Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
INSTALAŢIE DE
MĂCINARE
0
Capitolul I
Memoriu justificativ
1.Marunţirea materialelor
Produsele naturale solide sunt numai excepţional folosite în forma lor iniţială şi,
de asemenea, numai rareori produsele intermediare sau finite rezultă din fabricaţie în
forma în care ele vor fi folosite în operaţia următoare sau ca produse comercializabile. De
cele mai multe ori este necesar ca materialele să fie aduse, prin marunţire, la mărimea
corespunzătoare condiţiilor de utilizare.
Mărunţirea materialelor, adică divizarea lor prin acţiunea forţelor mecanice, de la
unităţi de volum mai mare la unităţi ( granule, picături, bule de gaz ) de volum mai mic,
limitate de o fază fluidă, se face:
Pentru solide prin: concasare, macinare şi dezintegrare,
Pentru lichide prin: pulverizare şi emulsionare,
Pentru gaze prin: dispersare.
1.1Scopul macinarii:
a) Accelerarea operaţiilor fizice ( dizolvare, uscare, etc. ) şi a reacţiilor chimice şi
marirea gradului lor de transformare, prin micşorarea unitaţilor şi prin creşterea
suprafeţei de contact între fazele care participă la transferul de căldură sau de
materie.
b) Separarea constituenţilor unui agregat, de exemplu minereuri, cereale, printr-o
mărunţire destul de înaintată pentru ca fiecare particulă să fie formată numai
dintr-un singur constituent. Constituenţii sunt apoi separaţi pe baza diferenţelor
dintre proprietăţile lor fizice, prin decantare selectivă, flotaţie, cernere etc.
c) Omogenizarea amestecurilor eterogene, de exemplu omogenizarea materiilor
prime în industria cimentului, hârtiei, vopselurilor, în industria farmaceutică şi
cosmetică.
d) Obţinerea fineţii necesare pentru folosirea optimă a produselor, de exemplu putere
mare de acoperire la vopsele, eficienţă mare la produsele insecticide şi fungicide.
1
Mărunţirea materialelor este o operaţie scumpă prin consumul mare de energie şi
prin uzura importantă a utilajului. Sute de miliarde de Kilowaţiore sunt consumaţi anual
pentru acţionarea maşinilor de sfărmare şi măcinare.
Cercetările au arătat că numai între 0,1 si 2,0 % din această enormă energie se
foloseşte pentru învingerea forţelor superficiale de coeziune, restul se pierd în mod inutil
sau chiar dăunător sub fomă de căldură. Randamentul energetic infim al maşinilor de
mărunţire indică posibilităţile de perfecţionare şi rolul tehnicianului şi cercetătorului în
domeniul mărunţirii materialelor.
Cunoaşterea fenomenelor şi factorilor care intervin în operaţia de mărunţire şi
alegerea în consecinţă a metodei şi instalaţiei, sau chiar o cât de mică îmbunătăţire de
lucru care ar ridica randamentul numai cu zecimi de procente, pot aduce economii
însemnate de energie.
2
1.3.Pentru alegerea unei instalaţii de mărunţire este nevoie să se
analizeze următorii factori:
factori referitori la materialul de mărunţit: mărimea, forma şi structura bucăţilor
sau granulelor iniţiale, cantitatea sau debitul, umiditatea, densitatea, elasticitatea,
plasticitatea, temperatura de topire, stabilitatea termică.
Factori referitori la produsul care trebuie obţinut: mărimea sau granulometria
produsului, suprafaţa specifică, volumul specific sau greutatea specifică în
grămadă, forma şi structura particolelor, reactivitatea pulperii în special faţă de
oxigen.
Factori referitori la maşinile de mărunţire: modul şi durata de acţionare, uzura
suprafeţelor ( pieselor ) de mărunţire, impuritatea produsului, productivitatea,
temperatura de lucru, gardul de mărunţire.
Factori referitori la instalaţia de mărunţire: numărul treptelor de mărunţire,
introducerea separatoarelor între şi după treptele de mărunţire, transportul
materialelor.
Factori referitori la întreaga operaţie de mărunţire: consumul specific de energie,
manoperă, costul operaţiei, adăugarea unor ingredienţi favorabili operaţiei,
funcţionarea contiunuă sau intermitentă.
1.3.Legile mărunţirii
Dintre legile mărunţirii cele care se verifică mai bine experimental în domeniul
măcinării sunt legea lui Rittinger şi cea a lui Bond.
Prima se poate scrie sub forma:
s-s0=εR (1)
3
din care se obţine:
β – αs0
---------
= e αs (4)
β - αs
β β
s = --- = ( -- - s0 ) e –αω (5)
α α
Se obdervă că raportul β/α reprezintă valoarea limită a lui s, când ω→∞ şi va fi deci notat
cu s1 , putându-se scrie:
s = s1 – (s1-s0) e-αω (6)
sau dacă s0 ≈ 0 s = s1 (1-e-αω) (7)
1.4.Maşini de mărunţire
Concasoare şi garnulatoare cu fălci;
Concasoare şi granulatoare giratorii;
Concasoare şi garnulatoare cu cilindrii;
Concasoare, granulatoare şi mori acţionate prin lovire;
Granulatoare şi mori cu corpuri rostogolitoare;
Mori cu clopot;
Mori cu pietre orizontale;
Mori cu bile;
Mori vibratoare;
Mori coloidale.
1.5.Moara cu bile
Pentru măcinarea şi obţinerea fainii brute din calcar şi argilă vom folosii moara cu
bile.
Mărunţirea materialelor în mori cu bile se realizează prin efectul combinat de
lovire şi de frecarea a unor corpuri de măcinat libere.
În cele ce urmează vor fi prezentate categoriile de mori care macină prin lovirea şi
freacrea materialului de către corpuri de măcinare libere, într-un tambur orizontal.
Morile cu tambur rotativ, cunoscute sub denumirea generală de mori cu bile, se
compun în esenţă dintr-un tambur cilindric sau uneori cilindro-conic, care se roteşte în
jurul axului său orizontal. Tamburul morii este executat din tole de oţel (de 10 – 60 mm
grosime) şi este închis la ambeele capete cu oţel turnat. Fundurile sunt fie turnate dintr-o
singură bucată, fie asamblate prin buloane cu fusuri tubulare rezemate pe cuzineţi aşezaţi
deobicei în lagăre cu corp sferic. Materialele de mărunţire sunt introduse la un capăt al
morii, prin fusul tubular şi evacuate fie prin fusul tubular prin capătul opus, fie prin fante
periferice amenajate la mijloc sau la extremitatea morii. Forma geometrică a suprafeţei de
lucru a placilor de blindaj influenţează procesul de măcinare.
Corpurile de măcinare sunt bile (sfere) sau-uneori-sfere găurite, cilindrii,
bastoane, cuburi, inele cu secţiune pătrată, corpuri ovoide, elipsoide sau lenticulare etc.,
din oţel dur; se folosesc şi bile de porţelan dur sau pietre neregulate de silex.
4
Răspândirea foarte largă în industrie a morilor cu bile este urmarea avantajelor lor
deosebite:
a) Posibilitatea de a măcina fin materiale având aptitudini la măcinare foarte diferite;
b) Obţinerea unor productivităţi ridicate, depăşind 200 t/h, la fineţe înaintate de
mărunţire, caracterizate de exemplu printr-un rezidiuu de 10 % pe site 0,090 mm;
c) Reglarea uşoară a fineţii de măcinare a produsului;
d) Menţinerea productivităţii la un nivel aproape constant prin completarea şi
reclasarea periodică a corpurilor de măcinare;
e) Siguranţă în exploatare (fiabilitate) ridicată; piese metalice intrate accidental în
interiorul morii nu produc avarii. Rezultă un grad de funcţionare extensivă mare
(7500 – 7800 ore/an).
Dezavantajele sunt următoarele:
a) Consumuri specifice de energie şi de material importante, în general între 10 şi
70 KWh/t respectiv între 0.5 şi 1.5 Kg metal/t, în fucţie de aptitudinea
materialului la măcinare şi gardul de fineţe cerut şi de calitatea metalelor
corpurilor de măcinare (oţeluri şi fonte) întrebuinţate;
b) Gabarit şi masă constructică specifică mare, de unde rezultă costuri ridicate ale
investiţiei;
c) Zgomot puternic în timpul funcţionării, care necesită măsuri speciale costisitoare,
pentru combaterea lui.
A)Relaţia dintre turaţia şi diametrul tamburului. În figura 1.1 sunt redate
secţiuni într-o moară cu bile la turaţie din ce în ce mai mare a tamburului. La turaţie mică
(fig.1.1, a si b) încărcătura cu bile şi material alunecă ca un tot pe suprafaţa interioară a
tamburului; în aceste condiţii, măcinarea materialului nu se face decât în mică măsură,
mişcarea încărcăturii ia formele din fig.1.1 c şi d; bilele însoţesc tamburul până la o
anumită înalţime şi apoi cad lovind materialul; aceasta este acţiunea cea mai eficentă a
morii. La turaţie încă mai mare, forţa centrifugă întrece greutatea bilelor care nu mai cad:
acţiunea de măcinare încetează (fig.1.1, e).
Fig.1.1
Există o turaţie optimă care dă cel mai bun randament de măcinare. O bilă ajunsă
în punctul a pe suprafaţa interioară a tamburului în mişcare Fig.1.2 este acţionată de două
forţe: 1. greutatea bilei G, cu direcţia pe verticala punctului a şi 2. forţa centrifugă C în
direcţia radială. Proiectând forţele pe rază şi punând condiţia ca bila să nu rămână
aderentă la peretele rezultat:
C < G sin α (8)
şi pentru că
D G D G 2πn D
C = mω2 --- = --- ω2 ---- = --- (-------)2 ----, (9)
5
2 g 2 g 60 2
Rezultă:
sinα
n < 42,3 √------- (10)
D
C – forţa centrifugă;
G – greutatea bilei;
m – masa bilei;
ω – viteua unghiulară a tamburului;
D – diametrul tamburului, în m;
g – acceleraţia pământească, în m/s2 ;
α – unghiul dintre orizontală şi raza în punctul de desprindere;
n – turaţia tamburului, în rot/min.
Fig.1.2
6
2. După procedeul tehnologic:
a) mori pentru măcinare umedă >30% apă,
b) mori cu uscătoare pentru măcinare semiumedă < 15% apă,
Capitolul II
2.1 Caracterizarea granulometrica a
materialelor
7
eventual două site sau/şi prin valoarea suprafeţei specifice. În anumite cazuri, cantitatea
de informaţii este suficientă - pe baza acestei metodologii. În acelaşi timp, în cele mai
multe cazuri, acest mod simplu de abordare nu poate furniza, calitativ şi cantitativ,
informaţia necesară unei procesări optimale a materiilor prime. Repercusiunea negativă
se poate resimţi - în cazul unui proces tehnologic tip - în operaţii de: mărunţire-măcinare,
omogenizare, transfer termic în strat filtrant, fluidizat sau suspensie, presare.
Clasarea (volumetrică sau gravimetrică) poate avea ca scop:
separarea granulelor care depăşesc o limită superioară sau care nu ating o
mărime limită (superioară sau inferioară);
separarea în mai multe fracţii granulometrice pentru determinarea
suprafeţei specifice a materialului granular.
8
n
R x =100 ×e
−
( xx ) [%] , unde
'
(2.1)
Legea RRS poate fi reprezentată grafic în diagrama Bennet. Prin logaritmare dublă a
ecuaţiei [1] se obţine relaţia liniară:
100
(
ln ln
Rx)=n ×lnx−n ×lnx ' (2.2)
unde :
ρ = densitatea materialului [Kg/m3];
ΔRi = cantitatea de particule între două site consecutive, [%];
xmi = dimensiunea medie a particulelor unei clase granulometrice, [m]
(xmi = (xi + xi+1)/2)
9
ARGILA 1 xi Xi Xi^2 Rxi Yi Yi x Xi N Δ x' grafic D80 grafic n grafic
0,2 -1,609438 2,59029 93 -2,623194 4,2218681 7 -96,8718 1,9 2,9 1,548
0,35 -1,049822 1,102126 80 -1,49994 1,5746702
0,75 -0,287682 0,082761 63 -0,772114 0,2221233 Δa Δb
2 0,6931472 0,480453 40 -0,087422 -0,060596 -73,7588 83,10309
4 1,3862944 1,921812 19 0,507258 0,7032089
7,5 2,014903 4,059834 5 1,0971887 2,2107288 a b
10 2,3025851 5,301898 0 0,761407 -0,85787
SUMA 3,4499875 15,53918 -3,378223 8,8720032
n 0,761407
lnx' 1,126686
x' 3,085416
lnD80 1,751694
D80 5,76436
n 1,740381
lnx' 2,792851
x' 16,32751
lnD80 3,066289
D80 21,4621
FAINA R90 P randament ln d80 d80 lnx' x' 0,52965 x' grafic D80 grafic n grafic
N=3 6,5 76 84,7 4,072673 58,71369 4,5742294 45,329768 46 63 1,2
n
1,24
x’ D80 n
Analitic Grafic Analitic Grafic Analitic Grafic
Argila 3.0854 1.9 5.7643 2.9 0.7614 1.548
Calcar 16.3275 14 21.4621 16 1.7403 1.5253
Faina 45.3297 46 58.7136 63 1.24 1.2
10
11
Capitolul III. Dimensionarea tehnologică
a unei mori cu bile
Stabilirea diametrului, lungimii, turației si puterii de
antrenare
12
e- porozitatea bilelor;
ga- greutatea specifică a bilelor (funcţie de natura bilelor);
Alegerea greutății specifice a bilelor, ga, se face considerând oțel turnat,
3
astfel ga=74 kN /m , iar porozitatea încărcăturii cu bile, e, este e=0,40. Astfel,
densitatea aparentă a corpurilor va fi:
ρa =74 × ( 1−0.4 ) =44.4 g /cm3 ;
10 10
E B argila=K B argila ×
(√ −
d 80 √ D80 argila); [KWh/t] (3.12)
13
și știind că d 80 faina=58,713 μm⇒
10 10
Ecalcar =11,61 × ( √58,713 −
√ 21462 )
⇒E =14,3593 [ KW h /t ] ;
calcar
10 10
=7,10 × (
√ 58,713 √ 5764 )
Eargila − ⇒E =8,3307 [ KW h/t ];
argila
0,2 ,
2, 45 d+10 ,3
f 3=( )
D
f 4=
1, 145⋅d
în care, d- granulația caracteristică a produsului măcinat (identic cu x´ faina,
d=45,3297µm) ⇒ f 4 =1 ,0718
0,2
2,45
Asadar, K=1,3×
D ( ) ×1,0718 ×1,1 ⇒ K =1,8333 D −0,2
14
0,68 ×52,281 × D 3 √ D=76 ×23,5619 × D −0,2 ⇒ 50,3=D3,7 ⇒ D=2,883 m
L=5D ⇒L=14,415 m.
kW h
Astfel, se obține E B=19,06 ,G=1252,788 kN , iar puterea, N, va fi:
t
N = 1448,56 kW.
Motorul electric de antrenare va avea puterea conform relaţiei:
N
Nm= ; [kW] (3.14)
η T ×η R
unde, ηT – randamentul pentru transmisia intermediară, pinion de antrenare și
coroana dințată, fixată pe corpul morii, egal cu 0.96 ;
η R - randamentul pentru reductorul de viteză, cuplat cu motorul electric, egal cu
0,89 ;
1448,56
Astfel, N motor = =1695 [ kW ].
0,96 ×0,89
Turația critică va fi dată de relația:
42.3
n a= [rot/min] ; (3.15)
√D
⇒ n a=25 rot /min ,
iar turația optimă e data de:
32.3
n o= [rot/min] ; (3.16),
√D
⇒ n o=19 rot /min ,
turația relativă a morii:
no
ψ relativa = × 100 [%] ; (3.17)
na
⇒ ψ rel =76 %
15
Capitolul IV
Alegerea blindajelor. Calculul dimensiunii
corpurilor de macinare
D´80 3 K´Bm × ρ́
d max =20 . 17×
√ √
K
×
Ψ ×√ D
mm, (2.19)
Unde:
16
17537,5 3 11.53 ×2.575
d max =20.17 ×
√ 335
×
√
76 × √2,883
=89,42 mm
17
Rezistența la coroziune a oțelului crește dacă conținutul de carbon este redus la cantitatea
minimă posibilă și este introdus un element de aliere, care formează soluții solide cu fier,
într-o asemenea cantitate încât potențialul de electrod al aliajului crește. Oțelul rezistent
la coroziune se numește inox. Oțelul sau aliajul având o rezistență ridicată la coroziunea
acizilor, sărurilor, alcalinilor și a altor medii agresive se numește rezistent la acid.
Pentru a obține o peliculă de oxid dens, care împiedică pătrunderea oxigenului adânc în
oțel, acesta este aliat cu crom, siliciu sau aluminiu. Cu cât este mai aliat elementul din
oțel, cu atât rezistența la căldură este mai mare.
Rezistență la căldură. Pentru materialul sculei, acesta este determinat de cea mai ridicată
temperatură la care își păstrează proprietățile de tăiere. Rezistența la căldură a
materialelor scule folosite este cuprinsă între 200 și 1500 °C. În funcție de gradul de
scădere a rezistenței la căldură, materialele sunt dispuse în următoarea ordine: suprahard,
ceramică de tăiere, aliaje tari, oțeluri de carbon de mare viteză, aliate, din carbon. Chiar și
atunci când sunt expuse la temperaturi pentru o lungă perioadă de timp, proprietățile
rezistente la căldură ridicate ar trebui să rămână la același nivel. Metalul la cald trebuie să
asigure o rezistență stabilă la temperatură.
În stare turnată, structura de oțel este formată din austenită și carburi de tipul (Fe, Mn)
3C, care sunt eliberate de-a lungul granițelor boabelor austenitice, iar rezistența și
duritatea acestuia sunt reduse mult, astfel încât piesele turnate sunt stinse cu încălzire la
1100 °C și răcite în apă. La această temperatură, carburile se dizolvă în austenită și oțelul
capătă o structură austenitică mai stabilă.
Uzura este o modificare a mărimii, formei, greutății sau stării suprafeței unui produs sau
instrument datorită distrugerii (uzurii) stratului de suprafață al produsului în timpul
frecării.
18
19