 Cuprins:

1. Definirea temei

2. Domeniul de aplicare

3. Principiul metodei şi modul de implementare

4. Avantajele şi dezavantajele metodei Kanban

5. Variante ale metodei

6. Complementaritatea metodei

7. Studiu de caz
Definirea temei

Kanban reprezină un sistem continuu de furnizare de componente

sau piese, în aşa fel încât muncitorii (vanzătorii) au ceea ce le
trebuie, unde le trebuie şi când le trebuie.

Kanban în limba japoneză înseamnă fişă, etichetă, cartelă.

Cardurile Kanban sunt o componentă esențială a Kanban şi

semnalează necesitatea de a muta materialele intr-o unitate de
producție sau de a muta materialele de la un furnizor din afară in
instalația de producție.
Domeniul de aplicare:

- Inginerie mecanică

- Resurse umane

- Software

- Supermarket
1. În inginerie mecanică

Pentru reducerea numărului de neconformități și îmbunătățirea

calității produselor și serviciilor în domeniul ingineriei mecanice,
o firmă din industria constructoare de mașini utilizează metoda
Kanban.

Pentru asamblarea unui motor firma are nevoie, printre alte

componente de curele de transmisie trapezoidale cu lungimea
interioară de 400 mm și exterioară de 438 mm. Acestea vin livrate în
paleți a câte 300 de curele fiecare. Când paletul este aproape gol, o
persoană care se ocupă cu asamblarea motoarelor ia eticheta lipită
de palet și o trimite înapoi la producător. Atunci un alt palet de curele
de transmisie trapezoidale este fabricat și trimis la asamblare.
Nu este produs un nou palet de curele de transmisie trapezoidale
până nu se primește din nou eticheta.
2. În domeniul Resurselor Umane:
3. În software:
4. În supermarket
Principiul metodei; Modul de implementare

Principiul de bază al metodei Kanban este fabricarea şi

livrarea produselor ce au fost comandate de către un client
prin intermediul unui sistem fizic de informare materializat pe
baza unor etichete (carduri Kanban) care îmbunătăţesc
circulaţia informaţiilor între client şi furnizor.

Principii de funcționare ale “Metodei Kanban”:

-Respectarea contractului dintre secţia beneficiară şi secţia

executantă este asigurată prin circulaţia etichetei Kanban.
-Clientul se angajează să exprime cererile sale faţa de furnizor în
funcţie de consumul său.
-Furnizorul nu fabrică şi nu livrează clientului atâta timp cât nu a
recuperat eticheta Kanban care precizează numărul de piese de
reaprovizionare şi care reprezintă ordinul de comandă al clientului.
Avantajele metodei Kanban:

- Sistemul se bazează pe controlul vizual al producţiei, uşurând

comunicarea şi asigurând autoreglarea posturilor de lucru pentru un
nivel minim de stocuri.

- Kanban-ul controlează nivelul stocurilor în aria de producţie şi

limitează producţia la nivelul maxim admis – evitând astfel
supraproducţia.

- Reducerea inventarului - Deoarece componentele nu sunt livrate

până nu este nevoie de ele se reduce mult nevoia unui stoc mare şi
al unui spaţiu de depozitare mare.

- Reducerea deşeurilor şi rebuturilor - Cu Kanban componentele

sunt fabricate doar când este nevoie de ele, de aceea se elimină
producerea componentelor în plus.
- Aduce flexibilitate în producţie - Dacă se realizează brusc o
cădere a cererii prin Kanban se asigură că producătorul nu
rămâne cu produse pe stoc.

- Creşterea producţiei - Fluxul Kanban (etichetele) se opreşte

dacă apare o problemă de producţie. Prin oprirea fluxului Kanban
se observă imediat că a apărut o problemă şi permite rezolvarea
acesteia cât mai repede.

- Reducerea costului total- prin impiedicarea producerii

suplimentare de produse, reducerea deşeurilor şi rebuturilor,
economisirea resurselor prin organizarea producţiei.
Dezavantajele metodei Kanban:

- Vulnerabil la fluctuaţiile cererii.

- Vulnerabil la schimbarea proceselor de producţie şi la

eventualele defectări ale utilajelor.

- Ineficient în cazul comenzilor neregulate sau la rezolvarea unor

comenzi speciale, neprevăzute.

- Vulnerabil la lipsa de stocuri de materii prime şi la schimbarea

timpului de livrare a acestora.
Variante ale metodei:

Two-bin (2 containere): reprezintă metoda utilizării unui container

ca stoc tampon în procesul de producţie şi a unui container pentru
transport. În timp ce stocul tampon este consumat, containerul gol
este transportat la postul din amonte, pentru reaprovizionare cu
piese pentru consumul următor.

CONWIP (Constant Work in Process): reprezintă cantitatea

constantă de produse pe flux, pentru un singur flux tehnologic,
indiferent de seria mixtă de produse (se nivelează producţie, nu se
variază cantitatea de produse pe flux).
Brigăzile de lucru (Echipele “Bucket Brigade”): metodă de lucru
auto-organizată în echipă. Munca este divizată proporţional de-a
lungul unei linii cu procent aproape 100% manual, de regulă
(asamblare, ambalare, livrare comenzi), cu un număr mai mare de
“opriri” (posturi de lucru) faţă de numărul muncitorilor din echipă.
Muncitorii se mişcă de-a lungul liniei şi efectuează o parte a muncii
într-un singur sens / sensul de înaintare. Când ultimul muncitor îşi
termină munca, acesta se deplasează în amonte şi preia munca
predecesorului său.
Alte tipuri de Kanban:

1. kanban de tip suprafaţă – se poate utilza unde locurile de

muncă sunt apropiate care nu utilizează în mod practic etichetele
anterioare.

2. kanban de tip raft / sertar - când un astfel de sertar se goleşte,

trebuie dat semnalul de a începe execuţia pieselor care îl vor
umple ulterior.

3. Kanbanul de tip semnal este utilizat atunci când trebuie

menţinut un anumit nivel al stocurilor în cadrul procesului- similar
punctului comenzii.

4. Kanbanul de tip căsuţă poştală se poate folosi în situaţia în

care este vorba de aprovizionarea unei secţii cu o multitudine de
piese, materiale, ansamble sau subansamble din diferite surse.
Complementaritatea metodei :

In practică, Kanban este deseori văzut ca un element central al

„Lean” manufacturing şi probabil este cel mai utilizat sistem de
cerere. Kanban este o parte componentă a sistemului Just-In-Time,
Kaizen, 5S si Muri Mura Muda. O cerinţă a funcţionării Kanbanului
este ca oamenii să lucreze în echipă.

Implementând Sistemul Just-in-Time, se asigură livrarea materialelor

la timpul potrivit, la cantitatea cerută de client.
Kaizen este o filosofie japoneză care se concentrează pe
îmbunătățirea continuă în toate aspectele vieții. Una din metodele
pentru stabilirea abordării Kaizen pentru o organizație este de a evalua
organizarea locului de muncă și standardele de management vizual,
print metoda 5S.
Conform metodei 5S operatorii ar trebui să realizeze lucrul în echipă
prin: sortare, strălucire,sistematizare, standardizare și susținere.

De asemenea, lucrând în echipă, se pot elimina anumite pierderi pe

care operatorii nu le-ar conștientiza lucrând individual într-un proces,
precum: munca în exces (muri), munca neuniformă (mura) și munca
fără valoare ( muda).

În concluzie, toate metodele menționate mai sus au ca scop

reducerea noncalității și îmbunătățirea calității produselor și serviciilor
în viața de zi cu zi.
 STUDIU DE Implementarea metodei
CAZ -
kanban în cadrul S.C. MUNPLAST S.A.
În ceea ce privește comenzile primare, sistemul aferent al companiei
nu era unul de bază și astfel întreaga activitate avea de suferit. Pe
baza unei comenzi săptămânale primite de la clienţi se transmitea
către secţia executantă (secţia ambutisaj) necesarul de realizat pentru
săptămâna respectivă; astfel informaţia transmisă era sub formă
scrisă. În afară de comanda transmisă la începutul săptămânii,
persoana responsabilă verifica în cursul fiecărei dimineţi stocul de
produs necesar secţiei beneficiare (secţia sudură) şi transmitea pe
cale verbală secţiei executante necesarul ce trebuie realizat în regim
de urgenţă (în cursul a 8 h) sau în regim normal (în cursul a maxim 2
zile).

Un responsabil logistică internă verifica stocul existent şi stabilea

necesarul de piese şi ordinea de lucru pentru reperele fără stoc sau
cu stoc mai mic de o zi.
În urma unei analize făcută de ”Serviciul Planificare şi Urmărire
Fabricaţie” s-a constatat că este necesară aplicarea metodei kanban.
Astfel, s-a decis aplicarea ei incepând cu luna decembrie 2012.
Odată aplicată metodei kanban, responsabilitatea acestei persoane s-a
limitat la verificarea periodică a modului de funcţionare a metodei.
Kanban-ul aplicat în cadrul întreprinderii SC Munplast SA este un
kanban invers, în sensul că cel care pune eticheta pe panou este
operatorul din secţia beneficiară şi nu cel din secţia executantă. Aici
kanban-ul ţine cont de condiţionarea producerii de piese, aceasta ţinând
cont de consumul acestora.
Îmbunătăţiri :

-nu este nevoie de o persoană desemnată pentru activitatea de

logistică internă ;

-panoul este amplasat între secţia care lucrează reperele şi secţia

beneficiară, tot personalul având acces la panou => Aspect vizual =>
reducere de timp ;

-este stabilit un stoc minim si maxim şi implicit necesarul de ambalaje

-este stabilită zona de amplasare a pieselor

- se cunosc clar priorităţile de fabricaţie.

Kanbanul subliniază îmbunătățirea continuă a proceselor, ceea ce
conduce la reducerea stocului în cadrul întregului lanț de
aprovizionare, scurtarea timpului de producție, având ca rezultat un
timp de răspuns îmbunătățit la cererile clientului.
Intenţiile şi obiectivele proiectului au fost de a aduce îmbunătăţiri în
procesul de producţie şi de a simplifica procesele de planificare şi
coordonare prin:

- mărirea disponibilităţii şi a fidelităţii de livrare;

- mărirea productivităţii;
- egalarea devierilor de consum;
- reducerea stocurilor;
- mărirea transparenţei
- simplificări în atribuţiile de coordonare centrale
Creşterea performanţelor financiare in cadrul Munplast SA
după aplicarea metodei Kanban
CONCLUZII

Prin urmare, metoda Kanban permite supervizarea întregului proces

de către toată echipa într-un mod în care se văd mult mai ușor
problemele care apar pe parcursul rezolvării unei unități de lucru.

De asemenea, ajută la reducerea considerabilă a noncalității

precum și la îmbunătăţirea calității produselor și seviciilor în
domeniul ingineriei industriale. Se bazează pe cerere și pe buna
comunicare între client și furnizor.

Pentru îmbunătățirea modului de lucru într-o organizație această

metodă trebuie utilizată corespunzător și în completare cu celelalte
metode: Just in time, Kaizen, 5S și Muri Mura Muda.

În momentul în care acestea sunt utilizate împreună, procesul va fi

realizat corect, atingându-se un grad ridicat de performanță.