.
Pentru evitarea ondulării tablei supuse la ambutisare, aceasta va fi prinsă cu ajutorul inelului de fixare.
Acest inel apasă asupra materialului cu o forţă cuprinsă între 1/50 și 1/200 din suma limitei la curgere și a
rezistenţei la rupere a materialului care se ambutisează.
Ambutisarea la cald se utilizează datorită următoarele avantaje:
 scăderea rezistenţei la deformare a materialului;

8
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

 obţinerea unei structuri favorabile deformării, cum ar fi structura austenitică a oţelurilor;

 evitarea completă a ecruisării;
 este mai puţin sensibilă faţă de calitatea materialului, aplicându-se unei game mari de materiale.
Ambutisarea la cald are și anumite dezavantaje:
 cheltuieli suplimentare pentru încălzire și pentru echipamente de încălzire;
 necesitatea unei calibrări ulterioare, deoarece piesa poate rezulta deformată;
 oxidarea suprafeţelor;
 necesitarea curăţirii suprafeţelor prin decapare, sablare etc.
Pentru aplicarea procedeului de ambutisare la rece sau la cald trebuie să se ţină seama de anumite
particularităţi, cum ar fi:
 nu se pot obţine piese cu pereţi având o grosime riguros uniformă;
 forma produsului este determinată de posibilităţile scoaterii acestuia din matriţă;
 nu pot fi obţinute unghiuri diedre ascuţite, raza minimă de îndoire depinzând de natrura
materialului, iar pentru oţeluri aceasta fiind: rmin.=(1÷2)g;

 unghiurile triedre sau poliedre vor fi rotunjite la raze mai mari: rmin.=(2÷4)g;
 cel mai dificil de obţinut sunt piesele cu grade micii de deformare, datorită relaxării elasice a
materialului;
 matriţele sunt scumpe și, deci, procedeul se aplică numai la serii mari de fabricaţie.
Întrebare? Prin ambutisare se obţin piese cave. Ce tensiuni apar în material în
timpul procesului de deformare și ce conseciţe au? În timpul procesului de ambutisare
apar tensiuni de întindere și de compresiune în diferite zone ale materialului. Tensiunile
de compresiune sunt predominante în zona exterioară a flanșei și conduc la creșterea
grosimii peretelui piesei. Tensiunile de întindere apar în celelalte zone, în special la muchia
matriţei, făcând ca grosimea pereţilor piesei să scadă. Cel mai puţin afectat este fundul piesei unde nu apar
modificări dimensionale. Starea de tensiune depinde, în mare măsură, de adâncimea de ambutisare.

8.4. Fasonarea.

Fasonarea este o metodă de prelucrare prin

deformare plastică a tablelor, prin care se urmărește
obţinerea unor produse de formă mai complexă și
care nu pot fi obţinute prin ambutisare obișnuită. În
general, fasonarea completează prelucrarea prin
ambutisare, când urmărește modificarea formei
cilindrice a unui semifabricat. La obţinerea formelor
de geometrie complexă sunt necesare și scule
corespunzătoare. Dintre procedeele de fasonare
întâlnite pot fi amintite: fasonarea prin gâtuire,
fasonarea prin lărgire, fasonarea prin umflare,
fasonarea pe strung etc.
Fig. 17: Fasonarea prin gâtuire

9
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

Fasonarea prin gâtuire (Fig. 17) presupune reducerea secţiunii transversale a unui semifabricat 2 prin
apăsarea, cu o forţă F, a unui inel 1de gâtuire având o geometrie adecvată. În urma procesului se obţine piesa
3. Modificarea secţiunii transversale a semifabricatului se realizează prin alunecarea materialului pe pereţii
inelului de deformare. Pentru ca procesul să se
desfășoare în bune condiţii, se impune ca suprafaţa
de lucru a inelului să fie lustruită și lubrifiată. În caz
contrar poate apărea ondularea zonei gâtuite a
piesei.
Fasonarea prin lărgire (Fig. 18) presupune
creșterea secţiunii treanversale a semifabricatului
ambutisat. Pentru realizarea răsfrângerii, poansonul 1
este apăsat cu o forţă F în semifabricatul 2,
obţinându-se piesa răsfrântă 3. În cursul procesului,
materialul semifabricatului alunecă și se deformează
pe partea activă a poansonului, motiv pentru care
această parte trebuie să fie lustruită și lubrifiată.
Fasonarea prin umflare presupune creșterea
secţiunii transversale a unui semifabricat în diferite
Fig. 18: Fasonarea prin lărgire
zone ale înălţimii acestuia. O umflare simplă se poate
realiza prin turtirea semifabricatului cu ajutorul unei piese de apăsare, situaţie în care secţiunea transversală a
acestuia va crește. Metoda are dezavantajul că procesul nu poate fi bine controlat, conducând la obţinerea unei
forme necorespunzătoare.
Umflarea cu mediu granular (Fig. 19) este adesea întâlnit, datorită simplităţii sale. Procesul de umflare se
realizează în matriţa formată din semimatriţele 1 și 2 strânse cu inelul de fixare 6. În semifabricatul 4 se
introduce materialul
granular 5. Acest material
este presat cu ajutorul
pistonului 2 acţionat de o
forţă F. Sub acţiunea forţei
și datorită mobilităţii
materialului granular care
acţionează asupra pereţilor
semifabricatului, acesta se
deformează și capătă

Fig. 19: Fasonarea prin umflare forma matriţei. După

scoaterea inelului de fixare
și desfacerea matriţei se extrage piesa.
În locul materialului granular poate fi utilizat cauciuc sau un anumit fluid. Utilizarea fluidului presupune și o
etanșare a pistonului în raport cu piesa. Creșterea presiunii fluidului poate fi realizată prin intermediul unui

10
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

piston, de la o pompă de acţionare sau prin explozie. Ultima variantă utilizându-se numai la umflarea pieselor cu
pereţi groși.

Întrebare? Fasonarea este operaţia prin care se urmărește modificarea secţiunii

semifabricatului ambutisat. Care este diferenţa dintre procedeele de fasonare: gâtuire,
lărgire și umflare? Gâturirea urmărește reducerea secţiunii transversale a semifabricatului
a capătului acestuia. Lărgirea presupune creșterea secţiunii transversale a capătului
semifabricatului ambutisat. Umflarea este creșterea secţiunii transversale la o anumită
înălţime a semifabricatului și poate fi realizată pe strung, în matriţă cu material granular sau cu fluid sau prin
explozie.

8.4. Materiale pentru table utilizate în procesul de deformare plastică.

Pentru a face faţă solicitărilor din timpul prelucrării prin deformare plastică, care sunt deosebit de complexe
și acţionează în toate direcţiile, tablele utilizate la îndoire și, îndeosebi, la ambutisare și fasonare, trebuie să aibă
anumite proprietăţi, care se pot grupa în:
 proprietăţi mecanice;
 proprietăţi structurale;
 proprietăţi de suprafaţă.
Proprietăţile mecanice ale materialului trebuie să cuprindă o ductilitate mare, manifestată printr-o alungire
sau gâtuire ridicată, trebuie să aibă o rezistenţă mare la îndoiri multiple, iar aceste proprietăţi să fie uniforme
atribuind tablei o mare izotropie.
Din punct de vedere structural, materialul trebuie să se caracterizeze printr-o structură fină, omogenă și cu
grăunţi echiaxiali. O structură corespunzătoare se poate obţine printr-o recoacere de normalizare, corectă și
corespunzătoare.
Suprafaţa tablei trebuie să fie cât mai netedă, lipsită de oxizi sau alte impurităţi care în timpul prelucrării
dăunează condiţiilor de lucru, lăsând amprente pe suprafaţa piesei, mărind forţele de frecare sau pot uza
prematur sculele.

 Care sunt procedeele de prelucrare prin deformare plastică a tablelor?

Întrebări şi discuţii:
deformare plastică a tablelor?
 Care sunt procedeele de îndoire a tablelor?
 Cum se calculează raza minimă de îndoire?
 În ce constă ambutisarea?
 Care sunt etapele ambutisării?
 Cum se determină dimensiunile semifabricatului de pornire?
 Scrie-ţi relaţia de calcul al gradului de deformare?
 În ce constă fasonarea și ce procedee de fasonare cunoaște-ţi?
 Prezentaţi fasonarea prin umflare
 Ce proprietăţi trebuie să aibă materialele utilizate la prelucrarea prin

11
Prelucrarea prin deformare plastic a tablelor.

Cursul prezintă diferite tehnologii de prelucrare prin deformare plastică a tablelor în

vederea obţinerii unor structuri complexe și cu proprietăţi mecanice superioare. Este
prezentat procedeul de prelucrare prin îndoire împreună cu dispozitivele utilizate la
obţinerea pieselor îndoite la raze mari sau mici de îndoire, alături e îndoirea în matriţă de
cauciuc.
Prelucrarea prin ambutisare, cea mai complexă dintre aceste procedee, este utilizată
la obţinerea pieselor cave. În cursul procesului apar tensiuni care solicită materialul în
toate direcţiile, putând conduce la modificări ale grosimii pereţilor. Sunt prezentate relaţiile
de calcul ale diametrului semifabricatului de pornire, a gradului de deformare și a forţei
necesare ambutisării. Alături de acestea este prezentată matriţa de ambutisare și etapele
desfășurării ambutisării.
REZUMAT: Prelucrarea prin fasonare este utilizată la obţinerea formelor complexe din piese, de
obicei, ambutisate. Sunt prezentate procedeele de fasonare prin gâtuire, lărgire și prin
umflare utilizând diferiţi agenţi de deformare.
În curs sunt prezentate și principalele proprietăţi impuse tablelor utilizate la prelucrarea
prin deformare plastică.

[1]. S. Domşa, Selecţia şi proiectarea materialelor, Editura U.T. Pres, Cluj-Napoca, 2006.
[2]. L. Brânduşan, R. Orban, Proiectarea Tehnologiilor de Prelucrare prin Aşchiere pe
Maşini Unelte Universale., Editura TODESCO, Cluj-Napoca, 2002.
[3]. A. Nanu, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1986.
[4]. N. Vintila, Tehnologia metalelor, Litografia Institutului Politehnic Cluj, Vol. I, 1978.
Bibliografie: [5]. I. Mălureanu, C. Bejinaru, Tehnologia Materialelor, Editura Gh. Asachi, Iaşi, 1999.
[6]. A. Palfalvi, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1982.
[7]. https://www.google.ro/search?q=T18+Presarea+la+rece, 10/01/2014

12