Curs PFP – No.

13
TEHNOLOGIA PRODUSELOR DIN MATERIALE METALICE FABRICATE PRIN
ELECTROEROZIUNE CU ELECTROD MASIV ŞI ELECTROD CU FIR.

Procesele de eroziune a metalelor se caracterizează prin interacțiunea unui agent eroziv cu

obiectul supus prelucrării, având ca rezultat distrugerea materialului în straturile superficiale
ale acestuia.
După natura agentului eroziv și energia primară care intervine în proces, poate avea loc o
eroziune electrică, electromagnetică, electrochimică, chimică și, uneori, termică și mecanică.
În figura 1 sunt prezente tehnologii electrice pentru producerea eroziunii metalului.

Fig. 1. Tehnologii electrice pentru producerea eroziunii metalului.

Metoda, utilizând eroziunea electrică, se bazează pe acțiunea unor descărcări electrice în

impuls – amorsate între un electrod și piesa supusă prelucrării – după un regim bine stabilit și
în general variabil, creând prin această acțiune erodarea piesei.
Metoda ce utilizează eroziunea electrochimică se bazează pe dizolvarea anodică a
materialului din care este realizat materialul de prelucrat cu ajutorul unei surse de curent, ce
permite realizarea unor densități diferite (deci regimuri de lucru diferite) și a unui electrolit.
O atenție deosebită trebuie acordată la aceste echipamente, la localizarea eroziunii pe
porțiunea dorită, alegând geometrii convenabile de electrozi.
Metoda mixtă de eroziune (electrică și electrochimică) se bazează pe acțiunea unor procese
de eroziune electrică și electrochimică descrise mai sus, dar acționând simultan în timp și
diferențiat în spațiu.
Echipamentele bazate pe eroziunea electrică asupra materialului vor fi întâlnite sub două
variante: cu electrod masiv și cu electrod filiform.

1. ECHIPAMENTE BAZATE PE EROZIUNEA ELECTRICĂ CU ELECTROD

MASIV

1.1. Istoric

Eroziunea electrică a unui material metalic este un fenomen observat de multă vreme de
exemplu, uzura pieselor de contact în echipamentele de joasă și înaltă tensiune, datorită
arcului electric.

C. Marti afirma că primele observații privind acțiunea unor descărcări electrice asupra unui
metal se atribuie lui Priestley (1768), dar Benediks (1912) este acela care explică eroziunea
metalului printr-un fenomen complex termic și electric, opinie la care au ajuns de altfel,
majoritatea cercetătorilor. De-abia in 1943, apar primele aplicații ale acestui fenomen sub
forma unor echipamente realizate de soții Lazarenco, profesori la Universitatile Tehnice din
Chișinău și Cernăuți.
Acestora li se poate atribui prioritatea în realizarea acestui tip de echipament, cunoscut și sub
numele de electroeroziune prin scântei.
De atunci, numeroase echipe au aprofundat fenomenul și au căutat să clarifice o serie de
aspecte ce pot promova procedeul și diversifica aplicațiile lui și anume:
  localizarea acțiunii descărcărilor într-o anumită zonă;
 repetabilitatea și reproductibilitatea procedeului în realizarea unor piese de formă
complexă;
 condiții de lucru compatibile cu normele de securitate;
 evidențierea unor avantaje specifice procesului;
 asigurarea unor principii și productivități superioare tehnologiilor convenționale;
 găsirea unor electroliți care să asigure izolația necesară între electrozii dispuși la
distanțe mici (10-500µm) și a unor materiale de electrozi corespunzătoare;
 necesitatea realizării unor surse puternice de curent care să genereze impulsuri de
formă determinată și specifice unor genuri de prelucrări;
 posibilitatea introducerii controlului numeric și a calculatoarelor de proces, a
microprocesoarelor.
În rezolvarea acestor cerințe, își găsesc explicația numărul ridicat al acestor echipamente,
complexitatea și diversitatea lor pe care o întâlnim, în special, în sculăriile din construcția de
mașini.
Faptul că pot fi prelucrate metale și aliaje dure ce nu puteau fi prelucrate prin tehnologii
convenționale sau că pot fi reproduse automat formele cele mai complexe de piese motivează
numărul echipamentelor ce se produc astăzi în lume, inclusiv în România.
Dacă, la metodele convenționale de prelucrare, scula lucrează de-a lungul unei linii sau punct,
deplasându-se tangențial la suprafața piesei, la prelucrarea prin electroeroziune, mișcarea
electrodului față de piesă este absolut oarecare, de unde și posibilitățile mari de prelucrare a
unor piese.

2. Principiul prelucrarii prin electroeroziune

Între doi electrozi dintre care unul este scula, iar celălalt este constituit din piesa ce urmează a
se prelucra, se aplică de la o sursa de alimentare, impulsuri ce provoacă o serie de descărcări
electrice. Descărcarea dintre electrozi poate avea loc în vid, în gaz la temperatură și presiune
normală, în lichide. În echipamentele de electroeroziune, pentru eficiența procesului, se alege
un mediu dielectric lichid, a cărui conductivitate este de aproximativ 10-10 (1/ohmi.cm).

Se prevede aplicarea de impulsuri care să provoace descărcări electrice și nu o tensiune

continuă, pentru ca descărcările să nu se transforme în arc electric continuu, nemaiputând
stăpâni procesul de erodare al metalului care trebuie să fie perfect controlat.

La aplicarea tensiunii pe electrodul sculă – care joacă în acest caz rolul de catod – va apărea o
emisie puternică de electroni care în câmpul stabilit între electrozi, 10 5-107V/cm, vor fi
accelerați, vor câștiga energie cinetică și prin ciocniri succesive vor crea noi electroni
secundari, vor disocia moleculele dielectricului, vor crea deplasări ale atomilor de metal
evaporat din electrozi. Avalanșa ce se formează între cei doi electrozi se caracterizează printr-
un front bogat în sarcini pozitive și negative, a cărui temperatura este de 8-12000°C.
Densitățile de curent în plasmă ating valori de ordinul a 10 4-109A/cm2, ușurând crearea
canalului ionizat a cărui rază este limitată însă de inerția lichidului. Dilatarea acestui canal și
formarea unei bule, în care presiunea este foarte înaltă, stă la baza explicației privind efectele
mecanice și termice ce se stabilesc, extragerea de metal din piesa ce trebuie prelucrată.

În Fig. 1, este prezentat schematic acest fenomen. În primele sutimi sau zecimi de µs ale
descărcării între electrozii E și PP, se constituie un canal ionizat din plasmă fierbinte (b),
constituită ca urmare a șocurilor violente pe care le suportă piesa de prelucrat PP.

a)                                       b)

c) d)

Fig.1.  Etapele de formare a canalului de plasmă și evoluția bulei de gaz

la apariția și dispariția descărcării dintre electrozi.

Când particulele încărcate lovesc suprafața piesei, la punctul de impact, energia mecanică a
acestora se va transforma aproape fără pierderi în energie termică, ca într-un proces adiabatic.
Se va extrage material din piesă, atunci când energia descărcărilor va produce o temperatură
superioară temperaturii de topire a materialului, care să permită volatilizarea lui.

Canalul de descărcare suferă o expansiune rapidă (c), formându-se o bulă de vapori de înaltă
presiune care depășeste canalul, împingând lichidul dielectric. Presiunea în bulă, de ordinul
sutelor de atmosfere, rezultă din rezistența pe care o opune lichidul la expansiunea sa. La
întreruperea curentului, descărcările se vor stinge, iar bula de gaz va suferi o dilatare
explozivă cu active fenomene de cavitație. Materialul topit va fi proiectat în afara canalului,
rămânând în lichidul de uzinare sub forma unor particule de 1 – 1000µm în suspensie (d) ce
urmează a fi evacuate din zona electrozilor și reținute de echipamentul de filtrare.

Dupa K. Inoue, temperatura coloanei de arc poate fi calculată cu relația:

                                                              (1)

unde: Z - numărul de ioni; ln - logaritmul natural al coeficientului de coliziune a

particulelor (3-6);  - rezistivitatea specifică a coloanei de descărcare în dielectricul
lichid ( 0,0025 ohmi/cm); K - o constantă.

Utilizând această formulă pentru calculul unei coloane de descărcare într-un dielectric lichid,
a rezultat o valoare de 104K foarte aproape de datele măsurate.
Raza coloanei de arc r se calculează cu o relație de tipul:

r = K                                                                                (2)

unde: K = 25 – 5 (aer – lichid);  – durata impulsului.

O concluzie ce trebuie reținută: diametrul coloanei este în funcție de durata impulsului.

Presiunea P în coloana de gaz se poate calcula cu o relație de tipul:

P = (ne + ni) K T                                                                    (3)

unde: ne și ni - numărul de electroni și de ioni pe unitatea de volum;

K - constanta lui Boltzman (1,38.1023 J/oK); T - temperatura absolută în grade Kelvin.

3. Mecanisme și modele ale străpungerii între electrozi

Proces foarte complex, el nu se diferențiază de modelul clasic al descărcării 'streamer' stabilit

de Loeb, Meek si Raether în gaze de înaltă presiune, dar are însă o serie de particularități
specifice descărcărilor între electrozii – cu o anumită geometrie – unei mașini de
electroeroziune.

Dacă, în primul moment, la formarea bulei de gaz dominant este fenomenul de 'streamer', de
formare a plasmei și de circulație diferită a purtătorilor de sarcină (electronii mai rapizi vor
atinge mai rapid anodul, în timp ce ionii pozitivi, mai grei, vor avea o deplasare mai înceată),
urmează o etapă în care se sesizează unele efecte 'skin', de concentrare a sarcinilor pe pereții
bulei sau 'pinch', de circulație prin axul bulei a sarcinilor pozitive și negative până la dilatarea
cunoscută a bulei și 'implozia' sa. Energia, cedată de generatorul de impulsuri, se transformă
în etapele următoare în alte forme de energie:

         energie termică (topire, vaporizare, încălzire electrozi și dielectric);

         energie chimică (arderea și descompunerea dielectricului);

         energia mecanică (unde de presiune, deplasări ale dielectricului);

         energie electromagnetică (fenomene magnetice și electro-statice, procese de

ionizare, radiații luminoase sau sonore).

Deși există la unii autori tendința de a atribui un rol preponderent unor forțe de natură
mecanică, hidraulică, electrostatică, magnetică, aerodinamică etc., este rațional de presupus
ca procesul de prelevare al metalului din corpul ce suferă aplicarea descărcării este un
fenomen complex, influențat de toate aceste forțe, dar cu ponderi diferite în timp.

Câteva modele ale prelevării de metal în procesul de eroziune merită a fi menționate:

a.       Williams explică prelevarea materialului prin apariția unor câmpuri electrice

puternice, ca urmare a densității mari de curent (105 – 107 A/cm2) și a forțelor relativ
mari.
Acționând pe o suprafață redusă, tensiunile mecanice ce apar depășesc rezistența
materialului, apărând condițiile necesare de 'smulgere' a particulelor metalice din metalul ce
urmează a fi prelucrat.

Volumul de material prelevat de o descărcare, Vw, este dat de o relație de tipul:

                                                (4)

unde: t - rezistența la tracțiune a metalului; ie  - curentul mediu de descărcare; te-

durata de descărcare.

Cercetările lui Konnert făcute ulterior arată existența unor diferențe față de calculele lui
Williams pentru diverse durate ale impulsurilor.

b.      Zingerman presupune că întreaga energie din coloana de plasmă se transmite la

electrozi printr-o secțiune circulară de rază b. Pornind de la ecuația generală de
transmisie a căldurii:

  cu                                                        (5)

- conductibilitatea termică în J/cm.s.grad; c- căldura specifică, în J/g.grad;  –

densitatea de masă, g/cm3, factori presupusi a nu depinde de temperatură;
temperatura pe axa ce trece prin centrul secțiunii, este:

          (6)

În această relație, h este adâncimea craterului, iar () debitul caloric dat pe unitatea

de arie și de timp.

Volumul de metal, determinat pe baza acestei relații, s-a verificat cu o precizie de ± 10%,
putându-se stabili și o scară a eroziunii metalelor, în ordinea: W, Mo, Ta, Cu, Cd, Ol, Va, Al,
Am.

c.       Modelul lui Kurr, Obaciu și Wertheim. Modelul propus are la bază ideea că energia
impulsului We se distribuie într-o serie de energii echivalente după cum urmează:

W = W1 + W2 + W3 + W4 + W5                                             (7)

unde: W1 - energia consumată pentru prelevarea de metal din piesă;

W2 - energia disipată direct în electrodul-piesă; W3 - energia disipată direct în electrodul-
sculă; W4 - energia prelevată de dielectric prin conducție; W5 - energia consumată pentru
ionizare în vederea menținerii coloanei de descărcare.
Rezultatele obținute prin măsuratori dau o mare exactitate a modelului. Extragerea de
material are loc în primele microsecunde sub acțiunea forțelor electrodinamice și prin
vaporizare, iar la sfârșitul descărcării, pe baza fierberii care are loc ca urmare a scăderii
presiunii în bula de gaz ce înconjoara coloana de plasmă. Orice fenomen care conduce la
scăderea densității permite scăderea uzurii electrodului pozitiv ; utilizarea de impulsuri de
curent sub formă de trapez poate fi convenabilă pentru protejarea electrodului-sculă.

d.      Modelul prelevarii de material elaborat de Nekrashevitch si Bakuto este poate unul

din modelele cele mai elaborate, care atribuie un rol important căldurii dezvoltate
prin efect Joule, în procesul de topire și vaporizare a metalului electrozilor. Relațiile
de calcul stabilite și rezultatele fac din acesta mijlocul cel mai apropiat de studiere a
fenomenului de prelevare a metalului ca urmare a descărcărilor.

Ca o concluzie generală, se poate spune că nu există o teorie unitară a prelevării de metal; din
toate metodele prezentate, majoritatea autorilor acordă o importanță majoră factorului termic.

1.4. Scheme electrice de generare a descărcărilor utilizate în construcția mașinilor de

electroeroziune

Mașinile de electroeroziune – cunoscute în literatura de specialitate sub prescurtarea EDM –

Electrical Discharge Machine – au ca surse de descărcări două tipuri de generatoare:

         generatoare de relaxare, circuite tip RC în diverse variante constructive;

         generatoare de impulsuri cu semiconductoare.

Din aceste tipuri de bază, se pot intalni și alte variante derivate.

Fig. 2. Dezvoltarea generatoarelor de impulsuri pentru mașinile de electroeroziune: RC –

generator de relaxare; RLC – generator de relaxare; RLCD – generator de relaxare; GITV-
generator de impulsuri cu tiratroane și tuburi in vid; TP -generator de impulsuri cu
tranzistoare de putere; AA- generatoare de impulsuri autoadaptive; TA-generatoare de
impulsuri, total automatizate.

Evoluția în timp a acestor generatoare este dată în Fig. 2, din care se deduce tendința sesizată
astăzi de utilizare masivă a generatoarelor de impulsuri cu semiconductoare, dar cu o
completare de la an la an mai complexă a electronicii de comandă și a automatizării
procesului.

Indiferent de tipul constructiv, funcțiile principale ale acestor generatoare sunt:

         să furnizeze tensiunea necesară procesului;

         să limiteze curentul și durata descărcării;

         să impuna frecvență de repetiție a descărcărilor.

a. Generatoare de relaxare

Cel mai simplu circuit de generator de relaxare este cel dat în Fig. 3, în care sursa de c.c.
încarcă prin intermediul rezistenței R, capacitatea C legată în paralel între electrodul E și
piesa de prelucrat, PP.

Fig. 3. Circuit de descarcare RC; U- sursa de tensiune continua; R- rezistenta de sarcina; C-

condensator; E- electrod; PP- piesa de prelucrat; DE – dielectric lichid; Ustrap-tensiunea de
strapungere a intervalului dintre electrozi; Idesc – curentul de descarcare;  -durata impulsului;
  -pauza dintre impulsurile de curent; Ui si Ud tensiunea de incarcare si descarcare a
condensatorului.

Când condensatorul C atinge tensiunea de străpungere Ustrap dintre electrodul E și piesa de

prelucrat PP, el se va descărca brusc ca în figura, producând un curent de descărcare Id de
tipul:

                                                              (8)

unde: L – inductanțele parazite din circuit.

Energia completă a descărcării este dată doar de cea înmagazinată în condensator, adică:

                                                                        (9)
și poate fi variată doar acționând asupra valorii capacității sau a tensiunii sursei, posibil însă
doar în anumite limite.

Durata descărcării   este impusă de elementele fixe ale schemei și este dată de relația:

                                                                        (10)

Faptul că energia W, curentul de descărcare Id și durata descărcării   sunt legate și nu pot fi

alese independent, că prelucrarea este necontrolată datorită dispersiei de încărcare a
condensatorului și deci si a amplitudinii tensiunii face ca schema – prima ca aplicatie – să
producă curenți diferiți, deci o prelucrare neomogenă a materialului, motiv pentru care – sub
această formă – se utilizează doar în cazuri speciale.

Fig. 4. Circuit de descărcare RLC; TR – grup transformator – redresor

 restul semnificațiilor idem Fig. 4.

Pentru a limita dispersia pe care o prezinta incarcarea condensatorului, unele firme

au introdus un self in circuitul de incarcare al condensatorului, asa cum apare in Fig.
4. Acesta solutie are ca efect o crestere a frecventei descarcarilor in circuitul RC, iar
incarcarea se face practic dupa o dreapta. Dezavantajul mentionat anterior privind
dispersia tensiunii de incarcare ramane in continuare singurul avantaj fiind insa
marirea frecventei.

Se observa ca valoarea curentilor este diferita, deci nici in acest caz nu va putea fi
realizata o prelucrare controlata, ci aceasta va depinde de marimea curentilor.

Solutia cea mai reusita insa a fost gasita si brevetata de firma Charmilles;
procesul este ameliorat prin introducerea unei diode D, care va 'taia', la o valoare
predeterminata, circuitul de incarcare al condensatorului. Prin aceasta solutie, nu se
elimina dispersiile, dar nu pot aparea tensiuni de incarcare mai mari ca cele stabilite,
iar valorile mai mici, care ar putea sa se produca, nu vor influenta procesul, stiut fiind
ca periculoase pentru suprafata piesei de prelucrat nu sunt valorile mici ale
impulsurilor de curent, ci cele mari. Schema de principiu este data in Fig. 6.
 Fig. 6. Circuit de descarcare RLCD; D – dioda;
restul de simboluri idem ca in Fig. 4.

Aceste circuite, cunoscute in literatura de specialitate sub denumirea de circuite RLCD, sunt
robuste, simple si capata largi utilizari in domeniul superfinisarilor si pentru alte microuzinaje
ce utilizeaza energii diferite.

Generatoarele de relaxare produc, in general, curenti de amplitudini mai ridicate (100 –

1000A) decat cei generați de generatoarele de impuls si au durate de timp mai mici, de
ordinul a
1 – 50µs.

Este recomandabil sa se lucreze cu piesa de prelucrat la polaritatea pozitiva, invers de cum se

va proceda in cazul generatoarelor de impuls (valori mici de curenti 25 – 200A, durate lungi
de timp a pulsurilor, 10 – 2000µs).

Circuitul prezentat are largi utilizari in constructia generatoarelor pentru masini de

electroeroziune.

Preocuparile constructorilor de echipamente au mers in continuare pe linia asigurarii unei

prelucrari uniforme, cu regimuri de viteze diferite si de mare randament, cu intreruperea
curentului de fiecare data dupa producerea descarcarii si temporizarea revenirii rigiditatii
spatiului dintre electrozi, cu evitarea transformarii regimului de descarcari pulsate in arc, care
ar putea deteriora suprafata. Astfel s-a ajuns la generatoarele de impulsuri care permit
comandarea cu usurință a regimului si a valorilor parametrilor de lucru.

b. Generatoare de impulsuri

Generatoarele de impulsuri pentru masinile de electroeroziune au in general pentru

functiile de baza o schema bloc asemanatoare, motiv pentru care se va explica
functionarea pe o schema tipica data in Fig. 7a.
Fig. 7a. Generator de impulsuri. Schema bloc; TR grup transformator – redresor;
R – rezistenta de limitare; Uo- tensiunea de gol a redresorului.

Ca parti importante deosebim: grupul transformator – redresor TR, constructie conventionala

care nu pune probleme; etajul de comutare (respectiv tranzistorul P); blocul de rezistente R
pentru limitarea curentului in tranzistor; schema de comanda formata din sesizorul de
descarcare F, baza de timp pentru prescrierea timpului impulsului de curent ti; baza de timp
pentru prescrierea timpului de pauza tp intre impulsuri; etajul de amplificare A pentru
comanda tranzistoarelor de comutatie.

Daca distanta dintre electrodul – scula si piesa de prelucrat PP este suficient de mica pentru
ca spatiul dintre acestea sa fie strapuns (spre exemplu 25µm), iar tranzistorul P este saturat
prin spatiul de lucru va circula un curent care este limitat de rezistenta R. In timp, tensiunea
dintre electrozi va scadea de la valoarea tensiunii de mers in gol a redresorului U0 la Udcare
este in functie de distanta dintre electrozi, in functie de caracteristicile dielectricului si ale
materialului (in general 20-30V). Scaderea tensiunii de la V0 la Vd este sesizata de
circuitul F (un trigger Schmitt), care va declansa circuitul pentru temporizarea duratei
impulsului de curent ti.

Pentru a nu avea un regim de arc – deci scurtcircuite – se prevede in schema un circuit pentru
temporizarea pauzei dintre impulsurile de tensiune tp, care se declanseaza, blocand blocul de
tranzistoare P.

Fig. 7b. Diagrama de tensiuni si curenti.

Tensiunea dintre electrozi scade la zero, mediul isi reface rigiditatea dielectrica si schema
este pregatita pentru o noua secventa.
Durata de pauza dintre impulsuri tp este o cerinta tehnologica si se regleaza in functie de
energia descarcarii, conform tehnologiei aplicate. Ideal tp ar trebui sa fie cat mai mic pentru a
asigura o viteza mare de prelucrare.

Timpul de amorsare ta nu poate fi prestabilit, el depinde de distanta dintre electrozi, de

tensiunea de mers in gol a redresorului, de caracteristicile dielectricului etc.

Se observa, din diagrama curentilor (7b) ca acest tip de generator asigura impulsuri de curent
egale, de mare regularitate, deci este de asteptat ca si calitatea prelucrarii sa fie excelenta.

In afara generatorului de impuls, echipamentul electric al masinilor de electroeroziune mai

poate fi prevazut cu un al doilea generator – generatorul de finisare – format dintr-un
oscilator de relaxare tip RLCD, ca in Fig. 8.a,b.

Fig. 8a. Generator de finisare RLCD. Notatiile din Fig. 6.

Fig. 8.b. Generator de finisare RLCD. Notatiile din Fig. 5

diagrame de curenti si tensiuni.

Functionarea sa decurge in urmatorul mod: cand intre electrozi distanta este suficient de
mare, intre acestia se va stabili tensiunea de mers in gol a redresorului. La apropierea
electrozilor la o distanta de circa 25µm, rigiditatea dielectrica a lichidului in care se afla
electrozii devine insuficienta, se produce o descarcare dupa mecanismul descris anterior cu
preluarea de material din piesa, proportional cu energia inmagazinata in condensator CU 2/
Variatia curentilor si tensiunii este data in Fig. 8.b.

Cand toata energia condensatorului a fost cedata, mediul isi reface rigiditatea, condensatorul
C se va incarca din nou, dioda D limitand tensiunea de incarcare. Variatia energiei
descarcarilor se poate produce prin schimbarea condensatoarelor, iar frecventa lor prin
schimbarea rezistentei R.
1.5. Părțile constructive ale unei mașini de prelucrare prin electroeroziune

Constructiv, aceste tipuri de masini au numeroase elemente comune in ceea ce priveste batiul,
lanturilor cinematice, dar contin si elemente specifice tehnologiei de prelucrare. Mai mult,
unii constructori isi realizeaza aceste masini pornind de la echipamente de serie carora le
aduc modificarile specifice.

Fig. 9. Elementele componente ale unei masini de electroeroziune.

In general, o masina de electroeroziune, asa cum se arata in Fig. 9, este formata dintr-un corp de
baza, batiul masinii a, pe care este dispusa cuva e, care contine masa de lucru b, cu posibilitate de
deplasare in planul x . y si pe care este fixat suportul de care se prinde piesa de prelucrat. Cuva
trebuie sa fie etansa pentru a putea pastra dielectricul in care are loc procesul de prelucrare a piesei.
Cuva este conectata la un grup dielectric de filtrare a dielectricului c, care-l recircula cu ajutorul
unor pompe, retinand particulele metalice rezultate din prelucrarea piesei si pompand dielectricul
regenerat spre masa de lucru.

De corpul de baza al masinii se sprijina o coloana d de care este montat capul portscula f cu
ghidajul pistonului, cu mecanismul electrohidraulic si comanda servomecanisului hidraulic.
Electrodul-scula poate fi masiv sau, la alte constructii de care vom aminti, poate fi sub forma
de fir, cinematica masinii fiind evident alta. Intre acest electrod masiv, care are o forma
specifica 'amprentei' care se doreste a se realiza in metal si acesta se vor stabili descarcari
electrice, care permit ca, prin eroziunea materialului, electrodul sa inainteze in piesa precum
avanseaza un corp cald intr-o bucata de ceara. Pistonul se deplaseaza pe o singura axa, dar, in
cazuri speciale, se poate realiza si pivotant. Oprirea pistonului la o anumita adancime se face
automat cu ajutorul unui micrometru dispus pe panoul frontal.

Partea de generator, de electronica de comanda si automatizare se gaseste intr-un dulap h,

conectat masinii prin cablul g.
In momentul anclansarii masinii, pistonul care contine electrodul-scula se gaseste in partea
superioara a cursei, apropiindu-se de piesa de prelucrat pana vor aparea descarcarile. Trebuie
sa fim atenți asupra necesitatii de a avea o deplasare foarte fina, dat fiind ca este vorba de
curse de ordinul micronilor, ceea ce presupune o hidraulica deosebit de elaborata. Deplasarile
mecanice sunt strans corelate cu partea de comanda a masinii si de sesizare a descarcarilor
ceea ce impune mentinerea distantei de eclatare, micsorarea sau marirea ei, in cazul aparitiei
unui scurtcircuit.

Exista preocupari la unii constructori de echipamente de redare a variatiei distantei de

strapungere dintre electrozi printr-o modificare a tensiunii medii a descarcarilor – si deci
abaterea de tensiune ca semnal – care sa faca posibila comanda automata a avansului in
functie de cantitatea de metal prelucrat sau retragerea sculei in cazul stabilirii unui
scurtcircuit (pentru piesa aceasta situatie nu este periculoasa pentru ca la scurtcircuit,
tensiunea scade la zero).

Randamentul cel mai bun se obtine atunci cand electrodul-scula se gaseste in acea pozitie in
care se asigura continuitatea descarcarilor.

Alti constructori propun masurarea duratei amorsarii dupa fiecare descarcare.

Pentru evitarea scurtcircuitelor produse de o acumulare accidentala a particulelor conductoare

erodate si aflate intre electrozi, se impune o spalare atenta si permanenta cu dielectric a
spatiului de lucru.

1.6. Masini de electroeroziune cu electrod masiv fabricate in Romania

In Romania, prin conceptie proprie – ICTCM pentru partea mecanica si ICPE pentru partea
electrica – au fost realizate primele masini de electroeroziune cu electrod masiv, seria ELER;
fabricarea lor este asigurata de I. Electromotor – Timisoara si I. Electrotehnica din Bucuresti.
Cu performante electrice si dinamice deosebite, acestea au reprezentat o inovatie tehnologica
importanta in sculariile noastre datorita productivitatii oferite si a calitatii prelucrarilor pe
care le asigura.

In Tab. 1 sunt prezentate tipurile de generatoare realizate in Romania dupa o conceptie ICPE
si principalele caracteristici pe care le asigura.

Tab.1. Tipurile de generatoare realizate in Romania dupa o conceptie ICPE si principalele

caracteristici pe care le asigura

CARACTERISTICI TEHNICE TIP GENERATOR

GEP 25 MF GEP 50 GEP 100 GEP 100
MF MF MP
Tensiune 3x380V
alimentare            [V]
Putere absorbita             [kVA] 3,5 5,8 9 6,4
Curent de lucru maxim        [A] 25 50 100 100
Tensiune 260/130 260/130 260/130 –
amorsare               [V]
Tensiunea sursei de 60 60 60 60
putere   V]
Trepte curent de 0,3÷25 0,3÷50 0,3÷100 100
 lucru          [A]
Trepte curent 0,3÷1 0,3÷1 0,3÷1 –
amorsare        [A]
Forma de unda a curentului dreptunghiulara, dreptunghiulara cu palier
pieptene

trapezoidala, trapezoidala cu palier pieptene

Domeniul impulsului de curent
                                           [s
] 3÷2870
Domeniul pauzei 2÷2000
Polaritatea pe electrodul-scula +/- +/- +/- +/-
Numar canale prelucrare 2 4 8 8
Prelucreaza cu electrozi din: Cupru, grafit, aluminiu, alama, cu uzura
minima
Regimuri de prelucrare Degrosare, semifinisare, finisare in doua
trepte
Strategie de comanda adaptiva a regimului energetic in functie de conditiile reale din
interstitiu.

Generatorul GEP 100 MP lucreaza numai pilotat de GEP 100 MF pentru obtinerea
curentilor de lucru mai mari de 200A.

Tab.  2. Analiza unor solutii constructive la GEP 50 F si Charmilles D4.

Functia si Generatorul Generatorul romanesc
rezolvarea elvetian ELERO 1 – GEP50F
data Charmilles
D4
Sistemul de Testare Testare a interstitiului dupa
protectie la periodi-ca a fiecare descarcare si blocare a
scurtcircuit interstitiu-lui impulsurilor de iesire – in
dintre elec- cazuri nefavorabile – pana la
trozi la 40ms disparitia scurtcircuitului
Sistem de Bazat pe Se bazeaza pe masurarea
comanda avans valoarea duratei amorsarii la fiecare
medie a descarcare
tensiunii
Independent de regimul
tehnologic ales (nu depinde de
factorul de umplere a
impulsului dintre electrozi)

Viteza foarte mare de reactie a

sistemului neexistand
constante de integrare
Filtrare Numai prin Medii poroase, dublate de o
dielectric medii filtrare electrostatica (30-
poroase 38kV) cu o eficienta foarte
buna.
O serie de contributii originale au adus specialistii romani la dezvoltarea unor functii si
regimuri pe care le ofera masinile produse de industria noastra. In special, acestea se refera la
sistemele de protectie la scurtcircuit, sistemul de comanda al avansului si filtrarea
dielectricului; comparatia s-a facut intre masina romaneasca ELER 01 – GEP 50F cu o
masina elvetiana de inalta performanta, existenta si in dotarea unor fabrici, masina Charmilles
D4. Analiza este prezentata in Tab.2.

7. Elemente tehnologice specifice prelucrarii prin electroeroziune

a. Regimuri de prelucrare

Se intelege prin regim de uzinare modul in care se aplica descarcarile erozive. Parametrii care
fixeaza energia individuala a descarcarilor, curentul de varf, durata de impuls si polaritatea,
valoarea capacitatii si tensiunii de incarcare stabilesc si regimurile de prelucrare.
Generatoarele actuale sunt in masura sa asigure precizii de uzinare de ordinul a 5% din
distanta de eclatare, ceea ce in regim de finisare corespunde la 1-2µm.

Rezultat al actiunii descarcarilor, in piesa prelucrata, apar cratere de forma unor calote sferice
al caror volum si adancime depind de energia descarcarii. Aspectul suprafetei prelucrate prin
electroeroziune prezinta o mare omogenitate si o lipsa a striatiunilor intalnite la prelucrarile
clasice. Suprafata are un aspect mat, datorita craterelor ce se stabilesc prin prelucrare. Daca,
la metodele conventionale de prelucrare, structura metalului se poate modifica, la aceasta
tehnologie, datorita localizarii energiei de prelucrare pe zone reduse (craterul), nu se intampla
nimic care sa dauneze calitatii piesei. Finisarea ce urmeaza dupa o operatie de degrosare face
sa dispara si usoarele modificari ale stratului vecin suprafetei prelucrate.

Merita a fi remarcat faptul ca detensionarea pieselor calite prin prelucrarile cu masini

conventionale nu se intampla in cazul utilizarii electroeroziunii.

b. Viteza de uzinare

Viteza de uzinare este proportionala cu intensitatea curentului de uzinare; vitezele mari

corespund unor descarcari de mare intensitate; o descarcare de scurta durata, dar de
amplitudine mare, va produce un volum mai mare de metal topit decat una de valoare mai
mica, dar mai lunga in timp din cauza bilantului termic si a proceselor ce se produc in
coloana de descarcare. Multi cercetatori considera ca exista o durata optima a impulsului
pentru diversele prelucrari specifice.

Unele lucrari propun ca viteza de uzinare specifica cantitatea de material extras prin
prelucrare din piesa uzinata in unitatea de timp si pe amper. Alti cercetatori socotesc ca viteza
este data de avansul elec-trodului in piesa, de ordinul a ¼ – 1/5mm de material erodat pe
minut.

Debitul unei masini este de ordinul a 7500mm 3/min sau de 3,5kg material erodat pe ora, ceea
ce reprezinta o cifra ridicata, neasigurata prin nici o alta tehnologie.

c. Lichide de uzinare

Utilizarea unor lichide cu functie de dielectric si mediu de racire este recomandata pentru
faptul ca, spre deosebire de gaz, unde descarcarea difuzeaza, energia este concentrata si
extragerea materialului din piesa de uzinat se face cu un bun randament.
Lichidul de uzinare trebuie sa indeplineasca urmatoarele conditii:

         sa prezinte o rigiditate dielectrica ridicata si sa aiba o buna capacitate de racire;

         sa produca putin gaz sau fum atunci cand lichidul este solicitat termic prin
descarcarile de electroeroziune;

         sa fie fluid si sa dispuna de o buna „capacitate de udare” pen-tru a putea

patrunde in spatiile mici dintre electrod si scula;

         sa nu-si modifice continutul, formand reziduuri care sa alcatuiasca punti

conductoare intre electrozi;

         sa constituie mediul de transport al reziduurilor din zona de prelucrare si sa le

indeparteze din spatiul de lucru;

         sa fie chimic neutru, sa-si pastreze un timp proprietatile si sa nu atace piesa,
electrodul sau piesele masinii;

         sa aiba temperatura mare de inflamare si sa nu degaje miros sau vapori nocivi;

         sa aiba pret accesibil.

Cateva lichide, utilizate in prelucrarile prin electroeroziune, sunt date in Tab. 3.

Unele cercetari arata ca rugozitatea piesei depinde, in mare masura, de proprietatile lichidului
dielectric si de capacitatea sa de a patrunde intre electrozi. Cele mai mici rugozitati (2,5 –
2,7µm) s-au obtinut utilizand apa distilata si alcool, in timp ce, in cazul folosirii unor uleiuri,
aceasta valoare era cuprinsa in zona 3 – 5,4µm.

Tab. 3.  Lichide de lucru utilizate la prelucrarea prin electroeroziune.

Mediu Avantaje Dezavantaje Domenii
de
aplicare
Natura Denumirea

Anorganic Apa distilata Intensificarea procesului Necesitatea Prelucrarea

de incarcare la unor materialelor
generatoarele RC. generatoare de semiconduc-
Murdarirea minima a impulsuri toare
spatiului de lucru cu specializate.
produse de piroliza. Pot aparea
Evacuarea produselor de procese
eroziune prin convectie electrolitice.
cu H2 si O Nu Se poate oxida
carbureaza suprafata. suprafata
Exploatare buna, pret de prelucrata
cost redus
 Organic Apa Murdarie minima a Imbatranirea Prelucrari de
industriala, spatiului de lucru. Pretrapida. Consum degrosare
solutii si cost redus. mare de energie
suspensii Nu se carbureaza si corodarea
apoase suprafata prelucrata supra-fetei
prelucrate
datorita
proceselor
electrochimice
Petrol Formarea peliculelor Murdarirea Prelucrari de
lampant protectoare de grafit lichidului degrosare si
cristalin pe suprafata dielectric cu finisare cu
electrodului. Evacuarea cenusa fin orice tip de
favorabila a produselor dispersata. generator de
eroziunii Inflamabilitate impulsuri
Alcooli: Murdarirea redusa a Punct de Prelucrari de
etilic, spatiului de lucru inflamabilitate precizie de
metilic, coborat lucru mici
butilic
Mixt Emulsii Prelucrari de
uleioase degrosare

Viscozitatea lichidului are un rol important, cresterea rugozitatii cu vascozitatea dielectricului

explicandu-se prin modificarea frontului descarcarii datorita schimbarii parametrilor
hidrodinamici ai lichidului dielectric.

In Fig. 10 este data variatia rugozitatii Ra in functie de viscozitatea dielectricului dintre

electrozi.

Fig. 10. Variatia rugozitatii Ra in functie de viscozitatea dielectricului dintre electrozi.

d. Materialul electrozilor

Are un rol important in procesul tehnologic, cerandu-i-se asigurarea unui numar important de
caracteristici:

         sa prezinte punct de topire si fierbere ridicat;

         sa permita o buna stabilitate a prelucrarii;

         sa prezinte o conductivitate si rezistenta mecanica ridicate;

         sa permita transferul unei puteri electrice mari in spatiul de lucru;

          sa permita o prelucrare la fel de precisa pentru un numar cat mai mare de
materiale ce urmeaza a se uzina;

         sa dispuna de o buna rezistenta mecanica si sa fie totusi usor prelucrabile (de
multe ori insasi realizarea electrozilor este o problema),

         sa aiba pret de cost redus.

Materialele cele mai intalnite pentru constructia electrozilor sunt: cuprul si alama, aluminiul
si aliajele sale, wolframul si molibdenul, pulberile de W – Cu, W – Ag, Mo – Cu, fonta,
grafitul.

Cele mai bune sunt: cuprul electrolitic si aliajele sale (in special pe baza de Cr si Te), grafitul,
Cu – W, carbura de wolfram.

Criteriile ce dicteaza alegerea unui sistem de electrozi sunt urmatoarele:

         uzura slaba;

         asigurarea regimului de viteza dorit pentru prelucrare.

Dupa Marty – Laracine, se apreciaza ca materialele care au produsul constantelor

termice   si   simultan ridicat ofera rezistente la uzura bune. Cu cat regimul de
lucru se va desfasura la frecvente de descarcari mai reduse, durata de viata a electrozilor va fi
mai ridicata.

Tab. 4.  Materiale posibil a fi alese pentru realizarea electrozilor.

Material C   a  S CS Sa
0,22 2,7 0,68 0,808 933 2563 1510 1097
Alumini
u
Argint 0,056 10,53 1,05 1,76 12,33 2450 1460 1412
Cupru 0.092 8,93 1,00 1,217 1357 2855 2345 3169
Fier 0,108 7,86 0,19 0,224 1798 3160 2682 284
Molibden 0,0063 10,22 0,387 0,593 2890 5100 3283 1500
Nichel 0,106 8,85 0,15 0,16 1725 3110 2917 724
Aur 0,0108 19,25 0,78 1,31 1336 2980 1766 2660
Wolfram 0,032 19,28 0,45 6,736 3650 5800 3578 2239
Zinc 0,091 7,15 0,38 0,577 692 1179 768 339
Grafit 0,2 1,55 0,35 1,00 3600 3600 1168 1260
Grafit cupru 0,25 2,6 0,24 0,37 3600 3600 2340 423
 - temperatura de topire; CS , Sa produse specifice; C-caldura specifica cal/0C;  –
masa specifica, gr./cm3;   – conductibilitatea termica, cal/cm.sec.0C; a- difuzibilitatea
termica; S temperatura de fierbere.

In Tab. 4 sunt date caracteristicile catorva materiale ce pot fi utilizate, de unde si optiunile in
functie de conditiile enuntate mai sus.

Rezulta din analiza datelor din tabel ca Ag, Cu, W, grafitul ca si pseudoaliajele realizate cu
aceste materiale de baza sunt de preferat.

Din analiza tabelului rezulta – luand in considerare si criteriul cost – ca desi exista un numar
ridicat de materiale ce ar putea fi alese, ratiuni de cost impun ca optiuni: Cu, W.

Facem observatia insa ca aceasta alegere este facuta doar din punct de vedere al
caracteristicilor termice si nu trebuie sa uitam si de celelalte conditii care trebuie indeplinite;
rezistivitatea, proprietati mecanice etc., care pot justifica, prin aceasta, necesitatea de cautare
a unui optim si alegerea si a altor materiale.

Trebuie retinut, de asemenea, ca uzura electrozilor este mai mare in cazul impulsurilor de
amplitudine ridicata, chiar daca durata lor este mai redusa. Descarcari de mica intensitate, dar
de durata mai mare nu afecteaza, in aceeasi masura, calitatea electrozilor.

Spalarea electrozilor poate influenta esential gradul de uzura, in sensul ca o spalare violenta
sau lipsa acesteia poate conduce la cresterea uzurii, motiv pentru care masinile moderne sunt
dotate si cu elemente de reglaj a spalarii.

e. Efectul polaritatii aplicate pe electrozi

Fenomenul de producere a descarcarii electrice intre cei doi electrozi afecteaza practic
suprafata ambilor. Se cauta insa ca prin regimul de lucru (durata impulsurilor, polaritatea
etc.), volumul materialului erodat sa fie maxim pe piesa de prelucrat si minim pe electrodul-
scula. Aceasta pentru a nu afecta scula si pentru a asigura o productivitate ridicata a
procedeului.

Electroeroziunea este un produs asimetric datorita faptului ca de pe electrozi nu se

indeparteaza aceeasi cantitate de material.

Datorita polaritatii, materialul indepartat de pe fiecare din cei doi electrozi poate fi diferit,
chiar daca electrozii sunt din acelasi material. Efectul s-a numit de polaritate si se datoreste
repartizarii variabile a energiei termice intre anod si catod, in functie de durata impulsului.

In primul moment, energia pe anod este mare, dar apoi scade, consumul corespunzator de
material mare la anod transferandu-se de la anod-catod, pe masura ce creste durata
impulsului. Incalzirea este mai rapida la anod, deoarece electronii sunt mai rapizi decat ionii
pozitivi, iar incalzirea eficienta a catodului se face cu o intarziere de 5-30µs, in functie de
material. Daca se va intrerupe descarcarea in limita acestui timp, se va indeparta material
doar de la anod, neafectand electrodul-scula.
Daca se prelungeste descarcarea, incepe indepartarea de material de la anod si dincolo de o
anumita limita, aceasta este preponderenta din cauza energiei mari antrenata de ionii pozitivi.
Din aceasta analiza, rezulta cateva elemente de care trebuie sa se tina seama:

a)      in regimuri de degrosare, pentru impulsuri de o singura polaritate, se va aplica

polaritatea pozitiva pe electrodul-scula, indiferent de material si negativa pe
electrodul piesa;

b)      pentru regimurile de finisare si de prelucrare a materialelor dure, se va aplica

polaritatea negativa pe electrodul-scula si pozitiva pe piesa de prelucrat;

c)      in alegerea regimului de lucru, operatorul trebuie sa aleaga intre productivitatea

mai mica si uzura redusa a electrozilor sau uzura sculei, in conditiile unei
productivitati ridicate. Eventual, un compromis intre acestea;

d)      stabilirea unor regimuri variabile, incepute cu curenti mari, durate scurte – circa
25 – 30% din timp si continuat cu curenti mici, dar cu impulsuri de durata mai mare,
poate ameliora procesul de uzura a sculelor;

e)      atunci cand se va lucra cu generatoare de relaxare, intrucat acestea asigura curenti

ridicati (100 – 1000A) si pulsuri de durate scurte (0,1 – 50µs), piesa de prelucrat va
fi legata la polaritatea pozitiva.

Asigurarea acestor regimuri de functionare la masinile foarte pretentioase – si este o tendinta

a ultimilor ani – se face prin aplicarea tot mai sustinuta a logicii statice si a
microprocesoarelor.

In Fig. 11 se prezinta o schema bloc pentru o asemenea comanda care prevede utilizarea unui
bloc de tiristoare care aplica electrodului-scula o serie de impulsuri dupa o secventa data,
condusa de un sistem logic de aprindere a acestora dupa un control al frecventei si al latimii
acestor impulsuri.

Elementul deosebit, pe care il ofera schema, se refera la faptul ca piesa de prelucrat este
izolata de pamant, iar curentul de descarcare trece prin rezistenta R, tensiunea culeasa de pe
aceasta fiind semnalul care amplificat comanda avansul electrodului sau departarea sa in
cazul scurtcircuitului. Indiscutabil ca functiile masinii, regimurile ei si restrictiile justifica si
economic introducerea unui microprocesor.
Fig. 11. Schema bloc de comanda a masinii de prelucrare prin electroeroziune cu elemente de
logica si comutatie statica.

8. Domenii de aplicații ale electroeroziunii

Procedeul tehnologic prezentat permite realizarea unor piese de forma complicata, detalii ale
masinilor hidraulice, piese cu profil foarte complicat, care prin alte procedee conventionale
nu se pot obtine la nivelul calitativ impus.

Aplicatii deosebite capata acest procedeu in prelucrarea unor metale si aliaje dure pentru
obtinerea unor piese complexe utilizate in constructia de masini pentru scule si stante, in
tehnica aerospatiala si nucleara, in industria automobilului.

Practic, se poate afirma ca astazi productivitatea sculariilor din orice industrie prelucratoare a
crescut cu peste 40 – 50% prin introducerea acestei tehnologii. Cat despre calitate, faptul ca
se poate realiza prin prelucrare un numar identic de piese si toate sa fie realizate la acelasi
nivel calitativ si de tolerante, este un fapt de deosebita importanta ce va generaliza si mai
mult procedeul. In afara unor gauri si profile speciale, se pot realiza suprafete prelucrate
foarte fin fara a mai fi nevoie de alte prelucrari, de slefuiri speciale, de adanciri, de
debavurari, de lustruiri, de taieri de contururi bidimensionale.

a)                                                            b)
           
c)                                                            d)

Fig. 12. Piese prelucrate prin electroeroziune

In Fig. 12 a,b,c,d sunt prezentate o serie de aplicatii ale procedeului pentru realizarea unor
piese. Tendinta de utilizare a acestor tipuri de masini este intr-o crestere exploziva fata de
masinile conventionale, justificat de largile posibilitati tehnice pe care si economic le ofera.

2. PRELUCRARI DE METALE CU ECHIPAMENTE DE ELECTROEROZIUNE CU

ELECTROD FILIFORM

1. Schema bloc a unui echipament de electroeroziune cu electrod filiform

In subcapitolul 1, s-a analizat principiul de functionare si constructia unor echipamente de

electroeroziune cu electrod masiv.

Un caz particular al prelucrarii prin electroeroziune il constituie echipamentele cu electrod

filiform, care, fata de sistemele cu electrod masiv au posibilitatea ca, utilizand acelasi tip de
descarcari, sa poata executa programat taieri pe contur. Electrodul-scula va fi, in acest caz, un
fir subtire de 0,15 – 0,3mm din cupru calibrat sau alama, otel, wolfram sau molibden de la
care se initiaza descarcarile ce vor eroda materialul.

Fig. 13. Schema bloc a unui echipament de electroeroziune cu electrod filiform.

In Fig. 13, este prezentata schema bloc a unui echipament de electroeroziune cu electrod
filiform.

Sursa de descarcari (G) este un generator RC sau un generator de impulsuri dreptunghiulare

scurte; acelasi generator are inclus si sistemul de comanda al avansului (SA), care dupa
informatiile culese din interstitiu si compararea acestora cu datele din blocul de control
numeric al conturarii CNC comanda mecanismele electromecanice de avans MA pe
axeleX si Y, de obicei doua motoare pas cu pas. Trebuie aratat ca precizia conturului pe care il
va executa firul este determinata de echipamentul numeric de conturare, de precizia
geometrica de deplasare a mecanismelor pe axele X, Y(jocuri, ghidaje etc.) ca si de sistemul
de derulare a firului, actionat de motoarele M.

Descarcarile electrice ce vor eroda materialul se aplica intre electrodul fir E si piesa de
prelucrat PP; datorita uzurii pe care o provoaca eroziunea electrica, firul se deplaseaza
continuu pentru ca scanteile sa apara mereu in alta zona a sa.

Daca la primul tip de echipament, in general, nu erau probleme cu evacuarea reziduurilor

metalice din zona de lucru, in cazul electroeroziunii cu fir, din cauza interstitiului mic si a
taieturii inguste ce ramane in urma firului, reziduurile nu pot ramane in spatiul de lucru fara a
exista pericolul de aparitie a unor scurtcircuite. Pentru a evita acest lucru, se utilizeaza ca
dielectric apa deionizata, special pregatita intr-un grup dielectric al masinii, care asigura in
mod continuu dirijarea unui jet de apa in zona de lucru (un mediu cu rasini schimbatoare de
ioni).

  Sistemul de antrenare a firului (M)

Dispozitivul de antrenare a firului si firul insusi constituie un subansamblu al masinii, de a

carui buna functionare depind productivitatea si precizia conturarii. Trebuie mentionat ca, pe
langa uzura la care este supus firul in zona de prelucrare, se semnaleaza si densitati de curent
ridicate care pot conduce la incalzirea firului si ruperea acestuia.

Intinderea firului trebuie sa fie corect facuta si continuu controlata pentru a se evita abaterile
de la conturul programat.

In Fig. 14, este prezentata o schema de ghidare a firului si fortele care apar in cadrul
procesului. Intre piesa de prelucrat 1 si firul 2 – electrozii sistemului – este aplicata sursa de
tensiune la polaritatea din figura.

Firul, care este electrodul de lucru, trebuie sa ajunga la suprafata piesei de prelucrat cu
sectiunea nedeformata, perfect intins, fara ovalizari, pentru a permite o executie corecta a
conturului.

Pentru aceasta, in schema se dispun dispozitivele de ghidare DG 3 realizate din materiale

dure (safir), asa incat firul sa fie ghidat prin sprijinirea in mai multe puncte. Prin aceasta se
vor evita si oscilatiile laterale care ar putea produce neregularitati ale traseului si scurtcircuite
parazite.

Fig. 14. Schema de ghidare a firului.

In zona de prelucrare, asupra firului se executa cateva forte care trebuie corect stapanite:

         forte de natura mecanica, Fp, datorita formarii de bule de gaz, exploziilor in

timpul procesului, feonomenelor din interstitiu, forte care tind sa-l scoata din traseul
prescris;

         forte de natura electrica, Fe, datorita condensatorului reprezentat de sistemul fir

– placa, care tind sa apropie cele doua armaturi (deci opuse ca sens fortelor
mecanice);

         forte de intindere, F1, care tind sa mentina firul coliniar cu dispozitivele de

ghidare.

Este evident ca pozitia firului va depinde de echilibrul acestor forte. Pentru a pastra traseul
riguros prescris pentru fir, se actioneaza in urmatoarele directii:

         micsorarea fortelor electrostatice Fe sa se faca prin micsorarea valorii medii a

impulsurilor de tensiune aplicate in interstitiu, cum se si face in ultimul timp, prin
utilizarea generatoarelor de impuls dreptunghiulare cu nivel de amorsare ridicat;

         cresterea fortelor de intindere in fir, F1 prin utilizarea altor materiale care sa

permita acest lucru, in speta alama.

Prin aceste masuri, firului i se pastreaza traseul prescris, productivitatea este asigurata, iar
calitatea de executie a conturului este cea impusa. Sistemul de conducere a firului este
deosebit de complex, asa cum rezulta si din analiza traseului evidentiat in Fig. 14.
Sistemul de comanda al avansului tehnologic (SA)

Rolul sistemului de comanda a avansului tehnologic este de a mentine acea distanta intre fir –
piesa care sa permita o frecventa maxima a descarcarilor si evacuarea produselor rezultate din
prelucrare; viteza comandata este o consecinta a regimului tehnologic ales si se schimba in
functie de informatiile date de un parametru traductor al interstitiului – valoarea medie a
tensiunii dintre electrozi – la fel ca la echipamentele de electroeroziune cu electrod masiv.

Aceasta valoare medie a tensiunii dintre electrozi pentru un generator RC comandat este data
de o relatie de tipul:

unde: U10 - tensiunea de mers in gol a generatorului; t0 - semiperioada impulsurilor de

comanda; RC - constanta de timp a circuitului de putere al generatorului.

Se constata variatia neliniara a valorii medii datorita constantei de incarcare a

condensatorului C si frecventei de lucru a circuitului de comanda a tranzistorului la constante
de timp mici, ceea ce va impune practicarea de corectii, in functie de regimul tehnologic
pentru prelucrare prin valorile R si C.

Schema bloc a unui sistem de comanda a procesului, folosind ca traductor al interstitiului

valoarea medie a tensiunii, este data
in Fig. 15.

Fig. 15. Schema bloc a sistemului de comanda a procesului, folosind valoarea

medie a tensiunii ca traductor al interstitiului.

In general, un contur programat pentru prelucrare se realizeaza pe baza comenzii pe care

blocul de control numeric al conturarii (CNC) il transmite mecanismelor de avans pe cele
doua axe, respectiv motoa-relor pas cu pas prin blocul SCMpp, veghind ca intre fir si piesa sa
existe un interstitiu corespunzator unei corecte functionari. Aceasta comanda este conforma
cu instructiunile prevazute in program privind traiectoria traseului, viteza de deplasare,
pastrarea unei egalitati intre viteza de deplasare a firului si viteza de prelevare a materialului
din piesa.

La aparitia unor abateri ale valorii tensiunii medii in procesul de prelucrare – pentru ca
tensiunea medie este traductorul din interstitiu care creste la cresterea interstitiului si scade la
reducerea sa – vor trebui efectuate corectiile necesare.
Practic, schema va functiona astfel: generatorul de tensiune al echipamentului de
electroeroziune cu fir produce intre acesta si piesa de prelucrat impulsurile necesare
prelucrarii. Impulsurile de tensiune dintre cei doi electrozi sunt mediate prin blocul u/U,
valoarea medie reala fiind comparata cu cea fixata de operator (U s1) conform diagramei
tehnologice pentru regimul ales pentru prelucrare. Motoarele pas cu pas de pe cele doua axe
sunt actionate conform conturului programat prin echipamentul CNC, pe baza unui tren de
impulsuri modulate in frecventa, furnizate de convertorul de tensiune – frecventa U/f.

Daca exista o diferenta intre valoarea medie a tensiunii din interstitiu si cea fixata in functie
de regim, comparatorul 1 o semnaleaza, iar sumatorul 2 furnizeaza tensiunea U s2 care
moduleaza in frecventa un tren de impulsuri ce va comanda motoarele pas cu pas, corectand
viteza de avans incat valoarea medie a tensiunii de lucru sa ramana la valoarea proportionala
cu Us1 stabilita de operator.

10. Domenii de aplicații

Masinile de electroeroziune cu electrod filiform constituie astazi masini de baza in dotarea

sculariilor. Ele reusesc sa completeze domeniile acoperite de masinile de electroeroziune cu
electrod masiv, cu o serie de aplicatii deosebit de complexe, acelea de a prelucra dupa contur.
Prin aceasta, apare posibilitatea executiei unor profile complicate, necesare in special in
domeniul mecanicii fine, a electrotehnicii, a sculelor de mici dimensiuni.

Lasand la o parte productivitatea si calitatea buna care sunt generale pentru toate aplicatiile,
exista unele domenii la care rezolvarea unor probleme tehnice conduce la scurtari
spectaculoase de timp. Un exemplu il constituie micromasinile electrice la care pentru
prototipuri, executarea unor tole speciale de mici dimensiuni de ordinul sutelor de microni
pot fi realizate direct – ca pachet de tole – permitand realizarea circuitelor magnetice ale
micromotorului fara a fi nevoie pentru faza de prototip de stante, greu de realizat si care
necesita ca timp de executie luni.

Ele urmeaza sa se faca de abia dupa etapa de verificare a solutiilor cand toate elementele sunt
clarificate, iar documentatia data pentru scula este sigura. Utilizarea in ICPE a acestei tehnici
a permis spectaculoase reduceri de timp in asimilarea unor micromotoare speciale pentru
automatizari.

In Romania, rezultat al colaborarii dintre ICTCM, ICPE – IPA si Uzinele ELECTROTIMIS -

Electrotehnica, a fost asimilata seria de masini de electroeroziune cu fir – tip ELEROFIL,
care au intrat in dotarea industriei romanesti inca din anul 1980. In Fig. 16 este prezentat un
echipament de electroeroziune cu fir, realizat in Romania la Electrotimis.
 Fig. 16. Masina de electroeroziune cu fir ELEROFIL realizata la Electrotimis.

In Fig. 17 se prezinta o masina de electroeroziune cu fir realizata de firma Charmilles (a) si

un detaliu care se refera la cinematica firului.

Electroeroziunea cu fir este o tehnologie neconventionala de performanta, cu tendinte de

aplicare in cele mai variate domenii de prelucrare, cu largi posibilitati de completare a
functiilor: prelucrari de pachete de piese cu aceeasi precizie, prelucrari dupa anumite simetrii,
profile complexe, ceea ce lasa sa se intrevada o extindere continua a aplicatiilor.

Fig. 17. Masina de electroeroziune cu fir Charmilles si sistemul de antrenare a firului.

3. METODE DE PRELUCRARE A METALELOR PRIN EROZIUNE

ELECTROCHIMICĂ

3.1. Date generale

Prelucrarea electrochimica isi are originea in principiul electrolizei pus in evidenta de

Faraday. Conform acestui principiu, daca metalul ce se doreste a fi prelucrat este pus la anod,
iar electrodul-scula la catod, intre ele fiind dispus un electrolit constituit in general dintr-o
solutie apoasa de saruri, la aplicarea tensiunii de c.c., metalul de la anod este consumat,
materialul desprins deplasandu-se in solutie sau depunandu-se pe catod.

Desi noua, metoda a capatat largi domenii de utilizare , realizandu-se echipamente complexe
de prelucrare, care ofera fata de echipamentele clasice productivitati mai mari si suprafete
prelucrate de 'calitate superioara'. Trebuie mentionat, de asemenea, faptul ca se pot scoate
piese la cota finala fara a mai fi nevoie de alte prelucrari si ca in piesa uzinata lipsesc
tensiunile superficiale rezultate dintr-o transformare  structurala a piesei in timpul procesului.

3. Principiul prelucrării prin eroziune electrochimică

Presupunand cei doi electrozi legati la bornele unei surse de c.c. ca in Fig. 18 si cufundati
intr-o solutie apoasa de saruri (NaCl sau NaNO 3 care contine ioni negativi A¯ si pozitivi B+)
se constata ca la inchiderea circuitului, ionii vor migra spre electrozii de semn contrar. In
analiza procesului trebuie luati in considerare si ionii rezultati din disocierea moleculelor de
apa OH¯ si H+ si de dizolvarea anodica a metalului, adica trecerea sa in solutie. Reactiile care
se pot stabili intre cei doi electrozi pot fi dupa cum urmeaza.

Se observa ca la fiecare electrod sunt posibile trei feluri de reactii care se pot desfasura
simultan sau – prin variatia conditiilor de lucru (curent, temperatura, concentratia solutiei,
pH, agitare etc.) – numai dupa una din ele. Pentru cazul prelucrarii electrochimice a
metalelor, spre exemplu, este necesar sa se dirijeze procesul de elec-troliza astfel incat la
anod sa se desfasoare in proportie cat mai mare reactia de tip 3 (de care depinde randamentul
operatiei), iar la catod reactiile de tip 1' sau 2' si evitandu-se 3', mai ales in cazul prelucrarilor
dimensionale, care reclama mentinerea constanta a profilului catodului-scula.

Fig. 18. Schema de principiu al procesului electrochimic; 1) anod; 2) catod;

3) electrolit; A¯ si B+ – ionii obtinuti prin disocierea electrolitului; E – campul electric ce se
stabileste intre electrozi; R – rezistenta variabila; V – voltmetru.

- la anod          1. A- – e   Ao                       (descarcarea anionului)

(reactii de         OH-- e  OH            (degajare de oxigen)

oxidare)                                            2 OH  H2O + 1/2 O2

                        3. Me – e  Me         (trecerea metalului in solutie)

- la catod         1'. B+ + e Bo                        (descarcarea cationului

(reactii de         2'. H+ + e  H                        (degajare de hidrogen)

reducere)                                            2 H  H2

                        3'. Me+ + e Me         (depunere de metal)

Pentru un proces anodic reprezentat de o reactie de tip 3, cantitatea de metal m t dizolvata de

curentul I(A) in timpul t (ore) este data de relatia:

mt = K I t [g] (Legea lui Faraday)                                       (11)

Coeficientul K, denumit echivalentul electrochimic, este o marime caracteristica fiecarui
metal si reprezinta cantitatea de metal dizolvata la anod atunci  cand trece un curent de 1A,
timp de o ora.

Datorita fenomenelor secundare din procesul de electroliza – pierderi datorita rezistentei

electrolitului si reactiilor  parazite de tipul 1 sau 2 – cantitatea de metal efectiv
dizolvat mef este mai mica decat cea rezultata prin legea lui Faraday mf incat randamentul
procesului se poate exprima prin relatia:

[%]                                                               (12)

Aceeasi relatie poate fi exprimata in energii sub forma:

(%) cu Wp< Wt                                (13)

unde:

         Wt - energia teoretica;

         Wp - energia practic utilizata;

         Ut  si Up - tensiunea teoretica si practica masurata in baie;

         It si Ip - curentul conform legii lui Faraday si cel stabilit in baie.

Daca principiul prelucrarii electrochimice este relativ simplu, utilajele bazate pe acesta sunt
deosebit de complexe, in special in ceea ce priveste realizarea surselor de curent, care ating
valori pana la 50.000A (c.c.) si introducerea sub presiune a electrolitului (10 – 70atm) in
interstitiul redus de cativa µm dintre catod si anod, ceea ce conduce la constructii tip cheson.

Deplasarea electrozilor trebuie sa fie constanta si lina, iar distanta dintre acestia sa se pastreze
egala conform programului realizat de schema de automatizare a masinii. Atentie deosebita
trebuie acordata filtrarii si regenerarii electrolitului, stiut fiind ca in timpul procesului
materialul desprins si arderile pot strica conductibilitatea lichidului. Viteza de curgere a
electrolitului fiind in stricta dependenta de densitatea curentului, masinile sunt prevazute cu
pompe de debit mare (sute de m/sec).

3.3. Tehnologii bazate pe principiul eroziunii electrochimice. Operatii de prelucrare

posibile

Aceste tehnologii permit obtinerea unor prelucrari de precizie care nu se pot obtine prin
procedeele mecanice clasice; de asemenea, ofera o  mare productivitate datorita capacitatii
inalte de eroziune prin dizolvarea anodica a materialelor. Dezvoltarea in continuare a acestor
tehnici va depinde in mod decisiv de modul in care se va mari precizia. In orice caz, pentru
anumite domenii, masinile bazate pe acest principiu ocupau deja la sfarsitul anului 2000 un
procent important, cum este cazul constructiei de masini hidraulice si aerospatiale, domenii
de aplicare ideale pentru tehnologiile electrochimice (forma pieselor, materialului si numarul
lor).

a) Găurirea electrochimică

Exista echipamente specializate destinate acestei operatii de practicare a unor cavitati in piese
metalice. Electrodul-scula de tip tubular si cu partea frontala de forma cavitatii ce se doreste a
se obtine este pus la potentialul negativ al sursei de c.c., piesa supusa prelucrarii fiind anodul.
Electrolitul circula prin catodul tubular si antreneaza din locul prelucrarii materialul metalic.

In Fig. 19, este prezentat succint principiul, atragand atentia asupra faptului ca distanta dintre
electrozi este de ordinul 0,1 – 0,5mm. Daca tensiunea pe electrozi este de ordinul a 10 – 25V,
curentul necesar procesului este de 10 – 50000A, ceea ce permite obtinerea unor viteze de
prelevare a materialului de 2 – 3000µm/min.cm2 si o calitate a suprafetei Ra de 6,3 – 0,8.

Fig. 19. Schema de principiu a gauririi electrochimice; 1) electrod scula,

2) piesa de gaurit (anod); 3) piesa suport; 4-5) intrarea si iesirea electrolitului;
6) orificiul obtinut prin prelucrare.

Catozii se executa in general din materiale electroconductoare rezistente la agentii corosivi:

oteluri inox, aliaje speciale, cupru, alama, bronzuri, aliaje de aluminiu. De precizia formei
geometrice a sculei depinde precizia prelucrarii obiectului supus coroziunii.

Multe echipamente sunt prevazute cu posibilitati de realizare a unui sistem multiplu de

electrozi pentru practicarea unor gauri de forma mai complicata si pentru cresterea
productivitatii.

In varianta, se executa masini destinate si taierii pieselor, in care situatie, electrodul executa o
miscare de deplasare fata de piesa. Pentru sectionare se foloseste o placa de taiat sau o sarma
manevrata cu un ferastrau panglica. Comanda numerica a miscarii relative dintre elec-trod si
piesa permite sectionari atat  bidimensionale, cat si tridimen-sionale.

b) Strunjirea electrochimică

In ultimii ani numeroase cercetari au fost dirijate spre realizarea unor echipamente de
strunjire pe principiul electrochimic.
Piesa ce urmeaza a fi prelucrata se roteste in jurul unei axe care este perpendiculara pe
directia avansului electrodului, incat piesa poate fi prelucrata printr-o singura operatie pe
intreaga lungime.

Diversele constructii de strunguri asigura in principiu izolarea arborelui in miscare, fata de

electrolit, prin carcase realizate in general din material plastic, fibre de sticla etc.

Piesele strunjite prin acest procedeu ofera suprafete curate, nesesizandu-se tensiuni
superficiale sau urme de prelucrare mecanica.

Electrozii utilizati la strunjirea electrochimica pot fi tubulari sau plati; la cei tubulari
electrolitul curge prin interiorul acestora, pe cand la electrozii plati , el este pompat in spatiul
activ prin ajutaje.

Fig. 20. Forme de electrozi tubulari utilizati in procese de strunjire;

a) suprafata concava; b) convexa; c) plata.

In Fig. 20, se dau cateva tipuri de electrozi utilizati in procese de strunjire.

Suprafata  activa a electrozilor poate fi concava, convexa sau plana. Electrozii cu suprafata

activa concava sunt potriviti atunci cand raza de curbura a suprafetei active este egala cu raza
piesei de prelucrat, situatie insa intalnita doar scurt timp, pentru ca diametrul piesei scade
continuu pe masura prelucrarii. Cand razele de curbura nu sunt egale, densitatea curentului
creste la marginile electrodului si apar scurtcircuite care deterioreaza electrodul si piesa
prelucrata, iar la electrozii tubulari cu suprafata activa plana se poate ajunge la scurtcircuite
in zona colturilor, in timp ce la cei de forma convexa posibilitatea de aparitie este redusa.

Ca electrolit de lucru, rezultate bune da acela constituit din 8% NaCl si 12% NaNO 3 in solutie
apoasa; otelurile prelucrate sunt cu suprafete bine polizate la care adancimea medie a
asperitatilor este de ordinul 0,05 – 0,1µm.

c) Eroziunea electrochimică abrazivă

Procesul se produce datorita desfasurarii simultane in timp  a unui proces de eroziune

electrochimica anodica (proces dominant) insotit de o depasivare fortata mecanica prin
intermediul unui disc abraziv electroconductor.
Ca totul sa decurga normal, trebuie sa se asigure o presiune p corespunzatoare de contact
intre scula si piesa si o miscare relativa intre cei doi electrozi caracterizata printr-o viteza
specifica v. Principiul este dat in Fig. 21.

Fig. 21. Principiul eroziunii electrochimice abrazive; 1) discul electroconductor (catod); 2)

piesa de ascutit (anod); 3) granule de diamant;  4) asperitati de prelucrat.

Granulele de diamant au un rol dublu: ajuta desprinderea materialului de pe piesa anod,

reactivand anodul prin indepartarea peliculei anodice formate si creeaza, in acelasi timp,
interstitiul izolant dintre electrozi printre care circula electrolitul. Nu trebuie neglijata nici
pelicula anodica insolubila izolanta ce se produce si care creeaza izolatia dintre electrozi.

Procedeul capata o larga raspandire pentru ascutirea fetelor active ale sculelor aschietoare cu
placute din carburi metalice, oferind o productivitate de cateva ori mai mare fata de ascutirea
abraziva; de asemenea, calitatea suprafetei este mai buna, iar piesa nu se incalzeste.

La aliaje dure, procedeul ofera o productivitate ridicata care ajunge la 300 – 500mm 3/minut la
o sectiune de 1cm2, realizand si un luciu oglinda al suprafetei (Ra= 0,05 0,2µm).

d) Profilarea unor piese

In cazul in care se doreste realizarea unor piese cu un profil spe-cial (roti, biele, palete de
turbine etc.), exista masini de mare productivi-tate, bazate pe acelasi principiu al eroziunii
electrochimice. Spre exem-plu, in cazul obtinerii unui profil de paleta se procedeaza ca in
Fig.2

Fig. 2 Profilarea unei piese complexe, utilizand o tehnologie de prelucrare electrochimica : 1)

blocul din care urmeaza sa se realizeze paleta turbinei;
2-5) electrozi comandati, care executa parti din profil; 6) piesa finala; C) chesonul in care are
loc procesul; 7) electrolitul in care are loc procesul.
Blocul de prelucrat este introdus in chesonul C in care se gaseste introdus electrolitul 7 si prin
miscarea succesiva a electrozilor 2-5 asupra piesei bloc 1 (anodul) dirijati de un bloc logic, se
ajunge la profilul dorit. Productivitatea masinii este excelenta, realizandu-se timpi de uzinare
de 20-30 ori mai mici decat cei oferiti de alte mijloace clasice. Pentru alte configuratii de
piese, cum este cazul rotoarelor de turbina, roti dintate etc., tehnica este asemanatoare,
bazandu-se pe realizarea unor electrozi care sa reproduca profilul dorit in piesa de prelucrat
(anodul).

e) Alte aplicatii ale procedeului

Netezirea electrochimica consta in trecerea piesei metalice a carei suprafata se doreste a i se

prelucra asperitatile (anodul) prin fata unei placi lise (catod) si intre care circula sub presiune
un electrolit constituit dintr-o solutie de NaCl.

Curatirea pieselor de oxizi metalici, asa-zisul 'tunder', se poate face printr-o decapare anodica,
piesa de decapat introducandu-se intr-o baie de diverse solutii de acizi si saruri, ea jucand
rolul de anod.

Debavurarea electrochimica este un procedeu prin care este indepartat surplusul de material

de pe marginile sau de pe conturul unei piese. Electrodul-scula (catodul) este foarte ingust 0,5
– 3mm si se aseaza la cca 1mm de piesa cu bavura (anodul). In canalul dintre acesti electrozi
se scurge un electrolit constituit din 10 – 20% NaCl sau NO 3Na. Debavurarea isi gaseste largi
aplicatii in industria de mare serie, in special in constructii de masini, putandu-se realiza:
biele, arbori cotiti, roti dintate, reductoare, tole de transformator sau dinam.

3.4. Regimuri de lucru optime ale echipamentului

La obtinerea unor performante optime in functionarea masinii de prelucrare prin eroziune

electrochimica, concura mai multi parametri si anume: interstitiul de lucru (  ), presiunea
(p), debitul (Q), temperatura electrolitului (T), natura electrolitului si concentratia sa, forma
sculei si a electrodului, tensiunea de lucru (U), curentul de lucru (I).

De exemplu, pentru un regim de lucru reprezentativ, s-au stabilit urmatorii parametri:

tensiunea U = 15V; densitatea de curent J = 30A /cm 2;  interstitiul de lucru   =
0,3mm;   presiunea p = 4daN/cm2;  concentratia - 10%;  natura electrolitului - NaCl;
intervalul de temperatura - 30- 40oC; curentul de lucru - 500 – 1500A.

Interstitiul de lucru necesar prelucrarii unei piese se obtine din relatia:

                                                                   (14)

unde: Ew – echivalentul chimic al materialului de prelucrat;

U –  tensiunea de lucru;

 – conductivitatea materialului de lucru;

g – densitatea materialului de lucru;

F – constanta Faraday

 – viteza de prelucrare

Conform legii II a lui Faraday, la trecerea curentului electric prin solutia de electrolit,
cantitatea de substanta eliberata la anod este proportionala cu echivalentul chimic.

Pentru un aliaj format din mai multe elemente avand masele atomice A 1, A..An, valentele Z1,
ZZn si compozitia in procente X1, XXn, viteza specifica de prelucrare Vsp se va obtine dintr-o
relatie de tipul:

                                   (15)

Viteza de prelucrare electrochimica se obtine din relatia:

                                              (16)

unde:

- greutatea specifica a aliajului g/mm3;

S - suprafata de lucru (mm2);

I - curentul de lucru.

In studiul prelucrarii electrochimice, un loc deosebit il ocupa semifabricatul de la care se

porneste prelucrarea: asemenea semifabricate se obtin, de regula, prin forjare pentru
realizarea unui adaus de prelucrare minim.

3.5. Schema bloc a unei surse de c.c. pentru alimentarea unui echipament functionand pe
principiul eroziunii chimice

Partea importanta a unui echipament, functionand pe baza acestui principiu, o constituie

redresorul de putere, care trebuie sa asigure o gama larga de curenti, adecvati diverselor
regimuri de lucruri.

In Fig. 23, este reprezentata schema structurala a unei surse de curent continuu. Ea este
alcatuita dintr-un intreruptor de curent alternativ (1), un variator de tensiune alternativa (2)
alcatuit din sase tiristoare in montaj antiparalel (cate doua pe fiecare faza), un transformator
de forta (3) in conexiune triunghi-stea (DY 11), o punte trifazata (4) alcatuita din sase diode
de putere.
 Fig. 23. Schema structurala a unei surse de curent continuu 20V, 100-5000A, cu variator de
tensiune in primarul transformatorului de forta.

Puntea redresoare permite obtinerea unei tensiuni continue intre electrod si piesa de 20Vc.c si
un curent de lucru variabil in limitele
100A – 5000A. Tensiunea si curentul asigura astfel valorile necesare unei bune desfasurari a
procesului tehnologic de prelucrare a metalelor.

Punerea in functiune a sursei se face prin inchiderea intrerupatorului 1. Prin intermediul

dispozitivului de comanda pe grila (DCG) se comanda unghiul de deschidere a tiristoarelor
din variator obtinandu-se o variatie continua cu un reglaj fin al tensiunii intre
 0,1-1,1U nominal. Valoarea tensiunii se comanda prin intermediul unui bloc de impunere a
marimii de referinta (8), care de regula se compune dintr-un potentiometru de comanda
adecvat ca putere si rezistenta.

Mentinerea constanta a tensiunii la o valoare prestabilita se obtine prin compararea tensiunii

obtinute de la traductorul de tensiune (7) si valoarea data de marimea de referinta (8).
Semnalul eroare astfel retinut se aplica regulatorului din cadrul dispozitivului de comanda pe
grila 5, care permite reglarea automata a tensiunii, respectiv ajustarea unghiului de
comanda  intre 0 si 90o.

Pentru protectia la scurtcircuit a electrodului (E) si a piesei de prelucrat (P), se foloseste un

scurtcircuitor echipat cu tiristoare (6) care la aparitia unui scurtcircuit sau unei tendinte de
aparitie a unor scantei sau arc electric comanda blocarea impulsurilor de comanda si
deconectarea intrerupatorului de la retea.

3.6. Perspective de utilizare a procedeului

Posibilitatea de a prelucra metale dure si a obtine forme foarte complicate ce nu se pot obtine
la aceeasi calitate si rentabilitate prin nici un alt procedeu de aschiere sau transformare a facut
ca numeroase firme sa construiasca tipuri de asemenea masini, specializate pentru una sau
mai multe operatii.
 a.                                                                                b.

Fig. 24.a,b. Piese realizate prin eroziune electrochimica: a) roti dintate  110mm, material 16

MnCr5, timp prelucrare 30 sec.; b) paleta turbina,
 inaltime profil 30 x 30 x 10mm, CrNi, 10 minute.

Din Fig. 24, se observa gama larga de aplicatii a caror complexitate este deosebita: rotoare,
palete de turbina, roti de cuplaj, roti dintate, dar si came, biele, cochilii si forme de turnat,
valturi, forme pentru placi ceramice, cochilii extrudate de forme speciale, alezaje.

Ca timpi de lucru, trebuie remarcate valorile reduse fata de cele date de alte tehnologii
cunoscute, ceea ce, pentru o productie de serie mare, constituie un factor decisiv in stabilirea
rentabilitatii procesului.

Fig. 24.c-h. Piese realizate prin eroziune electrochimica; c) piese pentru industria auto, 11
minute la 17.000A; d) pala de compresor, 16 minute la 9800A; e) piesa compresor industria
aviatica, 55 minute la 12000A; f) cama ø 50mm, latime 20mm, 0,8 minute la 4000A; roata
dintata, dantura realizata cu 960 dinti/ora, la 5000A; h) fanta cu profil de paleta 45 x
8mm,  8mm adancime, CrMo 13, 4 minute la 6000A.
4. METODE DE PRELUCRARE A METALELOR PRIN EROZIUNE COMPLEXĂ
ELECTRICĂ SI ELECTROCHIMICĂ

4.1. Date generale

Prin aceasta tehnologie, prelucrarea metalului are loc datorita efectului simultan al dizolvarii
anodice si al descarcarilor electrice prin impulsuri dirijate (electroeroziunea), ce se stabilesc
intre electrodul-scula si piesa de prelucrat.

In procesul prelucrarii, poate predomina, la un moment dat, fie dizolvarea anodica (la valori
mici ale puterii specifice introdusa in spatiul de lucru), fie procesul termic al descarcarilor
electrice. In orice caz, in orice moment, actioneaza ambele tipuri de procese, ceea ce are ca
efect cresterea debitului de material extras din piesa, comparativ cu alte procedee. Ca
exemplu, productivitatea poate sa atinga valori pana la 8000mm3/minut.

Acest procedeu, cunoscut si sub denumirea de anodo-mecanic,

si-a gasit aplicatii in operatii de rectificare, in decupari dupa profil, in taierea metalelor dure.

Procesul de prelucrare este influentat de cativa factori:

         tensiunea dintre electrozi; aceasta caracterizeaza stabilitatea procesului;

         curentul de lucru, respectiv densitatea de curent;

         presiunea dintre electrozi (de aceasta depinde mentinerea celorlalti doi);

         viteza dintre electrozi care influenteaza procesul de evacuare a materialului

erodat si eficienta electrolitului in zona de uzinare;

         lichidul de lucru, care sa fie viscos sau solid pentru a impiedica scurtcircuitarea
electrozilor;

         natura surselor de alimentare si a circuitelor de lucru, stiut ca de acestea depind

variatia tensiunii si a curentului, frecventa si energia descarcarilor etc.

4. Prelucrări realizabile prin acest procedeu

a. Tăierea

In cazul unor aliaje dure, oteluri refractare sau calite, aliaje speciale, se poate efectua operatia
de taiere cu instalatii functionand pe principiul eroziunii complexe electrice si electrochimice.

Electrodul negativ (catodul) poate fi constituit dintr-o banda sau disc (1), piesa ce urmeaza a
se debita (2) fiind pusa la polul pozitiv al sursei. Acolo unde are loc taierea, se face o injectie
de electrolit (3)(Fig. 25).
 Fig.25. Procedeu de taiere prin eroziune complexa cu banda a si cu disc b:
1) electrodul scula (catod); 2) metalul de prelucrat (anod);
3) electrolit (silicat de sodiu).

b. Ascuțirea

In cazul ascutirii sculelor, echipamentele functionand pe baza acestui principiu ofera

caracteristici tehnice superioare atat din punct de vedere al materialului extras prin uzinare,
dar si al calitatii prelucrarii taisurilor, al productivitatii net superioare celorlalte procedee.
Rezultate excelente a dat acest procedeu in cazul ascutirii cutitelor, frezelor,
placutelor  pentru operatii de rectificare a unor suprafete plane sau profile. In Fig. 26, se
prezinta schema de principiu.

Fig. 26. Ascutirea sculelor: 1) electrodul scula (catod); 2) metalul de prelucrat (anod); 3)

electrolit (silicat de sodiu).

c. Găurirea

Pentru practicarea unor gauri si cavitati in materiale feroase, in aliaje dure si speciale,
utilizate mai sus la confectionarea matritelor si stantelor, s-au realizat echipamente
functionand pe principiul eroziunii complexe.

Intr-un bac izolant in care se introduce ca electrolit o solutie de silicat de sodiu, se gasesc
piesa de prelucrat 2 si electrodul-scula 1, pus la potentialul negativ al sursei. Electrodul este
foarte exact prelucrat si are posibilitatea de a se deplasa pe verticala, avansand succesiv in
piesa in care se doreste a se practica cavitatea (Fig. 26).

Materialul prelevat si aparut, datorita atat efectului electrochimic, cat si al celui electroeroziv,
este transportat de catre electrolit in afara locului de uzinare.
 Fig. 27. Gaurirea; 1) electrodul scula (catod); 2) metalul de prelucrat (anod);
3) electrolit (silicat de sodiu); 4) bac izolant.

d. Rectificare și mortezare

Pe acelasi principiu, pentru piese de suprafata mare, realizate din metale sau aliaje dure, s-au
construit utilaje tehnologice capabile de a oferi gradul de prelucrare dorit si cu o mare
productivitate.

In principiu, ele constau din unul sau mai multe discuri ce constituie catodul si care prin
rotire asupra piesei de uzinat (2) realizeaza prelucrarea dorita. In Fig. 28, se prezinta
principiul.

Fig. 28. Rectificare si mortezare; 1) electrodul scula (catod);

2) metalul de prelucrat (anod); 3) electrolit (silicat de sodiu).

4.3. Considerații asupra parametrilor oferiti de aceste echipamente

Echipamentele functionand pe principiul eroziunii complexe preiau atat din avantajele

eroziunii electrochimice, cat si ale celei electrice, dovedind o mai mare suplete in exploatare.
Utilizarile de pana acum in diverse operatii industriale: debitari, rectificari si mortezari,
gauriri, profilari etc. arata obtinerea unor parametri tehnici superiori fata de cei oferiti de
echipamentele clasice. In special, productivitatea – de cateva ori mai mare – lasa sa se
intrevada pentru viitor o extindere a domeniilor de aplicatie.