Sunteți pe pagina 1din 21

S.M.E.

D ( Single Minute Exchange of Die)

Dragut Mihaita
Facultatea IMST, CB 209, Splaiul
Independentei nr. 313, Sector 6, Bucuresti,
Romania
dragut_mihai100@yahoo.com

1. Definirea temei
METODASMEDDE REDUCERE A TIMPULUI DE SCHIMBARE A
FABRICAIEI.

Definiia duratei de schimbare a produciei: Timpul scurs de la terminarea


ultimei piese a unui lot si producerea primei piese bune din
lotulurmatorsautimpulnecesarunuipostsausistemdelucrupentruatrecela
unalttipdepiesa/produs.

SMED= Single Minute Exchange of Die(Concept dezvoltat la Toyota


MotorCorporationncepanddinanii1950;metodaafostdescrisadeShigeo
ShingoncarteaARevolutioninManufacturing:theSMEDSystem,1985,
TheProductivityPress,USA.)
SMED = O abordare de inginerie industriala pentru cresterea capacitaii
deproducie
SMED=Otehnicafolositapentrureducereatimpuluidereglajlaschimbarea
produciei.

2.

Domeniu de aplicare

DomeniiledeaplicarealemetodeiSMEDvaste.
Exemplu:
La un cabinet stomatologic ai vazut cum pregateste asistenta
cabinetul de stomatologie ntre doi pacienti? Pe scurt, de obicei
ridicatoateinstrumenteleutilizate(aflatepeunservetdehartie),
pune n locul lor un set de instrumente desfasurnd servetul de
hrtiedeunicafolosinancaresntmpachetate,aruncapaharul
de plastic si l nlocuieste, sterge zonele atinse de pacient, i da
doctorului manusile si masca de unica folosina, etc. Iar toate
aceste operaii le face deplasndu-se ntr-o singura direcie n
cabinet,njurulscaunuluipacientului.

3. Principiul metodei; Modul de implementare


Aceasta metoda urmareste cresterea flexibilitatii fabricatiei
prin reducerea duratelor de timp necesare pentru schimbarea
seriilor de fabricatie, schimbari care au o durata mare, au un
caractercomplexsiseexecutademuncitoricuocalificareinalta.

Analizele efectuate evidentiaza faptul ca marimea unei serii de


fabricatie este proportionala cu costul de lansare in fabricatie,
care, la randul sau, este proportional cu timpul de schimbare a
utilajelor pentru reglaje.Pentru a se reduce cu 50% timpii de
schimbareaseriilor,marimealotuluidefabricatietrebuieredusla
70% fata de cantitatea initiala economica a lotului, iar pentru o
reducere de 75% a timpilor de schimbare, lotul de lansat in
fabricatietrebuiesareprezinte50%dinmarimealotuluioptim.

Rezulta de aici ca pentru reducerea timpilor de


schimbare a seriilor de fabricatie trebuie sa se
urmareasca micsorarea marimii loturilor de
fabricatie, ceea ce raspunde in acelasi timp si
cerintelor de crestere a flexibilitatii productiei.
Urmarind diminuarea timpilor de schimbare a
seriilor de fabricatie la uzina japoneza MAZDA s-a
conceput si aplicat metoda SMED.
Urmarindu-se procesul de schimbare a seriilor de
fabricatie, potrivit metodei, au fost identificate
operatiuni interne, care necesita o oprire a masinii,
deci o oprire a productiei, si operatiuni externe care
pot fi realizate atunci cand masina este in functiune
si nu necesita opriri.


AplicareametodeiSMEDarecapunctdeplecareanalizasituatiei
existente, cu intrebarea ,pentru ce?,urmarindu-se alegerea
sectoruluicareimpuneameliorareaceamaiurgentasideaaplica
metodologia de reducere pentru a raspunde la
intrebarea,cum? parcurgandurmatoareleetape:

EtapaI:Observareafiecareioperatiiinpartepentruadetemina
catmaiexacttimpiinecesaripentruexecutareafiecareioperatii;
EtapaII:Separareaoperatiilorinternedeceleexterne;
Etapa III : Transformarea intr-o cat mai mare masura a
operatiunilorinterneinoperatiuniexterne;
EtapaIV:Rationalizareareglajelorpentrutrecerealanouaserie
defabricatie.
EtapaV:Standardizareanoiiproceduri

Prin aplicarea metodei se urmareste reducerea operatiilor


interne la minimul necesar si reducerea timpilor de oprire prin
trecerea unor operatii interne in operatii externe care se pot
efectuafaraafinecesaraoprireaprocesuluideproductie.
ObiectiveleSMEDsunt:
Reducereatimpuluideschimbareafabricatiei;
Minimizarea volumului de munca necesar pentru atingerea
obiectivului;
Duratadeschimbaresanudepaseasca10minute.

4. Complementaritatea metodei
Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die) este
complementarasicuurmatoarelemetodeprezentatemaijos:

5S este o metodologie de organizare, curenie i disciplin la


locul de lucru, cu efecte benefice: creterea siguranei i a
productivitiimuncii,condiiimaibunedementenan,calitate
maibun.Include:1S(Seiri)SortareiFiltrare(Organizare),2S
(Seiton) Stabilizare (Ordine), 3S (Seiso) Strlucire (Curenie),
4S (Seiketsu) Standardizare (Respectare), 5S (Shitsuke)
Susinereaschimbrii(Auto-disciplin).

Metod pentru implementarea politicii zero defecte


Concept de management al calitii utilizat pentru prevenirea
erorilorumaneceaparpeliniadeproducieJaponezPoka
= erori ,Yoke =a evita Verificarea greelilor i eliminarea
totalalor

5. Studiu de caz

Acestproiectafostrealizatnzonamecanicaauneicompanii
lifturi. A fost studiat procesul de configurare a unei ma ini de
presmecanic.
Datoritcantitiimarideproduseexistente, inconsecina
diferitelor procese de instalare, a fost necesar efectuarea unei
analizepentruaalegeunprodusreprezentativpentruaparatulde
presa.
Produsulalesnecesittreiconfiguraiidiferite:unulpentrua
efectua tierea produsului i celelalte dou pentru a efectua
procesedendoire.

Dupoprimanalizs-apututfaceidentificareaunor
problemecareauafectatcalitateaieficienaprocesului.
Astfel,principaleleproblemeinregistrateaufost:ori
ridicatedeconfigurare;cantitimaridemicrifcutede
ctreoperator;lipsaunuiprocesstandardizat;cantitate
maredestoc;lipsadespaiunatelier;idezorganizarea
deechipamenteimateriale.

Prinurmare,s-adecissrecurglametodologiaSMED,
mpreuncualteinstrumenteLean(5S,management
vizualilucruStandard),nscopuldeancercas
rezolveacesteprobleme.nacestscop,afostcreatao
metodologiecompusadinnoupai:

Observaie iniial: pentru a identifica instrumentele utilizate n timpul


configurrii,locaiiundeoperatorulsemi c itoatecelelalteaspecteimplicate
nacestproces;
Dialogulcuoperatorul:pentruaidentificaeventualeleproblemenconfigurare
nregistrare video: se nregistreza toate opera iunile i mi crile n timpul
configurrii;
Diagrama de secven a constructie (stadiul actual): pentru a descrie fiecare
operaiune de configurare,pentru a se nregistra durata acesteia i distan a
parcurs de ctre operator, precum i pentru a clasifica tipul de activitate
(funcionare,transport,control,dea teptaresaudeinventar);
Diagrama Spaghetti (stadiul actual): pentru a reprezenta mi crile pe care
operatorulleefectueazntimpulprocesuluideconfigurare ipentruaidentifica
domeniiledemareprosperitate;
Etapa 1 pentru aplicare SMED: Separarea actiunilor de configurare interne i
externe;
Etapa2pentruaplicareaSMED:convertireaactiunilorinternenactiuniexterne;
Etapa 3 pentru aplicarea SMED: rationalizarea(standardizarea) aplicatiilor
internesiexterne
Analiza rezultatelor: Se face analiza rezultatele ob inute i se verifica impactul
metodologieiimplementate.

Cu separarea operaiunilor de configurare interne i


externe (etapa 1 SMED) a fost posibil s se
mbunteasc n mod semnificativ ntregul proces de
schimbare.

Tehnicileutilizatenaceststadiu au fostcrearea unei


listedeverificare,pentruaindicainformaiilenecesare
pentru executarea configurarii, precum i planificarea
transportuluideinstrumentenperioadaexterna.

n etapa a 2 SMED a fost folosit tehnica de preparare a


condiiilor de funcionare n avans prin duplicarea bazei
superioare a matriei (Figura 1 (a)). Cu existena unei singure
baze,operatorulpetreceamulttimppentruadajosbazaexistent
si pentru a o aduce pe cealalta la masina de lucru timpul (cu
aparatuloprit).Prinutilizareaadoubazentimpulprocesuluide
instalare,operatorulmainiiarecasarcinadoareliminareacelei
terminate ipunereainfunctiuneaceleinoi(cubazasuperioar
dejaasamblata).

Figura 1a
Figura 1b

TehnicaLean5Safost,deasemenea,aplicatapentru
a mbunti organizarea postului de lucru. Datorita
aceastei soluio a fost eliminat un raft unde erau
amplasate instrumentele ntr-un mod dezordonat i
departe de staia de lucru ,cu un altul care s permit
creterea spaiul de lucru i pentru a reduce micrile
inutile.Figura2reprezintmbuntireafcuta.

Managementul vizual a fost, de asemenea aplicat pentru a


facilita procesul de identificare mai rapida , prin crearea de
plcue(Figura3(a)) ietichetedeculoare(Figura3(b)), i
laspaiuldelucrudelimitare,prinplasareadeliniigalbenepe
podea(figura3(c)).

Tabelul 1 prezint rezultatele obinute pentru timpii de


configurarenfiecareetapSMED.

Tabelul 2 reprezint rezultatele obinute pentru distanele


parcursedectreoperatornfiecareetapaSMED.

Figura4prezintexempledediagramespaghetepentru
ademonstradiferenadintremicrileoperatoruluinainte i
dupmbuntiri.

6. Concluzii
AceststudiuaratacametodologiaSMEDpoatefiaplicat
n mod eficient pentru a reduce timpul de instalare,
impreun cu alte instrumente Lean (5S, management
vizualiStandardlucru).

Metodapoatefiaplicatainviatadezicuzi

Crestereaproductivitatii