S.M.E.

D ( Single Minute Exchange of Die)

Dragut Mihaita
Facultatea IMST, CB 209, Splaiul Independentei nr. 313,
Sector 6, Bucuresti, Romania
dragut_mihai100@yahoo.com

1 Definirea temei
METODA SMED DE REDUCERE A TIMPULUI DE SCHIMBARE A
FABRICAŢIEI.

Definiţia duratei de schimbare a producţiei: Timpul scurs de la terminarea ultimei

piese a unui lot si producerea primei piese bune din lotul urmator sau timpul necesar
unui post sau sistem de lucru pentru a trece la un alt tip de piesa / produs.
SMED= Single Minute Exchange of Die(Concept dezvoltat la Toyota
Motor Corporation începand din anii 1950; metoda a fost descrisa de Shigeo Shingo
în cartea „A Revolution in Manufacturing: the SMED System”, 1985, The
Productivity Press, USA.)
SMED = O abordare de inginerie industriala pentru cresterea capacitaţii de producţie
SMED = O tehnica folosita pentru reducerea timpului de reglaj la schimbarea
producţiei [1] .
2 Domeniu de aplicare
Domeniile de aplicare ale metodei SMED vaste.
Exemplu 1 :
La un cabinet stomatologic aţi vazut cum pregateste asistenta cabinetul de
stomatologie între doi pacienti? Pe scurt, de obicei ridica toate instrumentele utilizate
(aflate pe un servet de hartie), pune în locul lor un set de instrumente desfasurînd
servetul de hîrtie de unica folosinţa în care sînt împachetate, arunca paharul de plastic
si îl înlocuieste, sterge zonele atinse de pacient, îi da doctorului manusile si masca de
unica folosinţa, etc. Iar toate aceste operaţii le face deplasîndu-se într-o singura
direcţie în cabinet, în jurul scaunului pacientului. Poate ca nu am descris foarte exact
operaţiile efectuate si poate ca metoda pe care fiecare a dus-o prin experienţa la un
automatism desavarsit nu este denumita SMED, dar recunoasteţi principiul de baza
(separarea activitaţilor de efectuat în activitaţi interne si externe) si obiectivele
(reducerea timpului de asteptare între doi pacienţi si minimizarea volumului de
munca necesar pentru atingerea primului obiectiv) [2] .

Exemplu 2 :

Cine a fost de curand la un botez pe timp de iarnă sau cine a urmărit o mamă care-l
îmbracă iarna pe un copil neastampărat? Răspunsul este că, de obicei, mama baga
pantalonii de lană în pantalonii matlasaţi şi apoi îi trage pe amandoi deodată (ca să
reducă pe cat de mult posibil timpul de imbrăcare) [3] .

3 Principiul metodei; Modul de implementare

Aceasta metoda urmareste cresterea flexibilitatii fabricatiei prin reducerea duratelor
de timp necesitate de schinbarea seriilor de fabricatie, schimbari care au o durata
mare, au un caracter complex si se executa de muncitori cu o calificare inalta.

Analizele efectuate evidentiaza faptul ca marimea unei serii de fabricatie este

proportionala cu costul de lansare in fabricatie, care, la randul sau, este proportional
cu timpul de schimbare a utilajelor pentru reglaje.Pentru a se reduce cu 50% timpii de
schimbare a seriilor, marimea lotului de fabricatie trebuie redus la 70% fata de
cantitatea initiala economica a lotului, iar pentru o reducere de 75% a timpilor de
schimbare, lotul de lansat in fabricatie trebuie sa reprezinte 50% din marimea lotului
optim.

Rezulta de aici ca pentru reducerea timpilor de schimbare a seriilor de fabricatie

trebuie sa se urmareasca micsorarea marimii loturilor de fabricatie, ceea ce raspunde
in acelasi timp si cerintelor de crestere a flexibilitatii productiei.

Urmarind diminuarea timpilor de schimbare a seriilor de fabricatie la uzina

japoneza MAZDA s-a conceput si aplicat metoda SMED.
 Urmarindu-se procesul de schimbare a seriilor de fabricatie, potrivit metodei, au
fost identificate operatiuni interne, care necesita o oprire a masinii, deci o oprire a
productiei, si operatiuni externe care pot fi realizate atunci cand masina este in
functiune si nu necesita opriri.

Aplicarea metodei SMED are ca punct de plecare analiza situatiei existente, cu

intrebarea , pentru ce?,urmarindu-se alegerea sectorului care impune ameliorarea cea
mai urgenta si de a aplica metodologia de reducere pentru a raspunde la
intrebarea, cum?, parcurgand urmatoarele etape:

Etapa I : Observarea fiecarei operatii in parte pentru a detemina cat mai exact timpii
necesari pentru executarea fiecarei operatii;

Etapa II: Separarea operatiilor interne de cele externe;

Etapa III : Transformarea intr-o cat mai mare masura a operatiunilor interne in
operatiuni externe;

Etapa IV : Rationalizarea reglajelor pentru trecerea la noua serie de fabricatie.

Etapa V : Standardizarea noii proceduri

Prin aplicarea metodei se urmareste reducerea operatiilor interne la minimul

necesar si reducerea timpilor de oprire prin trecerea unor operatii interne in operatii
externe care se pot efectua fara a fi necesara oprirea procesului de productie.
Obiectivele SMED sunt:
 Reducerea timpului de schimbare a fabricatiei;
 Minimizarea volumului de munca necesar pentru atingerea obiectivului;
 Durata de schimbare sa nu depaseasca 10 minute [4] .
4 Complementaritatea metodei
Metoda SMED (Single Minute Exchange of Die este complementara si cu
urmatoarele metode prezentate mai jos:

 5S este o metodologie de organizare, curăţenie şi disciplină la locul de

lucru, cu efecte benefice: creşterea siguranţei şi a productivităţii muncii, condiţii
mai bune de mentenanţă, calitate mai bună. Include: 1S (Seiri) Sortare şi Filtrare
(Organizare), 2S (Seiton) Stabilizare (Ordine), 3S (Seiso) Strălucire (Curăţenie),
4S (Seiketsu) Standardizare (Respectare), 5S (Shitsuke) Susţinerea
schimbării (Auto-disciplină) [5] .

 Poka-Yoke (Error Proofing, Mistake Proofing)

Un proces rezistenţa la eroare implică o metodologie structurată de asigurare a
calităţii şi a lipsei de erori în mediul de producţie, prin utilizarea de dispozitive şi
de metode care să nu permită transmiterea pe flux în aval a unor produse defecte
sau neconforme. Poka-Yoke este un dispozitiv sau mecanism utilizat pentru a
preveni apariţia unei erori sau pentru a evidenţia imediat producerea a unei erori.
De exemplu, la asamblarea mobilierului de tip do-it-yourself, dacă elementele de
prindere ar veni în pliculeţe ca kit-uri speciale pentru fiecare dintre operaţiile de
efectuat, nu ar mai trebui identificate de un nespecialist după formă sau număr.
De asemenea, toată lumea este familiarizată cu forma porturilor USB, dar cred că
nu există mulţi care nu au rotit cel puţin o dată cablul pentru a reuşi conexiunea.
Soluţia de tip Poka-Yoke ar fi extrem de simplă şi există deja astfel de
soluţii (cablurile cu mufe trapezoidale pentru porturile analogice sau micile
protuberanţe de pe tastatură) [6] .

5 Studiu de caz
Acest proiect a fost realizat în zona mecanica a unei companii lifturi. A fost studiat
procesul de configurare a unei mașini de presă mecanică . Datorită cantității mari de
produse existente, și în consecință a diferitelor procese de instalare, a fost necesară
efectuarea unei analize pentru a alege un produs reprezentativ pentru aparatul de
presa. Produsul ales necesită trei configurații diferite: unul pentru a efectua tăierea
produsului și celelalte două pentru a efectua procese de îndoire.
După o primă analiză s-a putut face identificarea unor probleme care au afectat
calitatea și eficiența procesului. Astfel, principalele probleme inregistrate au fost: ori
ridicate de configurare; cantități mari de mișcări făcute de către operator; lipsa unui
proces standardizat; cantitate mare de stoc; lipsa de spațiu în atelier; și
dezorganizarea de echipamente și materiale.
Prin urmare, s-a decis să recurgă la metodologia SMED, împreună cu alte
instrumente Lean (5S, management vizual și lucru Standard), în scopul de a încerca
să rezolve aceste probleme. În acest scop, a fost creata o metodologie compusa din
nouă pași:
1. observație inițială: pentru a identifica instrumentele utilizate în timpul
configurării, locații unde operatorul se mișcă și toate celelalte aspecte implicate
în acest proces;
2. 2. Dialogul cu operatorul: pentru a identifica eventualele probleme în
configurare
3. Înregistrare video: se înregistreza toate operațiunile și mișcările în timpul
configurării;
4. Diagrama de secvență a constructie (stadiul actual): pentru a descrie fiecare
operațiune de configurare,pentru a se înregistra durata acesteia și distanța
parcursă de către operator, precum și pentru a clasifica tipul de activitate
(funcționare, transport, control, de așteptare sau de inventar);
5. Diagrama Spaghetti (stadiul actual): pentru a reprezenta mișcările pe care
operatorul le efectuează în timpul procesului de configurare și pentru a
identifica domeniile de mare prosperitate;
6. Etapa 1 pentru aplicare SMED: Separarea actiunilor de configurare interne și
externe;
7. Etapa 2 pentru aplicarea SMED: convertirea actiunilor interne în actiuni
externe;
8. Etapa 3 pentru aplicarea SMED: rationalizarea(standardizarea) aplicatiilor
interne si externe
9. Analiza rezultatelor: Se face analiza rezultatele obținute și se verifica impactul
metodologiei implementate.

Rețineți că primele cinci etape pot fi considerate parte integrantă a etapei preliminare
a metodologiei SMED. Cu toate acestea, s-a decis să se facă această separare pentru a
ilustra mai bine succesiunea etapelor utilizate în acest proiect pentru punerea în
aplicare SMED.
După analizarea configurării inițiale a mașinii de presă, în etapa preliminară, s-a
realizat că toate operațiile au fost executate ca si configurare interna, deoarece acestea
au fost efectuate cu aparatul oprit.
Cu separarea operațiunilor de configurare interne și externe (etapa 1 SMED) a fost
posibil să se îmbunătățească în mod semnificativ întregul proces de schimbare.
Tehnicile utilizate în acest stadiu au fost crearea unei liste de verificare, pentru a
indica informațiile necesare pentru executarea configurarii, precum și planificarea
transportului de instrumente în perioada externa.
În etapa a 2 SMED a fost folosit tehnica de preparare a condițiilor de funcționare în
avans prin duplicarea bazei superioare a matriței (Figura 1 (a)). Cu existența unei
singure baze, operatorul petrecea mult timp pentru a da jos baza existent si pentru a o
aduce pe cealalta la masina de lucru timpul (cu aparatul oprit). Prin utilizarea a două
baze în timpul procesului de instalare, operatorul mașinii are ca sarcina doar
eliminarea celei terminate și punerea in functiune a celei noi (cu baza superioară deja
asamblata).

Figura 1a Figura 1b
Baza de schimb necesara operatorului Sistemul de centrare si stantare

Pentru a raționaliza diversele aspecte ale modificarilor analizate (etapa 3) SMED,

îmbunătățirea operațiunilor interne și externe au fost distinse. Îmbunătățirile externe
nu acționează direct asupra reducerii timpului de instalare, dar pot ajuta operatorul in
imbunatatirea sarcinilor sale. În cazul îmbunătățiri interne, au fost aplicate două
tehnici: utilizarea de cleme rapide și eliminarea ajustărilor funcționale. Sistemul de
centrare ștanțare a fost imbunatatit prin includerea unei plăci metalice, în partea din
spate a mesei mașinii, ceea ce asigură o poziționare directă și imediată a matriței.
Acesta a ajutat de asemenea la imbunatatirea uneia dintre cele mai importante aspecte
ale mașinii de presă; procesul de configurare a mașinii, în care operatorul petrecea
prea mult timp ori de câte ori o nouă configurare era fost efectuată. Din cauza lipsei
de formare, atunci când a fost instalata o noua matriță, a fost necesară ajustarea
manuală de parametrii în panoul de control al mașinii. Cu toate acestea , aceste
operațiuni au avut o durată lungă din cauza diferitelor miscari efectuate de către
operator, în scopul validarii de informații. Astfel, un tehnician de la producătorul de
preseo a fost solicitat să tina sesiuni de formare pentru operatorii companiei ce
utilizeaza aparatura respectiva.
Tehnica Lean 5S a fost, de asemenea, aplicata pentru a îmbunătăți organizarea
postului de lucru. Datorita aceastei soluțio a fost eliminat un raft unde erau amplasate
instrumentele într-un mod dezordonat și departe de stația de lucru ,cu un altul care să
permită creșterea spațiul de lucru și pentru a reduce mișcările inutile. Figura 2
reprezintă îmbunătățirea făcuta.
Managementul vizual a fost, de asemenea aplicat pentru a facilita procesul de
identificare mai rapida , prin crearea de plăcuțe (Figura 3 (a)) și etichete de culoare
(Figura 3 (b)), și la spațiul de lucru delimitare, prin plasarea de linii galbene pe podea
(figura 3 (c)).

Pentru a finaliza proiectul SMED presă mașină, standardizarea celor trei procese de
configurare a fost efectuată. În acest scop, o foaie de lucru Combinație Standard
(centrele de lucru inteligentă) a fost creata pentru fiecare proces, cu detalii despre
fiecare operație.
Analiza și discutarea rezultatelor:

Metodologia SMED a fost aplicata la mașina de presa la unul dintre cele mai
reprezentative produse, care implică trei setări diferite. Rezultatele au fost, oarecum,
diferite pentru fiecare tip de instalare. Tabelul 1 prezintă rezultatele obținute pentru
timpii de configurare în fiecare etapă SMED.
O altă îmbunătățire a atins a fost de reducere a mișcărilor operatorului în timpul
procesului de configurare. Tabelul 2 reprezintă rezultatele obținute pentru distanțele
parcurse de către operator în fiecare etapă a SMED.

Figura 4 prezintă exemple de diagrame spaghete pentru a demonstra diferența dintre

mișcările operatorului înainte și după îmbunătățiri[7].

6 Concluzii
Acest studiu arata ca metodologia SMED poate fi aplicată în mod eficient pentru a
reduce timpul de instalare, impreună cu alte instrumente Lean (5S, management
vizual și Standard lucru). Această metodologie a fost pusă în aplicare într-o mașină
de presă mecanică la o firma de ascensoare.
Principalele rezultate obținute au fost reduceri de la 53% la 67% în vremuri de
instalare, 45% la 78% în distanțele parcurse și 50% în ceea ce privește WIP. În plus
față de aceste îmbunătățiri, procesele de configurare au fost standardizate (cu
aplicarea Standard Work) și, prin utilizarea 5S și instrumente de management vizuale,
spațiul de lucru a devenit mai organizat si placut pentru operator, cu instrumentele și
echipamentele strict necesare și identificate în mod corespunzător
Bibliografie
[1] https://leanromania.wordpress.com/instrumente-lean/smed/
[2],[3] https://leanromania.wordpress.com/instrumente-lean/smed/
[4] http://www.creeaza.com/referate/management/Metoda-SMED-Single-Minute-
Exch299.php
[5],[6] http://www.financiarul.ro/2007/08/26/lean-manufacturing-metode-pentru-
reducerea-costurilor/
[7]https://repositorium.sdum.uminho.pt/bitstream/1822/25314/1/2013_Costa_et_al_S
MED.pdf