Tehnologia sudării.

12. Tehnologia sudării.

12.1. Introducere

Piesele metalice sau din materiale plastice pot fi asamblate prin procede nedemontabile sau
procedee demontabile. Dintre procedeele de asamblare nedemontabile cel mai important
procedeu este cel prin sudare. Asamblarea prin nituire este din ce în ce mai puţin utilizată.
Procedeele de sudare se deosebesc între ele, în general, prin sursa de căldură care stă la
baza topirii materialelor de bază și a materialului de adaos, dacă este cazul. În general
procedeele de sudare pot fi prin presiune sau prin topire. Sudarea prin presiune, asamblează materialele
folosind o anumită presiune, în timp ce sudarea prin topire presupune utilizarea unei surse exterioare locale de
căldură, fără a utiliza acţiunea unei presiuni. Procedeele de sudare care se folosesc în regim industrial depind,
în mare măsură, de grosimea materialelor sudate și de geometria pieselor supuse procesului.
Dintre procedeele de sudare prin presiune cel mai important este cel prin puncte, în linie și prin frecare, în
timp ce dintre procedeele de sudare prin topire pot fi amintite: sudarea cu flacără, sudarea cu arc electric și
electrod învelit, sudarea cu arc electric în atmoseferă protectoare activă sau neutră, sudarea prin rezistenţă
electrică și multe altele. Foarte important la sudarea materialelor este a se cunoaște cea mai importantă
proprietate tehnologică, și anume sudabilitatea.

Piesele pot fi îmbinate nedemontabil prin sudare. Există diferite procedee de sudare
care trebuie corelate cu calitatea materialelor supuse procedeului, cu geometria și cu
grosimea materialelor. Procesul de sudare se poate realiza cu sau fără material de
adaos. Procedeele de sudare pot fi prin presiune sau prin topire. În cazul procedeelor de
sudare prin presiune asupra materialelor supuse sudării apare o presiune de contact care
determină, în mare măsură, și energia care se dezvoltă la nivelul contactului dintre cele
două materiale.
Procedeele de sudare prin topire folosesc o nergie termică ce conduce la topirea
Concluzie:
locală a materialelor de bază și a materialului de adaos, dacă este cazul, realizând
îmbinarea. Există o gamă largă a procedeelor de sudare prin topire, fiecare dintre ele
utilizându-se în anumite domenii.

Obiectivele acestui capitol sunt:

o Sudabilitatea ca proprietate tehnologică;
o Clasificarea procedeelor de sudare;
o Sudarea cu arc electric și în medii protectoare;

Obiectivele o Sudarea cu flacără oxiacetilenică;

capitolului: o Sudarea prin puncte și în linie
o Sudarea prin frecare.

Durata medie de studiu individual: 60 minute.

1
Tehnologia sudării.

12.2. Sudabilitatea.

Sudabilitatea este proprietatea tehnologică a materialelor de a putea fi îmbinate prin sudare. Sudabilitatea
este determinată de totalitatea factorilor care participă la procesul de sudare și care asigură obţinerea unei
îmbinări cu proprietăţi mecanice și tehnologice corespunzătoare. Sudabilitatea prectică este determinată de:
 totalitatea proprietăţilor materialului de bază;
 totalitatea proprietăţilor materialului de adaos (de aport);
 metoda și regimul de sudare;
 particularităţile constructive ale îmbinării sudate;
 tratamentele termice aplicate construcţiei sudate.
Datorită numeroșilor factori care definesc sudabilitatea, nu s-a ajuns la o metodă unică la determinarea
acestei proprietăţi. Conţinutul de carbon influenţează direct duritatea materialului sub cordonul de sudură. La
conţinuturi de peste 0,3% C, duritatea crește mult, favorizând ruperea fragilă. Se pot suda și oţeluri cu conţinut
mai ridicat de carbon, luând însă măsuri speciale pentru împiedicarea durificării (prin încălzire, prin microaliere).
În cazul oţelurilor aliate, sudabilitatea se poate aprecia prin conţinutul de carbon echivalent, care se
stabilește cu ajutorul relaţiei:
𝑀𝑛 % 𝐶𝑟% 𝑁𝑖% 𝑀𝑜% 𝐶𝑢% 𝑃%
𝐶𝑒 = 𝐶% + + + + + + + 0,0024𝑔, (1)
6 5 15 4 13 2
În care g este grosimea materialuluie exprimată în mm.

12.3. Clasificarea procedeelor de sudare.

În general procedeele de sudare pot fi prin presiune sau prin topire (Fig. 1). Sudarea prin presiune,
realizează procesul de îmbinare folosind o anumită presiune, în timp ce sudarea prin topire presupune utilizarea
unei surse exterioare locale de căldură, fără a utiliza acţiunea unei presiuni.

Fig. 1: Clasificarea procedeelor de sudare

Procedeele de sudare sub presiune sunt utilizate limitat, dar care se aplică în condiţiile în care materialele
sunt foarte sensibile la fenomenele de topire. Cele mai cunoscute procedee de sudare prin presiune sunt
prezentate în figura 2. Se poate constata că una din cele mai importante procedee de sudare prin presiune sunt
cele prin frecare și cele de sudare electrică prin presiune, în general prin rezistenţă electrică, cum ar fi sudarea
prin puncte, în linie și cap la cap.

2
Tehnologia sudării.

Fig. 2: Clasificarea procedeelor de sudare prin presiune.

Fig. 3: Clasificarea procedeelor de sudare prin topire

Clasificarea procedeelor de sudare prin topire este prezentată în figura 3. Dintre aceste procedee s-au făcut
remarcate, în industrie, procedeele de sudare sudarea cu gaz (oxi-acetilenică) și sudarea cu arc electric,
aceasta din urma cunoaște foarte multe variante, dintre care sudarea cu arc electric și electrod fuzibil, sudarea
cu arc protejat etc.

3
Tehnologia sudării.

12.4. Sudarea cu arc electric și electrod învelit.

Arcul electric reprezintă o descărcare electrică stabilă în mediu gazos la o tensiune relativ mică (10 ÷ 102
2
volţi) densităţi ridicate de curent (10 A/cm ) şi o lungime de ordinul milimetrilor până la maxim 2 cm. Puterea
arcului electric variază de la câţiva watt până la 200 – 300 kW. Arcul electric poate fi cu acţiune directă sau
indirect, după cum acesta se formează între electrod și materialul supus sudării sau între doi electrozi, materialul
aflându-se în vecinătatea arcului preluând căldura. În cazul arcului direct materialul de adaos poate proveni din
electrod, când acesta este fuzibil, sau se aduce din exterior, atunci când se utilizează electrozi nefuzibili, din
wolfram.
Arcul electric cu acţiune indirectă se stabileşte între doi electrozi din wolfram, topirea materialului de adaos
şi a materialului de bază realizându-se cu ajutorul căldurii dezvoltate de arcul electric.
Funcţionarea arcului electric. Arcul electric cel mai utilizat este arcul electric în curent continuu cu acţiune
directă şi electrod fuzibil. Funcţionarea arcului electric prezintă trei faze:
• aprinderea arcului electric – perioada tranzitorie de amorsare a arcului electric;
• perioada arcului staţionar;
• stingerea arcului electric – perioada tranzitorie a stingerii arcului electric
Aprinderea arcului electric, este prezentată în figura 4. Electrodul legat la polul negativ al sursei de
sudare (catod) este adus în
contact cu piesa legată la
polul pozitiv al aceleiaşi
surse (anod). În circuitul de
sudare apare, un curent de
scurtcircuit care prin efect
Joule conduce la încălzirea
locală a capătului
Fig. 4: Aprinderea arcului electric electrodului respectiv și al
piesei.
În acest moment electrodul este depărtat la circa 2 mm de piesă. Se iniţiază emisia termoelectronică,
electronii emişi de catod vor fi acceleraţi datorită diferenţei de potenţial produsă de sursă ciocnind anodul,
respectiv piesa. Energia cinetică a electronilor se transformă în căldură. Cantitatea de căldură va fi suficient de
mare pentru topirea locală a piesei de sudat. În drumul lor, electronii ciocnesc atomii elementelor aflate în gazul
în care se realizează descărcarea, conducând la ionizarea acestora. Ionii de oxigen, argon etc. purtători de
sarcină pozitivă se vor deplasa, de data aceasta, către catod, respective către electrod. La ciocnirea ionilor de
catod apare un fenomen asemănător bombardării piesei, făcând ca electrodul să se încălzească până la topire.
Pe electrod se formează pata catodică, iar pe piesă se formează pata anodică. Aceasta din urmă are
suprafaţa mai mică dar temperatură mai mare, deoarece energia cinetică a electronilor este mai mare.
Conectarea electrodului la minusul sursei poartă numele de conexiune directă şi se recomandă la sudarea
pieselor masive. Conexiunea inversă se utilizează la sudarea tablelor subţiri, pentru a evita perforarea acestora,
temperatura maximă dezvoltându-se, de data aceasta, pe electrod.

4
Tehnologia sudării.

Perioada arcului staţionar este perioada în care arcul arde stabil la o tensiune Ua şi o intensitate I de
sudare. Arcul electric poate funcţiona stabil la valori diferite ale tensiunii (Ua) a arcului, ale curentului de sudare
Is şi la valori diferite ale lungimii arcului. Legătura între Ua, l, Is este dată de caracteristica arcului, care se
reprezintă sub forma unor curbe Ua = f(I) având llungimea arcului electric drept parametru.
Stingerea arcului electric se produce prin variaţia lungimii arcului l în două cazuri extreme: l = 0, arcul
electric se stinge dar se reaprinde atunci când electrodul se depărtează de piesă, sau la o lungime mare a
arcului electric când sursa nu poate ioniza un volum atât de mare de aer, caz în care ionizarea mediului scade
până când arcul se stinge.
Funcţionarea arcului electric în curent alternative. În curent alternativ condiţiile de menţinere a
descărcării mari sunt mai dificile întrucât perioadele de aprindere şi de stingere se succed – cu dublul frecvenţei
tensiunilor de alimentare. De aceea se iau măsuri pentru ca mediu gazos să aibă un potenţial de ionizare mai
scăzut şi să se realizeze un defazaj f între Ualimentare şi Uarc astfel încât trecerea prin zero a curentului să se

facă la Uarc > Ualim. Tensiunea Ua are un vârf la aprindere după care rămâne constantă. Curentul I este în faza
cu tensiunea, dar prezintă o întârziere la aprindere.

Fig. 5: Sudarea cu ac electric

Elementele sudării cu arc electric și electrod învelit sunt prezentate în figura 5.
Electrodul învelit este constituit dintr-o vergea metalică a cărui diametru poartă denumirea de diametrul
electrodului învelit (de) şi un înveliş format din o serie de substanţe presate pe acesta. Funcţiile învelişului sunt
următoarele:
Funcţia de ionizare: asigură funcţionarea stabilă a arcului electric între vergeaua metalică a electrodului
învelit şi componentele de sudat. În învelişul electrodului se află substanţe cu potenţial scăzut de ionizare care
oferă posibilitatea amorsării uşoare a arcului prin ionizarea acestora, ca urmare a tensiunii aplicate arcului
electric. În categoria acestor substanţe ionizante intră dioxidul de titan – TiO2 -(rutilul), carbonatul de calciu,
carbonatul de potasiu, oxizii şi sărurile unor metale alcaline sau alcalino-pamântoase.
Funcţia de protecţie se asigură printr-o serie de substanţe, din învelişul electrodului, care au rolul de a
produce gaze a căror presiune protejează baia de sudură împotriva pătrunderii unor elemente din mediul
înconjurător, în special oxigenul, hidrogenul şi azotul. Aceste elemente, deci, izolează baia de metal topit de

5
Tehnologia sudării.

mediul înconjurător. Printre substanţele protectoare (gazeifiante) se numără carbonaţii de calciu, magneziu şi
bariu precum şi o serie de substanţe organice (amidon, celuloză etc).
Funcţia moderatoare este conferită de o serie de substanţe din înveliş care au rolul de a forma o crustă de
zgură peste cordonul de sudură. Aceasta crustă este izolatoare termic, micşorând viteza de răcire a cordonului,
îmbunătăţind astfel plasticitatea acestuia. Zgura trebuie să aibă o densitate mică în raport cu materialul de bază
topit, astfel încât să se ridice la suprafaţa acestuia protejând cordonul de sudură şi împotriva agenţilor
atmosferici. Este de preferat ca această zgură să se elimine uşor de pe suprafaţa cordonului de sudură. Dintre
substanţele folosite, ca moderatoare (zgurifiante), se menţionează minereurile de titan, mangan şi fier (rutil,
ilmenit, rodonit, hematită, manganită etc.) siliciu şi silicaţii naturali (cuart, feldspat, caolin etc.) şi carbonaţii
naturali (dolomită, magnezită, calcită etc).
Funcţia de purificare este conferită de substanţele din învelişul electrodului care se combină cu
elementele nedorite din baia de sudură, în special cu sulful şi fosforul, precum şi cu unele gaze ajunse, sub
presiunea arcului, în baia de metal topit. Dintre substanţele purificatoare ale băii de metal topit se menţionează
carbonatul de sodiu, sulfatul de potasiu, boraxul, hidroxizii alcalini etc. O serie de feroaliaje, cum ar fi: aluminiu,
siliciu şi grafitul, exercită efectul de dezoxidare al băii metalice.
Funcţia de aliere se realizează prin introducerea în învelişul electrozilor a unor pulberi de metale care, în
timpul procesului de sudare, trec în baia de metal topit producând alierea acesteia. Uneori electrozii înveliţi au
un înveliş gros astfel încât, în componenţa acestuia se introduc și pulberi de fier. Aceste pulberi măresc
randamentul depunerii, respectiv cresc cantitatea materialului depus în unitatea de timp. Creşte deci şi
coeficientul de depunere. Totodată, adaosul de elemente de aliere în învelișul electrodului și, implicit, în arcul
electric are drept scop şi compensarea pierderilor prin ardere a unor elemente în coloana arcului, cum ar fi
carbonul, manganul, siliciul, cromul, nichelul etc.
Funcţia de susţinere se materializează prin aceea că zgura formată prin solidificarea învelişului
electrodului şi a altor oxizi, proveniţi în urma procesului de sudare, asigură sprijinirea băii de metal topit evitând
curgerea ei gravitaţională. Această funcţie este folosită, îndeosbi, la sudarea de poziţie, la sudarea pe verticală
sau de plafon, în care există tendinţa curgerii gravitaţionale a băii de metal topit. Funcţia de susţinere se
caracterizează şi prin aceea că produce în zgura topită o tensiune superficială de valoare mare, astfel încât
împiedică scurgerea, atât a zgurii topite, cât şi a băii de metal topit.
Funcţia de liant se caracterizează prin asigurarea legăturii între elementele aflate în învelişul electrodului
precum şi a aderenţei învelişului pe sârma de sudat. Cei mai folosiţi lianţi din învelişul electrodului sunt silicaţii
de sodiu şi de potasiu. Uneori când aceştia sunt nedoriţi, datorită prezenţei suplimentare a siliciului în baia de
metal, vor fi înlocuiţi cu alţi lianţi pe bază de calciu.

După tipul învelişului distingem electrozi cu înveliş acid, bazic, titanic, organic sau cu alte tipuri de învelişuri.
Cu electrozi având înveliş acid, titanic sau organic se sudează bine, arcul fiind stabil atât în curent alternativ cât
şi în curent continuu. De asemenea, aspectul cusăturii este neted şi regulat, zgura îndepartându-se relativ uşor.
Învelişul acid se caracterizează prin aceea ca în compoziţia lui intra bioxidul de siliciu care-i asigură
caracterul acid. Arcul creat de acest electrod cu înveliş acid este stabil şi foarte cald, asigurând o penetraţie
bună în materialul de bază. Zgura este însă, fluidă, de aceea nu se recomandă folosirea lui la sudurile de
poziţie. Un inconvenient al electrodului cu înveliş acid este acela al unei protecţii nesatisfacatoare faţă de

6
Tehnologia sudării.

hidrogenul şi azotul din mediul înconjurător. Prin urmare, învelişul acid se va folosi la sudarea oţelurilor tenace,
necalmate, cu conţinut maxim de carbon de 0,22% şi grosimi sub 20 mm, în poziţie orizontală.
Învelişul titanic (rutilic) are în compoziţia lui rutil sau ilmenit ce conţine oxidul de titan TiO 2. Creşterea
conţinutului de rutil măreşte vâscozitatea zgurei dând posibilitatea sudării de poziţie. Dezavantajul electrodului
rutilic constă în aceea că viteza de topire este relativ mică şi de asemenea, pătrunderea este moderată.
Electrozii cu înveliş rutilic se vor folosi, deci, la sudarea construcţiilor din oţel calmat sau necalmat, cu maxim
0,25% carbon, solicitate static sau dinamic. Este unul din cel mai răspândit înveliş.
Electrozii cu înveliş organic au în structura lor substanţe organice până la aproximativ 12%. O categorie
specială de electrozi cu un astfel de înveliş sunt electrozii cu înveliş celulozic. Aceşti electrozi au în structura
învelişului rutilul sau ilmenitul, dar la care se adaugă şi celuloza până la aproximativ 12%. Celuloza are
proprietatea, că în procesul sudării cu arc electric se descompune formând dioxid de carbon, gaz protector al
procesului de sudare. Prin urmare, prezenţa celulozei oferă posibilitatea asigurării sudării de poziţie, datorită
cantităţii mici de zgură, care aderă bine la suprafaţa metalică solidificată, precum şi la sudarea rosturilor mari la
care protecţia de rădăcină este autoasigurată prin dioxidul de carbon. Arcul, de asemenea, este bine protejat
împotriva hidrogenului şi azotului din mediul înconjurător.
Concluzionând cele prezentate, se poate arata că învelişurile acid, rutilic şi organic sunt folosite la electrozii
destinaţi sudării oţelurilor nealiate, cu carbon scăzut şi a oţelurilor slab aliate, de uz curent. Aceste învelişuri nu
se vor folosi la electrozii destinaţi sudării oţelurilor aliate, a fontelor, a oţelurilor slab aliate cu destinaţie specială,
a metalelor şi aliajelor neferoase.
Electrozii cu inveliş bazic sunt aceia care sunt destinaţi sudării oţelurilor aliate, slab aliate speciale şi a
unor materiale metalice neferoase. Aceşti electrozi produc metalul topit al zonei cordonului cu puritatea cea mai
înaltă şi cu o plasticitate deosebit de bună. Totodată, reduc conţinutul de hidrogen din cusătură îmbinării sudate,
măresc plasticitatea acestei îmbinări, plasticitate care se menţine până la temperaturi relativ scăzute.
Componentele principale ale învelişului electrodului bazic sunt fluorina (CaF 2), carbonatul de calciu(CaCO3) şi
oxidul de calciu (CaO). Caracterul bazic este dat de oxidul de calciu.
Pe lângă marile avantaje ale învelişului bazic, aceste învelişuri prezintă, în procesul de sudare, şi unele
inconveniente:
 învelişul bazic este hidroscopic producând în procesul de sudare pori, dacă umiditatea depăşeşte o
valoare admisă, motiv pentru care aceşti electrozi, înainte de sudare, trebuie neapărat supuşi procesului de
uscare;
 potenţialul de ionizare al invelisului este relativ ridicat. Prin urmare, este nevoie de o sudare în curent
continuu, pentru asigurarea stabilităţii arcului, și cu o polaritate inversă, pentru mărirea cantităţii de căldură
administrată învelişului, întrucât fluorina din înveliş se topeşte la temperaturi ridicate;
 trecerea metalului topit prin arcul electric se realizează în picături mai mari. Aceasta se explică prin
faptul că oxigenul din aerul atmosferic precum şi din reacţiile chimice este aproape inexistent în zona arcului.
Oxigenul este acela care creează oxidul de fier ce se caracterizează printr-o tensiune superficială ridicată.
Neexistând acest oxid de fier la sudarea cu electrozi bazici, picăturile sunt de dimensiuni mai mari. Nu pot fi
create picături mici care să intre în echilibru mecanic prin tensiunile superficiale existente. Totodată, datorită
picăturilor mari şi a tendinţei de stropire, aspectul estetic al cusăturii lasă uneori de dorit.

7
Tehnologia sudării.

12.5. Sudarea cu arc electric în medii protectoare.

Sudarea în mediu de gaze protectoare se caracterizează prin aceea că arcul electric este acoperit de o
pătură de gaz care nu are nici o interacţiune chimică cu metalul topit, rolul său fiind acela de a proteja arcul
electric. Cele mai utilizate gaze în acest scop sunt argonul şi heliul.
La sudarea în mediu de gaze protectoare deosebim două procedee: procedeul de sudare cu electrod
nefuzibil WIG și procedeul de sudare cu electrod fuzibil MIG
Procedeul WIG – wolfram inert gaz. Arcul electric se formează între electrodul nefuzibil (5) (W) (Fig.6) şi
piesa de sudat (3), fiind protejat de o peliculă de gaz protector (Ar) care înveleşte arcul electric. Polaritatea la
sudare este directă, iar tensiunile de alimentare sunt ceva mai mari, ca urmare a prezenţei argonului care se
ionizează mai greu decât aerul. Materialul de adaos (2) este topit indirect prin încălzire în arcul electric. Capul de
sudare – pistolet (4) este răcit cu aer, cu ajutorul gazului care îl străbate sau cu apă, la curenţi de sudare mai
mari de 120 A. Procedeul este recomandat la sudarea aluminiului, cuprului sau a oţelurilor inoxidabile.

Fig. 6: Schema procesului de sudare în mediu de gaze protectoare

a. WIG- wolfram-inert-gas, b. MIG- metal-inert-gas

Procedeul de sudare MIG utilizează ca material de adaos o sârmă neânvelită (8) cu diametru între 0,6 ÷ 2
mm antrenată mecanic printr-un tub de cupru (6) cu rol de ghidaj şi de contact electric (Fig. 6). În jurul
electrodului se suflă o perdea circulară de gaz inert. Tehnologia sudării în argon este asemănătoare de cea a
sudării în arc electric obişnuit. La piesele cu grosimi de peste 8 mm se recomandă o preîncălzire la 150 ÷ 200
o 2
C. Se sudează cu densităţi de curent de circa 2 A/mm şi tensiuni de 50 V, cu pătrunderi de 5 ÷ 25 mm.
Sudarea în hidrogen atomic. La acest procedeu arcul electric se formează între electrozii de wolfram
alimentaţi la bornele unei surse de curent. Zona arcului electric este acoperită de o peliculă de H2 molecular

care se disociază, în arcul electric, după o reacţie de forma: H2 →2H-Q.

Reacţia este endotermă cu efect de luminiscenţă – disc strălucitor (Fig-7). Atomii de hidrogen se recombină
în zona 2 . Această recombinare este un proces exoterm cu aport de căldură, ce conduce la topirea materialului

8
Tehnologia sudării.

de adaos şi a metalului de bază. Se realizează astfel un transfer termic, din zona electrozilor în zona de
îmbinare, cu efect de mărire a durabilităţii electrozilor şi de creştere a randamentului sudării.

a. b.
Fig. 7 Schema procesului de
sudare în hidrogen atomic (a) și schema procesului de sudare
MAG – metal-activ-gaz (b)

Sudarea în mediu de bioxid de carbon MAG – metal active gaz. La acest procedeu gazul are un rol de
protecţie dar şi un rol activ, participând la reacţii chimice în procesul de sudare (Fig. 7).
Bioxidul de carbon disociază, gradul de disociere fiind în funcţie de temperatură. Transferul metalului topit
în coloana arcului se realizează în următoarele variante:
a. cu arc scurt – transferul metalului lichid se face prin scurtcircuit, diametrul picăturii fiind egal cu cel al
coloanei arcului și se utilizează la sudarea tablelor subţiri;
b. cu transfer globular – mărimea picăturilor sunt mai mici decât lungimea arcului;
2
c. cu transfer prin pulverizare – picăturile sunt de diametru mic, densitate de curent este mare, 200 A/cm
și se utilizează la sudarea tablelor groase.

12.6. Sudarea prin topire cu flacără.

În cazul sudării cu flacără, sursa termică este obţinută în urma arderii unui combustibil în prezenţa
o
oxigenului. Pentru obţinerea unei temperaturi ridicate (de peste 2000 C) se impune utilizarea unor gaze cu
putere calorică mare și viteze ridicate de ardere. Prin dozarea corespunzătoare a oxigenului și a gazelor de
combustie se poate regla puterea și caracterul chimic al flăcării, flacără care poate fi neutră, oxidantă sau
reducătoare.

9
Tehnologia sudării.

Oxigenul ca element de combustie, trebuie să fie de puritate ridicată, cel puţin 98% O 2.
Gazele de combustie cele mai folosite sunt: acetilena, hidrogenul, gazele naturale și vaporii de benzină.
Acetilena (C2H2) este cel mai utilizat gaz în tehnica autogenă. Datorita caracteristicii sale fizice de
combustie, este singurul gaz utilizat în toate tehnicile autogene. Acetilena este un gaz incolor, cu miros specific,
ușor volatil și se aprinde rapid. Mirosul acetilenei tehnice se datorează cantităţilor mici de aditivi ce au în
compoziţie hidrogen sulfurat și hidruri de sulf. Structura moleculară favorabilă conduce la o energie de ardere
enormă, cu eficienţă mare a flăcării și rată mare de propagare a flăcării.
În contrast cu alte gaze combustibile, energia se eliberează din momentul divizării moleculelor. Această
energie se numește caldură de formare sau entalpie de formare. În acest moment acetilena eliberează, deja,
8714 kJ/kg. Se adaugă, deasemenea, energia primei faze de combustie cu oxidul din flacara primară. Doar
acest tip de flacară este importantă pentru tehnica autogenă, ceea ce este un mare avantaj al acetilenei.
Flacăra pentru sudură se obţine prin aprinderea amestecului de gaz combustibil și oxigen, la ieșirea din
arzător. În cazul acetilenei, reacţia de ardere este:
C2H2+O2=2CO+H2+106500 cal

Fig. 8: Structura unei flăcări neutre. Raportul acetilena/oxigen este circa 1:1

În figura 8 este prezentată structura unei flăcări neutre rezultate ca urmare a arderii acetilenei în prezenţa
oxigenului și temperatura care se realizează.
Arzătoarele întrebuinţate la obţinerea flăcărilor de sudură se numesc suflaiuri și au elementele de reglare și
de schimb care permit adaptarea puterii flăcării la condiţiile necesare procesului de sudare. Un asemenea
arzător este prezentat în figura 9.

10
Tehnologia sudării.

Fig. 9: Structura unui arzător de sudare cu flacără

12.7. Sudarea prin puncte și în linie.

Sudarea în puncte prin presiune şi rezistenţă electrică este un procedeu de sudare în stare solidă aplicat
pentru îmbinarea pieselor şi elementelor structurilor sudate confecţionate din semifabricate sub formă de tablă,
dar se aplică şi la sudarea elementelor din sârmă sau bară. Îmbinarea se realizează prin suprapunere, pe o
anumită lăţime, a tablelor de grosime s (mm), strângerea fiind
relizată cu ajutorul unor electrozi de contact realizaţi din cupru
sau aliaje de cupru, acţionaţi mecanic cu forţa de refulare Fref
(kN), iar curentul electric de preîncălzire trece între electrozii de
contact prin cele două table de sudat.
Rezistenţa de contact dintre cele două metale de bază are o
valoare foarte mare. Aici se produce o încălzire mai pronunţată,
care conduce la apariţia unui nucleu topit al materialului, cu
diametrul dp = (0,8-0,9)dv care, apoi este înconjurat de o zonă
de sudare prin deformare plastică (Fig. 10).
Sudarea are trei faze, care se succed, după fixarea şi
strângerea tablelor între electrozii de contact:
Fig. 10: Sudarea prin uncte
(dv – diametrul la varful electrodului;  preîncălzirea la temperatura de deformare la cald
d – diametrul electrodului; o
(1100-1300 C);
h - grosimea punctului de sudura)
 refularea prin aplicarea forţei de refulare;
 răcirea îmbinării sub presiune, în
timp ce are loc solidificarea nucleului topit şi
recristalizarea zonelor deformate plastic.
Structura unui punct de sudare este arătată
în figura 11.
Fig. 11. Structura unui punct de sudare Echipamentul de sudare prin puncte este

11
Tehnologia sudării.

prezentat în figura 12.

Pentru realizarea unui punct
de sudură este necesar să se
respecte urmatoarele conditii:
 contactul electric să se
realizeze după ce piesele au fost
bine strânse între electrozi;
 întreruperea circuitului
electric să se realizeze atunci
când forţa de strângere are valori
mari, ceea ce asigură răcirea și
întărirea punctului de sudură.
Fig. 12 Echipamentul de sudare prin puncte
Tehnologia sudarii în puncte
presupune corelarea parametrilor principali ai regimului de sudare:
 diametrul electrozilor de contact d [mm],
 curentul de sudare I [A],
 durata de conectare t [s],
 forta de apasare F [daN].
Se deosebesc două tipuri de regimuri de sudare: sudarea cu regim moale și sudarea cu regim dur.
Sudarea cu regim moale se caracterizează prin valori mai mici ale curentului de sudare şi timpi mai lungi
de preîncălzire în vederea refulării. Aceasta face ca zona încălzită să devină mai mare, metalul de bază poate fi
mai uşor deformat, iar vitezele de încălzire şi răcire sunt mai reduse, prin care se evită formarea unor structuri
de călire. Sudarea cu regim moale se aplică pentru lucrări de asamblare-sudare, pentru sudarea tablelor de
oţeluri aliate şi cu conţinut mai mare de carbon, uşor călibile, cu grosimi mai mari s > 6 mm
Sudarea cu regim dur se realizează cu o intensitate mare de curent de sudare şi timp mai scurt de
preîncălzire. Se obţine o zonă mică de influenţă termică, productivitate mare de sudare şi pierderi mai reduse de
căldură prin conducţie în tablele de sudate. Procedeul se aplică pentru fabricarea în serie mare sau în masă a
structurilor sudate prin puncte, precum şi pentru sudarea tablelor din metale şi aliaje cu conductibilitatea termică
ridicată pe bază de Cu şi Al. Varianta se aplică la sudarea tablelor subţiri cu s < 6 mm

Sudarea în linie prin presiune şi rezistenţă electrică (sudarea cu role) este de fapt o sudare în stare
solidă în puncte succesive, la care electrozii de contact, sub formă de cuie, sunt înlocuiţi cu role de contact de
cupru, care realizează (Fig. 13):
 strângerea şi refularea tablelor de îmbinat,
 transmiterea curentului de sudare şi
 printr-o mişcare continuă sau intermitentă de rotaţie realizează avansul pieselor de sudat.
Rolele de cupru cu diametrul Dr (mm) şi lăţime br (mm) realizează mecanizat şi automat toate fazele de
lucru cunoscute de la sudarea în puncte:
 strângerea,
 preîncălzirea,

12
Tehnologia sudării.

 refularea şi
 răcirea sub presiune.
Prin rotirea cu turaţia nr (rot/min.) a
rolelor, se obţine avansul procesului de
sudare de a lungul cusăturii. Preîncălzirea
are loc prin rezistenţă electrică, ca la sudarea
în puncte. De multe ori rolele realizează, în
plus, refularea punctului sudat, cu diamtrul
d n.
Sudarea în linie se aplică, în industrie,
pentru sudarea tablelor din oţeluri nealiate,
slab aliate, sau înalt aliate (oţeluri
inoxidabile), a tablelor de aluminiu, AlMn,
Fig. 13: Echipamentrul de sudare în linie AlMg, cu grosimea de s=0,2-4 mm. Prin
acest procedeu se realizeaza construcţii
sudate sub formă de cutii, carcase, rezervoare, canistre, bidoane, radiatoare, grinzi, tamburi, tije, pârghii, role,
roţi, ţevi etc. Aceasta numai dacă se poata asigura accesul la cusătură a rolelor de contact, cand se înlocuieste,
avantajos, sudarea cu flacără, cu arc electric în atmosfere protectoare, sau sudarea în puncte.
Dintre avantajele sudării în linie se poate evidenţia: productivitatea ridicată, mecanizarea şi automatizarea
procesului, obţinerea de cusături etanşe. Ca dezavantaje apar: costul ridicat al maşinii de sudat în linie,
necesitatea accesului bun la îmbinare şi forma simplă a cusăturilor care se pot realiza.

Întrebare? Piesele se pot asambla prin procedee demontabile și nedemontabile.

Dintre procedeele de asamblare nedemontabile face parte și asamblarea prin sudare.
Care sunt procedeele obișnuite de asamblare prin sudare? Procedeele de asamblare
prin sudare se clasifică în funcţie de sursa de energie termică utilizată la topirea materialului
de bază și a materialului de adaos. Sunt două categorii mari și anume: sudarea prin
presiune și sudarea prin topire. La sudarea prin presiune, în timpul procesului mai apare și o forţă care
acţionează asupra materialelor aflate în contact (sudarea prin frecare, sudarea în puncte sau în linie prin
rezistenţă electrică și sudarea prin rezistenţă electrică cap la cap.
În cazul sudării prin topire energia termică este cea care trece materialul în stare topită. În această
categorie intră o gamă variată de sudare cu arc electric și sudarea cu flacără. În categoria sudării cu arc electric
intră sudarea electrică cu arc și electrod învelit, sudarea cu arc și electrod nefuzibil în atmosferă protectoare,
sudarea electrică cu arc și electrod fuzibil și atmosferă activă.

13
Tehnologia sudării.

 Cum se clasifică procedeele de sudare?

 Care sunt procedeele de sudare prin presiune?
 Care sunt procedeele de sudare prin topire?
 În ce constă sudarea electrică cu arc și electrod învelit?
 Cum se clasifică eletrozii?
 Care sunt funcţiile învelișului electrozilor?
 Care sunt tipurile de electrozi?
Întrebări şi discuţii:
 În ce sudarea cu arc electric în atmosferă protectoare?
 Ce gaze se utilizeaza la sudarea cu flacără?
 Cum poate fi caracterul chimic al flăcării?
 În ce constă sudarea prin puncte
 În ce constă sudarea în linie

Cursul prezintă tehnologia asamblării nedemontabile prin sudare. Se face o clasificare

a procedeelor de sudare și se prezintă principalele procedee aplicate industrial și în
industria autovehiculelor.
Se prezintă sudarea cu arc electric și electrod învelit alături te tipurile de electrozi și
funcţiile învelișului electrozilor. Se insistă asupra procedeelor de sudare în mediu
protector (WIG) dar și în mediu activ (MAG). Acestea utilizându-se în condiţii deosebite de
sudare și la productivităţi ridicate.

REZUMAT: Procedeul de sudare cu flacără este utilizat, îndeosebi, în activităţi de reparaţii. Ca și

gaz combustibil se utilizează, cel mai adesea, acetilena. În curs sunt prezentate zonele
specifice unei flăcări oxiacetilenice și caracterul ei chimic.
Sunt prezentate procedeele de sudare în puncte și în linie prin rezistenţă electrică
deoarece se utilizează foarte mult în industria autovehiculelor.

[1]. A. Nanu, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1986.

[2]. I. Mălureanu, C. Bejinaru, Tehnologia Materialelor, Editura Gh. Asachi, Iaşi,
1999.
[3]. www.scritube.com/.../TEHNOLOGIA-SUDRII-IN-PUNCTE14161521.p..., 25.11.2013
[4].profpopescum.wikispaces.com/file/view/Imbinari%20prin%20sudare.ppt,
23.11.2013
Bibliografie: [5] http://www.slideshare.net/romanvirgil/ proprietatile-mecanice-ale-metalelor,
24.06.2013
[6] ebookbrowse.com/3-2-proprietatile-mecanice-ppt-d182489088, 24.06.2013
[7] wikispacesmillea.wikispaces.com/file/view/ 3.3.proprietati_tehnologice.ppt,
24.06.2013
[8]www.sim.utcluj.ro/stm/download/Sudura/Curs8.ppt,25.11.2013

14