Metoda SMED(Single Minute Exchange of Die)

1 Definirea temei

În lucrarea de față voi prezenta metoda SMED: Single Minute Exchange of Die este o metoda
dezvoltata pentru prima oara de Shigeo Shingo, inginer industrial japonez, avand ca si scop
reducerea pierderile sub forma de timp.
Single Minute Exchange of Die este un obiectiv prin care toate schimbările sunt finalizate într-un
singur număr de minute (mai puțin de 10), fiind o parte integrantă a T.P.M. (Întreținerea totală a
producției) unde una dintre cele mai majore pierderi este schimbarea [1].

În SMED, procesul de schimbare este împărțit într-o listă secvențiată de pași numiți elemente.
Esența SMED este de a converti cât mai multe elemente posibil la "extern" (efectuat în timp ce
echipamentul este în funcțiune), și pentru a elimina sau raționaliza elementele rămase.

Fig 1.Cele trei etape in SMED

Separate:
În acest stadiu, elementele care pot fi efectuate cu puțină sau fără schimbare în timpul
funcționării echipamentului sunt identificate și deplasate extern la tranzitie (adică, efectuate înainte
sau după trecerea la comutare). Această etapă este esentiala pentru victorii rapide.
Exemple de elemente care pot fi separate pot include recuperarea de instrumente, materiale sau
instrucțiuni înainte de trecerea la schimbare; îndeplinirea sarcinilor de curățire în afara schimbării;
și efectuarea unor verificări finale de calitate pentru o producție prealabilă în afara schimbării.

Convert:
În această etapă, elementele rămase sunt examinate pentru a determina dacă ele pot fi modificate
într-un fel să fie externe sau dacă pot fi eliminate. Rezultatul este o listă de candidați pentru acțiuni
ulterioare. Această listă ar trebui să fie prioritizată, astfel încât să acționeze mai întâi candidații cei
mai promițători (adică cei cu cel mai bun raport cost / beneficiu).
Exemple de tehnici de conversie includ pregătirea părților în avans (de exemplu, matrițe de
preîncălzire); folosind jigs duplicat pentru a efectua alinierea și alte ajustări înainte de trecerea la
schimb; echipamente de modulare (schimbarea rapidă a unei părți modulare pre-pregătite în loc de
reglare a unei părți fixe); și modificarea echipamentului

Streamline:
În această etapă, elementele rămase sunt revizuite cu scopul de a le simplifica sau de a le
schimba, astfel încât acestea să poată fi finalizate în mai puțin timp. Prioritatea de vârf ar trebui să
se refere la elementele interne care să sprijine obiectivul primar de a scurta timpul de trecere. Ca și
în etapa anterioară, ar trebui utilizată o analiză simplă a costurilor / beneficiilor pentru a acorda
prioritate acțiunilor.
Exemple de tehnici de raționalizare includ eliminarea șuruburilor în favoarea mecanismelor de
eliberare rapidă; eliminarea ajustărilor în favoarea setărilor standardizate; eliminarea mișcării prin
reorganizarea spațiului de lucru; utilizând rafturi mobile pentru a asigura rapid accesul la
instrumente și piese; și crearea de operații paralele cu mai mulți membri ai echipei (acordând o
atenție deosebită problemelor de siguranță) [2].

Internal and External Setup (Instalare internă și externă):

Activitățile de configurare internă (Internal) sunt acelea care necesită staționarea procesului
înainte de a putea fi desfășurate în siguranță, în timp ce activitatile externe (External), pot fi
efectuate în timp ce procesul este în desfășurare.

Exemple de activități de configurare externă:

- preluarea de noi unelte
-găsirea instrumentelor pentru configurare
-găsirea documentelor corecte
-preluarea materiilor prime

Exemple de activități de configurare internă:

-reglarea inaltimii de prindere si de fixare
-curatarea masinariilor
-indepartarea instrumentului vechi
-plasarea noului instrument [3].

Beneficiile SMED:
• Timp redus de instalare
• Creșterea eficienței
• Capacitate sporită
• Reduceri ale WIP-urilor
• Dimensiuni mai mici ale lotului
• Creșterea siguranței
• Flexibilitate sporită
• Eliminarea așteptărilor
• Producție fără stocuri
• Mai puține deșeuri și reparații [4] .

2 Domeniu de aplicare
Metoda se foloseste in industrie, service, departamentele de productie si in multe alte domenii.
 Utilizarea practica a metodei SMED:

Control vizual: comunicare eficientă într-un departament de merchandising

Fig 2.Panou de comunicare

Scopul:

-pentru a putea vedea starea comenzii,data de expediere,comerciantul responsabil,etc.

- pentru departamentele dependente să cunoască stadiul procesului și să schimbe planul în
consecință.
-pentru a face lista de verificare zilnica [5].

Formula 1 :

Schimbarea anvelopelor și alimentarea cu combustibil se face intr-un interval de cateva secunde

fata de o schimbare traditionala care dureaza in jur de 15 min.

Fig 3.Traditional VS SMED

Domeniul Industriei:

Simplificarea si standardizarea instrumentelor utilizate.

 Fig 4.Standardizarea instrumentelor
Prin standardizarea dimensiunilor sculelor, se pot folosi instrumente care se potrivesc
instantaneu, în loc sa fie nevoie de unelte reglabile [6].

Exemple SMED:

Figure 5.Clema de prindere

Un clește de prindere reduce timpul necesar încărcării și descărcării pieselor la dispozitivul de
fixare.
 Figure 6. Cleme de sustinere

Doua cleme de susținere au eliminat necesitatea de a fi utilizate în timpul operației de lipire.

Figure 7. Postură incomodă eliminată prin metoda SMED

 3. Principiul Metodei

Metoda SMED se bazeaza pe 5 principii:

Observarea si inregistrarea
-identificarea elementelor interne si externe
-timpul pierdut,deseurile
-variante de la procesul standard

Separarea activităților interne și externe

Fig 8.Separarea activitatilor interne si externe

Elemente interne:
operațiuni care trebuie efectuate în timp ce mașina / procesul este oprit

Elemente externe:
operațiuni care pot fi efectuate în timpul funcționării mașinii / procesului

Convertirea elementelor interne in elemente externe

Fig 9. Convertirea din intern in extern

Eliminarea ajustajelor

Fig 10. Eliminarea ajustajelor

 Eliminarea muncii de căutare și găsire
Aranjați în prealabil instrumentele și materialele
Efectuarea ’pregătirii muncii’ inainte de a începe schimbarea
Standardizarea setărilor
Efectuarea marcărilor vizuale în funcție de încercări și erori
Eliminarea incercarilor de proba

Simplificarea tuturor activitatilor

Fig 11. Simplificarea activitatilor

Documentarea procedurilor interne si externe

Crearea noilor procese:

- documentarea ’cine ce si cand face’
- practicarea schimbarii rapide inainte de a pune in aplicare

Testarea noilor procese:

- documentarea noilor pasi ai procesului
- documentarea oportunitatilor de imbunatatire
- realizarea ajustajelor, dupa caz
- reluarea testelor, daca este necesar

Documentarea noilor procese:

- crearea noilor planse de lucru in care sunt detaliati toti pasii procesului nou
- obtinerea aprobarilor necesare
- antrenarea tuturor muncitorilor
- postarea planselor de lucru standardizate [7].

Importanta metodei Single Minute Exchange of Dies:

Setările necorespunzătoare pot avea efecte negative asupra fiabilității, siguranței și calității
echipamentului.
  SMED sprijină TPM ("Întreținerea productivă totală")
 Utilizează greșelile de verificare sau ("Poka Yoke")
 Reduce rănile cauzate de defectarea mașinii
 Stabilește serviciul standard pentru toți operatorii
 Asistă la instruirea operatorilor noi

Controlul timpului de reducere a liniei permite o planificare mai bună și sprijină o strategie
"Just In Time".

Figure 12. Controlul timpului de reducere

 Mai puțin inventar

 Programarea exactă
 Flux 1-element
 Creșterea flexibilității
 mai bună utilizare a timpului operatorului
 Distribuirea mai mare a profitului
 mai mare satisfacție a clienților

Unde ar trebuii utilizata metoda SMED:

 SMED ar trebui să fie utilizat pe o mașină sau proces care necesită o configurație
complicată sau consumatoare de timp. (În medie, 86% dintr-un proces este deșeu.)
 SMED este susținut puternic de TPM, 6S și SW. Ar trebui să fie utilizat într-o zonă
pentru a susține practicile de management vizual.
 SMED consolidează alte instrumente Lean Manufacturing și ar trebui să fie utilizat ca
parte dintr-o mișcare continuă către îmbunătățirea continuă.

3 Complementaritatea metodei
Importanța metodei KAIZEN în cadrul SMED:
Această platformă reprezintă baza pentru a asigura stabilitatea procesului, astfel încât sistemul
SMED rămâne oscilant într-un domeniu de îmbunătățire continuă, pentru că numai atunci
implementarea poate evolua pentru a exprima eficiența maximă (Fig 11.).
 Fig 13. Ciclu de functionare Kaizen
Análisis: (studiaza starea actuala)
Mejora: (introduce imbunatatirile)
Resultados: (arata efectele)
Feedback: (feedback-ul ciclului)

Importanța metodei 5S în cadrul SMED:

Această tehnică stabilește un scenariu favorabil pentru a pune sistemul SMED în stare de
funcționare. Fiind în măsură să găsească rapid unelte, având medii de lucru ordonate, având
elemente vizuale, sunt modalități prin care această strategie va ridica schemele de operare într-o
schimbare de format. [8].

Fig 14. Strategia 5S

4 Studiu de caz
XYZ este distribuitorul local pentru majoritatea companiilor care produc componente pentru
automobile. Compania produce o serie de componente critice pentru vehiculele comerciale și
motoarele diesel.
Scenariu: Există 2 mașini de frezat și 2 linii de producție de prelucrare a mașinilor VMC, care
gestionează trei variante ale componentei. Fiecare mașină are un operator desemnat. Durata ciclului
pentru funcționarea este de 5 minute și 39 de secunde.
Rezultatul productiei:
66-70 bucati/schimb , 198 bucati/zi , 198*25 = 4950 bucati/luna.
Tehnica SMED a fost aplicată pentru rezolvarea problemei timpului de schimbare ridicat.
Analiza problemei a fost efectuată și a fost identificată cauza principal. Trei instrumente
importante care au fost utilizate în colectarea datelor sunt: cronometrul, aparatul de înregistrare și
aparatul de fotografiat. Odată ce problema a fost identificată, următorii pași propun măsurarea
problemei apărute și îmbunătățirea procesului propriu-zis.
Toate datele au fost analizate și activitatea de îmbunătățire a fost efectuată pentru a îmbunătăți
timpul actual de schimbare a mașinii. Verificarea a fost efectuată utilizând ecuații matematice
pentru a verifica și a arăta impactul productivității și al capacității bazate pe activitatea de
îmbunătățire.

Datele reale au fost colectate și prezentate în tabelul 1.

Numarul Instrumente Conditia
Operatiei. Descriere necesare. Timp Operatorului.
(sec)
1 Montarea componentelor pe patul Manual 11 lucreaza
masinii
2 Fixarea componentei Cheie de 26 lucreaza
piulite
3 Setarea instrumentului Manual 40 lucreaza
4 Inchiderea capacului masinii Manual 5 lucreaza
5 Selectarea urmatoarei componente Manual 20 lucreaza
pentru incarcare
6 Deschiderea capacului masinii Manual 5 lucreaza
7 Deblocarea componentelor Cheie de 24 lucreaza
piulite
8 Descarcarea componentei de la Manual 10 lucreaza
masina
Suflarea cu aer a cipului Suflanta
9 pneumatica 10 lucreaza

10 Prelucrare - 188 -
Tabelul 1.Timpul necesar realizarii operatiilor
Conform datelor colectate mai sus, se poate observa că mașina este ideală pentru 151 de secunde
iar lucrătorul este ideal pentru 188 secunde și ocupat pentru doar 151 de secunde.Prin urmare exista
sufficient spatiu pentru reducerea timpului de instalare.

Aplicarea metodologiei SMED

SMED ajută la reducerea timpului de ciclu prin eliminarea deșeurilor și a proceselor nedorite și,
de asemenea, ajută la îmbunătățirea procesului de configurare curent și a flexibilității de fabricație.
Următoarele activități se desfășoară în timpul aplicării:
a) Distincția între activitățile interne și activitățile externe
Numarul
Operatiei. Descriere Activitate Timp
(sec)
1 Montarea componentelor pe patul Interna 11
masinii
2 Fixarea componentei Interna 26
3 Setarea instrumentului Interna 40
4 Inchiderea capacului masinii Interna 5
5 Selectarea urmatoarei componente Interna 20
pentru incarcare
 6 Deschiderea capacului masinii Interna 5
7 Deblocarea componentelor Interna 24
8 Descarcarea componentei de la masina Interna 10
9 Suflarea cu aer a cipului Interna 10
10 Prelucrare Externa 188
Tabelul 2.Identificarea activitatilor interne si externe
Durata totală a activității interne: - 151 sec.
Durata totală a activității externe: - 188 sec.

b) Conversia activităților interne la activitățile externe

În scopul convertirii activității interne la activitatea externă, accentul se pune pe sarcinile legate
de manipularea materialelor, colectarea informațiilor, ajustarea și controlul.

Fig 15. Analiza operatiilor

Prin diagrama de mai sus se observa clar că mai mult de 70 de secunde sunt irosite pentru
încărcarea și descărcarea componentei. O sugestie mai bună pentru conversie este folosirea
schimbarii paletelor, care dă rezultate mai bune.

Timp
Numarul Descriere (sec) Activite
operatiei.
1 Montarea componentelor pe patul masinii 11 Externa
2 Fixarea componentei 26 Externa
3 Setarea instrumentului 40 Interna
4 Inchiderea capacului masinii 5 Interna
5 Selectarea urmatoarei componente pentru 20 Externa
incarcare
6 Deschiderea capacului masinii 5 Interna
7 Deblocarea componentelor 24 Externa
8 Descarcarea componentei de la masina 10 Externa
9 Suflarea cu aer a cipului 10 Interna
10 Prelucrare 188 Interna
Tabelul 3.Convertirea activitatilor interne in activitati externe
 c) Idei de îmbunătățire
În etapa finală au fost realizate studii de îmbunătățire și s-au format liste de verificare.

Numar Inainte Idei Dupa Timpul

ul Descriere de de SMED economisit
operatie SMED Imbunatatire (sec) (sec)
i. (sec)
1 Montarea componentelor pe patul 11 Schimbarea
masinii paletelor 1 10
2 Fixarea componentei 26 Schimbarea 1 25
paletelor
3 Setarea instrumentului 40 POKA YOKE 30 10
4 Inchiderea capacului masinii 5 Aceeasi 5 0
metoda
5 Selectarea urmatoarei componente 20 POKA YOKE 18 2
pentru incarcare
6 Deschiderea capacului masinii 5 Aceeasi 5 0
metoda
7 Deblocarea componentelor 24 Schimbarea 1 23
paletelor
8 Descarcarea componentei de la 10 Schimbarea
masina paletelor 1 9
9 Suflarea cu aer a cipului 10 Aceeasi 10 0
metoda
10 Prelucrare 188 Aceeasi
metoda 188 0
Total 339 256 83
Tabelul 4.Inainte si dupa SMED
Comparația inainte si dupa SMED
Timpul total necesar pentru efectuarea operației a scăzut cu 24,5% de la 339 sec la 256 sec.
Compania a început să producă de la 198 de componente pe zi la 258 iar numarul de componente pe
an de la 4950 la 6450.

Figura 16. Comparatia inainte si dupa SMED

 Acest studiu a descris o aplicație industrială eficientă a metodologiei SMED, care a condus la
îmbunătățiri semnificative, reduceri ale timpului de instalare [9].

5 Concluzii
SMED este un instrument ideal care poate fi folosit pentru a reduce timpul de setare în multe
industrii, sporind flexibilitatea companiei pentru a produce numarul corect de produse.
SMED oferă o modalitate rapidă și eficientă de a transforma un proces de fabricație de la rularea
produsului curent la rularea produsului următor. Această schimbare rapidă este esențială pentru
reducerea dimensiunilor lotului de producție și, prin urmare, pentru îmbunătățirea fluxului (Mura),
reducând pierderile de producție și variabilitatea producției

Bibliografie
[1]http://www.mbaskool.com/business-concepts/operations-logistics-supply-chain-terms/2476-
smed-single-minute-exchange-of-die.html 07.11.2017
[2] https://www.perfectproduction.com/smed.htm 07.11.2017
[3] http://setupreductiononline.com/smed-seperating-external-and-internal-activities 09.11.2017
[4] https://www.slideshare.net/amaleshdeka/smed-11331527 10.11.2017
[5]https://www.slideshare.net/bomconsulting/smed-alistamiento-rpido-de-equipos-lean-
manufacturing?next_slideshow=2 10.11.2017
[6] https://www.industryforum.co.uk/resources/blog/secrets-behind-successful-smed 14.11.2017
[7] https://www.slideshare.net/trisetyawati/quick-changeover-smed 16.11.2017
[8] http://www.caletec.com/blog/tag/smed/ 16.11.2017
[9] https://www.ijltet.org/wp-content/uploads/2015/07/10.pdf 18.11.2017