PRELUCRAREA PIESELOR PRIN

DEFORMǍRI PLASTICE
 NOŢIUNI GENERALE

Prelucrarea prin deformare plastică a metalelor şi aliajelor este

determinată de proprietatea de plasticitate. Ea este cea care defineşte
capacitatea materialelor de a căpăta deformaţii permanente sub
acţiunea unor forţe exterioare, fără aşi pierde proprietătile de bază şi
fără să se fisureze.

La prelucrarea prin deformare plastică, modificarea formei

semifabricatului = lingoului, se face prin redistribuirea volumelor sale
elementare sub acţiunea forţelor exterioare. Exceptând unele pierderi
inevitabile, datorită tehnologiei de fabricaţie, prelucrarea are loc fără
pierdere de material.
 Prelucrarea prin deformare plastică prezintă o serie de avantaje:

• obţinerea unor proprietăţi mecanice mai bune, datorită unei structuri

mai omogene şi mai bune;
• consum minim de material;
• productivitate foarte ridicată;
• obţinerea de piese cu configuraţii de la simple până la cele mai
complexe, cu nu număr minim de operaţii;
• asigură obţinerea unor precizii ridicate (mai ales la rece) cu
manoperă redusă etc.

→ prelucrarea prin deformare plastică deţine ponderea cea mai mare

în industria constructoare de maşini > 60% din piesele componente ale
maşinilor, utilajelor şi instalaţiilor.

Procedeul prezintă şi o serie de dezavantaje:

• investiţii mari determinate de necesitatea unor utilaje care să

dezvolte forţe mari de deformare
• complexitatea utilajelor;
• cost ridicat al sculelor etc.
 LEGILE DEFORMĂRILOR PLASTICE

- guvernează procedeele de prelucrare prin deformare

plastică:

1. Legea volumului constant

2. Legea coexistenţei deformaţiilor elastice cu cele
plastice în timpul deformării plastice
3. Legea rezistenţei minime
4. Legea apariţiei şi echilibrării tensiunilor interne
suplimentare
5. Legea similitudinii
 1. Legea volumului constant

Se poate considera că volumul materialului rămâne constant în orice

etapă a procesului de deformare:
V0=V1=V2=...=Vi=...Vn,
unde i = 1, 2, 3,..., n, sunt etapele procesului de deformare plastică.
• importanţă practică: permite calculul necesarului de material din
semifabricatul iniţial pe baza dimensiunilor piesei finite (la aplicarea ei
trebuie ţinut cont însă de starea materialului şi de condiţiile de
deformare)

2. Legea coexistenţei deformaţiilor elastice cu cele plastice în timpul

deformării plastice

Deformarea plastică a materialelor metalice este însoţită în permanenţă de

o deformare elastică.
• importanţă practică: trebuie ţinut seama de revenirea elastică a
materialului, deoarece va influenţa dimensiunile finale ale piesei
obţinute prin deformare plastică
3. Legea rezistenţei minime

Dintre diferitele posibilităţi de deplasare, punctele de material ale unui

corp supus deformării vor alege direcţiile unde rezistenţa întâmpinată este
minimă.

4. Legea apariţiei şi echilibrării tensiunilor interne suplimentare

Tensiunile interne produse şi rămase în piesă (din cauza forţelor de

frecare dintre sculă şi material, a încălzirii neuniforme a materialului) se
pot adăuga tensiunilor produse la prelucrările ulterioare sau în timpul
exploatării ei, putându-se depăşi rezistenţa la rupere a materialului şi
apariţia de fisuri sau crăpături.

5. Legea similitudinii

În aceleaşi condiţii de deformare, două corpuri geometric asemenea, cu

aceeaşi compoziţie chimică, aceiaşi structură şi aceleaşi caracteristici
mecanice, se vor deforma la fel.
 La rece : T < 0,3Ttopire
• Apare ecruisarea → cresc
proprietățile de rezistență, scad
proprietățile de plasticitate
Deformarea plastică
La cald: T > 0,7Ttopire
- posibilităţi:
• Apare recristalizarea → scade
rezistența la deformare, cresc
proprietățile de plasticitate

Rezistenţele de rupere la tracţiune ale diferitelor oţeluri la

diferite temperaturi
Rm la rece Rm la cald [MPa]
Material [MPa] 700 0C 900 0C 1100 0C
Oţel carbon moale 40 7,5 5 2,5
Oţel carbon 60 16,2 7,5 3,7
Oţel carbon dur 80 24,2 11 5
Oţel aliat 100 32 13 6
In funcţie de aceste valori se decide dacă procedeul de prelucrare va fi efectuat la
cald sau la rece.
 Avantaje Dezavantaje
• Creşterea proprietăţilor de • Energie mare de deformare;
rezistenţă prin ecruisare; • Echipamente cu gabarit mare,
Deformare • Structura fină şi calitate scumpe;
bună a suprafeţelor; • Scăderea deformabilităţii în
la rece • Precizie dimensională mai timpul deformării → tratamente
bună decât în cazul termice de recristalizare.
deformării la cald;
• Manevrabilitate uşoară.
• Oxidarea, decarburarea prin
încălzire;
• Creşte deformabilitatea, • Topiri, oxidări la limita de grăunţi
deformare fără fisuri la depăşirea temperaturii de
Deformare • Scade limita de curgere topire a constitutenţilor prezenţi;
• Se reduce energia • Precizie dimensională mai
la cald necesară deformării scăzută;
• Structură controlabilă. • Manevrare mai greoaie (din
cauza temperaturii ridicate)
Influenţa ecruisării asupra proprietăţilor mecanice ale
unor metale şi aliaje

Rezistenţa
Alungirea Duritatea
Materialul Starea la rupere,
At [%] [HB]
rm [daN/mm2]
Recopt 20 45 38
Cupru
Ecruisat 44 6 105
Recopt 8 42 20
Aluminiu
Ecruisat 18 5 47
Recoaptă 27 50 80
Alamă
Ecruisată 38 15 140
Recopt 42 31 130
Oţel moale
Ecruisat 84 6 250
Oţel
Recopt 61 8 200
inoxidabil cu
Ecruisat 182 5 650
18%Cr; 8% Ni
 ÎNCĂLZIREA MATERIALELOR METALICE ÎN VEDEREA
PRELUCRĂRII PRIN DEFORMARE PLASTICA

Calitatea produselor depinde de alegerea unui regim corect de încălzire –

încălzirea are drept scop:
- reducerea forţei de deformare;
- mărirea plasticităţii şi
- scăderea rezistenţei la curgere;
- reducerea duratei de deformare;
- reducerea gabaritului şi greutăţii utilajului folosit;
- obţinerea unei structuri care să asigure o deformare uşoară etc.
Incălzirea uniformă a semifabricatului + alegerea temperaturii optime
de deformare = pierderi minime prin:
- oxidare;
- ardere şi
- decarburare;
- evită apariţia fisurilor şi a tensiunilor termice interne etc.
Principalii parametri ai regimului de încălzire sunt: temperatura de încălzire,
viteza de încălzire şi durata încălzirii.
Principalii parametri ai regimului de încălzire:
- temperatura de încălzire;
- viteza de încălzire şi
- durata încălzirii.

Temperatura de încălzire

În funcţie de natura şi compoziţia chimică a materialului – un interval de

temperaturi delimitat:
• în partea superioară - temperatura de început de deformare Tîd
• în partea inferioară - temperatura de sfîrşit de deformare Tsd = este mai
mare decît temperatura de recristalizare TR

Ridicarea temperaturii de încălzire - limitată de fenomenul de supraîncălzire =

structură grosolană şi arderea metalului.

La oţel temperatura de început de deformare - cu cca 200°C mai joasă

decît cea de topire - pentru a evita supraîncălzirea şi arderea.
 Punct de topire Temperatura de Domeniul de deformare
Material [0C] recristalizare [0C] la cald [0C]

Fier 1535 450 900-1200

Cupru 1083 120 650-900

Aluminiu 660 150 350-500

Nichel 1455 370 1000-1150

Zinc 420 10 250-300

Wolfram 3410 1200 1200-1300

Alegerea domeniului de încălzire şi de deformare în funcţie
de material

Temperatura [0C]

1000

1400
1200

1300
1100
200

600
300

400

500

700

800

900
Materialul
Aluminiul
Aliaje de Al
Aliaje de Mg
Cupru
Alamă
Oţel cu % C mic
Oţel cu % C mediu
Oţel cu % C mare
Oţel cu Mn
Oţel cu Ni
Oţel cu Cr-Ni
Oţel inoxidabil
Nichel
Aliaj monel
Titan
Viteza de încălzire
Depinde de:
- tipul instalaţiei de încălzire folosite;
- proprietăţile fizice ale materialului;
- temperatura din spaţiul de lucru al cuptorului;
- acţiunea chimică reciprocă între mediul de încălzire şi material etc.
Din punct de vedere economic - viteza de încălzire să fie cât mai mare, însă
ea este limitată de pericolul apariţiei crăpăturilor ca urmare a dilatării diferite
a straturilor de material situate pe direcţia transmiterii căldurii.

Durata încălzirii
Depinde de:
- forma şi dimensiunile semifabricatelor;
- modul de aşezare a acestora pe vatra cuptorului şi
- tipul instalaţiei de încălzire.

Se recomandă o preîncălzire lentă timp de 2/3 din durata încălzirii şi o

încălzire rapidă până la atingerea temperaturii de început de deformare.
 LAMINAREA

Lingourile din oțel obținute prin turnare în lingotiere sau prin turnare
continuă vor fi prelucrate în continuare pentru a se obține diferite
semifabricate:
• table groase sau subțiri;
• benzi groase sau subțiri;
• diferite profile;
• bare de diferite secțiuni;
• țevi de diferite secțiuni;
• sârme groase sau subțiri.

Procedeul de prelucrare prin deformare plastică, la cald sau la rece,

care se realizează prin trecerea forţată a materialului prin spaţiul
dintre doi cilindri care se rotesc în sensuri contrare sau în acelaşi
sens, se numeşte LAMINARE.
Utilajul folosit la deformarea plastică prin laminare, este o instalaţie
complexă, numită laminor. Un laminor este alcătuit din una sau mai
multe linii de laminare. Fiecare linie de laminare este compusă din
unul sau mai multe trenuri de laminare. Trenul de laminare este
compus dintr-una sau mai multe caje de laminare. Prin cajă de
laminare, sau cajă de lucru, se înţelege ansamblul format din doi, sau
mai mulţi cilindri, sau valţuri de laminare. Cilindri de laminare sunt
sculele folosite pentru deformarea plastică a materialului. Partea
cilindrului, care vine în contact direct cu laminatul (materialul laminat),
se numeşte tăblia cilindrului.

În funcţie de
• natura materialului laminat şi
• forma laminatului,
cilindrii pot fi executaţi din
• oţel
sau
• fontă.
Procesului tehnologic de laminare constă în:
• alegerea şi pregătirea semifabricatului = lingourile se curăţă de
retasuri prin tăierea capătului care conţine retasura;
• debitarea semifabricatelor la dimensiunile necesare;
• încălzirea semifabricatelor în cuptoare adânci (în cazul lingourilor)
sau în cuproare rotative;
• laminarea propriu-zisă;
• calibrarea este operaţia prin care se asigură precizia dimensională
şi de formă a produsului, executată la temperaturi mai mici decât
temperatura de sfârşit de deformare;
• debitarea produsului final (tablă, bandă, bară, profil, țeavă, sârmă)
la dimensiunile prescrise;
• operaţiile de curăţire, sortare, depozitare;
• controlul tehnic.
 1

b1

b0

1
1 – cilindru de laminare;
S0 – secţiunea iniţială a semifabricatului;
Schema de principiu S1 - secţiunea finală a semifabricatului;
a laminării. ho, h1 – înălţimea iniţială, respectiv finală, a
semifabricatului;
bo, b1 – lăţimea iniţială, respectiv finală, a
semifabricatului.
Stadiile laminării
Lăţirea prin laminare Fibrozarea materialului la
laminare.
 Schimbări ce apar în structura materialului în timpul laminării la cald

Creşterea
Formarea grăunţilor noi
grăunţilor noi
Grăunţi alungiţi în direcţia
deformării Recristalizare
completă

Structura materialului Structura materialului

(lingoului) cu grăunţi mici
- Inainte de laminare - După laminare la cald
  T = forţa de frecare;
 T0 = componenta
axială a forţei de
frecare ;
 N = forţa de laminare;
 N0 = componenta
axială a forţei de
laminare
 α = unghiul de
deformare

Condiţiile laminării:

T0 > N0 (1)

0,6 < λ= h1/h0 < 0,9 (2)

Forţele din zona de contact dintre cilindrii de lucru ‫ﮮ‬α = 450 (3)
şi semifabricat.
Prin laminare se obţin:
• semifabricate laminate de secţiune pătrată sau dreptunghiulară, cu
raport între laturi mai mic de 2, cu secţiunea minimă de 150 x 150 mm,
numite blumuri.
• laminatele de formă exclusiv dreptunghiulară, cu raportul între laturi
mai mare de 4, grosimea peste 70 mm şi lăţimea peste 300 mm, se
numesc sleburi sau brame.
• semifabricate de secţiune pătrată, rotundă sau dreptunghiulară, folosite
la relaminare în profile, în sârme, dar şi la fabricarea ţevilor, numite
ţagle.
Se deosebesc:
• ţagle pătrate, cu latura de 40...140 mm;
• ţagle rotunde cu diametrul între 80 şi 350 mm;
• ţagle plate cu secţiune dreptunghiulară, cu lăţimea 140...280 mm şi
grosimea 35...70 mm.
• Platinele sunt semifabricate laminate de secţiune dreptunghiulară,
cu grosime mică în raport cu lăţimea (lăţime 200...280 mm şi
grosime 6 mm), folosite pentru executarea tablelor subţiri în pachete.

Profile laminate:
a – pătrat; b – cornier; c – profil I; d- profil T; e – rotund.

• TABLA GROASĂ – din oţel carbon obişnuit, sau oţeluri aliate - laminat la
cald – se foloseşte în construcţii metalice.

• PLATBANDE DIN OŢEL - din oţel carbon obişnuit, sau oţeluri aliate -
laminat la cald - se folosesc în construcţii metalice pentru profiluri compuse.

• BENZI DIN OŢEL – laminate la cald - între 2 şi 5 mm grosime - se folosesc

în construcţii metalice.
Cilindrii de lucru pentru obţinerea diferitelor produse:
a – cu tablia netedă, b – cu tablia profilată
 Laminarea ţevilor – Procedeul Mannesmann

Laminor perforator cu cilindrii tronconici

Cilindrii de laminare au dublă conicitate şi se rotesc în acelaşi sens
1, 2 – cilindrii de lucru; 3 – semifabricat; 4 – dorn de calibrare.
 TRAGEREA

= procedeu de prelucrare prin deformare plastică ce

constă în trecerea forţată a materialului prin deschiderea
unei matriţe a cărei secţiune transversală este mai mică
decât cea a semifabricatului iniţial, sub acţiunea unei
forţe de tracţiune.

Produsele obținute prin tragere sunt bare și profile de diferite

secțiuni, iar cele obținute prin trefilare sunt sârmele
 Prin tragere se prelucrează diverse semifabricate din oţel, aluminiu şi aliaje
de aluminiu, cupru şi aliaje de cupru, zinc şi aliaje de zinc, etc. Produsele
obţinute prin tragere sunt:
• bare;
• sârme cu diametrul de până la 5 mm;
• profile simple şi complexe;
• ţevi etc.

Atât tragerea cât şi trefilarea se realizează la temperatura mediului ambiant,

astfel încât deformarea plastică este însoţită de ecruisare şi, ca urmare,
rezistenţa la rupere creşte de până la 2...2,5 ori.
Utilajele pentru tragere și trefilare sunt:
• utilaje pentru tras bare, ţevi etc.;
• instalații pentru tras sârme.

Forța de tragere se aplică prin intermediul unui cărucior de tragere, care

conține un sistem de prindere a capătului barei. Căruciorul se deplasează în
lungul ghidajelor batiului mașinii, acționat fie mecanic (cu lanţ, cu cremalieră)
sau având acţionare hidraulică.
Lungimea produsului, se limitează la dimensiunile batiului şi, în general, nu
depăşeşte 15 m.
 SCULA = MATRIȚĂ/FILIERĂ

Secţiune longitudinală prin filieră:

Scule pentru tragere

WC-Co

a. Matriţă

b. Filieră
1 – con de prindere; 2 – con de ungere; 3 – con de deformare; 4 – con de calibrare;
5 – con de degajare; 6 – con de ieşire
Matriţele pentru tragerea barelor şi ţevilor sunt realizate din:
• oţeluri carbon de scule (0,8...1,2% C) cu tratament termochimic de
cromizare a suprafeţelor active de lucru;
• oţeluri aliate de scule cu Cr (1% C; 1,5% Cr), Cr şi Ti sau Si şi Ti
tratate termic sau termochimic;
• oţeluri aliate cu Cr şi Mo (1.6% C, 12% Cr, 0,5% Mo) durificate
superficial prin ecruisare;
• carburi metalice de Cr sau Ti cu Co, pentru producţii mari cu viteza de
tragere ridicate.

Prelucrarea matriţelor constă în:

• găurire prin aşchiere sau electroeroziune;
• şlefuire cu pietre/discuri şi
• lustruire cu carbură de bor sau pastă de diamant.
 (Matriţă)
Schema procesului de tragere.
 Factorii care influenţează tragerea

– viteza de tragere:
• pentru oţeluri = 90-120 m/min;
• pentru cupru 150-300m/min;
– materialul sculei;
– caracteristicile de formă ale sculei;
– lubrifiantul folosit;
– gradul de tensionare al materialului;
– calitatea suprafeţei semifabricatului.

Prin tragerea la rece :

→ ecruisarea materialului;
→ creşterea rezistenţei mecanice;
→ scăderea caracteristicilor de plasticitate;
→ sudabilitatea scade.

- înlăturarea efectelor negative ale tragerii → tratament termic de recoacere.

Tehnologia tragerii la rece

Procesul tehnologic de tragere la rece are următoarele etape:

• pregătirea materialului - înlăturarea oxizilor;

• aplicarea unui strat de menţinere a lubrefiantului in timpul prelucrării
prin cuprare, fosfatare sau tratare cu var;
• uscare la 700...900°C în camere speciale;
• stabilirea lubrifiantului (soluţie sau praf de săpun – pentru trefilare,
emulsii de uleiuri minerale, grăsimi – pentru tragere)
• tragerea propriu-zisă;
• tratament termic de recoacere pentru înlăturarea ecruisării;
• control de calitate

Sârmelor din oţel cu peste 0,25 %C li se aplică:

– un tratament termic de “patentare” = încălzire pentru austenitizare
urmată de o răcire cu viteză controlată
sau
– introducere în baie de plumb la 600 0K pentru a se forma o structură
perlitică fină.
 Principiul tragerii ţevilor:
a - fără dorn; b - pe dorn cilindric; c - pe dorn mobil lung.
În cazul instalațiilor de trefilat, elementul esențial este filiera, montată în
portfilieră.

Instalaţiile de trefilat pot fi:

• simple, cu trefilare într-o singură filieră - se utilizează pentru trefilarea
sârmei groase;
• multiple - se utilizează atunci când gradul de deformare este mare şi sunt
necesare mai multe filiere consecutive. În acest caz, la ieşirea dintr-o
filieră sârma se înfăşoară pe o tobă, în timp ce extremitatea cealaltă a
firului se desfăşoară de pe tobă, trecând prin filiera următoare pentru a se
înfăşura pe o altă tobă. Instalaţiile de acest gen pot avea până la 30 filiere.

Intrare

Corpul
filierei Con de
deformare

Iesire
Trefilare ϕ < 6 mm

Schema unei maşini de trefilat cu o singură trecere.

 EXTRUDAREA

= procedeu de prelucrare prin deformare plastică ce

constă în trecerea forţată a materialului, prin
împingere, prin orificiul calibrat al unei matriţe, a cărei
deschidere este profilată şi cu secţiune transversală
mai mică decât cea a semifabricatului iniţial.

Materialul pentru extrudat = lingouri sau semifabricate cu

diametrul între 60…470 mm din aliaje neferoase - Al, Mg, Zn
sau Cu şi, mai rar, din oţeluri.
Extrudarea prezintă o serie de avantaje:
• realizarea unor profile sau piese cu configuraţie complicată, care nu pot fi
realizate prin alte procedee;
• obţinerea unor produse de calitate superioară, în condiţii economice;
• posibilitatea deformării metalelor și aliajelor cu plasticitate redusă, care
nu pot fi laminate sau forjate.

Prezintă însă şi unele dezavantaje:

• durabilitate redusă a matriţelor, ele fiind supuse unor solicitări mecanice
şi termice puternice;
• slaba utilizare a materialului, ca urmare a deşeurilor mari de metal care
rezultă, în special la extruderea ţevilor;
Principiul extrudării directe.
Extrudare directă
Direcţia de deplasare a materialului
= direcţia de deplasare a
poansonului
Matriţă
Direcţia de Semifabricat Poanson
extrudare

Produs extrudat

Extrudare indirectă
Direcţia de deplasare a materialului -
inversă direcţiei de deplasare a
poansonul Matriţă

Produs
Semifabricat
extrudat

Poanson
Procesul de extrudare are loc în patru faze:

• Presarea până la umplerea completă a orificiului matriţei.

• forţa de extrudare creşte de la zero la valoarea maximă;
• Începutul curgerii prin orificiul matriţei;
• Curgerea metalului prin orificiul matriţei;
• La sfârşitul cursei pistonului semifabricatul este complet deformat, iar
forţa se reduce la zero.

Valorile recomandate ale presiunii la extrudare:

- oţel = între 170 şi 280 daN/cm2;
- aluminiu = între 40 şi 120 daN/cm2 .

Extrudarea se face în prezenţa unui lubrifiant cu care se unge atât materialul

încălzit, cât şi matriţa, ceea ce reduce frecarea si uzura orificiului matriţei. Ca
lubrifianţi se folosesc:
• grafitul şi uleiurile minerale = pentru neferoase şi
• sticla, suspensie de grafit în ulei, leşie sulfurică cu grafit = pentru oțeluri
etc.
Extrudarea la rece creează deplasări de material cu presiuni specifice foarte mari
în timp foarte scurt (10-2 - 10-1 s).

Materialul semifabricatului freacă pe suprafaţa sculei → apar fenomene de uzură a

sculei şi a utilajului – este nevoie de un strat intermediar între sculă şi materialul
supus deformării. Stratul trebuie să fie legat metalic de materialul supus deformării
şi să fie poros pentru a îngloba lubrifiant. Metoda folosită = fosfatare =
transformarea chimică superficială a materialului obţinându-se un strat de fosfaţi -
compuşi insolubili; fosfatarea se execută după decapare.

În cazul extrudării la rece a oţelului, presiunea la suprafaţa de contact semifabricat -

matriţă poate atinge 2500 MPa. Lubrefianţii nu trebuie să adere la pereţii matriţei,
ci să preia sarcinile. Ca lubrifianţi se folosesc lubrifianţii solizi – SMo2.

Cel mai des se extrudează ţevi şi profile de Al =

= material cu plasticitate foarte mare.
FORJAREA

= procedeu de prelucrare prin deformare plastică la

cald - modificarea formei unui semifabricat datorită
forţelor statice (presare), sau dinamice (lovituri
succesive) exercitate de utilaje specifice, forţe care
provoacă curgerea materialului pe diferite direcţii.
• se obţin piese complexe, de la câteva grame la câteva tone;
• se îmbunătăţesc proprietăţile mecanice ale pieselor obţinute →
→ procedeu utilizat la prelucrarea pieselor puternic solicitate:
- arborii cotiţi, supape, biele, roţi dinţate, etc.;
• se îmbunătăţeşte indicele de utilizare a materialelor;
• se realizează o orientarea favorabilă a fibrelor faţă de axa eforturilor.

Materiale şi aliaje care pot fi deformate plastic prin forjare:

- oţelurile “calmate”;
- aliajele cuprului;
- aliajele aluminiului;
- aliajele magneziului, etc.

Semifabricatele pentru forjare pot fi - lingouri

În funcţie de natura forţelor tehnologice şi de restricţiile de curgere a
materialelor deosebim două procedee tehnologice:

1. Forjare liberă
= curgerea materialului este liberă.
2. Forjare în matriţă
= curgerea materialului este limitată
- deformarea se face într-o cavitate
a unei scule numită matriţă.

Forjarea liberă manuală

FORJAREA LIBERĂ
La forjarea liberă prelucrarea se face pe verticală:
- Materialul aşezat pe “nicovală” va fi presat sau lovit de berbec, direct sau prin
intermediul unor scule speciale. −Refulare.
− Intindere.
Principalele operaţii care se pot realiza prin forjare liberă: − Găurire.
− Indoire.
− Tăiere.
− Sudare.
− Răsucire.
Refularea = mărirea dimensiunilor Întinderea = inversul refulării
transversale • intindere simplă la plăci;
• intindere pe dorn = mărirea lungimii
şi micşorarea diametrului exterior;
• lărgire pe dorn;

• semifabricatul
se roteşte cu
b 900 după
semifabricat de semifabricatul fiecare lovitură
refulat refulat
 FORJAREA ȊN MATRIŢĂ

Tehnologia de matriţare = operaţiile necesare transformării

semifabricatului iniţial în piesă finită.
Etape:
- debitarea semifabricatului;
- încălzirea semifabricatului;
- matriţarea;
- debavurarea piesei matriţate;
- calibrarea piesei;
- tratament termic primar;
- curăţirea piesei;
- controlul tehnic de calitate.
Proiectarea formei tehnologice a piesei matriţate.
• desenul piesei matriţate;
• adaosurile de prelucrare şi abaterile limită (toleranţele
dimensionale);
• adaosurile tehnologice pentru piesa matriţată (înclinaţii, raze de
racordare);
• adaosul de contracţie al materialului.
 FORJAREA ȊN MATRIŢĂ (MATRIŢAREA)

2
4
3

1 – matriţă superioară; 2 – semifabricat; 3 – matriţă inferioară; 4 – canal de bavură

 Matriţa de forjat se confecţionează din oţeluri aliate cu crom şi nichel
(refractaritate şi înaltă rezistenţă la rupere) = oţeluri de cementare, partea
superficială - călită la 55-60 HRC, în timp ce miezul este mai moale pentru a
fi mai tenace şi a prelua şocurile.

Canalul pentru bavură - are rolul de a prelua excesul de material - nu se

poate realiza un calcul exact al semifabricatului - între situaţia de
subdimensionare a volumului semifabricatului care ar conduce la obţinerea
unei piese cu configuraţie incompletă datorită neumplerii cavităţii matriţei şi
cea de supradimensionare, alegându-se ultima, care conferă garanţia obţinerii
unei piese matriţate bune.

Surplusul de material = marja de siguranţă pentru a obţine o piesă matriţată cu

configuraţie completă - este dirijat către canalul de bavură. Prin crearea unei
rezistenţe sporite la umplerea acestui canal de bavură, se dă posibilitatea de
umplere completă a cavităţii matriţei.

Bavura rezultată se îndepărtează printr-o operaţie de debavurare

Avantaje:

- productivitate ridicată;
- precizie şi
- consum redus de material.

Dezavantaje:

- limitarea greutăţii pieselor forjate şi

- costul ridicat de realizare al matriţelor.
PRELUCRAREA TABLELOR
 ÎNDOIREA = operaţia de prelucrare prin deformare plastică a tablelor ce
constă în modificarea formei unui semifabricat prin încovoiere plană în jurul
unei muchii rectilinii.

ROLUIREA = procedeul tehnologic de prelucrare a tablelor ce constă în

îndoirea marginii unui semifabricat plan pentru a se forma parţial sau total o
suprafaţă cilindrică de diametru mic, pentru diferite articulaţii.

ÎNDREPTAREA (planarea) = procedeul tehnologic de prelucrare a

tablelor ce constă în îndoirea în sens corespunzător a semifabricatelor pentru a
le îmbunătăţii planitatea.
 AMBUTISAREA

= procedeu tehnologic de prelucrare prin deformare plastică (la

cald sau la rece) prin care se obţine dintr-un semifabricat plan
o piesă cavă (concavă sau convexă) cu sau fără modificarea
grosimii materialului.
Sculele necesare:
- poanson;
- corpul matriţei;
- aruncător.

Se montează pe prese hidraulice.

Prelucrarea tablelor prin deformare plastică se aplică pentru:

• Industria automobilelor – caroserii.

• Industria chimică - funduri pentru recipienti, calote semisferice.
• Industria bunurilor de larg consum (obiecte de uz casnic).
• Industria constructoare de maşini (carcase, rezervoare)
 Principiul ambutisării

dm

Pentru evitarea fenomenelor de gripare sau rupere a materialului în timpul

ambutisării, între poanson şi matriţă se lasă un joc, j, de (1,1 … 1,3) mm.
FORFECAREA

= procedeu tehnic de tăiere a unui semifabricat după

un contur deschis, drept sau curb, cu ajutorul a
două tăişuri asociate aflate într-o mişcare relativă.
Tăierea prin forfecare la foarfecele cu lame înclinate (ghilotine ) - se foloseşte
pentru table cu grosimea s≤40mm.

Cuţitul mobil, are tăişul înclinat cu unghiul α = 2...6°, micşorându-se foarte mult
forţa de tăiere şi crescând grosimea tablelor ce se pot taia + se înătură şocurile şi
vibraţiile, deoarece tăişul vine treptat în contact cu materialul de tăiat.

Schema forfecării cu lame paralele

ŞTANŢAREA

= procedeul tehnologic de prelucrare prin tăiere a

tablelor ce constă în tăierea după un contur închis şi
separarea completă a unor porţiuni din semifabricat.
Principiul ştanţării.
Controlul tehnic. Defecte. Remedieri

Controlul tehnic se execută pe întreg fluxul tehnologic de fabricaţie.

Se execută:
- controlul dimensional;
- controlul calităţii materialului şi
- controlul eventualelor defecte.
El poate fi :
• distructiv;
• nedistructiv - cu radiaţii gama, ultrasonic, etc.;

Defectele pieselor deformate plastic pot fi :

• defecte de material - retasuri, porozităţi, sufluri, capilarităţi, segregaţii,
incluziuni, compoziţie chimică necorespunzătoare;
• defecte de prelucrare - fisuri, crăpături, suprapuneri, amprente, loviri;
• defecte de încălzire - decarburări, arderi;

Defectele pot fi remediabile sau neremediabile în care caz ele devin rebuturi.