Prelucrarea tablelor prin forfecare.

9. Prelucrarea tablelor prin forfecare.

9.1. Introducere

Tablele sunt semifabricate caracterizate printr-o grosime mică, în timp ce celelalte

dimensiuni, lungimea și lăţimea, sunt mult mai mari, depășind fiecare câte 1 m fiecare. Grosimea
variază între 0,5 și 80 mm, valorile fiind stabilite prin standarde. În funcţie de grosimea tablei,
acestea pot fi subţiri, cele cu grosimea situată sub 4 mm, și table groase, cele care au grosimea
situată peste 4 mm. În funcţie de lăţime tablei, ele se livrează sub formă de table înguste, sub
formă de platbandă sau benzi cu lăţimi cuprinse între 20 până la 500 mm și table late a căror lăţime se situează
între 1000 și 2000 mm. Tablele se obţin prin laminare, cele groase prin laminare la cald, iar cele subţiri prin
laminare la rece.
În general, dimensiunea pieselor este mult mai mică decât dimensiunea tablei, motiv pentru care aceasta
trebuie să fie tăiată la dimensiunile semifabricatului de pornire. În principiu, orice piesă din tablă poate fi obţinută
fie numai prin forfecare, fie printr-o operaţie de forfecare urmată de o altă operaţie de prelucrare prin deformare
plastică. Din tablă se pot obţine piese de diferite forme, utilizate în industria constructoare de mașini, industria
automobilelor, industria navală, în industria echipamentelor de uz casnic sau pentru agricultură, în industria
electrotehnică pentru transformatoare, tole pentru motoare electrice etc.

Tablele sunt semifabricate care au o dimesiune mult mai mică decât celelalte două
dimensiuni. Ele se pot livra sub formă de table late sau sub formă de benzi de diferite
dimensiuni. Din aceste table se poate obţine o gamă foarte variată de piese utilizate în
diferite domenii industriale. Semifabricatele tăiate pot fi prelucrare în continuare prin
procedee de prelucrare prin deformare plastică.
Cunoaşterea procesului tehnologic de tăiere a tablelor este deosebit de importantă,

Concluzie: îndeosebi în ceea ce priveşe selecţia materialelor în vederea utilizării lor la diferite
aplicaţii şi a tehnologiei economice de obţinere a pieselor finite. Cunoaşterea sculelor
utilizate la forfecare permite formarea unei viziuni de ansamblu cu privire la desfăşurarea procesului de
prelucrare şi de stabilire a limitelor de aplicare a acestuia.

Obiectivele acestui capitol sunt:

o Prezentarea tehnologiei de prelucrare prin forfecare;
o Prezentarea eforturilor care apar în cursul procesului de forfecare;
o Prezentarea echipamentelor utilizate la forfecare;
Obiectivele o Forfecarea după un contur închis, ștanţarea;
capitolului:
o Procedee și echipamente de ștanţare;
o Forţa necesară desfășurării procesului de ștanţare.

Durata medie de studiu individual: 40 minute.

1
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

9.2. Prelucrarea materialelor prin forfecare.

Prelucrarea prin forfecare urmărește obţinerea unor semifabricate, prin separarea lor dintr-un produs de
bază, cu ajutorul a două muchii tăietoare asociate. Aceste muchii sunt acţionate cu o forţă care generează în
material o tensiune ce depășește rezistenţa de rupere la forfecare a materialului supus procesului. Procesul de
tăiere prin forfecare antrenează fenomene specifice care pot fi puse în evidenţă printr-un studiu macroscopic a
secţiunii de tăiere. În secţiunea forfecată pot fi puse în
evidenţă următoarele zone (Fig. 1):
 Zona de rotunjire 1, corespunde fazei iniţiale a
procesului, când pe măsura acţionării muchiilor tăietoare,
materialul se deformează elastic și mai apoi plastic prin
fenomene de alunecare;
 Zona de tăiere 2, începe în momentul în care
tensiunile rezultate, ca urmare a apăsării muchiilor tăietoare,
depășesc rezistenţa de rupere la forfecare. Suprafaţa este
netedă, ca rezultat al ruperii transcristaline a materialului;
 Zona de rupere 3 se caracterizează printr-o suprafaţă
rugoasă, specifică ruperii intercristaline, și desăvârșește
procesul de forfecare. Această zonă apare datorită faptului că
Fig. 1: Secţiunea forfecată a tablei secţiunea materialului (din cauza forfecării) scade continuu
până când forţa de forfecare depășește rezistenţa de rupere a
materialului. Această secţiune este înclinată faţă de direcţia deplasării muchiei tăietoare;
 Zona de strivire 4 este rezultatul acţionării contramuchiei tăietoare asupra materialului și este
asemănătoare zonei de rotunjire, fiind ceva mai mică.
Calitatea secţiunii forfecare depinde, atât de calitatea materialului, cât de jocul care există între muchiile
tăietoate (Fig. 2).

Fig. 2: Jocul dintre muchiile tăietoare

La un joc optim (Fig. 2a) fisurile 4 generate de muchia tăietoare 2 și contramuchia 3 se vor întâlni la mijlocul
grosimii materialului 1, generând o rupere curată. În cazul în care apare un joc prea mic (Fig 2b) sau prea mare
(Fig. 2c), fisurile nu se întâlnesc și ruperea va conduce la formarea unei secţiuni zimţate. Un joc prea mare va

2
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

determina și apariţia unei deformări mai mari a materialului. În cazul unui joc diferit de cel optim, va apărea și o
forţă de forfecare considerabil mai mare decât cea corespunzătoare jocului optim.
Deoarece în foarte multe situaţii calitatea suprafeţei tăiate nu este corespunzătoare, se impune aplicarea
unui proces de finisare care, pe lângă faptul că este o operaţie în plus, necesită și un adaos de prelucrare
corespunzător.
În funcţie de geometria conturului tăieturii, a destinaţiei produselor, a utilajului folosit, tăierea prin forfecare
poate fi o forfecare propriuzi-să sau o ștanţare. Forfecarea propriu-zisă se realizează după un contur deschis, în
timp ce ștanţarea se realizează după un contur închis.

9.2.1. Forfecarea propriu-zisă.

Forfecarea propriu-zisă conduce la obţinerea unor contururi simple, rectilinii și se realizează cu scopul
debitării, utilizând diferite categorii de foarfeci. În timpul tăierii cu foarfeci, datorită jocului dintre muchiile tăietoare
și a geometriei acestora apar forţe suplimentare care
influenţează procesul și determină calitatea suprafeţei tăiate.
În procesul de forfecare (Fig. 3) se utilizează muchiile
tăietoare 1 caracterizate prin unghiul de așezare „α” și ungiul
de degajare „γ”. Unghiul de așezare și de degajare sunt
o o
cuprinse între 1,5 ÷3 .
Forţa de forfecare acţionează la mijlocul suprafeţei de
contact dintre suprafaţa de așezare a muchiei tăietoare și
material. La începutul procesului de tăiere, suprafaţa de contact
se confundă cu muchia tăietoare, iar forţa de forfecare
acţionează perpendicular pe suprafaţa materialului. Distanţa „a”
dinte forţele de tăiere „F” este egală cu jocul dintre muchiile
tăietoare. Ca urmare a acţionării acestor forţe apare un cuplu al
Fig. 3: Procesul de forfecare cărui moment este dat de relaţia:
𝑀 = 𝐹 ∙ 𝑎. (1)
Acest moment determină o răsucire a materialului, fenomen care trebuie oprit prin utilizarea tampon 2 care
acţionează asupra materialului cu o forţă „Fa”.
Pe măsura pătrunderii muchiei tăietoare în material, suprafaţa de contact crește și fortele de tăiere se
îndepărtează și nu mai acţionează perpendicular asupra acestuia. Creșterea distanţei dintre aceste forţe
conduce la creșterea momentului de răsucire. În același timp, însă, apare un nou cuplu de forţe, generat de
contactul dintre material și suprafaţa de degajare a sculei. Acest cuplu este determinat de forţele „T”, situate la
distanţa „b”, și acţionează în sens invers cuplului determinat de forţele „F”. În momentul în care cele două
cupluri devin egale, procesul de rotire a materialului se oprește.
Este evident că jocul influenţează, atât calitatea suprafeţei tăiate, cât și valoarea forţei de forfecare. Din
aceste motive se impune determinarea jocului optim, în funcţie de grosimea materialului și de calitatea acestuia

3
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

apreciată prin rezistenţa de rupere la forfecare. Valoarea jocului se determină cu ajutorul uneia dintre
următoarelor relaţii:

când g ≤ 3 mm 𝑗 = 𝑐 ∙ 𝑔 𝜏;
iar când g> 3 mm 𝑗 = (1,5 ∙ 𝑐 ∙ 𝑔 − 0,015) 𝜏, (2)
în care „c” este un coeficient de calitate și este egal cu:
c=0,005 pentru materiale cu suprafeţe curate;
c=0,035 pentru materialele care au suprafeţe brute.
În funcţie de modul în care muchiile tăietoare atacă materialul în timpul desfășurării procesului de tăiere, și
de care depinde poziţia reciprocă a acestora, putem distinge:
 forfecare cu lame drepre paralele;
 forfecare cu lame drepte înclinate;
 forfecare cu cuţit disc rotitor.

Tăierea cu foarfeci având lamele drepte paralele se caracterizează prin faptul că muchia tăietoare atacă
materialul simultan pe întreaga sa lungime de forfecare. Prin urmare, forţa necesară desfășurării procesului se
poate calcula cu următoarea relaţie:
𝐹 = 𝑘 ∙ 𝐴 ∙ 𝜏𝑟𝑓 = 𝑘 ∙ 𝐵 ∙ 𝑔 ∙ 𝜏𝑟𝑓 , (3)

în care: A reprezintă aria secţiunii forfecate;

B – lăţimea materialului;
g – grosimea materialului;
τrf – rezistenţa de rupere la forfecare (este aproximativ egală cu 0,8 σr , în care σr este
rezistenţa de rupere la tracţiune a materialului supus forfecării);
k este un coeficient de corecţie care ţine seama de încovoierea materialului în prima fază a
desfășurării procesului, de neuniformitatea grosimii materialului, de uzura muchiilor tăietoare și de valoarea
jocului j. k poate lua valori cuprinse între 1 și 1,3.
Metoda se aplică în cazul tăierii materialelor al cărui raport între lăţimea și grosimea materialului supus
tăierii este mic și a barelor având profile simple sau complexe.

Tăierea cu foarfeci care au lame drepte înclinate se caracterizează prin faptul că materialul supus
procesului este atacat progresiv de către muchia tăietoare (Fig. 4). Pentru aceasta, materialul 3, având lăţimea
B și grosimea g, este așezat pe muchia tăietoare 2 și
este supus procesului de secţionare prin intermediul
muchiei tăietoare înclinate 2 care acţionează asupra
materialului datorită forţei F. Forţa de tăiere, la început
este mai mică, după care crește la o anumită valoare
la care rămâne constantă pânăla sfârșitul procesului.
Această valoare depinde de material, de grosimea
Fig. 4: Tăierea cu foarfeci având lame drepte
înclinate acestuia și unghiul de înclinare φ a muchiei tăietoare

4
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

superioare. Forţa de tăiere se calculează pe baza relaţiei:

𝑔 2 ∙𝜏
𝐹 = 𝑘 ∙ 𝐴 ∙ 𝜏𝑟𝑓 = 𝑘 2∙𝑡𝑔𝜑𝑟𝑓 , (4)

Această relaţie s-a determinat ţinând seama că procesul de tăiere se desfășoară asemenea celui în care se
utilizează foarfeci cu muchii paralele. Se poate constata că, odată cu creșterea unghiului de înclinare a muchiei
tăietoare, forţa necesară desfășurării procesului scade. Trebuie să se ţină seama, însă, că odată cu înclinarea
muchiei apare și o forţă ce determină scoaterea materialului dintre aceste muchii, forţă care, și ea va fi cu atât
mai mare cu cât acest unghi crește. Prin urmare, devine dificilă menţinerea materialului între muchii. De aceea
o o
unghiul de înclinare a muchiei active se alege între 1 și 9 , în funcţie de grosimea tablei.
Metoda de tăiere cu foarfeci cu muchii înclinate, numinte ghilotine, se aplică la tăierea materialelor al cărui
raport între lăţimea și grosimea materialului este mare. Ele au, pe lângă dispozitivul de poziţionare a tablei și un
dispozitiv de susţinere situat la nivelul muchiei tăietoare înferioare.

Tăierea cu cuţit disc rotitor (Fig. 5) se aplică pentru forfecarea tablelor, benzilor și a altor forme, după un
anumit trasaj, după șablon și chiar după contururi circulare închise.
Grosimea materialelor care se taie cu acest tip de foarfeci se situează
între 2,5 și 20 mm. Pentru aceasta, materialul 1 se prinde între rolele
tăietoare 2 și 3 între care se găsește jocul j și, datorită rotirii acestor
discuri în sens invers, antrenează și taie materialul supus procesului.
Se întâlnesc mai multe variante constructive:
 cu o singură pereche de discuri rotitoate și axe paralele;
 cu mai multe perechi de discuri rotitoare și axe paralele;
 cu o singură pereche de discuri și axe înclinate.
Forţa de tăire pe foarfecile cu cuţit rotitor se determină cu relaţia:
𝑕 𝑓 ∙𝑔∙𝜏 𝑟𝑓
𝐹=𝑘 , (5)
2𝑡𝑔𝜑

în care: hf reprezintă adâncimea de pătrundere în material a

cuţitelor, în momentul forfecării;
Fig. 5: Tăierea cu disc rotitor
φ – unghiul de apucare a materialului de către foarfecele
disc, acesta fiind egal cu jumătatea unghiului format între tangentele duse la cele două discuri, în punctul
începutului de contact al acestora cu materialul.
Atât la foarfecele cu lame înclinate, cât mai ales la cele cu disc apare dezavantajul că materialul tăiat se
curbează. Aceasta face ca, ulterior, materialul să fie supus unor operaţii suplimentare de îndreptare, în special a
tablelor groase.

Foarfeca cu vibraţii execută tăieri după un anumit trasaj sau după șablon, obţinându-se semifabricate cu
contur curbiliniu, cu raze de curbură de peste 15 mm și grosimi situate sub 10 mm. Este o variantă a foarfecelor
cu lame înclinate, lamele având, însă, lungimi mici și execută aproximativ 2500 curse/min, lungimea cursei fiind
de 2 până la 3 mm.

5
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

Din punct de vedere funcţional foarfecele pot fi manuale sau mecanice. Foarfecele manuale sunt simple,
ușoare și transportabile, utilizându-se la operaţii ușoare de tăiere. Foarfecele mecanice sunt mai complexe și se
utilizează la tăierea tablelor de grosimi mai mari.

Întrebare? Forfecarea se utilizează la separarea unor elemente dintr-un produs

(tablă) prin tăiere cu ajutorul unor muchii tăietoare asociate. Care sunt procedeele de
tăiere propriu-zisă și prin ce se caracterizează fiecare? Tăierea propriu-zisă se poate
realiza pe foarfeci cu lame drepte paralele, pe foarfeci cu lame drepte înclinate și pe
foarfeci cu disc rotitor. Foarfecele cu lame paralele atacă materialul simultan pe întraga
lungime de tăiere și se aplică la forfecarea materialelor al cărui raport dintre lungimea de tăiere și grosimea
materialului este mică. Foarfecele cu lame înclinate atacă materialul progresiv și se aplică la forfecarea
materialelor al cărui raport dintre lungimea de tăiere și grosimea materialului este mare. Forţa de tăiere scade
pe măsura creșterii unghiului de înclinare a lamei. Foarfecele cu disc rotitor are muchiile tăietoare circulare,
atacă materialul progresiv și permite tăierea după trasaj, șablon și chiar tăierea unor contururi circulare închise.

9.2.2. Prelucrarea tablelor prin ștanţare.

Prelucrarea prin ștanţare este un proces de tăiere prin forfecare după un contur închis. Produsele obţinute
prin decupare din tablă pot fi simple, prezentând un singur contur, sau complexe, având, pe lângă conturul
exterior, și unul sau mai multe contururi interioare.

Fig 6: Procesul de ștanţare

Ștanţarea este un procedeu de prelucrare aplicat obţinerii pieselor de calitate superioară, în serie mare și
de masă destinate industriei electrotehnice, industriei constructoare de mașini, pentru autovehicule, nave,
avioane etc. Ștanţarea se realizează utilizând dispozitive (scule) speciale numite ștanţe. Elementele active ale
ștanţei sunt poansonul 1 și placa de ștanţare 2, care foarfecă materialul 1(Fig. 6).
Între placa de ștanţare și poanson există un joc ce poate fi determinat cu relaţia:
𝑗 = 𝐷𝑠 − 𝑑𝑝 , (6)

6
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

în care: Ds reprezintă dimensiunea orificiului ștanţei și

dp – dimensiunea corespunzătoare a poansonului.

Valoarea acestui joc depinde de natura și grosimea materialului supus ștanţării.
Procesul de ștanţare se desfășoară asemenea tăierii prin forfecare și cuprinde, mai întâi, o îndoire elastică
a materialului, iar apoi o strivire a stratului superficial din dreptul muchiilor tăietoare. După aceasta, odată cu
apariţia deformaţiilor plastice, se produce o încovoiere urmată de forfecarea materialului ca urmare a formării
fisurilor dintre muchiille tăietoare.
Pentru înlăturarea definitivă a piesei decupate, poansonul trebuie să-și continue deplasarea până la
evacuarea acesteia, prin placa de ștanţare. Deplasarea acestei piese se face cu o forţă care trebuie să învingă
forţele de frecare dintre poanson și semifabricat și cele dintre piesa decupată și matriţă.
Forţa necesară decupării după un contur închis se determină cu o relaţie asemănătoare forfecării propriu-
zise cu foarfeci cu muchii paralele, astfel:
𝐹 = 𝐴 ∙ 𝜏𝑟𝑓 = 𝑙 ∙ 𝑔 ∙ 𝜏𝑟𝑓 , (7)

în care: A este aria secţiunii forfecate;

τrf – rezistenţa de rupere la forfecare;
l - lungimea conturului piesei decupate;
g – grosimea tablei.
Deoarece condiţiile de lucru sunt mult mai grele decât forfecarea propriu-zisă, forţa reală de ștanţare Fs se
ia în considerare ca fiind cu aproximativ 30% mai mare decât forţa obţinută din calcul, adică:
𝐹𝑠 = 1,3 ∙ 𝐹 , (8)
Valoarea coeficientului de majorare depinde, atât de factori legaţi de piesă (lungimea conturului, grosimea
materialului, forma conturului), cât și de concepţia dispozitivului de ștanţare. Cu cât conturul este mai complicat,
prezentând raze mici de curbură și unghiuri ascuţite, cu atât forţa de ștanţare va fi mai mare. Cu toate că
grosimea materialului întră în calculul forţei de ștanţare, trebuie să se ţină seama de faptul că la decuparea
materialelor mai groase se creează condiţii mai favorabile forfecării, ca urmare a formării mai ușoare a planelor
de alunecare.
Jocul dintre poanson și placa de ștanţare este determinat de forma constructivă a celor două elemente
active și influenţează procesul de forfecare. Acest joc se stabilește după următoarele criterii:
 valoarea jocului nu depinde de dimensiunile piesei de decupat, mai puţin grosimea acesteia;
 valoarea jocului, exprimat în procente din grosimea materialului, scade cu creșterea grosimii;
 jocurile sunt mai mici pentru materialele mai moi și mai plastice.
Câteva valori ale jocului pentru diferite materiale sunt date
Tabelul 1.
Material Valoarea jocului j în în tabelul 1.
% din g De cele mai multe ori, poansonul are muchiile paralele cu
Oţel 6÷15
Alamă 5÷13 muchiile omoloage ale plăcii tăietoare de ștanţare. Uneori,
Aluminiu moale 5÷12 însă, poansonul poate avea muchiile înclinate, în vederea
Aluminiu tare 6÷16
Duraluminiu moale 6÷16 reducerii forţei de tăiere, pentru utilizarea unor echipamente
Duraluminiu tare 7÷17 mai mici (Fig. 7). Cu toate că forţa reală scade, această soluţie

7
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

se evită, deoarece conduce la îndoirea piesei decupate,

Fig. 7: Ștanţarea cu poanson având muchii
înclinate (1-poanson; 2-placa de ștanţare; 3-
tabla supusă ștanţării; 4-piesa ștanţată)
necesitând o operaţie ulterioară de îndreptare.
În această situaţie, poansonul trebuie să aibă
muchiile tăietoare simetrice, pentru a evita apariţia unei
componente perpendiculare pe axa acestuia care ar
solicita poansonul fragil la încovoiere, putându-se rupe.
Placa de ștanţare poate fi cu gât conic sau cu gât
cilindric, forma gâtului putând influenţa direct asupra forţei
de ștanţare, cât și asupra capacitătii de producţie în
condiţiile aceleași calităţi a produselor decupate (Fig. 8).
Plăcile de ștanţare cu gât cilindric lucrează în condiţii
mai grele deoarece, pe lângă forţa de forfecare, mai apar
și forţele de frecare ce iau naștere la împingerea piesei
decupate prin orificiul plăcii. Aceste
forţe sunt cu atât mai mari cu cât
este mai mare înălţimea gâtului plăcii
și grosimea materialului. Plăcile de
ștanţare cu gât cilindric asigură o
durabilitate mai mare în exploatare,
din cauza faptului că se pot ascuţi la

Fig. 8: Plăci de ștanţare (a-cu gât conic; b-cu gât cilindric) aceeași dimensiune de mai multe ori,
ascuţire care se realizează prin
rectificarea suprafeţei frontale a plăcii. Datorită frecării dintre piesă și gâtul plăcii de ștanţare poate să apară și o
degradare a suprafeţei forfecate a piesei decupate. Aceste plăci se utilizează la ștanţele destinate fabricării
pieselor în serie mare.
Utilizarea plăcilor de ștanţare cu gât conic face ca forţa aplicată, în timpul prelucrării, să fie mai mică, din
cauza lipsei frecării dintre piesă și gâtul plăcii, și să nu mai apară degradarea suprafeţei piesei, datorită
inexistenţei contactului dintre aceasta și placă. La ascuţirea acestor plăci, dimensiunile orificiului de ștanţare
cresc treptat, conducând la majorarea jocului dintre placă și poanson, la creșterea forţei de ștanţare și la
obţinerea unor suprafeţe forfecate neregulate. Deoarece jocul nu poate crește oricât de mult, placa de ștanţare
poate fi ascuţită de un număr redus de ori, făcând ca durabilitatea ei să fie mai scăzută. Din aceste motive,
plăcile cu gât conic se utilizează la serii mai mici de fabricaţie.
Croirea materialului în vederea decupării este o operaţie deosebit de importantă deoarece, prin aceasta,
se realizează o reducere substanţială a deșeurilor și creșterea gradului de utilizare a materialului. Acest lucru
presupune repartizarea corespunzătoare a pieselor pe suprafaţa tablei și lăsarea unei puntiţe de dimensiuni
optime între piesele învecinate și dintre piese și marginea tablei. Valoarea minimă a puntiţei se determină cu
ajutorul unor relaţii care ţin seama de lăţimea benzii de tablă, pasul ștanţării, grosimea și natura materialului.
Calitatea croirii se apreciază prin valoarea coeficientului de utilizare a materialului exprimat prin raportul
dintre suprafaţa piesei și suprafaţa corespunzătoare piesei din banda tablei, de obicei egală cu produsul dintre

8
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

pasul ștanţării și lăţimea benzii. Îmbunătăţirea coeficientului de utilizare a materialului se face prin dispunerea
corectă a piesei pe suprafaţa tablei și prin modificarea formei piesei încât să se încadreze mai bine pe aceasta.
Stanţa este o construcţie mai complexă care cuprinde elementele active: poansonul și placa de ștanţare.
Pentru a se adapta cât mai bine procesului de prelucrare s-au dezvoltat o gamă foarte variată de ștanţe, ele
putându-se grupa după următoarele criterii:
 după procesul pe care îl desfășoară, ștanţele pot fi de decupare, de perforere, de retezare, de tăiere
margini;
 după modul de acţiune, ele pot fi cu acţiune simplă, succesivă sau simultană;
 după felul dispozitivului de ghidare acestea pot fi fără ghidare sau deschise, cu placă de ghidare, cu
coloane de ghidare sau cu cilindru de ghidare;
 după limitarea avansului materialului de ștanţat, ștanţa poate avea dispozitiv de divizare, opritor fix sau
opritor mobil etc.

Fig. 10: Ștanţă de decupare sau

perforare (imagine generală) [7]

Încadrarea unei ștanţe într-o

categorie sau alta este destul de dificilă,
deoarece ea este complexă și cuprinde

Fig. 9: Ștanţă de decupare sau perforare (1-poanson; 2-placa

tăietoare; 3-sistemul de prindere a matriţei în instalaţia de forţă;
4-placă de prindere cep; 5-placa de presiune; 6-placa de
prindere poanson; 7-coloane de ghidare; 8-placa de bază;
9-placa de ghidare material; 10-material supus ștanţării;
11-șuruburi de prindere)

elemente care o pot cuprinde în mai multe criterii de clasificare.

Ștanţa din figurile 9 și 10 este o ștanţă de decupare sau
perforare cu acţionare simplă. Dacă elementul care este desprins
din material constituie o piesă, atunci avem de a face cu o ștanţă
de decupare, iar dacă ceea ce se desprinde din material este un
deșeu atunci avem de a face cu o perforare. Când se taie, prin
ștanţare și nu numai, marginile unei piese (din cauza defectelor pe Fig. 11: Tunderea marginii unei piese
care la are această margine), se realizează o tundere (Fig. 11). ambutisate [7]

9
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

Ștanţa din figura 12

este o ștanţă de perforare-
decupare cu acţionare
succesivă. Aceasta se
folosește la obţinerea
pieselor prin decupare,
căroara partea interioară a
fost perforată. Această
ștanţă conduce la obţinerea
piesei în două etape. În
prima etapă, cu ajutorul
poansonului „b” se
realizează perforare
(ștanţarea după conturul
interior al piesei) rezultând
Fig. 12: Ștanţă de perforare-decupare succesivă: 1-poansoane (a-de
un deșeu și, în a doua
perforare, b-de decupare); 2-placa tăietoare; 3-sistemul de prindere a matriţei
în instalaţia de fortă; 4-placa de prindere cep; 5-placa de presiune; etapă, după ce banda din
6-placa de prindere poansoane; 7-coloane de ghidare; 8-placa de bază;
tablă înaintează cu un pas,
9-placa de ghidare material; 10-materialul supus ștanţării;
11-șuruburi de prindere. se realizează decuparea
piesei. După prima perforare, când
se obţine numai un deșeu, la
următoarele închideri ale matriţei
se va obţine, de fiecare dată, câte
o piesă. Dezavantajul acestei
ștanţe este acela că ea este mai
mare și că forţa de acţionare,
calculată în raport cu lungimea
totală a contururilor forfecate,
trebuie să acţioneze în centrul de
presiune a forţelor
corespunzătoare fiecărui poanson.
În același timp, este necesară
luarea unor măsuri pentru ca
poziţionarea conturului interior
Fig. 13: Ștanţă de perforare-decupare simultană: 1-poansoane (a-de obţinut la perforare să fie corectă
perforare, b-de decupare); 2-placa tăietoare la decupare; 3-placa faţă de poansonul de decupare.
tăietoare la perforare; 4-sistemul de prindere a matriţei în instalaţia de
forţă; 5-placa de prindere cep; 6-placa de presiune; 7-placa de prindere În figuta 13 este prezentată o
poansoane; 8-coloane de ghidare; 9-placa de bază; ștanţă de perforare-decupare
10-placa de ghidare material; 11-materialul supus ștanţării;
12-arc; 13-șuruburi de prindere. simultană. În cazul acestei ștanţe,

10
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

perforarea se realizează cu ajutorul poansonului interior „a” și a plăcii tăietoare mobile 3 sprijinită pe arcul
elastic 12. Forţa arcului trebuie să fie mai mare decât forţa de perforare. Decuparea se realizează cu poansonul
„b” și placa de ștanţare 2. Avantajul acestei ștanţe constă în faptul că este mai compactă, forţa de ștanţare
acţionează după axa poansoanelor și asigură poziţionarea corectă a conturului interior faţă de cel exterior.
Aceste ștanţe au dezavantajul faptului că sunt mai complexe.
În cazul prelucrării prin ștanţare a unor piese în serie mare și fără pretenţii ridicate de calitate se pot folosi
ștanţe având poansonul sau placa din cauciuc de duritate ridicată. Procedeul se poate aplica numai ștanţării
tablelor subţiri.
În timpul procesului de ștanţare, datorită deformaţiilor plastice pronunţate suferite de material, suprafaţa
tăiată rezultă neregulată, cu atât mai neregulată cu cât materialul este mai tenace și jocul dintre elementele
active mai mare. Calitatea pieselor depinde și de precizia conducerii poansoanelor în raport cu placa de
ștanţare. Din aceste motive, piesele ștanţate trebuie, uneori, supuse unor prelucrări prin curăţare, calibrare sau
prelucrare prin așchiere, care cresc preţul de cost al produsului. Pentru evitarea aplicării acestor operaţii se
folosește ștanţarea de precizie. Procedeul presupune utilizare unor ștanţe speciale care, pe lângă jocurile mici
dintre poanson și placă, mai dispune și de un inel cu muchie de fixare care limitează deformarea plastică a
materialului.
Când se urmărește obţinerea unei suprafeţe de tăiere lucioase și perpendiculare pe planul tablei, se
impune luarea în considerare a câtorva soluţii:
 teșirea uneia dintre muchiile tăietoare a sculelor asociate (poanson-matriţă), situaţie în care fisura se
dezvoltă numai din partea muchiei sculei neteșite;
 forfecarea cu comprimarea zonei de tăiere (cu ștanţe speciale), obţinându-se o tăiere de precizie, când
datorită presării materialului între poanson și matriţă apar stări de compresiune ridicate în zona de
tăiere, reducând ruperea rugoasă;
 calitatea suprafeţei poate fi îmbunătăţită printr-o prelucrare ulterioară prin așchiere, situaţie în care se
lasă un adaos de prelucrare de 0,1÷0,3 mm pe contur.

Întrebare? Prin ștanţare se obţin piese forfecate, după un contur închis, dintr-o tablă
supusă prelucrării. Care sunt sculele utilizate la realizarea acestui proces și prin ce se
caracterizează ele? La obţinerea pieselor ștanţate se utilizează o sculă numită ștanţă care
are în componenţa sa elementele active, poansonul și placa tăietoare. Ștanţele pot fi de
perforare sau decupare simple, perforare-decupare succesivă și de perforare-decupare
simultană. Ștanţa de perforare-decupare succesivă este de dimensiuni mai mari și necesită stabilirea
centrului de acţionare a forţei în raport cu forţele necesare perforării și decupării. Ștanţa de perforare-decupare
simultană este de dimensiuni mai mici, are o placă tăietoare sprijinită elastic și asigură o poziţionare mai bună a
conturului interior în raport cu cel exterior al piesei. Pentru obţinerea pieselor nepretenţioase și de grosimi mici
se utilizează și ștanţe cu poansonul sau placa tăietoare din cauciuc.
În vederea obţinerii pieselor de precizie se impune ca pansonul să fie ghidat și să existe un joc mic între
elementele active. La realizarea pieselor de calitate superioară se utilizează ștanţarea de precizie când se
folosesc inele cu muchie de fixare.

11
Prelucrarea tablelor prin forfecare.

 Prin ce se caracterizează forfecarea propriu-zisă?

Întrebări şi discuţii:
 Care sunt zonele specifice secţiunii tăiate a tablei?
 Cum se calculează foţa necesară tăierii tablelor cu foarfeci cu muchii paralele?
 Prin ce se caracterizează foarfecele cu muchii înclinate?
 Cum se clasifică foafecele cu role și ce tipuri de tăieri poate realiza?
 Cum se calculează forţa la ștanţare?
 Prin ce se caracterizează procesul de prelucrare prin ștanţare?
 Câte tipuri de ștanţe cunoașteţi?
 Prin ce se caracterizează ștanţa de perforare-decupare succesivă?
 Prin ce se caracterizează ștanţa de perforare-decupare simultană?
 În ce constă ștanţarea de precizie?

Cursul prezintă diferite tehnologii de prelucrare prin forfecare a tablelor în vederea

obţinerii unor piese de diferite configuraţii. Este prezentată geometria lamelor tăietoare și
forţele care apar în cursul desfășurării procesului. În secţiunea forfecată apar diferite
zone, fiecare din ele caracterizându-se printr-o anumită macrostructură.
Este definită forfecarea propriu-zisă, sunt prezentate tipurile obișnuite de foarfeci și
relaţiile de calcul a forţei necesare tăierii. Cu ajutorul foarfecelor cu role se pot obţine și
contururi închise, cel mai adesea circulare. Procesul de tăiere prin forfecare se poate
realiza manual sau mecanic.
În curs este definită și operaţia de ștanţare. Aceasta se realizează pe scule numite
ștanţe a căror elemente active sunt poansonul și placa tăietoare. Din punct de vedere
constructiv și funcţional ștanţele pot fi de perforare sau decupare (după cum elementul
REZUMAT: desprins dim semifabricatul de bază este piesă sau deșeu), de poerforare-decupare
succesivă sau ștanţe de perforare-decupare simultană. Fiecare dintre acestea au anumite
avantaje și dezavantaje.
Cursul prezintă și factorii care determină calitatea pieselor precizând existenţa unui
procedeu de ștanţare de precizie.

[1]. S. Domşa, Selecţia şi proiectarea materialelor, Editura U.T. Pres, Cluj-Napoca, 2006.
[2]. L. Brânduşan, R. Orban, Proiectarea Tehnologiilor de Prelucrare prin Aşchiere pe
Maşini Unelte Universale., Editura TODESCO, Cluj-Napoca, 2002.
[3]. A. Nanu, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1986.
[4]. N. Vintila, Tehnologia metalelor, Litografia Institutului Politehnic Cluj, Vol. I, 1978.
Bibliografie: [5]. I. Mălureanu, C. Bejinaru, Tehnologia Materialelor, Editura Gh. Asachi, Iaşi, 1999.
[6]. A. Palfalvi, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1982.
[7]. https://www.google.ro/search?q=T18+Presarea+la+rece, 10/01/2014

12