PRELUCRAREA PRIN ELECTROEROZIUNE

Generalităţi
Prelucrarea prin electroeroziune se bazează pe efectele erozive complexe, discontinue şi
localizate ale unor descărcări electrice prin impuls, amorsate repetat între electrodul – sculă 1
şi piesa de prelucrat 2 (fig. 1.1) care sunt
conectate la sursa de curent U. Piesa şi
electrodul – sculă sunt scufundate în
dielectricul 3 şi între ele există un spaţiu S
numit interstiţiu de prelucrare în care au loc
descărcările electrice. Acestea conduc la
desprinderi de material atât din electrodul –
sculă, cât mai ales din piesă.
Descărcarea electrică are mai multe
stadii (fig. 1.2): 1 - luminescenţa
(strapungerea mediului dielectric prin
eliberarea unor electroni sau ioni de către
Fig. 1.1. Schema de principiu electrodul – sculă); 2 - scânteie (formarea
a prelucrării prin electroeroziune canalului de plasmă termică); 3 - arc
nestaţionar (stabilizarea parametrilor U şi
I); 4 – încheierea ciclului de descărcare. Un ciclu nu durează mai mult de 10-1s.
În canalele de descărcare se formează plasma ( 50000° C ) care topeşte şi vaporizează
rapid materialul piesei, fenomenul
petrecându-se sub forma unor
microexplozii care se aud şi se văd.
Simultan apar şi unde de şoc mecanice
care, împreună cu gazele care iau naştere,
deprimează canalele de plasmă şi conduc la
apariţia unor bule de gaz în interstiţiul de
lucru. Presiunea în aceste bule este foarte
mare, astfel că ea asigură şi evacuarea
particulelor erodate din microcraterele
formate.

1.2. Fenomene fizico – mecanice

şi chimice la prelucrarea prin
electroeroziune
Fig. 1.2. Stadiile descărcării electrice În interstiţiul de lucru au loc
microdescărcări electrice care străpung
dielectricul 3 dintre electrodul – sculă 1 şi
piesa 2 simultan, într-o infinitate de puncte, formându-se microcananlele 4, între vârfurile
asperităţilor, unde rezistenţa electrică este minimă (fig. 1.3). Aceste canale au diametre de la
câţiva micrometrii până la 800...900μm şi lungimi de 100...600 μm sau chiar de câţiva
milimetrii. În aceste canale se formează plasma care topeşte şi vaporizează rapid vârfurile
asperităţilor. Energia electrică se transformă deci în energie calorică şi în energie mecanică,
ultima producând unde de şoc care înlătură microparticulele erodate.
 Producerea unei descărcări este urmată de o creştere locală a interstiţiului, ceea ce
determină ca urmatoarele descărcări să se amorseze în noi zone.
Temperatura ridicată din canalele
ionizate determină fenomene de
pirogenare, adică reacţii chimice între
gazele aflate la temperaturi înalte, aceste
reacţii consumând 4÷16 % din energia
impulsurilor. Procesul de piroliză
determină depunerea unei pelicule de
gaze pe electrodul – sculă, fapt ce face ca
uzura acestuia să fie mai mică. Dacă în
dielectric se adaugă 2% sulf, mişcarea
uzurii electrodului – sculă ajunge la
Fig. 1.3. Mecanismul fizic al 40÷45 %, datorită îngroşării peliculei
prelucrării prin electroeroziune protectoare.
După cum am menţionat, procesul de
electroeroziune conduce la apariţia unei microparticule care trebuie evacuată rapid din
interstiţiul de lucru, în caz contrar procesul fiind încetinit sau chiar întrerupt complet.
Eliminarea lor se face prin undele de şoc care apar, prin explozia bulelor de gaz şi mai ales
datorită circulaţiei forţate a dielectricului. Presiunea dielectricului nu poate fi însă prea mare,
pentru că ar conduce la distrugerea canalelor de ionizare.
Fenomene erozive similare cu cele de pe suprafaţa piesei de prelucrat apar şi pe suprafaţa
electrodului – sculă. Pentru o eroziune minimă a sa, electrodul – sculă se conectează la polul
optim, în funcţie de stadiile descărcării şi se execută din materiale cu o bună conductibilitate
termică sau cu o temperatură de topire ridicată (Al, Ag, Cr, Cu, Ni, W, Zr, grafit, etc.).
Un element care influenţeaza direct fenomenele fizico – mecanice şi chimice care au loc
la prelucrarea prin electroeroziune este interstiţiul de lucru. El se poate asimila cu o rezistenţă
electrică neliniară, iar caracteristica tensiune – timp este formată din trei părţi: 1 – porţiune cu
cădere rapidă de tensiune în care se
formează canale de descărcare
(t 1=10−9 ÷10−7 s )
; 2 – porţiune cu o
cădere mai lentă de tensiune
( t 2 =100÷500 μs ) ; 3 – porţiune cu
tensiune constantă (fig. 1.4).
Reglarea interstiţiului de lucru
dintre electrozi se face în mod automat,
el trebuind să fie constant, pentru
evitarea fenomenului de scurtcircuitare.
Aceasta conduce la aparitia unor
cavităţi mult mai mari decât în cazul
Fig. 1.4. Caracteristica tensiune – timp descărcărilor normale şi la rebutarea
a interstiţiului de lucru pieselor. Interstiţiul de lucru este mai
mare la degroşare şi mai redus la
finisare, în ambele cazuri el trebuind să
asigure evacuarea gazelor care apar în timpul prelucrărilor.
Dielectrici utilizaţi la prelucrarea prin electroeroziune
Un rol important în procesul de prelucrare electroerozivă îl are dielectricul utilizat, adică
lichidul în care are loc descărcarea electrică şi circulaţia lui, de care depinde în mare măsură
productivitatea prelucrării. Circulaţia dielectricului asigură îndepărtarea particulelor erodate
care ar conduce la scurtcircuitarea interstiţiului de lucru. Dielectricul trebuie să îndeplinească
urmatoarele condiţii:
- să aibă rezistenţa chimică mare la acţiunea aerului;
- să-şi păstreze vâscozitatea în timpul prelucrării;
- să aibă conductibilitate termică şi electrică reduse;
- să aibă temperatura de aprindere peste 40° C ;
- să se evapore cât mai puţin în timpul prelucrării, iar vaporii să nu fie nocivi;
- să fie stabil chimic la descărcări electrice repetate;
- să-şi păstreze proprietăţile fizico – chimice în timp;
- să nu coste mult şi să poată fi filtrat şi reutilizat.
Circulaţia sub presiune a dielectricului
asigură îndepărtarea particulelor erodate
( p=0,6... 1bar ) .
Ca dielectrici pentru prelucrarea prin
electroeroziune se utilizează apa, uleiurile
industriale şi petrolul. Cel mai bun dielectric este
un amestec de 80% petrol, 18% păcură şi 2%
pulbere de sulf, iar pentru desfăşurarea normală
şi continuă a procesului de electroeroziune,
dielectricul trebuie curăţat de reziduuri prin
filtrare.
Fig. 1.5. Circulaţia dielectricului
în interstiţiul de lucru

Scule utilizate la prelucrarea prin electroeroziune

Prin electroeroziune pot fi prelucrate toate tipurile de materiale bune conducătoare de
electricitate, fie că sunt moi, fie că sunt dure sau extradure. Ca urmare, alegerea materialului
pentru electozii – sculă se face în funcţie de materialul care se prelucrează, astfel încat să se
obţină o uzură minimă la o dislocare maximă de material de prelucrat. De asemenea, alegerea
materialului electrodului – sculă se face în funcţie de numărul pieselor care se execută. Astfel,
în producţie de unicate şi de serie mică, se alege un material mai ieftin (cupru, alamă, grafit),
iar pentru producţia de serie mare se alege un material mai rezistent, dar mai scump (pulberi
sinterizate de cupru – grafit, wolfram – cupru).
Ţinând seama de materialul din care se confecţionează electrozii – sculă, ei se obţin prin
turnare, deformare plastică la cald sau la rece (matriţare, tragere, extrudare şi presare),
sinterizare din pulberi metalice sau grafit şi depuneri galvanice, aducându-se la forma finală
prin aşchiere. Electrodul – sculă este formată dintr-o parte activă care participă direct la

Fig. 1.6. Forme caracteristice de electrozi-sculă

generarea suprafeţei şi dintr-o parte auxiliară cu care se fixează la maşina de prelucrat. În fig.
1.6 se prezintă câteva construcţii caracteristice de electrozi – sculă.

Generatoare de impulsuri folosite la prelucrarea prin electroeroziune

Generatorul de impulsuri este partea cea mai importantă a unei maşini de prelucrat prin
electroeroziune care asigură reglarea diferitelor regimuri electrice de prelucrare. Ele pot fi cu
acumulare de energie (dependente) sau fără
acumulare de energie (independente). În
fig. 1.7 se prezintă scheme de principiu a
unui generator cu energie înmagazinată în
câmp electric (generator RC). De la o sursă
de curent continuu U se alimentează prin
rezistenţa R un condesator C la bornele
căruia se conectează electrodul – sculă şi
piesa de prelucrat. Condesatorul se încarcă
până la atingerea tensiunii necesare
amorsării descărcărilor, după care se
descarcă într-un timp mult mai scurt, între
electrodul – sculă 1 şi piesa 2 aflate în
dielectricul 3. Puterea instalaţiei nu poate
depăşii 1 kW, iar schema prezintă
urmatoarele dezavantaje: randament scăzut
şi pierderi de energie de 10÷20 % ;
frecvenţa, durata, amplitudinea şi energia
impulsului depind de starea fizică a
interstiţiului de lucru.
Generatoarele fără acumulare de
energie sau independente se bazează fie pe
întreruperea curentului furnizat de o sursă
de curent continuu, fie pe generarea directă
a impulsurilor cu ajutorul maşinilor
electrice rotative sau a circuitelor cu
saturaţie magnetică. În fig. 1.8 se prezintă
schema de principiu a unui generator de
Fig. 1.7. Schema de principiu a generatorului impulsuri bazat pe întreruperea curentului,
de impulsuri RC şi forma impulsurilor elementele de comutaţie cele mai folosite
fiind:
- tuburile electronice, în cazul
prelucrării cu scântei de înaltă frecvenţă şi putere sub 5 kW;
- tranzistoarele, în cazul prelucrării cu descărcări în arc electric de medie şi înaltă
frecvenţă şi puteri până la 25 kW;
- tiristoarele, în cazul prelucrării cu descărcări în arc electric cu frecvenţă medii şi joase şi
puteri până la 50 kW.
Toate aceste generatoare au posibilitatea reglării frecvenţei, duratei impulsurilor şi a
coeficientului de umplere. Ele sunt alcătuite dintr-o sursă de curent continuu, o unitate pentru
limitarea curentului, un întrerupător electric şi un sistem de comandă. Sursa de tensiune a
generatorului este un transformator alimentat de la reţeaua trifazată, din secundarul căruia se
obţin atât tensiunile de putere, cât şi cele de comandă. Aceste tensiuni sunt redresate cu
redresoare de diferite tipuri.
 Fig. 1.8. Schema de principiu a generatorului de impulsuri
cu întreruperea curentului

1.6. Maşini de prelucrat prin electroziune

Fig. 1.9. Schema – bloc a maşinii

universale de prelucrat prin electroeroziune
 Maşina universală de prelucrat prin electroziune
1 – batiu; 2 – carcasă cu echipamente electrice; 3 – cap portelectrod – sculă; 4 – electrod –
sculă; 5 – cuva cu dielectric; 6 – piesa; 7 – sanie longitudinală; 8 – sanie transversală; I –
mişcare de rotaţie a electrodului – sculă; II – mişcarea de avans a electrodului – sculă; III şi
IV – mişcări de poziţionare a piesei.
Schema de principiu a maşinii universale de prelucrat prin eroziune este prezentată în fig.
1.10: 1 – generator de impulsuri; 2 – regulator de avans; 3 – electrod – sculă; 4 – piesa de
prelucrat; 5 – cuva cu dielectric de lucru; 6 – rezervor cu dielectric; PH – pompa hidraulică; F
– filtru; 7 – radiator de răcire.
Regulatorul de avans asigură un
interstiţiu optim şi este alcătuit dintr-un
motor electric de curent continuu şi un
mecanism care transformă mişcarea de
rotaţie a motorului într-o mişcare
rectilinie – alternativă I.
Servomecanismul are o construcţie
simplă, dar nu se poate utiliza decât
pentru maşini de dimensiuni mici şi
mijlocii. Pentru maşini grele, regulatorul
de avans este electrohidraulic, având o
Fig. 1.10. Schema de principiu a maşinii construcţie mai complicată. De
universale de prelucrat prin electroeroziune asemenea, comanda servomecanismului
de avans se poate realiza prin motoare
pas cu pas, în acest caz deplasările fiind foarte precise, putând atinge câţiva microni.

1.6.2. Maşini pentru tăierea materialelor prin electroeroziune

Se utilizează la debitarea pieselor executate din materiale foarte dure. După principiul de
lucru sunt:
a) – Maşini pentru tăierea metalelor cu electrod – sculă – disc sunt utilizate la
debitarea barelor şi profilurilor, precum şi pentru realizarea unor crescături de precizie în ţevi,

Fig. 1.11. Maşini pentru tăierea materialelor prin electroeroziune

plăci, bucşe elastice, etc. (fig. 1.11, a): 1 – dispozitiv portelectrod şi de avans; 2, 3 – tamburi
pentru înfăşurarea – desfăşurarea sârmei – electrod; 4, 5 – role pentru conducerea sârmei –
electrod; 6 – sârma – electrod; 7 – piesa.
Discul execută atât mişcarea de rotaţie I, cât şi avansul vertical II, iar prinderea lui se face
similar cu fixarea discurilor abrazive la maşinile de rectificat.
b) – Maşini pentru tăierea metalelor cu electrod – sculă – bandă (fig. 1.11, b)
utilizează ca sculă o bandă metalică şi sunt mai răspândite decât cele cu discuri deoarece pot
realiza tăieturi după diferite contururi. Benzile au lăţimi de 0,1÷0,3 mm când sunt din
alamă şi 0,6÷1 mm când sunt din oţel.
c) – Maşini pentru tăierea metalelor cu electrod – sculă – sârmă (fig. 1.11, c) se
utilizează la tăieturi de precizie şi la debitarea materialelor metalice deficitare şi scumpe,
pentru a reduce pierderile de materie primă. Sârma – electrod are diametre de 0,05÷0,5 mm
dacă este din cupru sau alamă şi mai mici de 0,1 mm dacă este confecţionat din wolfram. Ea
execută mişcarea rectilinie I, iar dispozitivul portelectrod, mişcarea de avans II.

1.6.3. Maşini specializate de prelucrat prin electroeroziune

a) – Maşini de rectificat prin electroeroziune se utilizează pentru rectificarea rotundă

Fig. 12. Rectificarea rotundă sau plană a pieselor din materiale extradure

sau plană a pieselor din materiale extradure (fig. 1.12): 1 – electrod – sculă; 2 – piesa; 3 –
suportul piesei; 4 – dielectric; I, II, III – mişcările realizate de către electrodul – sculă şi piesa
de prelucrat.
Mişcările de rotaţie se fac cu turaţii scăzute (n = 30 – 350 rot/min), iar electrozii – sculă se
confecţionează din cupru electrolitic, alamă sau grafit.
b) – Maşini de filetat prin electroeroziune se utilizează pentru tăierea tuturor tipurilor de
filete interioare sau exterioare în materiale extradure, cum ar fi carburile metalice (fig. 1.13).
Fig. 1.13. Prelucrarea filetelor prin electroeroziune