Stadiul Actual Al Cercetărilor Privind. Dezv. Maș. de Prelucr. Prin Electroeroziune

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti
Facultatea Ingineria şi Managementul Sistemelor Tehnologice
Catedra Tehnologia Construcţiilor de Maşini
Doctorand: Ing. Floca M. Alexandru-Stefan
Raport Ştiinţific Nr. 1
STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR

PRIVIND DEZVOLTAREA MAŞINILOR
DE PRELUCRARE PRIN
ELECTROEROZIUNE
Conducator ştiinţific: Prof. Dr. Ing. Vişan Aurelian

Raport Ştiinţific nr. 1
Stadiul Actual al Cercetărilor privind Dezvoltarea Maşinilor de Prelucrat prin Electroeroziune
Bucureşti 2012
2
CUPRINS
1. LOCUL ŞI IMPORTANŢA PRELUCRĂRII PRIN ELECTROEROZIUNE ÎN

TEHNOLOGIA MODERNĂ
1.1. Prelucrarea prin electroeroziune în contextul dezvoltării tehnologice actuale
1.2. Importanţa dezvoltării tehnologiilor de prelucrare prin electroeroziune
2. EVOLUŢIA MAŞINILOR DE PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE ŞI
STADIUL ACTUAL AL ACESTORA
3. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND MAŞINILE DE PRELUCRARE
PRIN ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD MASIV
3.1. Condiţiile fizice necesare realizării prelucrării dimensionale prin electroeroziune
3.2. Ansamblul mecanic
3.3. Generatorul de impulsuri de tensiune
3.4. Sistemul de actionare si comanda numerica
3.5. Software de comandă, programare şi CAD/CAM
3.6. Sistemul de filtrare si recirculare al dielectricului
PRIN ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD FILIFORM
4.1. Condiţiile fizice necesare realizării prelucrării prin electroeroziune cu electrod filiform
4.2. Ansamblul mecanic
4.3. Generatorul de impulsuri de tensiune
4.4. Sistemul de actionare si comanda numerica
4.5. Software de comandă, programare şi CAD/CAM
4.6. Sistemul de filtrare si recirculare al dielectricului
5. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND MAŞINILE SPECIALE DE
PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE
5.1. Stadiul actual al cercetărilor privind maşinile de găurire prin electroeroziune
5.2. Stadiul actual al cercetărilor privind maşinile speciale de prelucrare cu electrod masiv
5.3. Stadiul actual al cercetărilor privind maşinile hibrid de prelucrare prin electroeroziune
6. CONCLUZII ASUPRA STADIULUI ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND
MAŞINILE DE PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE
7. TENDINŢE ŞI DIRECŢII DE CERCETARE PRIVIND DEZVOLTAREA ŞI
OPTIMIZAREA MAŞINILOR DE PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE
BIBLIOGRAFIE
I
1. LOCUL ŞI IMPORTANŢA PRELUCRĂRII PRIN ELECTROEROZIUNE ÎN
TEHNOLOGIA MODERNĂ
1.1 Prelucrarea prin electroeroziune în contextul dezvoltării tehnologice actuale
Procedeul de prelucrare prin electroeroziune a fost descris pentru prima data de către soţii
Lazarenko în anul 1945 constituind un progress remarcabil în domeniul tehnologiilor de
prelucrare. [14] Astfel tehnologia de prelucrare prin electroeroziune poate fi încadrată între
tehnologiile de prelucrare tinere.
Prelucrarea prin electroeroziune a reusit sa umple un gol resimţit de industrie la momentul

respectiv datorită posibilităţilor de prelucrare a aliajelor foarte dure, a posibilităţii de generare a
unor forme foarte complexe şi posibilităţii de prelucrare a cavităţilor înguste, adânci şi cu
unghiuri ascuţite.
Prelucrarea prin electroeroziune a contribuit şi contribuie în continuare la dezvoltarea

tehnologică în diferite ramuri ale industriei. Dacă în trecut a contribuit în special în ramuri
precum: aeronautica, mecanica fină, optica, electronica, construcţia de maşini unelte,
electroeroziunea aduce astăzi contribuţii semnificative dezvoltării în domeniul nanotehnologiei,
echipamentelor militare, aeronautică, şi altele.
Pentru a defini locul pe care îl ocupă prelucrarea prin electroeroziune în contextul dezvoltării
tehnologice trebuie acordată o atenţie deosebită tendinţelor de dezvoltare tehnolgică pe plan
mondial.
Dacă ne îndreptăm atenţia asupra tipurilor de materiale care pot fi prelucrate prin
electroeroziune constatăm faptul că numărul acestora este cu mult mai mic decât în cazul
celorlalte tehnologii de prelucrare semnificative cum ar fi prelucrare cu laser, cu jet de apă, cu
ultrasunete care acoperă aproape întreaga gamă de materiale [32]. Din punct de vedere al tipurilor
de prelucrări constatăm însă că, electroeroziunea poate fi utilizată pentru aproape toate tipurile de
prelucrări. În prezent electroeroziunea este utilizată la scară largă pentru realizarea fantelor,
cavităţilor adânci, cavităţilor complexe, prelucrarea materialelor electroconductoare foarte dure
precum oţeluri călite şi carburi, debitarea de profile adânci şi alte cavităţi profilate complexe [34,
57,58]. Prin urmare, prelucrarea prin electroeroziune ocupă la momentul actual un loc important
între procedeele de prelucrare la nivel naţional şi mondial.
În ceea ce priveşte producţia de maşini de electroeroziune la ora actuală, la nivel naţional nu

există niciun producător de maşini de electroeroziune. În anii ’80 şi la începutul anilor ’90 s-au
produs maşinile de electroeroziune româneşti denumite ELER 01 (maşină de electroeroziune cu
electrod masiv) şi ELEROFIL (maşină de electroeroziune cu electrod filiform şi comandă
numerică) [34]. La nivel mondial, producătorii de maşini de electroeroziune se pot împărţi în
doua mari categorii, producători a căror obiect principal de activitate este producţia de maşini de
electroeroziune şi producători care produc maşini de electroeroziune complementar altor
echipamente. Tabelul 1.1 prezintă cei mai importanţi producători de maşini de electroeroziune la
nivel mondial.
II
Nr. Denumire Ţara de Produse Observaţii
crt. origine
1 Sodick Japonia Maşini de electroeroziune cu înglobează cea mai modernă
electrod masiv tehnologie în echipamentele de
electroeroziune.
Maşini de electroeroziune cu fir
toate maşinile produse de Sodick
Maşini de găurit prin sunt echipate cu motoare liniare.
electroeroziune
joacă un rol important, de
Maşini hibrid de tăiere cu jet de pionierat, în dezvoltarea
apă şi prelucrare prin echipamentelor şi a tehnologiei
electroeroziune cu fir de prelucrare prin electroeroziune
2 GF – Georg Fischer Elveţia Maşini de electroeroziune cu utilizează tehnologii moderne

Agie-Charmilles electrod masiv pentru echipamentele de
electroeroziune produse
contribuţii semnificative în
Maşini de găurit prin asistarea prelucrării prin
electroeroziune electroeroziune
3 ONA Spania Maşini de electroeroziune cu Înglobează tehnologii moderne în

electrod masiv maşinile de electroeroziune
Maşini de electroeroziune cu fir Se evidenţiază în special prin

maşinile de electroeroziune
Maşini de găurit prin speciale produse
electroeroziune
Maşini de electroeroziune cu mai

multe capete de lucru
4 Mitsubishi Japonia Maşini de electroeroziune cu Înglobează tehnologii moderne în
Maşini de găurit prin

electroeroziune
5 Fanuc Japonia Maşini de electroeroziune cu fir Înglobează tehnologii moderne în
maşinile de electroeroziune
6 Ingersoll Germania Maşini de electroeroziune cu Înglobează tehnologii moderne în
7 Chmer Thailanda Maşini de electroeroziune cu Înglobează tehnologii moderne în
electrod masiv anumite tipuri de maşinile de
electroeroziune
Echipeaza anumite serii de maşini
Maşini de găurit prin de prelucrare prin electroeroziune
electroeroziune cu motoare liniare
Tabel 1.1. Principalii producători de maşini de prelucrare prin electroeroziune la nivel mondial
III
1.2 Importanta dezvoltării echipamentelor de prelucrare prin electroeroziune
Având în vedere tendinţele manifestate la nivel mondial în domeniul dezvoltării de produs

şi evoluţia tehnologică razantă, se constată că există largi posibilităţi de dezvoltare a tehnologiilor
de prelucrare prin electroeroziune [57].
Această constatare are la bază analiza tendinţelor de dezvoltare a tehnologiilor de

fabricaţie pe plan mondial care se regăsesc în mare parte şi în ţara noastră:
- creşterea ponderii materialelor dure şi foarte dure precum oţeluri şi aliaje refractare, carburi
metalice, etc. [58]
- creşterea complexităţii şi a necesarului de componente pentru maşini şi echipamente, aparate,
autovehicule, etc..
- creşterea pretenţiilor în ceea ce priveşte precizia dimensională a pieselor, datorată în principal
complexităţii ridicate şi a miniaturizării produselor.
- necesitatea de adaptare rapidă la ritmul rapid de dezvoltare de produs cerut de piaţă.
Pe baza performanţelor obţinute în prezent cu ajutorul maşinilor moderne de prelucrare prin

electroeroziune şi având în vedere tendinţele de dezvoltare industriale rezultă faptul că, creşterea
preciziei dimensionale, reducerea uzurii relative a electrodului şi creşterea productivităţii rămân
în continuare dezideratele principale ale dezvoltării tehnologiilor de prelucrare prin
electroeroziune.
Astfel, în prezent, principalele inconveniente ale prelucrării prin electroeroziune sunt uzura
relativă ridicată a electrodului în cazul microprelucrărilor [50] şi productivitatea redusă, mai ales
atunci când se cere o suprafaţă finisată sau superfinisată. Aceste dezavantaje conduc la utilizarea
unui număr ridicat de electrozi în special în cazul microprelucrărilor. Datorită numărului mare de
electrozi şi a timpului îndelungat de prelucrare, costul prelucrării se menţine la un nivel foarte
ridicat.
În contextul dezvoltării susţinute în diferite domenii industriale care implică mai ales
miniaturizarea aparatelor şi echipamentelor devine imperios necesară dezvoltarea de noi
echipamente de electroeroziune cu performanţe ridicate şi noi posibilităţi de prelucrare. În acest
sens au fost deja realizate primele prototipuri de echipamente şi au fost efectuate primele teste de
„frezare” prin electroeroziune în cele mai importante centre de dezvoltare şi proiectare pentru
echipamente de electroeroziune [12,47,54,55].
Această abordare nouă a prelucrării prin electroeroziune deschide calea pentru o multitudine
de noi aplicaţii ale procedeului de prelucrare prin electroeroziune care implică utilizarea acestui
procedeu de prelucrare la o scară mai largă. În plus, această nouă abordare face posibilă
prelucrarea formelor foarte complexe la nivel micro- şi nanometric.
În acest sens, cercetarea şi dezvoltarea de noi echipamente de electroeroziune care să permită

„frezarea” prin electroeroziune, în paralel cu cercetările privind uzura relativă a electrozilor de
dimensiuni mici şi foarte mici devine o problemă de un real interes pentru o dezvoltare
sustenabilă a echipamentelor şi tehnologiilor de fabricaţie prin electroeroziune.
IV
Tendinţe noi se manifestă şi în domeniul generatoarelor electrice pentru electroeroziune
pentru reducerea uzurii relative a electrodului sculă şi pentru obţinerea de suprafeţe cu o
rugozitate cât mai mică. Datorită evoluţiei tehnologice, în special a elementelor de comutaţie tip
IGBT care permit comutarea curenţilor de prelucrare la frecvenţe înalte şi electronicii de
comandă respectiv microprocesoare şi microcontrollere, memorii de mare capacitate se deschid
noi orizonturi în ceea ce priveşte posibilitatea de adaptare automată a regimurilor de lucru în
funcţie de condiţiile reale de prelucrare.
În ceea ce priveşte perfecţionarea maşinilor de prelucrat prin electroeroziune se vor utiliza

motoarele liniare la majoritatea maşinilor produse în viitorul apropiat pentru a creşte
productivitatea şi calitatea suprafeţei obţinute şi se vor introduce la scară largă sisteme liniare de
măsură pe toate axele liniare [46]. Comenzile numerice ale echipamentelor de prelucrat prin
electroeroziune sunt specializate iar din acest motiv, la multe dintre maşinile de electroeroziune
produse la ora actuală, comanda numerică este deja depăşită tehnologic. Cu ajutorul noilor
platforme software care permit programarea şi utilizarea softului independent de sistemul de
operare care rulează pe calculatorul de bază ne aşteptăm ca pe viitor echipamentele de comandă
numerică să fie echipate atât cu hardware cât şi cu software de ultimă generaţie.
V
2. EVOLUŢIA MAŞINILOR DE PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE ŞI
STADIUL ACTUAL AL ACESTORA
Începând cu anul 1943 când soţii Lazarenko au pus bazele prelucrării prin electroeroziune
[36] s-au proiectat şi dezvoltat o serie de maşini de electroeroziune mai mult sau mai puţin
performante.
După 1949, au contribuit la dezvoltarea cunoştiinţelor privind bazele prelucrării prin

electroeroziune Mendelstam şi Rayski prin teoriile termomecanice asupra prelevării de material,
Williams prin teoria termo-electromecanică în 1952, Hinuber prin teoria şocului electric 1954,
Zoltah prin teoria termo-electromecanică 1971, Nanu A. prin rolul preponderent al densităţii de
curent, Nanu D. prin optimizarea prelucrării prin electroeroziune în câmp magnetic concentrat în
1979, Divers prin o nouă teorie termică în 1979 [57].
Dacă la început mediul industrial a fost foarte sceptic cu privire la utilizarea noii tehnologii de
prelucrare, numărul producătorilor de echipamente de prelucrare prin electroeroziune a crescut
rapid (80 de producători în 1960 si circa 200 producători în 1970). În Japonia erau deja utilizate
peste 10.000 de maşini de prelucrare prin electroeroziune în anul 1977.
Evident, aplicaţiile noului procedeu de prelucrare au prezentat interes pentru diverşi

producători de echipamente precum firma elveţiană Charmmilles care a început cercetările în
domeniu în 1952 iar în 1955 a prezentat prima maşină industrială de prelucrare prin
electroeroziune la Expoziţia Europeană de Maşini Unelte de la Milano. Aceeaşi firmă a introdus
prinderea magentică a electrodului sculă în 1957, primul generator complet tranzistorizat în 1959
şi generatorul tip izopuls în 1964. Prima maşină de prelucrare prin electroeroziune cu electrod
filiform a fost creată de către firma AGIE în 1969 urmată de prima maşină de prelucrare prin
electroeroziune cu electrod filiform cu comandă numerică produsă de către Charmmilles în 1973.
Între timp, pe piaţa de profil asiatică au apărut firmele Chmer în 1975 în Taiwan şi Sodick
prin preluarea firmei Japax în 1976 în Japonia care au urmat o dezvoltare susţinută a
echipamentelor de prelucrare prin electroeroziune. Mitsubishi (Japonia) a prezentat prima sa
maşină de tăiere cu fir cu comandă numerică în 1978, această maşină era echipată cu patru axe
comandate numeric şi avea posibilitatea de tăiere cu o înclinaţie de până la 5 grade. Comanda
numerică utilizată de Mitsubishi în 1978 a fost printre primele variante care permiteau transferul
serial al programelor fără a fi nevoie de benzi perforate.
Sodick introduce în 1981 prima maşină de tăiere cu fir cu 5 axe comandate numeric iar în
1984 prima maşină specializată pentru găurire prin electroeroziune. În 1994 Sodick fabrică pentru
prima oară o maşină de tăiere cu fir cu o precizie nanometrică utilizând materiale ceramice pentru
componentele esenţiale ale maşinii. În 1999 Sodick introduce motoarele liniare pentru maşinile
din producţia de serie. Alţi producători precum Fanuc, Chmer şi Mitsubishi încearcă ulterior să
introducă pe piaţă maşini cu motoare liniare dar niciuna dintre aceste companii nu are succesul
firmei Sodick şi nu ajunge să producă întreaga sa gamă de maşini cu motoare liniare.
Fiind un pionier în dezvoltarea maşinilor de prelucrat prin electroeroziune, Sodick introduce

pentru prima oară pe piaţă o maşină hibridă de debitare cu jet de apă şi finisare prin
electroeroziune cu fir în anul 2006. Combinând cele două tehnologii este posibilă creşterea
VI
productivităţii de 70-100 ori pentru etapa de debitare, finisarea pentru obţinerea suprafeţelor cu
rugozitate mică se va realiza prin electroeroziune în condiţii normale de lucru [70].
În anul 2007 Sodick lansează circuitul denumit SGF ca şi opţiune pentru cele mai
performante generatoare a sale. Acest circuit promite obţinerea unei uzuri relative minime
denumite de Sodick „zero wear” pentru electrozi din grafit. Astfel devine posibilă degroşarea şi
finisarea cu acelaşi electrod.
În 2010, Sodick prezintă prima maşină de electroeroziune cu electrod masiv echipată cu 8 axe
interpolate, acest echipament deschide noi orizonturi în ceea ce priveşte posibilităţile de fabricaţie
prin electroeroziune.
În România, au fost produse primele maşini de prelucrare prin electroeroziune de către firma
Electrotimiş Timişoara în 1976. Acestea au fost proiectate printr-o colaborare a Institutului de
Cercetări şi Proiectări pentru Electrotehnică şi Institutul Politehnic Timişoara – Centrul de
Cercetări în Tehnologii Neconvenţionale. Începând cu 1979, a fost produsă maşina ELER-ED la
Universitatea din Braşov în special pentru îndepărtarea resturilor de scule rupte în diverse
categorii de semifabricate.
VII
PRIN ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD MASIV
La prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv, generarea formei dorite se realizează

de obicei prin eroziunea în plan vertical cu un electrod structurat sau prin mişcarea comandată a
electrodului. Figura 3.1 prezintă schema structurii unei instalaţii de prelucrare cu electrod masiv.
Figura 3.2 prezintă schema structurii unei maşini clasice de prelucrat prin electroeroziune cu
electrod masiv produsă în România..
Fig. 3.1 Schema structurală a unei maşini clasice de

prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv [32] Fig. 3.2 Schema structurală a unei maşini clasice de
prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv [57]
Prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv permite obţinerea unor forme care sunt
aproape imposibil de obţinut cu alte tehnologii precum: colţuri cu raze foarte mici, orificii adânci
şi înguste, găuri adânci cu diametre foarte mici (0,05 .. 1 mm) şi altele.
Echipamentele moderne cu comandă numerică permit eroziunea cu electrod masiv cu până la

8 axe comandate din care 6 axe comandate simultan, astfel se pot realiza prelucrari cu o
complexitate şi o precizie foarte ridicată.
În prezent, majoritatea maşinilor de electroeroziune cu electrod masiv sunt echipate cu 4 axe

interpolate pentru a permite realizarea operaţiilor uzuale de prelucrare. De asemenea, un
accesoriu devenit indispensabil pentru o maşină modernă de electroeroziune cu electrod masiv
este schimbătorul automat de electrozi. Acesta poate fi de trei tipuri: liniar (4-10 electrozi),
rotativ (până la 80 electrozi) sau magazie de electrozi robotizată (100+ electrozi). Pentru
producţia de serie sunt disponibili roboţi şi magazii de piese paletizate pentru schimbarea
automată a pieselor. Astfel se pot realiza cu uşurinţă suprafeţe foarte complexe care necesită
utilizarea mai multor electrozi pentru operaţiile de degroşare şi finisare.
Cu ajutorul comenzilor numerice şi a generatoarelor de generaţie nouă, uzura electrozilor este
redusă la minim, astfel încât cu un electrod pot fi prelucrate automat mai multe cuiburi într-o
matriţă.
De asemena, orbitarea, filetarea şi toate operaţiile care necesitau înainte dispozitive speciale,
costisitoare şi cu reglaje cosumatoare de timp, pot fi realizate acuma cu ajutorul comenzilor
numerice prin interpolare.
VIII
3.1 Condiţiile fizice necesare realizării prelucrării dimensionale prin electroeroziune
Pe baza principiului procedeului de prelucrare prin electroeroziune şi a caracteristicilor

acestuia, se constată că, pentru aplicarea practică a acestui procedeu respectiv realizarea de
prelucrări dimensionale se impune realizarea cadrului fizic al sistemului tehnologic pentru
prelucrat prin electroeroziune [57]. În aceste condiţii, conform dl. Prof. Vişan se identifică
următoarele elemente componente:
a) Obţinerea descărcărilor electrice între electrod şi piesă prin generarea unei tensiuni şi a unui
curent sub formă de impulsuri. Această condiţie este îndeplinită cu ajutorul echipamentului electric
denumit “generator de impulsuri”.
b) Introducerea directă a energiei descărcărilor la suprafaţa dintre electrod şi piesă. Condiţia
aceasta se îndeplineşte prin conectarea electrodului şi a piesei la ieşirea generatorului şi prin
selecţia materialelor bune pentru electrod şi piesă ca şi bune conducătoare de energie electrică.
c) Asigurarea unui caracter polarizat al prelucrării astfel încât prelevarea maximă să se realizeze
la piesă iar la electrod prelevare respectiv uzură minimă. Această condiţie se realizează prin
conectarea corespunzătoare a polarităţilor generatorului.
d) Asigurarea concentrării energiei descărcărilor în spaţiul de lucru şi crearea condiţiilor de
realizare a procedeului cu descărcări amorsate prin străpunerea unui mediu lichid, dielectric.
Această condiţie se realizează prin efectuarea de prelucrări într-un mediu de lucru tip dielectric
lichid asigurat, recirculat şi filtrat de către o instalaţie pentru dielectric.
e) Asigurarea poziţiei unice, prestabilite în timpul prelucrării între electrod şi piesă. Această
condiţie este asigurată cu ajutorul dispozitivelor de fixare a electrodului şi respectiv piesei.
f) Păstrarea constantă a valorii interstiţiului de lucru între electrod şi piesă în limitele valorii
optime pe măsură ce se prelevează material. Această condiţie este realizată de către un echipament
special denumit sistem de reglare automată a interstiţiului de lucru
g) Asigurarea impurificării spaţiului de lucru cu particule prelevate prin evacuarea forţată a
acestora, proces denumit “spălare a interstiţiului de lucru”
h) Păstrarea constantă a proprietăţilor iniţiale ale dielectricului din punct de vedere al temperaturii
şi al gradului de impurificare al acestuia. Această condiţie este realizată de către sistemul de filtrare
şi recirculare a dielectricului.
Îndeplinirea condiţiilor fizice de mai sus este obligatorie pentru realizarea prelucrărilor prin
electroeroziune. Pentru realizarea acestora este necesară realizarea unei structuri complexe care
poate fi denumită generic “instalaţie de prelucrare prin electroeroziune”.
IX
3.2 Ansamblul mecanic
Pentru a obţine rezultate bune la prelucrarea cu electrod masiv este necesar ca maşina de
prelucrat prin electroeroziune să confere o rigiditate sporită. Astfel majoritatea producătorilor de
echipamente moderne de prelucrat prin electroeroziune oferă maşini cu batiuri masive, turnate din
fontă sau alte aliaje feroase cu proprietăţi speciale în ceea ce priveşte coeficientul de dilataţie
termică, prelucrabilitatea şi duritatea materialului.
Batiul celor mai performante echipamente de electroeroziune este construit cu o serie de

nervuri amplasate optim în urma simulării pe calculator cu ajutorul celor mai moderne aplicaţii de
analiză cu element finit disponibile. În urma acestei analize este posibilă reducerea masei totale a
batiului şi sporirea rigidităţii sale prin dimensionarea şi amplasarea optimă a nervurilor. Totuşi
masa batiului nu poate fi redusă extrem de mult în special datorită necesităţii unei mase inerţiale
mari pentru a reduce vibraţiile cauzate mai ales de acceleraţiile ridicate necesare la prelucrarea cu
electrod masiv.
Fig. 3.3 Reprezentare CAD a structurii Fig. 3.4 Reprezentare simulării Fig. 3.5 Reprezentarea simulării
mecanice a unei maşini medii de FEA a structurii mecanice a unei FEA a structurii mecanice a unei
electroeroziune cu electrod masiv. [71] maşini medii de electroeroziune cu maşini medii de electroeroziune cu
electrod masiv [74]. electrod masiv [70]
Masa totală a unei maşini de electroeroziune de dimensiuni medii produse de Sodick este de
circa 5,4 tone (fără dielectric), un echipament cu caracteristici similare produs de GF (Agie-
Charmilles) are o masă totală de 4,5 tone iar o maşină produsă de ONA are o masă totală de 4,9
tone. La maşinile ieftine de prelucrare prin electroeroziune se observă o diferenţă mare a masei
maşinii, de exemplu o maşină produsă de Chmer, similară cu cele comparate mai sus, are o masă
totală de doar 3,2 tone.
Precizia de poziţionare / repoziţionare a unui echipament

nu depinde numai de sistemul de măsură, acţionare şi comanda
numerică, aceasta este influenţată şi de sistemul mecanic
respectiv clasa de precizie a ghidajelor şi şuruburilor cu bile
(unde este cazul) utilizate dar şi de batiul utilajului în sine. De
exemplu, atunci când se pune problema poziţionării /
Fig. 3.6 Izolaţia termică a batiului
maşinii de electroeroziune Sodick X
AQ55L [70]
repoziţionării cu o precizie de 100 nm la o cursă utila de 500 mm, construcţia şi răcirea batiului
echipamentului poate juca un rol crucial. Din acest motiv, principalii producători de maşini de
prelucrat prin electroeroziune acordă o atenţie deosebită menţinerii constante a temperaturii
batiului pentru a evita deformarea termică a acestuia. Pentru aceasta, batiul este izolat termic faţă
de restul maşinii şi răcit cu apă menţinută la o temperatură constantă de către un sistem de control
al temperaturii termostatat
Fig. 3.7 Reprezentare schematică a sistemului de Fig. 3.8 Reprezentare schematică a sistemului de răcire a
răcire a batiului echipamentului [70] batiului echipamentului [71]
În funcţie de producător şi modelul de utilaj, sistemul de control al temperaturii poate implica

răcirea individuală a batiului şi a dielectricului precum în cazul firmei Sodick sau răcirea comună
a batiului şi dielectricului utilizând acelaşi sistem termostatat de reglare a temperaturii, soluţie
adoptată de GF. După cum se poate observa din figurile 3.7 şi 3.6, 8problemea răcirii batiului
poate fi abordată diferit şi din punctul de vedere al sistemului de răcire, în timp ce Sodick răceşte
batiul cu ajutorul unui circuit de recirculare a apei, GF răceşte batiul cu aer cu ajutorul unor
convectoare apă/aer. Şi pentru răcirea dielectricului cei doi competitori principali au adoptat
strategii diferite, în timp ce GF răceşte dielectricul prin convecţie cu ajutorul unui schimbător de
căldură apă/dielectric, Sodick răceşte dielectricul direct recirculându-l cu ajutorul unităţii de
răcire specializate.
Pentru o precizie de poziţionare / repoziţionare ridicată, toţi producătorii de maşini moderne

de electroeroziune utilizează ghidaje liniare profilate, călite şi rectificate şi cărucioare cu bile
recirculante. Astfel se asigură o glisare lină a axelor echipamentului, fără vibraţii, frecare minimă
şi acceleraţii ridicate.
XI
Transmisia mişcării se realizează la majoritatea maşinilor de electroeroziune existente pe
piaţă, la ora actuală, prin intermediul şuruburilor cu bile. Puţini producători de maşini de prelucrat
prin electroeroziune utilizează motoare liniare pentru transmisia directă a mişcării. Unul dintre
aceşti producători este firma Sodick care utilizează motoare liniare în producţia de serie de peste
10 ani la toate maşinile şi pe toate axele liniare.
Fig. 3.9 Reprezentare comparativă a

sistemelor de acţionare clasic cu şurub cu Fig. 3.10 Analiză termică a unui şurub cu bile după 30 minute
bile şi cu motor liniar [70] de funcţionare [70]
După cum se poate observa din figura 3.9, sistemul de acţionare cu motoare liniare este
mult mai simplu faţă de sistemul de acţionare clasic cu transmise cu şurub cu bile. La sistemele
clasice de acţionare, motorul învârte cureaua dinţată care transmite mişcarea asupra şurubului cu
bile care împinge piuliţa cu bile care împinge axa. În cazul utilizării motoarelor liniare dispar
toate elementele mecanice de transmise, curele, fulii, şurub cu bile, piuliţă cu bile. Dată fiind
lipsa elementelor mecanice de transmise creşte precizia de poziţionare şi scad costurile de
întreţinere. După cum se observă din figura 3.10, în cazul utilizării sistemelor clasice de
acţionare, la prelucrările de precizie trebuie luată în calcul şi dilatarea neuniformă a şurubului cu
bile ca urmare a încălzirii locale.
Un avantaj suplimentar al utilizării motoarelor liniare îl reprezintă acceleraţia de până la

1,2 G şi viteza mare de deplasare a axelor de până la 36 m/min ceea ce permite la prelucrarea prin
electroeroziune cu electrod masiv fără necesitatea de clătire a interstiţiului. În plus, tocmai
datorită acceleraţiilor şi vitezelor ridicate se reduc timpii morţi necesari pentru restabilirea
condiţiilor din interstiţiul de prelucrare respectiv îndepărtarea particulelor şi astfel creşte
productivitatea prelucrării.
O altă particularitate întâlnită la maşinile de electroeroziune produse de Sodick este utilizarea

unui număr mare de componente ceramice în puncte cheie ale maşinii [70]. Materialele ceramice
produse de Sodick pentru fabricarea de componente ceramice pentru maşinile de electroeroziune
sunt caracterizate prin proprietăţi deosebite. Printre cele mai importante proprietăţi ale
componentelor ceramice se numără stabilitatea termică respectiv coeficientul de dilatare termică
mult mai mic în comparaţie cu oţelul şi fonta, masa specifică mai mică în comparaţie cu oţelul
ceea ce duce la o masă totală a ansamblului mai mică şi astfel la economie de energie, este un
excelent izolator electric iar procesul de îmbătrânire are loc mult mai încet păstrându-şi astfel
proprietăţile pentru mai mult timp. Sodick, construieşte întreaga axă Z dintr-un material ceramic
special, astfel se reduce masa axei şi este posibilă accelerarea foarte rapidă a acesteia.
XII
Toţi producătorii de maşini de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv, oferă
opţional, la maşinile premium o axă de rotaţie (C) a electrodului în jurul axei Z. Această axă de
rotaţie oferă o precizie de poziţionare / repoziţionare excelentă cu rezoluţii de până la 1/1.000.000
dar turaţii relativ mici (0-20 rpm). Axa de rotaţie a electrodului de mare precizie îşi găseşte
utilitatea în special la prelucrarea matriţelor cu multiple cuiburi unde maşina poate fi programată
să execute prelucrări în regim automat asupra mai multor cuiburi utilizând acelaşi electrod.
De asemenea, maşinile premium oferite de marii producători sunt echipate cu magazii pentru
schimbarea automată a electrozilor. Schimbarea electrozilor se realizează automat utilizând
sisteme de centrare de mare precizie produse de companiile Erowa sau System 3R. Maşinile
premium ale celor mai importanţi producători de maşini de prelucrat prin electroeroziune sunt
echipate standard cu magazii de electrozi liniare pentru 4 până 8 electrozi în funcţie de
dimensiunea maşinii. Opţional sunt oferite însă magazii
automatizate tip carusel, magazii rotunde sau roboţi
pentru schimbarea automată a electrozilor.
Un alt aspect important pentru a permite

automatizarea maşinilor de electroeroziune îl constituie
construcţia bazinului de dielectric. Pentru a permite
integrarea maşinilor de electroeroziune cu electrod
masiv utilizate în producţia de serie cu roboţi pentru
alimentare cu semifabricate se utilizează bazine la care
pereţii laterali şi peretele fin faţă sunt uniţi şi după
golirea automată a bazinului coboară până sub nivelul Fig. 3.11 – Bazinul de dielectric cu
mesei. pereţii coborâţi şi masa ceramică a unui
echipament de prelucrat prin
electroeroziune cu electrod masiv [70]
XIII
3.3 Generatorul de impulsuri de tensiune
Chiar dacă încă mai întâlnim maşini de electroeroziune care au la bază generatoare de
implusuri dependente de tip RC, şi fără comandă numerică, la nivelul celor mai importanţi
producători de maşini de prelucrat prin electroeroziune, tendinţa este de a dezvolta generatoare de
impulsuri independente cât mai performante, care să permită obţinerea unei uzuri minime a
electrodului şi un randament maxim al prelucrării. Pentru a atinge acest scop, principalii actori de
pe piaţa maşinilor de prelucrat prin electroeroziune dezvoltă cu ajutorul datelor colectate în urma
testelor şi prelucrărilor uzuale, diferite circuite inteligente de comandă a generatoarelor de
impulsuri de tensiune.
Astfel, majoritatea generatoarelor de impulsuri de tensiune au la bază tranzistoare rapide de

tip IGBT pentru generarea de impulsuri electrice pentru prelucrare [33]. Acestea sunt comandate
de către circuite digitale de comandă bazate pe microprocesoare sau microcontrollere rapide [41].
Producătorii principali de echipamente de prelucrat prin electroeroziune utilizează controllere
proiectate de departamentele proprii de cercetare, specializate pentru prelucrarea prin
electroeroziune încercând astfel să işi protejeze cât mai bine tehnologia de comandă a
generatorului de impulsuri de tensiune. În urma acestei abordări, generatoarele de impulsuri ale
maşinilor moderne de prelucrat prin electroeroziune devin un sistem închis, aproape imposibil de
depanat de către oricine altcineva în afara producătorului.
Curentul maxim de prelucrare suportat de generatoarele de impulsuri ale maşinilor de

electroeroziune cu electrod masiv se situează între 40-60A în echiparea standard şi variază în
funcţie de producător şi dimensiunile maşinii. Toţi producătorii oferă opţional generatoare mai
puternice, capabile să furnizeze curenţi de până la 160A. Curneţii mari sunt necesari în special
pentru a obţine o productivitate bună la prelucrările de degroşare executate cu electrozi cu
suprafeţe mari. Timpul de impuls şi timpul de repaos pot fi setaţi manual sau automat la toate
generatoarele independente moderne. La maşinile standard, incrementul pentru setarea timpului
de impuls sau repaos este de 1 μs (). În cazul utilizării anumitor circuite de comandă specializate
se pot reduce aceşti timpi pentru a putea obţine o precizie dimensională şi o rugozitate deosebite.
O analiză a principiului de funcţionare a generatoarelor de impulsuri moderne dezvălzie

complexitatea sistemului de control. Semnalul preluat de pe bornele generatorului este analizat în
detaliu cu o rată de eşantionare mare pentru a identifica parametrii exacţi ai descărcării [18].
Astfel, după cum se poate observa din figura 3.12, pot fi identificate de exemplu descărcările
parazite sau scurt-circuitul.
prag prag
tensiune
tensiune
curent
curent
Fig. 3.12 Graficele descărcării (anormal în stânga, normal în dreapta) după cum sunt analizate de către un sistem de
comandă modern [17]
XIV
Sistemele de comandă inteligente permit de
asemenea optimizarea parametriilor de funcţionare
ale generatorului în timpul funcţionării făcând uz de
date statistice colectate în cadrul proceselor
anterioare şi a procesului în curs pentru cuplul de
materiale prelucrate. Astfel de abordări au fost până
nu de mult imposibil de realizat. În prezent se
continuă cercetările în domeniul reţelelor neuronale
şi a algoritmilor fuzzy în procesul de eroziune
[2,3,4,7,16,17,18]. Astfel, cu ajutorul datelor
statistice şi a calculelor de tip neuronal, sistemul de
comandă are posibilitatea de a determina timpul de
descărcare şi repaos optim, intensitatea de curent
optimă pentru o anumită prelucrare caracterizată
prin rugozitatea dorită, cuplul de material electrod-
piesă, tipul formei electrodului, etc. Prin urmare
sistemul de comandă are capacitatea de a se
Fig. 3.13 Reprezentare schematică a sistemelor de autoadapta la condiţiile de lucru reale chiar în timpul
control bazate pe control fuzzy şi sisteme de prelucrării cu scopul obţinerii rugozităţii şi preciziei
calcul neuronale [3] dimensionale dorite cu o uzură minimă a
electrodului.
Figura 3.13 prezintă schema de funcţionare a unui sistem de comandă a generatorului de
impulsuri bazat pe noile tehnologii de analiză statistică a datelor privind descărcarea şi calcularea
automată a parametriilor optimi de lucru pentru adaptare continuă în timpul procesului de
prelucrare.
Mecanismul modern de menţinere a interstiţiului eroziv în parametrii optimi nu mai utilizează

intensitatea curentului ca şi parametru principal şi unic ci analizează forma impulsului pentru a
detecta scurt-circuitele şi descărcările parazite. Astfel, sistemul modern de control al interstiţiului
(Fuzzy controller) are ca şi principali parametrii de intrare frecvenţa relativă a scurt-circuiturilor
şi frecvenţa relativă a descărcărilor parazite [3]. Cu ajutorul acestor parametrii şi a analizei
instantanee a impulsului, sistemul transmite comandă în mod optim deplasarea pe axe. În acelaşi
timp, un sistem de calcul de tip neuronal, analizează datele statistice disponibile despre frecvenţa
scurt-circuitelor, frecvenţa descărcărilor parazite, frecvenţa impulsurilor, timpul de impuls, timpul
de repaos şi parametrii electrici ai descărcării (tensiune, curent) şi recalculează automat curentul
şi timpul de impuls optim pentru descărcare. Astfel, acest sistem de calcul poate optimiza
modificarea automată a parametriilor de lucru, reprezentaţi prin curent, timp de impuls şi timp de
repaos, amplificare proporţională a avansului electrodului (S V) şi amplificare proporţională a
retragerii electrodului (SR), până în momentul următoarei serii de descărcări.[3].
Pentru a creşte productivitatea, a reduce uzura electrodului, a creşte precizia dimensională sau
a diminua rugozitatea suprafeţei, marii producători de maşini de prelucrat prin electroeroziune
oferă circuite suplimentare de comandă a generatorului de impulsuri. Aceste circuite sunt în
anumite cazuri doar circuite de memorie cu programe specializate care permit o comandă
adaptivă sau modifică caracteristicile impulsului generat.
XV
3.4 Sistemul de actionare si comanda numerica
Dezvoltarea tehnologiilor de acţionare şi comandă din ultimii 20 de ani a fost cel puţin
spectaculoasă. La momentul actual majoritatea comenzilor numerice dispun de interfeţe de
comunicaţie moderne, digitale, de mare viteză. Astfel este posibilă citirea şi analizarea datelor din
interstiţiul descărcării în timp real.
Chiar dacă ne este greu să credem că încă se mai produc maşini de electroeroziune cu electrod
masiv care să nu fie echipate cu niciun tip de comandă numerică, putem încă găsi în ofertele
anumitor furnizori din Taiwan şi China maşini clasice de electroeroziune cu afişor digital de cotă
fără comandă numerică sau maşini de electroeroziune cu electrod masiv care au numai axa Z
comandată numeric.
Majoritatea maşinilor de electroeroziune cu electrod masiv moderne sunt acţionate cu

servomotoare AC sau DC fără perii iar transmisia mişcării se realizează prin intermediul
şuruburilor cu bile. Sodick, firmă care joacă un rol de pionierat în ceea ce priveşte dezvoltarea
echipamentelor de prelucrat prin electroeroziune a prezentat pentru prima oară o maşină de
electroeroziune cu electrod masiv echipată cu motoare liniare în anul 1999 [70]. Datorită
beneficiilor pe care le prezintă motoarele liniare, Sodick a început utilizarea acestora la scară
largă, la absolut toate maşinile de prelucrat prin electroeroziune produse. Ulterior au început şi
firme concurente să utilizeze motoare liniare la maşinile de vârf produse. Firmele care au utilizat
motoare liniare pentru acţionarea maşinilor de electroeroziune cu electrod masiv, în ordine
cronologică sunt Mitsubishi şi Chmer.
Atât sistemul de acţionare cu servomotoare cât şi sistemul de acţionare cu motoare liniare

funcţionează în buclă închisă. Prin urmare, poziţia axelor maşinii este monitorizată constant de
către calculatorul de proces prin intermediul encoderelor şi/sau a riglelor optice cu care sunt
echipate motoarele. În cazul unei abateri de la poziţia comandată, comanda numerică are
capacitatea de a compensa diferenţa.
Echipamentele ieftine de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv utilizează doar

sistemul de măsură cu care sunt echipate servomotoarele. Comanda numerică a acestor
echipamente citeşte astfel unghiul de rotaţie a motorului şi calculează poziţia teoretică a axei
respective. În aceste condiţii orice joc care poate apărea în ghidaje sau şurubul cu bile se reflectă
direct în precizia dimensională a pieselor obţinute în urma prelucrării. Pentru a evita acest
neajuns, producătorii de maşini care încă utilizează şuruburi cu bile pentru transformarea mişcării
de rotaţie a motoarelor într-o mişcare liniară necesară pentru deplasarea axelor, utilizează un al
doi-lea sistem de măsură, liniar. Astfel precizia de poziţionare şi repoziţionare a maşinii nu mai
este afectată de jocul care poate apărea la şuruburile cu bile.
În cazul echipamentelor care utilizează motoare liniare pentru acţionarea axelor, nu se mai
pune problema jocurilor şi a vibraţiilor mecanice, acţionarea se realizează direct prin intermediul
câmpului magnetic existent între şina magnetică (echivalentul statorului unui servomotor clasic)
şi pachetul de bobine (echivalentul rotorului unui servomotor clasic) [45]. Pentru citirea poziţiei
axei este obligatorie utilizarea unei rigle optice.
XVI
Fig. 3.14 Model constructiv al motoarelor liniare Fig. 3.15 Reprezentare comparativă a principiului de funcţionare a
[70] sistemului de acţionare a axei Z şi a sistemului de reglare automată
a interstiţiului [70]
Figura 3.14 prezintă principiul constructiv al motoarelor liniare în comparaţie cu
servomotoarele clasice. Motorul liniar se poate asemăna foarte bine cu un servomotor desfăşurat.
Principiul de comandă al motoarelor liniare se aseamănă foarte mult cu principiul de acţionare al
servomotoarelor fără perii iar de cele mai multe ori, amplificatoarele utilizate sunt identice sau
foarte asemănătoare. Figura 3.15 arată o prezentare comparativă a principiului de funcţionare al
axei Z şi sistemul de reglare automată a interstiţiului. În partea dreaptă se observă sistemul clasic
de acţionare a axei Z şi reglare automată a interstiţiului. În partea stângă este reprezentat sistemul
utilizat de Sodick. Acest sistem de acţionare s-a născut ca urmare a necesităţii de control mai
precis al interstiţiului. În timp ce sistemele de acţionare clasice cu servomotoare şi şuruburi cu
bile au un timp de răspuns de oridinul microsecundelor datorat transmisiei mecanise şi interţiei
sistemului, sistemele de acţionare cu motoare liniare au un timp de răspuns instantaneu. Astfel,
Sodick a proiectat un sistem propriu pentru comanda motoarelor liniare în special pentru
menţinerea constantă a interstiţiului în timpul electroeroziunii, datele provenite de la sistemul
clasic de reglare a interstiţiului respectiv curentul şi tensiunea arcului electric nu mai sunt
introduse în comanda numerică pentru procesare ci direct în sistemul de control al motoarelor.
Astfel se obţine o reacţie instantanee a motorului în funcţie de parametrii din interstiţiul eroziv şi
o degrevare a comenzii numerice.
3.5 Software de comandă, programare şi CAD/CAM

XVII
Cei mai importanţi producători de maşini de prelucrat prin electroeroziune oferă pe lângă
posibilităţile clasice de programare în G-Code, interfeţe de programare conversaţională şi sisteme
CAD/CAM inteligente integrate.
Sistemele de programare conversaţională permite generarea rapidă de programe de maşinare

pe baza datelor introduse de utilizator în puţini paşi simpli. Mulţumită interfeţelor de programare
conversaţionale, operatorul nu este necesar să aibă noţiuni de programare pentru maşini unelte şi
nu trebuie să cunoască procesul de prelucrare prin electroeroziune în detaliu pentru a putea
genera un program de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv. Astfel se elimină o mare
parte din erorile umane care pot apărea la programarea manuală a echipamentelor de prelucrare şi
se generează programe de prelucrare cu parametrii optimi stabiliţi de producătorul maşinii.
De exemplu la maşinile de prelucrare cu electrod masiv produse de firma Sodick, operatorul

va selecta în prima fază forma electrodului şi tipul prelucrării dintre 20 de configuraţii puse la
dispoziţie de maşină (de exemplu electrod simplu pentru prelucrarea unei cavităţi străpunse sau
electrod complex), în următorul pas care poate fi observat în figura 3.16, operatorul va selecta
cuplul de materiale electrod-piesă, suprafaţa electrodului, interstiţiul dorit sau interstiţiul optim
calculat de software, adâncimea pe care se doreşte prelucrarea, rugozitatea dorită, regimul de
orbitare etc. În următoarea fază se definesc poziţiile în care se doreşte prelucrarea respectiv
originea electrodului şi a piesei. În urma acestei faze, interfaţa conversaţională generează un
program de maşinare compus din mai multe condiţii de prelucrare pe care le afişează. În această
fază, operatorul are posibilitatea să intervină manual asupra condiţiilor de prelucrare prin
modificarea parametriilor (curent de prelucrare, tensiune de amorsare, timp de impuls, timp de
repaos, timp de clătire, etc.) După aprobarea condiţiilor de prelucrare generate automat de către
interfaţa conversaţională, pe baza datelor introduse de operator şi a tabelelor de parametrii, se
poate memora codul G pentru comanda maşinii de electroeroziune şi trece la prelucrarea efectivă.
Fig. 3.16. Print-screen al interfeţei de programare conversaţională LN Professional utilizată pentru programarea
maşinilor de electroeroziune cu electrod masiv produse de Sodick [70]
Grupul GF – AgieCharmilles a introdus la maşinile moderne de prelucrat prin electroeroziune cu
electrod masiv o interfaţă foarte asemănătoare cu interfaţa Sodick reprezentată grafic în figura
3.17. În principiu diferă ordinea operaţiilor şi structura meniurilor grafice dar solicită aceleaşi
date şi permite setări similare.
XVIII
Fig. 3.17. Print-screen al interfeţei de programare conversaţională utilizată pentru programarea maşinilor de
electroeroziune cu electrod masiv produse de GF - AgieCharmilles [71]
Interfaţa de programare conversaţională a firmei ONA se aseamănă cu interfeţele firmelor
Sodick şi GF fiind reprezentată grafic în figura 3.18.
Pentru a simplifica şi a creşte precizia procesului de programare al maşinilor de prelucrat
Fig. 3.18. Print-screen al interfeţei de programare conversaţională utilizată pentru programarea maşinilor de
electroeroziune cu electrod masiv produse de ONA [74]
prin electroeroziune cu electrod masiv firma Sodick a integrat pentru prima oară un sistem
CAD/CAM 3D complex în comanda numerică a maşinilor de prelucrat prin electroeroziune cu
electrod masiv. Iniţial, sistemul CAD/CAM al
firmei Sodick a fost bazat pe o versiune
modificată a softului CAD SolidWorks şi necesita
un calculator suplimentar cuplat cu sistemul de
comandă numerică. Sistemul actual implementat
de Sodick, reprezentat în figura 17 este denumit
Intelligent Q3vic şi are la bază softul de maşinare
CAM specializat pentru electroeroziune – Esprit
produs de DP Technology. Sodick oferă modulul
Intelligent Q3vic ca şi dotare standard pentru toate
maşinile de prelucrat prin electroeroziune cu
electrod masiv produse. Datele de intrare în softul
Fig. 3.19. Print-screen al interfeţei softului
de programare CAM automată sunt modelele 3D CAD/CAM de programare automată Intelligent
ale piesei şi electrozilor şi rugozitatea suprafeţelor Q3vic [71]
finale. Softul identifică automat poziţionarea
XIX
electrozilor, calculează pentru fiecare electrod în parte aria, interstiţiul şi parametrii individuali de
prelucrare. Principalul avantaj reprezentat de softul CAM de programare este reprezentat de
faptul că se elimină în totalitate erorile de poziţionare a electrozilor. Pentru aceasta este însă
necesară prelucrarea electrozilor în dispozitivele de centrare precisă tip Erowa sau System 3R şi
stabilirea originii piesei prelucrate cu precizie cu ajutorul palpatorului. În plus, parametrii de
prelucrare pot fi calculaţi cu o precizie mai mare pe baza determinării automate a suprafeţei şi
formei electrodului de către softul CAM. Prin urmare creşte productivitatea şi precizia
dimensională şi se reduce rugozitatea şi uzura electrozilor.
3.6 Sistemul de filtrare si recirculare al dielectricului

XX
La prelucrarea prin electroeroziune este absolut obligatorie restabilirea stării iniţiale a
interstiţiului eroziv în urma fiecărei descărcări. Pentru a putea realiza acest aspect, dielectricul
trebuie recirculat, filtrat şi răcit pentru a se menţine temperatura mediului constantă [57].
După cum se poate observa şi din denumire, rolul funcţional al sistemului constă în păstrarea
constantă a temperaturii dielectricului sub punctul de inflamabilitate, prin răcirea acestuia,
filtrarea dielectricului pentru a menţine gradul de concentraţie a impurităţilor sub 2% şi spălarea
interstiţiului prin aplicarea unor metode şi procedee corespunzătoare tehnologiei utilizate.
Sistemul este compus la rândul său din următoarele subansamble:
- Sistemul de recriculare a fielectricului şi spălare a interstiţiului de lucru construit în funcţie de
modelul maşinii dintr-un ansamblu de pompe electrice, distribuitoare, un sistem de absobrţie şi
unul sau mai multe rezervoare.
- Sistemul de răcire a dielectricului format dintr-un schimbător de căldură, un compresor şi un
grup de termostatare,
- Sistemul de filtrare al dielectricului care constă într-un set de filtre reciclabile.
Factorii principali care stau la baza alegerii şi dimensionării sistemului de filtrare sunt: tipul
prelucrării, puterea generatorului de impulsuri, cantitatea de dielectric recirculată şi natura
dielectricului [57].
De-a lungul timpului s-au construit mai multe tipuri de filtre şi sisteme mai mult sau mai
puţin complexe de filtrare a dielectricului precum filtre gravitaţionale, filtre electromagnetice,
filtre plane, etc. dar cu adevărat eficiente s-au dovedit filtrele de hârtie, reciclabile utilizate astăzi.
În prezent, la toate maşinile de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv filtrarea se
realizează cu ajutorul filtrelor ecologice din hârtie cu formă cilindrică iar la majoritatea maşinilor
de electroeroziune intervine un sistem suplimentar de termostatare a dielectricului pentru
menţinerea constantă a temperaturii acestuia.
XXI
PRIN ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD FILIFORM
„Prelucrarea cu electrod filiform este o variantă a procedeului de prelucrare prin

electroeroziune ale cărei caracteristici sunt date de construcţia electrodului.” [57]. Electrodul
are forma unui fir lung fabricat de obicei dintr-un aliaj special de alamă având un diametru
calibrat între 0,03 – 0,5 mm denumit în literatura de specialitate electrod filiform. Figura 4.1
reprezintă schmematic, principiul prelucrării prin electroeroziune cu electrod filiform.
În principiu, prelucrarea prin

electroeroziune cu electrod filiform a unei
suprafeţe S se realizează cu ajutorul
electrodului filiform 1 care este condus prin
ghidajele 2 şi rulat între rolele 3. În
realitate, sistemul de ghidare, tensionare şi
conducere a firului este însă mult mai
complex [57]..
Principial, cu ajutorul acestui sistem este

posibilă realizarea oricărei suprafeţe cu sau
fără înclinaţii. Astfel pentru generarea Fig. 4.1 Schema prelucrării cu electrod filiform [57]
profilelor, avansul de prelucrare V poate fi
reprezentat drept un vector tangent la
profilul generat. Acest vector este obţinut ca o rezultantă a vitezei de deplasare relativă a
electrodului faţă de piesă pe axele x şi y şi este dată de relaţia vectorială:
(4.1)
În cazul instalaţiilor moderne de prelucrat prin electroeroziune cu fir, ghidajul superior se

poate deplasa independent faţă de ghidajul inferior oferind astfel posibilitatea realizării
profilelor cu un înalt grad de complexitate.
Pentru realizarea prelucrării în condiţii optime, electrodul filiform trebuie întins cu o forţă
axială între cele două duze de ghidare în timp ce este antrenat într-o mişcare de rulare pentru
distribuirea uniformă a uzurii.
XXII
4.1 Condiţiile fizice necesare pentru realizarea prelucrării prin electroeroziune cu electrod
filiform
Principalele condiţii fizice necesare pentru prelucrarea cu electrod filiform pot fi catalogate
după cum urmează:
a) Electrodul filiform trebuie susţinut şi ghidat între două role şi respectiv două ghidaje,
după cum este se poate observa din figura 4.2. Pentru o rezistenţă îndelungată la uzură, ghidajele
sunt realizate din materiale dure precum safir şi diamant industrial.
b) Electrodul filiform trebuie întins între cele două ghidaje cu o forţă axială
corespunzătoare notată în figura 4.2 cu Fi Această tensionare este necesară pentru ca, electrodul
să ajungă la suprafaţa de interacţiune cu piesa nedeformat, fără ovalizări pentru a realiza un tăiere
precisă pe contur.
Hp Fî
Fp
Fe Hp
Fî
a. Fig. 4.3 Schema de uzură ab.electrodului

Fig. 4.2 Schemafiliform
forţelor [57]
care apar la prelucrarea cu electrod
Figura
filiform [57] 6.2. Schema forţelor la EDM cu electrod filiform
Astfel, asupra electrodului, în timpul
prelucrării, acţionează trei tipuri de forţe care trebuie controlate precis pentru a obţine un rezultat
bun al prelucrării. Prin urmare trebuie luate în calcul:
- Forţa de prelucrare, notată în figura 4.2 cu Fp. Această forţă este de natură mecanică şi se
datorează în principal bulelor care se formează în interstiţiu în urma microexploziilor şi a
presiunii dielectricului care spală interstiţiul [57].
- Forţa de natură electrică Fe, opusă forţei de prelucrare, având la bază forţe electrostatice
datorate comportării sistemului Electrod – Piesă asemănător unui condensator.
- Forţa de întindere, notată în figura 4.2 cu Fi cu care acţionează sistemul de tensionare a firului
pentru menţinerea acestuia coliniara cu sistemul de ghidare.
c) Electrodul trebuie rulat pe direcţia axei proprii cu o viteză Vz pentru a elimina

influenţa uzurii asupra prelucrării şi riscul ruperii electrodului filiform ca urmare a uzurii
exemplificată în figura 4.3. Valoare vitezei de rulare se stabileşte în funcţie de înălţimea Hp a
piesei, diametrul dE al electrodului şi regimul de prelucrare selectat.
XXIII
d) Electrodul trebuie deplasat pe traseul pe care se doreşte realizarea prelucrării prin
reglarea celor două viteze Vx şi Vy de către echipamentul de comandă numerică. Astfel, orice
profil se obţine conform reprezentării din figura 4.4 din interpolarea incrementor liniare dx şi dy
de către comanda numerică.
Fig. 4.4 Generarea profilelor tăiate cu electrod filiform [57]
XXIV
4.2 Ansamblul mecanic
Precizia dimensională la prelucrarea prin electroeroziune cu electrod filiform, din punct de

vedere mecanic, este dată de rigiditatea ansamblului mecanic. Astfel majoritatea producătorilor
de echipamente moderne de prelucrat prin electroeroziune oferă maşini cu batiuri masive, turnate
din fontă sau alte aliaje feroase cu proprietăţi speciale în ceea ce priveşte coeficientul de dilataţie
termică, prelucrabilitatea şi duritatea materialului.
Batiul celor mai performante echipamente de electroeroziune este construit cu o serie de

nervuri amplasate optim în urma simulării pe calculator cu ajutorul celor mai moderne aplicaţii de
analiză cu element finit disponibile. În urma acestei analize este posibilă reducerea masei totale a
batiului şi sporirea rigidităţii sale prin dimensionarea şi amplasarea optimă a nervurilor. Totuşi
masa batiului nu poate fi redusă extrem de mult în special datorită necesităţii unei mase inerţiale
mari pentru a reduce vibraţiile.
Fig. 4.5 Reprezentarea simulării FEA a structurii Fig. 4.6 Reprezentarea structurii Fig. 4.7 Batiul unei maşini de
mecanice a unei maşini de electroeroziune cu mecanice a unei maşini de electroeroziune cu electrod
electrod filiform de dimensiuni medii şi structura electroeroziune cu electrod filiform filiform de dimensiuni medii
mecanică realizată fizic [70] de dimensiuni medii [71] [74]
Masa totală a unei maşini de electroeroziune de

dimensiuni medii produse de Sodick este de circa 5,2 tone (fără dielectric), un echipament cu
caracteristici similare produs de GF (Agie-Charmilles) are o masă totală de 3,4 tone iar o maşină
produsă de ONA are o masă totală de 4 tone.
Precizia de poziţionare / repoziţionare a unui echipament nu depinde numai de sistemul de

măsură, acţionare şi comanda numerică, aceasta este influenţată şi de sistemul mecanic respectiv
clasa de precizie a ghidajelor şi şuruburilor cu bile (unde este cazul) utilizate dar şi de batiul
utilajului în sine. De exemplu, atunci când se pune problema poziţionării / repoziţionării cu o
precizie de 100 nm la o cursă utila de 500 mm, construcţia şi răcirea batiului echipamentului
poate juca un rol crucial. Din acest motiv, principalii producători de maşini de prelucrat prin
electroeroziune acordă o atenţie deosebită menţinerii constante a temperaturii batiului pentru a
evita deformarea termică a acestuia. Pentru aceasta, batiul este izolat termic faţă de restul maşinii
şi răcit cu apă menţinută la o temperatură constantă de către un sistem de control al temperaturii
termostatat.
XXV
Fig. 4.8 Reprezentare schematică a sistemului de răcire a Fig. 4.9 Reprezentare schematică a sistemului de
batiului echipamentului [71] răcire a batiului echipamentului [70]
În funcţie de producător şi modelul de utilaj, sistemul de control al temperaturii poate implica

răcirea individuală a batiului şi a dielectricului precum în cazul firmei Sodick sau răcirea comună
a batiului şi dielectricului utilizând acelaşi sistem termostatat de reglare a temperaturii, soluţie
adoptată de GF. După cum se poate observa din figurile 4.8 şi 4.9, problemea răcirii batiului
poate fi abordată diferit şi din punctul de vedere al sistemului de răcire, în timp ce Sodick răceşte
batiul cu ajutorul unui circuit de recirculare a apei, GF răceşte batiul cu aer cu ajutorul unor
convectoare apă/aer. Şi pentru răcirea dielectricului cei doi competitori principali au adoptat
strategii diferite, în timp ce GF răceşte dielectricul prin convecţie cu ajutorul unui schimbător de
căldură apă/dielectric, Sodick răceşte dielectricul direct recirculându-l cu ajutorul unităţii de
răcire specializate.
Pentru o precizie de poziţionare / repoziţionare ridicată, toţi producătorii de maşini moderne

de electroeroziune utilizează ghidaje liniare profilate, călite şi rectificate şi cărucioare cu bile
recirculante. Astfel se asigură o glisare lină a axelor echipamentului, fără vibraţii, frecare minimă
şi acceleraţii ridicate.
Transmisia mişcării se realizează la majoritatea maşinilor de electroeroziune existente pe

piaţă, la ora actuală, prin intermediul şuruburilor cu bile. Puţini producători de maşini de prelucrat
prin electroeroziune utilizează motoare liniare
pentru transmisia directă a mişcării. Unul dintre
aceşti producători este firma Sodick care utilizează
motoare liniare în producţia de serie de peste 10 ani
la toate maşinile şi pe toate axele liniare.
XXVI
Fig. 4.10 Reprezentare comparativă a
sistemelor de acţionare clasic cu şurub cu
bile şi cu motor liniar [70]
După cum se poate observa din
figura 4.10, sistemul de acţionare cu
motoare liniare este mult mai simplu
faţă de sistemul de acţionare clasic cu
transmise cu şurub cu bile. La
sistemele clasice de acţionare,
motorul învârte cureaua dinţată care
transmite mişcarea asupra şurubului
cu bile care împinge piuliţa cu bile
care împinge axa. În cazul utilizării
motoarelor liniare dispar toate
Fig. 4.11 Analiză termică a unui şurub cu bile după 30 minute elementele mecanice de transmise,
de funcţionare [70]
curele, fulii, şurub cu bile, piuliţă cu
bile. Dată fiind lipsa elementelor
mecanice de transmise creşte precizia de poziţionare şi scad costurile de întreţinere. După cum se
observă din figura 4,11, în cazul utilizării sistemelor clasice de acţionare, la prelucrările de
precizie trebuie luată în calcul şi dilatarea neuniformă a şurubului cu bile ca urmare a încălzirii
locale.
Acceleraţiile mari de până la 1,2 G care pot fi obţinute utilizând motoare liniare reprezintă
un avantaj semnificativ la prelucrarea prin electroeroziune cu fir. Acestea permit menţinerea mai
constantă a interstiţiului eroziv, prelucrări la colţuri mai precise datorită posibilităţii de schimbare
extrem de rapidă a direcţiei de deplasare şi o suprafaţă cu o rugozitate mai bună.
O altă particularitate întâlnită la maşinile de electroeroziune cu fir produse de Sodick este

utilizarea unui număr mare de componente ceramice în puncte cheie ale maşinii. Materialele
ceramice produse de Sodick pentru fabricarea de componente ceramice pentru maşinile de
electroeroziune sunt caracterizate prin proprietăţi deosebite. Printre cele mai importante
proprietăţi ale componentelor ceramice se numără stabilitatea termică respectiv coeficientul de
dilatare termică mult mai mic în comparaţie cu oţelul şi fonta, masa specifică mai mică în
comparaţie cu oţelul ceea ce duce la o masă totală a ansamblului mai mică şi astfel la economie
de energie, este un excelent izolator electric iar procesul de îmbătrânire are loc mult mai încet
păstrându-şi astfel proprietăţile pentru mai mult timp.
La prelucrarea prin electroeroziune cu electrod filiform, sistemul de ghidare şi întindere a

firului joacă un rol crucial pentru precizia dimensională a pieselor obţinute în urma prelucrării.
Prin urmare, sistemul de ghidare a firului este unul
complex utilizânduse elemente de ghidare din safir şi
diamant industrial pentru a obţine precizia şi rezistenţa
în timp necesare.
În funcţie de tipul de maşină şi producător,

sistemul de ghidare poate fi universal putând fi utilizat
cu mai multe diametre de fir sau individualizat pentru
fiecare diametru de fir în parte. Un sistem de ghidare
care permite utilizarea mai multor diametre de fir, cum
XXVII
Fig. 4.12 Reprezentare schematică a
sistemului de ghidare a firului [71]
este cel prezentat în figura 4.12 se poate dovedi util în cazul producţiei de unicate cu forme foarte
complexe, dezavantajul constă însă în faptul că, ghidarea nu va fi la fel de bună pentru toate
diametrele de fir utilizate. Pentru obţinerea unei precizii dimensionale maxime se recomandă
utilizarea de ghiduri de fir individuale pentru fiecare diametru în parte. La prelucrarea prin
electroeroziune cu fir se utilizează cel mai des fir cu diametrul de 0,25 mm, există însă şi
echipamente de înaltă precizie care utilizează fir de 0.03.
Pentru a permite o prelucrare optimă, maşinile de prelucrat prin electroeroziune cu fir dispun
de sisteme mai mult sau mai puţin sofisticate de tensionare a firului. Figura 4.13 prezintă un astfel
de sistem cu care sunt echipate maşinile produse de Sodick. Tensionarea corectă a firului este
esenţială pentru obţinerea preciziei dimensionale şi a rugozităţii dorite. Echipamentele
profesionale de prelucrat prin electroeroziune cu fir sunt echipate cu sisteme performante de
tensionare a firului cu senzori de presiune şi servomotoare pentru întinderea automată a firului.
Fig. 4.13 Sistemul de întindere a firului [70] Fig. 4.14 Sistemul de introducere automată a firului [70]
Pentru a permite automatizarea procesului de prelucrat cu electrod filiform, principalii

producători de maşini de prelucrat cu fir echipează maşinile cu un dispozitiv pentru introducerea
automată a firului. Acest dispozitiv este foarte util în special la prelucrarea de piese la care trebuie
realizate multiple debitări interioare (plăci pentru matriţe de extrudare, ştanţe, etc) pentru că
permite programarea maşinii pentru execuţia tuturor prelucrărilor în regim automat. În plus în
eventualitatea ruperii firului, maşina are posibilitatea să refacă traseul prelucrat cu viteză ridicată
şi ră reia prelucrarea din punctul în care s-a rupt firul.
Un alt aspect important pentru a permite automatizarea maşinilor de electroeroziune îl

constituie construcţia bazinului de dielectric. Pentru a permite integrarea maşinilor de
electroeroziune cu fir utilizate în producţia de serie cu roboţi pentru alimentare cu semifabricate
se utilizează bazine la care pereţii laterali şi peretele fin faţă sunt uniţi şi după golirea automată a
bazinului coboară până sub nivelul mesei.
Majoritatea maşinilor de prelucrat prin electroeroziune cu fir sunt echipate în versiunea

standard cu 5 axe respectiv X,Y,U,V şi Z. Astfel este posibilă tăierea de profile înclinate şi forme
complexe la unghiuri de până la 45 de grade. Axele liniare U şi V au de obicei curse scurte de
circa 80 mm şi sunt deplasate simultan cu ansamblul XY. Acestea sunt utilizate pentru generarea
înclinaţiei necesare de exemplu în cazul ştanţelor.
XXVIII
Opţional sunt disponibile axe de rotaţie cu indexare sau interpolate pentru prelucrări de
profile complexe. Alte opţiuni disponibile permit de exemplu tăierea firului uzat pentru economie
de spaţiu şi o colectare mai simplă.
4.3 Generatorul de impulsuri de tensiune
Dacă la maşinile de electroeroziune cu electrod masiv se întâlnesc încă maşini clasice fără
comandă numerică dotate cu generatoare tip RC, toate maşinile de prelucrat prin electroeroziune
cu fir care se produc la ora actuală dispun de generatoare moderne iar tendinţa este de a dezvolta
performanţele generatoarelor de impulsuri independente pentru creşterea productivităţii. Pentru a
atinge acest scop, principalii actori de pe piaţa maşinilor de prelucrat prin electroeroziune
dezvoltă cu ajutorul datelor colectate în urma testelor şi prelucrărilor uzuale, diferite circuite
inteligente de comandă a generatoarelor de impulsuri de tensiune.
XXIX
Asemănător generatoarelor cu care sunt echipate maşinile de electroeroziune cu electrod
masiv, majoritatea generatoarelor de impulsuri de tensiune au la bază tranzistoare rapide de tip
IGBT pentru generarea de impulsuri electrice pentru prelucrare. Acestea sunt comandate de către
circuite digitale de comandă bazate pe microprocesoare sau microcontrollere rapide. Producătorii
principali de echipamente de prelucrat prin electroeroziune utilizează controllere proiectate de
departamentele proprii de cercetare, specializate pentru prelucrarea prin electroeroziune
încercând astfel să işi protejeze cât mai bine tehnologia de comandă a generatorului de impulsuri
de tensiune.
Curentul maxim de prelucrare suportat de generatoarele de impulsuri ale maşinilor de

electroeroziune cu fir se situează asemănător maşinilor de electroeroziune cu electrod masiv între
40-60A în echiparea standard şi variază în funcţie de producător şi dimensiunile maşinii.
Majoritatea producătorilor nu oferă opţiuni de echipare cu generatoare mai puternice pe maşinile
de electroeroziune cu fir datorită suprafeţei reduse a zonei tăiate. Timpul de impuls şi timpul de
repaos pot fi setaţi asemănător generatoarelor cu care sunt echipate maşinile de prelucrare cu
electrod masiv.
La bază, generatoarele utilizate la maşinile de prelucrat cu fir sunt foarte asemănătoare sau
identice cu cele utilizate la prelucrarea cu electrod masiv, diferenţa constă în circuitul de comandă
al generatorului.
Pentru a creşte productivitatea, a creşte precizia dimensională sau a diminua rugozitatea

suprafeţei, marii producători de maşini de prelucrat prin electroeroziune cu fir oferă circuite
suplimentare de comandă a generatorului de impulsuri. Aceste circuite sunt în anumite cazuri
doar circuite de memorie cu programe specializate care permit o comandă adaptivă sau modifică
caracteristicile impulsului generat.
Sodick, care este un pionier şi în domeniul dezvoltării de noi circuite pentru generatoarele de
impulsuri oferă ca şi opţiune pentru maşinile de electroeroziune cu fir un circuit de control al
generatorului capabil să realizeze tăieri cu rugozitatea suprafeţei de 0,1 μm Ra [70]. Aceaşi
companie echipează toate maşinile de tăiere prin electroeroziune cu fir cu un cirucit specializat
capabil să determine înălţimea profilului tăiat şi să adapteze automat parametrii prelucrării la
modificările de înălţime a semifabricatului.
Deoarecee dielectricul utilizat la maşinile uzuale de prelucrat prin electroeroziune este apă
deionizată, generatoarele moderne de impulsuri sunt echipate cu circuite suplimentare anti-
electroliză pentru a evita oxidarea suprafeţei tăiate.
4.4 Sistemul de actionare si comanda numerica
Majoritatea maşinilor de electroeroziune cu fir moderne sunt acţionate cu servomotoare AC

sau DC fără perii iar transmisia mişcării se realizează prin intermediul şuruburilor cu bile. Sodick,
firmă care joacă un rol de pionierat în ceea ce priveşte dezvoltarea echipamentelor de prelucrat
prin electroeroziune a prezentat pentru prima oară o maşină de electroeroziune cu fir echipată cu
motoare liniare în anul 1999. Datorită beneficiilor pe care le prezintă motoarele liniare, Sodick a
început utilizarea acestora la scară largă, la absolut toate maşinile de prelucrat prin
XXX
electroeroziune produse. Ulterior au început şi firme concurente să utilizeze motoare liniare la
maşinile de vârf produse. Firmele care au utilizat motoare liniare pentru acţionarea maşinilor de
electroeroziune cu fir, în ordine cronologică sunt Fanuc, Mitsubishi şi Chmer.
Atât sistemul de acţionare cu servomotoare cât şi sistemul de acţionare cu motoare liniare

funcţionează în buclă închisă. Prin urmare, poziţia axelor maşinii este monitorizată constant de
către calculatorul de proces prin intermediul encoderelor şi/sau a riglelor optice cu care sunt
echipate motoarele. În cazul unei abateri de la poziţia comandată, comanda numerică are
capacitatea de a compensa diferenţa. Tehnologia de acţionare a axelor şi comandă a motoarelor
este identică cu tehnologia utilizată pentru maşinile de prelucrat cu electrod masiv.
Particularitatea comenzii numerice cu care sunt echipate maşinile de electroeroziune cu fir

constă în numărul de axe interpolate şi posibilităţile de comandă a sistemelor auxiliare specifice
prelucrării prin electroeroziune cu fir.
Astfel, majoritatea comenzilor numerice cu care sunt echipate maşinile de electroeroziune cu

fir sunt echipate pentru interpolarea a 4 axe respectiv X,Y, U şi V plus o axă suplimentară de
poziţionare, Z. În funcţie de echiparea maşinii este posibilă interpolarea a până la 8 axe în cazul
utilizării de axe de rotaţie pentru generarea de profile foarte complexe. Aceste echipamente
constituie însă o categorie aparte, prezentată în cadrul capitolului 6.
4.5 Software de comandă, programare şi CAD/CAM
Cei mai importanţi producători de maşini de prelucrat prin electroeroziune cu fir oferă pe
lângă posibilităţile clasice de programare în G-Code sisteme CAD/CAM inteligente integrate cu
comanda numerică sau disponibile doar pe un calculator separat.
Cu ajutorul sistemelor CAD/CAM programarea maşinilor de electroeroziune cu fir devine o

operaţie simplă şi rapidă. Programatorul nu trebuie să aibă noţiuni avansate asupra modului de
XXXI
funcţionare a maşinii de electroeroziune pentru că, software-ul CAM va calcula regimurile
optime de prelucrare în funcţie de modelul 2D sau 3D introdus şi informaţiile asupra preciziei
dimensionale şi rugozităţii dorite introduse de programator sau operator.
Ordinea operaţiilor pentru generarea programelor pentru electroeroziune este asemănătoare
pentru toate maşinile de electroeroziune cu fir care dispun de un sistem CAD/CAM integrat.
Majoritatea sistemelor proprietare CAD/CAM utilizate de marii producători de maşini de
prelucrat prin electroeroziune cu fir au la bază software-ul specializat pentru prelucrare prin
electroeroziune cu fir produs de Espirt. Figura 4.11 prezintă ordinea operaţiilor pentru modulul
„Intelligent Q3vic EDW” oferit de firma Sodick. Sodick este printre puţinii care oferă un sistem
CAD/CAM 3D instalat direct pe maşină, majoritatea producătorilor de maşini de prelucrat prin
electroeroziune cu fir oferă doar sisteme simple care pornesc de la un set de date 2D.
Fig. 4.11 Ordinea operaţiilor pentru realizarea unui program NC cu ajutorul modulului CAM „Intelligent Q3vic“
[70]
După cum se poate observa din figura 4.11, modul
de lucru este simplu şi intuitiv, după introducerea datelor
digitale sau desenarea conturului dorit în softul CAD/CAM
se vor extrage profilele care se doresc a fi prelucrate. Softul
pus la dispoziţie de Sodick poate identifica profilele
automat, direct din modelul 3D al piesei prelucrate, printr-o
simplă apăsare a unui buton. În următorul pas se pregătesc
traseele de prelucrare dorite respectiv softul calculează
coordonatele necesare pentru maşinarea contururilor
Fig. 4.12 Selecţie automată a profilelor
selectate. pentru tăiere [70]
Interfeţele software puse la dispoziţie de GF-AgieCharmilles şi ONA sunt mai simple,

permit doar importul de desene 2D iar identificarea contururilor se realizează manual. Aceste
softuri permit totuşi selectarea ordinii operaţiilor şi interpolarea în 4 axe utilizând mai multe
contururi 2D. Figura 4.13 prezintă modul de lucru pentru programarea echipamentelor produse de
GF-AgieCharmilles, mod de lucru similar atât în cazul utilizării unui PC cât şi în cazul
programării direct pe maşina de electroeroziune. Figura 4.14 prezintă interfaţa simplă de
programare pusă la dispoziţie direct pe maşină de firma ONA.
XXXII
Fig. 4.13 Ordinea operaţiilor pentru realizarea unui program NC Fig. 4.14 Print screen interfaţă programare firma
pentru maşinile de prelucrat prin electroeroziune produse de ONA [74]
GF - AgieCharmilles [71]
4.6 Sistemul de filtrare si recirculare al dielectricului
Asemănător prelucrării prin electroeroziune cu electrod masiv şi la prelucrarea prin

electroeroziune cu fir este absolut obligatorie restabilirea stării iniţiale a interstiţiului eroziv în
urma fiecărei descărcări. Pentru a putea realiza acest aspect, dielectricul trebuie recirculat, filtrat
şi răcit pentru a se menţine temperatura mediului constantă [57].
La prelucrarea prin electroeroziune cu fir, dielectricul este în majoritatea cazurilor apă
deionizată. În cazuri excepţionale, atunci când se prelucrează cu fir cu diametre de ordinul
XXXIII
sutimilor se utilizează ca şi dielectric un ulei special. Pentru menţinerea gradului de ionizare a
apei pentru a păstra proprietăţile dielectrice a acesteia se intercalează în circuitul de filtrare şi
recirculare un recipient de deionizare cu răşină specială.
Sistemul de filtrare este realizat asemănător maşinilor de prelucrat cu electrod masiv cu
ajutorul a mai multe filtre din hârtie, reciclabile.
5. STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND MAŞINILE SPECIALE DE

PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE
Pentru realizarea anumitor prelucrări speciale, care nu pot fi executate prin metode
convenţionale de prelucrare sau pentru creşterea vitezei de prelucrare, au fost dezvoltate diferite
sisteme specializate de prelucrarea prin electroeroziune. Sistemele deosebite, identificate la ora
XXXIV
actuală se pot cataloga în trei mari categorii pentru care se va prezenta stadiul actual în
următoarele subcapitole.
5.1 Stadiul actual al cercetărilor privind maşinile de găurire prin electroeroziune
Maşinile de găurire prin electroeroziune au apărut în urma necesităţii realizării de găuri de

diametre mici şi foarte mici în diferite materiale feroase şi neferoase, bune conducătoare de
energie electrică. Principalele domenii de utilizare sunt găurirea plăcilor pentru matriţe care
urmează a fi debitate cu fir şi în producţia de serie pentru realizarea de orificii cu diametre foarte
mici de exemplu pentru producţia de injectoare, componente pentru aviaţie, etc.
Din punct de vedere funcţional şi constructiv această categorie de maşini se aseamănă foarte
mult cu maşinile clasice de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv. Prelucrarea respectiv
găurirea se realizează în condiţii asemănătoare prelucrării cu electrod masiv avansul electrodului
realizându-se în plan vertical, în direcţie axială.
Electrozii utilizaţi la găurirea prin electroeroziune au o

formă cilindrică pentru a permite rotirea acestora în jurul
propriei axe. Electrozii de diametre foarte mici respectiv între
0,25 mm şi 6 mm diametru sunt fabricaţi din material plin în
timp ce, electrozii de diametre mai mari dispun de una sau mai
multe orificii pentru a permite o spălare mai bună a
interstiţiului prin introducerea de lichid dielectric sub presiune Fig. 5.1 Electrozi pentru găurire prin
prin interiorul electrodului. EDM (alterantivemachinetool.com)
Pentru a obţine o productivitate bună, respectiv un timp scurt de găurire, prelucrarea se

realizează utilizând curenţi foarte mari în raport cu diametrul electrodului utilizat, astfel uzura
electrodului este foarte mare depăşind uşor pragul de 300% [7]. În aceste condiţii prelucrarea nu
ar fi fizic posibilă decât cu ajutorul unui sistem de avans automat al electrodului pentru a
compensa uzura acestuia.
Din punct de vedere mecanic, maşinile de găurire sunt construite asemănător maşinilor de
prelucrare cu electrod masiv, particularitatea constă în principal în axa de rotaţie a electrodului în
jurul axei Z şi în dispozitivul de avans automat a electrodului pentru compensarea uzurii acestuia.
Electrodul trebuie rotit cu o turaţie relativ mare pentru procesul de prelucrare prin electroeroziune
pentru a uniformiza uzura acestuia. Rotaţia ajută în acelaşi timp la menţinerea axialităţii
electrodului.
Maşinile de găurit prin electroeroziune sunt disponibile de obicei atât în variante echipate cu
comandă numerică cât şi în variante care au doar axa Z comandată numeric sau variante fără
comandă numerică. Toate maşinile au însă un sistem de măsură şi afişare a cotelor pentru toate
axele. Maşinile echipate cu comandă numerică dispun de sisteme simple de comandă pentru
poziţionare.
Generatorul maşinilor de găurit prin electroeroziune este asemănător celui utilizat la

electroeroziune cu electrod masiv dar fără circuite specializate pentru reducerea uzurii
electrodului sau alte circuite asemănătoare. De obicei maşinile de găurit prin electroeroziune sunt
XXXV
echipate cu generatoare capabile să furnizeze curenţi mari de descărcare pentru o productivitate
ridicată. La găurirea prin electroeroziune, productivitatea prelucrării este factorul decisiv, uzura
electrodului, precizia dimensională şi rugozitatea joacă un rol secundar.
Datorită dimensiunilor reduse a electrozilor, dielectricul utilizat la găurire prin

electroeroziune este ca şi în cazul maşinilor de tăiere cu fir, apa deionizată. Aceasta este filtrată şi
pompată sub presiune prin interiorul electrodului tubular pentru a asigura spălarea interstiţiului.
Dată fiind tipul prelucrării şi zona restrânsă în care are aceasta loc, prelucrarea nu se realizează cu
piesa imersată în dielectric.
Fig. 5.2 Microgăurire prin electroeroziune

10 găuri cu diametrul de 37 μm [70]
5.2 Stadiul actual al cercetărilor privind maşinile speciale de prelucrare cu electrod masiv
Necesitatea executării anumitor prelucrări cu complexitate ridicată şi productivitatea redusă a

tehnologiei de prelucrare prin electroeroziune au dus la conceperea şi realizarea anumitor maşini
speciale de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv. În momentul de faţă se pot identifica
două categorii de maşini speciale de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv:
XXXVI
5.2.1 Maşini de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv echipate cu mai multe
capete de lucru
În ceea ce priveşte maşinile de prelucrat prin electroeroziune de dimensiuni mari şi foarte

mari, echipate cu mai multe capete de prelucrare, firma ONA este unul dintre cei mai importanţi
producători de pe piaţă urmată de producătorul taiwanez CHMER. .
Fig. 5.3 Echipament de mari dimensiuni cu două capete Fig. 5.4 Echipament de mari dimensiuni cu două capete
pentru prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv Pentru prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv
[74] [75]
Ansamblul mecanic al maşinilor de prelucrare prin electroeroziune de mari dimensiuni

este construit modular din piese structurale turnate şi asamblate de obicei la faţa locului, la client.
Echipamentele cu mai multe capete de prelucrare sunt echipate cu generatoare şi comenzi

numerice individuale pentru fiecare cap în parte. Date fiind dimensiunile mari ale electrozilor şi
pieselor prelucrate, generatoarele utilizate sunt capabile să furnizeze curenţi de prelucrare între 50
şi 150 A. Din punct de vedere constructiv, acestea sunt identice cu generatoarele utilizate la
maşinile de electroeroziune cu electrod masiv clasice.
În ceea ce priveşte sistemul de filtrare şi termostatare a dielectricului, acesta este construit

asemănător maşinilor clasice de prelucrare cu electrod masiv şi dimensionat corespunzător
echipamentului special construit. Datorită dimensiunilor mari a pieselor prelucrate şi a volumului
mare de dielectric necesar, prelucrarea se realizează de obicei
utilizând doar spălarea locală a interstiţiului fără a scufunda piesa
în dielectric.
5.2.2 Maşini de prelucrat prin electroeroziune cu electrod

masiv echipate cu până la 8 axe interpolate.
Necesitatea realizării de forme cu o complexitate foarte

ridicată a condus la crearea de maşini de prelucrat prin
electroeroziune cu electrod masiv echipate cu un număr mare de
XXXVII
Fig 5.5 Maşina deprelucrat prin
electroeroziune cu electrod masiv
şi 8 axe inerpolate [70]
axe liniare şi de rotaţie, interpolate, pentru a facilita prelucrări cu un înalt grad de complexitate
care nu pot fi executate prin alte mijloace.
Sodick este în acest domeniu printre puţinii producători care oferă soluţii speciale de
maşini de prelucrat prin electroeroziune cu până la opt axe interpolate. După cum se poate
observa din figura 5.5, maşina de prelucrat prin electroeroziune cu 8 axe interpolate produsă de
Sodick are la bază una dintre maşinile simple de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv.
Prelucrarea de precizie cu opt axe interpolate prin electroeroziune cu electrod masiv este
posibilă datorită faptului că, Sodick nu utilizează o comandă numerică oarecare ci una construită
chiar de către departamentul de cercetare al companiei. Astfel, aceste maşini ultraspecializate
oferă soluţii de prelucrare în special pentru industria aeronautică şi aerospaţială şi industria
medicală dar pot fi utilizate în acelaşi timp şi pentru producţia de serie.
Posibilităţile date de acest tip de maşină unde, cu o singură fixare a piesei se pot realiza o
multitudine de operaţii asupra acesteia deschide noi orizonturi în ceea ce priveşte productivitatea
şi precizia prelucrării prin electroeroziune cu electrod masiv.
5.3 Stadiul actual al cercetărilor privind maşinile hibrid de prelucrare prin electroeroziune
Datorită faptului că procesul de prelucrare prin electroeroziune este unul lent şi a necesităţii
execuţiei prelucrărilor prin electroeroziune cu fir cu o viteză mai ridicată faţă de viteza maximă
de tăiere cu fir de 500 mm 2/min, Sodick a construit prima maşină de prelucrare prin
electroeroziune cu fir hibridă. Această maşină combină două tehnologii neconvenţionale pentru
obţinerea rezultatului dorit din punct de vedere dimensional şi al suprafeţei obţinute într-un timp
mult mai scurt decât prin electroeroziunea clasică cu fir.
XXXVIII
Fig. 5.6 Maşina hibridă de debitare cu jet de apă şi finisare prin electroeroziune cu fir
produsă de Sodick [70]
După cum se observă din figura 5.6, maşina hibrid produsă de Sodick combină două
tehnologii de prelucrare neconvenţionale într-un singur echipament. Prelucrarea se realizează
printr-o debitare grosieră în 5 axe, cu jet de apă şi o finisare ulterioară prin electroeroziune cu fir,
de asemenea în 5 axe.
Datorită capului de tăiere cu jet de apă, nu mai este necesară operaţia de găurire a plăcii care
se doreşte debitată. Gaura pentru introducerea firului este realizată direct de către capul de tăiere
cu jet de apă. De asemenea, acolo unde dimensiunile permit, debitarea grosieră se realizează cu
jet de apă cu o viteză de până la 20 de ori mai mare decât în cazul electroeroziunii cu fir, urmând
să fie finisată piesa prin electroeroziune cu fir.
Pentru că la prelucrarea prin electroeroziune cu fir, majoritatea

prelucrărilor sunt executate în 5 axe şi capul de debitare cu jet de apă,
reprezentat în figura 5.7 trebuia să aibă posibilitatea să execute
prelucrări de degroşare în 5 axe. Astfel, acesta este montat pe un
ansamblu format din axele Xa şi Za independente faţă de axele Xe şi Ze
care sunt destinate sistemului de ghidare a firului pentru electroeroziune
şi două axe de rotaţie A şi B pentru a facilita înclinarea capului de
debitare pentru compensarea divergenţei jetului de apă şi realizarea
debitărilor înclinate. Fig. 5.7 capul de debitare cu
jet de apă al maşinii hibrid
Sodick [70]
Realizarea găuri pentru introducerea firului care era imposibil de
realizat până acuma pe o maşină de prelucrat prin electroeroziune cu fir şi trebuia realizată în altă
parte, se poate realiza pe această maşină prin străpungerea plăcii cu jet de apă. Figura 5.8 prezintă
operaţiile realizabile prin prelucrare cu jet de apă pe maşina hibrid Sodick.
XXXIX
Fig. 5.8 Străpungerea şi realizarea degroşărilor cu jet de apă pe maşina hibrid Sodick [70]
Astfel observăm şi alte beneficii pe lângă productivitatea ridicată date de debitărea cu jet de
apă premergătoare finisării prin electroeroziune cu fir. Pe lângă posibilitatea de realizarea a
găurilor pentru introducerea firului, în urma debitării cu jet de apă a plăcilor matriţă miezul cade
datorită gravitaţiei şi astfel se elimină riscul ruperii firului la căderea acestuia în cazul prelucrării
prin electroeroziune cu fir. Presiunea utilizată la debitarea cu jet de apă poate fi de până la 380
MPa.
6. CONCLUZII ASUPRA STADIULUI ACTUAL AL CERCETĂRILOR PRIVIND

MAŞINILE DE PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE
XL
După cum se poate observa din capitolele 3, 4 şi 5 tehnologia de prelucrare prin
electroeroziune şi maşinile special proiectate pentru acest tip de prelucrări se află într-un continuu
proces de perfecţionare şi inovare. Fiind una dintre principalele tehnologii de prelucrare
neconvenţioanlă, indispensabilă pentru anumite ramuri ale industriei, tehnologia şi echipamentele
de prelucrat prin electroeroziune sunt optimizate continuu.
Performanţele obţinute în prezent la prelucrarea prin electroeroziune cu ajutorul maşinilor

moderne de prelucrat cu electrod masiv sunt rezultatul aplicării celor mai noi tehnologii în
proiectarea şi execuţia echipamentelor de prelucrare. Structura mecanică rigidă facilitează
prelucrările de precizie reducând vibraţiile la minim. Pentru menţinerea preciziei dimensionale pe
întreaga durată a prelucrării, echipamentele moderne dispun de sisteme mai mult sau mai puţin
complexe de răcire a motoarelor şi batiurilor. Motoarele liniare utilizate la cele mai performante
maşini de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv permit pentru prima oară prelucrarea
prin electroeroziune cu electrod masiv fără clătirea interstiţiului, ceea ce duce la o creştere a
preciziei dimensionale a cavităţilor obţinute. Datorită acceleraţiilor (1,2 G) şi vitezelor mari (36
m/min) care pot fi obţinute cu ajutorul motoarelor liniare, interstiţiul este curăţat automat atât la
retragerea electrodului din cavitate prin efectul de vacuumare a acesteia cât şi la pătrunderea
electrodului în cavitate prin presiunea mare care se formează.
Generatoarele moderne utilizate la prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv sunt

echipate cu circuite inteligente de comandă care permit obţinerea pe de o parte a unor rugozităţi
extrem de reduse, de ordinul micronilor şi pe de altă parte reducerea uzurii volumice relative a
electrozilor la valori de până la 0,06% [70]. Cu ajutorul acestor generatoare de impulsuri de
ultimă generaţie este posibilă degroşarea, semifinisarea şi finisarea cu un singur electrod. Mai
mult, în anumite condiţii este posibilă execuţia mai multor cuiburi de matriţă utilizând un singur
electrod pentru toate operaţiile.
Comenzile numerice moderne utilizate la maşinile de electroeroziune cu electrod masiv sunt

capabile să interpoleze până la 8 axe oferind astfel posibilităţi de prelucrare nemaiîntâlnite până
acuma pentru forme complexe şi foarte complexe. Aceste maşini speciale sunt utilizate cu succes
în special în domeniul aeronautic şi aerospaţial şi în domeniul medical.
Echipamentele moderne sunt dotate cu o serie de accesorii standard sau opţionale care permit
un grad ridicat de automatizare al acestora. Printre cele mai importante se numără sistemele
automate de schimbare de electrozi-sculă liniare, rotative sau robotizate, sistemele de fixare
paletizată a pieselor oferind astfel posibilitatea deservirii echipamentului de către unul sau mai
mulţi roboţi şi integrarea acestora într-un flux tehnologic complet automatizat.
Nu în ultimul rând, software-ul modern de comandă şi generare de programe utilizat la

echipamentele de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv reprezintă un element cheie
pentru o prelucrare cu o productivitate şi precizie ridicată. Mulţumită noilor softuri de comandă,
cu interfeţe conversaţionale simple şi intuitive, instalate direct pe maşină, operatorul este degrevat
de responsabilitatea programării sau reglării regimurilor optime de prelucrare. Astfel, se elimină
mare parte din erorile umane, creşte productivitatea iar reuşita prelucrării nu mai depinde de
cunoştiinţele şi experienţa operatorului. Pentru a permite o integrare mai bună în sistemele de
producţie flexibile, a reduce şi mai mult erorile umane şi a spori productivitatea şi precizia
prelucrării, anumiţi producători au continuat dezvoltarea produselor software pentru a permite
introducerea datelor privind electrozii şi piesele prelucrate în format 3D. Cu ajutorul acestor date,
XLI
precizia de prelucrare şi productivitatea poate fi crescută în special datorită posibilităţilor de
identificare corectă a formei electrodului, a punctelor critice şi a ariei efective de prelucrare.
Ansamblul mecanic al maşinilor de prelucrare cu electrod filiform este şi în cazul maşinilor

de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv, rigid pentru a oferi o precizie dimensională
cât mai bună a prelucrării. Majoritatea maşinilor de prelucrare prin electroeroziune cu electrod
filiform sunt dotate cu 5 axe, X,Y,Z şi U,V paralele cu X şi respectiv Y. Astfel se permite tăierea
la unghi de până la 45 grade. Pentru că tehnologia de prelucrare prin electroeroziune cu fir este o
tehnologie lentă oferind posibilităţi de prelucrare cu un avans maxim de 500 mm 2/minut, maşinile
din vârful de gamă a celor mai importanţi producători sunt echipate cu un sistem de răcire a
batiului pentru păstrarea preciziei dimensionale pe întreaga durată a prelucrării.
Pentru a compensa neajunsurile create de durata îndelungată de prelucrare condiţionată de

procesul tehnologic, producătorii de maşini de prelucrare prin electroeroziune cu electrod filiform
au dezvoltat şi implementat o serie de sisteme de automatizare pentru a permite utilizarea
automată fără supraveghere a maşinilor de prelucrare cu electrod filiform. Unul dintre cele mai
importante astfel de sisteme este sistemul de introducere automată a firului. Cu ajutorul acestui
sistem şi a softului corespunzător instalat pe maşină, maşina poate fi programată pentru execuţia
de prelucrări multiple în una sau mai multe piese în regim automat. Suplimentar, în cazul ruperii
firului, maşina poate reveni cu uşurinţă în punctul de plecare, introduce singură firul şi se
deplasează cu viteză ridicată până în apropierea punctului în care s-a rupt firul pentru a continua
prelucrarea cu regimul normal prestabilit.
Generatoarele moderne utilizate la maşinile de prelucrat cu electrod filiform sunt dotate cu

module de comandă inteligente pentru reducerea numărului de ruperi a firului şi creştere a
productivităţii prelucrării.
Comanda numerică utilizată la majoritatea maşinilor de prelucrare prin electroeroziune cu

electrod filiform este capabilă să interpoleze patru axe (X,Y şi U,V) necesare pentru realizarea de
prelucrări spaţiale complexe.
Toate echipamentele de prelucrare prin electroeroziune cu electrod filiform sunt dotate cu

software CAD/CAM mai mult sau mai puţin performante care permit desenarea de contururi
pentru prelucrare şi generarea automată a programelor de prelucrare. Producătorii de top
echipează maşinile cu software CAD/CAM performant, capabil să analizeze modele 3D şi să
realizeze automat programele de prelucrare în conformitate cu grosimea materialului în diferitele
puncte de prelucrare.
În ceea ce priveşte echipamentele specializate de prelucrare prin electroeroziune, acestea au

cunoscut cea mai mare evoluţie în ultimii ani. Atât echipamentele de găurire, prelucrare prin
electroeroziune cu 7-8 axe interpolate cât şi maşina hibridă de prelucrare cu electrod filiform s-au
născut ca urmare a unor nevoi date în special de evoluţia tehnologică şi dinamica ridicată a pieţei.
7. TENDINŢE ŞI DIRECŢII DE CERCETARE PRIVIND DEZVOLTAREA ŞI

OPTIMIZAREA MAŞINILOR DE PRELUCRARE PRIN ELECTROEROZIUNE
XLII
Ca urmare a dezvoltării accelerate din domeniul electronii şi a tehnologiilor de comandă şi
control din ultimii ani s-au născut noi tehnologii şi posibilităţi de prelucrare prin electroeroziune.
Printre cele mai importante rezultate obţinute în urma implementării noilor tehnologii de
comandă şi control şi a noilor generatoare de impulsuri se numără uzura relativă foarte mică a
electrozilor din cupru şi grafit şi astfel posibilitatea de execuţie a operaţiilor de degroşare şi
finisare cu acelaşi electrod, obţinerea unor precizii de prelucrare şi rugozităţi excepţionale şi
creşterea productivităţii prelucrării.
Direcţii de cercetare
în domeniul EDM
Optimizarea variabilelor de Optimizarea sistemelor de Dezvoltarea maşinilor de

proces măsură a performanţei prelucrare prin EDM
- timpul de impuls - productivitatea - dezvoltarea de maşini

electrici - curentul de prelucrare prelucrării HIBRIDE
- tensiunea de descărcare
- polaritatea
- uzura electrozilor
WJEDM
- turaţia electrodului - rugozitatea suprafeţei

non-electrici - presiunea dielectricului
- cantitatea de pulberi USEDM
amestecată în dielectric
PMEDM
- proiectarea electrozilor
- dezvoltarea tehnologiei
de prelucrare prin EDM
Dry EDM
EDMilling
Fig. 7.1 Reprezentarea schematică a direcţiilor de cercetare în domeniul EDM
În figura 7.1 sunt reprezentate principalele direcţii de cercetare în domeniul prelucrării prin
electroeroziune identificate la momentul de faţă. După cum se poate observa, se pot identifica trei
direcţii principale de cercetare şi anume: Optimizarea variabilelor de proces, optimizarea
sistemelor de măsură a performanţei prelucrării prin electroeroziune şi dezvoltarea maşinilor de
prelucrare prin electroeroziune.
Pe direcţia de cercetare corespunzătoare optimizării variabilelor de proces se deosebesc trei

tipuri de variabile asupra cărora se poate acţiona pentru optimizarea procesului.
XLIII
În ceea ce priveşte variabilele electrice, datorită tehnologiilor moderne de comandă şi control
şi a inovaţiilor din domeniul electronicii şi a informaticii, plaja de valori pentru reglarea acestora
a fost cu mult extinsă. Comutarea şi reglarea curenţilor mari şi foarte mari se poate realiza
aproape instantaneu, într-un timp de ordinul nanosecundelor [61]. Aceasta permite controlul
precis al parametriilor de prelucrare, a interstiţiului şi întreruperea rapidă a scurt-circuitelor
pentru a nu deteriora suprafaţa piesei sau a electrodului. Astfel se poate identifica în rândul
marilor producători de echipamente de electroeroziune o tendinţă de dezvoltare de noi
generatoare pentru prelucrarea prin electroeroziune cu o productivitate ridicată şi uzură minimă a
electrodului. Aceste noi generaţii de generatoare sunt capabile să comute curenţi mari foarte rapid
şi dispun de module de comandă dotate cu inteligenţă artificială.
Din rezultatele preliminare a cercetărilor întreprinse de Dr. Behrens [2,3,4] şi alţi cercetători
[7, 9, 13, 16, 17, 18, 19, 20, 23, 24, 25, 33, 37, 38, 61] rezultă tendinţa de a dezvolta module
inteligente de comandă pentru generatoarele de impulsuri utilizate la maşinile de electroeroziune
bazate pe algoritmi inteligenţi, logică fuzzy şi baze de date pentru stocarea parametriilor de lucru
şi a principalelor date de prelucrare precum: productivitatea prelucrării, curentul de prelucrare în
cazul utilizării anumitor parametrii de lucru, frecvenţa scurt-circuitelor, şi alţi parametrii.
Din cercetările recente se pot trage diferite concluzii asupra variaţiei parametriilor electrici ai
prelucrării pentru anumite cupluri de materiale electrod-piesă. Astfel s-a observat faptul că,
creşterea duratei de impuls nu atrage după sine o creştere a productivităţii prelucrării dacă nu este
cuplată şi cu modificarea curentului de prelucrare. S-a constatat totuşi o scădere a rugozităţii
suprafeţei piesei prelucrat, o suprafaţă mai dură a materialului piesei şi o creştere a interstiţiului
în cazul creşterii duratei de impuls. De asemenea s-a constatat faptul că diminuarea timpului de
repaos sub o valoare de prag atrage după sine scăderea productivităţii. Motivaţia acestui fenomen
constă în faptul că dielectricul nu îşi poate reface proprietăţile suficient de repede încât starea
iniţială a mediului să fie restabilită înaintea următorului impuls de prelucrare. Tensiunea de
descărcare şi polaritatea prelucrării au de asemenea o influenţă seminificativă asupra rugozităţii
suprafeţei şi a productivităţii prelucrării. Influenţa dependenţei variabilelor electrice continuă să
fie studiată pentru diferite cupluri de materiale electrod-piesă.
Parametrii de altă natură decât cea electrică care influenţează prelucrarea şi sunt în centrul
atenţiei cercetătorilor sunt dependenţa productivităţii prelucrării şi a uzurii electrodului de turaţia
acestuia în cazul prelucrării cu electrozi circulari, dependenţa rezultatelor prelucrării de presiune
a dielectricului utilizat la spălarea interstiţiului şi de componenţa acestuia.
Materialul utilizat pentru fabricarea electrozilor şi studiul uzurii relative a acestora în funcţie
de forma lor sunt subiectul unor ample cercetări actuale întreprinse de unele dintre cele mai
importante centre de cercetare din domeniu [35, 51, 52, 58]. Se caută în continuare noi aliaje sau
materiale compozite care permit creşterea productivităţii şi obţinerea unei uzuri relative volumice
a electrodului mai mică.
O altă direcţie de cercetare de mare actualitate este proiectarea formei electrodului masiv
ţinând cont de uzura volumică relativă pentur a se obţine forma cavităţii dorite cu o precizie cât
mai ridicată [58].
Pe direcţia de cercetare corespunzătoare dezvoltării maşinilor şi tehnologiilor de prelucrare

prin electroeroziune se identifică două direcţii principale şi anume dezvoltarea de maşini hibride
XLIV
pentru prelucrare prin electroeroziune asistată de alte tehnologii neconvenţionale şi dezvoltarea
tehnologiilor de prelucrare prin electroeroziune.
În ceea ce priveşte prima direcţie de cercetare şi anume dezvoltarea de maşini hibride pentru
prelucrarea prin electroeroziune asistată de alte tehnologii neconvenţionale se pot identifica studii
şi încercări de laborator în 3 mari direcţii:
Maşinile hibride de tăiere cu jet de apă şi electroeroziune cu fir (WJEDM) reprezintă o primă
categorie de maşini speciale de prelucrare prin electroeroziune. Aceastea au apărut ca urmare a
necesităţii de creştere a vitezei de prelucrare prin electroeroziunea cu fir. Cu ajutorul maşinii
hibride, se pot obţine prelucrări cu precizie şi rugozitate a suprafeţei asemănătoare dar într-un
timp mult mai scurt datorită vitezei de prelucrare ridicate la tăierea iniţială de degroşare cu jet de
apă.
Maşinile de prelucrare prin electroeroziune cu dielectric special, format dintr-un amestec de

kerosen şi pulberi de carbon, aluminiu, cupru sau fier reprezintă o altă categorie de maşini hibride
de prelucrare prin electroeroziune (PMEDM) [25]. Acestea au fost dezvoltate ca urmare a
necesităţii creşterii productivităţii şi scăderii rugozităţii suprafeţei prelucrate. Din cercetările
prezentate de echipa condusă de dr. Erden s-a constatat faptul că amestecul dielectricului cu
pulberi în diferite proporţii conduce la creşterea productivităţii prelucrării. S-a constatat de
asemenea că procesul de prelurare prin electroeroziune devine instabil în cazul în care
concentraţia de pulberi în dielectric este prea mare şi conduce la scurt-circute. Diferite echipe de
cercetători au studiat şi continuă studierea efectelor şi a influenţei pulberilor de carbon amestecate
în dielectric asupra parametriilor de ieşire a prelucrării respectiv productivitatea prelucrării,
precizia dimensională, uzura electrozilor şi rugozitatea suprafeţei piesei.
Maşinile de prelucrare prin electroeroziune asistate cu ultrasunete [48] (USEDM) reprezintă o

altă categorie aparte de maşini hibride de prelucrare prin electroeroziune care pot fi identificate în
lucrările ştiinţifice de ultimă oră prezentate la conferinţe de specialitate. Efectele inducerii de
vibraţii ultrasonice în electrod au fost studiate începând cu anii 80’ şi s-au constatat îmbunătăţiri a
productivităţii prelucrării şi a rugozităţii suprafeţei. După cum se poate observa din schema
prelucrării asistate cu ultrasunete prezentată în figura 7.2, vibraţia ultrasonică a electrodului este
indusă de o mişcare de vibraţie ghidată printr-un con special. Din cercetările recente (Murti şi
Philip), s-a constatat o îmbunătăţire a productivităţii prelucrării în cazul asistării acesteia cu
ultrasunete dar şi o creştere a uzurii electrozilor. Cercetări privind asistarea maşinilor de
prelucrare prin electroeroziune au fost întreprinse şi în România de către colectivul catedrei de
tehnologii neconvenţionale a Universităţii Politehnica Bucureşti.
XLV
Fig. 7.2 Schema prelucrării prin electroeroziune asistată cu ultrasunete (după Pandey)
Maşinile de prelucrare prin electroeroziune echipate cu motoare liniare, au evidenţiat

beneficiile acestei noi tehnologii de acţionare. Datorită principiului de acţionare directă pe baza
efectelor câmpului electromagnetic a motoarelor liniare care nu implică elementele mecanice
clasice de transmitere a mişcării precum şurub cu bile, cuplaje şi servomotoare rotative, se pot
obţine acceleraţii de până la 1.2 G şi viteze de deplasare de până la 40 m/minut. Aceste acceleraţii
şi viteze mari de deplasare permit o creştere a preciziei dimensionale şi o creştere a productivităţii
prelucrării în special în cazul maşinilor de prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv [45,
46]. Până în prezent, foarte puţini producători de maşini de prelucrare prin electroeroziune au
utilizat motoarele liniare pentru acţionarea maşinilor de serie însă se constată o tendinţă la nivel
mondial de utilizare tot mai frecventă a tehnologiei de acţionare cu motoare liniare în special la
maşinile de prelucrare prin electroeroziune de înaltă precizie.
O altă direcţie de cercetare de mare actualitate o reprezintă prelucrarea prin electroeroziune

uscată (Dry EDM) în diferite medii gazoase, fără a se scufunda piesa în dielectric. În această
privinţă există deja numeroase cercetări de laborator [15, 22, 40, 54, 55, 63, 64]. Printre cele mai
importante cercetări se numără cercetările echipei conduse de YU Zhanbo din Japonia, echipei
conduse de Prof Roth ETH Zürich şi a echipei conduse de Jia Tao SUA. Cercetările prezentate
mai sus demonstrează fezabilitatea procedeului de prelucrare prin electroeroziune uscată şi
prezintă succint posibilele beneficii ale procedeului de prelucrare. La nivelul marilor centre de
cercetare din Japonia şi Elveţia care au ca şi obiect principal de cercetare prelucrarea prin
electroeroziune, prelucrarea prin electroeroziune uscată este un subiect de actualitate. Dovadă
stau numeroasele articole editate pe această temă la conferinţele de profil recente.
Nu în ultimul rând, cea mai recentă direcţie de cercetare privind dezvoltarea maşinilor şi a
tehnologiilor de prelucrare prin electroeroziune o constituie aşa numita frezare prin
electroeroziune (EDMilling). Frezarea prin electroeroziune se realizează cu ajutorul
echipamentelor de prelucrare cu electrod masiv sau a altor maşini construite special pentru
aceasta. Frezarea prin electroeroziune presupune generarea de suprafeţe complexe cu ajutorul
unui electrod-sculă de formă circulară, rotit în jurul axei proprii şi deplasat în spaţiu asemănător
operaţiilor clasice de frezare. Frezarea prin electroeroziune a devenit posibilă în special datorită
dezvoltării de sisteme de comandă numerică moderne şi foarte performante care permit realizarea
acestor operaţii. Până în prezent se cunosc rezultatele încurajatoare a diferitelor încercări realizate
în laborator de diferite echipe de cercetători [5, 13, 18, 20, 54, 55, 64] dar nu este cunoscut niciun
sistem comercial de prelucrare prin electroeroziune destinat acestui tip de prelucrări.
Determinările experimentale din diferitele laboratoare au fost realizate pe maşini de

prelucrare prin electroeroziune cu electrod masiv standard, echipate cu diferite dispozitive
auxiliare pentru a permite rotirea electrodului cu viteză ridicată, clătirea corespunzătoare a
interstiţiului de lucru, etc.
Noile posibilităţi de frezare prin electroeroziune au deschis drumul şi pentru microprelucrarea
prin frezare prin electroeroziune. Cu ajutorul electrozilor cu forme speciale şi diametre de ordinul
micrometrilor s-au realizat încercări de laborator pentru realizarea de microprelucrări în diferite
aliaje dure. Rezultatele deosebite obţinute în urma încercărilor din laborator încurajează
cercetătorii şi dezvoltatorii de maşini şi impun o aprofundare a cercetărilor în acest domeniu.
XLVI
Fig. 7.3 Exemple de microprelucrare prin electroeroziune [28]
Figura 7.3 prezintă un rezultatele unor prelucrări de frezare prin microelectroeroziunea vând
dimensiuni şi o precizie impresionantă.
Totuşi, acest domeniu al microprelucrărilor prin electroeroziune în particular şi al frezării prin
electroeroziune în general se loveşte de o serie de probleme ridicate în special de lipsa soluţiilor
software CAD/CAM dedicate şi de uzura relativă ridicată şi neuniformă a electrozilor speciali
utilizaţi pentru acest tip de prelucrare. Multe dintre cercetările recente se îndreaptă spre
optimizarea parametriilor de prelucrare la frezarea prin electroeroziune şi spre realizarea unei
soluţii software simplu de utilizat pentru programarea prelucrărilor de frezare prin
electroeroziune.
BIBLIOGRAFIE
1. Abdulkareem Suleiman, Khan Ahsan Ali & Konneh Mohamed, Reducing electrode wear
ratio using cryogenic cooling during electrical discharge machining, Int J Adv Manuf Technol
vol 45., 2009, DOI 10.1007/s00170-009-2060-5, pag.:1146–1151
2. Behrens A.W., Ginzel J. & Bruhns F.L.: Threshold Technology And Its Application For
Gap Status Detection, DFG – Bonn, 2010
3. Behrens A., Ginzel J: Neuro-Fuzzy Process Control System for Sinking EDM, Journal of
Manufacturing Processes, Volume 5, Issue 1, 2003, Pag. 33-39.
XLVII
4. Behrens A., Ginzel J., An Open Numerical Control Architecture for Electrodischarge
Machining, http://wiki.linuxcnc.org/uploads/edm-cnc-paper_nc.pdf accesat: 01.02.2012
5. Bissacco G., Valentincic J., Wiwe B.D., Hansen H.N., Characterization of pulses in micro
EDM milling based on wear and material removal,
http://www.4m-net.org/files/papers/4M2007/367400/PID367400.pdf , accesat 02.02.2012
6. Blatnik O., Valentincic J.: Optimal Eroding Surface Regions of EDM Rough Regimes, 6th
International Conference on Management of Innovative Technologies MIT' 2003
7. Bozdana A., Yilmaz Oguzhan, Okka M. Ali & Filiz I. Huseyin, Mathematical modeling of
EDM hole drilling using response surface methodology, Department of Mechanical
Engineering, The University of Gaziantep, 27310, Gaziantep, Turkey, 2010
8. Bruhns Franz Ludwig, Ginzel Jens: Mikroerosion, EDM Portal – www.erosion.de, 2010
9. Chingyei Chung, Chao Shou-Yen & Lu M. F.: Modeling and Control of Die-sinking EDM,
WSEAS Transaction on Systems, ISSN 1109-2777, Issue 6, Volume 8, Iunie 2009, p.713-722
10. Dhar S., Purohit R., Mathematical Modeling and Statistical Analysis for Electric Discharge
Machining (EDM) of AL-20% SI-CP Cast Metal Matrix Composite, Second International
Conference on Recent Advances in Composite Materials, India, 2009
11. Erden, F. Arinc, M. Kogm, Comparison of Mathematical Models for Electric Discharge
Machining, Journal of Materials Processing and Manufacturing Science Vol. 4, October 1995
pp. 163-175
12. Fleischer J., Schmidt J., Knoll M., Haupt S., Müller C., Förster R. & Gehringer A.,
Mikrobearbeitung durch Abtragen, Nichtkonventionelle Mikrofertigungsverfahren – ECM,
EDM und LBM zur Herstellung von Mikrobauteilen, Fertigungsverfahren Werkstattstechnik
online Jahrgang 94 (2004) H. 11/12 pag. 589-595
13. Fuzhu Han, Li Chen, Dingwen Yu, Xiaoguang Zhou: Basic study on pulse generator for
micro-EDM, International Journal of Manufacturing Technologies, Springer-Verlag, London
Limited, 2006
14. Gavrilas I., Marinescu N.I.: Prelucrări neconvenţionale în construcţia de maşini, Editura
Tehnica, Bucureşti, 1991
15. Grzegorz Skrabalak, Kozak Jerzy, Study on Dry Electrical Discharge Machining,
Proceedings of the World Congress on Engineering 2010 Vol III WCE 2010, June 30 - July
2, 2010, London, U.K., ISBN: 978-988-18210-8-9 ISSN: 2078-0958 (Print); ISSN: 2078-
0966 (Online)
16. Gi-Nam Wang, Two-Phase Reverse Neural Network Approach for Modeling a Complicate,
Manufacturing Process with Small Sample Size, Neural Information Processing-Letters and
Reviews Vol. 2, No. 1, January 2004
17. Ginzel Jens, Behrens Arno, Wulfsberg Jens Peter: Technology Development for EDM
using Statistical Analysis of Arc Information, Journal of Materials Processing Technology, 10
Iunie 2004, Pag. 232-237, 14-th International Symposium on Electromachining
18. Ginzel Jens: Funkenerosives Senken mit Neuro-Fuzzy Prozeßführung und
Fehlentladungsbehandlung unter Berücksichtigung der Bahn- und Planetärerosion, Herbert
Utz Verlag Wissenschaft, ISBN: 3-8316-0153-4, Hamburg, 2002
19. Ginzel Jens, Behrens Arno & Wulfsberg Jens-Peter, Technology Development for EDM
using Statistical Analysis of Arcing Information, Journal of Materials Processing Technology,
10 June 2004, Pages 232–237
20. Iqbal Akm Asif & Kahn Ahsan Ali, Modelling and Analysis of MRR, EWR and Surface
Roughness in EDM Milling Trough Response Surface Methodology, Journal of Engineering
and Applied Sciences 5, 2010, ISSN: 1816-949X, pag. 154-162
XLVIII
21. Ivanov Atanas, Koleva Svetlana & Ferri Carlo, Micro EDM process modelling and
process Capability, НАУЧНИ ТРУДОВЕ НА РУСЕНСКИЯ УНИВЕРСИТЕТ - 2008, том
47, серия 2, http://conf.ru.acad.bg/bg/docs/cp/2/2-2.pdf, accesat :02.02.2012
22. Kao C.C., Tao Jia, n LeeSangwo, and Shih Albert J., Dry Wire Electrical Discharge
Machining of Thin Workpiece, Transactions of NAMRI/SME, 2006, Vol. 34, pag. 253-260
23. Krishna G., Rao Mohana, Janardhana G Ranga, Rao D. Hanumantha, Rao M.
Srinivasa, Development of Hybrid Model and Optimisation of Metal Removal Rate in
Electric Discharge Machining using Artificial Neural Networks and Genetic Algorithm,
ARPN Journal of Engineering and Applied Sciences Vol. 3, NO. 1, February 2008, ISSN
1819-6608
24. . Kocher M &. Guglielmetti P, Modelling and Simulation Of an EDM Die Sinking Machine
Proc. ISEM XI (Lausanne, 1999)
25. Kolahan Farhad, Bironro Mohammad, Modeling and Optimization of Process Parameters
in PMEDM by Genetic Algorithm, World Academy of Science, Engineering and Technology
48, 2008
26. Kozak J., Gulbinowicz Z., The Mathematical Modeling and Computer Simulation of
Rotating Electrical Discharge Machining, Proceedings of the World Congress on Engineering
and Computer Science 2009 Vol II WCECS 2009, October 20-22, 2009, San Francisco, USA,
ISBN:978-988-18210-2-7
27. Mohan Kumar Pradhan & Chandan Kumar Biswas, Modelling of machining
parameters for MRR in EDM using response surface methodology, Proceedings of
NCMSTA’08 Conference, November 13-14, 2008, pag. 535-542
28. Kück H.: Funkenerision, Institut für Zeitmesstechnik, Fein- und Mikrotechnik – Universität
Stuttgart, 2003
29. Künanz H., Juhr H., Knösel E.& Haas R., Prozeßnahe Einzelentladungen zur Analyse des
Funkenerodierens, Ein Beitrag zur Fertigung miniaturisierter Formelemente,
Werkstattstechnik Jahrgang 88 (1998) H. 11/12 pag. 589-595
30. Levy G.N., Maggi F., WED Machinability Comparison of Different Steel Grades, Annals of
the CIRP, Vol 39/1/1990
31. Luhn Frank, EMV-Analyse am Beispiel einer Funkenerosionsanlage, Dissertation zur
Erlangung des akademischen Grades Doktoringenieur, genehmigt durch die Fakultät für
Elektrotechnik und Informationstechnik der Otto-von-Guericke-Universität Magdeburg ,
2007
32. Marinescu N.I., Gavrilaş I., Vişan A., Marinescu R.D.: Prelucrari neconvenţionale în
construcţia de maşini, Volumul II, Editura Tehnică, Bucureşti 1993
33. Mahdavinejad R.A., EDM process optimisation via predicting a controller model, Archives
of Computational Materials Science and Surface Engineering 2009, vol 1. issue 3 pag. 161-
167 http://www.archicmsse.org/vol09_3/0935.pdf accesat 02.02.2012
34. Nanu Aurel: Tehnologiile neconvenţionale la început de mileniu, Editura Augusta,
Timişoara, 2003
35. Naotake Mori, Masayuki Suzuki, Masanori Furuya, Nagao Saito, Electrode Wear Process
in Electrical Discharge Machining, Annals of the CIRP, Vol 44/1/1995
36. Nichici Al., Popovici V., Nica M., Achimescu N., Popa H., Păulescu Gh.: Prelucrarea prin
eroziune în construcţia de maşini, Editura Facla, Timişoara, 1983
37. Pradhan M K, Das R & Biswas C K, Comparisons of neural network models on surface
roughness in electrical discharge machining, Proceedings of the Institution of Mechanical
Engineers, Part B: Journal of Engineering Manufacture, vol. 223, p. Inpress, 2009
http://dspace.nitrkl.ac.in/dspace/bitstream/2080/1018/1/comparison.pdf , accesat 02.02.2012
XLIX
38. Rahman M.M., Khan Md. Ashikur Rahman, Kadirgama K., Noor M.M., Rosli A.
Bakar, Mathematical Modeling of Material Removal Rate for Ti-5Al-2.5Sn through EDM
Process: A Surface Response Method, Advances in Control, Chemical Engineering, Civil
Engineering and Mechanical Engineering, ISBN: 978-960-474-251-6 pag. 34-37
39. Rahman M. M., Khan Md. Ashikur Rahman, Kadirgama K., Noor M. M., Rosli A.
Bakar, Modeling of Material Removal on Machining of Ti-6Al-4V through EDM using
Copper Tungsten Electrode and Positive Polarity, International Journal of Mechanical and
Materials Engineering 1:3 2010 , pag. 135 – 140
40. Roth Raoul: Trockene Funkenerosion, IWF – ETH Zürich, 2010
41. Rößner W.: Funkenerosion, Fachhochschule Augsburg, 2010
42. Sahai Nischint, Singla V.K, Mathematical Modelling of Material Removal Rate and
Hardness in Electric Discharge Machine by DOE Approach, THAPAR UNIVERSITY
PATIALA-147004, July 2009
43. Ojha Kuldeep, Garg R. K. & Singh K. K., MRR Improvement in Sinking Electrical
Discharge Machining: A Review, Journal of Minerals & Materials Characterization &
Engineering, Vol. 9, No.8, pp.709-739, 2010
44. Slătineanu Laurenţiu, Coteaţă Margareta Santo, Loredana & Grămescu Traian,
Thermal Properties of the Workpiece Material and the Machinability by Electroerosion, THE
ANNALS OF “DUNĂREA DE JOS” UNIVERSITY OF GALAŢI FASCICLE V,
TECHNOLOGIES IN MACHINE BUILDING, ISSN 1221- 4566, 2009
45. Sano Sadao: The New Liniar Motor Drive Revolution, Nachamachidai, Tsuzuki-ku,
Yokohama, 2004
46. Sano Sadao, The new Liniar Motor Drive Revolution, International Journal of Electrical
Machining No.10 Jan 2005, http://www.sodick.jp/tech/pdf/Academic_Article_04_01.pdf,
accesat: 01.02.2012
47. Schoth Andreas, Reinecke H.: Mikrofunkenerosion – IMTEK, Lehrstuhl
Prozesstechnologie, 2007
48. Shabgard M R, Farahmand M R, Ivanov A, Mathematical modelling and comparative
study of the machining characteristics in ultrasonic-assisted electrical discharge machining of
cemented tungsten carbide (WC–10%Co), Proc. IMechE Vol. 223 Part B: J. Engineering
Manufacture, pag. 1115-1126
49. Shabgard M.R., Shotorbani R.M., Mathematical Modeling of Machining Parameters in
Electrical Discharge Machining of FW4 Welded Steel, World Academy of Science,
Engineering and Technology 52, 2009
50. Shah Aditya, Prajapati Vishal, Pavan Patel, Akash Pandey: Development of Pulsed
Power Supply For Micro EDM, UGC National Conference on Advances in Computer
Integrated Manufacturing (NCACIM) February 16-17, 2007
51. Sharakhovskii L.I. , Marotta A., Esipchuka A.M.: Step Model Of Erosion Of Electrodes,
Journal of Engineering Physics and Thermoplastics, Vol. 76, No. 2, 2003
52. Sharma Anurag, Iwai Manabu, Sano Sadao, Tetsutaro Uematsu & Kiyoshi Suzuki,
Investigation into the low wear of EC-CVD diamond electrode with respect to the thermal
diffusivity, Key Engineering Materials (291-292) 543-548
53. Sriyotha P. , Nakamoto K., Sugai M., Yamazaki K.: Development of 5 Axis Liniar Motor
Driven Super Precision Machine, Cirp Annals – Manufacturing Technology Volume 55 –
Issue 1, 2006
54. Tao Jia, Shih Albert J. & Ni Jun, Near-Dry EDM Milling of Mirror-Like Surface Finish,
International Journal of Electrical Machining, No.13, January 2008, pag. 29-33
L
55. Tao Jia, Investigation of Dry and Near-Dry Electrical Discharge Milling Process,
Dissertation submitted in partial fulfillment of the requirements for the degree of Doctor of
Philosophy (Mechanical Engineering) in The University Of Michigan, 2008
56. Veenstra P.C., Claessens C.J.L., Die Elektroerosion in Abhängigkeit verschiedener
variabler Größen, Industrie-Anzeiger 89 Jg. Nr. 32, 21.4.1967, pag. 39-42
57. Vişan Aurelian , Ionescu Nicolae: Tehnologii de prelucrare prin electroeroziune, Note de
curs, Bucureşti, 2010
58. Vişan Aurelian, Contribuţii privind creşterea preciziei de prelucrare a cavităţilor matriţelor şi
ştanţelor prin electroeroziune, teză de doctorat, Institutul Politehnic Bucureşti, Facultatea
Tehnologia Constucţiilor de maşini, 1991
59. Weingärtner Eduardo, Jaumann Sascha: Funkenerosives Abrichten metalisch gebundener
Schleifscheiben, IWF – ETH Zürich, 2010
60. Witzak Michael Paul: Verbesserung der Prozeßführungssysteme für funkenerosive
Senkanlagen unter Einbeziehung von Fuzzy-Technologien, Dissertation, Universität der
Bundeswehr, Hamburg, 1997
61. Wollenberg G., Moderne Generatortechnik für die funkenerosive Bearbeitung, Vortrag auf
der 4. Aachener Fachtagung FUNKENEROSIVE BEARBEITUNG vom 4. Bis 5. November
1999
62. Yahya A & Manning C D, Modelling, Simulation and Controller Design for Electro
Discharge Machine, Electronic Systems and Control Division Research 2003,
63. Yu Zhanbo: Feasability of 3-D Surface Machning by Dry EDM, Yokohama, 2004
64. Yu Zhanbo, Jun Takahashi, Nobuhiro Nakajima, Sadao Sano, Kohsaku Karato &
Masanori Kunieda, Feasibility of 3-D Surface Machining by Dry EDM, Int J Electr Mach,
Vol. 10, 15-20, Japonia, 2005
65. Zhao Yongshun, Zhang Xingquan, Yamazaki Kazuo, Molecular Dynamics Simulation For
Edm Die-Sinking Erosion Process, ASPE Proceedings, October 20 - 25, 2002, St. Louis,
Missouri
66. Universidad de Navarra: Electroerosion, 2010
67. Manualele masinilor de electroeroziune produse de către firma Sodick
68. Materiale informative ale firmei Dptechnology (producătorul software-ului Esprit)
69. Manualele masinilor de electroeroziune produse de către firma Sodick
70. Materiale informative, prospecte, pagina de prezentare în internet a firmei Sodick
71. Materiale informative, prospecte, pagina de prezentare în internet a firmei GF AgieCharmilles
72. Materiale informative, prospecte, pagina de prezentare în internet a firmei Fanuc
73. Materiale informative, prospecte, pagina de prezentare în internet a firmei Mitsubischi
74. Materiale informative, prospecte, pagina de prezentare în internet a firmei ONA
75. Materiale informative, prospecte, pagina de prezentare în internet a firmei Chmer
LI

Stadiul Actual Al Cercetărilor Privind. Dezv. Maș. de Prelucr. Prin Electroeroziune

Încărcat de

Informații document

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Stadiul Actual Al Cercetărilor Privind. Dezv. Maș. de Prelucr. Prin Electroeroziune

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Universitatea POLITEHNICA din Bucureşti

Facultatea Ingineria şi Managementul Sistemelor Tehnologice

Catedra Tehnologia Construcţiilor de Maşini

Doctorand: Ing. Floca M. Alexandru-Stefan

Raport Ştiinţific Nr. 1

STADIUL ACTUAL AL CERCETĂRILOR

Conducator ştiinţific: Prof. Dr. Ing. Vişan Aurelian

1. LOCUL ŞI IMPORTANŢA PRELUCRĂRII PRIN ELECTROEROZIUNE ÎN

1.1 Prelucrarea prin electroeroziune în contextul dezvoltării tehnologice actuale

Prelucrarea prin electroeroziune a reusit sa umple un gol resimţit de industrie la momentul

Prelucrarea prin electroeroziune a contribuit şi contribuie în continuare la dezvoltarea

În ceea ce priveşte producţia de maşini de electroeroziune la ora actuală, la nivel naţional nu

2 GF – Georg Fischer Elveţia Maşini de electroeroziune cu utilizează tehnologii moderne

3 ONA Spania Maşini de electroeroziune cu Înglobează tehnologii moderne în

Maşini de electroeroziune cu fir Se evidenţiază în special prin

Maşini de electroeroziune cu mai

Maşini de electroeroziune cu fir

Maşini de găurit prin

Având în vedere tendinţele manifestate la nivel mondial în domeniul dezvoltării de produs

Această constatare are la bază analiza tendinţelor de dezvoltare a tehnologiilor de

Pe baza performanţelor obţinute în prezent cu ajutorul maşinilor moderne de prelucrare prin

În acest sens, cercetarea şi dezvoltarea de noi echipamente de electroeroziune care să permită

În ceea ce priveşte perfecţionarea maşinilor de prelucrat prin electroeroziune se vor utiliza

După 1949, au contribuit la dezvoltarea cunoştiinţelor privind bazele prelucrării prin

Evident, aplicaţiile noului procedeu de prelucrare au prezentat interes pentru diverşi

Fiind un pionier în dezvoltarea maşinilor de prelucrat prin electroeroziune, Sodick introduce

La prelucrarea prin electroeroziune cu electrod masiv, generarea formei dorite se realizează

Fig. 3.1 Schema structurală a unei maşini clasice de

Echipamentele moderne cu comandă numerică permit eroziunea cu electrod masiv cu până la

În prezent, majoritatea maşinilor de electroeroziune cu electrod masiv sunt echipate cu 4 axe

Pe baza principiului procedeului de prelucrare prin electroeroziune şi a caracteristicilor

Batiul celor mai performante echipamente de electroeroziune este construit cu o serie de

Precizia de poziţionare / repoziţionare a unui echipament

În funcţie de producător şi modelul de utilaj, sistemul de control al temperaturii poate implica

Pentru o precizie de poziţionare / repoziţionare ridicată, toţi producătorii de maşini moderne

Fig. 3.9 Reprezentare comparativă a

Un avantaj suplimentar al utilizării motoarelor liniare îl reprezintă acceleraţia de până la

O altă particularitate întâlnită la maşinile de electroeroziune produse de Sodick este utilizarea

Un alt aspect important pentru a permite

Astfel, majoritatea generatoarelor de impulsuri de tensiune au la bază tranzistoare rapide de

Curentul maxim de prelucrare suportat de generatoarele de impulsuri ale maşinilor de

O analiză a principiului de funcţionare a generatoarelor de impulsuri moderne dezvălzie

Mecanismul modern de menţinere a interstiţiului eroziv în parametrii optimi nu mai utilizează

Majoritatea maşinilor de electroeroziune cu electrod masiv moderne sunt acţionate cu

Atât sistemul de acţionare cu servomotoare cât şi sistemul de acţionare cu motoare liniare

Echipamentele ieftine de prelucrat prin electroeroziune cu electrod masiv utilizează doar

3.5 Software de comandă, programare şi CAD/CAM

Sistemele de programare conversaţională permite generarea rapidă de programe de maşinare

De exemplu la maşinile de prelucrare cu electrod masiv produse de firma Sodick, operatorul

3.6 Sistemul de filtrare si recirculare al dielectricului

„Prelucrarea cu electrod filiform este o variantă a procedeului de prelucrare prin

În principiu, prelucrarea prin

Principial, cu ajutorul acestui sistem este

În cazul instalaţiilor moderne de prelucrat prin electroeroziune cu fir, ghidajul superior se

a. Fig. 4.3 Schema de uzură ab.electrodului

c) Electrodul trebuie rulat pe direcţia axei proprii cu o viteză Vz pentru a elimina

Fig. 4.4 Generarea profilelor tăiate cu electrod filiform [57]

Precizia dimensională la prelucrarea prin electroeroziune cu electrod filiform, din punct de

Batiul celor mai performante echipamente de electroeroziune este construit cu o serie de

Masa totală a unei maşini de electroeroziune de

Precizia de poziţionare / repoziţionare a unui echipament nu depinde numai de sistemul de

În funcţie de producător şi modelul de utilaj, sistemul de control al temperaturii poate implica

Pentru o precizie de poziţionare / repoziţionare ridicată, toţi producătorii de maşini moderne

Transmisia mişcării se realizează la majoritatea maşinilor de electroeroziune existente pe