Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

11. Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

11.1 Introducere

În industrie se utilizează, în acest moment, între 40.000 si 80.000 de materiale (numarul lor
se modifica continuu) alaturi de care exista peste 1.000 de procedee tehnologice de prelucrare.
Aceste materiale au fost grupate în: materiale metalice, materiale polimerice, materiale ceramice
și din combinaţia acestora s-au obţinut materialele compozite.
Materialele plastice se utilizează din ce în ce mai mult datorită avantajeor pe care le au,
cum ar fi:
 greutate specifică mică;
 conductibilitate termică și electrică scazută;
 se prelucrează ușor și cu costuri scăzute;
 generează o suprafaţă de bună calitate după prelucrare;
 Pot căpăta diferite culori etc.
Materialele plastice se prelucrează prin diferite procedee tehnologice făcând ca din ele să se obţină
semifbricate caracterizate prin grosime mică, lăţime și lungime mare sub formă de plăci, prin calandrare,
semifabricate cu secţiune bine definită și lungime mare, prin extrudare sau piese complet definite prin injectare.
Acestor procedee li se mai adaugă și altele, specifice, prin care se urmărește obţinerea unor produse mai
complexe, deosebite și în serie mică sau mare.

Piesele și semifabricatele din materiale plastice sunt utilizate în toate domeniile

industriale datorită proprietăţilor deosebite pe care le au, datorită prelucrabilităţii lor
ușoare și a preţului de cost scăzut.
Cunoaşterea procesului tehnologic de obţinere a semifabricatelor și a pieselor din
materiale plastice este deosebit de importantă, îndeosebi în ceea ce priveşe selecţia
Concluzie: materialelor în vederea utilizării lor pentru diferite aplicaţii, a tehnologiei și a
echipamentelor utilizate la obţinerea acestor produse. Toate informaţiile permit formarea unei viziuni de
ansamblu cu privire la desfăşurarea procesului de fabricaţie a pieselor din materiale plastice şi de stabilire a
limitelor de aplicare a fiecărui procedeu tehnologic.

Obiectivele acestui capitol sunt:

o Prezentarea compoziţiei și a proprietăţilor materialelor plastice;
o Prelucrarea prin calandrare, produse obţinute, echipamente și factori care
influenţează desfășurarea procesului;
Obiectivele o Prelucrarea prin extrudare: desfășurarea procesului și condiţii specifice de
capitolului:
prelucrare;
o Injectarea pieselor din materiale plastice, matriţa de injectare;
o Obţinerea pieselor complexe prin suflare;
o Prelucrarea prin termoformare.
Durata medie de studiu individual: 70 minute.

1
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

11.2. Materialele plastice.

Materialele plastic reprezintă un amestec de doi sau mai mulţi polimeri cărora li se adaugă aditivi, pentru
înlaturarea anumitor dezavantaje pe care le au. Aceste dezavantaje sunt:
 rezistenţă mecanică relativ scăzută;
 nu sunt auto sau biodegradabile;
 prin ardere generează produse toxice;
 sunt ușor inflamabile;
 suferă o degradare sub influenţa căldurii și radiaţiilor ultraviolet.
Pentru restrângerea sau înlăturarea acestor dezvantaje, amestecului de polimeri li se adaugă anumiţi
aditivi, cum ar fi:
Stabilizatorii au rolul de a întârzia și/sau a inhiba degradarea structurii polimerului (stabilizatori termici sau
pentru raze ultraviolet).
Coloranţii sau pigmenţii au rolul de a atribui o culoare materialului plastic. Furnizorul livrează polimerii în
stare incoloră, urmând ca fiecare producător să-și coloreze produsele în funcţie de cerinţele pieţei. Coloranţii și
pigmenţii au o mare putere de colorare.
Ignifuganţii au rolul de a reduce capacitatea de aprindere a produselor din material plastic și, prin aceasta,
reduce riscul utilizării lor în locuri cu temperaturi mai ridicate
Lubrifianţii au rolul de a reduce coeficientul de frecare dintre materialul plastic și sculele de prelucrare
făcând ca forţa necesară procesului să scadă și să se resucă riscul degradării suprafeţei produsului.
Antistaticii au rolul de a reduce acumularea sarcinilor electrostatice, care apar datorită frecării dintre
piesele din material plastic cu diferite componente.
Plastifianţii au rolul de a reduce rigiditatea materialelor plastice și, prin aceasta, a riscului de a se rupe în
cazul unor deformaţii repetate la care sunt supuse piesele în diferite condiţii de funcţionare.
Aditivii antișoc au rolul de a crește rezistenţa la șoc a produselor din material plastic.
Întăritorii au rolul de a îmbunătăţi rezistenţa mecanică și rigiditatea materialului plastic, proprietăţi deosebit
de importante impuse pieselor pentru a satisface cerinţele funcţionale.
La obţinerea unor produse din material plastic se utilizează un amestec din mai multe componente, care
trebuie să fie bine alese pentru a satisface toate cerinţele impuse acestora. Prin urmare, amestecul utilizat
trebuie să fie pregătit. Pregătirea se face pe parcursul a mai multor etape. În primul rând se dozează
componentele (polimeri+aditivi), conform anumitor reţete, reţete stabilite experimental pentru fiecare produs în
parte. Dozarea de face, fie gravimetric (mai precis), fie printr-o dozare volumetrică mai ușor de mecanizat.
Amestecurile dozate sunt supuse unui proces de omogenizare, cu scopul obţinerii unei distribuţii cât mai
uniforme a fiecărui component în masa amestecului. Prin aceasta se asigură certitudinea că piesele obţinute vor
avea proprietăţi izotrope. Omogenizarea se poate realiza în omogenizatoare cilindrice, dublu-conice etc. și mult
mai eficient, în pat fluidizat.
O operaţie deosebit de importantă este uscarea amestecului. Această operaţie se face pentru înlăturarea
oricărei urme de apă. În timpul procesului de prelucrare la cald, apa se poate evapora și, neputându-se elimina
din cauza văscozităţii materialului, rămîne în masa acestuia formând defecte sub forma unor bule de gaz.

2
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

Prezenţa acestor defecte generează reducerea proprietăţilor mecanice și, dacă produsul este transparent,
dăunează aspectului acestuia. Uscarea se poate face în mai multe tipuri de instalaţii printre care cele mai
importante sunt etuvele de uscare, etuvele cu circulaţie forţată a aerului cald, etuve cu vid încălzite, uscătoare în
atmosferă de gaz inert și uscare în pat fluidizat. Ultima dintre ele poate fi realizată odată cu procesul de
omogenizare, când patul fluidizat se realizează cu aer cald.
La bţinerea unui produs din materiale plastice se parcurg etapele prezentate în figura 1.

Fig. 1: Schema procesului tehnologic de obţinere a produselor din material plastice

Din această imagine se poate observa că materia primă (amestecul) este dozată, printr-un sistem de
dozare automată, în echipamentul de procesare care consumă o anumită energie, fie pentru plastifierea
materialului, fie pentru funcţionarea lui în vederea desfășurării, în bune condiţii, a procesului tehnologic, iar
produsele sunt descărcate, manipulate și livrate ca un produs finit.
Prelucrarea materialelor plastice se realizează la cald, temperatură la care materialul plastic are
capacitatea de curgere sub acţiunea forţelor de deformare. Temperatura nu trebuie să fie prea ridicată deoarece
poate conduce la degradarea termica a polimerului. În același timp, temperatura nu trebuie să fie prea scăzută
deoarece ar necesita forţe de deformare mari care generează tensiuni în materialul piesei sau poate conduce, în
cazul injectarii, la neumplerea golului matriţei și la obţinerea unor produse cu defecte sau incomplecte.
Sursa de căldură necesară trecerii materialului într-o stare plastifiată propice procesului de prelucrare,
trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
 să asigure caldura necesară plastifierii materialului;
 să asigure o temperatură uniformă în material;
 să aibă flexibilitate în utilizare (să permit reglarea cu ușurinţă a temperaturii);
 să aibă randament mare a transferului termic de la sursa de căldură la materialul plastic;
 să fie ieftină.
Cea mai important sursă calorică este de origine exterioară, provenită de la energia electrică prin
intermediul unei rezistenţe electrice ( cea mai flexibilă sursă), de la apă sau ulei supraîncălzite și de la vapori de
apă supraîncălziţi. O parte din energia calorică provine din interiorul materialelor care se prelucrează, astfel:
 din deascompunerea unor elemente din materialul plastic (aditivi);
 datorită frecărilor dintre materialul plastic și sculă;
 datorită frecărilor interne dintre macromoleculele materialului.

3
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.
11.3. Prelucrarea prin calandrare.
Fig. 2: Procesul de calandrare ( a - cu
alimentare verticală, b - cu alimentare
orizontală
Fig. 3a: Calandru cu 3 cilindri așezaţi în
formă de”I”
Calandrarea este un procedeu de fabricaţie a
semifabricatelor de grosime mică și bine determinată având
lungimea și laţimea mari. Procesul constă în trecerea materialului
printre doi cilindri de calandrare care se rotesc în sens invers.
Cilindri de calandrare asigură presiunea de deformare a
materialului și temperatura corespunzătoare trecerii lui într-o
stare plastifiată.
După cum se poate observa din figura 2, materialul 2 este
dozat din buncărul 3 între cilindri de calandrare 1 care se rotesc
în sens invers. În figura 2a alimentarea se face gravitaţional, dar
produsul iese pe verticală, ceea ce face mai dificilă preluarea lui,
datorită dimensiunilor mai mari ale acestuia. În figura 2b dozarea
se face pe orizontală, necesitând un sistem de dozare 4, de
obicei un sistem cu melc. Preluarea produsului este mai simplă,
pe orizontală, cu ajutorul unei căi cu role.
Dozarea materialului trebuie să fie suficientă și uniformă
cantitativ dealungul cilindrilor de calandrare. O supradozare va
face ca cilindri să fie mai puternic solicitaţi și, implicit, să fie
deformaţi, cu consecinţe asupra variaţiei de grosime a
produsului. O dozare mai mică va face ca grosimea materialului
să nu fie atinsă sau materialul să curgă printre cilindri.
Întotdeauna se urmărește realizarea unei rezerve optime de
material în faţa cilindrilor de calandrare.
Avînd în vedere că la prelucrarea prin calandrare presiunea
pe cilindru este mai mică, pe un calandru se pot monta mai mulţi
cilindri. Prin urmare, calandri se pot clasifica, în funcţie de
numărul cilindrilor și a poziţiei acestora.
În figura 3a calandrul are trei cilindri 1 așezaţi în formă de
„I”. Această poziţie are dezavantajul utilizării unui dispozitiv
special de alimentare pe orizontală 3 dar și avantajul preluării
orizontale a semifabricatului prelucrat. Calandrul are două focare
de deformare (2 și 4), utilizând numai trei cilindri. Înfășurarea
o
materialului pe cilindrul intermediar este de 180 , ceea ce face
ca, pe de o parte să existe un transfer mai bun de căldură, iar pe
de altă parte să prezinte riscul degradării termice a materialului,
datorită contactului mai îndelungat cu sursa de căldură.
4
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

În figura 3b este prezentat un calandru cu trei cilindri așezaţi

sub formă de „Γ”. Acești calandri au avantajul faptului că
alimentarea se face gravitaţional, pe verticală, din buncărul 3
între cilindri de încălzire și deformare 1. Există două focare de
deformare (2 și 4), iar preluarea materialului se face pe
orizontală, ușurând procesul. Un alt avantaj îl constituie faptul că
o
gradul de înfășurare a materialului pe cilindru este de numai 90 ,
ceea ce înlătură pericolul degradării termice a acestuia, dar și
dezavantajul unui transfer termic mai scăzut a căldurii de la sursă
la material. Acest aranjament al cilindrilor ce calandrare este cel
mai folosit și datorită compactităţii calandrului.
Există calandri cu 4 sau mai mulţi cilidri de calandrare,
ajungându-se până la 12 cilindri.
Fig. 3b: Calandru cu 3 cilindri așezaţi în
formă de”Γ” În figura 4 și 5 sunt prezenţaţi calandri cu patru cilindri
având 3 focare de deformare 4. Materialul 3 este alimental din
buncărul 2 între cilindri de calandrare 1. În figura 4 cilindri sunt așezaţi în formă de ”Γ”, alimentarea este

Fig. 5: Calandru cu 4 cilindri așezaţi în formă de ”Z”

Fig. 4: Calandru cu 4 cilindri așezaţi în gravitaţională și preluarea materialului fiind pe orizontală, cu
formă de ”Γ”
toate avantajele care decurg de aici. Dezavantajul pe care îl are
o
este acela că pe cilindrul intermediar materialul este înfășurat la 180 .
În figura 5 este prezentat tot un calandru cu patru cilindri, dar așezaţi în formă de “Z”. Acest calandru este
mai compact, dar preluarea materialului se face pe verticală. Alimentarea gravitaţională și faptul că înfășurarea
o
materialului este numai pe 90 , împreună cu așezare într-un spaţiu mai redus al cilindrilor face ca acest calandru
să fie cel mai utilizat. Pentru o preluare mai bună a materialului, calandrul se execută sub o formă ușor rotită,
făcând ca alimentarea și preluarea produsului să se facă sub un anumit unghi.

5
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

Cel mai important rol în procesul de calandrare îl are cilindrul. El asigură, atât încălzirea materialului, cât și
deformarea acestuia. Prin urmare, cilindrul de calandrare trebuie să suporte solicitările care apar în cursul
desfășurării procesului și, în același timp, să asigure transferul de căldură, de la sursă la materialul supus
prelucrării, cu un randament cât mai mare. Structura unui cilindru de calandrare este prezentată în figura 6.
Cilindrul de calandare are fusul de
antrenare 1, fusurile de sprijin 2 și tăblia 3.
În interiorul acestuia se introduce agentul
termic (de obicei abur, apă sau ulei sub
presiune). Materialul cilindrului trebuie să
aibă o bună rezistenţă mecanică, o
rezistenţă ridicată la uzură și o
conductibilitate termică deosebită. Din
păcate, nu există un material care să
satisfacă, în același timp, toate aceste
cerinţe, preferându-se utilizarea unui
Fig. 6: Structura cilindrului de calandrare
material cu proprietăţi mecanice cât mai
bune. Un transfer de căldură mai ridicat se face prin reducerea peretelui “g” al tăbliei. Reducerea acestei grosimi
nu se poate face foarte mult deoarece, sub acţiunea forţelor, acest perete se poate deforma generând o variaţie
a grosimii produsului.
Pentru un transfer termic mai bun se poate aduce sursa de căldură mai aproape de suprafaţa tăbliei prin
intermediul unor găuri localizate în această zonă (Fig. 7).

Fig. 7: Structura complex a unui cilindru de calandrare (curba sinusoidală roșie arată variaţia
temperaturii la nivelul tăbliei, AT – agent termic)

Acest cilidru aduce agentul termic (AT) mai aproape de suprafaţa tăbliei fără a-i modifica rezistenţa. Este
mai dificil de realizat și determină o variaţie a temperaturi la nivelul suprafeţei. În dreptul găurii temperatura va fi
mai ridicată, iar la jumătatea distanţei dintre două găuri temperatura va fi mai scăzută. Acest lucru nu deranjează
foarte mult deoarece diferenţa de temperatură nu este mare și se uniformizează pe parcursul prelucrării.
În procesul de prelucrare prin calandrare, cilindrul se deformează (foarte puţin) și face ca produsul să aibă
o variaţie de grosime. Această variaţie este cu atât mai mare cu cât distanţa dintre fusuri este mai mare,

6
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

diametrul cilindrilor (grosimea tăbliei) este mai mică și temperatura de prelucrare este mai mică ceea ce face ca
forţele de deformare să fie mai mari.
Variaţia dimensională a grosimii produsului este prezentată în figura 8.

Fig. 8: Variaţia grosimii produsului

Fig. 9: Variaţi dimensiunii diametrului cilindrilor și a
temperaturii în materialul supus calandrării
Pentru înlăturarea acestui neajuns la prelucrarea
prin calandrare se utilizează cilindri sub formă de
butoi, prin această formă compensând deformarea
cilindrilor (Fig. 9). Variaţia diametrului cilindrilor este în
funcţie de tipul materialului și de temperatura la care
se prelucrează acesta. Înseamnă că la fiecare material
și temperatură trebuie să dispunem de o pereche de
cilindri, lucru greu de realizat și foarte costisitor. Prin
urmare, se realizează calandri cu cilindri încrucișaţi
Fig. 10: Cilindri încrucișaţi.
(Fig. 10). Prin modificarea unghiului de încrucișare “α”
se compensează variaţia de dimensiune a grosimii produsului.
În materialul supus prelucrării, în focarul de deformare, apare o variaţie de temperatură, atât în raport cu
grosimea, cât și în raport cu lăţimea acestuia. Din figura 9 se observă că temperatura este mai ridicată la
suprafaţa de contact dintre cilindri și material și este mai mică la mijlocul acestuia. Acest lucru se datorează
faptului că suprafaţa materialului este în contact cu sursa de căldură, aici apar fenomene de frecare între cilindru
și material, iar transferul căldurii în masa materialului este lentă, datorită conductibilităţii termice scăzute a
plasticului. În raport cu lăţimea materialului, temperature este mai ridicată la mijloc deoarece, marginile se
răcesc mai repede fiind în contact cu exteriorul generând așa numitul efect de capăt.

11.4. Prelucrarea prin extrudare.

Extrudarea este operaţia în urma căreia se obţin semifabricate cu secţiune bine determinată și lungime
mare. Procesul constă în trecerea materialului printr-o filieră Extruderul sau instalaţia de extrudare cuprinde, în
principal, urmatoarele elemente:

7
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

 instalaţia de alimentare;
 instalaţia de încălzire
 instalaţia de forţă (poate fi cu piston, pentru realizarea unor presiuni de extrudare mari sau cu melc,
putând avea o funcţionare continuă);
 capul de extrudare.

Fig. 11: Instalaţia de extrudare (cu piston-stânga și cu melc-dreapta)

Încălzirea materialului 2 se face prin rezistenţă electrică, aceasta oferind cea mai bună flexibilitate în
funcţionare. De obicei, încălzirea se face în diferite zone, chiar și în capul de extrudare. Încălzirea materialului se
face prin cilindrul de extrudare, cilindru care este realizat din două elemente. Partea exterioară este realizată
dintr-un material cu tenacitate ridicată, pentru a prelua tensiunile de întindere care apar în cilidru datorită forţei
de extrudare. Partea interioară este realizată dintr-un material cu mare rezistenţa la uzură. Cele două elemente
sunt montate prin fretare.
Alimentarea se realizează gravitaţional, prin curgerea materialului din buncărul de alimentare. Instalaţia de
extrudare cu piston este cu funcţionare discontinuă, deoarece la fiecare cursă a pistonului trebuie ca cilindrul să
fie încărcat cu material. Din aceste motive, în instalaţiile cu piston se obţin semifabricate de lungime limitată.
În instalaţiile cu melc se obţin semifabricate de lungime nedeterminată. Melcul joacă un rol multiplu:
 îndeplinește funcţia de transport;
 îndeplinește funcţia de omogenizare suplimentară;
 realizează presiunea necesară extrudării.

8
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

Melcul poate fi, ori cu pas variabil, ori cu profil variabil, prin aceasta realizând comprimarea materialului
între spire și refularea acestuia în spate, realizând un proces continu de omogenizare.
Capul de extrudare este schimbabil, asigurând o flexibilitate mai
mare, în producţie, a instalaţiei de extrudare. În acest cap, se
montează filiera, cea care atribuie produsului geometria și
dimensiunile secţiunii transversare. Filiera are mai multe zone,
fiecare îndeplinind o anumită funcţie:
1. Conul de protectie;
2. Conul de intrare;
3. Conul de deformare, unde are loc presiunea necesară
deformării materialului;
4. Zona de calibrare, ce atribuie
forma și dimensiunile
semifabricatului;
5. Conul de ieșire, unde are loc
relaxarea elastică a materialului;
6. Conul de protecţie la ieșire
Pentru compensarea relaxării
Fig. 12: Filiera, zonele filierei,
Fig. 13: Geometria elastic a materialului extrudat
geometria secţiunii transversal și
modul de compensare a relaxării produsului (roșu) la o geometria zonei de calibrare trebuie
elastic a materialului (modificarea geometrie a filierei (negru)
să fie modificată (Fig. 12 culoarea
geometriei-albastru)
albastră), în caz contrar produsul va
rezulta cu suprafeţele bombate (fig 13).

Fig. 14: Extrudarea semifabricatelor tubulare

Filtrul are rolul de a reţine anumite impurităţi din materialul plastic plastifiat, acolo unde aceste impurităţi
sunt dăunătoare (ţevi de apă, conductoare electrice etc.).

9
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

Torpila are rolul de a crea o contrapresiune în materialul supus extrudării pentru a nu antrena aer sau alte
gaze în produsul realizat.
Extrudarea semifabricatelor cu goluri interioare este o operaţie mai complxă, deoarece, pe lângă filieră,
este nevioe și de un miez (Fig. 14). Miezul va fi acela care va determina geometria și dimensiunile zonei
interioare ale produsului. Acest miez trebuie să ofere posibilitatea trecerii materialului din cilindru de încălzire în
zona de deformare a filierei și să aibă posibilitatea de a se poziţiona corect în capul de extrudare.
Trecerea materialului în zona de deformare se realizează prin niște orificii, iar, ulterior materialul se va uni
datorită temperaturii și presiunii care există în această zonă. La limita de contact dintre materialul care trece prin
diferite orificii va apărea o zonă de minimă rezistenţă (rezistenţa materialului în zona de contact va fi mai mică
decât a materialului de bază). Prin urmare, se cere ca numărul găurilor de trecere să fie cât mai mic, reducând,
în acest mod numărul zonelor de minimă rezistenţă (Fig. 15).
S-a constatat că, în
cazul ţevilor de presiune,
liniile de minimă rezistenţă
nu trebuie să fie paralele cu
axa produsului deoarece
introduce solicitări
defavorabile. Din aceste
motive s-a găsit soluţia
imprimării unei mișcări
elicoidale a materialului prin
filieră, generând linii de
minimă rezistenţă elicoidale
Fig. 15: Reducerea numărului de găuri de trecere și modificarea geometriei
zonelor de minimă rezistenţă mult mai favorabil solicitate
(Fig. 15)

11.5. Prelucrarea prin injectare.

Injectarea este operaţia de prelucrare a materialelor plastice în urma căreia se obţin piese sau
semifabricate complet definite din punct de vedere geometric și dimensional. Operaţia constă în umplerea unei
cavităţi a matriţei cu material plastic. Instalaţia utilizată se numește mașina de injectat și care, principial, este
asemănătoare extruderului. În plus faţă de extruder, mașina de injectat are urmatoarele elemente:
 capul de extrudat este înlocuit prin duza de injectare;
 are un sistem de închidere-deschidere a matriţei;
 are un sistem de acţionare a aruncătoarelor;
 are un sistem de răcire a matriţei;
 melcul îndeplinește mai multe funcţii:
 dozează cantitatea de material ce va fi injectată în matriţă;
 transportă materialul în zona de încălzire;

10
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

 joaca rolul de piston pentru impingerea materialului în matriţă;

 realizează o absorbţie a materialului pentru ca acesta să nu curgă în tinp ce piesa este evacuată.
Un rol importatnt în procesul de injectare îl joacă matriţa. Matriţa prin cavitatea acesteia (cuib) atribuie
piesei forma și dimensiunile cerute. În funcţie de dimensiunile piesei injectate, capacitatea de plastifiere a
mașinii de injectat, dimensiunile premise de mașină și foţa de închidere, matriţele se realizează cu un singur
cuib sau cu mai multe cuiburi, obţinându-se la o închidere a matriţei una sau mai multe piese.
Matriţa, prin construcţia ei, trebuie să asigure următoarele:
 închiderea matriţei fără introducerea unor erori de poziţionare a elementelor ei;
 transportul materialului plastic de la duza de injectare la cavitatea matriţei;
 răcirea piesei;
 evacuarea piesei.

Fig. 16: Matriţa de injectare

Elementele de ghidare pot fi: știfturi de centare, coloane de ghidare sau coloanele de ghidare ale mașinii de
injectat.
Miezul sau miezurile sunt elementele care generează diferite cavităţi în piesa injectată și sunt cele mai
expuse, din punct de vedere termic. În același timp, ele reţin piesa până când sunt evacuate cu ajutorul
aruncătoarelor.
Aruncătorul are rolul de a evacua piesa din matriţă, înaintea începerii unui nou ciclu de injectare . El este
acţionat cu o anumită forţă și viteză de către sistemul de acţionare a aruncătoarelor.
Duza de injectare are partea frontală de forma unei calote sferice încât să asigure un contact cât mai bun
cu matriţa de injectare. De foarte multe ori duza este încălzită (diametrul canalului de alimentare fiind mic) pentru
a nu se solidifica materialul în această zonă.

11
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

Procesul de injectare trebuie să aibă loc la o temperatura optimă. O temperatură prea mare face ca
materialul să adere la suprafaţa cuibului, poate determina o contracţie mare a piesei și o durată mare a ciclului
de injectare. O temperatură prea scăzută face ca vâscozitatea materialului plastic să fie mare și, prin urmare, va
curge greu. În același timp, datorită presiunilor mai mari de injectare pot apărea tensiuni în material care conduc,
ulterior, la fisurarea piesei.
La începutul ciclului de lucru matriţa este prea rece și conduce la o racire rapidă a piesei, generând tensiuni
interne care, acumulate, determină fisurarea ulterioară a materialului, în timpul funcţionării. Prin urmare, matriţa
trebuie încălzită. După mai multe injectări, matriţa devine prea caldă și materialul poate suferi o degradare
termică. În același timp, acesta aderă la suprafaţa matriţei și piesa se elimină greu. Este necesar a se aștepta un
timp de răcire, ceea ce face ca ciclul de injectare să crească.
În mod normal ar trebui
ca, la începutul ciclului,
matriţa să fie încălzită, iar mai
apoi aceasta să fie răcită.
Acest lucru este dificil de
realizat și se preferă numai
răcirea matriţei. Primele piese
injectate într-o matriţă răcită,
până la încălzirea ei, se pot
considera rebuturi, dacă nu
satisfac cerinţele impuse prin
desenul de execuţie.
Răcirea matriţei trebuie
să fie cât mai uniformă,
deoarece diferenţele de
Fig. 17: Răcirea prin miez
temperatură dintre diferite
zone pot genera tensiuni interne în piesă. În același timp, răcirea trebuie să fie cât mai eficientă. Răcirea se face
cu apă, aceasta trecând prin canalele realizate în corpul semimatriţelor (cel mai adesea și mai ușor de executat)
sau prin miez, când răcirea devine mai eficientă și mai uniformă (dar mai greu de executat) (Fig. 17).

11.6. Prelucrarea prin suflare.

Acesta este un procedeu de prelucrare aplicat în vederea obţinerii pieselor cu cavităţi interioare cărora nu li
se poate utiliza miezuri. Piesele obţinute au pereţi subţiri ce pot fi deformaţi prin acţiunea aerului comprimat.
Aceste piese pot fi realizate prin:
Suflarea preformelor încălzite. Aceste preforme sunt reîncălzite în matriţa în care vor fi deformate prin
suflare. Pentru atingerea formei finale, semifabricatele pot trece prin diferite stadii intermediare de forme suflate.
Suflarea semifabricatelor obţinute, imediat după o altă prelucrare anterioară (exemplu: extrudare). De
obicei, aceste piese se obţin dintr-o singură suflare (Fig. 18).

12
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

Fig. 18: Formarea prin suflare

Fig. 19: Prelucrarea prin termoformare

13
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

11.7. Prelucrarea prin termoformare.

Urmărește obţinerea pieselor de formă cavă prin deformarea plăcilor din material plastic. Se utilizează mai
multe procedee, cum ar fi:
 termoformare cu rolă;
 termoformare prin presiune și membrană de cauciuc;
 termoformare prin vidare cu sau fără membrană de cauciuc

Întrebare? Pentru obţinerea produselor din materiale plastice se utilizează mai multe
procedee.Care sunt aceste procedee și prin ce se caracterizează? Produsele din
materiale plastice se obţin prin calandrare, prin extrudare, prin injectare, prin suflare și prin
diferite procedee de termoformare.
Prin calandrare se obţin produse caracterizate printr-o grosime bine definită și prin
celelalte dimensiuni mari. Prin extrudare se obţin produse caracterizate printr-o secţiune bine definită și prin
lungime mare. Injectarea aduce produse complexe bine definite din punct de vedere geometric și dimensional.
Acestora li se mai adaugă procedee de prelucrare a semifabricatelor rezultate în urma unor prelucrări anterioare,
cum arfi: prelucrarea prin suflare și prin termoformare.

 Care sunt proprietăţile materialelor plastice?

 Care sunt dezavantajele materialelor plastice?
 Care sunt aditivii utilizaţi la obţinerea materialelor plastice?
 În ce constă pregătirea materiilor prime în vederea prelucrării?
 În ce constă calandrarea?
 Ce tipuri de calandri cunoașteţi?
 Prin ce se caracterizează un cilindru de calandrare?
 În ce constă prelucrarea prin extrudare?
 Din ce este format un extruder?
 Care sunt particularităţile extrudării pieselor cu goluri interioare?
Întrebări şi discuţii:
 Care este construcţia unei matriţe de injectare?
 Motivaţi de ce este nevoie să se facă răcirea matriţelor;
 Cum se face răcirea matriţelor;
 În ce constă obţinerea pieselor prin suflare;
 În ce constă obţinerea pieselor prin termo-formare.

14
Tehnologia fabricării pieselor din materiale plastice.

Cursul prezintă tehnologia obţinerii pieselor din materiale plastice. Pentru aceasta sunt
utilizate diferite tipuri de polimeri cărora li se adaugă diferiţi aditivi pentru îmbunătăţirea
unor proprietăţi.
În curs sunt prezentate tehnologiile și echipamentele de obţinere a produselor din
materiale plastice. Se prezintă tehnologia prelucrării prin calandrare, insistându-se asupra
cilindrilor de calandrare, a temperaturii necesare desfășurării procesului și asupra variaţiei
acestei temperaturi în raport cu lăţimea și grosimea materialului.
Se prezintă tehnologia prelucrării prin extrudare. Se are în vedere filiera, ca element ce
determină geometria și dimensiunile secţiunii semifabricatului rezultat. Sunt prezentate
particularităţile obţinerii semifabricatelor tubulare prin extrudare.
Cursul prezintă și tehnologia obţinerii pieselor injectate. Se are în vedere construcţia
REZUMAT: matriţelor și condiţiile de injectare. Un rol important îl are temperatura de injectare,
temperatură care influenţează calitate pieselor.
Prelucrarea prin suflare și termoformare vin să completeze tehnologiile specifice de
obţinere a produselor din materiale plastice, tehnologii care asigură un mare avantaj
acestor produse.

[1] T. Inclanzan, Plasturgie, Litografia Universitatii Tehnice,Timisoara, 1995

[2] C. Fetecau, Prelucrarea Maselor Plastice, Curs, Universitatea “Dunarea de Jos”
Galati, 1996
[3] R. Mihai, ş.a., Prelucrarea materialelor plastice, Ed. Tehnică, Bucureşti, 1963.
Bibliografie: [4] Horum,S., ş.a., Memorator de materiale plastice, Seria Polimeri, Ed. Tehnică,
Bucureşti, 1986.

15