1.1.

SISTEMUL DE MANAGEMENT OPERAŢIONAL AL PRODUCŢIE - T1

Managementul operaţional al producţiei reprezintă procesul de stabilire conştientă şi de

atingere a obiectivelor derivate cu ajutorul funcţiilor manageriale, în domeniul fabricării
(executării) produselor, utilizând în mod eficient resursele umane, materiale, financiare şi
informaţionale.
Managementul operaţional al producţiei este parte componentă a managementului
întreprinderilor, între ele existând o strânsă legătură, un schimb reciproc de informaţii. Astfel,
managementul de ansamblu al întreprinderii operează cu perioade de timp mai mult sau mai
puţin lungi (an, semestru, trimestru) şi are ca drept scop să realizeze legăturile întreprinderii cu
exteriorul, făcând abstracţie de aspectele de amănunt ale procesului de producţie. Obiectivele
fixate de managementul de ansamblu se referă la toate domeniile şi laturile activităţii economico-
sociale ale întreprinderii: producţie, aprovizionare, desfacere, dezvoltare, personal.Spre
deosebire de managementul de ansamblu, managementul operaţional al producţiei se referă
numai la verigile organizatorice interne (secţii de producţie, ateliere, servicii), operează cu
perioade scurte de timp (lună, decadă, săptămână, zi, schimb de lucru şi uneori chiar oră) şi se
ocupă în mod special de aspectele de amănunt ale procesului de producţie. El are ca drept scop să
menţină operaţionalitatea producţiei în limitele parametrilor de calitate, cantitate şi timp impuse
de obiectivele fundamentale ale producţiei.
Ca urmare a operativităţii muncii de management, prin instituirea conducerii la nivelul
funcţiilor şi activităţilor desfăşurate în întreprinderile industriale, se pot identifica:
- managementul operaţional al cercetării-dezvoltării;
- managementul operaţional al producţiei;
- managementul operaţional al activităţilor comerciale;
- managementul operaţional al activităţii financiar-contabile;
- managementul operaţional al activităţii de personal.

Fundamentarea managementul operaţional se realizează prin managementului strategic şi

cel tactic, care asigură îndeplinirea obiectivelor unităţii în condiţii de eficienţă economică (fig.
1.1).

MANAGEMENT
STRATEGIC

MANAGEMENT
TACTIC

MANAGEMENT
OPERAŢIONAL

al al al al al
producţiei
cercetării- activităţii activităţii activităţii
1
dezvoltării comerciale financiar de
contabile personal
 Fig.1.1 Fundamentarea managementului operaţional prin
managementul strategic şi cel tactic

Managementul operaţional al producţiei se realizează în etape care se interferează şi se

condiţionează reciproc (fig.1.2).
În contextul acţiunilor omogene, complementare sau convergente, orientate în direcţia
realizării obiectivelor propuse, managementul operaţional îndeplineşte următoarele funcţii:
funcţia de informare, funcţia de fundamentare a normativelor necesare repartizării în timp şi
spaţiu a sarcinilor de producţie, funcţia de elaborare a programelor de producţie operative,
funcţia de urmărire şi reglare operativă a producţiei.

MANAGEMENT
STRATEGIC

MANAGEMENT
TACTIC

IMPLEMENTARE PLANURI
ŞI PROGRAME

MĂSURI
OPERARE
CORECTIVE
CONTROL
ESTIMARE

ABATERI

Fig.1.2 Managementul operaţional – etape şi interferenţe cu

managementul strategic si managementul tactic

Funcţia de informare se referă la fluxul de informaţii ascendent şi descendent ce se

stabileşte între compartimentul de programare, pregătirea şi urmărire a producţiei (P.P.U.P.) şi
celelalte compartimente din întreprindere. Spre exemplu, compartimentul P.P.U.P. primeşte de la
compartimentul de pregătire a fabricaţiei informaţii referitoare la structura produselor ce trebuie
executate, la tehnologic etc., de la verigile de producţie primeşte informaţii cu privire la mărimea
capacităţilor de producţie, starea tehnică a utilajelor şi instalaţiilor etc.. Prin prelucrarea

2
informaţiilor primite, compartimentul P.P.U.P. elaborează o serie de documente ce servesc la
declanşarea producţiei. Totodată, compartimentul P.P.U.P. constituie o sursă de informare a altor
compartimente, inclusiv cele aparţinând managementului de ansamblu.
Funcţia de fundamentare a normativelor necesare repartizării în timp şi spaţiu a
sarcinilor de producţie are un conţinut complex şi include probleme de stabilire a ritmurilor de
fabricaţie, a mărimii loturilor de fabricaţie, de calcul a duratelor ciclurilor de fabricaţie etc.. Prin
aceste normative se pun bazele repartizării în timp şi pe executanţi a sarcinilor de producţie.
Funcţia de elaborare a programelor de producţie operative cuprinde probleme
referitoare la desfăşurarea sarcinilor de producţie din programul de producţie anual al
întreprinderii pe perioade scurte de timp şi pe verigi de producţie. Conţinutul acestei funcţii se
referă la o categorie de probleme complexe, cum sunt: stabilirea sarcinilor fizice, ordonanţarea
fabricaţiei, determinarea termenelor de începere a execuţiei operaţiilor tehnologice, repartizarea
operaţiilor pe locuri de muncă. În procesul de elaborare a programelor de producţie operaţionale
se asigură echilibrul între verigile de producţie care concură cu executarea sarcinilor programate,
ceea ce înseamnă că prin această funcţie se pun bazele unei activităţi ritmice neîntrerupte.
Funcţia de urmărire şi reglare operaţională a producţiei are un caracter preventiv
şi constă în aceea că, pe baza unui control sistematic, descoperă la timp cauzele care generează
abateri de la desfăşurarea normală a procesului de producţie. Prin activitatea de reglare
programele de producţie operative sunt reactualizate sub aspectul volumelor, termenelor şi
ordinii de execuţie. Totodată se stabilesc măsuri pentru recuperarea întârzierilor în realizarea
programelor de producţie operaţionale.
Ca domeniu distinct al întreprinderilor, în special industriale, managementul
operaţional al producţiei poate fi abordat ca un sistem, (intitulat sistemul managementului
operaţional al producţiei) structurat pe subsisteme şi cu variabilele specifice acestuia (fig.1.3).
Referindu-ne la structura sistemului, se pot evidenţia în cadrul acestuia trei subsisteme,
astfel:
- subsistemul de elaborare a programelor de producţie;
- subsistemul de lansare în fabricaţie;
- subsistemul de control al întreprinderii programelor de producţie.

c1 c2 ..... cr

u1 SISTEMUL MANAGEMENTULUL y1
u2 OPERAŢIONAL AL PRODUCŢIEI
y2
: :
um yn

z1 z2 ..... zp

3
 Fig.1.3 Sistemul managementului operaţional al producţiei

O atenţie deosebită trebuie acordată variabilelor sistemului, clasificate în: variabile de

intrare, variabile de ieşire, variabile perturbatoare şi variabile de comandă. Să considerăm că
sistemului de management operaţional al producţiei îi sunt specifice variabilele de intrare u 1,
u2, .... um, variabilele de ieşire y1, y2, ... yn, variabile perturbatoare z1, z2, ... zp, variabile de
comandă c1, c2, ... cr (fig.1.3). Aceasta se caracterizează prin următoarele mulţimi:

U = (u1,u2,...,um)={uk} , k = 1,2, ...,m

Y = (y1,y2,...,yn) = {yq} , q = 1,2, ...,n
Z = (z1,z2,...,zp) = {zl} , l = 1,2, ...,p
C = (c1,c2,...,cr) = {cs} , s = 1,2, ...,r

Plecând de la considerentul că sistemul luat în discuţie este dinamic, timpul va fi implicit

asociat variabilelor:

U(t) = [u1(t),u2(t),...,um(t)] = {uk(t)} ,k = 1,2,...,m

Y(t) = [y1(t),y2(t),...,yn(t)] = {yq(t)} , q = 1,2,...,n
Z(t) = [z1(t),z2(t),...,zp(t)] = {zl(t)} , l = 1,2,...,p
C(t) = [c1(t),c2(t),...,cr(t)] = {cs(t)} , s = 1,2,...,r

O asemenea notaţie arată că fiecare componentă a variabilelor u, y, z, c are valori diferite

ale timpului.
Managementul operaţional al producţiei trebuie să asigure stabilitatea funcţională a
producţiei în condiţiile variabilităţilor de intrare, a perturbaţiilor de mediu şi a dinamicii
cerinţelolr de piaţă.
În continuare se prezintă variabilele sistemului, punând în evidenţă modul de concretizare
a acestora.
Variabilele de intrare provin din majoritatea activităţilor desfăşurate în întreprinderea
industrială, astfel:
- activitatea de planificare, variabilele se referă la: capacitatea de producţie pe
subunităţi structurale de fabricaţie, forţa de muncă programată şi indicii de utilizare
a capacităţilor şi forţei de muncă;
- activitatea de pregătire tehnică a fabricaţiei, căreia îi sunt specifice următoarele
variabile: fazele de pregătire şi execuţie, structura produselor pe articole
componente, cantităţi de articole pe produs, operaţiile tehnologice pe articol şi
înlănţuirea lor, ordinea de montaj a articolelor şi timpul urmat pe articol, categoria
lucrării, formaţia de lucru, norma de servire şi consumurile specifice;
- activitatea de întreţinere, reparare utilaje şi asigurare a energiei: intervalul
maşinilor şi utilajelor existente, întreruperi programate în funcţionarea utilajelor,
restricţii de energie;
- activitatea de aprovizionare: stocuri de materii prime şi materiale, modalităţi de
aprovizionare;
- activitatea de vânzare: denumirea şi identificarea produsului, cantitatea
contractată, termenul de livrare;

4
 - activitatea de personal – retribuire: numărul mediu scriptic pe meserii, prezenţa
zilnică a personalului pe locuri de muncă, categoria de încadrare a muncitorilor;
- activitatea de control tehnic de calitate: certificarea calităţii articolelor, cantităţi de
articole şi produse de remaniat, cantitatea de articole şi produse rebutate, rezultatul
analizelor efectuate.
Variabilele de ieşire se concretizează în informaţii cu privire la cantităţile de produse
executate pe intervale reduse de timp şi subunităţi structurale de fabricaţie, cantităţile de materii
prime necesare îndeplinirii programelor de producţie, abateri de la tehnologia stabilită etc..
Variabilele perturbatoare, care acţionează constant asupra sistemului de management
operaţional al producţiei, se referă la: modificarea sau decalarea termenelor de livrare, cereri
suplimentare de produse lansate în fabricaţie, renunţarea la unele produse, căderi ale utilajelor,
absenţa personalului şi altele.
Variabilele de comandă reprezintă complexul de decizii operative care au ca scop
menţinerea funcţionalităţii sistemului în condiţii de eficienţă.
Analiza sistemului de management operaţional al producţiei impune, totodată, luarea în
considerare a stării sistemului, ca o caracteristică a acestuia într-un moment al funcţionalităţii
sale. Cum un asemenea sistem poate avea o mulţime de stări admisibile, se poate spune că starea
sistemului în momentul “t” reprezintă vectorul în spaţiul stărilor sistemului. În acelaşi timp,
starea sistemului supus analizei exprimă măsura în care acesta este capabil să atingă un anumit
nivel de performanţă, o mare importanţă în studiul sistemului având-o stările iniţială şi finală ale
acestuia.

5
 1.2 OBIECTIVELE MANAGEMENTULUI OPERAŢIONAL AL PRODUCŢIEI –
T2

Obiectivele managementului operaţional al producţiei se pot structura în: obiectivul

fundamental, obiectivul principal, obiective derivate şi obiectivul corolar.
Obiectivul fundamental îl constituie îndeplinirea programelor producţiei fizice din
punct de vedere al termenelor de livrare, cantităţilor şi structurilor sortimentale contractate.
Matematic vorbind, funcţia obiectiv a procesului de management operaţional al
producţiei se prezintă astfel:
n m p
=∑ ∑ ∑ Qkij X i Pi
min F i=1 j=1 k =1
în care:
Qkij - reprezintă cantitatea de produse i, prevăzute cu proprietatea j, în perioada
k;
Xi - preţul produsului i;
Pi - penalizarea pe unitatea de valoare pentru nerespectarea clauzelor
contractuale;
n - numărul produselor;
m - numărul priorităţilor;
p - numărul perioadelor.

Noţiunea de „prioritate” desemnează o valoare, denumită valoare numerică de prioritate,

ce se obţine în urma parcurgerii unor reguli de prioritate care se atribuie unei operaţii tehnologice
ce se efectuează la un obiect. Valoarea numerică de prioritate rezultă dintr-un calcul în care sunt
incluşi diferiţi parametri care caracterizează o comandă, un produs sau o parte componentă a
acestuia. În literatura de specialitate sunt formulate mai multe reguli de prioritate care conduc la
situaţii eficiente în domeniul programării producţiei. Din totalitatea regulilor de prioritate
indicăm utilizarea frecventă a celei fundamentale, formulată astfel: primul în lucru reperul cu
ciclul de fabricaţie cel mai mare.
Realizarea obiectivului fundamental presupune îndeplinirea obiectivului principal, şi
anume asigurarea ritmicităţii fabricaţiei. Matematic, se poate exprima cu ajutorul relaţiei:
nv mv
1
∑ ∑ Qk t k
k nv i=1 j=1 ij , v ij , v F ktdispv
nv+1 mv+1
= =c
1 F ktdispv +1
∑ ∑ Qk tk
k nv +1 i=1 j=1 ij , v+1 ij ,v +1
în care:
Knv , Knv+1 – reprezintă coeficienţii de îndeplinire a normelor în
veriga v, respectiv v+1;
nv , nv+1 - numărul de produse în veriga v, respectiv v+1;
mv , mv+1 – numărul priorităţilor în veriga v, respectiv v+1;
tkij,v , tkij,v+1 – timpul necesar executării produselor i, fabricate
cu prioritatea j, în perioada k, veriga v, respectiv v+1;
Fktdisp.v, Fktdisp.v+1 – fondul de timp disponibil în perioada k,

6
 veriga v, respectiv v+1;
c – constantă care, în condiţii optimale, tinde către cifra 1.

Relaţia de mai sus exprimă egalitatea între cheltuielile de timp de muncă şi fondul de
timp disponibil la nivelul tuturor verigilor structurale de fabricaţie, pe intervale reduse de timp.
Principalele căi de asigurare a ritmicităţii fabricaţiei prin intermediul managementului
operaţional se referă la: impunerea termenelor de aprovizionare potrivit programelor, declanşarea
fabricaţiei la termenele fundamentate prin programe operative, coordonarea mişcării produselor
între locurile de muncă şi actualizarea permanentă a programelor.
Practica economică arată că îndeplinirea obiectivelor prezentate presupune folosirea
raţională a resurselor de producţie, şi anume:
- folosirea eficientă a capacităţilor de producţie, care se poate obţine prin adoptarea
celui mai eficient număr al schimburilor, prin repartizarea sarcinilor de producţie la
nivelul utilajelor cu randamentul cel mai ridicat şi cheltuielile de funcţionare cele
mai reduse;
- utilizarea maximă a bazei de materii prime, care se asigură prin subsistemul de
lansare în fabricaţie. Dimensionarea riguroasă a stocurilor de materii prime şi
semifabricate, prin intermediul ordonanţării, astfel ca pierderile din imobilizarea
activelor circulante să fie minime şi fără a afecta continuitatea procesului,
constituie o modalitate importantă de utilizare a bazei de materii prime;
- folosirea superioară a forţei de muncă, care se face prin afectarea sarcinilor la
nivelul executanţilor direcţi care au calificarea corespunzătoare pentru realizarea
unei productivităţi maxime.

Obiectivele derivate se concretizează în stabilirea previzională a cauzelor care pot

conduce la nerealizarea programelor de producţie.
Obiectivul corolar constă în reducerea cheltuielilor de producţie şi asigurarea calităţii
produselor, prin folosirea normativelor în toate fazele procesului de management şi alegerea
variantei de program cea mai eficientă.
În programarea producţiei se impune ca toate activităţile, reglate prin intermediul
programării să fie exprimate în aceleaşi unităţi de timp (de lucru sau calendaristic). Se aduc astfel
la acelaşi numitor acţiuni diferite, pentru a se putea regla desfăşurarea lor în timp şi spaţiu,
programându-le la anumite termene de execuţie, pe anumite posturi de lucru.
Punctul de plecare în programarea producţiei îl constituie termenul de livrare a
comenzilor, mergându-se de la aceasta pe faze de prelucrare în sens invers desfăşurării
procesului tehnologic pentru a se stabili toate termenele intermediare de începere a fabricaţiei,
până la termenul de lansare iniţială a materialelor în producţie.

Dcfv Dcfv+1 Trz

0 Tîv Tîv+1 Tf Tl t

Tl – termenul de livrare a comenzii;

Tf – termenul final de terminare a fabricaţiei în secţia (veriga) finală
(v+1);

7
Trz – rezerva de timp pentru pregătirea livrării;
Tîv+1 – termenul de începere a fabricaţiei în veriga (v+1);
Dcfv+1 – durata ciclului de fabricaţie a produsului, loturilor sau comenzilor
în veriga (v+1);
Tîv – termenul de începere a fabricaţiei pentru veriga v;
Dcfv – durata ciclului de fabricaţie a produsului, lotului sau comenzii în veriga v.

Tîv+1 = Tl - Trz - Dcfv+1

Tîv = Tl - Trz - Dcfv+1- Dcfv =Tl - Trz - (Dcfv +Dcfv+1)

8
1.3.1 Sarcinile şi principiile managementului operaţional al producţiei- T3

Între principalele sarcini care revin managementului operaţional al producţiei se pot

menţiona:
- asigurarea unei maxime ritmicităţi în desfăşurarea procesului de producţie.
Numai printr-o activitate de producţie ritmică se poate înlătura una din cauzele intermitenţelor în
folosirea forţei de muncă şi a capacităţilor de producţie, ritmicitatea fabricaţiei constituind,
totodată, o condiţie a producţiei de calitate superioară şi a consumului raţional de materii prime,
materiale, energie etc. Ritmicitatea deplină a fabricaţiei şi livrării produselor către beneficiari în
volumul, structura şi termenele stabilite contractual, asigură întreprinderii posibilitatea de a
dispune de mijloacele de plată necesare aprovizionării tehnico-materiale, salarizării personalului
şi altor nevoi;
- folosirea eficientă a forţei de muncă, utilajelor şi suprafeţelor de producţie. În
acest sens, la repartizarea lucrărilor pe locuri de muncă trebuie să se realizeze o deplină
concordanţă între natura şi cerinţele fiecărei lucrări, pe de o parte, şi calificarea lucrărilor,
caracteristicile tehnice ale utilajului de producţie, pe de altă parte. În acelaşi timp, lucrările de
efectuat la diferite locuri de muncă trebuie să fie judicios corelate calendaristic, astfel încât în
funcţionarea utilajelor şi în timpul de muncă al lucrătorilor să nu apară intermitenţe sau
interferenţe datorită eşalonării necorespunzătoare a acestora în timp şi pe executanţi;
- realizarea celei mai scurte durate a ciclurilor de fabricaţie ale produselor. Cu
cât mai mare va fi gradul de simultaneitate în execuţia operaţiilor tehnologice ale unui produs cu
atât mai redusă va fi şi durata ciclului de fabricaţie a acestuia. Prin reducerea duratei ciclurilor de
fabricaţie a diferitelor produse, întreprinderea va putea executa, cu acelaşi resurse băneşti, o
cantitate mai mare de produse sau acelaşi volum de producţie cu o cantitate mai mică de resurse
băneşti;
- asigurarea unor cheltuieli de producţie minime şi a calităţii superioare a
produselor. Prin metodele şi tehnicile sale, managementul operaţional al producţiei permite
repartizarea judicioasă a obiectivelor pe perioade scurte de timp şi pe executanţi, asigurând o
desfăşurare ritmică a proceselor de producţie. Totodată, managementul operaţional al producţiei,
prin caracterul său preventiv, continuu, permite adoptarea unor decizii riguroase şi, pe această
bază, contribuie la realizarea obiectivelor de ansamblu ale întreprinderii în condiţii de calitate şi
cu cheltuieli de producţie minime.

Conceperea şi funcţionarea eficientă a sistemului de management operaţional al

producţiei presupune respectarea, în mod cumulativ, a următoarelor principii:
- principiul transparenţei, conform căruia punctul de pornire în orice activitate
productivă îl reprezintă cerinţele pieţei, care sunt structurate prin activitatea de
marketing. De asemenea, producţia trebuie să fie adaptată permanent la cerinţele
prezente şi viitoare ale consumatorilor şi să le satisfacă cu maximum de eficienţă;
- principiul balanţelor, care precizează că îndeplinirea obiectivelor unităţii
industriale necesită corelarea permanentă cu resursele de care aceasta dispune, sub
aspect material (baza de materii prime, capacităţi de producţie), uman (forţă de
muncă) sau financiar;
- principiul variantei optime de program de producţie. De regulă, există mai
multe posibilităţi de eşalonare în timp şi pe executanţi a unora şi aceloraşi sarcini
de producţie. O programare raţională impune, în asemenea cazuri, elaborarea în

9
 mai multe variante a programelor de producţie operative, pentru ca dintre acestea
să fie adoptată varianta optimă;
- principiul continuităţii. Diverse fenomene care pot interveni în cursul fabricaţiei,
imposibil de prevăzut în faza de elaborare a programelor de producţie operative,
cum sunt: întârzieri în livrarea de către furnizori a materiilor prime,
semifabricatelor, S.V.D.-urilor etc., defecţiuni tehnice ale utilajelor, urgentarea
unor termene de livrare a produselor şi altele, impun modificări în soluţiile
adoptate de repartizare în timp şi pe executanţi a sarcinilor de producţie programate
iniţial. În acest context, managementul operaţional trebuie să asigure reglarea
rapidă a fabricaţiei în funcţie de condiţiile noi apărute şi, implicit, să aibă caracter
de activitate continuă;
- principiul eficienţei, conform căruia managementul operaţional al producţiei
trebuie să prevadă acele structuri de producţie şi tehnologia care asigură maximum
de eficienţă, prin parcurgerea exhaustivă a tuturor variantelor;
- principiul perspectivei. Obiectivele fundamentale şi în special cele derivate şi
operaţionale, în timp, sunt supuse unor actualizări, unor modificări permanente;
- principiul determinării incomplete, conform căruia procesele productive sunt
determinate de factori care au o mărime şi un sens de acţiune bine măsurat, dar şi
de factori probabilistici, care se analizează prin încercări de a cerceta
nedeterminarea. În acest sens, un sprijin real îl oferă statistica matematică.
Aceste principii se operaţionalizează în domeniul metodelor, tehnicilor şi instrumentelor folosite
la nivelul procesului de producţie.

10
1.3.2 Atribuţiile compartimentului de programare, pregătire şi urmărire a producţiei –
T4

Organizarea structurală a managementului operaţional al activităţii de producţie se

realizează prin constituirea compartimentului de programare, pregătirea şi urmărirea producţiei
(P.P.U.P.).
Atribuţiile acestui compartiment decurg din conţinutul, obiectivele şi funcţiile
managementului operaţional al producţiei şi se pot prezenta astfel:
- elaborează programul de pregătire tehnică a producţiei;
- colaborează cu celelalte compartimente pentru elaborarea programelor de producţie, stabilirea
termenelor contractuale de livrare, asigurarea aprovizionării din timp cu materii prime, S.D.V.-
uri în vederea desfăşurării normale a procesului de producţie;
- colaborează cu compartimentul de proiectare constructivă şi tehnologică la stabilirea duratei
ciclului de fabricaţie, a mărimii lotului de lansare în producţie, la aplicarea a tehnologiei
moderne;
- elaborează balanţe de corelare – capacitate – încărcare pe termen scurt în scopul eficientizării
încărcării capacităţilor de producţie;
- stabileşte programul de producţie pe sectoare de muncă;
- detaliază programul de producţie până la sarcinile zilnice la nivel de loc de muncă şi
executant, urmărind să se utilizeze integral şi eficient resursele existente, stabileşte ordinea
prioritară de execuţie a fiecărei operaţii;
- întocmeşte, pe baza programului de pregătire a producţiei şi a programului operativ,
documentaţia de lansare în fabricaţie (fişa de însoţire, dispoziţii de lucru, bonuri de materiale
etc.);
- urmăreşte intrarea în execuţie şi realizarea la termenele programate a sarcinilor de producţie,
analizează şi stabileşte măsuri pentru eliminarea cauzelor abaterilor şi pentru recuperarea
întârzierilor;
- centralizează, zilnic şi cumulat, producţia realizată şi informează managementul întreprinderii
asupra stadiului realizării;
- informează managementul întreprinderii asupra abaterilor intervenite în realizarea programului
de producţie şi propune măsuri de eliminare a acestora.
Prin concentrarea activităţii de programare a producţiei la nivelul unui compartiment
specializat se eliberează managerii direcţi ai verigilor de producţie de atribuţii neoperative, cum
sunt: controlul structurilor la nivelul secţiilor, atelierelor, stabilirea loturilor de fabricaţie,
stabilirea programelor de producţie ale secţiilor etc. În aceste condiţii, maiştrii proceselor de
producţie din cadrul secţiilor pot să se concentreze asupra activităţilor de producţie privind
supravegherea atelierului sub raport tehnic, execuţia produselor, instruirea muncitorilor şi
folosirea celor mai eficiente metode de muncă.

11
 1.4.3.1 Determinarea tipului de producţie la nivelul unei verigi de producţie –T5

În literatura de specialitate sunt formulate mai multe metode, care pot fi grupate în
metode cantitative şi metode calitativ-cantitative.
O metodă cantitativă de apreciere a tipului de producţie este şi aceea care se bazează pe
indicatorul „numărul de obiecte - operaţie” (No) ce se execută la un loc de muncă. În raport cu
mărimea acestui indicator, determinat în mod experimental, tipul de producţie este apreciat
astfel:

No = 1 - tip de producţie de masă;

2 ≤ No ≤ 6 - tip de producţie de serie mare;
6 < No ≤ 10 - tip de producţie de serie mijlocie;
10< No ≤ 20 - tip de producţie de serie mică;
No > 20 -tip de producţie individuală.

Un astfel de indicator măsoară exact tipul de producţie numai în două cazuri:

• când la un loc de muncă se execută continuu un singur obiect-operaţie;
• când la un loc de muncă se execută mai multe obiecte-operaţie ale căror volume de
muncă sunt repartizate uniform în fondul său de timp maxim disponibil.
În afara acestor două cazuri, în practică poate fi întâlnit şi cazul referitor la executarea pe
un loc de muncă a mai multor obiecte-operaţii, ale căror volume de muncă sunt repartizate
neuniform în fondul său de timp maxim disponibil. În aceste situaţii, cu o mai mare frecvenţă în
practică, indicatorul „număr de obiecte-operaţie” nu mai permite o apreciere exactă a tipului de
producţie.
Înlăturarea acestor deficienţe impune utilizarea unui indicator sintetic, care, incluzând
toate cazurile particulare, să permită o caracterizare unitară a tipului de producţie. În acest
context, un astfel de indicator trebuie să îndeplinească următoarele cerinţe:
• să înregistreze o valoare minimă când fondul de timp necesar executării unei operaţii, la un
reper, ocupă întregul fond de timp disponibil al unui loc de muncă;
• valoarea indicatorului să depindă de ponderea timpului necesar executării volumului fizic
(programului de producţie) din fiecare reper în fondul de timp maxim disponibil al unui loc de
muncă;
• valoarea indicatorului să crească corelat cu numărul obiectelor-operaţie care se execută la un
loc de muncă.
Un asemenea indicator, care întruneşte aceste cerinţe, poate fi stabilit dacă fundamentarea
lui se face pe baza relaţiei de calcul a entropiei informaţionale.
Pentru cazul concret al stabilirii tipului de producţie, indicatorul poate fi prezentat sub
forma următoarei relaţii:
n n
K tp =−∑ pi log 2 pi ∑ pi =1
i=1 ; i=1

unde:
K tp reprezintă coeficientul tipului de producţie;
pi - ponderea timpului necesar executării programului de producţie al reperului i în
fondul de timp maxim disponibil al locului de muncă;
n - numărul de repere care se execută la un loc de muncă.

12
 Ponderea timpului necesar executării programului de producţie al reperului i în fondul de
timp maxim disponibil al locului de muncă se determină cu relaţia:
t ⋅q
p i= i i
Fd max
unde: ti reprezintă durata normată de execuţie a operaţiei reperului i , minute/bucată;
qi – volumul producţiei reperului i , bucăţi;
Fd max – fondul de timp maxim disponibil al locului de muncă, în minute.

Pentru determinarea tipului de producţie la nivel de atelier şi secţie poate fi utilizat

coeficientul mediu al tipului de producţie (
Ktp j ), calculat ca o medie aritmetică conform
relaţiei:
m
∑ Ktp ij⋅Fd maxij
K tp j = i=1 m
∑ Fd max ij j=1,n
i =1 ,
unde: Ktpij reprezintă coeficientul tipului de producţie al locului de muncă i din
atelierul(secţia)
j;
Fd maxij – fondul de timp maxim disponibil al locului de muncă i din atelierul (secţia) j ;
m – numărul locurilor de muncă din atelierul (secţia) j .

Determinarea tipului de producţie se face în funcţie de limitele coeficientului tipului de

producţie determinat cu relaţiile de mai sus, astfel:

0,0000 ≤ Ktp < 0,2864 - tip de producţie de masă;

0,2864 ≤ Ktp < 2,5872 - tip de producţie de serie mare;
2,5872 ≤ Ktp < 3,3220 - tip de producţie de serie mijlocie;
3,3220 ≤ Ktp < 4,4220 - tip de producţie de serie mică;
Ktp > 4,4220 - tip de producţie individuală.

În continuare, să urmărim modul cum au fost stabilite limitele pentru tipul de producţie în
masă şi de serie mare, pentru celelalte tipuri de producţie ele fiind stabilite într-un mod similar.
Astfel, în cazul tipului de producţie de masă Ktp = 0, deoarece log 2 1=0 . Dacă se
are în vedere că în tipul de producţie de masă poate fi încadrat şi cazul executării la un loc de
muncă a două obiecte-operaţie, în care un reper deţine 95% iar al doilea 5% din fondul de timp
maxim disponibil, atunci se poate lua ca limită superioară pentru tipul producţiei de masă
valoarea entropiei care corespunde repartiţiei p1 = 0,95 şi p2 = 0,05. În acest caz, coeficientul
tipului de producţie se obţine astfel:

Ktp = - 0,95∙ log2 0,95 - 0,05 ∙ log2 0,05

13
Logaritmii în baza 2 pot fi rezolvaţi utilizând formula de schimbare a bazei logaritmului, astfel:
a
a log c
log b = b
log c

lg 0 , 95 −0 ,02227
log2 0 , 95= = =−0 , 07397
Aşadar, lg 2 0 ,30103 , iar

lg 0, 05 −1,30103
log2 0,05= = =−4 ,32192
lg 2 0 ,30103

Deci, Ktp=+0 ,95⋅0 , 07397+0 , 05⋅4 ,32192=0 ,07027+0 ,21609=0 ,2864

Această valoare a coeficientului Ktp va constitui şi limita inferioară a tipului de producţie de

serie mare. Limita superioară a acestui tip de producţie va fi dată de cazul unei reparaţii a şase
obiecte-operaţie pentru care coeficientul tipului de producţie este egal cu 2,5872 .

14
2.1. PROGRAMAREA PRODUCŢIEI – OBIECTIVE, PARTICULARITĂŢI ŞI
PRINCIPII - T 6

În literatura de specialitate, notiunile de planificare si programare a productiei au

acceptiuni diferite. Planificarea operează la nivel de indicatori sintetici, pe perioade mai lungi
de timp. Programarea productiei este o activitate de detaliu, care vizeaza defalcarea sarcinilor
de productie pe intervale scurte de timp, cu referire la produse, subansambluri, repere.
Programarea este subordonata planificarii, ansamblul programelor de fabricatie dintr-o anumita
perioada trebuind sa asigure realizarea indicatorilor planificati in plan, pentru perioada stabilita.
Prin programarea productiei se întelege repartizarea in timp si spatiu a sarcinilor de
productie pe o perioada de timp considerata, respectand structura produselor si tehnologiile de
fabricatie ale acestora, in conditiile folosirii rationale a resurselor si a respectarii conditiilor
contractuale.
Programarea productiei vizeaza toate activitatile din sistemul de productie: fabricatie,
aprovizionare, desfacere, transport etc. Dintre toate acestea programarea fabricatiei detine
ponderea cea mai mare. Orizontul de timp luat in considerare in cazul programarii este scurt si
foarte scurt: luna, decada, saptamana, zi, schimb, ora. De asemenea, in programarea productiei,
capacitatea de productie se considera data si suficienta, problema echilibrarii acesteia cu
incarcarea fiind rezolvata la nivelul anterior al planificarii.
Obiectivul principal al programarii productiei este acela de a realiza sarcina de
productie definita in planul de incarcare, in timp optim si cu cea mai buna utilizare a resurselor.
Obiectivele derivate din obiectivul principal nu fac decat sa sublinieze importanta
programarii productiei in practica industriala. In continuare sunt prezentate cateva dintre
acestea :
- asigurarea indeplinirii planului de productie pe fiecare sortiment de produs in parte, cu
respectarea termenelor de livrare si a calitatii cerute de beneficiar;
- asigurarea unei ritmicitati procesului productiv, cu considerarea unor stocuri normale de
productie neterminata;
- realizarea unor durate scurte a ciclului de fabricatie prin urmarirea la programare a
extinderii pe cat posibil a paralelismului in ce priveste fabricatia produselor;
- corelarea cerintelor specifice lucrarilor repartizate fiecarui loc de munca cu calificarea
operatorilor si caracteristicile utilajelor acelor locuri de munca;
- realizarea unui volum de productie cu costuri de productie minime si cu respectarea
cerintelor beneficiarilor;
- optimizarea fluxurilor de fabricatie.

Programarea productiei este un proces complex, dinamic si dificil de realizat, astfel:

a. este un proces complex, deoarece presupune o serie de lucrari referitoare la :
- detalierea si repartizarea sarcinilor de fabricatie pe sectii, ateliere si fiecare loc de munca;
- determinarea termenelor de incepere si incheiere a fabricatiei produselor, loturilor de
produse, comenzilor;
- stabilirii ordinii (succesiunii) de lansare si executie a fiecarui produs, lot sau comanda;
- calculul necesarului de fabricat;
- calculul si verificarea incarcarii cu capacitatea (balanta capacitatilor).

15
 b.este un proces dificil, datorita faptului ca toate elementele enumerate mai sus trebuie
„combinate”, corelate, conduse cu eficienta.
c. este un proces dinamic, datorita caracterului dinamic al insasi productiei, acesta depinzand
de o multitudine de factori interni (mai ales factori umani, dar nu numai), si externi
intreprinderii. Datorita acestor factori perturbatori, de cele mai multe ori, in practica, se
procedeaza la reprogramarea fabricatiei.

Pe baza teoremei de optimalitate din programarea dinamică, care precizează că „o

politică optimă este formată din subpolitici optime”, în programare s-a încercat definirea a
patru probleme parţiale şi apoi optimizarea fiecăreia astfel:
a) elaborarea programului de producţie — se calculează numărul de repere ce trebuie
fabricate pe baza sortimentului optim de fabricaţie, în anumit orizont de timp şi pentru
întreaga intreprindere, cu respectarea capacităţii de producţie;
b) alegerea formei de organizare a fabricaţiei în funcţie de tipul procesului de
producţie
(tabelul 2.1).
Tabelul 2.1

Tipul de Formele de organizare Modul de desfăşurare Modul de corelare a producţiei

producţie a producţiei a producţiei între secţii
Producţie de Organizare paralelă, cu Continuă După ritmul mediu al fabricaţiei pe
masă respectarea principiilor bază de plan standard
proporţionalităţii şi
ritmicităţii
Producţie de Organizare paralelă sau Discontinuă, pe loturi Pe baza stocurilor şi a graficelor
serie mare mixtă cu periodicitate coordonatoare
riguroasă
Producţie Organizare mixtă sau Discontinuă, pe loturi Pe baza decalajelor de completare
serie mijlocie succesivă cu periodicitate a seturilor de piese stabilite în
prestabilită raport cu termenele de livrare
Producţie Organizare succesivă Discontinuă, pe loturi Pe baza decalajelor stabilite în
serie mică raport cu termenele de asamblare
Producţie Organizare succesivă Discontinuă, pe repere Pe comenzi, în conformitate cu
individuală şi subansambluri graficul director de produs, în care
se prevăd decalaje pe stadii de
prelucrare în raport cu termenul de
livrare

c) calculul principalilor parametri ai conducerii operative

Parametrii reprezintă indicatorii necesari programării fabricaţiei în timp şi
spatiu. Fiecărui tip de producţie îi corespunde o anumită mulţime de parametri. De
exemplu la producţia de serie aceşti parametri sunt: lotul de fabricaţie, producţia
neterminată, perioada de repetare a producţiei, durata ciclului de producţie.
d) ordonanţarea fabricaţiei. Realizează o eşalonare a prelucrării care să
concorde cu capacitatea de producţie.
Problema generală a ordonanţării se enunţă astfel :

16
 Fiind date :
a) un număr de loturi de produse, fiecare alcătuit dintr-un număr de piese;
b) procesul tehnologic pentru fiecare lot alcătuit dintr-un număr de operaţii , ordinea lor fiind
cunoscută;
c) duratele operaţiilor, timpul de pregatire şi timpul de transport între două operaţii;
d) grupele de utilaje disponibile, numărul de utilaje din fiecare grupă şi termenele de eliberare.
Se cere : să se stabilească acea succesiune de prelucrare a loturilor pe fiecare maşină care asigură
cea mai bună încărcare a utilajelor ( timpii de neutilizare între prelucrarea a două loturi trebuind să
fie minimi ).

Principiile care trebuie avute în vedere în programarea producţiei sunt

următoarele:
- asigurarea livrării produselor la termenele contractuale;
- repartizarea lucrărilor asemănătoare la aceleaşi locuri de muncă în vederea
specializării muncitorilor şi dotării locurilor de muncă cu SDV-uri;
- desfăşurarea programării producţiei de la secţiile finale (montaj), spre cele
primare
(debitare);
- utilizarea continuă a mijloacelor fixe şi a forţei de muncă;
- reactualizarea calculului capacităţilor de producţie ori de câte ori se schimbă
sortimentele, ponderea lor, condiţiile organizatorice;

Programarea este influenţată de un număr mare de factori, astfel:

a) factori previzibili:
- volumul cererilor de produse;
- termenele de livrare impuse pentru anumite cereri;
- timpul de aprovizionare cu materii prime şi materiale;
- indicatori de calitate;
b) factori perturbatori:
- cereri suplimentare de produse afiate deja în execuţie;
- cereri de decalări ale termenelor finale;
- întârzieri în aprovizionarea cu materii prime;

17
2.2. METODOLOGIA PROGRAMĂRII PRODUCŢIEI – T 7
2.2.1 Planificarea strategică
Într-un mediu economic şi competiţional aflat în permanentă schimbare, cheia succesului
o reprezintă nu atât calitatea planificării operaţionale, cât claritatea gândirii strategice a
întreprinderii. Este esenţial pentru o firmă să înţeleagă tipul afacerilor pe care le desfăşoară şi
locul pe care vrea să- l ocupe la un moment viitor, dar şi modul în care poate atinge aceste
scopuri prin intermediul planificării operaţionale şi luării deciziilor.
În general, strategia:
- este definită drept cadrul ce orientează alegerile care determină direcţia unei firme;
- este menită să descrie imaginea pe care firma doreşte să o aibă în viitor, fiind orientată
către ceea ce vrea să facă firma, iar nu către cum să acţioneze;
- ajută la stabilirea unei direcţii unitare pentru firmă şi furnizează baza alocării resurselor
necesare pentru orientarea firmelor către atingerea obiectivelor propuse.
Planificarea strategică stabileşte direcţia şi obiectivele, în timp ce planificarea operaţională se
referă la luarea de decizii zilnice la nivele mai joase ale firmei.
Principalele caracteristici ale planificării strategice sunt următoarele:
1. este realizată de managerii de pe nivelele de vârf, datorită faptului că aceştia deţin
informaţiile necesare;
2. de obicei este definită în termeni generali şi are loc pe termen lung;
3. furnizează baza planificării de detaliu şi a luării de decizii zilnice;
4. îşi propune armonizarea resurselor şi abilităţilor existente în firmă cu oportunităţile şi
riscurile din mediul extern.

2.2.2 Planificarea agregat (globală)

Planificarea agregat are ca scop punerea în balanţă a capacităţii de producţie cu cererea de
produse astfel încât să se ajungă la o minimizare a costurilor. Planificarea agregat este o
planificare globală a tuturor resurselor din firmă necesare pentru realizarea grupelor de
produse. Aceste resurse sunt reprezentate de:
- numărul total de muncitori;
- ore de lucru realizate;
- timpul, exprimat în ore – maşină;
- cantităţile de materii prime şi materiale;
- produse realizate.
Planificarea agregat acoperă un interval de 3 până la 18 luni şi serveşte ca fundament
pentru programul master de producţie (programul calendaristic centralizator) şi pentru
planificarea necesarului de materiale la nivel de subansamblu sau reper. Totodată,
planificarea agregat operează cu cantităţi globale atât în cazul resurselor, cât şi în cazul
producţiei care se programează.
Planul agregat constituie o concretizare a cererii pe tipuri de produse reprezentative sau
grupe de produse şi conţine informaţii cu privire la carerea de produse, producţia teoretică,
nivelul stocurilor şi termenele globale de livrare la beneficiar. Orizontul său de timp este de
obicei divizat pe trimestre, în felul acesta putându - se verifica pe intervale mai lungi efectele
programării pe termen scurt, de exemplu cele ale comandării materialelor de la furnizori sau
ale angajării ori concedierii muncitorilor. Planul global se stabileşte între două limite,
referitoare la rentabilitatea pe termen lung, care trebuie să fie cât mai mare, şi la anumite

18
 restricţii (legi, reglementări cu sindicatele etc.).

2.2.3 Programarea calendaristică

Detalierea planului agregat, pe poziţii constructive, tipodimensiuni, conturează un
program de producţie operant, care constituie interfaţa cu activitatea de management operaţional
al producţiei, cu cea de programare a fabricaţiei.
Prima etapă a programării se concretizează într-un “program de producţie calendaristic
coordonator”, care presupune actualizări ale planului şi armonizări agregate ale comenzilor
făcute de clienţi cu resursele de producţie.
Actualizările se fac pe baza factorilor perturbatori externi unităţii (renunţări, decalări,
modificari, urgentări), folosindu-se pârghiile economice, cum ar fi preţul, sau a situaţiei existente
în întreprindere pe intervale de timp reduse.
Funcţia obiectiv pentru procesul de armonizare este:
n m p
[ min/max ]F=∑ ∑ ∑ q kij⋅pi⋅C i
i=1 j=1 k =1 ,
în care:
qijk reprezintă cantitatea de produse i, fabricate cu prioritatea j, în perioada k, exprimată
valoric;
pi - preţul pentru produsul i;
Ci - criteriul de optimizare;
p - numărul de perioade programate;
m - numărul priorităţilor în procesul de programare;
n - numărul produselor programate.
Criteriul de optimizare se poate identifica cu profitul pe unitatea de produs, penalizarea
pe unitatea de valoare pentru nerespectarea prevederilor contractuale etc.
Armonizarea agregat are ca obiectiv încadrarea comenzilor (produselor) în nivelul celor
trei factori ai procesului de producţie de la nivelul întreprinderii într-o perioadă k, şi anume:

a) capacităţi de producţie
n m
∑ ∑ qkij⋅tkij ≤Ftk disp
i=1 j=1
în care:
tijk reprezintă timpul, exprimat în ore-maşină, pentru execuţia produsului i, cu prioritatea
j, în perioada k;
Ftk disp - fondul de timp disponibil al utilajelor în perioada k.

b) forţa de muncă
n m
∑ ∑ qkij⋅tkij ≤Ftk disp
i=1 j=1
în care:
tijk reprezintă timpul, exprimat în ore-normă, pentru execuţia produsului i, cu prioritatea j,
în perioada k;

c) materii prime:

19
 n m
∑ ∑ qkij⋅C Ksm ,ij ≤Dkm
i=1 j=1
în care:
Cksm,ij reprezintă consumul specific de materie primă m pentru produsul i, fabricat cu
prioritatea j, în perioada k;
Dkm- disponibil de materie primă m în perioada k.

Armonizarea detaliată a obiectivelor cu capacitatea de producţie presupune corelarea

necesarului cu disponibilul de ore-maşină, pe baza balanţelor de încărcare, care se elaborează în
cadrul compartimentului de la nivelul întreprinderii şi în cadrul secţiilor de producţie.
Armonizarea detaliată a obiectivelor cu baza de materii prime şi asigurarea acesteia
constituie în prezent principala latură a armonizării comenzilor cerute de clienţi cu resursele de
producţie din oricare unitate.
Armonizarea detaliată obiectivelor cu resursele de producţie trebuie să asigure şi
desfăşurarea ritmică a fabricaţiei. Pentru a realiza însă o defalcare, care să creeze premisele unei
desfăşurări ritmice a producţiei, este necesar să se reexamineze această primă defalcare în funcţie
de valoarea producţiei repartizată pe perioadele de programare.
Aceasta presupune evaluarea producţiei cu ajutorul preţului pe unitatea de produs astfel:
n
X =∑ xi⋅Q i
i=1
în care:
X reprezintă valoarea producţiei în planul anual pe total întreprindere;
xi - preţul pe unitatea de produs i;
Qi - cantitatea anuală planificată din tipul de produs i.

Valoarea medie a producţiei pe o anumită perioadă de programare (lună) se poate stabili

cu relaţia:
X =X /k
unde:
X reprezintă valoarea medie a producţiei necesară a fi repartizată pe fiecare perioadă
(k) de programare (lună), în vederea realizării planului de producţie anual şi creării premiselor
unei desfăşurări ritmice a producţiei;
X- valoarea anuală totală a producţiei planificate pe întreprindere;
k - numărul perioadelor de programare (lunilor).

Dacă notăm cu a abaterea maxim admisibilă a valorii producţiei repartizate pe o anumită

perioadă de programare (X) faţă de valoarea medie a producţiei necesare a fi repartizate şi creării
premiselor unei desfăşurări ritmice a producţiei ( X ), fazele algoritmului de defalcare a
planului sunt, în continuare, următoarele:
- se calculează pentru fiecare perioadă de programare (k) valoarea producţiei repartizate
în prima etapă, în cadrul tuturor subzonelor de prioritate (j), după relaţia.
n m
X =∑ ∑ x i qij
i=1 j=1

20
 - se verifică, pentru fiecare perioadă de programare (k), diferenţa care există între
valoarea producţiei repartizate (X) şi valoarea medie a producţiei pe o perioadă ( X ).
Dacă:
k k
a) |X −X |≤a , se consideră repartizarea ca fiind în conformitate cu cerinţele unei
desfăşurări ritmice a producţiei;
k k
b) |X −X |>a k k
si X > X se calculează valoarea producţiei ce urmează a fi
transferată din perioada (k) în perioada (k+1), începând cu nivelurile de prioritate m, m-1, m-2....
etc., cu ajutorul relaţiei:
k k
ΔX =X − X
unde:
∆X reprezintă valoarea producţiei ce urmează a fi transferată din perioada (k) în
perioada (k+1).

- se calculează pentru fiecare perioadă de programare în situaţiile (a) şi (b), cantitatea de

produse de tip i ce urmează a face obiectul transferului, după relaţiile:

qim =ΔX /x ; sau qi 1= ΔX / x i

unde:
qim reprezintă cantitatea q din produse de tip i, cu prioritatea m, ce urmează a se transfera
din perioada k în perioada următoare;
qi1 - cantitatea q de produse de tip i, cu prioritatea 1, ce urmează a fi transferată din
perioada (k+1) în perioada (k).
Dacă cu qim, nu se satisface relaţia X k- Xk <a, se continuă cu calculul cantităţilor qim-1,
qim-2, ….etc. până la satisfacerea relaţiei.
In final se obţine o repartizare a cantităţilor de produse pe perioade (luni) şi priorităţi (q ij),
care respectă atât termenele de livrare, cât şi premisele unei desfăşurări ritmice a producţiei în
decursul anului.
Stabilirea priorităţii comenzilor, în scopul ordonării tuturor cerinţelor pieţei, se poate
face pe baza termenului de livrare sau, în condiţiile unei marje de timp mai largi de livrare, prin
calcule care au la bază teoria deciziilor multicriteriale. Aceasta se bazează pe teoria utilităţilor,
care are conexiuni importante cu teoria semnificaţiei pe care unul şi acelaşi fenomen o are faţă de
diferiţi indivizi.
Utilitatea este o funcţie de valori între 0 şi l.
u(di) = 1,
dacă decizia „di" este cea mai satisfăcătoare pentru decident;
u (di) = 0,
dacă decizia este cea mai nefavorabilă pentru decident.
Utilitatea din interiorul intervalului [0,1] se determină prin interpolare.
Paşii aplicării deciziei multicriteriale sunt:
1. Stabilirea criteriilor. Pentru că deciziile de fabricaţie se iau într-un mediu care implică
incertitudinea, riscul şi conflictul de valori, este important ca managerii să considere mai multe
criterii decizionale. Simultaneitatea considerării criteriilor decizionale poate ajuta alegerea unei
alternative în activitatea unei unităţi economice.
21
 Din mulţimea criteriilor în domeniul alegerii unei variante de produse se enumeră;
a) profitul, cu subcriteriile: profit marginal, submediu, mediu, peste medie,
remarcabil;
b) clientul, cu subcriteriile: export direct, indirect, client intern tradiţional,
întâmplător,
c) costul;
d) valoarea comenzilor;
e) controlul (abilitatea de a întâlni cerinţele);
f) adaptabilitatea (viteza de a răspunde la schimbări);
g) încărcarea centrelor de producţie;
h) nivelul organizării (organizarea fluxurilor personale, informaţionale, uşurinţa
controlului);
i) pieţe potenţiale etc.

2. Stabilirea coeficienţilor de importanţă a fiecărui criteriu; suma acestor coeficienţi este

egală cu unitatea.
3. Elaborarea matricei utilităţilor pentru fiecare din cele „m" criterii şi „n" produse
fabricate.
4. Determinarea vectorului de prioritate a comenzilor (produselor):

||Pr m,1||=||U m,n||×|V n,1| ,

unde: Vn,1 reprezintă vectorul coeficienților de importanță;

m - numărul comenzilor;
n – numărul criteriilor.
5. Ordonarea celor „n" componente ale vectorului coloană Pn în şir descrescător.
In finalul proceselor de armonizare, de stabilire a priorităţilor comenzilor şi a posibilităţilor
de „glisare" a acestora se calculează gradul de încărcare a utilajelor (Iu%) şi a suprafeţelor de
producţie(Is%), după relațiile:
nv mv
1
∑ ∑ qkij , v⋅t kij , v
K nv i=1 j=1
I u %= ⋅100
nu v (T c−T s )⋅ns⋅d s −T rpl , v
respectiv:
nv mv
1
∑ ∑ q k ⋅tk ⋅sk
knv i=1 j=1 ij , v ij , v ij , v 1
I s% = ⋅ ⋅100
Stehn , v⋅T disp , v ks
în care:
kn reprezintă coeficientul de îndeplinire a normelor;
Ts - fondul de timp de sărbători legale (zile),
nuv - numărul de utilaje din veriga v;
Tc - fondul de timp calendaristic;
ns - numărul de schimburi;

22
 ds - durata unui schimb;
Trpl,v - durata reparaţiilor planificate, pentru utilajele din veriga de fabricaţie, exprimată în
ore-maşină;
skij,v - suprafaţa specifică ocupată de produsul i fabricat cu prioritatea j, în perioada k;
Stehn,v - suprafaţa tehnologică din veriga v;
Tdisp,v- timpul disponibil al suprafeţei din veriga v, exprimat din ore;
ks - coeficientul numărului de schimburi din veriga v.
Coeficientul numărului de schimburi (ks) din formulă se va calcula prin raportarea
numărului mediu de muncitori din toate schimburile la 3 înmulţit cu numărul de muncitori dintr-
un schimb complet (deci Ks < 1) Aceasta reflectă faptul că, în funcţie de specificul tehnologic, de
modul de organizare a producţiei impus de condiţii obiective etc., disponibilul de metri pătraţi-
ore nu poate fi utilizat în toate cazurile în întregime. De exemplu, dacă durata montajului unui
produs este de 16 ore şi el trebuie executat până la capăt de una şi aceeaşi echipă (care, în
consecinţă, va lucra timp de 2 zile x 8 ore), suprafaţa ocupată de produsul respectiv va rămâne
indisponibilă 2 zile x 24 ore.
Verificarea programului de producţie calendaristic prin calcule de încărcare trebuie
făcută, în principiu, pentru toate verigile de producţie. Cum însă această verificare este destul de
laborioasă, ea poate fi limitată la principalele utilaje şi suprafeţe de productie, fără a se omite
însă acele utilaje şi suprafeţe care, aşa cum se ştie din experienţa anului precedent, constituie
„locuri înguste".
Calculele de încărcare se efectuează pe grupe de utilaje de acelaşi tip şi de aceleaşi
dimensiuni caracteristice şi, de asemenea, pentru acele suprafeţe de producţie care au un rol
determinant în ceea ce priveşte volumul producţiei cum sunt, într-o întreprindere constructoare
de maşini, suprafaţa de montaj cu obiectul staţionar.
Gradul de încărcare în oricare unitate structurală de fabricaţie este raţional a fi superior
pragului de rentabilitate.
În urma unei unei defalcări a planului de producţie pe luni (sau pe orice alte perioade de
programare) şi a verificării eşalonării în timp a comenzilor, se elaborează, un „program
calendaristic centralizator". Acest program este stabilit în concordanţă cu planul agregat şi
reprezintă o dezagregare a acestuia pe perioade relativ scurte, pentru fiecare tip de produs. El
defineşte producţia întreprinderii pentru săptămânile sau lunile ce urmează, fiind un document
indispensabil între departamentul de vânzări şi cel de producţie. Programul calendaristic
centralizator ia în considerare previziunile, comenzile ferme, capacităţile de producţie,
disponibilităţile de materii prime şi strategia întreprinderii la nivelul fiecărui tip de produs.
Programul calendaristic centralizator cuprinde pentru fiecare lună (sau perioadă de
programare) informaţii referitoare la:
- denumirea produselor programate;
- cantităţile programate din fiecare produs;
- prioritatea ce trebuie acordată fiecărei cantităţi de produse programate pe lună;
- termenele de livrare;
- valoarea producţiei marfă programate.
Programul calendaristic prin prezentarea sarcinilor de fabricaţie lunare constituie o sursă
de informare pentru compartimentul de aprovizionare, cu privire la calculul necesarului de
materii prime.
De asemenea, pornind de la acest program, se continuă lucrările de elaborare a programelor
operative la nivelul secţiilor şi în cadrul acestora.

23
 2.2.4 Elaborarea programelor de producţie ale secţiilor de fabricaţie T8

2.2.4.1 Particularităţile stabilirii programelor de producţie ale secţiilor

La elaborarea programelor de fabricaţie (etapa a doua a programării) trebuie să se ţină

seama atât de specificul fabricaţiei, cât şi de o serie de factori aleatori ca: lipsa de materiale şi
semifabricate, lipsa forţei de muncă, defecţiuni tehnice la instalaţii şi utilaje, rebuturi, remanieri,
sarcini noi sau actualizarea unor termene de livrare etc.
Adaptarea în permanenţă a programelor de fabricaţie la condiţiile existente pe fiecare loc
de muncă conferă programării producţiei un caracter continuu şi, în acelaşi timp, operativ.
Conţinutul de bază al etapei a doua a programării producţiei constă în defalcarea
sarcinilor de plan ale întreprinderii pe fiecare secţie, atelier etc., luând ca unitate de evidenţă
produsul, subansamblul semifabricatul, după cum secţiile sunt organizate pe baza criteriului
obiectului de fabricaţie (secţii cu ciclu închis de fabricaţie), pe baza cooperării între secţii sau a
colaborării cu alte unităţi (obiectul programării fiind subansamblul, iar secţiile execută o
nomenclatură largă de produse) şi, în fine, obiectul programării poate fi reperul (în cazul secţiilor
specializate tehnologic cu o nomenclatură restrânsă de produse, fabricate în serie mare sau de
masă).
Ţinând seama de cele menţionate, se poate aprecia că, în cadrul secţiilor de producţie,
apar o serie de particularităţi privind programarea producţiei.
Nomenclatura produselor fabricate de secţii se deosebeşte de nomenclatura produselor
întreprinderii. Dacă la nivelul întreprinderii se urmăreşte executarea produsului finit, secţiile de
producţie (în special secţiile producătoare la cald sau la rece) se situează pe o anumită treaptă de-
a lungul ciclului de fabricaţie a produsului finit în ceea ce priveşte nomenclatura subansamblelor
sau a pieselor componente ale produsului, cât şi ca decalaj în timp privind execuţia acestor piese
şi subansamblele faţă de produsul finit.
Conţinutul şi structura programelor de producţie ale secţiilor se deosebesc de cele ale
programului de producţie al întreprinderii, în sensul că, dacă la nivelul întreprinderii se
urmăreşte produsul finit, piesele d e schimb si colaborarea cu alte unităţi, în programele de
producţie ale secţiilor sunt cuprinse: semifabricatele destinate cooperării între secţii, precum şi
semifabricate pentru formarea stocurilor circulante dintre secţii.
În cazul în care secţiile sunt organizate pe baza criteriului „obiectului de fabricaţie”,
defalcarea sarcinilor de producţie din planul calendaristic se realizează fară dificultăţi, deoarece
fiecare secţie cunoaşte din timp produsele pe care urmează să le execute.
Pentru o corelare cantitativă judicioasă a activităţii secţiilor specializate tehnologic,
repartizarea sarcinilor de producţie trebuie să înceapă cu secţia finală, de montaj general sau de
finisaj. Mergând înapoi, către secţiile primare, se stabilesc sarcinile tuturor celorlalte secţii de
fabricaţie, ca furnizoare, exprimate in producţia lor specifică (piese turnate, piese forjate,
subansamble e t c ) .

2.2.4.2 Corelarea cantitativă și calendaristică a programelor de producție ale

secțiilor de fabricație

Ca subunităţi organizatorice de bază ale întreprinderilor industriale, secţiile de producţie

trebuie să dispună, pentru buna desfăşurare a activităţii, de programe de producţie proprii.

24
 Pe baza programului calendaristic se vor elabora, în continuare, programele de producţie
ale secţiilor, după cum acestea sunt organizate pe baza principiului obiectului de fabricaţie ori a
celui tehnologic.
În primul caz, defalcarea programelor lunare la nivel de întreprindere pe secţii se face
fără dificultăţi, întrucât însăşi specializarea secţiei concretizează produsele care vor face obiectul
programului de producţie al acestora.
Când secţiile sunt specializate tehnologic, elaborarea programelor de producţie se
complică, întrucât obiectul programării (exclusiv secţiile de montaj, finisaj) nu-1 mai constituie
produsul, ci componentele acestuia în diferite stadii de prelucrare. În aceste condiţii, elaborarea
programelor secţiilor urmează sensul invers al desfăşurării procesului tehnologic, începându-se
cu secţia finală, pentru care programul lunar este identic cu cel de la nivelul întreprinderii.
Desfăşurarea continuă a fabricaţiei în fiecare secţie presupune o corelare cantitativă a
programelor de producţie ale secţiilor, între care există legături de tipul furnizor-beneficiar.
Pentru a realiza această corelare, se pleacă de la programul de producţie al secţiei finale, care se
poate considera secţie beneficiară, de la necesarul de semifabricate pentru terţi (alte
întreprinderi), de la variaţia stocului de producţie neterminată dintre secţii, pe baza cărora se
stabileşte (în sens invers desfăşurării procesului tehnologie) programul secţiei furnizoare, după
relaţia:

Pl f =(ne i×Pl b +Li +Δ si )(1+r t /100 )

în care:
Plf reprezintă programul lunar de producţie al secţiei furnizoare din elementul constructiv
i;
nei - numărul de elemente constructive i ce se includ într-o unitate de produs din secţia
beneficiară;
Plb - cantitatea de produse ce formează programul lunar al secţiilor beneficiare;
Li - cantitatea de elemente constructive i ce urmează a fi livrate din secţia furnizoare
pentru terţi (alte întreprinderi);
∆si - variaţia stocului de producţie neterminată dintre secţiile beneficiară şi furnizoare din
elementul constructiv i;
rt - procentul de rebut tehnologic din secţia furnizoare.

Ca instrument practic de corelare cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor

poate fi folosită „fişa de distribuţie a sarcinilor de producţie pe secţii", pentru fiecare element
constructiv care face obiectul programului de producţie lunar.
Această corelare cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor se realizează, în
special, pentru elementele constructive (semifabricatele) cu o importanţă mai mare în realizarea
produselor finite, care fac obiectul programelor de producţie lunare ale întreprinderii. Acestea
sunt reprezentate de semifabricatele cu o valoare relativ mare, a căror imobilizare ar influenţa în
mod hotărâtor asupra costului producţiei industriale.
Pentru semifabricatele de mică valoare, asigurarea necesarului se va face pe baza
calculului stocului ajuns la punctul comenzii.
Stabilirea cantitativă a programelor de producţie pe baza stocurilor la punctul comenzii
este recomandată în cazul pieselor standardizate cum sunt: şuruburi, prezoane, rondele etc. Astfel
de piese se utilizează în cantităţi mari la asamblarea diverselor produse, consumul lor este
neuniform în timp, neexistând o periodicitate a lansării pieselor respective.

25
 Secţia producătoare creează în magazia de piese mărunte stocuri de diferite piese, pe care
le menţine continuu la un nivel ce garantează alimentarea fără întrerupere a secţiei de montaj.
Conform acestei metode de corelare, odată precizate nomenclatura şi necesarul de piese,
următorul pas al corelării pe baza stocurilor la punctul comenzii se referă la determinarea
mărimii loturilor de fabricaţie şi la calculul duratelor ciclurilor de fabricaţie.
Fundamentarea acestor normative are o însemnătate deosebită deoarece pe baza lor se
stabileşte nivelul stocului din depozit. De remarcat existenţa a trei niveluri ale stocului: stocului
de siguranţă (minim), stocul maxim şi stocul corespunzător punctului comenzii.
Nivelul stocului de siguranţă (Ssig) poate fi determinat prin metodele economico-
matematice sau cu ajutorul calculatoarelor electronice care pot simula consumul real de piese
mărunte.
Nivelul maxim al stocului (Smax) se determină adăugând la stocul de siguranţă mărimea
lotului de fabricaţie (L).
Nivelul stocului corespunzător punctului comenzii (Spc) se stabileşte conform relaţiei:

S pc =Ssig +C m ⋅D cf
z ,
în care:
Cmz reprezintă consumul mediul zilnic;
Dcf - durata de lansare în fabricaţie, execuţie şi livrare a unui nou lot de piese.

Pentru lansarea la timp în fabricaţie a pieselor standardizate este necesar un control

sistematic al situaţiei efective a stocurilor din depozit. Asemenea control se efectuează pe baza
fişelor de magazie. Pentru fiecare piesă se întocmeşte o astfel de fişă în care, în afara denumirii
piesei, mărimii lotului de fabricaţie, mărimii stocului de siguranţă, se indică secţia executantă şi
mărimea stocului corespunzător punctului comenzii. În aceste fişe se consemnează sistematic
datele despre mişcarea fiecărei piese în depozit (intrări, ieşiri, stoc), iar atunci când stocul atinge
punctul comenzii, depozitul înştiinţează secţia producătoare că trebuie să lanseze un nou lot de
piese
Pe lângă corelarea cantitativă a programelor de producţie ale secţiilor se impune o
corelare calendaristică, menită să asigure respectarea strictă a termenelor de livrare a produselor
finite către beneficiari.

2.2.5 Elaborarea programelor operative de producţie în cadrul secţiilor de fabricaţie

Programele lunare decadale de producţie, corelate cantitativ şi calendaristic, sunt

transmise secţiilor de fabricaţie. Pe baza acestora, programatorii din secţii elaborează programe
de producţie operative care, de regulă, capătă forma unor grafice de producţie.
În cadrul secţiilor de fabricaţie, o primă repartizare a sarcinilor se poate face pe grupe
omogene de utilaje, celule flexibile de fabricaţie, după cum se prezinta în fişa de distribuţie a
sarcinilor pe secţia de prelucrări mecanice. Această fişă utilizată în programare se elaborează, de
asemenea, în ordinea inversă desfaşurării procesului de fabricaţie. Utilitatea sa constă în
centralizarea, la nivelul grupelor de maşini, a necesarului de ore-maşină.
Repartizarea sarcinilor de producţie pe executanţii direcţi presupune, pe lângă utilizarea
unor metode moderne de afectare, distribuire, încărcare, ordonanţare, şi respectarea unor cerinţe
de bază, între care pot fi menţionate:
a) cerinţe de ordin tehnologic;

26
 b) cerinţe de ordin organizatoric;
c) cerinţe de ordin economic.

Din prima grupă de cerinţe indicăm felul prelucrării, gradul de precizie etc. Majoritatea
cerinţelor de acest tip sunt cuprinse în documentaţia tehnică.
În unele întreprinderi constructoare de maşini există tendinţa de a asigura lucrul
muncitorilor prin folosirea maşinilor unelte universale, care presupun în executarea produselor o
mare cantitate de muncă.
Astfel, deşi o serie de componente ale produselor se pot prelucra pe maşini automate, în
practică se preferă maşinile universale. În aceste condiţii, maşinile - unelte cum ar fi cele
semiautomate şi automate cu comandă program, care au antrenat la achiziţionare importante
valori, au o utilizare necorespunzătoare.
În vederea creşterii gradului de utilizare a acestor maşini se pot propune:
1) reconsiderarea proiectării tehnologice la acele variante de fabricaţie inferioare care
indică folosirea maşinilor-unelte universale şi înlocuirea lor cu maşini din grupa celor
menţionate;
2) executarea reperelor pe maşini automate să antreneze consemnarea în dispoziţia de
lucru a unui adaos stimulativ de salarizare pentru cointeresarea prelucrării cu prioritate pe aceste
maşini.
Rezultă că, la repartizarea sarcinilor de producţie pe executanţi direcţi, trebuie să se
opteze asupra tehnologiei cu eficienţa cea mai mare, care să asigure un timp minim de execuţie.
Cerinţele de ordin organizatoric presupun obţinerea unei corelaţii între nivelul de
încadrare a lucrătorilor şi lucrărilor, posibilităţile executantului şi cerinţele lucrării, produsului
executat.
Funcţia obiectiv este:
n
min f =∑ |Cîli −C îexi|
i=1
unde:
Cîli reprezintă categoria de încadrare a lucrărilor;
Cîexi - categoria de încadrare a lucrătorilor (executanţilor).
În unele întreprinderi, practica arată că productivitatea scăzută a muncitorilor cu
calificare inferioară şi - ca urmare - folosirea necorespunzătoare a maşinilor în timp au drept
cauză şi repartizarea unor lucrări de o încadrare superioară.
Paralel cu acest fenomen se manifestă tendinţa de „acoperire" a executării componentelor
produselor ce necesită încărcări cu un grad de încărcare inferior de către muncitori cu calificare
superioară.
Pentru eliminarea acestei situaţii nefavorabile se poate propune:
- eliminarea operaţiunii subiective în alegerea executanţilor;
- imprimarea pe documentele de lansare, dispoziţiile de lucru, a executanţilor
corespunzători (marca acestora);
- asigurarea controlului respectării concordanţei dintre gradul de încadrare a lucrărilor şi
nivelul de calificare a muncitorilor, prin neînregistrarea muncii prestate în afara
concordanţei cerute; se admit excepţii limitate în condiţiile unor aprobări speciale.
Aceste cerinţe au implicaţii în privinţa exploatării coerente şi utilizării eficiente a
maşinilor din dotare, a nivelului productivităţii muncii, având în vedere că acesta este mult mai
scăzut la categoriile 1 şi 2 care au ponderea ridicată.

27
 Din grupa cerinţelor economice enumerăm:
- obţinerea unui timp de execuţie global minim;
- imobilizarea minimă a mijloacelor circulante;
- încărcarea raţională a utilajelor;
- obţinerea unui cost minim de prelucrare.
Obţinerea unui timp global minim de prelucrare pentru un produs, comandă sau lot de
produse, în condiţiile unei tehnologii şi baze materiale date, este posibilă prin respectarea
următoarelor două criterii:
- minimizarea timpilor de aşteptare ai utilajelor;
- minimizarea timpilor de aşteptare ai produselor.
În cazul în care se doreşte să pregătim o decizie cu un caracter multidimensional, de
exemplu utilizarea maximă a capacităţilor de producţie şi pierderi minime din imobilizarea
mijloacelor circulante, folosim ambele criterii. Utilizarea celor două criterii este indicată, de
asemenea, când folosirea unui singur criteriu nu este suficient pentru departajarea produselor ce
urmează a fi fabricate într-o ordine prestabilită.
În baza cerinţei generale, timpul total de prelucrare (T) depinde, în primul rând, de timpii
„tij" (timpii de prelucrare ai produselor pe fiecare maşină). Aceşti timpi sunt daţi şi nu se pot
optimiza în cadrul problemei de repartizare pe executanţi direcţi ai sarcinilor de producţie.
Pe de altă parte, durata totală de prelucrare (T) depinde de timpii de aşteptare ai reperelor
şi ai utilajelor. Timpii de prelucrare „t ij" nu depind de succesiunea de lansare. Aceasta
influenţează însă timpii de aşteptare ai reperelor şi ai utilajelor.
Pentru a defini aceşti timpi, introducem mărimile
x ij , care reprezintă momentul de începere al
prelucrării produsului i pe utilajul j (fig. 2.1).

P1 P2 P3

t11 t 21 t31
U1
x 21 x 31
t12 t 22
U2
x 12 x 22 x 32

0 t
τ 22 θ32
Fig. 2.1 Elementele timpului total de prelucrare (T)

Din figura 2.1 se observă că timpul de aşteptare al produsului P2 înainte de a fi

prelucrat pe utilajul U 2 , este dat de relaţia:
τ 22=x 22−(x 21 +t 21 )

28
 P
iar timpul de aşteptare al utilajului U 2 , înainte de a prelucra produsul 3 , este:
θ32=x 32−( x 22+t22 )

Suma aşteptărilor celor „n” produse va fi:

n m
∑ ∑ τ ij
i=1 j=1
iar suma aşteptărilor celor „m” utilaje:
n m
∑ ∑ θij
j=1 i=1

Dacă cunoaştem costul

cj u j pe unitatea de timp şi c i ,
al aşteptării utilajului
costul dat de aşteptarea cu o unitate de timp al produsului
pi , înainte de a fi prelucrat pe
u
utilajul j , putem construi funcţia obiectiv:
n m m n
min c=∑ ∑ τ ij⋅c i + ∑ ∑ θij⋅c j
i=1 j =1 j=1 i=1

În condiţiile în care cele două criterii nu sunt suficient de concludente pentru stabilirea
secvenţelor de prelucrare se poate apela la un nou criteriu pur economic, şi anume introducerea
prioritară în fabricaţie a produsului cu costul cel mai ridicat, până la faza în care urmează a fi
prelucrat.

29
 1. Stocurile de producţie neterminată – T11

Prin stoc de producţie neterminată se înţelege totalitatea obiectelor (piese, subansamble

etc.) care se află în diferite stadii de fabricaţie în magaziile secţiilor producătoare, precum şi în
magaziile dintre secţii. Stocurile de producţie neterminată constituie un parametru de bază al
programării producţiei, în măsura în care sunt destinate a asigura continuitatea şi ritmicitatea
procesului de fabricaţie prin corelarea cantitativă a verigilor structurale de producţie.
Dacă fabricaţia unor obiecte este organizată la mai multe linii tehnologice, între care se
stabilesc legături de tipul furnizor-beneficiar, atunci conţinutul stocurilor de producţie
neterminată se referă la: stocurile liniei tehnologice şi stocurile dintre liniile tehnologice.
a) Stocurile liniei tehnologice sunt constituite din:
- stocul tehnologic;
- stocul de transport;
- stocul tampon dintre operaţii;
- stocul de siguranţă dintre operaţii.
S
Stocul tehnologic al liniei ( teh ) este reprezentat de obiectele (piese, ansamble) aflate în lucru
în orice moment la diferitele locuri de muncă ale liniei, inclusiv la locurile CTC. În expresie
fizică, mărimea acestora se determină cu relaţia:
n
S teh=∑ M i
i=1

unde: Mi- reprezintă numărul locurilor de muncă la care se execută operaţia i;

n - numărul operaţiilor de pe linia tehnologică.
Relaţia de mai sus este valabilă în situaţia când obiectele circulă individual de la o
operaţie la alta. Dacă transferul obiectelor muncii se face pe loturi de transport (în containere)
relaţia de calcul devine:
n
S teh=L t ∑ M i
i=1

unde Lt reprezintă lotul de transport.

Stocul de transport (Str) este reprezentat de obiectele care se află permanent de la o operaţie la
alta.
Dacă transportul se face bucată cu bucată, mărimea acestui stoc se determină cu relaţia:
S tr =N op −1
unde: Nop reprezintă numărul operaţilor ce execută pe linie.
Dacă transportul se face în containere relaţia este:
S tr =Lt ( N op−1)
Stocul tampon dintre operaţii (Stp) se creează la liniile în flux cu ritm liber şi reprezintă
totalitatea obiectelor care se acumulează între două locuri de muncă alăturate cu ritmuri diferite.

30
 Stocul tampon de la toate operaţiile la care trebuie create asemenea stocuri se determină
cu relaţia:
n
F dz F dz
S tp =∑
i=1
( ti
−
T )
unde: Fdz reprezintă fondul de timp disponibil zilnic al liniei (min.);
ti - durata operaţiei la care se creează stoc tampon (min/buc.);
T - tactul liniei.
Stocul de siguranţă dintre operaţii (Ssig) este reprezentat de ansamblul obiectelor muncii care
sunt necesare asigurării continuităţii lucrului la operaţia următoare în eventualitatea unor stagnări
accidentale la operaţiile anterioare.
Se determină după relaţia:
n
Ti
S sig =∑
i=1 T

unde: Ti reprezintă durata întreruperilor accidentale la operaţia i;

T - tactul liniei.
Prin însumarea tuturor categoriilor de stocuri prezentate mai sus, se obţine normativul
fizic al producţiei neterminate al liniei de producţie în flux:
S pn=Steh +S tr +S tp +S sig
b) Stocurile dintre liniile tehnologice sunt constituite din:
- stocul circulant;
- stocul de transport;
- stocul de siguranţă.

Stocul circulant (Scirc) de producţie neterminată se formează atunci când între linia furnizoare şi
linia beneficiară există diferenţe de randament. În acest caz, pentru un program de fabricaţie
zilnic, una dintre linii trebuie să funcţioneze într-un număr mai mare de schimburi decât cealaltă.
Mărimea minimă a stocului circulant se poate determina după relaţia:
Ns
S circ =P fz 1−
( N 's )
unde: Pfz - reprezintă programul de fabricaţie zilnic al liniei furnizoare;
Ns - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mare;
N’s - numărul de schimburi în care funcţionează linia cu randament mai mic.
Stocul de transport (Str) se creează între două linii de fabricaţie între care nu există diferenţe
însemnate de randament (stocul circulant fiind minim), pentru asigurarea continuităţii liniei
beneficiare pe intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive din producţia liniei
furnizoare.

31
 Mărimea acestuia se determină după relaţia:
Ta
S tr =
Tb

unde: Ta- reprezintă intervalul de timp dintre două aprovizionări consecutive ale liniei
furnizoare;
Tb — tactul liniei beneficiare.
Stocul de siguranţă dintre linii (Ssig) are rolul de a asigura continuitatea fabricaţiei pe linia
beneficiară în cazul unor întreruperi accidentale în funcţionarea liniei furnizoare.
Calculul se face după relaţia:
T îf
S sig =
Tb
unde: Tîf - reprezintă timpul mediu de întreruperi la linia furnizoare;
Tb - tactul liniei beneficiare.
Prin însumarea categoriilor de stoc de mai sus se obţine normativul de producţie
neterminată între două linii conexe astfel:
Spn= Scirc + Str + Ssig

32
 1. Lotul de fabricaţie –T 9

Lotul de fabricaţie reprezintă cantitatea de produse identice (semifabricate, piese, subansamble,

ansamble etc.) lansate simultan în fabricaţie, care se prelucrează pe aceleaşi locuri de muncă şi
care consumă un singur timp de pregătire – încheiere.
Un loc esenţial în desemnarea categoriei de lot de fabricaţie îl ocupă timpul de pregătire
– încheiere.Această categorie de timp generează o serie de cheltuieli de pregătire – încheiere a
fabricaţiei, a căror cuantificare este strict necesară pentru determinarea lotului de fabricaţie. În
cadrul acestora se includ: cheltuielile cu salariile reglorilor, care deţin ponderea cea mai mare în
totalul cheltuielilor de pregătire – încheiere a fabricaţiei, cheltuielile aferente lansatorilor,
considerate convenţional - constante în raport cu mărimea lotului, şi cheltuielile generate de
emiterea şi multiplicarea documentaţiei de lansare, determinate prin observări instantanee.
Importanţa şi locul determinării mărimii loturilor de fabricaţie rezidă, în principal, din
următoarele aspecte:
- în funcţie de mărimea lotului de fabricaţie se stabilesc toţi ceilalţi parametri ai
managementului activităţii de producţie, cum sunt: durata ciclului de fabricaţie, mărimea
medie a stocurilor de producţie neterminată din cadrul secţiilor şi dintre secţii, mărimea
perioadei de repetare a loturilor de fabricaţie;
- mărimea loturilor condiţionează gradul de folosire a capacităţilor de producţie, viteza de
rotaţie a mijloacelor circulante şi eficienţa folosirii lor;
- lucrul pe bază de loturi reprezintă o necesitate obiectivă pentru producţia de serie,
determinată de devansarea ritmului de consum sau de livrare de către timpul de fabricaţie, de
respectarea principiului paralelismului în execuţie şi cerinţele eficienţei economice.
Lotizarea permite, de asemenea, asigurarea beneficiarilor în mod ritmic şi continuu cu
produsele cerute;
- lotizarea fabricaţiei este posibilă în condiţiile celor trei tipuri de producţie. Astfel, în cazul
producţiei individuale, lotizarea apare ţinând cont de faptul că un singur produs cuprinde
mai multe repere identice sau repere identice ce se folosesc la produse diferite, iar în cazul
producţiei de serie mare lotizarea este determinată de numărul relativ mare de sortimente
care se fabrică în cantităţi mari. Dar producţia de serie mijlocie constituie domeniul tipic al
lotizării fabricaţiei, în condiţiile producerii unor sortimente variate în cantităţi relativ mari .

a) Lotul optim în cazul produselor care parcurg un singur stadiu de prelucrare

Principala caracteristică a fabricaţiei în unele verigi de producţie, cum sunt ateliere de

presaj, de prelucrare mecanică etc., dotate cu utilaje automate sau semiautomate, o constituie
executarea unui nomenclator relativ larg de produse, cu gabarit mic şi volum redus al prelucrării.
Astfel de produse se execută în întregime la un singur loc de muncă, utilaj sau instalaţie.
Pentru aceste produse analiza structurii duratelor de execuţie evidenţiază o pondere
însemnată a timpului necesar efectuării lucrărilor de pregătire – încheiere. De aceea, minimizarea
numărului de reglări ale utilajelor, instalaţiilor şi implicit reducerea duratei lucrărilor de pregătire
– încheiere trebuie să reprezinte factorul de bază în determinarea mărimii loturilor de fabricaţie.

33
 O metodă de calcul a mărimii loturilor de fabricaţie, pentru cazul producţiei unde cota –
parte a duratei lucrărilor de pregătire – încheiere deţine o pondere însemnată în durata prelucrării
unui produs, este aceea care are la bază „coeficientul lucrărilor de pregătire – încheiere”.
Pentru un anumit produs coeficientul lucrărilor de pregătire – încheiere exprimă raportul
între durata lucrărilor de pregătire – încheiere şi durata totală de execuţie a lotului de fabricaţie,
astfel:
tpî
kpî=
tpî +L⋅t , (4.1)
în care:
kp î - reprezintă coeficientul lucrărilor de pregătire – încheiere;
tpî - durata lucrărilor de pregătire încheiere a unui lot de produse;
L – mărimea lotului de fabricaţie;
t – durata de execuţie propriu-zisă a unui produs.

Relaţia dată ne permite să observăm că mărimea optimă a lotului de fabricaţie pentru un

anumit produs, utilizând coeficientul lucrărilor de pregătire încheiere, poate fi determinată după
cum urmează:

(1−kpî )⋅tpî i
Lopt i =
kpî⋅t i , (4.2)
în care:
Lopt i - reprezintă mărimea optimă a lotului de fabricaţie pentru produsul i;
tpî i - durata lucrărilor de pregătire-încheiere a unui lot de produse i;
ti - durata de execuţie propriu-zisă a unui produs i.

Datele referitoare la i şi tpî t

i sunt prevăzute în fişa tehnologică a produsului,
document întâlnit în evidenţa oricărui agent economic.
Analizând relaţia (4.2) se poate observa, pe de o parte, existenţa unui cerc vicios în
determinarea mărimilor iLopt
şi kpî , iar pe de altă parte, principala problemă a
dimensionării mărimii loturilor de fabricaţie, de care depinde calitatea calculelor de optimizare, o
constituie modul de fundamentare a coeficientului lucrărilor de pregătire-încheiere.
Eliminarea cercului vicios în determinarea mărimilor
Lopt
i şi kpî este posibilă –
apreciază cei mai mulţi cercetători – dacă se procedează la calculul coeficientului lucrărilor de
pregătire – încheiere pe ateliere sau secţii de producţie, folosind datele statistice referitoare la
fabricaţia dintr-o perioadă precedentă. În acest sens, coeficientul lucrărilor de pregătire-încheiere
poate fi calculat conform relaţiei:
n
∑ tpîef i
i=1
kpî = n n
∑ tpîef i + Lef ∑ tef i
i=1 i =1 , (4.3)

34
în care:
i=1,n reprezintă nomenclatorul produselor executate în atelier sau secţie
într-o perioadă precedentă;
tpîef i - durata efectivă a lucrărilor de pregătire-încheiere a unui lot de
produse i;
tef i - durata efectivă de execuţie propriu-zisă a unui produs i;
Lef - mărimea medie efectivă a unui lot de fabricaţie.

Mărimea medie efectivă a lotului de fabricaţie se determină cu relaţia:

n
∑ Lef i
Lef = i=1
n , (4.4)
unde:
Lef i reprezintă mărimea efectivă a lotului de fabricaţie a produsului i.

Coeficientul lucrărilor de pregătire-încheiere, stabilit cu relaţia (4.3), reflectă numai

situaţia efectivă a producţiei, ceea ce poate conduce la o deformare a calculelor de optimizare.
De aceea, în calculele de optimizare a mărimii loturilor de fabricaţie se recomandă utilizarea
unui coeficient kpî, stabilit cu relaţia (4.3), numai pentru valori mai mici de 0,03 sau cel mult
egale cu 0,03. În calculele de optimizare a mărimii loturilor de fabricaţie poate fi adoptat ca
normativ un coeficient kpî ¿0,03 , deoarece rezultă că modificarea mărimii coeficientului kpî
în intervalul 0,01 ¿ 0,03 nu conduce la modificări importante asupra mărimii loturilor de
fabricaţie.
Dacă valoarea coeficientului lucrărilor de pregătire-încheiere, rezultată din aplicarea
relaţiei (4.3), este mai mare de 0,03, rigoarea calculelor de optimizare a mărimii loturilor de
fabricaţie este influenţată de justa fundamentare a coeficientului kpî.
Pentru aceste condiţii de fabricaţie trebuie aduse unele corecţii de calcul în alegerea
coeficientului kpî, ca valoare normată. În esenţă, operaţiile de corecţie constau în efectuarea
următoarelor calcule:
- se determină, pentru fiecare atelier sau secţie de producţie, raportul r:
n
∑ tef i
i =1
r= n
∑ tpîef i
i =1 , (4.5)

- se introduce raportul r în relaţia (4.3), caz în care kpî este egal cu:
1
kpî = 1+r⋅Lef (4.6)
- se calculează derivata relaţiei (4.6) în raport cu Lef , pentru a stabili rapiditatea
modificării coeficientului lucrărilor de pregătire-încheiere în funcţie de variaţia mărimii
lotului de fabricaţie:

35
 r
2
kpî’ = - (1+ r⋅L ef ) (4.7)
- se alege mărimea optimă a coeficientului lucrărilor de pregătire-încheiere kpî* în funcţie de
criteriul minimului rapidităţii modificării relaţiei kpî’ :
r
kpî*
=min −
[ (1+r⋅L ef )2 ] (4.8)
Coeficientul kpî*, rezultat din interpretarea cerinţei formulată în relaţia (4.8), este utilizat
pentru determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie, conform relaţiei (4.2):
¿
(1−|kpî |)⋅tpî i
Lopt i = ¿
|kpî |⋅t i (4.9)
b) Lotul optim în cazul produselor care parcurg mai multe stadii de prelucrare
În determinarea mărimii optime a loturilor de fabricaţie se pot utiliza mai multe criterii,
printre care: criteriul economic, criteriul tehnico – economic, criteriul disponibil sau – în
condiţiile în care utilizarea unuia din criteriile anterioare nu conduce la efecte economice
suficient de favorabile pentru întreprindere – se poate apela şi la criterii ce vor fi prezentate
ulterior.
Dimensionarea loturilor de fabricaţie după criteriul economic constă în stabilirea mărimii
optime a acestora, ce conduce la un cost unitar minim. În modelul de optimizare a mărimii
lotului sunt evidenţiaţi numai factorii care au un rol important în evoluţia costurilor, el
evidenţiind principalele corelaţii dintre aceştia.
După acest criteriu, se consideră că asupra mărimii loturilor acţionează următorii factori:
- cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei;
- cheltuielile cu imobilizarea mijloacelor circulante;
- programul de producţie.

1.Cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei ( b )

Aceste cheltuieli au caracterul şi influenţa cheltuielilor convenţional – constante, urmărirea lor

făcându-se prin corelarea cu volumul producţiei.
Cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei pe unitate de produs ( y ) se exprimă
astfel:
b
y=
L
unde: L reprezintă mărimea lotului de fabricaţie.
Grafic, evoluţia cheltuielilor de pregătire – încheiere a fabricaţiei pe unitatea de produs
are loc după o hiperbolă echilateră (fig.4.1).

y2

36

y1
 Fig.4.1 Evoluţia cheltuielilor de pregătire – încheiere unitare

În cazul a două mărimi ale lotului de fabricaţie L1 şi L2 ( L1 < L2 ) cheltuielile de

pregătire – încheiere a fabricaţiei pe unitatea de produs sunt:
b
y 1=
L1
b
y 2=
L2 ,
iar economia unitară din adoptarea fabricaţiei pe loturi de mărimi L2 este:
e= y 1 − y 2

1 1
sau
e=b
( −
L1 L2 )
adică, la o majorare a lotului de fabricaţie, de la L1 la L2, se înregistrează o economie la cheltuieli
cu lucrările de pregătire - încheiere.
Economia totală va fi:
1 1
E=eN=bN
( −
L1 L2 )
unde: N reprezintă cantitatea de produse din programul anual al întreprinderii.

2. Cheltuielile cu imobilizarea mijloacelor circulante

Perioada de imobilizare a mijloacelor circulante generează cheltuieli specifice care

acţionează ca pierderi pentru procesul de producţie .
Cheltuielile cu imobiliyarea mijloacelor circulante sun direct proporţionale cu mărimea lotului de
fabricaţie, după cum se observă în fig.4.2.

y‘
Pierderi din
imobilizarea y’=ax
unei unităţi de y2‘
produs
2

y‘
11

L1 L2 37
L
 Fig.4.2 Evoluţia cheltuielilor cu imobilizarea
mijloacelor circulante
În figura de
mai sus, a
reprezintă coeficientul unghiular al dreptei pierderilor.
Pierderea din imobilizarea unui lot de producţie va fi:

u=V⋅T⋅ε
unde: V - reprezintă valoarea mijloacelor circulante imobilizate;
T - durata medie a imobilizărilor (ore, zile etc.);
ε - pierderea care rezultă din imobilizarea unei unităţi
monetare pe o perioadă de 1 an.

Mărimea V se determină astfel:

cp
V =L c+( ) 2
+b

unde: c - reprezintă costul unei unităţi de produs până la intrarea în fabricaţie;

c p - costul prelucrării (salarii directe plus cheltuieli indirecte, exclusiv
cheltuielile de pregătire – încheiere a fabricaţiei ).

Mărimea T se determină după relaţia:

L
T=
N

Rezultă că pierderea u va fi dată de relaţia:

cp
[
u= L c +( ) 2
L
]
+ b ⋅ ⋅ε
N

Dacă ţinem seama că într-un an se fabrică n L loturi

N
n L=
L ,

rezultă că pierderea totală aferentă producţiei fabricată pe un an este:

38
 cp

sau
[( ) ]
U= L c +
2 N
L N
+ b ⋅ε⋅
L

cp
[( ) ]
U= L c +
2
+ b ⋅ε

Lucrând cu două loturi de mărimi L1 şi L2 , pierderile care se înregistrează sunt:

cp
[ ]
( )
U 1 = L1 c+
2
+b ⋅ε

cp
[( ) ]
U 2 = L2 c+
2
+b ⋅ε

Economia, ca urmare a reducerii mărimii lotului la L1 va fi:

cp
ΔU =U 1 −U 2 =( L1 −L2 ) c + ( ) 2
⋅ε

În baza acestor calcule preliminare, referitoare la cheltuielile de pregătire – încheiere a

fabricaţiei şi la pierderile care rezultă din imobilizarea mijloacelor circulante, se poate aprecia că
pentru obţinerea unei unităţi de produs se fac următoarele cheltuieli:

cp

Y =C m +S +r +
b
+
[( ) ]
L c+
2
+ b ⋅ε

L N

unde:
C m reprezintă cheltuiala cu materia primă / produs;
S - salariul pe unitatea de produs;
r - cheltuieli de regie unitare.

Derivând funcţia Y , care cuantifică costul unei unităţi de produs în funcţie de mărimea
lotului L , şi egalând rezultatul cu zero, se obţine valoarea minimă a cheltuielilor de producţie:

cp
∂Y b
=− 2 +
( ) c+
2
⋅ε⋅N

∂L 2
L N
sau

39
 c
∂Y b
=− +
( c + )⋅ε
2
=0
p

∂L L2 N

adică:
cp
b
=
( )
c+
2
⋅ε

L2 N ,

de unde rezultă mărimea optimă a lotului de fabricaţie

Lopt :

b⋅N
Lopt =

√(cp
c+ ⋅ε
2 )
În cazul în care pentru unele repere durata de fabricaţie este mică, ca în cazul pieselor mărunte
executate pe maşini de mare randament, funcţia Y este:
p
b
Y =C m +S +r + +
2 (
L⋅ + b ⋅ε )
L N

unde: p reprezintă costul unei unităţi de produs şi include cheltuielile iniţiale şi cele de
prelucrare.
În aceste condiţii, procedând în mod asemănător pentru calculul mărimii optime a lotului de
fabricaţie, se obţine:
p
⋅ε⋅N
∂Y b 2
=− 2 +
∂L L N2
sau

∂Y b p⋅ε
=− 2 + =0
∂L L 2N

astfel că mărimea lotului optim va fi:

2⋅b⋅N
Lopt =
√ p⋅ε
Când fabricaţia unui produs este concentrată într-un semestru sau trimestru, formulele de
optimizare devin:

4⋅b⋅N
Lopt =
√ p⋅ε ,

40
respectiv:
8⋅b⋅N
Lopt =
√ p⋅ε
Aceste modificări aduse relaţiei de calcul se explică prin faptul că factorul ε îşi reduce
ε ε
valoarea la 2 , respectiv 4 .
În afară de metoda analitică de determinare a mărimii optime a lotului de fabricaţie, se
poate utiliza şi metoda grafică, reprezentată în fig.4.3.

Fig.4.3 Determinarea mărimii optime a lotului

Curbele din fig.4.3 au următoarele semnificaţii:


C m reprezintă costul materiei prime pe produs;
 S – salariul pe unitatea de produs;
 r – cheltuieli indirecte (regie) pe produs, exclusiv cheltuielile de pregătire –
încheiere a fabricaţiei;
b
 L - cheltuielile cu pregătirea – încheierea fabricaţiei pe unitatea de produs;
 y ' =a⋅x - pierderea din imobilizarea mijloacelor circulante;
 Y – rezultanta, care cumulează toate curbele de mai sus.

Pentru determinarea, în mod operativ, pe cale grafică a mărimii loturilor de fabricaţie se

folosesc nomogramele.
Factorii care au fost analizaţi în determinarea mărimii loturilor de fabricaţie constituie
numai o parte a celor care dimensionează mărimea acesteia. De aceea, în modelele de
determinare a mărimii loturilor se mai pot include şi următorii factori:
- numărul de loturi care se găsesc simultan în fabricaţie ( γ )
În condiţiile în care mărimea ciclului de fabricaţie este apreciabilă, luând în consideraţie
şi acest factor, formula de optimizare devine:

41
 b⋅N

-
Lopt =

√( c
)
c+ p ⋅ε⋅γ
2

diferenţa între ritmul de fabricaţie şi ritmul de livrare către unităţile următoare ale
întreprinderii, care – pentru produsele care urmează a fi livrate către următoarele faze
tehnologice – necesită crearea de suprafeţe speciale de depozitare şi, implicit, creşterea
considerabilă a timpului de aşteptare.
Formula de optimizare în acest caz devine:

bN
Lopt =

√( cp
2 )
c+ ⋅ε +d

unde: d reprezintă cheltuielile de depozitare pe o unitate de valoare/zi.

Includerea lui d în cadrul formulei de optimizare porneşte de la faptul că acesta are o acţiune
asemănătoare cu factorul ε , deci contribuie la sporirea imobilizărilor;
- cheltuielile de depozitare
Prin includerea cheltuielilor de depozitare în cadrul metodelor de optimizare s-au
constituit metodele tipice acestor cheltuieli.
Considerând C funcţia care cuantifică mărimea cheltuielilor pentru obţinerea unei
unităţi de produs, expresia sa va fi:
N 1
C=C p + ⋅b+ ⋅L⋅θ⋅d
L 2
unde:
C p reprezintă mărimea cheltuielilor necesare pentru fabricarea unei unităţi
de produs, care nu sunt influenţate de mărimea lotului de fabricaţie;

d - cheltuielile de depozitare ( unităţi monetare / zi –buc);

θ - perioada de timp programată.

Conform cu metoda generală de determinare a mărimii loturilor se află extremul funcţiei

C , dat de derivata în raport cu L :
∂C N 1
=− 2⋅b+ ⋅θ⋅d
∂L L 2

Egalând cu zero mărimea obţinută şi determinând pe L rezultă:

N 1
− ⋅b+ ⋅θ⋅d=0
L2 2

sau

42
 N 1
⋅b= ⋅θ⋅d
L 2 2
Rezultă:
2⋅b⋅N
Lopt =
√ θ⋅d

43
2. Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie - T10

În conţitiile producţiei de serie, cu repetarea regulată a execuţiei unor loturi de produse

, baza de calcul a termenilor de lansare o constituie periodicitatea lansărilor.
Periodicitatea lansărilor, denumită si perioada de repetare a lotului în fabricaţie, este
definită ca fiind intervalul de timp dintre două lansări consecutive ale unui anumit produs.
Calculul periodicităţii lansării loturilor în fabricaţie este precedat de stabilirea
numărului de loturi (nL ), determinat cu relaţia :
N
n L=
Lopt
unde : N-reprezintă programul anual pentru produsul căruia îi calculăm
periodicitatea;
Lopt -mărimea optimă a lotului de fabricaţie.

Periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie (R) se determină cu relaţia :

T
R=
nL
unde: T- reprezintă fondul de timp aferent producerii loturilor .
Relaţia de mai sus nu corespunde tuturor condiţiilor de producţie. Acest lucru poate fi pus
în evidenţă dacă se analizează legatura dintre perioada de repetare a lotului ( R ) şi durata
D
ciclului său de fabricaţie ( cf ).
Aceşti doi parametri se pot afla într-un raport de egalitate sau de inegalitate, astfel:
a) Perioada de repetare a lotului este egala cu durata ciclului de fabricaţie (R=Dcf)

b)Perioada de repetare a lotului este mai mare decât durata ciclului de fabricaţie (R >
Dcf )

44
Perioada de repetare a lotului este mai mică decât durata ciclului de fabricaţie (R<Dcf)

T
R=
Relaţia iniţială, n L , se corectează în vederea cuprinderii tuturor condiţiilor de producţie,
devenind:
T −Dcf
R=
n L−1
Pe baza celor arătate mai sus , prezentăm în continuare corelarea perioadei de repetare a lotului (
R ) cu durata ciclului de fabricaţie ( Dcf ) şi cu durata de consum a loturilor ( Dcons ),
evidenţiindu-se următoarele situaţii :

Dcf < Dcons

Dcf = Dcons
Dcf > Dcons
Dcf = 0 , iar Dcons are mărimi apreciabile.

Luăm în discuţie prima situaţie : Dcf < Dcons

45
Se pot intâlni trei cazuri posibile :

a) R = Dcf şi producerea lotului următor lui OA are loc după dreapta O1A1 ;
b) R > Dcf şi producerea lotului următor lui OA are loc după dreapta O 2A2. Dacă nu se
produce un alt sortiment în intervalul O1O2 , atunci apare un gol de fabricaţie ;
c) R < Dcf şi producerea lotului următor lui OA are loc dupa dreapta O 3A3 ; în această
situaţie se află concomitent în procesul de fabricaţie două sau mai multe loturi .

Pentru situaţia în care Dcf = Dcons avem următoarea reprezentare grafică :

Când Dcf > Dcons situaţia se prezintă grafic astfel :

46
Situaţia în care Dcf = 0, iar Dcons are mărimi apreciabile situaţia se prezintă astfel :

Această ultimă situaţie constituie aprovizionarea cu materiale care intră direct în producţie pe
loturi.
În ANEXA NR.8 se prezintă o aplicaţie privind periodicitatea lansării loturilor în fabricaţie.

47
5.1 PARTICULARITĂŢILE PROBLEMELOR PROGRAMĂRII DE SERIE MICĂ ŞI
INDIVIDUALĂ CU FABRICAŢIA ORGANIZATĂ PE COMENZI – T 12

5.1.1 Particularităţile programării producţiei

Producţia de serie mică şi individuală se caracterizează printr-o nomenclatură de producţie

diversă şi instabilă în timp, prin fabricarea de produse în cantităţi mici sau chiar unicate.
Produsele nu se repetă sau se repetă neperiodic şi, de regulă, într-o concepţie constructivă
modificată faţă de cea iniţială.
Organizarea producţiei pe comenzi este caracterizată de următoarele trăsături:
- secţiile de bază sunt organizate după principiul tehnologic, fiecare secţie executând o
anumită fază a procesului tehnologic;
- utilajele sunt amplasate conform principiului grupelor omogene de maşini;
- utilajele sunt universale, fiind deservite de o forţă de muncă policalificată. Calificarea
muncitorilor este mai ridicată decât a celor care lucrează în producţia de serie , atât
datorită complexităţii lucrărilor, cât şi faptului că aceasta nu are un caracter repetitiv;
- mijloacele de transport intern utilizate sunt cele în flux discontinuu ( electrocare,
motostivuitoare, cărucioare etc.);
- frecvenţa opririlor maşinilor pentru noi reglări este mare, iar gradul de încărcare a acestora
pe parcursul anului variază sensibil datorită trecerii de la o comandă la alta;
- unitatea de programare, lansare şi urmărire a producţiei este comanda internă. Dacă în
producţia de serie produsele se lansează în fabricaţie pe loturi, lansarea în producţia de
unicate se face pe comenzi, în cantităţi reduse şi neperiodic;
- fiind vorba de produse complexe din punct de vedere tehnic, în producţia de unicate
ciclurile de fabricaţie sunt lungi, putând depăşi douăsprezece luni;
- în condiţiile producţiei de unicate, delimitarea între pregătirea tehnologică a fabricaţiei şi
fabricaţia propriu-zisă nu se justifică, faţă de producţia de serie unde acestea reprezintă
activităţi distincte ( produsul, care se execută în cantităţi mari şi mulţi ani la rând, este
introdus în fabricaţia curentă numai după încheierea, în toate detaliile, a lucrărilor de
pregătire tehnologică). Fiecare comandă necesită o pregătire specifică , ce priveşte o cantitate
redusă de produse sau un unicat; or a aştepta în cazul fiecărei comenzi efectuarea în
întregime a pregătirii înseamnă a prelungi nepermis durata de execuţie a comenzii.
Pregătirea, care se execută în cadrul atelierului de proiectare tehnologică, continuă şi în
secţiile de fabricaţie, în cursul execuţiei comenzii. Există, aşadar, o întrepătrundere, o
suprapunere în timp a pregătirii fabricaţiei şi a fabricaţiei propriu-zise a comenzii;
- o astfel de îmbinare a lucrărilor de pregătire şi a fabricaţiei, ridică următoarele probleme
programării producţiei:
- pentru fiecare comandă de produse trebuie stabilite termene intermediare
de execuţie, pe subansamble şi faze ale procesului tehnologic, corelate cu
termenul de livrare contractual;
- se cere o asemenea eşalonare calendaristică a diferitelor comenzi care să
ţină seama de capacitatea atelierului de proiectare tehnologică şi de
capacităţile de producţie ale secţiilor de fabricaţie;
48
 - în cazul secţiilor, lucrările trebuie repartizate pe locurile de muncă ţinând
seama de cerinţele tehnologice ale fiecărei comenzi, o repartizare, deci,
care nu va fi de fiecare dată aceeaşi.
Caracterul pronunţat de instabilitate şi diversitate al producţiei de serie mică şi
individuală imprimă managementului operativ al producţiei o serie de particularităţi şi îl fac
deosebit de complicat.
Pentru producţia de serie mică şi individuală este caracteristică utilizarea următoarelor
sisteme de programare, lansare şi urmărire a producţiei:
- sistemul pe comenzi, care se foloseşte în cazul întreprinderilor care execută produse cu o
arborescenţă complexă, utilizând ca unitate de programare, lansare şi urmărire a
producţiei comanda internă pentru secţia de montaj;
- sistemul pe seturi de piese şi subansamble, utilizat pentru secţiile pregătitoare şi
prelucrătoare, seturi ce cuprind piese şi subansamble necesare montajului produsului care
face obiectul comenzii.
În întreprinderile cu producţie de serie mică şi individuală, în afara comenzilor ca sarcini
bine definite, se mai pot executa şi piese unificate, utilizate la fabricarea unor produse de tipuri
diferite. În acest caz, unitatea de programare, lansare şi urmărire a producţiei o reprezintă lotul de
fabricaţie al fiecărei piese sau subansamblu.
O altă particularitate specifică complexităţii programării producţiei de serie mică şi
individuală, datorată diversităţii mari şi mobilităţii nomenclaturii acestui tip de producţie, o
reprezintă sporirea considerabilă a gradului de dificultate a unor probleme de programare cum
sunt : stabilirea categoriilor de prioritate în executarea comenzilor, repartizarea lucrărilor pe
locuri de muncă, urmărirea şi controlul termenelor de începere sau terminare a fabricaţiei etc.
Drept urmare, calculele de programare atât în etapa de acceptare a comenzilor cât şi în celelalte,
de eşalonare în timp şi spaţiu a acestor comenzi, au un grad mare de aproximare, deoarece
normativele de programare nu pot fi riguros determinate. În aceste condiţii se întâlnesc frecvent
situaţii de reprogramare a comenzilor, ceea ce face să sporească complexitatea şi costul lucrărilor
de conducere operativă a producţiei.

5.1.2 Elaborarea programului de producţie

Pe baza soluţiilor de repartizare în timp a comenzilor, se trece la stabilirea programelor de

producţie operative ale secţiilor. Pentru asigurarea continuităţii lucrărilor de conducere operativă,
programul de producţie operativ al fiecărei secţii se stabileşte ca program pe câte două luni, în
lanţ.
Pentru clarificarea nomenclaturii produselor care fac obiectul programului de producţie
operativ al secţiei, într-o anumită lună, este necesar a stabili termenele de lansare în fabricaţie a
produselor. Aceste termene au un conţinut specific şi constau în determinarea numărului de
ordine al zilei lucrătoare în care trebuie începută fabricaţia produsului, conform relaţiei:

Zij = Z(Tl)i - Dij

în care: Zij reprezintă numărul de ordine al zilei lucrătoare de începere a execuţiei produsului
i în secţia de producţie j;

49
 Z(Tl)i – numărul de ordine al zilei lucrătoare corespunzător termenului de livrare al
produsului i, stabilit în planul grafic centralizator al comenzilor;
Dij – devansarea execuţiei produsului i în secţia j, exprimate în zile lucrătoare.

Nomenclatorul programului de producţie operativ al secţiei, stabilit pe baza termenelor de

lansare în fabricaţie, include acele produse ale căror numere de ordine ale zilelor lucrătoare de
începere a fabricaţiei se încadrează în segmentul de timp la care se referă programul de producţie
operativ. Nomenclatorul programului de producţie lunar conţine totalitatea produselor pentru
care se respectă condiţia:
Zîl ≤ Zij ≤ Zfl

în care Zîl, Zfl reprezintă numărul de ordine al primei zile lucratoare şi, respectiv, al ultimei zile
lucrătoare din luna l pentru care se întocmeşte programul de producţie operativ.
La stabilirea nomenclaturii produselor care fac obiectul programului de producţie
operativ, trebuie incluse şi produse ale căror termene de lansare nu au fost respectate în luna
precedentă. Refacerea succesiunii fabricării lor se face pe baza „coeficientului rămânerii în
urmă”, determinat cu ajutorul relaţiei:
Zî l −Zij (l−1 )
Cr ij=
Dij
unde: Crij reprezintă coeficientul rămânerii în urmă a produsului i în secţia j;
Zij(l-1) – numărul de ordine al zilelor lucrătoare corespunzător termenului de lansare al
produsului i în secţia j, stabilit în luna precedentă (l-1).

Potrivit relaţiei se acordă prioritate produsului pentru care coeficientul rămânerii în urmă
înregistrează cea mai mare valoare; dacă se obţine aceeaşi valoare a coeficientului pentru mai
multe produse, se acordă prioritate produsului cu cea mai mare durată de execuţie în secţia j.
În calculele de fundamentare a termenelor de lansare în fabricaţie trebuie să se mai aibă
în vedere restricţia referitoare la disponibilul de resurse (materii prime, utilaje, forţă de muncă) şi
la uniformitatea utilizării acestora. Un asemenea calcul implică rezolvarea problemelor de
alocare şi nivelare a resurselor (ANEXA NR.9). De aceea, unele termene de lansare în fabricaţie
vor trebui corectate în raport de soluţiile obţinute în urma rezolvării problemelor de alocare şi
nivelare a resurselor.
Rezolvarea unei probleme de alocare a resurselor presupune, pentru început, întocmirea
unui graf-reţea în care activităţile se prezintă ca în fig.5.1. Fiecare activitate, codificată printr-o
majusculă, se reprezintă printr-un arc orientat în sensul desfăşurării în timp a activităţii şi evaluat
cu durata activităţii. Arcul este delimitat de două noduri (reprezentate prin cerculețe), care se
numesc evenimente și simbolizează momentul de început şi cel de sfârșit al executării activităţii,
ca în figura de mai jos:

ti dij tj
i j
ti* tj*

Fig. 5.1 Reprezentarea nodului din graful activităţilor

50
 Relaţiile de calcul pentru determinarea termenelor şi rezervei totale de timp sunt
următoarele:

- Termenul cel mai devreme de terminare a activităţii (i, j)

tj =
{0,dacă j=1 (nod de început)¿¿¿¿ (1)

- Termenul cel mai târziu de începere a activităţii (i, j)

ti* =
{t n ,daca i=n (nod final) ¿ ¿¿¿ (2)

Cele două relaţii (1) şi (2) permit calculul evenimentelor prin aplicarea unui algoritm care are
două părţi:
 termenele cel mai devreme se obţin parcurgând reţeaua în sens direct
(Parcursul direct);
 termenele cel mai târziu se obţin parcurgând reţeaua în sens invers
(Parcursul invers).

Rezerva totală de timp a activităţii (i,j) se defineşte prin:

Rt(i,j) = tj*- ti - dij

Drumul critic reprezintă succesiunea activităţilor dintre nodul de început şi nodul final al
grafului reţelei, care au rezerva Rt egală cu zero. El este cel mai lung drum din graf şi reprezintă
durata minimă de realizare a proiectului.

Datele obţinute se trec apoi într-un grafic calendaristic, urmărindu-se restricţia referitoare
la disponibilul de lucrători. Dacă restricţia nu este realizată, se trece la îmbunătăţirea alocării
resurselor în perioada considerată, stabilind alte termene de începere a fabricaţiei la unele
activităţi necritice în limita rezervelor de timp.
Pentru rezolvarea unei probleme de nivelare a resurselor se întocmeşte un graf
asemănător celui din problemele de alocare, după care se întocmeşte graficul calendaristic din
care rezultă fluctuaţia consumului de resurse. Volumul de resurse necesar desfăşurării
activităţilor (Vr) se determină cu relaţia:
n
V r =∑ Tj⋅Mj
j=1
unde Mj reprezintă numărul de lucrători.
Funcţia obiectiv într-un proces de nivelare a resurselor va fi:
k
F o=∑ ti⋅M 2i → min
i=1

51
unde: ti reprezintă durata, în zile efective a intervalului pe care se consumă uniform resursa;
Mi – numărul de lucrători utilizaţi în intervalul i;
K – numărul de intervale.

Se începe cu colţul de sud-est al graficului calendaristic, cu fiecare activitate necritică,

căutându-se posibilităţile de reducere a funcţiei obiectiv.
Programele de producţie operative – conţinând nomenclatorul produsului, sarcinile fizice,
termenele de începere a fabricaţiei şi volumele de lucrări – sunt transmise secţiilor împreună cu
documentaţia de lansare necesară începerii fabricaţiei. În funcţie de datele înscrise în programele
de producţie operative, se trece la repartizarea lucrărilor pe ateliere şi locuri de muncă, pe fiecare
zi şi schimb.

5.1.3 Alegerea formei de organizare a producţiei

Alegerea formei de organizare a producţiei este prezentată în tabelul 5.1.

Tabelul 5.1

Tipul de Formele de organizare Modul de Modul de corelare a

producţie a producţiei desfăşurare producţiei
Producţie Organizare succesivă a pe loturi
Discontinuă, între secţiistabilite în
Pe baza decalajelor
serie mică raport cu termenele de asamblare
Producţie Organizare succesivă Discontinuă pe Pe comenzi, în conformitate cu
individuală repere graficul director de produs, în care se
şi subansambluri prevăd decalaje pe stadii de
prelucrare în raport cu termenul de
livrare

5.1.4 Calculul principalilor parametri ai conducerii operative

Principalii parametri de programare a producţiei în condiţiile fabricaţiei pe comenzi sunt:

- termenele de începere pe faze a fabricaţiei produselor;
- lotul de fabricaţie;
- ciclograma comenzii.

1. Termenele de începere pe faze a fabricaţiei produselor

Pentru programarea şi urmărirea producţiei de serie mică şi individuală, punctul de

plecare îl reprezintă durata ciclului de fabricaţie necesară eşalonării în timp şi spaţiu a execuţiei
comenzilor. Pe această bază se stabilesc, prin calcule de devansare, termenele intermediare de
începere pe faze ale procesului de producţie, corelate cu termenele de livrare către beneficiari.
În vederea eşalonării calendaristice a execuţiei comenzilor este necesară cunoaşterea
mărimii duratelor fazelor procesului de producţie. În continuare, se prezintă calculul duratelor de
execuţie a fazelor din secţiile pregătitoare şi prelucrătoare, apoi din secţiile de montaj, după care
vom da relaţiile de calcul al termenelor de începere ale diferitelor faze tehnologice.

52
 Pentru calculul duratelor de execuţie a fazelor care preced montajul, trebuie să se aibă în
vedere specificul programării în aceste faze. În acest caz, aşa cum s-a precizat anterior, unitatea
de programare, lansare şi urmărire a producţiei în secţiile prelucrătoare şi pregătitoare o
constituie setul de piese necesare montajului produsului care face obiectul comenzii.
Durata de execuţie a setului de piese, în fiecare fază a procesului tehnologic (prelucrare
mecanică, turnare, forjare), va depinde de durata de execuţie a reperului conducător şi de forma
de îmbinare a operaţiilor tehnologice. Este considerat reperul conducător acela care presupune
cel mai mare volum de muncă şi care comportă cele mai multe operaţii în toate fazele procesului
tehnologic. În situaţia în care nu există un singur reper comun pentru toate secţiile, se va alege
câte un reper conducător pentru fiecare secţie.
Durata de execuţie a reperului conducător într-o anumită fază a procesului tehnologic, în
cazul îmbinării succesive a operaţiilor tehnologice, se determină cu relaţia:
n
t ij 1
T j=[ L⋅∑ +t i o( n−1)]⋅
i =1 M i⋅K n D s⋅N s
în care:Tj reprezintă durata de execuţie a reperului conducător în faza j, în zile efective;
L-numărul de piese de acelaşi fel necesare la asamblarea produsului finit;
tij-durata de execuţie a fiecărei operaţii i în faza j a procesului tehnologic, în ore;
n-numărul operaţiilor fazei j;
Mi-numărul locurilor de muncă la care se execută operaţia tehnologică i (dacă L>1);
Kn-coeficientul de îndeplinire a normelor în faza j;
tio-durata medie a unor întreruperi interoperaţii, în ore;
Ds-durata schimbului de lucru, în ore;
Ns-numărul schimburilor de lucru.
În cazul îmbinării paralele sau paralel-succesive a operaţiilor tehnologice, durata de
execuţie a reperului conducător se determină cu relaţia:
n
t ij Kp
T j=[ L⋅∑ +t io ( n−1 )]⋅
i =1 M i⋅K n D s⋅N s
în care Kp reprezintă un coeficient care ţine seama de paralelismul în execuţie a
p
D ct
K p= s
operaţiilor tehnologice ( D ct ).
Relaţiile de mai sus pot fi utilizate şi pentru determinarea duratei de execuţie a celorlalte
repere care compun setul de piese.
Durata medie a unei întreruperi interoperaţii ( t io ) se referă la timpul mediu care se
scurge de la terminarea unei operaţii tehnologice până la începerea următoarei operaţii
tehnologice, în care reperul este supus controlului de calitate, se află în curs de transport către
locul de muncă următor sau aşteaptă eliberarea acestuia de o altă lucrare. În practică, durata

53
medie a unei întreruperi interoperaţii se determină experimental sau pe baza datelor statistice
dintr-o perioadă anterioară, cu ajutorul relaţiei:
n
T r −∑ t ij
i=1
ti 0 =
n−1
unde Tt reprezintă timpul total în care piesa se află în secţie, exprimat în ore.
Referindu-ne în continuare la secţiile de montaj, se poate preciza că durata de execuţie a
unei faze de montaj se determină diferit, în funcţie de modalitatea organizatorică a montajului. În
general, modul de organizare a montajului este dependent de complexitatea produsului care se
asamblează. Astfel, montajul unor produse cu grad redus de complexitate poate fi executat în
întregime de una şi aceeaşi echipă. În cazul produselor complexe montajul este executat de mai
multe echipe specializate pe diferite operaţii, echipe care se succed în ordinea impusă de
procesul tehnologic.
Durata de execuţie a unei faze de montaj, în cazul în care montajul se efectuează în
întregime de o singură echipă, se determină cu relaţia:
n
∑ t ij
i =1
T mj=
N⋅Ds⋅K n
unde: Tmj reprezintă durata de execuţie a fazei de montaj j, în zile efective ;
tij-durata de execuţie a fiecărei operaţii în faza de montaj j, în ore ;
n-numărul operaţiilor de montaj ale fazei j ;
N-numărul lucrătorilor din echipă.
Când montajul se execută de echipe specializate, durata de execuţie a unei faze de montaj
se stabileşte cu relaţia :
n
1 t ij
Tmj= ⋅∑
D s⋅ K n i=1 N i
în care Ni reprezintă numărul lucrătorilor din echipă, la fiecare operaţie i.
Termenele de începere ale diferitelor faze tehnologice se stabilesc prin calcule de
devansare, în funcţie de termenul de livrare al produsului şi de duratele execuţiei determinate cu
relaţiile prezentate.
Termenul de începere a fabricaţiei, într-o fază a procesului tehnologic (T îj), se determină
cu relaţia:
Tîj = Tl – Dj
unde : Tl reprezintă termenul de livrare al produsului, conform comenzii beneficiarului ;
Dj- devansarea fazei j a procesului tehnologic faţă de termenul de livrare al
produsului.
Devansarea fazei j a procesului tehnologic se determină cu relaţia:

54
 Dj = Tj + Dj+1
în care Dj+1 reprezintă devansarea fazei următoare a procesului tehnologic ( j+1) în sens
cronologic.
Dacă între anumite faze există paralelisme, din devansarea calculată se scade timpul de
suprapunere al fazelor respective, astfel:
D'j = Dj – tsj/j+1
unde: D'j reprezintă devansarea fazei j corectată;
tsj/j+1-timpul de suprapunere a fazei j cu faza j+1.

2. Lotul de fabricaţie

Pentru piesele unificate, utilizate la fabricarea unor produse de tipuri diferite, mărimea
lotului de fabricaţie se poate realiza numai prin normalizarea sau unificarea constructivă şi
tehnologică a pieselor. În scopul ridicării nivelului de organizare a sistemului de producţie
individual şi de serie mică se foloseşte  ”metoda tehnologiei de grup”, care urmăreşte utilizarea
unor elemente şi avantaje ale organizării producţiei în flux.
În condiţiile utilizării liniilor tehnologice de grup trebuie făcută distincţia între mărimea
lotului de piese şi mărimea lotului de grup. Mărimea lotului de piese este reprezentată de
numărul de piese de un anume tip care se execută în cadrul unui lot de grup cu consumarea o
singură dată a timpului de pregătire-încheiere pentru tipul respectiv de piesă. Mărimea minimă a
unui lot de piese de tipul i se determină conform relaţiei:

Lmin p i= t pî pc +¿t sri ¿

n ti¿α
unde: Lmin pi reprezintă mărimea minimă a lotului de piese de tipul i;
tpîpc – durata lucrărilor de pregătire – încheiere pentru  piesa complexă, în minute;
n – numărul de tipuri de piese care se includ în grupa de prelucrare;
tsri – timpul necesar schimbării reglajului la utilaje pentru a se trece de la un tip de piesă
la altul, în minute;
 - coeficient de reglaj, care poate lua valori între 0,031- 0,100.

Mărirea lotului de grup este dată de suma mărimilor loturilor de piese care se execută cu
consumarea o singură dată a timpului de pregătire – încheiere pentru grupa de piese
asemănătoare din punct de vedere constructiv şi tehnologic. Mărimea minimă a lotului de grup
este dată de relaţia:

n
1 tsr i tpî pc n 1
L min g=
α ( ∑ t + n ∑t
i=1 i i=1 i
)
în care Lmin g reprezintă mărimea minimă a lotului de grup.

55
 Necesităţile legate de reducerea cheltuielilor de reglare a utilajelor impun ca loturile de
fabricaţie să nu coboare sub anumite limite minime . Dacă loturile de fabricaţie s-ar situa sub
limitele minime, atunci utilajele vor fi reglate mai frecvent iar cheltuielile de producţie vor
înregistra creşteri considerabile. Mărimea minimă a lotului de fabricaţie (Lmin) este determinată
cu ajutorul relaţiei:
tpî
L min=
t⋅α

unde t reprezintă durata de execuţie a unei piese, exprimată în min/buc.

3. Ciclograma comenzii

Instrumentul de bază folosit în activitatea de conducere operativă a producţiei de serie

mică şi individuală este ciclograma comenzii. Informaţiile necesare elaborării ciclogramei sunt:
diagrama de structură pe niveluri a produsului care face obiectul comenzii, ordinea de execuţie a
articolelor, fazele de pregătire şi execuţie ale procesului tehnologic, duratele de execuţie ale
operaţiilor tehnologice, formaţiile de lucru etc.
Pentru produsele întreprinderilor constructoare de maşini, ciclograma unei comenzi se
întocmeşte mergând în sens invers faţă de desfăşurarea cronologică a fabricaţiei şi începe cu
elaborarea ciclogramei de montaj.
În vederea alcătuirii ciclogramei unui produs complex este necesar să se determine
duratele diferitelor faze ale procesului
tehnologic; totodată, trebuie stabilite şi posibilităţile de suprapunere în timp a tuturor acestor
faze, astfel încât durata totală a ciclului de fabricaţie să fie cât mai redusă.
Pentru elaborarea unei ciclograme se consideră diagrama de structură a unui produs finit
P, redată în fig. 5.2.

Fig.5.2 Diagrama de structură a produsului finit

Pe baza diagramei de structură şi a duratelor stabilite pe baza relaţiilor de calcul, se

elaborează ciclograma comenzii (fig.5.3)
Ciclogramele diferitelor comenzi sunt cuprinse într-un plan – grafic centralizator,
document care mai cuprinde şi date privitoare la volumul lucrărilor.

56