UNIVERSITATEA TEHNICA DIN CLUJ NAPOCA

Facultatea de Constructii de Masini

PROIECT DE SEMESTRU
TEHNOLOGII
NECONVENTIONALE

Indrumator: Alina Ioana Popan Student: Cinda Laurentiu-Dan

Grupa: 1131/1
 CURPINS

1.Modelul 3D si desenul de executie

2.Electroeroziunea cu electrod masiv (EDM)

3.Itinerarul tehnologic si principiu de lucru

4. Producatori si tipuri de echipamente pentru tehnologia EDM

5. Alegerea echipamentului si a materialului pentru produsul ales

6.Prelucrarea prin aschiere ( tehnologia conventionala)

7. Diferite modele realizate cu ajutorul tehnologiei EDM

8. Articole publicate in reviste de specialitate

9. Bibliografie
Modelul 3D si desenul de executie

Serie de fabricatie: 1 bucata

Material: Otel
Electroeroziune cu electrod masiv

Eroziunea electrică sau electroeroziunea este o tehnologie de prelucrare

neconvențională folosită în special pentru prelucrarea materialelor dure și
foarte dure sau a celor care nu pot fi prelucrare prin metode convenționale.
Tot mai multi ingineri, proiectanti de scule si mecanici utilizeaza prelucrarea
prin electroeroziune deoarece multe din procesele de prelucrare a
reperelor pot fi efectuate numai prin aceasta metoda. Multe piese trebuie
sa aiba colturi interne foarte ascutite, cum ar fi forme interne hexagonale
sau rectangulare.
 Subtip special al procedurii standard de electroeroziune (bazat pe
aşchiere), procesul cel mai întâlnit în domeniul prelucrărilor
metalice, electroeroziunea cu electrod masiv, reprezintă o aplicaţie
specială care are scopul de a conferi piesei o formă complementară
electrodului utilizat ca unealtă.
 Amplă răspândire în sectorul prelucrării metalelor
 Bazată pe o procedură „de turnare”
 Produse cu finisaje de înaltă calitate
 Calitate înaltă   Oferte imbatabile
 Asistență directă

Maşină de electroeroziune cu electrod masiv – istoric

Electroeroziunea cu electrod masiv este una din recentele evoluţii ale

procesului de bază de electroeroziune, introdusă în anii 40 de către cuplul
rus Lazarenko, în cursul experimentelor pe contacte electrice care i-au
ajutat să descopere capacitatea de eroziune a descărcărilor electrice
asupra metalelor.

Fig.1 Schema electroeroziune cu electrod masiv

Domenii de utilizare
Bazate pe procedura tehnicii “de turnare”, aceste maşini de electroeroziune
cu electrod masiv permit obţinerea de piese metalice de forma dorită,
folosind electrodul de forma corespunzătoare. Acest detaliu al procesului
de prelucrare cu electrod masiv este foarte utilizat, de exemplu, la
producţia matriţelor de injecţie pentru piesele din plastic.
Mașină de electroeroziune INGERSOLL în uz În prima fază a procesului de
prelucrare cu maşini de electroeroziune este creat un electrod (negativ), în
timp ce în faza următoare se trece la electroeroziunea piesei cu ajutorul
electrodului, pentru a obţine o formă corespunzătoare în pozitiv.

Orice material metalic conductor reprezintă destinaţia ideală a prelucrării cu

o maşină de electroeroziune cu electrod masiv. Procesul este foarte
potrivit mai ales în cazul prelucrării de materiale deja tratate termic, cum
este producţia de elemente cu finisaje de înaltă calitate, dificil de realizat
printr-un procedeu normal de aşchiere. De obicei, electroeroziunea cu
electrod masiv se realizează fără un contact mecanic direct între piesă şi
electrod, care, de cele mai multe ori, este din cupru sau grafit. Forma este
conferită piesei în lucru prin descărcări electrice care produc aşchierea
materialului piesei, în contrast cu un efect de uzură asupra electrodului.

Domeniul în care se utilizează o maşină de electroeroziune cu electrod

masiv variază de la industria medicală la industria ceasurilor de mare
precizie, ambele domenii existând o cerere de piese foarte specializate şi
miniaturizate. Avansate din punct de vedere tehnologic, aceste maşini de
electroeroziune cu electrod masiv, industriale, reprezintă o garanţie a
calităţii pentru toţi întreprinzătorii a căror activitate necesită parametri de
producţie deosebit de exigenţi în ceea ce priveşte matriţele şi piesele.
Utilaje mai evoluate sunt concepute pentru o automatizare crescută a
procedurii, cu mari avantaje în ceea ce priveşte timpul şi capacitatea de
uniformizare a produsului lucrat. Nu lipsesc nici maşini de electroeroziune
cu electrod masiv, speciale, cu caracteristici speciale ale rezervoarelor de
lucru – unele împărţite în mai multe părţi care se adaptează bine la
prelucrări de turnare, injecţie plastică şi extrudare sau piese mari supuse
tratamentelor termice.
Intinerariu tehnologic si principiul de lucru
Electroeroziunea este un procedeu de prelucrare neconvențional în care
acțiunea de îndepartare a materialului de pe obiectul de prelucrat este
realizată prin acţiunea repetată a unor descărcări electrice.În procesul de
electroeroziune, piesa de prelucrat trebuie să fie dintr-un material care să
conducă curentul electric.
Electroeroziunea se realizeaza utilizând un electrod masiv sau un electrod
filiform(fir). Exista doua tipuri de masini de electroeroziune: masini de
electroeroziune cu fir (WIRE cutting) si masini de electroeroziune cu
electrod masiv (DIE SINKING).
Mașinile de electroeroziune cu electrod masiv (Fig.2)reproduc în piesa
metalică forma geometrică a sculei, numită electrod. În zona de lucru a
mașinii, fiecare descarcare electrică creează un crater în piesă (material
îndepărtat) și o uzură asupra electrodului(Fig.3). Forma electrodului este
dependentă de forma cavității ce trebuie să rezulte în urma procesului.
Acesta este confecționat din cupru sau grafit. Nu există contact mecanic
între electrod si piesă în timpul prelucrării.

-Mașinile de electroeroziune cu electrod masiv reproduc în piesa metalică o

formă geometrică a sculei, numită electrod
-Matrițele de injectie pentru piese din mase plastice sunt obținute în special
prin electroeroziune cu electrod masiv
-Forma electrodului este identică cu a piesei care se va obține
-În zona de lucru a mașinii fiecare descărcare electrică creează un crater în
piesa și o uzură asupra electrodului
-Nu există niciodată contac mecanic între electrod și piesă
-Electrodul este confecționat în mod frecvent din cupru sau grafit
-Piesa rămâne fixa în timpul prelucrării, solidară cu tancul de lucru al
mașinii

Principiul de lucru:
-piesa se fixeaza pe masa masinii si se leaga la borna pozitiva
-curentul utilizat nu este continuu, nici alternativ, ci este sub forma de
impulsuri de current continuu
-scula nu atinge pisa
-interstitiul dintre scula si piesa este umplut de fluidul dielectric (petrol sau
apa deionizata)

Indepartarea de material din piesa se face in 3 etape:

-activarea curentului, cand se produce o explozie termica(temperature
creste brusc) si se vaporizeaza o mica cantitate de material din piesa
-intreruperea curentului, temperatura scade brusc si se formeaza material
topit din piesa
-fluidul inlatura din interstitiu particulele desprinse din piesa
Mașinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt capabile de mișcări în
4 axe, respectiv electrodul poate avea deplasări pe axele : X, Y, Z și rotire
pe C, în jurul axei proprii.În timpul prelucrării piesa de prelucrat ramane fixă

Fig.2. Masina de electroeroziune cu electrod Fig.3. Electroeroziune cu electrod

Producatori si tipuri de echipamente pentru tehnologia
EDM:

Mașină de electroeroziune cu electrod masiv AGIE CHARMILLES

FORM 30

Fig 4. Mașină electroeroziune electrod masiv

deplasare longitudinală 600 mm
deplasare transversală 400 mm
deplasare verticală 400 mm
dimensiuni masă L x B 800 x 600 mm
greutate aprox. 5,000 kg
dimensiuni (l x b x h) aprox. 2,700 x 2,500 x 2,900 mm
max sarcinii de masa 1000 kg
distanta sloturilor t 12 mm
distante dintre sloturile t 113 mm
capacitatea rezervorului 440 l

Mașină de electroeroziune cu electrod masiv INGERSOLL GANTRY

800

Fig 5. Masina electroeroziune electrod masiv

greutate aprox. 7,000 kg
dimensiuni (l x b x h) aprox. 3,000 x 2,400 x 2,700 mm
deplasare X 550 mm
deplasare Y 850 mm
deplasare Z 450 mm
viteza deplasare X Y Z 2 m/min

Mașină de electroeroziune cu electrod masiv AEG ELOTHERM

ELBOMAT 222 BE

Fig 6. Mașină electroeroziune electrod masiv

greutate aprox. 3,000 kg
dimensiuni (l x b x h) aprox. 2,800 x 2,400 x 2,800 mm
deplasare de reglare X 600 mm
deplasare de reglare Y 300 mm
zona de prelucrare 750 x 450 x 400 mm
total feed travel of working head 300 mm
masa 700x420 mm
numarul sloturilor t 6

Alegerea echipamentului si a materialului pentru produsul

ales:

Pntru fabricarea produsului aleg ca si echipament de productie :

ROBOFORM 350
  
 

 
 Fig 7.

 
 Inaltime

 
Dimensiunile mesei de lucru

Fig 8.Dimensiunile masinii
 Amplasarea in hala si dimensiuni de gabarit

Fig 9. Dimensiuni de gabarit

Parametrii tehnologici principali :

Aceasta masina de electroeroziune a fost una dintre cele mai performante

masini de electroeroziune pe piata.
Se caracterizeaza printr-o productivitate deosebit de ridicata, datorata atat
generatorului deosebit de performant, cat si magaziei de scule cu care este
prevazuta, avand posibilitatea de depozitare si schimbare programabila a
electrozilor in functie de necesitatile de prelucrare.

Caracteristici Tehnice Principale

Dimensiuni:
Arhitectura: Masina compacta cu masa fixa
Latime x Adancime x Inaltime: 1900 x 1690 x 2550 mm
Greutatea totala fara dielectric: 2800 Kg
Fabricata conform directivei europene "Masini, Siguranta si Sanatate":
89/392/CEE
Fabricata conform directivei europene "Compatibilitate Electromagnetica":
89/336/CEE

Sistemul de axe:
Lungime curselor axelor X, Y, Z: 350 x 250 x 300 mm
Masurarea deplasarilor pe axe: Scale optice liniare
Precizia deplasarilor pe axe: 0.0001 mm

Zona de lucru:
Tipul tancului de lucru: Rabatabil in jos
Dimensiunea tancului de lucru: 800 x 550 x 370 mm
Dimensiunile mesei de lucru: 500 x 400 mm
Nivelul dielectricului min / max: 100/325 mm programabil
Pozitii libere pentru electrozi si dimensiunea lor: 3 - 12 mm

Electrodul si piesa de lucru:

Greutatea maxima a electrozilor: 50 Kg
Greutatea maxima a piesei de lucru: 500 kg
Dimensiunile maxime ale piesei de lucru: 780 x 530 x 300 mm
Distanta dintre masa de lucru si penseta min./max.: 150/450 mm
Dielectricul:
Tipul si numarul de filtre: 4 filtre din hartie
Capacitatea tancului de dielectric: 410 litrii

Module:
Axa C (rotirea electrodului): OPTIONALA
Inertia maxima a electrodului: 2000 kg x cm²
Rezolutia masurarii: 0.001 grade

Sistemul de prindere al electrodului (penseta): OPTIONALA

System 3R tip: Macro/Combi
Mecatool tip: GPS70
Erowa tip: ITS/ITS-Compact
Hirschmann tip: H8.11.7

Schimbatorul de scule: OPTIONAL

Liniar - standard: 4 pozitii ø75 x 425 mm
Liniar - combinat: 5 pozitii ø60 x 425 mm
Rotativ - standard: 16 pozitii ø75 x 250 mm
Rotativ - combinat: 32 pozitii ø36 x 250 mm

Spalare multicavitate: OPTIONALA cu 6 iesiri

Module aditionale de putere: fara

Kit adaptor pentru robot extern: OPTIONAL
K-HM: OPTIONAL
Administrare de la distanta e-Connect: OPTIONALA
Sistem de programare pe computer PC: STANDARD
AutoRESTART: STANDARD
HS-EDM: STANDARD

Generatorul:
Tipul generatorului: ISOPULSE
Curent de uzinare standard: 64A
Rugozitatea minima obtinuta: 0.20 Ra
Monitorizarea si optimizarea automata a parametrilor de uzinare PILOT-
EXPERT 2 si 3: STANDARD
Curentul de uzinare, autoadaptarea in concordanta cu geometria
electrodului POWER CONTROL EXPERT: STANDARD
Monitorizarea uzurii electrodului in aplicatii de mici dimensiuni MICRO-
MACHINING: STANDARD
Protectie impotriva scurt-circuitului intre piesa si electrod (patent
Charmilles) SPAC®: STANDARD

Alimentarea cu energie electrica:

Energie electrica trifazica: 400 V
Frecventa tensiunii electrice: 50 sau 60 Hz

Comanda numerica:
Arhitectura: Computer PC multiprocesor
Sistem de operare: Windows NT 4
Procesoare: Pentium
Afisaj (display): LCD 12" TFT cu Touch screen
Tastatura: Standard de PC
Telecomanda: Standard
Capacitate Hard Disc: IDE - 10 GB
Unitate de discheta: Standard de 1.44MB
CD-ROM: Standard, IDE
Conexiune retea (UTP), Porturi serial si paralel: Standard

Functii si facilitati:
D-JOB (Direct-Job) - pentru lucrari simple de uzinare
Asistenta grafica interactiva pentru data simple de intrare
Ciclu automat de masura pentru electrod si piesa
Importul rezultatelor de masura din post prestabilit
Ciclu de uzinare 3D cu contur geometric
Strategie de uzinare pentru toate combinatiile de materiale
Tehnologii dedicate pentru fiecare tip de aplicatie
Ghid pentru definirea subdimensionarii si a numarului de electrozi
Asistent al secventei de uzinare in concordanta cu prioritatile de prelucrare
Simularea grafica a uzinarii
Raport de uzinare pentru fiecare prelucrare
Job List - Management al ordinii succesiunii fazelor de prelucrare in functie
de prioritati
Part Express - Inserare instantanee a fazelor de prelucrare urgente
Ajutor contextual cu explicatii grafice
Documentatie laborioasa in format HTML inclusa pentru utilizarea masinii
Pentru fabricarea produsului alegem ca si material otelul carbon
C45:

Datorită proprietăţilor sale, oţelul este probabil cel mai important material
ingineresc şi de construcţii din lume.
Cele mai importante proprietati ale oţelului sunt tenacitate şi durabilitate
înaltă, rezistență la rupere şi limită la curgere şi conductivitate termică
bună. Pe lângă aceste proprietăţi importante cel mai caracteristic pentru
proprietăţile de oţel inoxidabil este rezistenta la coroziune.
Aliajele și tratamentul termic folosit în producţia de oţel rezultă în valori de
proprietate şi puncte forte diferite şi testarea trebuie efectuată pentru a
stabili proprietățile finale ale unui oţel şi pentru a asigura respectarea
standardelor respective.
Oțelul C45 se numără printre cele mai căutate și populare tipuri de oțel-
carbon structural. Este conform cu standardele GOST 1050-2013 și DSTU
7809
Oțelul C45 este folosit în produse plate laminate la cald și la rece, produse
laminate și forjate, care sunt apoi folosite în structuri metalice și componente
de construcție de mașini de diferite forme și mărimi. Oțelul structural 45 are o
gamă largă de utilizări în arbori portunealtă, came de avans, angrenaje,
organe de asamblare și variate tipuri de axe. Acest oțel este folosit pentru
componentele vitale (construcții în consolă, arbori, bare, grinzi, pistoane
plonjoare etc.) care sunt tratate la cald pentru a le crește rezistența.
Oțelul C45 este dificil de sudat. Pentru a obține un cordon de sudură de înaltă
calitate, produsul trebuie încălzit la +200-300°С înainte de sudare, apoi
trebuie tratat termic (recopt).

    Grade :     C45
    Number:     1.0503
    Classification:     Non-alloy quality steel
    EN 10277-2: 2008 Bright steel products. Technical delivery conditions.
Steels for general engineering purposes
    EN 10083-2: 2006 Steels for quenching and tempering. Technical delivery
    Standard:
conditions for non alloy steels
    EN 10250-2: 2000 Open steel die forgings for general engineering purposes.
Non-alloy quality and special steels
 Chemical composition %   of   steel   C45 (1.0503):   EN 10277-2-2008
Cr + Mo + Ni = max 0.63
C Si Mn Ni P S Cr Mo
0.43 - 0.5 max   0.4 0.5 - 0.8 max   0.4 max   0.045 max   0.045 max   0.4 max   0.1

Mechanical properties of   steel   C45 (1.0503)

Nominal thickness (mm):   to 16 16 - 100 100 - 250 250 - 500 500 - 1000
Rm - Tensile strength (MPa) (+N) 620 580 560 540 530
Nominal thickness (mm):   5 - 10 10 - 16 16 - 40 40 - 63 63 - 100
Rm - Tensile strength (MPa) (+C) 750-1050 710-1030 650-1000 630-900 580-850

Nominal thickness(mm):   to 100 100 - 250 250 - 500 500 - 1000

Re - Upper yield strength (MPa)
305 275 240 230
(+N)
Nominal thickness(mm):   5 - 10 10 - 16 16 - 40 40 - 63 63 - 100
Rp0.2 0.2% proof strength (MPa) (+C) 565 500 410 360 310

Nominal thickness (mm):     5 - 10 10 - 16 16 - 40 40 - 63 63 - 100

A - Min. elongation at fracture (%)
5 6 7 8 8
(+C)

Nominal thickness (mm):     to 16 16 - 100 100 - 250

A - Min. elongation Lo = 5,65 √ So
14 16 16
(%) (+N)

  Brinell hardness   (HBW):   (+S) 255

  Brinell hardness   (HBW):   (+A) 207
  Brinell hardness   (HBW):   (+SH) 172 - 242

Equivalent grades of   steel   C45 (1.0503)

E US Ger Jap Fran Engl Ital Sp Chi Swe Pol Cze Aust Rus Int
U A many an ce and y ain na den and chia ria sia er
E - DIN, JIS AFN BS U UN GB SS PN CSN ONO GO IS
 N WNr OR NI E RM ST O

1042 C45 S45 AF65 070 1C C4 45 1650 45 1205 C45S 45 C4

C 1045 C C45 M46 45 5k 0 W 5
45 Gr.1 C45 50H C4
043 S 5

Prelucrarea prin așchiere

Prelucrarea materialelor prin așchiere se referă la un grup de procedee de

prelucrare la care piesa finită se obține prin îndepărtarea sub formă de
așchii (fig. 5.1) a surplusului de material (adaos de prelucare) cu ajutorul
unor scule cu muchii tăietoare, folosindu-se mașini unelte care asigură
mișcări reciproce între sculă și piesa de prelucrat.
Pentru îndepărtarea completă a surplusului de material este nevoie de:
• mișcare principală de așchiere – mișcare care duce efectiv la
îndepărtarea
adaosului de prelucrare;
• mișcare secundară de așchiere – mișcare care are rolul de a aduce noi
straturi de material în fața muchiei așchietoare a sculei de prelucrare.
Procedeele de prelucrare prin așchiere sunt numeroase și diferă între ele
prin modul în care se realizează mișcările de așchiere, sculele utilizate,
mașinile unelte pe care se face prelucrarea. Cele mai utilizate procedee
sunt: strunjirea, frezarea, găurirea, rabotarea, mortezarea, rectificarea. Alte
procedee de prelucrare prin așchiere sunt: alezarea, broșarea, honuirea,
superfinisarea, lepuirea. Dintre acestea, prezentul curs se va referi doar la
strunjire, frezare, rabotare și mortezare.
Frezarea reprezintă operaţia de prelucrare prin aşchiere executată pe
maşini-unelte numite maşini de frezat, cu ajutorul unor scule aşchietoare cu
mai multe tăişuri numite freze. La prelucrarea prin frezare procesul de
aşchiere se realizează prin compunerea a două mişcări: • mişcarea
principală, de rotaţie a sculei (determină desprinderea aşchiilor) efectuată
cu turaţia n dată de relaţia: D V n × × = π 1000 [rot/min] unde: - V - viteza
de aşchiere [m/min] - D - diametrul sculei [mm] • mişcarea secundară, de
avans al piesei prinsă în dispozitiv pe masa maşinii-unelte (determină
aducerea unor straturi noi de material in faţa taişului sculei); în funcţie de
direcţie avansul poate fi: orizontal (longitudinal sau transversal) sau
vertical.

Fig 10. Procesul de frezare

Frezarea diferă de strunjire şi prin aceea că, în timp ce la strunjire cuţitul

aşchiază continuu, la frezare fiecare dinte al frezei, care se aseamănă cu
un cuţit normal, aşchiază intermitent. Dintele este doar un anumit timp în
contact cu piesa şi detaşează aşchii discontinue, cu secţiune variabilă,
având timp să se răcească în restul timpului unei rotaţii complete a frezei.
Acest lucru duce la mărirea durabilităţii sculei şi la posibiliatea aşchierii cu
regimuri de lucru mai intense şi cu productivitate mai mare. Prin frezare se
pot prelucra suprafeţe plane, conice, alezaje, canale de pană sau
elicoidale, roţi dinţate, etc.
Tipuri de freze:
Frezele cilindrice se folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor plane pe
maşinile de frezat orizontale. Pot avea dinţi drepţi sau înclinaţi. Cele cu
dinţi înclinaţi lucrează în condiţii mai bune deoarece aşchierea decurge mai
liniştit. Pentru dimensiuni mari de freze, construcţia acestora poate fi
realizată cu dinţi din oţel rapid sau plăcuţe din carburi metalice asamblaţi
într-un corp din oţel de construcţie.
Frezele disc se folosesc pentru prelucrarea canalelor pe maşinile de frezat
orizontale. Sunt prevăzute cu dinţi aşchietori pe suprafaţa cilindrică
exterioară şi pe cele două suprafeţe frontale.
Frezele deget se folosesc pentru prelucrarea canalelor pe maşini de frezat
verticale. Au dinţi aşchietori pe suprafaţa cilindrică şi cea frontală.
Frezele unghiulare se folosesc pentru prelucrarea suprafeţelor înclinate.
Frezele profilate au suprafaţa activă profilată pentru prelucrarea unor
suprafeţe complexe. Din categoria frezelor profilate fac parte şi frezele-
modul folosite pentru tăierea dinţilor roţilor dinţate.

La o freză se deosebesc:
• dinţii frezei, partea activă aşchietoare;
• corpul frezei;
• partea de prindere: - alezaj, în cazul prinderii în arborele orizontal al
maşinii de frezat;
- coadă, în cazul prinderii în arborele vertical al
maşinii de frezat.
Fig 11. Tipuri de freze

Diferite modele realizate cu ajutorul tehnologiei EDM :

Fig 12. Piese realizate prin electroeroziune cu electrod masiv

Fig 13. Piese realizate prin electroeroziunea cu electrod masiv

Articole stintifice:
În articolul “Cooling Effect on Electrode and Process Parameters in EDM”
scris de Suleiman Abdulkareem și Mohamed Kooneh, publicat în data de
10 iunie 2010 ne sunt prezentate efectele de răcire a electrodului în
procesul de electroeroziune. În prelucrarea prin descărcare electrică
(EDM), materialul este îndepărtat printr-o serie de scântei electrice care
dezvoltă o temperatură cuprinsă între 8 000 000 C – 12 000 000 C între
electrod și piesa de prelucrat. Datorită temperaturii ridicate a scânteilor,
piesa de prelucrat este topită și vaporizată. În același timp, materialul
electrodului este de asemenea erodat prin topire și vaporizare. Curentul,
impulsul la timp, oprirea pauzei și tensiunea decalajului au fost considerați
parametrii de prelucrare, în timp ce EW este răspunsul. Analiza influenței
răcirii electrodului asupra răspunsului a fost efectuată și a fost posibilă
reducerea EW cu 27% folosind această metodă.

Cooling Effect on Electrode and Process

Parameters in EDM

Abstract
In electrical discharge machining (EDM), material is removed by a series of
electrical sparks that develops a temperature in the range 8, 000°C–12, 000°C
between the electrode and the workpiece. Due to the high temperature of the
sparks, the workpiece is melted and vaporized. At the same time, the electrode
material is also eroded by melting and vaporization. This erosion of the electrode
is termed as electrode wear (EW). The EW process is similar to the material
removal mechanism as the electrode and the workpiece are considered as a set
of electrodes in EDM. Due to EW, electrodes lose their dimensions resulting in
inaccuracy of the cavity formed by EDM. This paper reports on the study of the
effect of electrode cooling during the EDM of titanium alloy (Ti-6Al-4 V).
Investigation on the effect of electrode cooling on electrode wear was carried out.
Current, pulse on-time, pause off-time, and gap voltage were considered as the
machining parameters while EW is the response. Analysis of the influence of
electrode cooling on the response has been carried out, and it was possible to
reduce EW by 27% using this method
În articolul “ Effect of EDM process parameters on 3D surface topography”
scris de L Blunt și H Ramasawny , publicat în data de 15 mai 2004 în
volumul 148 al “Journal of Materials Processing Technology” ne sunt
prezentate efectele electroeroziunii cu electrod masiv asupra parametriilor
topografiei 3D de suprafata. Procesul de prelucrare prin descărcare
electrică (EDM) este un proces termic violent în care literalmente se produc
mii de descărcări electrice într-o fracțiune de secundă pentru a eroda un
anumit volum de metal. Procesul este utilizat în cea mai mare parte în
situații în care formele complexe complexe trebuie prelucrate în materiale
foarte dure (cum ar fi oțelul de scule întărit).
Scopul acestei lucrări este de a prezenta lucrări experimentale care au fost
realizate pentru a cuantifica efectul unora dintre principalii parametri EDM
asupra texturii suprafeței. Măsurătorile de suprafață 3D au fost luate pe
toate eșantioanele de EDM, iar caracterizarea 3D a suprafeței a fost
efectuată pentru a calcula diferiții parametri de textură a suprafeței.

Effect of EDM process parameters on 3D

surface topography

Abstract
The electro discharge machining (EDM) process is a violent thermal process
where literally thousands of electrical discharges are produced in a fraction of
a second in order to erode a certain volume of metal. The process is mostly
used in situations where intricate complex shapes need to be machined in very
hard materials (such as hardened tool steel). However, the process generates
surfaces that have poor properties such as high tensile residual stresses, high
surface roughness, presence of cracks and microcracks. These properties vary
with different levels of the main process parameters.
The aim of this paper is to present experimental work that has been done in
order to quantify the effect of some of the main EDM parameters on the
surface texture. 3D surface measurements were taken on all EDM samples,
and 3D surface characterisation has been carried out in order to calculate the
different surface texture parameters.

The results have shown that the pulse current is the most dominant factor in
affecting the surface texture. Moreover, the interaction effect between pulse
current and its duration on the 3D surface roughness parameters is relatively
small. It has also been observed that the Sq, Sm, Sc and Sv 3D surface
parameters are more sensitive to the process variables.

https://www.tandfonline.com/doi/abs/10.1080/15394450902996619
https://www.sciencedirect.com/science/article/abs/pii/S0924013603006526

Bibliografie:

https://www.academia.edu/7059086/Curs_PN_Prelucrari_neconventionale
http://www.qiluspecialsteel.com/ro/c45-round-bar-aisi-1045-din-1-1191-jis-
s45c.html
http://www.steelnumber.com/en/steel_composition_eu.php?name_id=152
http://magnum.engineering.upm.ro/~gabriela.strnad/Tehnologii%20de
%20prelucrare%20-%20curs%20licenta%20an%20II/1%20CURS/capitolul
%205.pdf
https://www.ttonline.ro/revista/scule/frezare-inteligenta
https://www.surplex.com/ro/de-vanzare/c/masini-de-elctroeroziune-cu-
electrod-masiv-5081.html
https://charmilles.ro/masina-de-electroeroziune-cu-electrod-masiv-
charmilles-roboform-350.html
https://www.nuclearelectrica.ro/wp-content/uploads/2017/03/
PRELUCRAREA-DIMENSIONALA-PRIN-ELECTROEROZIUNE1.pdf
https://ems.utcluj.ro/electroeroziune/index.html