Procedee de recondiţionare a pieselor.

14. Procedee de recondiţionare a pieselor.

14.1. Introducere

În timpul procesului de fabricaţie a pieselor, cât și în timpul funcţionării lor în cadrul

diferitelor echipamente, acestea pot dobândi anumite defecte care le reduc funcţionalitatea
corectă dar și impune scoaterea lor din uz. În cazul în care nu se depistează, în timp util, aceste
defecte, ele pot conduce la diferite avarii, unele cu consecinţe deosebit de grave, atât din punct
de vedere uman, cât și din punct de vedere economic. Depistarea cât mai devreme a acestor
defecte reduc efectele economice negative și nu determină apariţia avariilor și scoaterea lor din uz, fie și numai
pentru o perioadă limitată, a unor echipamente.
Depistarea defectelor se face prin control de calitate, în urma fiecărei operaţii importante a procesului
tehnologic de fabricaţie. De fapt, din experienţă, se cunosc operaţiile importante care generează diferite
categorii de defecte. La apariţia unui defect se pune problema caracterizării defectului din punct de vedere al
provenienţei acestuia, în vederea înlăturării cauzei care la produs. Această caracterizare cade în sarcina
inginerului de producţie și de întreţinere, care trebuie să pună diagnostigheze fiecare piesă sau defect. Originea
defectelor poate fi găsită în activitatea de concepţie, activitatea de execuţie, activitatea de montaj și în
exploatare.

Pe parcursul realizării și exploatării pieselor acestea pot căpăta diferite defecte care,
de cele mai multe ori, conduc la apariţia unor avarii cu consecinţe nedorite. Prin urmare,
se impune depistarea acestor defecte, cât mai devreme pe parcursul procesului
tehnologic de execuţie și exploatare, aplicarea procedeelor de recondiţionare posibile sau
înlăturarea pieselor cu defecte.
Recondiţionarea presupune recuperarea pieselor cu defecte, atribuindu-le aceeași
funcţionalitate, aceasta fiind o operatie mai puţin costisitoare decâ piesa care este
înlăturată. Cunoaşterea diferitelor procedee de recondiţionare este deosebit de
Concluzie: importantă, atât în proiectarea constructivă, cât și în proiectarea tehnologică, deoarece
oferă informaţiile necesare recuperării pieselor și reutilizarea lor cu costuri cât mai mici.

Obiectivele acestui capitol sunt:

o Stabilirea tipurilor de defecte care apar pe parcursul diferitelor procese
tehnologice;
o Caracterizarea defectelor;
o Stabilirea procedeelor de înlăturare a defectelor;
Obiectivele
capitolului: o Depistarea defectelor ca rezultat al utilizării pieselor;
o Stabilirea modului de recondiţionare;
o Caracterizarea pieselor recondiţionate.

Durata medie de studiu individual: 60 minute.

1
Procedee de recondiţionare a pieselor.

14.2. Tipuri de defecte și apariţia lor.

Defecţiunile pot fi împărţite după diferite criterii, însă cel mai important este acela al provenienţei defectului.
După acest criteriu pot fi de patru tipuri: de concepţie, de execuţie, de montaj și de exploatare.
Defectele de concepţie sunt greu de descoperit şi necesită cunoaşterea elementelor teoretice care au stat
la baza construcţiei respective, apelându-se, în general, la cercetători sau cadre cu studii superioare și cu înaltă
experienţă. Aceste cunoştinţe permit efectuarea unor calcule de control şi comparative. Defectele de concepţie
apar, în general, la echipamentele nou proiectate, la care nu există o documentaţie pentru rezolvarea teoretică a
problemelor pe care le impune proiectarea sau datele experimentale, pe baza cărora a fost conceput utilajul sunt
insuficiente.
Defectele de execuţie apar datorită neglijării condiţiilor tehnice prescrise şi a nerespectării disciplinei
tehnologice în timpul fabricaţiei. În atelierele slab dotate cu utilaje, cu SDV-uri necorespunzătoare şi personal
insuficient calificat se produc frecvent asemenea defecte.
Defectele de montaj apar datorită intervenţiilor manuale, greu controlabile în timpul montajului. Aceste
defecte depind de cunoştinţele şi conştiinciozitatea montatorului, care poate corecta anumite defecte apărute în
timpul execuţiei, dar totodată poate provoca alte defecte.
Defectele de exploatare sunt cauzele cele mai frecvente ale apariţiei avariilor şi influenţează hotărâtor
siguranţa în funcţionare a echipamentului. Dintre toate cauzele, vibraţiile şi deranjamentele provocate de
oboseala materialului, ca urmare a suprasolicitărilor de orice fel, sunt deosebit de importante pentru activitatea
de întreţinere.
Este normal ca o maşină să vibreze, vibraţiile fiind rezultatul unor defecte minore datorate materialului şi
fabricaţiei. Odată cu creşterea vibraţiilor, un defect minor este pe cale să devină un deranjament. De aceea,
vibraţiile sunt considerate ca un instrument util de diagnosticare a stării maşinilor. Vibraţiile pot fi o consecinţă a
echilibrării incomplete a pieselor rotative sau a apariţiei oscilaţiilor autoexcitante a căror frecvenţă nu corespunde
cu frecvenţa turaţiei de regim şi a căror intensitate este foarte mare.
Apariţia deranjamentelor, datorită oboselii, în urma suprasolicitărilor poate avea două variante:

 apariţia unor fisuri perpendiculare pe suprafaţa de lucru, care se propagă în direcţii neregulate la
suprafaţă:

 propagarea fisurilor în grosimea peretelui piesei, paralel cu suprafaţa acestuia.

Fisurile sunt lărgite şi transformate în crăpături, iar uleiul care pătrunde în acestea conferă un efect de
pană.
Cauzele defectelor și defectele care apar în mod obișnuit, sunt prezentate în tabelul 1.

14.3. Măsuri pentru evitarea apariţiei defectelor în etapa de concepţie.

Compartimentul de proiectare trebuie să se consulte cu personalul de întreţinere pentru reducerea

cheltuielilor de întreţinere a utilajelor şi prevederea eventualelor posibilităţi de defectare. La alegerea,
proiectarea şi fabricarea echipamentelor de producţie trebuie create condiţii, încât să fie necesar un minim de
cheltuieli pentru întreţinere, iar în cazul ideal, nici o cheltuială în timpul planificat pentru durabilitatea maşinii.

2
Procedee de recondiţionare a pieselor.

În mod normal, proiectarea trebuie să satisfacă cerinţele întreţinerii urmând să ţină seama de:
 măsurile constructive, care sunt necesare pentru a proiecta şi construi maşini care într-o anumită
perioadă de utilizare să aibă minimum de uzură fizică, de timp pentru întreţinere şi de cheltuieli de
întreţinere;
 metodele de analizare a maşinilor şi aparatelor, referitor la caracteristicile producţiei, ţinând seama de
întreţinerea lor şi pentru lămurirea cauzelor avariilor la utilaje;
 măsurile constructive pentru a pune maşinile şi aparatele în stare de funcţionare şi de siguranţă în
serviciu.
Tabelul 1
Tipul
Cauze Exemple de defecte curente
defectului
- rezolvare teoretică greşită;
- greşeli mecanice;
Calculul necorespunzător
- ipoteze greşite;
- procedeu necorespunzător.
- rigiditate sau elasticitate necorespunzătoare;
- grosimi necorespunzătoare;
Construcţie neadecvată
- procedeu de ungere neadecvat;
De concepţie - raport necorespunzător între cotele de gabarit.
- rezistenţă mică (întindere, compresiune, oboseală,
Alegerea necorespunzătoare a rupere, coroziune, cavitaţie, etc.);
materialului - duritate necorespunzătoare;
- proprietăţi specifice.
- sistem de ungere necorespunzător;
Ungere necorespunzătoare. - tip de lubrifiant greşit ales;
- răcire insuficientă.
- sudură şi tratament neadecvat;
Tehnologie
- tehnologie de turnare necorespunzătoare;
necorespunzătoare.
- grosime neuniformă a pereţilor.
De execuţie - rugozitate necorespunzătoare;
Prelucrare incorectă.
- defecte de formă (ovalitate, conicitate, etc.).
Depozitarea pieselor - protejare insuficientă;
necorespunzătoare. - ambalare necorespunzătoare.
- deteriorări ale suprafeţelor;
Manipulări necorespunzătoare.
- curăţiri necorespunzătoare.
- jocuri necorespunzătoare;
De montaj Aşezare greşită a pieselor.
- necoaxialitate.
- zgârieri ale suprafeţelor;
Modificarea macrogeometriei
- demontări şi montări defectuase.
Uzuri ale suprafeţelor de - modificări de jocuri;
alunecare. - rotunjiri de muchii.
- vibraţii;
Suprasolicitări mecanice. - presiuni locale;
- depăşiri de turaţii şi sarcini nominale.
Suprasolicitări termice. - evacuări insuficiente de căldură.
De exploatare
- cantitate şi calitate necorespunzătoare de lubrifiant;
Ungere necorespunzătoare. - filtrare necorespunzătoare;
- reglare greşită a sistemului de ungere.
- eroziune (abraziune, gripare);
Deteriorarea suprafeţelor
- coroziune (chimică, electrochimică);
funcţionale.
- cavitaţie (prin şocuri, circulaţii).
Când se studiază un proiect nou, aparat sau utilaj, trebuie să se urmărească câteva elemente practice
legate de facilitatea operaţiilor de întreţinere şi reparaţii:

3
Procedee de recondiţionare a pieselor.

 dimensiunea pieselor sau a subansamblelor trebuie să fie făcută astfel ca durabilitatea, lor să fie
aproximativ egală sau un multiplu al durabilităţii celei mai mici. Aceasta uşurează alcătuirea ciclurilor de
reparaţii, întreţinerea şi prevederea pieselor de schimb;
 durabilitatea pieselor plasate în locuri mai greu accesibile să fie mai mare ca a pieselor uşor de înlocuit;
 materialele utilizate în construcţia utilajului trebuie să realizeze un echilibru între costul acestuia şi
cheltuielile de întreţinere şi exploatare;
 accesibilitatea bună la locurile de lubrifiere, fluxul corect de agent de răcire, numărul cât mai mic de
locuri de gresare;
 sistemul de ungere adoptat să permită o întreţinere uşoară;
 accesibilitate bună la toate piesele în scopul descoperirii defectelor, demontării şi montării pieselor;
 prevederea unor deschideri şi capace care să dea o bună vizibilitate şi să nu necesite scule speciale
pentru intervenţii;
 utilizarea de preferinţă a organelor de maşină identice decât a celor diferenţiate;
 folosirea de lagăre, ghidaje etc. care nu cer supraveghere şi au posibilităţi simple de control;
 prevederea unor dispozitive de siguranţă încorporate, cum sunt cuplajele de alunecare, ştifturile
forfecabile, disjunctoarele de protecţie, organe de înzăvorâre etc.;
 darea formei adecvate organelor de maşină astfel ca acestea să fie ferite de murdărire;
 piesele electrice să fie plasate în spaţii separate şi protejate contra vibraţiilor, prafului, pulverizării
uleiului etc.;
 sistemele hidraulice să fie echipate cu clapete de verificare în toate locurile unde sunt necesare verificări
pentru a constata existenţa defecţiunilor;
 marcarea pieselor constructive, în funcţie de schema constructivă, ale sistemelor hidraulice şi electrice
uşurează descoperirea defectărilor.

14.4. Defecte care apar în timpul fabricaţiei și recondiţionarea pieselor.

În timpul faabricaţiei sau realizării pieselor apar foarte multe defecte specifice.
La turnare, sarcinile principale ale controlului tehnic de calitate sunt de depistare a defectelor în piese dar
și de prevenire a apariţiei acestora. Datorită multitudinii factorilor care pot introduce defecte în piesele turnate,
controlul tehnic de calitate se impune a fi făcut la fiecare operaţie a procesului tehnologic de fabricaţie. Un defect
nedepistat în această fază va face ca piesa să fie supusă operaţiilor ulterioare de procesare presupunând
costuri importante până la descoperirea lui.
În funcţie de gravitatea defectelor, acestea se clasifică în: defecte admisibile fără remedieri, defecte
admisibile cu remedieri și defecte inadmisibile ceea ce fac ca piesa să fie declarată rebut.
Principalele defecte care pot apărea în piesele turnate sunt:
 defecte care vizează omogenitatea macroscopică a piesei, cum ar fi: goluri interioare (sufluri, retasuri),
incluziuni (nisip, zgură, componente nemetalice, picături reci), crăpături;
 defecte privind geometria și masa piesei turnate: deformări, bavuri, părţi incomplete, retasuri deschise,
suprafaţă nergulată, dimensiuni și masă necorespunzătoare;

4
Procedee de recondiţionare a pieselor.

 defecte care conduc la neconcordanţa cu standardele sau condiţiile tehnice impuse materialului piesei
turnate: abateri de la compoziţia chimică și caracteristicile fizico-mecanice, defecte de structură.
Procedeele de recondiţionare aplicate trebuie să aducă piesa turnată la calitatea admisă. Ele se aplică în
cadul defectelor admise cu recondiţionări, cum ar fi: defectele care generează neetanșeităţi sau defectele de
suprafaţă.
Recondiţionarea defectelor de neetanșeitate (sufluri, macro și microretasuri, crăpături) se poate realiza
prin: ștemuire (baterea suprafeţei defecte cu ciocanul), impregnarea piesei cu soluţii apoase care determină
precipitarea oxizilor de fier pentru închiderea defectelor, utilizarea bachelitei și încărcarea prin sudare.
Recondiţionarea defectelor de suprafaţă se poate realiza prin: încărcare, prin sudare, prin metalizare,
prin supraturnare (completarea părţii care lipsește prin turnarea unui aliaj de aceeași compoziţie cu cel al piesei).
Cauzele fundamentale care produc rebuturi în turnătorii sunt nerespectarea tehnologiei de fabricaţie
prescrise, erorile constructive ale piesei (forme netehnologice) și erori de proiectare a procesului tehnologic de
turnare.
Defecte care apar la materialele și piesele obţinute prin deformare palstică. Controlul tehnic în secţiile
de prelucrare prin deformare plastică se desfășoară în trei faze:
 controlul calităţii materialului;
 controlul interfazic sau interoperaţional;
 controlul final.
La baza controlului stă o documentaţie care trebuie să cuprindă prescripţiile de material, tehnologia de lucru
și desenul piesei finite în care sunt precizate marca materialului, tratamentul primar, caracteristicile fizico-
mecanice ale materialului de prelucrat și alte condiţii tehnice. Controlul se face distructiv sau nedistructiv.
Defectele pieselor obţinute prin deformare plastică, după provenienţă, pot fi grupate în următoarele
categorii:
Defecte de material, în categoria cărora întră, retasuri, porozităţi, sufluri, incluziuni nemetalice, segregaţii,
fisuri intercristaline, compoziţia chimică, fragilităţi la cald;
Defecte de prelucrare, în care intră fisuri sau crăpături, suprapuneri de material și stratificări, caracteristici
mecanice necorespunzătoare, amprente, lovituri, zgârâieturi, dezaxări etc.;
Defecte de încălzire, în care intră decarburările, supraîncălzirile și arderile.
Unele dintre aceste defecte sunt remediabile, altele nu sunt remediabile și conduc la rebutarea piesei.
Unele defecte de material, cum ar fi suflurile, porozităţile, capilarităţile se pot remedia prin sudare, în condiţiile
unor grade mari de deformare și a unei temperaturi optime de deformare. Defectele de suprafaţă se pot înlătura
prin curăţirea corespunzătoare a materialului, înainte de deformare.
Defectele de prelucrare se remediază prin respectarea disciplinei tehnologice. În cazul unor tensiuni
periculoase se aplică tratamente termice de detensionare, dacă nu este prevăzut un alt tratament termic
superior. În cazul în care la piesă apar defecte neremediabile, cum ar fi: stratificări, suprapuneri de material,
compoziţie chimică necorespunzătoare, acestea se rebutează.
Defecte care apar în cazul pieselor asamblate prin sudare. Având în vedere multitudinea factorilor care
influenţează procesul de sudare, există posibilitatea apariţiei unei game variate de defecte. Dintre toate
defectele, cele mai importante sunt: fisurie, suflurile, porozităţile și incluziunile de zgură sau de componente

5
Procedee de recondiţionare a pieselor.

nemetalice. În același timp, pot să apară defecte de poziţionare a pieselor asamblate sau devieri de la poziţia lor
corectă. Toate acestea sunt determinate de un control necorespunzător al procesului tehnologic. Piesele care
prezintă, în cordonul de sudură, fisuri nu pot fi recondiţionate decât printr-o nouă sudare. Piesele care prezintă
diferite devieri de la poziţionarea lor corectă pot fi recondiţionate și prin îndreptare.

14.5. Defecte care apar în exploatarea pieselor și recondiţionarea lor.

După un anumit număr de ore de funcţionare, pentru un subasnsamblu sau echipament, unele piese, mai
greu solicitate, prezintă o stare avansată de uzură, ceea ce face imposibilă funcţionarea în continuare a
acestora. Există și defectări acidentale din cauza cărora mașinile pot ieși din funcţiune. Câteva dintre aceste
motive ar putea fi: suprasolicitări, loviri, montări greșite, defecte de material etc.
S-a văzut că, după demontarea pieselor, se stabilește GRADUL DE UZURĂ (analiza pieselor, măsurări,
comparări, verificări de unde rezultă natura și mărimea uzurii). Acest grad de uzură este factorul care
influenţează în mod direct costul recondiţionării, ajută la aprecierea corectă, dacă este sau nu cazul să se
recurgă la recondiţionare.
Costul unei recondiţionări se poate determina cu relaţia:
CREC = COP + CMAN + CMAT + CR
unde,
COP - costul operaţiilor pregătitoare;
CMAN - costul manoperei aferente;
CMAT - costurile materialelor utilizate;
CR - regia atelierului respectiv.
Costul total al recondiţionării este indicat să nu depășească mai mult de 70–80% din pretul unei piese noi,
cu condiţia obţinerii unei calităţi a piesei recondiţionate sensibil egală cu cea a piesei iniţiale. De cele mai multe
ori, chiar dacă preţul recondiţionării este egal cu al unei piese noi, recondiţionarea asigură economii însemnate
faţă de situaţia înlocuirii ei, cum ar fi:
 materialul de bază, piesa de bază se păstrează (raportul dintre masa piesei finite și a semifabricatului să
fie cât mai apropiat de “1”);
 posibilitatea efectuării operaţiilor în atelierele proprii;
 manopera se realizează de oameni care exploatează utilajul (sau se face în preajma lor de către alt
personal) – acest motiv nu aduce întotdeauna calitate potrivită;
 uneori piesa recondiţionată se finiseaza la cote compatibile cu uzura pieselor cu care este în contact
direct.

14.5.1. Recondiţionarea pieselor prin prelucrări mecanice

Foarte multe ansambluri, lucrează împreună, trebuind să existe un anumit joc între piese (fus–lagar, piston–
cilindru, etc). După un număr de ore de funcţionare, prin uzură, apare un joc mai mare decât cel maxim
admisibil.
Se aplică la arbori şi alezaje care prezintă uzuri mari şi nu mai pot permite prelucrarea lor la dimensiunea
de reparaţie. În acest sens, se execută bucşe din materiale identice cu cele ale pieselor ce se

6
Procedee de recondiţionare a pieselor.

recondiţionează, care se presează pe arbori sau în interiorul alezajelor asigurându-se contra rotirii prin puncte
de sudură frontale. În acelaşi mod se pot recondiţiona şi găurile filetate, prin presarea unor bucşe filetate (Fig.
1).

De cele mai multe ori, însa, este

necesară combinarea a două sau trei
metode, pentru efecte diferite. Spre
exemplu, in figura 2. este vorba de o
recondiţionare prin sudare manuală, cu
arc electric și electrozi metalici inveliti,
urmată de o prelucrare mecanică.
Analizând tehnologia recondiţionării
Fig. 2: Recondiţionarea prin sudare și prelucrare mecanică a dinţilor acestei roţi, pentru reușita
dinţilor unei roţi dinţate procesului este nevoie de:
 spălare, degroșare, măsurare;
 Înlaturarea completă a părţii defecte, până când materialul rămas nu mai prezintă nici un defect;
 Teșirea marginilor rupturii, fisurii, îmbinării.
 funcţie de sudabilitatea oţelului, de cantitatea de metal ce urmează a fi depusă și de tipul electrozilor,
o
este, de obicei, necesară o preîncălzire (100–350 C în funcţie de oţelul din care este fabricată roata).
 încărcarea suprafeţei uzate prin depunere succesivă de straturi de metal (electrod ales în funcţie de
compoziţia chimică a materialului piesei);
 prelucrarea mecanică finală, prin care se asigură dimensiunile cerute în desen și calitatea suprafeţelor.

7
Procedee de recondiţionare a pieselor.

Recondiţionarea pieselor prin folosirea compensatoarelor se aplică la arbori şi alezaje care prezintă
uzuri mari şi nu mai pot permite prelucrarea lor la dimensiunea de reparaţie. În acest sens, se execută bucşe din
materiale identice cu cele ale pieselor ce se recondiţionează, care se presează pe arbori sau în interiorul
alezajelor asigurându-se contra rotirii prin puncte de sudură frontale. La mansonarea unui fus, la bucșarea unui
alezaj, pentru fixare, fie că utilizăm știfturi, șuruburi, fie putem utiliza sudarea prin puncte, cordon de sudură, fie
asamblarea prin fretaj, respectiv asamblarea cu strângere a doua piese conjugate. Presarea celor doua piese
(manson–fus, bucșă în alezaj etc) se poate face la rece sau la cald (Fig. 3).
În acelaşi mod se pot recondiţiona şi găurile filetate, prin presarea unor bucşe filetate, sau a suprafeţelor
plane. Pentru suprafeţele plane, se pot utiliza compensatori de uzură atât pentru a reduce suprafaţa respectivă
la cotele proiectate, cât și pentru a proteja o anumita suprafaţă, ai conferi o duritate mărită, un coeficient de
frecare redus etc. (Fig. 4).

8
Procedee de recondiţionare a pieselor.

Procedeele de recondiţionare prin compensatori de uzură prezintă unele avantaje, ca:

 posibilitatea reparării pieselor la cotele iniţiale;
 cost mai redus decât la o piesă nouă;
 economie de materiale, în special la piesele noi;
 calitate bună a reparaţiei.
Aceste procedee prezintă și unele dezavantaje, ca:
 reducerea rezistenţei mecanice a piesei;
 modificarea rigidităţii iniţiale;
 modificarea tensiunilor interne în materialul piesei.
Aceste procedee de recondiţionare se aplică practic la recondiţionarea:
 roţilor melcate mai mari la care se poate înlocui complet coroana melcată ;
 roţilor de rulare ale locomotivei, când se recondiţionează prin înlocuirea bandajelor ;
 la roţile unei macarale (pod rulant) când se înlocuiește bandajul ușor, fiind concepute în acest sens
(șuruburi de prindere sau sudare).
Recondiţionarea prin înlocuirea parţială a piesei se aplică pieselor cu o uzură uniformă, care a depăşit,
în anumite zone, gradul de uzură limită. În acest caz, se
execută o porţiune de piesă, care apoi se asamblează pe
corpul piesei după ce acesta a fost în prealabil prelucrat.
Atunci când piesele au uzuri mari (spre exemplu, o cremalieră)
sau au fost recondiţionate de mai multe ori (spre exemplu, prin
încărcare cu sudură și apoi prelucrare), se pot remedia prin
îndepartarea zonei uzate, pe cale mecanică (prin aschiere sau
Fig. 5: Recondiţionarea unei cremaliere
prin înlocurea parţială a acesteia termic), și aplicarea, în locul respectiv a unei piese
suplimentare. De exemplu, unele cremaliere, prin proiectare
sunt confecţionate din mai multe bucăţi, fiind foarte lungi. Ele se uzează neuniform, mai mult pe anumite
porţiuni, deci nu se justifică înlocuirea totală.

14.5.2. Recondiţionarea prin deformare plastică

Fig. 6: Recondiţionarea prin refulare
Prin acest gen de recondiţionare, volumul materialului
piesei nu se schimbă. Are loc o redistribuire a materialului în
volumul piesei, astfel încât să fie compensată uzura.
Refularea se utilizează la mărirea dimensiunii exterioare a
pieselor pline sau micșorarea dimensiunii interioare a pieselor
tubulare, ca în figura 6. Deformarea se execută pe o presă
hidraulică cu ajutorul a doua cepuri 2 și 3, ale căror diametre
sunt egale cu dimensiunea interioară dorită a piesei 1, după
presare. Umerii cepurilor asigura deformarea.
Mandrinarea se folosește, în special, pentru mărirea
diametrului exterior al pieselor tubulare (fără modificarea lungimii

9
Procedee de recondiţionare a pieselor.

lor). Se execută la cald sau la rece prin întroducerea în alezaj a mandrinelor sferice sau conice.
Restrângerea permite micşorarea diametrului interior al pieselor tubulare prin micşorarea diametrului
exterior. Diametrul poansonului este mai mic decât diametrul interior necesar al bucşei pentru ca după
restrângere să rămână un adaos de prelucrare pentru alezare. Interiorul matriţei este conic, în aşa fel încât
operaţia de restrângere să se facă treptat. Se utilizează la recondiţionarea bucşelor de bronz.
Îndreptarea este operaţia utilizată la recondiţionarea axelor încovoiate şi se execută pe prese, la cald sau
la rece. Pentru îndreptare, piesa trebuie încovoiată la o săgeată inversă celei avute, urmând ca datorită
elasticităţii, aceasta să revină la o poziţie normală.
Moletarea (randalinarea) se utilizează pentru modificarea dimensiunilor exterioare sau interioare, la piese
cilindrice, prin deplasarea locala a materialului de suprafaţă. Dupa cum se vede în figura 7, se poate utiliza
pentru mărirea diametrului exterior al fusului în vederea montajului unui rulment. Procesul se execută pe strung,
după care, pentru asigurarea preciziei la montaj, se poate face o rectificare.

Recondiţionarea prin folosirea ştifturilor se aplică pereţilor fisuraţi ai subansamblurilor de reţinere a

lichidelor. Se stabileşte, mai întâi, lungimea fisurii. În acest scop se îmbibă locul crăpăturii cu petrol, se şterge cu
o cârpă curată şi se presară praf de cretă. Petrolul se prelinge din crăpătură, umezind praful de cretă pe
lungimea fisurii. Se limitează capetele fisurii cu câte o gaură, pentru ca aceasta să nu mai înainteze. Se execută
găuri succesive plasate astfel încât distanţa dintre ele să nu depăşească 2 mm. Se filetează găurile şi în ele se
introduc ştifturi de cupru filetate. Capetele ştifturilor se ştemuiesc uşor cu un ciocan şi, eventual, se alămesc cu
un aliaj moale. Proba calităţii se face prin încercarea la presiune.

14.5.3. Recondiţionarea prin sudare

Sudarea constituie unul dintre cele mai utilizate procedee de recondiţionare. Pe lângă faptul că avem la
dispoziţie numeroase procedee de sudare, se poate asigura un spectru larg de reparaţii. Procedeul se utilizează
la:

10
Procedee de recondiţionare a pieselor.

 compensarea uzurilor prin depuneri de metal;

 recondiţionarea unor fisuri, crăpături sau spărturi;
 îmbinarea unor piese rupte;
 îmbinarea pieselor componente la un dispozitiv sau construcţie sudată.
O recondiţionare care utilizează un procedeu specific sudării este indicat să îndeplinească următoarele
condiţii:
 rezistenţa piesei în zona sudurii să se apropie de cea a materialului de bază;
 metalul de adaos să fie apropiat ca și compoziţie chimică și proprietăţi mecanice cu cel al piesei;
 stratul sau cordonul depus să permită apoi prelucrarea prin așchiere pentru corectarea formei și
dimensiunii.
Avantajele recondiţionării prin sudare sunt :
 permite recondiţionarea unor piese ce au înglobata foarte multă manoperă;
 economie de material;
 cost scăzut;
 se realizează reparaţii care nu pot fi făcute prin alte procedee;
 utilajul folosit la sudură este simplu, ieftin, cu o posibilitate mare de diversificare;
 sudarea este ușor pretabilă mecanizării și automatizării.
Procedeul de recondiţionare prin sudare aduce cu el și câteva dezavantaje :
 structura îmbinării, de regulă, diferă de cea a materialului de bază;
 tensiuni remanente care pot cauza deformaţii sau chiar ruperi în funcţionare.
Împreună cu sudarea, metalizarea se folosește deosebit de mult la recondiţionarea pieselor. Procedeul
constă în depunerea unui strat de acoperire pe suprafaţa materialului de bază prin pulverizarea unui lichid,
sedimentarea și solidificarea lui. Există mai multe procedee de metalizare, ele fiind utilizate pentru compensarea
uzurilor, creșterea rezistenţei la uzură a materialului de bază, îmbunătăţirea rezistenţei la coroziune etc.

14.5.4. Recondiţionarea prin lipire

Metoda de recondiţionare a pieselor prin lipire se aplică în cazul în care se constată rupturi, fisuri, crăpături
sau este necesară înlocuirea unei părţi din piesa uzată. Pentru lipire se foloșeste un aliaj de adaos topit, diferit
de acela al pieselor de îmbinat. Temperatura de topire a materialului de adaos este mai mică decât
temperaturile de topire ale materialelor de bază.
Procedeul se utilizează pentru îmbinarea de pieselor care nu sunt supuse la solicitări mari. Se
realizează o difuzie reciprocă la suprafeţele metalului de bază (piesele de lipit) și aliajul pentru lipit, are loc un
schimb de atomi între cele două materiale, rezultând un aliaj de legatură sub forma unui strat intermediar.
Pentru recondiţionare este necesară o pregătire a pieselor înaintea operaţiei de lipire, pentru ca locul de
îmbinare să fie bine curăţat de grăsimi, murdării, oxizi etc. Principalele operaţii ce se fac înaintea lipirii sunt:
 Curătare mecanică - (perie de sârmâ, pilire, sablare, polizare, răzuire etc.);
 Degresare – (benzină, petrol, hidroxid de sodiu, carbonat de sodiu, silicat de sodiu);
 Decapare – (soluţii de acid sulfuric, clorhidric sau fosforic).

11
Procedee de recondiţionare a pieselor.

Întrebare? Piesele se obţin pe parcursul unui proces tehnologic de fabricaţie, se

asamblează și produsul este pus în funcţionare. Pe parcursul acestui proces, piesele pot
dobândi o gamă variată de defecte. Când apar aceste defecte și care sunt metodele de
recondiţionare a pieselor? Defectele pot să fie: de concepţie, de execuţie, de asamblare
sau de exploatare. Dacă defectele de concepţie sunt determinate de proiectarea constructivă
necorepunzătoare a produsului, majoritatea defectelor de execuţie sau elaborare sunt determinate de
nerespectarea procesului tehnologic. Prin urmare apar defecte la turnare, defecte la prelucrarea prin deformare
plastică, defecte la îmbinarea pieselor sudate.
Recondiţionarea defectelor se poate face prin procedee mecanice, prin deformare plastică, prin sudare și
prin lipire.

 Care sunt etapele în care apar defecte ce impun recondiţionarea pieselor?

 Care sunt defectele pieselor turnate și cum pot fi ele recondiţionate?
 Care sunt defectele pieselor obţinute prin deformare plastică și cum pot fi ele
rerecondiţionate?
 Care sunt defectele care apar la îmbinările sudate?
 Care sunt metodele de recondiţionare prin procedee mecanice?
 Cum se poate face recondiţionarea prin deformare plastică?
Întrebări şi discuţii:
 Cum se poate face recondiţionarea prin sudate?
 Cum se poate face recondiţionarea prin lipire?

Cursul prezintă defectele care apar în diferite etape ale procesului de fabricaţie și
procedeele de bază ale recondiţionării.
Sunt prezentate metodele de recondiţionare prin procedee mecanice și care sunt
aplicaţiile lor. Sunt prezentate procedeele de recondiţionare prin deformare plastică atât
pentru suprafeţe exterioare cât și pentru suprafeţe interioare.
Procedeele de recondiţionare prin sudare, ca procedee foarte des utilizate, sunt

REZUMAT: prezentate cu toate avantajele și dezavantajele lor. La acestea adăugându-se procedeele

de recondiţionare prin lipire, condiţii impuse și etapele desfășurării operaţiei.elementele

[1]. http://www.scrigroup.com/tehnologie/tehnica-mecanica/RECONDITIONAREA-
PIESELOR-UZATE41177.php/ 10/01/2014
[2]. www.tvet.ro/.../Lucrari%20de%20intretinere%20si%20reparatii.doc , 12/01/2014
[3]. A. Nanu, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1986.
[4]. N. Vintila, Tehnologia metalelor, Litografia Institutului Politehnic Cluj, Vol. I, 1978.
[5]. I. Mălureanu, C. Bejinaru, Tehnologia Materialelor, Editura Gh. Asachi, Iaşi, 1999.
Bibliografie:
[6]. A. Palfalvi, Tehnologia materialelor, EDP-Bucuresti, 1982.

12