Documente Academic
Documente Profesional
Documente Cultură
Introducere
Orice produs complex se compune din mai multe subansambluri (sau module)
care la rândul lor sunt alcătuite din mai multe piese componente (sau repere), fiecare
dintre aceste elemente îndeplinind o funcţie bine precizată şi având cerinţe specifice.
Conceperea ansamblului cât şi a elementelor componente este realizată de
inginerul proiectant, în domeniul de specialitate respectiv (autovehicule, maşini –
agricole, maşini – unelte, aviaţie, etc.), care elaborează un proiect tehnic având la bază o
documentaţie tehnică alcătuită din desenul de ansamblu, desenele subansamblurilor
componente, desenele de execuţie ale reperelor şi un memoriu justificativ.
Desenele de execuţie ale reperelor conţin o serie de informaţii privind forma şi
dimensiunile piesei, precizia de execuţie, rugozitatea suprafeţelor, materialele
utilizate, tratamentele termice necesare, etc., stabilite de proiectant în scopul realizării
cerinţelor funcţionale impuse piesei respective în cadrul ansamblului. Pentru elaborarea
unui proiect realist, (care să poată fi realizat practic) inginerul proiectant trebuie să
posede pe lângă cunoştinţele de specialitate şi o serie de cunoştinţe din diferite alte
domenii, printre care şi cel al tehnologiilor şi utilajelor de fabricaţie.
Realizarea fizică a reperelor şi apoi montarea lor în subansambluri şi
ansambluri cade în sarcina inginerului tehnolog, care, în funcţie de dotarea
existentă în intreprindere şi de posibilităţile de dezvoltare ale acesteia, din mulţimea
variantelor tehnologice posibile o stabileşte pe cea optimă, capabilă să asigure
îndeplinirea cerinţelor impuse de proiectant, precum şi o serie de alte cerinţe cum
sunt productivitatea, costul prelucrărilor, etc. El elaborează în final documentaţia
tehnologică, materializată prin fişa tehnologică sau planul de operaţii.
De subliniat că, în tehnica modernă, atât activitatea de proiectare a
produselor cât şi cea de proiectare tehnologică şi de fabricaţie se realizează în
cadrul unor colective multidisciplinare, organizate pe baza principiilor de
management şi cu implicarea largă a calculatoarelor, sistemele CAD (Computer
Aided Design) şi CAM (Computer Aided Manufacturing) fiind subsisteme
componente ale sistemelor CIM (Computer Integrated Manufacturing)
În general, o piesă nu poate fi realizată la cerinţele impuse de desenul de
execuţie printr-un singur procedeu tehnologic, fiind necesare o succesiune de
prelucrări care presupun procedee tehnologice diferite, precum: laminarea,
turnarea, forjarea, prelucrări prin aşchiere, prelucrări neconvenţionale, etc.
Pentru realizarea oricărei prelucrări printr-un anumit procedeu tehnologic
este necesară existenţa unui sistem tehnologic specific.
4
Prelucrările prin aşchiere sunt cele mai utilizate în vederea realizării pieselor finite
de precizie ridicată, datorită performanţelor tehnice şi economice superioare pe care le
oferă.
Pentru realizarea unei
prelucrări prin aşchiere este
necesar un sistem tehnologic
de prelucrare prin aşchiere a
cărui structură generală este
redată în figura 2.1, în care s-au
notat: SF – semifabricat, DP –
dispozitiv de prindere, S – sculă
aşchietoare, MU – maşină-
unealtă.
Fig.2.1
Fig.2.2
5
Semifabricatele specifice sunt mai scumpe, dar având aproximativ forma piesei,
prezintă un adaus de prelucrare mai redus, determinat prin calcule specifice, astfel încât
costul prelucrărilor prin aşchiere este mai mic decât în cazul semifabricatelor de uz
general. Alegerea tipului de semifabricat se face pe baza unui studiu tehnico-
economic, urmărind realizarea unui cost minim de obţinere a piesei. Astfel, dacă
piesa P trebuie realizată într-un număr redus de exemplare este avantajos să se utilizeze
o bară laminată, iar în cazul producţiei de serie se justifică utilizarea unor
semifabricate specifice.
Dispozitivele de prindere DP - asigură poziţionarea şi fixarea semifabricatului pe
maşina-unealtă în raport cu scula aşchietoare şi transmite acestuia, de la maşină,
mişcările (viteza v sau turaţia n) precum şi forţa F sau momentul M necesare desfăşurării
prelucrării.
Scula aşchietoare S – fixată pe maşina-unealtă – este elementul activ care prin
deplasarea pe anumite traiectorii cu viteza w şi forţa Fa, realizează îndepărtarea
adausului de prelucrare. În interacţiunea ei cu semifabricatul are loc generarea
suprafeţei piesei la forma şi dimensiunile prescrise, dar apar şi reacţii negative din
partea piesei care afectează scula prin fenomenele termice şi de uzură ce însoţesc
procesul de aşchiere.
Maşina-unealtă MU – este elementul cel mai complex şi mai important din
cadrul sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere, pe care se poziţionează şi
fixează celelalte elemente. Prin puterea de care dispune ea asigură învingerea forţelor
şi a momentelor de aşchiere, iar prin lanţuri cinematice specifice asigură cinematica
necesară desfăşurării prelucrării şi generării suprafeţelor.
Coordonarea tuturor acţiunilor în cadrul sistemului tehnologic este realizată
de un sistem de comandă, care poate fi un operator uman, sau un sistem de comandă
automată.
Prelucrarea unei piese se poate realiza integral pe un singur sistem tehnologic sau
pe mai multe sisteme. Totalitatea activităţilor efectuate asupra unui semifabricat în
scopul realizării formei geometrice, a preciziei dimensionale şi a rugozităţii
suprafeţelor unei anumite piese, reprezintă procesul tehnologic de prelucrare a
piesei respective. Structura sa cuprinde: operaţii, faze, treceri, mânuiri şi mişcări.
Operaţia reprezintă acea parte a procesului tehnologic care cuprinde
totalitatea prelucrărilor efectuate asupra piesei pe o maşină-unealtă.
Faza reprezintă acea parte a operaţiei care cuprinde totalitatea prelucrărilor
efectuate asupra unei piese la o singură prindere a ei pe maşină şi cu un anumit
regim de aşchiere.
Trecerea este o subdiviziune a fazei în care se îndepărtează un strat de
material cu o anumită adâncime de aşchiere.
6
Fig. 2.3
7
Strunjirea unei suprafeţe cilindrice de revoluţie este cel mai simplu exemplu de
prelucrare prin strunjire. În cazul în care scula execută o mişcare de avans complexă, cu
componente atât pe direcţie longitudinală cât şi pe cea transversală (perpendiculară pe
axa piesei), se pot prelucra suprafeţe mai complicate precum suprafeţele conice, profilate
sau chiar suprafeţe poligonale.
Viteza principală de aşchiere vz, , avansul sl , şi adâncimea de aşchiere t ,
reprezintă parametrii regimului de aşchiere. Ei pot fi evidenţiaţi, într-o formă specifică,
la orice proce-deu de prelucrare prin aşchiere, aşa cum se va proceda în continuare.
Rabotarea este prelucrarea prin aşchiere realizată cu cuţitul de rabotat, pe
maşinile de rabotat. Cinematica procesului de aşchiere, pentru cazul prelucrării unei
suprafeţe plane, este redată în figura 2.4.
Scula S execută mişcarea
principală de aşchiere cu viteza vz , o
mişcare rectilinie alternativă în plan
orizontal realizată în două etape: o
cursă de lucru, când scula se
deplasează înainte realizând aşchierea
şi o cursă de gol, când scula se
deplasează înapoi, în poziţia iniţială. La
sfârşitul cursei de întoarcere a sculei,
piesa P execută mişcarea de avans
transversal wt , o mişcare
intermitentă (pas cu pas)
sincronizată cu mişcarea principală,
realizându-se astfel îndepărtarea
succesivă a straturilor de material 1,
2,3… Mărimea pasului mişcării de
Fig.2.4 avans reprezintă avansul transversal
st [mm/c.d.] (c.d. - cursă dublă ).
O prelucrare asemănătoare cu rabotarea este mortezarea la care scula S, un
cutit de mortezat, se deplasează în mişcarea principală vz după
o direcţie verti o directie verticala sau înclinată. Fiind orientată pe direcţia mişcării,
scula poate pă scula poate patrunde in spatii interioare restrânse ale piesei pentru
prelucrarea un prelucrarea unor suprafete imposibil de realizat prin alte procedee
(fig.2.5, prelucr ( fig. 2.5, prelucrarea unei caneluri interioare într-o gaură înfundată).
Infundata)
Observaţie. Datorită cursei de întoarcere în gol, atât rabotarea
cat şi mortezarea au o productivitate mai scăzută decât prelucrările
la care aşchierea este continuă.
Fig.2.5
Fig.2.4
8
mm
w a sa n zs sd n , (2.6)
min
în care zs reprezintă numărul de dinţi al sculei.
Parametrii regimului de aşchiere la burghiere sunt aşadar: vz max , sd şi
adâncimea de aşchiere t 0,5 Ds . În cazul lărgirii unei găuri având diametrul iniţial Di ,
adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţia:
Fig. 2.7
D Di
t s mm (2.7)
2
Broşarea este prelucrarea prin aşchiere executată pe maşinile de broşat cu o
sculă specială denumită broşă. Cinematica procesului de aşchiere este prezentată în
figura 2.8, cu referire la cazul prelucrării unui canal de pană.
Broşa S este o sculă cu mai mulţi dinţi, grupaţi în dinţi aşchietori şi dinţi de
calibrare. Dinţii aşchietori, dispuşi în zona A-B, sunt supraînălţaţi succesiv unul faţă de
celălalt cu supraînălţarea a[mm], care reprezintă de fapt avansul pe dinte. Dinţii de
calibrare, dispuşi în zona B-C, au supraînălţarea nulă ei având doar rolul calibrării
suprafeţei prelucrate de dinţii aşchietori şi constituind totodată o rezervă pentru dinţii
aşchietori, pe măsura uzării şi reascuţirii acestora.
10
Fig.2.8
compunerea celor două mişcări de avans ale piesei rezultă o traiectorie elicoidală, pasul
elicei fiind avansul longitudinal sl [mm/rot]. Pentru continuitatea prelucrării este
necesar ca sl B , în general având sl (0,2... 0,7) B .
La efectuarea unei treceri longitudinale se îndepărtează de pe piesă un strat de
adâncime t. În scopul îndepărtării întregului adaus de prelucrare, la capetele cursei
longitudinale wl, scula S execută o mişcare de avans radial wr [mm], pentru reglarea
adâncimii de aşchiere t. Mişcarea wr este aşadar o mişcare pas cu pas (avansul radial sr)
sincronizată cu mişcarea wl.
Din cele prezentate mai sus rezultă că pentru fiecare procedeu de prelucrare
prin aşchiere există maşini-unelte şi scule specifice, care realizează performanţe
maxime privind precizia şi productivitatea prelucrării. Trebuie menţionat însă că
maşinile-unelte moderne, mai ales cele universale, prin echiparea lor cu dispozitive
accesorii speciale permit realizarea de prelucrări şi prin alte procedee decât cel de
bază, reducând prin aceasta cheltuielile de investiţii şi costul produselor.
12
Sculele utilizate la diferitele prelucrări prin aşchiere sunt de o mare diversitate, ele
putând fi împărţite totuşi în două grupe:
- scule simple, cu un singur dinte aşchietor, cum sunt: cuţitele de strunjit,
rabotat şi mortezat;
- scule complexe, având mai mulţi dinţi aşchietori, cum sunt: frezele, broşele,
burghiele, etc.
Deoarece elementele geometrice ale unei scule simple se regăsesc într-o formă
specifică la dinţii oricărei scule complexe, pentru început este suficient să se cunoască
geometria cuţitului de strunjit.
Fig. 2.11
14
Fig.2.12
Pentru un cuţit cu vârful rotunjit cu o rază r 0,5 sl , este valabilă schema din
figura 2.14,c, în care h OV OB . Cum OV r , iar OB poate fi calculat din ΔOBA,
aplicând teorema lui Pitagora, rezultă:
sl2
hr r 2
, (2.17)
4
din care, după transformare, aproximând h2 = 0, se obţine:
sl2
h . (2.18)
8r
În acest caz influenţa avansului este şi mai mare.
Fig.2.14
Fig,2.17
Fig.2.18
25
Fig.2.19
Cele trei forţe dau prin compunere rezistenţa interioară Ri Rc RF Ffi , care,
transpusă pe faţa de degajare a sculei în centrul de presiune C, poate fi descompusă
într-o componentă normală la suprafaţă Rn şi una tangenţială Rt, deci:
Ri Rn' Rt' (2.24)
Datorită alunecării aşchiei pe faţa de degajare, componenta normală Rn determină
o forţă de frecare exterioară pe faţa de degajare, Ff, proporţională cu coeficientul de
frecare exterioară e, Ff e Rn , care compusă cu Ri determină forţa rezultantă pe faţa
de degajare:
R Ri Ff . (2.25)
În acelaşi timp, pe faţa de
aşezare a sculei, în centrul de
presiune C, datorită
deformaţii-lor elastice ale
materialului, apa-re o forţă de
compresiune Rn, care,datorită
deplasării sculei,de-
termină forţa de frecare
exterioară pe faţa de aşezare
Ff e Rn ; Ff , prin compune-
Fig.2.20
Fig.2.22
Pentru calculul forţelor exterioare de aşchiere s-au stabilit, prin cercetări
teoretice şi experimentale, relaţii de forma:
28
Fx CFx t sYFx K x
X Fx
X Fy
Fy CFy t s Ky ,
YFy
(2.28)
Fz CFz t sYFz K z
XF z
în care CFx , CFy şi CFz reprezintă forţa specifică de aşchiere, adică forţa necesară
desprinderii unei aşchii cu secţiunea unitară (t = s = 1 mm), caracteristică materialului de
prelucrat, pentru anumite condiţii date; xFx, xFy, xFz, yFx, yFy, yFz sunt exponenţi ce exprimă
influenţa adâncimii de aşchiere, respectiv a avansului, asupra forţelor de aşchiere; Kx, Ky
şi Kz – coeficienţi de corecţie, care ţin cont de condiţiile concrete de lucru.
Pentru calcule aproximative se poate proceda la calcularea forţei Fz, considerând
Kz=1, iar apoi se determină Fx şi Fy cu relaţiile:
Fx (0,25... 0,35) Fz
, (2.29)
Fy (0,35... 0,45) Fz
deşi raportul dintre cele două forţe depinde de unghiul .
O altă metodă permite calcularea forţei principale de aşchiere cu o relaţie de
forma:
Fz Ks q , (2.30)
în care Ks [N/mm2] este forţa specifică de aşchiere, iar q [mm2] - secţiunea aşchiei. Prin
cercetări experimentale s-au stabilit relaţiile de dependenţă ale Ks de rezistenţa la rupere
σr (pentru materiale tenace) şi funcţie de duritate (pentru materiale casante) şi anume:
Ks (2,5... 4,5) r ; Ks (0,5... 1) HB (2.31)
2.7.2. Lucrul mecanic şi puterea de aşchiere.
Procesul de aşchiere este un proces dinamic în care rezistenţa totală de aşchiere R
se deplasează pe distanţe determinate, pentru aceasta fiind necesar un lucru mecanic:
L R l cos , (2.32)
l fiind lungimea deplasării, iar - unghiul dintre vectorii R şi l . Acest lucru mecanic este
efectuat de maşina-unealtă, care trebuie să dispună de puterea necesară.
Considerând componentele forţei de aşchiere, expresia lucrului mecanic devine:
L Fx l x Fy l y Fz l z , (2.33)
unde lx, ly şi lz reprezintă deplasările pe direcţiile
celor trei forţe, care pot fi determinate cu
formule specifice, de la caz la caz. Astfel,
considerând cazul strunjirii unei suprafeţe
conice (fig. 2.23), se obţine:
d2 d1 d1 d2 l
lx l ; ly ; lz . (2.34)
2 2 sl
La strunjirea unei suprafeţe cilindrice
l y 0 , iar relaţia (2.33) devine:
Fig.2.23
29
L Fx l x Fz l z , (2.35)
Puterea de aşchiere se obţine derivând ecuaţia lucrului mecanic în raport cu timpul:
dL dl dl dl
Pas Fx x Fy y Fz z Fx v x Fy v y Fz v z , (2.36)
dt dt dt dt
relaţie în care vz este viteza principală de aşchiere, iar vx = wl şi vy = wt, adică vitezele de
avans corespunzătoare. În exemplul considerat, avem:
d1 d2
vz n; v x sl n ; v y st n . (2.37)
2 1000
Practic, deoarece Fz Fx , Fy iar v z v x , v y , puterea consumată pentru mişcarea
de avans poate fi neglijată, iar puterea de aşchiere se calculează cu relaţia:
Fz v z m
Pas [KW ] , cu Fz [N ]; v z . (2.38)
60.000 min
Cunoscând puterea de aşchiere necesară, se poate calcula puterea motorului
de antrenare al maşinii-unelte, cu relaţia:
Pas
PM , (2.39)
t
în care ηt este randamentul total al laţului cinematic, calculat ca produs al randamentelor
mecanismelor componente.
Uzura prin fărâmiţare apare la sculele fabricate din materiale fragile, în cazul
utilizării acestora la prelucrări care generează solicitări pulsatorii, şi se manifestă prin
desprinderea de pe tăiş a unor particule fine şi distrugerea muchiei aşchietoare.
În general, uzarea unei scule aşchietoare la o anumită prelucrare se produce prin
cumularea efectelor mai multor cauze, existând totuşi o cauză principală.
logT 1 logT 2 1
Z tgψ . (2.51)
log v a 2 log v a1 m
Mărimile Z, m, CT şi CV se determină experimental şi analitic, folosind relaţiile de
mai sus.
În practică, mai întâi se stabileşte valoarea
durabilităţii, după anumite criterii, iar apoi se
calculează viteza corespunzătoare, cu relaţia:
CV
va . (2.52)
Tm
Deoarece viteza de aşchiere este influenţată
nu numai de durabilitate, ci şi de ceilalţi doi
parametrii ai regimului de aşchiere t şi s, relaţia de
calcul a vitezei de aşchiere are forma generală:
CVT
v aT , (2.53)
T t X v sYv
m
CVT
în care CV .
Tem
Deoarece constantele şi exponenţii din relaţiile de mai sus se determină
experimental, în anumite condiţii fixate, pentru prelucrări realizate în condiţii diferite de
acestea se introduc coeficienţi de corecţie KVi care ţin cont de condiţiile concrete de lucru,
astfel că relaţia 2.54 devine:
K
Cv
v ae
t X v sYv
KV cu KV KVi . (2.55)
i 1
Pentru aplicarea relaţiei 2.55 este necesar să se cunoască valorile optime ale t şi s,
t0 şi s0 , care se determină punând alte condiţii, ca de exemplu:
- pentru realizarea rugozităţii suprafeţei, care depinde de avansul de prelucrare şi
de parametrii geometrici ai sculei, se pune condiţia:
Ra (s,...) Ra adm ; (2.56)
- pentru verificarea rezistenţei sistemului tehnologic de prelucrare, sau limitarea
deformaţiilor elastice ale acestuia în scopul realizării preciziei de prelucrare, se pot scrie o
serie de realaţii privind forţele de aşchiere, care depind de t şi s:
Fz (t , s,...) Fz adm
Fx (t , s,...) Fx adm ; (2.57)
Fy (t , s,...) Fy adm
38
Fig.3,3
Metoda prezintă avantajul că necesită o cinematică simplă chiar în cazul unor curbe
complexe, dar are o serie de dezavantaje determinate de dificultăţile de realizare cu o
precizie ridicată a profilului sculei şi de faptul că la o lungime mare a tăişului forţele de
aşchiere devin foarte mari şi apar vibraţii care compromit calitatea suprafeţei, putând de-
Fig.3.3
40
Fig.3.4
Lanţurile cinematice ale maşinilor-unelte pot fi clasificate după mai multe criterii,
cele mai importante fiind următoarele:
- după scop, sau destinaţie, determinat de rolul mişcării realizate, există:
- lanţuri cinematice generatoare (care realizează şi mişcările de aşchiere);
- lanţuri cinematice auxiliare.
- după natura mişcării realizate şi după modul de execuţie al mişcării, pot fi:
- lanţuri cinematice pentru realizarea mişcării de rotaţie: continuă, oscilantă şi
intermitentă (pas cu pas);
43
Fig.4.1
Fig.4.1
necesar atunci când mărimea de ieşire ye este de altă natură decât cea de intrare yi ( de
exemplu: o mişcare de rotaţie oscilantă sau intermitentă, o mişcare de translaţie
alternativă sau pas cu pas). Într-o astfel de situaţie, deoarece cel mai eficient se
procesează mişcarea de rotaţie, lanţul cinematic este conceput cu mecanisme specifice
acestei mişcări, iar transformarea naturii mişcării se realizează abia la final.
În figura 4.1 a fost prezentat un lanţ cinematic generalizat. În realitate, lanţurile
cinematice pot să aibă o structură mai simplă, în funcţie de cerinţele mişcării pe care o
realizează, sau un element să cumuleze mai multe funcţiuni. De exemplu, funcţiunile de
pornire-oprire, inversoare a sensului şi de frânare sunt realizate adeseori de motor, iar
acţionările electrice moderne permit şi reglarea continuă a turaţiei, astfel încât partea
mecanică a lanţului cinematic se simplifică foarte mult.
Pe lângă mecanismele şi funcţiunile de bază prezentate mai sus, lanţurile
cinematice pot fi echipate şi cu dispozitive auxiliare de protecţie şi de măsurare-indicare a
parametrilor principali.
Aşa cum s-a arătat mai sus, funcţiunile generale ale unui lanţ cinematic sunt cele
de transmitere, de reglare şi de transformare calitativă a mişcării. Legat de primele două
funcţiuni de definesc şi caracteristicile generale ale lanţurilor cinematice, care sunt:
caracteristica de transfer şi caracteristica de reglare.
Caracteristica de transfer (transmitere) a mişcării este specifică atât lanţului
cinematic în ansamblul său, cât şi mecanismelor componente, care sunt legate în serie.
Raportul de transmitere sau de transfer i al unui lanţ cinematic se defineşte prin
raportul dintre mărimea de ieşire ye şi cea de intrare yi:
ye
i . (4.1)
yi
Considerând un lanţ cinematic format din K mecanisme legate în serie (fig.4.2.), se
pot scrie rapoartele parţiale de transmitere ale mecanismelor componente, prin relaţiile:
xe1 xe 2 x
i1 ; i2 ; . . . i K eK . (4.2)
xi 1 xi 2 xiK
Fig.4.2
Făcând produsul rapoartelor parţiale şi ţinând cont că y i xi 1; xe1 xi 2;... xeK y e ,
rezultă:
Fig.4.2
46
K
xe1 xe 2 x y
i
j 1
j
xi 1 xi 2
eK e i ,
xiK yi
(4.3)
Din relaţia (4.10), se constată că pentru yi reglabilă, având Ryi 1 rezultă CM Rye ,
ceea ce înseamnă simplificarea mecanismului de reglare MR, deci reducerea gabaritului şi
a costului. De aceea, se recomandă utilizarea motoarelor electrice cu două sau chiar trei
turaţii, etajate după o serie geometrică cu raţia 2.
4.4.1.1.Caracteristici cinematice.
Mecanismele cu reglarea discontinuă a turaţiei sunt cele mai răspândite la maşinile-
unelte, sub forma cutiilor de viteze şi de avansuri, a mecanismelor cu roţi de schimb sau a
transmisiilor cu curea cu conuri în trepte. Ele primesc la intrare, de regulă, o turaţie unică
n0 , şi asigură la ieşire un număr determinat de turaţii fixe (discrete), cuprinse între limitele
nmin şi nmax şi etajate după o anumită serie.
Datorită reglării discontinue a turaţiei, aceste mecanisme permit realizarea unei
viteze economice date doar pentru un număr limitat de diametre prelucrate, egal cu numă-
rul turaţiilor disponibile.
Considerând un mecanism
de reglare discontinuă care reali-
zează Z turaţii (n1, n2,…, nZ), repre-
zentarea grafică a relaţiei(4.12) este
de forma unui fascicul de drepte
care pleacă din origine (fig.4.3).
Pentru viteza economică ve, la pre-
lucrarea unei piese cu diametrul d,
ar fi necesară o turaţie ne, care nu
există în gama de valori a turaţiilor
existente. Lipsa turaţiei necesare
impune folosirea turaţiilor învecina-
Fig.4.3 te, nK sau nK-1. Din studiile efectuate
privind consecinţele alegerii celor
49
două turaţii, a rezultat că productivitatea este afectată în ambele cazuri, dar pentru turaţia
mai mică rezultă o reducere a costului prelucrării: de aceea, în astfel de situaţii (cele mai
frecvente) se recomandă reglarea turaţiei imediat inferioare, nK-1.
Prin alegerea turaţiei inferioare prelucrarea se realizează cu o pierdere relativă de
viteză de aşchiere, deci de productivitate, dată de relaţia:
v e v K 1
v . (4.17)
ve
Valoarea maximă a pierderii relative de viteză se obţine atunci când ve este foarte
aproape de vK, dar, conform recomandării de mai sus, se reglează turaţia nK-1:
v K v K 1 nK nK 1 n
v max 1 K 1 . (4.18)
vK nK nK
Cele mai răspândite legi de etajare a turaţiilor la maşinile-unelte sunt seria
geometrică şi seria aritmetică; în unele aplicaţii, la maşini speciale, se pot utiliza şi alte
legi, sau turaţiile pot să nu urmeze o lege anume, fiind determinate pe alte principii.
În cazul etajării turaţiilor după o serie geometrică cu raţia , şirul valorilor turaţiilor
este de forma: n1; n2 n1 ; n3 n2 n1 2;...; nK 1 n1 K 2; nK n1 K 1;...; nZ n1 Z 1
Înlocuind în relaţia (4.18) se obţine:
n1 φ K 2 1
v max 1 K 1
1 ct. (4.19)
n1 φ φ
Dacă turaţiile sunt etajate după o serie aritmetică cu raţia , avem şirul:
n1, n2 n1 , n3 n1 2 ,. . ., nK 1 n1 K 2 , nK n1 K 1 ,. . ., nZ n1 Z 1 .
Înlocuind în relaţia (4.18), rezultă:
n1 K 1 δ n1 K 2 δ δ
v max . (4.20)
nK nK
Analizând relaţiile (4.19) şi (4.20) se constată că seria geometrică introduce o
pierdere maximă de viteză, deci şi de productivitate, constantă, independentă de valoarea
turaţiei reglate, pe când seria aritmetică determină o pierdere invers proporţională cu
valoarea turaţiei.
Deoarece asigură o pierdere de productivitate constantă în tot domeniul de reglare
a turaţiei, seria geometrică este recomandată a fi utilizată preferenţial, atât la cutiile de
viteze cât şi la cele de avansuri. Seria aritmetică se foloseşte atunci când ea este impusă
din alte considerente, cum ar fi la cutiile de filete deoarece gama paşilor standardizaţi este
după o serie aritmetică.
Valorile raţiilor şi ale turaţiilor de la maşinile-unelte nu se stabilesc la întâmplare, ci
se supun şirurilor de numere normale reglementate prin sistemul de standarde ISO.
Prin şiruri de numere normale se înţeleg şirurile de numere în progresie geometrică,
rotunjite convenţional, având una din raţiile:
φ40 40 10 1,06 ; φ20 20 10 1,12 ; φ10 10 10 1,25 ; φ5 5 10 1,6 , (4.21)
primul termen fiind unitatea.
50
Şirurile cu raţiile de mai sus sunt şiruri fundamentale. Ele se notează cu litera R
urmată de indicele radicalului şi sunt şiruri zecimale, care conţin în intervalul [1, 10) un
număr de termeni egal cu indicele radicalului. Prin multiplicare sau demultiplicare cu 10,
şirurile pot fi extinse oricât de mult este necesar. Din şirurile fundamentale se pot obţine
şiruri derivate, considerând termenii din 2 în 2, din 3 în 3, etc.
Şirurile de numere normale cele mai folosite, raţiile lor, numărul de termeni în
intervalul [1, 10), şi pierderile corespunzătoare de productivitate sunt următoarele:
R40 , cu φ40 1,06 , 40 termeni, având v max 5 % ;
R20 , cu φ20 1,12 , 20 termeni, având v max 10 % ;
R10 , cu φ10 1,25 , 10 termeni, având v max 20 % ;
R20 /3 , cu φ20 / 3 1,41, 6 termeni, având v max 30 % ;
R5 , cu φ5 1,6 , 5 termeni, având v max 40 % ;
R20 /6 , cu φ20 / 6 2 , 4 termeni, având v max 50 % .
Şirul R40 conduce la cutii de viteze prea complicate şi neeconomice, de aceea,
pentru turaţiile maşinilor-unelte a fost stabilit ca şir fundamental şirul R20, larg folosite fiind
R10 , R20/3 şi R20/6 (având raţia turaţiilor motoarelor electrice asincrone).
Turaţiile înscrise pe plăcuţele indicatoare ale maşinilor-unelte sunt turaţii normaliza-
te. Datorită dificultăţilor care apar
la proiectarea cutiilor de viteze,
turaţiile reale nR diferă de cele
normalizate nn, eroarea cinema-
tică calculându-se cu relaţia:
nR nn
ε 100 % . (4.22)
nn
Eroarea cinematică prezintă im-
portanţă la normarea tehnică, to-
leranţa cinematică admisă fiind
(+3…-2) [%]. Pe baza relaţiei
(4.22) se trasează diagrama ero-
Fig.4.4
rilor, figura 4.4, care este prezen-
tată în cartea tehnică a maşinii.
Fig.4.4
51
N
K ! 2 , (4.28)
m ! n ! ...
în care m, n, … reprezintă numărul de mecanisme elementare de acelaşi tip.
Pentru exemplificare, se consideră cutia de viteze din figura 4.5., formată din două
mecanisme elementare cu roţi baladoare, având p1 = 2 şi p2 = 3, care realizează z=23 = 6
turaţii. Aplicând regula de formare a indicilor, rezultă două variante de mecanism având e-
cuaţiile structurale de forma:
z 2 32 6 şi
z 23 3 6 .
Prin permutarea termenilor
(ceea ce fizic înseamnă inver-
sarea locurilor ocupate de cele
două mecanisme din fig.4.5.) se
obţin încă două variante, având
ecuaţiile structurale:
z 3 23 6 şi
z 32 2 6 .
Fig.4.5
N
2 ! 2 4 variante,
1! 1!
aşa cum a rezultat mai sus.
Orice ecuaţie structurală poate fi reprezentată grafic sub forma unui graf orientat,
care reprezintă reţeaua structurală a mecanismului respectiv. În figura 4.6 sunt prezentate
cele patru reţele structurale corespunzătoare ecuaţiilor structurale din exemplul de mai
sus. În grafic, dreptele verticale reprezintă arborii, iar cele orizontale turaţiile (distanţate cu
raţia ). Graful are o formă simetrică.
Reţeaua structurală indică: numărul de mecanisme elementare, numărul de arbori,
numărul de turaţii la fiecare arbore, numărul rapoartelor de transmitere şi succesiunea co-
mutărilor pentru realizarea fiecărei turaţii de ieşire. Ea serveşte la alegerea variantei opti-
Fig.4.5
53
Fig.4.6
Fig.4.7
54
Mecanisme cu cuplaje.
Mecanismele cu roţi dinţate şi cuplaje constau din mai multe angrenaje la care una
din roţi este fixată pe arbore, iar cealaltă se roteşte liber, cuplarea ei cu arborele
realizându-se cu ajutorul unui cuplaj.
Cuplajele utilizate pot fi cu dinţi sau cu fricţiune (ambreiaje). Cele cu dinţi au un
gabarit redus şi pot transmite momente mari, dar nu pot fi cuplate în timpul mersului.
Ambreiajele au un gabarit mai mare, dar permit cuplarea sub sarcină şi din mers.
Cuplajele pot fi amplasate pe arborele conducător sau pe cel condus, funcţie de ti-
pul cuplajului şi al angrenajului (reductor sau
ridicător de turaţie).
În figura 4.10 este prezentat un mecanism
elementar pentru realizarea a două turaţii. Roţile
libere z2 şi z4 pot fi cuplate cu arborele condus II
prin intermediul cuplajelor K1 şi K2 , realizate prin
deplasarea axială a semicuplajului central K la
stânga sau la dreapta, obţinându-se rapoartele de
transmitere următoare:
z1 n1 z3 n2
Fig.4.10 i1 şi i 2 (4.34)
z2 n0 z4 n0
O variantă a mecanismelor cu cuplaje este cea cu intermediară, prezentată în
figura4.11. Intermediara este formată din roţile z2 şi z3 montate fix pe arborele II. La acest
mecanism mişcarea n0 se introduce la roata z1 şi
poate fi transmisă direct la arborele de ieşire I (dacă
este cuplat cuplajul K1 ), sau indirect, prin
intermediară (dacă este cuplat cuplajul K2). Cele
două rapoarte de transmitere au valorile:
1 n0
i1 (pentru K deplasat la stânga); (4.35)
Fig.4.10 1 n0
z1 z3 n1
i2 (pentru K deplasat la dreapta).
Fig.4.11 z2 z4 n0
Raportul i2, fiind obţinut ca produs a două rapoarte, de regulă reductoare având fiecare
valoarea minimă ¼, poate avea valoarea minimă:
1 1 1
i2 ,
4 4 16
Fig.4.11
57
permiţând demultiplicări ale turaţiei n0, astfel încât acest mecanism este utilizat frecvent
pentru extinderea unui domeniu de reglare al turaţiilor de intrare n0.
Mecanismele cu cuplaje prezintă dezavantajele că toate roţile dinţate angrenează
permanent, determinând uzuri şi zgomot mărit, şi au gabarit mare.
O variantă frecvent întâlnită este aceea care utilizează ambreiaje electromagnetice,
care permit cuplarea în timpul mersului şi permit automatizarea schimbării turaţiilor.
1 1 1 1 1 1
i1 ; i2 3 ; i3 2 ;
4
i9 i8 i7
(4.37)
1
1
i 4 ; i 5 0 1,
i6
Fig.4.13
numărul de roţi se reduce aproximativ cu 50%.
58
Fig.4.14
Mecanismele cu pană glisantă sunt foarte compacte şi permit realizarea unor turaţii
oarecare, dar prezintă o rigiditate redusă (datorită arborelui II şi penei P), au gabarit axial
mare (datorită tijei T), produc zgomot şi uzuri mari (datorită angrenării permanente a
roţilor) şi nu permit schimbarea turaţiilor în timpul mersului.
Datorită acestor dezavantaje mecanismul cu pană glisantă este destinat cutiilor de
avansuri care transmit puteri mici.
60
Fig.4.16
Un singur grup de roţi dinţate, aflat pe arborele I, este fix, restul roţilor fiind libere.
Mişcarea se transmite arborelui IV prin intermediul roţilor zc şi zd , deplasabile axial
cu ajutorul braţului B. Pentru poziţiile 1…10 se obţin următoarele rapoarte de transmitere:
4 1
z z z z z z z z z z z z
a
i1 a a a a c b i6 b b c b a
z b z b z b zc zd zd zb za zc zd zd zb
3 2
za za za z b zc z b za z z z z z z
zb
i2 i7 b b b a c a
z b za z b zc zd zd z b za za za zc zd zb
zd
2 3
z z z z z z z z z z z z
i3 a a c b a i 8 b b b b c b a (4.40)
z b zc zd zd zb za za za zc zd zd z b
1 4
za z b zc z b za z z z z z z z z
i4 i 9 a b b b b c b a
z b zc zd zd z b Fig.4.16
za za za za zc zd zd z b
0 5
z z z z z z z z z z z z z z
i5 b a c b a i 10 b b b b b b c b a
za zc zd zd zb za za za za za zc zd zd z b
Se constată că raportele sunt într-o serie geometrică cu raţia =za / zb. Pentru
cazul particular în care za = 2zb şi zb = zd ,se obţine = 2.
Se cunosc mai multe variante constructive de mecanisme cu roţi în meandre, dintre
care un interes deosebit îl prezintă cele cu braţ mobil cu un singur grad de libertate (numai
deplasarea axială), care au rigiditate mai mare. O primă variantă este aceea la care
arborele III este fix, iar roţile zc = zd angrenează pe rând cu roţile za de pe arborii I şi II,
turaţiile fiind etajate tot într-o serie geometrică cu raţia = za / zb. Într-o altă variantă,
61
arborele III lipseşte, iar roata zd angrenează direct cu roţile za de pe arborele II, turaţiile
având raţia = (za / zb )2.
Principalul dezavantaj al mecanismelor cu roţi în meandre este rigiditatea scăzută a
sistemului de basculare, ceea ce limitează utilizarea mecanismului doar la transmiterea
turaţiilor şi puterilor mici. În combinaţie cu mecanismul Norton se utilizează în cutiile de
avansuri şi filete.
Mecanismul are gabarit axial mic şi rigiditate redusă, fiind utilizat numai în lanţurile
cinematice de avans.
63
Fig.4.20
4.4.2. Mecanisme pentru reglarea continuă a turaţiei.
Fig.4.21
Raportul de transmitere al variatorului este:
nx Rx x sin
ix K x, (4.49)
n0 R R
în care Rx este raza reglabilă a conului în punctul teoretic de contact N, R este raza
cercului mediu de pe suprafaţa de contact a discului, x – deplasarea curentă a conului, -
semiunghiul la vârf, iar K – factor de proporţionalitate.
Valorile extreme ale lui x fiind xmax = H şi xmin = h, raportul total de reglare al
variatorului este:
imax H
Ri (3... 4) . (4.50)
imin h
În figura 4.21,b este prezentat un variator cu două conuri, având semiunghiurile 1
şi 2, diferite ca mărime.
Dacă conul cu unghiul 1 este conducător, raportul de transmitere este:
nx R1 R R
ix 1. (4.51)
n0 R R2 R2
65
Mişcarea deFig.4.22
translaţie se obţine din mişcarea de rotaţie, utilizând mecanisme de
transformare calitativă a mişcării. Deoarece mişcarea de translaţie este o mişcare
rectilinie-alternativă, după modul de realizare a inversării sensului de deplasare, aceste
mecanisme pot fi: cu autoinversare şi fără autoinversare.
Principalele mecanisme utilizate în transmiterea mişcării de translaţie sunt:
mecanismul bielă-manivelă; mecanismul culisă-oscilantă; mecanismul şurub-piuliţă;
mecanismul pinion-cremalieră şi mecanismele cu camă.
66
Mecanisme bielă-manivelă.
Mecanismul bielă manivelă (fig.4.23) este compus din următoarele elemente:1-
manivelă;2-bielă;3-culisă;4-ghidaj.
Dacă manivela se roteşte cu viteza
unghiulară constantă , viteza de deplasare a
culisei, pe parcursul cursei de lucru AB,
variază după curba AMBNA, definită de
ecuaţia:
1
v ω r sinφ λ sin2 φ , (4.56)
2
unde: este variabila independentă; - viteza
Fig.4.23
unghiulară a manivelei de rază r, - raportul
dintre lungimea manivelei şi cea a bielei
λ r / l .
Se constată că viteza are o variaţie pronunţată, având aceeaşi formă atât pe cursa
de lucru (activă), cât şi pe cea de întoarcere (pasivă). În vederea prelucrării, lanţul
cinematic se reglează astfel încât viteza medie pe cursa activă, a cărei valoare în funcţie
de viteza tangenţială a manivelei este:
v m 0,637 vT , (4.57)
să fie egală cu viteza economică de aşchiere. Variaţia vitezei de-a lungul cursei determină
variaţia rugozităţiiFig.4.23
suprafeţei prelucrate.
Deoarece vitezele de deplasare pe cele două curse sunt egale, timpul de lucru este
egal cu cel de întoarcere, astfel încât productivitatea mecanismului pe ciclu cinematic este
de maxim 50%.
Acest mecanism se utilizează la maşinile unelte care au mişcarea principală
rectilinie: maşinile de rabotat, de mortezat şi la unele maşini de danturat.
Mecanisme cu culisă-oscilantă.
Se cunosc mai multe variante ale acestui mecanism, dintre care una este
prezentată în figura 4.24, în care s-au notat: 1-manivelă; 2-piatră de culisă; 3-culisă
oscilantă; 4-piatră de culisă superioară; 5-culisă de translaţie.
Manivela 1 execută o mişcare de rotaţie , şi deoarece excentricitatea e r, culisa 3
va căpăta o mişcare oscilantă cu viteza unghiulară c, dată de relaţia:
λ λ cos φ
ωC ω (4.58)
1 2 λ cos φ λ 2
în care λ r / e , e fiind distanţa OO1 dintre axa de rotaţie a manivelei şi axa de oscilaţie a
culisei.
67
Mecanisme şurub-piuliţă.
Mecanismele şurub-piuliţă sunt întâlnite în două variante: cu şurub lung şi piuliţă
scurtă (fig.4.25) şi cu şurub scurt şi semipiuliţă lungă. Funcţional, mecanismul cu şurub-
piuliţă din figură are ca element
conducător şurubul, care execută
mişcarea de rotaţie ns, iar ca element
condus piuliţa,care execută mişcarea
de translaţie w.
Mărimea de ieşire, viteza de
Fig.4.25 avans,w se calculează cu relaţia :
w ns p [mm/min], (4.62)
Fig.4.24
68
Mecanisme pinion-cremalieră.
Mecanismul pinion-cremalieră (fig.4.26) este alcătuit dintr-o roată dinţată, 1, şi o
cremalieră 2. Elementul condu-
cător este roata dinţată, iar ele-
mentul care execută mişcarea de
translaţie este fie cremaliera, de
care se fixează elementul mobil
al maşinii, fie roata dinţată atunci
când lagărele ei sunt solidare cu
Fig.4.25 elementul mobil al maşinii.
Ecuaţia de transfer a acestui mecanism este:
w π d p ns π m z ns ns p z , (4.64)
în care dp este diametrul de divizare al pinionului; m-modulul; z-numărul de dinţi.
Raportul de transfer are expresia:
w
i pz . (4.65)
ns
Fig.4.26
Se constată că raportul de transfer este de z ori mai mare decât la mecanismul
şurub-piuliţă, motiv pentru care mecanismul pinion-cremalieră se foloseşte la realizarea
deplasărilor de translaţie cu viteze mari (mişcări principale sau de avans, dar de precizie
mai redusă).
Mecanismul cu cremalieră deplasabilă se utilizează la acţionarea meselor maşinilor
de rabotat cu masă mobilă, iar mecanismul cu pinion deplasabil se utilizează la acţionarea
căruciorului strungurilor normale.
Mecanisme cu camă.
Mecanismele cu camă se diferenţiază după tipul de camă utilizată. Astfel există
came disc, respectiv mecanisme cu came disc (fig.4.27,a); came plane, respectiv
mecanisme cu came plane (fig.4.27,b) şi came cilindrice, respectiv mecanisme cu came
cilindrice.
Camele disc (fig.4.27,a) au sectorul de lucru profilat, din considerente funcţionale,
după o spirală arhimedică cu ecuaţia:
69
ps
, (4.66)
2
în care Ps este pasul spiralei.
Se utilizează această curbă deoarece ea asigură la o viteză unghiulară constantă
a camei, o viteză de translaţie a tachetului w constantă. Într-adevăr, derivând relaţia (4.66)
se obţine:
d Ps d P
w s , (4.67)
dt 2 dt 2
din care rezultă raportul de transfer:
w ps
i , (4.68)
2
relaţie asemănătoare mecanismelor şurub-piuliţă.
Camele disc şi cele cilindrice au o largă utilizare la realizarea mişcărilor de avans şi
auxiliare de la strungurile automate şi la realizarea mişcărilor auxiliare la diferite alte
maşini-unelte.
Camele plane transformă
mişcarea de translaţie într-o
translaţie după o altă
direcţie. Ele au ca profil o
dreaptă înclinată cu unghiul
, în raport cu direcţia de
deplasare, legătura dintre
viteza de avans w şi viteza
de deplasare vK a camei
fiind:
Fig.4.27 w v K tgθ , (4.69)
raportul de transfer fiind în
acest caz:
w
i tg θ . (4.70)
vK
Camele plane se utilizează la realizarea unor viteze de avans foarte mici.
Mişcarea intermitentă, sau pas cu pas poate fi o mişcare de rotaţie sau una de
Fig.4.27
translaţie.
Mişcarea de rotaţie intermitentă se obţine din mişcarea de rotaţie continuă, utilizând
mecanisme de transformare cu clichet sau cu cruce de malta, iar mişcarea de translaţie
70
Fig.4.28
dublă conversie de energie, care se justifică atunci când avantajele sunt preponderente.
Fi
Fig.4.29
unghiul faţă de acesta, determină deplasarea axială a pistoanelor şi prin aceasta variaţia
volumului camerelor de pompare, realizând absorbţia şi refularea lichidului. Debitul poate fi
calculat cu o relaţie de forma:
d2
QP D z n sin , (4.72)
4
în care z reprezintă numărul pistoanelor, iar n – turaţia de antrenare.
Aceste pompe realizează debite mijlocii (10 l/min.) la presiuni mari (100 bari).
Dacă este constant, debitul este constant; dacă este reglabil, debitul este variabil;
dacă poate schimba şi semnul, debitul este reversibil. Aceste maşini hidraulice sunt
folosite frecvent şi ca motoare rotative, realizând performanţe foarte bune.
În figura 4.32 este prezentat principiul pompelor cu palete cu circulaţie exterioară,
care sunt compuse din:1-stator,2-rotor;3-palete radiale
mobile;4-capace laterale. Rotorul este aşezat
excentric faţă de stator, astfel încât pentru rotaţia pe
180 volumul camerelor de pompare creşte,
realizându-se faza de absorbţie, iar pe celelalte 180
volumul camerelor de pompare scade, realizându-se
faza de refulare.
Aceste pompe realizează debite mari (10…100
l/min.), la presiuni mici-mijlocii (10…100 bari). Pot fi
de debit constant (excentricitatea e = ct.), variabil (e –
reglabilă, sau reversibil (e – schimbă semnul).
Fig.4.32 Se utilizează atât ca pompe cât şi ca motoare.
Fig.4.32 Fig.4.33
Fig.4.34
Fig.4.35
devine mai mare decât forţa arcului Fa, ventilul se ridică şi lichidul este deversat la
rezervor. Prin reglarea forţei arcului de la şurubul 5, se reglează valoarea presiunii de
deschidere.
Supapele de siguranţă se montează întotdeauna pe conducta de refulare din
pompă, în paralel către rezervor.
Simbolul convenţional de reprezentare este redat în figura 4.35,b. Se constată că
presiunea de comandă px = p, iar conducta de drenare a pierderilor Tx se leagă la cea de
ieşire spre rezervor.
În figura 4.35,c este redat simbolul unei supape de reducere a presiunii. Ea este o
supapă normal deschisă, care se leagă între circuitul primar, având presiunea p1 > p2, şi
cel secundar, în care se stabilizează presiunea (p2 = ct.). Comanda de închidere a supapei
Fig.4.35
când p2 creşte se realizează din circuitul secundar (px = p2), iar drenarea Tx este externă.
76
Fig.4.36
Deoarece debitul reglat depinde şi de pdr, care poate să varieze cu variaţia sarcinii
77
la motor, rezultă că un drosel permite reglarea debitului prin modificarea secţiunii Sdr, dar
nu stabilizează debitul reglat.
Regulatoarele de debit, sau stabilizatoarele de viteză, sunt aparate hidraulice
alcătuite dintr-un drosel Dr şi o supapă regulatoare SR care are rolul stabilizării căderii de
presiune pe drosel, şi prin aceasta a debitului reglat prin drosel.
În figura 4.37 este prezentat simbolul convenţional, desfăşurat şi simplificat, al celui
mai răspândit regulator de debit, cel cu două căi, la care supapa regulatoare SR este de
tip normal deschisă şi legată în serie cu droselul. Comandată de căderea de presiune pe
drosel, supapa introduce în circuit o rezistenţă
suplimentară care variază invers faţă de
sarcină, stabilizând debitul reglat.
Aparatajul de distribuţie (distribuitoarele)
are rolul de a comanda circulaţia lichidului prin
închiderea-deschiderea trecerii acestuia pe
diferitele circuite ale instalaţiei. Cele mai răs-
pândite sunt distribuitoarele cu sertar circular cu
Fig.4.37 comutare prin translaţie, al căror principiu cons-
tructiv şi funcţional este prezentat în figura 4.38,
în care s-au notat: 1-corp; 2-sertar; 3-rondele; 4-arcuri; 5-capace. În corpul distribuitorului
este practicat un alezaj în care se introduce cu joc foarte mic sertarul 2. Tot în corp sunt
practicate găurile de legătură la circuitele exterioare controlate: P – pompă; A şi B – ieşiri
spre circuit; T – retur la rezervor. Pentru fiecare gaură, în corp este practicat câte un canal
circular C, care determină poziţia muchiilor active interioare. Sertarul 2, având mai multe
pistoane şi mai multe muchii active, este menţinut în poziţia centrală datorită rondelelor 3
Fig.4.37
şi arcurilor 4. Datorită poziţiilor relative ale muchiilor active a, b, c şi d din corp şi de la
sertar, circulaţia lichidului prin distribuitor este blocată total. Dacă se trimite lichid sub
presiune pe orificiul de comandă c1, sertarul se deplasează la dreapta şi se deschid căile
Fig.4.38
78
relaţiei:
Qp cons tan t
n ; (4.76)
VM reglabil
- variatoare cu reglare mixtă, la care atât pompa cât şi motorul sunt maşini reglabile,
reglarea turaţiei realizându-se pe baza relaţiei:
Qp reglabil
n ; (4.77)
VM reglabil
Variatoarele cu reglare simplă (primară sau secundară) asigură un raport de
variaţie al turaţiei mai redus (Rn = 8…10), iar cele cu reglare mixtă un raport mai mare (Rn
= 20…25).
După modul de circulaţie a lichidului prin instalaţie, variatoarele hidrostatice pot fi cu
circuit închis (fără rezervor, lichidul fiind recirculat continuu, având totuşi un rezervor de
volum mic pentru compensarea pierderilor volumice din instalaţie), sau cu circuit deschis,
prevăzute cu un rezervor dimensionat corespunzător în care lichidul, după întoarcerea din
instalaţie, este stocat un anumit timp în vederea răcirii, după care este reintrodus continuu
în instalaţie.
În figura 4.39 este prezentată schema hidraulică a unui variator hidrostatic cu circuit
închis, compus din următoarele elemente: PR – pompă reglabilă reversibilă; Ff1 , Ff2 – filtre
fine de presiune; Ss1…Ss8 – supape de sens unic; SL
– supapă de siguranţă; MHL – motor hidraulic rotativ,
reglabil, dublu sens de rotaţie (reversibil); T – rezervor
de compensare a pierderilor volumice; MHL – motor
hidraulic liniar; M - masa maşinii; O1 , O2 – opritoare
(limitatoare de cursă).
Supapele de sens reprezentate în schemă
îndeplinesc funcţiuni diferite, după cum urmează:
- Ss1 şi Ss2 – asigură separarea circuitului de
refulare de rezervorul de compensare T, fiecare
pentru câte un sens de deplasare;
- Ss3 şi Ss4 – asigură circulaţia unisens a lichidului
prin filtre, în condiţiile în care lichidul circulă prin
instalaţie în ambele sensuri, evitând astfel
reintroducerea în instalaţie a impurităţilor reţinute de
filtre (care lucrează deci separat, succesiv, pentru
fiecare sens de deplasare);
- Ss5…Ss8 – realizează o punte de supape având
scopul asigurării circulaţiei unisens a lichidului prin
Fig.4.39 supapa de limitare a presiunii SL, indiferent de sensul
de circulaţie al lichidului în instalaţie.
80
pompă de debit mic şi presiune mare, reglată la Sm2, pentru faza tehnologică. În fazele de
deplasare rapidă, presiunea necesară acţionării fiind mai mică decât cea reglată la Sm1,
aceasta nu se deschide, dar prin deschiderea supapei de sens Ss1 debitul pompei Pc1 va fi
trimis spre circuit, cumulat cu debitul pompei Pc2, asigurând viteză mare de deplasare.
În faza tehnologică, prin comanda E3 debitul refulat din motor este obligat să treacă
prin regulatorul de debit RD, presiunea de acţionare creşte, iar supapa Ss1 se închide şi
separă pompa Pc1 de circuit, aceasta deversând la rezervor prin supapa Sm1.
O largă utilizarea o au acţionările hidraulice la realizarea mişcărilor auxiliare ale ma-
şinile-unelte, care, în general, nu ridică pretenţii deosebite privind precizia sau stabilitatea.
Sistemele hidraulice de
acţionare (de tip deschis)
sunt frecvent utilizate la ac-
ţionarea dispozitivelor de
lucru, la realizarea mişcări-
lor de poziţionare, de depla-
sare rapidă, la blocarea di-
verselor subansambluri ale
maşinii în scopul eliminării
jocurilor şi creşterii rigidităţii
sistemului tehnologic de
prelucrare, etc.
Schemele hidraulice pen-
tru realizarea mişcărilor au-
xiliare sunt,în general,sche-
me simple, fiind utilizate
pompe de debit constant cu
performanţe reduse, regla-
rea debitului (atunci când
este cazul), realizându-se
cu ajutorul droselelor. De-
oarece mişcările auxiliare
se execută în afara proce-
sului de prelucrare (ele nu
se suprapun cu mişcările
de lucru), pentru reducerea
costurilor, circuitele auxili-
are sunt alimentate frecvent
de la grupurile de pompare
ale mişcărilor de lucru.
Fig.4.40
82
Fig.4.41
83
Fig.4.42
Fig. 4.42
85
Maşinile-unelte fac parte din grupa mai largă a maşinilor de lucru, care cuprinde
toate maşinile destinate efectuării unor activităţi diverse de prelucrare (prin diferite
metode), de montaj, ambalare, etc.
Maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate prelucrării pieselor prin metoda
aşchierii. Ele deţin ponderea în sectorul construcţiilor de maşini, datorită faptului că
metoda de prelucrare prin aşchiere asigură realizarea unei precizii dimensionale şi de
formă foarte bune şi rugozităţi dintre cele mai ridicate, pentru majoritatea materialelor
actuale, realizând productivităţi mai mari şi costuri mai reduse decât multe alte metode de
prelucrare.
Datorită existenţei mai multor procedee de prelucrare, diversităţii foarte mari a
formelor şi dimensiunilor pieselor prelucrate, şi evoluţiei conceptelor de fabricaţie ale
produselor, maşinile-unelte s-au diversificat continuu, în prezent fiind cunoscute mii de
tipo-dimensiuni.
Clasificarea maşinilor-unelte se poate face după mai multe criterii, cele mai
importante fiind prezentate în continuare:
- După procedeul de prelucrare, există: maşini de strunjit (strunguri); maşini de
găurit; maşini de frezat; maşini de rabotat şi mortezat; maşini de broşat; maşini de
rectificat, etc.
- După gradul de universalitate (sau specializare în producţie),maşinile-unelte pot fi:
- universale – destinate prelucrării unor piese diverse ca forme şi
dimensiuni, în condiţiile unei producţii de unicate sau serie mică; permit realizarea unei
game largi de operaţii de prelucrare, printr-un procedeu de bază sau prin diferite procedee
de prelucrare; dispun de o cinematică complexă, cu posibilităţi largi de reglare a
parametrilor de lucru; în general sunt deservite manual şi au o productivitate redusă;
- specializate – destinate prelucrării unui anumit tip de piesă, sau de
suprafaţă, într-o gamă largă de dimensiuni (de exemplu: maşini de filetat, de danturat, de
detalonat, etc.), într-o producţie de serie, dar şi de unicate; au o cinematică specifică
cerinţelor de generare a suprafeţei respective, reglarea parametrilor de lucru, realizându-
se prin mecanisme cu roţi de schimb; au o productivitate ridicată;
- speciale – destinate prelucrării anumitor suprafeţe, la un anumit tip de
piesă (de exemplu: maşinile-unelte agregat), pentru producţia de serie mare; au
cinematică şi construcţie specifică, fiind realizate din module normalizate, şi sunt înalt
automatizate, realizând productivităţi foarte mari.
86
Fig.5.1
88
Cuţitele de strunjit sunt realizate, de regulă, din oţeluri rapide (Rp1…Rp8), capul
sculei obţinându-se prin profilarea corpului sculei (o bară prismatică sau rotundă), în
cadrul operaţiei de ascuţire, sau pot fi armate cu plăcuţe din carburi metalice (fig.5.1, l şi
m), corpul sculei 1 fiind confecţionat dintr-un oţel de construcţie de calitate, iar plăcuţa 2
fiind fixată pe corp prin lipire sau prin prindere mecanică, cu ajutorul bridei 4, având ca
suport o plăcuţă de sprijin 3 cu duritate şi tenacitate ridicată. Plăcuţele din carburi metalice
sunt de trei tipuri: P01…P50 – pentru prelucrarea materialelor tenace; K01…K40 – pentru
prelucrarea materialelor casante şi M10…M40 – pentru prelucrări diverse.
Fig.5.2
89
orice diametru, între un diametru minim (de 1-2 [mm] ) şi un diametru maxim specific,
timpul necesar prinderii fiind relativ redus. Prezintă dezavantajul că bacurile iau contact cu
piesa pe o suprafaţă mică (au acţiune locală), lăsând amprente nedorite, iar la prelucrarea
pieselor cu pereţi subţiri acţiunea locală
a bacurilor determină deformaţii elastice
ale piesei, care conduc la apariţia unor
erori de formă. În figura 5.4. este
prezentată o astfel de piesă în trei
situaţii: a- înainte de prindere; b-în timpul
Fig.5.4 prelucrării suprafeţei interioare şi c- după
desprinderea din universal, suprafaţa interioară devenind poligonală, ca urmare a revenirii
elastice a piesei.
Platourile sau planşaibele sunt dispozitive de prindere prevăzute cu patru bacuri
acţionate individual, ceea ce permite fixarea pieselor de formă oarecare sau prinderea lor
într-o poziţie excentrică. Timpul de prindere este mare, deoarece fixarea piesei în poziţia
corectă, cu o precizie ridicată, necesită reglaje succesive realizate în cadrul unei metode
Fig.5.4.
specifice de lucru.
Bucşele elastice sunt destinate prinderii semifabricatelor de tip bară laminată de
dimensiuni mici. După formă, ele sunt de mai multe tipuri, iar după modul de acţionare pot
fi: cu acţionare prin tragere sau prin împingere.
În figura 5.5. este prezentat un sistem de prindere cu bucşă elastică acţionată prin
tragere, compus din: 1-tijă de acţionare; 2-arborele principal al maşinii (sau o bucşă de
adaptare); 3-bucşă elastică; 4-semifabricat. Bucşa elastică are practicate trei crestături
parţiale dispuse la 120, astfel încât, datorită conului având unghiul , la tragerea axială cu
o forţă Fa, se obţine o strângere radială Fr, capabilă să asigure transmiterea unei forţe
tangenţiale Ft, între aceste forţe existând relaţiile:
Fa Fr tg α φ ;
K Ft ; (5.1)
Fr
μ
în care este unghiul de
frecare, - coeficientul
de frecare, iar K =
1,5…2,5 – coeficient de
siguranţă al strângerii.
Fig.5.5
fectua o mişcare de avans circular, sau de divizare, în jurul axei proprii, permiţând prin
aceasta prelucrarea unor profile periodice (roţi dinţate, de clichet, axe canelate, etc., pe
suprafeţe cilindrice sau conice).
Dispozitivele de rectificat se montează în locul suportului portcuţit, şi constau dintr-o
broşă de rectificat antrenată în mişcarea principală de un motor electric, printr-o transmisie
cu curea.
Dd L
h , (5.2)
2 l
obţinută considerând cos α 1. Aproximaţia este
acceptabilă, deoarece prin această metodă se prelucrează
conicităţi mici (max = 6º ).
Fig.5.11
Fig.5.12
Conversia diferitelor tipuri de filete în filetul metric, în vederea utilizării relaţiei (5.7),
se face cu formulele:
25,4 25,4 π
p π m; p ; p [mm] , (5.8)
N DP
în care p este pasul filetului metric, m – modulul filetului modul, N – numărul de paşi pe un
inch şi DP – numărul diametral pitch.
Prelucrarea găurilor pe strunguri se poate realiza prin operaţii de strunjire, realizate
cu ajutorul cuţitelor de interior şi al barelor de alezat, metodă folosită la prelucrarea unor
găuri de dimensiuni mari, preexistente, sau prin operaţii de burghiere, adâncire, alezare,
specifice maşinilor de găurit, în cazul găurilor de
diametre mici. Burghiele, adâncitoarele şi alezoarele se
fixează în pinola păpuşii mobile şi execută mişcarea de
avans manual wp (fig.5.13).
Fig.5.13
Prelucrările prin frezare şi rectificare se execută cu ajutorul dispozitivelor accesorii
speciale prezentate în subcapitolul 5.2.2.2.
Fasonarea tablelor pe strunguri se realizează prin roluire cu ajutorul unor dornuri
profilate şi a unor role. Semifabricatul din tablă, de formă circulară, se fixează pe dorn care
se prinde în universal şi este antrenat în mişcarea principală n. Rola se fixează în suportul
Fig.5.13
portcuţit şi execută mişcări de avans longitudinal şi transversal, realizate manual. În urma
deformaţiilor plastice cauzate de acţiunea rolei are loc mularea tablei pe dorn,obţinându-se
astfel piese de revoluţie cu pereţi subţiri.
Fig.5.15
ţilor portsculă verticali, 5, cu unghiul dintre generatoare şi axa piesei, utilizând mişcarea de
poziţionare wp1, prelucrarea realizându-se cu avansul înclinat wv. Metoda are dezavantajul
că lungimea generatoarei prelucrate este mică, determinată de lungimea cursei săniilor
portcuţit 5, iar unghiul este limitat la maxim 30 faţă de axa piesei.
Prelucrarea suprafeţelor conice cu unghiuri mari, între 60…90, se poate realiza
prin înclinarea suportului portsculă lateral 12 (dacă strungul este prevăzut cu acest reglaj),
utilizând avansul transversal wt1 al acestuia.
O metodă specifică de prelucrare a suprafeţelor conice pe strungurile carusel
constă în combinarea avansurilor wt şi wv, rezultând unghiul:
wt
α arctg . (5.9)
wv
Deoarece wt şi wv pot lua numai valori discrete, rezultă că metoda nu permite
realizarea oricărei valori a unghiului . Dacă trebuie realizat pe piesă un unghi de
înclinare 0 apropiat de , se poate proceda la înclinarea saniei, prin mişcarea wp1, cu un
unghi faţă de direcţia axei (fig. 5.17). Pentru unghiuri
mici se poate considera AB h , şi aplicând teorema
sinusurilor în ABC, se obţine relaţia:
l w sin α 0 β
tg α t , (5.10)
h wv π
sin α 0
2
din care se poate scrie:
sinα0 β tg α cos α0 , (5.11)
Dacă > 0, rezultă pozitiv, orientat ca în figură;dacă < 0, se obţine negativ,
deci înclinarea trebuie realizată în sens invers.
Pe lângă prelucrările uzuale prezentate mai sus, cu ajutorul dispozitivelor speciale
pe strungurile carusel se pot efectua şi prelucrări de suprafeţe profilate prin copiere şi
operaţii de rectificare.
Fig.5.17
Strungurile revolver sunt strunguri de productivitatea mijlocie, între strungurile
universale şi cele automate, destinate prelucrării pieselor de dimensiuni mici şi forme
complexe, utilizând ca semifabricat barele laminate, dar şi semifabricatele individuale.
Costructiv, strungurile revolver sunt caracterizate de existenţa unui suport portscule
complex, denumit cap revolver, în care se pot monta simultan între 6 şi 16 portscule.
Sculele sunt amplasate în conformitate cu succesiunea fazelor de prelucrare pentru piesa
103
respectivă, şi sunt aduse pe rând în lucru printr-o mişcare de divizare executată de capul
revolver. La încheierea unui ciclu de lucru, piesa poate fi prelucrată total sau parţial.
Datorită eliminării timpilor auxiliari de schimbare a sculelor, precum şi datorită
suprapunerii unor timpi de bază, productivitatea strungurilor revolver devine de 3…4 ori
mai mare decât a strungurilor normale.
Diversitatea mare a strungurilor revolver fac posibilă clasificarea lor după un număr
mare de criterii, dintre care cel mai important este acela al poziţiei axei capului revolver
după care există:
- strunguri cu disc revolver, cu axa orizontală;
- strunguri cu turelă revolver, cu axa verticală;
- strunguri cu turelă revolver, cu axa înclinată.
După diametrul D al alezajului din arborele principal, care determină diametrul
maxim al barelor laminate utilizate ca semifabricat, strungurile revolver se împart în:
- strunguri revolver mici, cu D = 10…32 [mm];
- strunguri revolver mijlocii, având D = 32…80 [mm];
- strunguri revolver mari, cu D = 80…135 [mm].
Strungurile mici prelucrează piese numai din bară, prinsă într-o bucşă elastică
introdusă în alezajul arborelui principal; cele mijlocii pot prelucra atât din bară, cât şi
semifabricate turnate sau forjate prinse într-un dispozitiv tip universal sau în dispozitive
speciale, iar cele mari folosesc doar semifabricate individuale.
După gradul de automatizare, strungurile revolver pot fi: cu comenzi manuale,
semiautomate sau automate.
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu disc revolver este prezentat în
figura 5.18, în care s-au notat următoarele elemente:
Fig.5.18
104
1-păpuşă fixă; 2-arbore principal; 3-cap revolver orizontal; 4-sanie longitudinală; 5-tambur
de comandă (la cele semiautomate sau automate); 6-batiu; 7-cutia cu mecanisme a
căruciorului; 8-bară de avansuri; 9-cutie de avansuri;CR-cărucior revolver.
Discul revolver, 3, este amplasat pe căruciorul CR şi este prevăzut cu până la 16
locaşe portcule a, care în poziţia superioară sunt coaxiale cu arborele principal. Prin
mişcarea de divizare wd, efectuată de discul revolver în jurul axei sale, locaşele ajung pe
rând în poziţia superioară de lucru. Această mişcare, la unele strunguri, poate fi executată
şi ca mişcare continuă, îndeplinind rolul de mişcare de avans circular, wc, sau transversal,
făcând posibilă şi prelucrarea suprafeţelor frontale şi conice. Căruciorul asigură realizarea
mişcării de avans axial wl, pentru toate sculele.
La unele strunguri mici, în vederea realizării avansului transversal, discul revolver
este montat pe o sanie transversală, iar la altele există un al doilea cărucior prevăzut cu
sanie transversală, amplasat între căruciorul revolver şi păpuşa fixă, care poate fi înlăturat
cu uşurinţă atunci când nu este necesar.
La strungurile semiautomate şi automate, tamburul de comandă 5, asigură, cu
ajutorul unor came şi al unor microîntrerupători, comanda cuplajelor electromagnetice din
cutia de viteze şi de avansuri, în vederea schimbării turaţiei n şi a avansului wl, odată cu
schimbarea sculei.
Strungurile revolver care prelucrează piese din bară laminată sunt prevăzute şi cu
un suport pentru susţinerea barei, amplasat în stânga păpuşii fixe.
Datorită utilizării unui număr mare de scule, strungurile cu disc revolver sunt folosite
la prelucrarea pieselor complexe, de dimensiuni mici, prelucrate din bară laminată,
permiţând în cele mai multe cazuri prelucrarea totală a piesei şi asigurând productivităţi
ridicate.
Principiul constructiv şi funcţional al strungurilor cu turelă verticală este prezentat în
figura 5.19, în care s-au făcut următoarele notaţii:
Fig.5.19
105
Fig.5.21
107
Prin suprapunerea mai multor prelucrări realizate în cadrul unei faze, se obţine
creşterea productivităţii.
Fig.5.22
109
Fig.5.25
terminată după trecerea ei pe la toate grupele de scule. Metoda permite prelucrarea unor
piese de complexitate mare, majoritatea strungurilor automate multiaxe fiind concepute pe
acest principiu.
Prelucrarea paralelă presupune existenţa unui grup identic de scule pentru fiecare
arbore principal, toate piesele fiind prelucrate simultan, astfel încât la un ciclu de lucru se
obţin tot atâtea piese câţi arbori principali are strungul. Aceste maşini au productivitate
foarte mare, dar pot prelucra numai piese simple.
După poziţia arborilor principali, strungurile automate şi semiautomate pot fi:
orizontale şi verticale.
În figura 5.26 este prezentat principiul constructiv şi funcţional al unui strung
automat orizontal cu şase axe, cu prelucrare succesivă. El se compune din urmăroarele
elemente:1-batiu; 2-montantul mare; 3-grindă de rigidizare; 4-tambur port-arbori principali;
5-arbori principali; 6-sănii pentru prelucrări transversale; 7-suporţi portsculă pentru
prelucrări longitudinale; 8-sanie longitudinală; 9-montantul mic.
Fig.5.26
Fig.5.26
112
Aceste maşini sunt concepute special pentru prelucrarea găurilor prin operaţii de
burghiere, adâncire, lamare, alezare, precum şi pentru prelucrarea filetelor cu ajutorul
sculelor profilate de tipul tarodului şi al filierei, deşi, în funcţie de precizia necesară şi de
productivitate găurile pot fi prelucrate şi prin alte procedee şi anume: prin strunjire,
broşare, rectificare, honuire, sau rodare.
Operaţiile de mai sus sunt realizate pe maşinile de găurit prin utilizarea unor scule
dimensionale şi profilate, care transmit dimensiunea lor la suprafaţa prelucrată, precizia de
prelucrare depinzând în cea mai mare măsură de sculă şi nu de maşina-unealtă.
În figura 5.27 sunt prezentate, principalele operaţii de prelucrare al găurilor realizate
pe maşinile de găurit şi sculele aferente.
Fig.5.27
Fig.5.27
113
este mică (t = 0,1 [mm]), iar numărul mare de dinţi ai alezorului (z = 6…12) asigură o
bună ghidare a sculei în gaura prelucrată şi reduce avansul pe dinte sd, astfel că prin
alezare se pot prelucra şi găuri care formează ajustaje (precizie dimensională de ordinul
0,01 [mm]).
În figura 5.28 sunt prezentate
câteva cazuri de prelucrare a
capetelor găurilor prin operaţii de
lamare: a – adâncirea capătului
găurii cu asigurarea concentricităţii
celor două suprafeţe; b - lamarea
conică (teşirea); c – lamarea plană,
pentru prelucrarea unei suprafeţe
Fig.5.28 plane perpendiculare pe axa găurii,
la un bosaj.
Clasificarea maşinilor de găurit se poate face în primul rând după portabilitate, în:
maşini portabile şi maşini fixe.
Maşinile de găurit portabile sunt destinate prelucrării găurilor de diametre mici în
piese de dimensiuni mari, la construcţii metalice, etc., putând fi acţionate manual, electric
sau pneumatic.
Maşinile de găurit fixe, sau staţionare, sunt cele mai răspândite în sectorul
construcţiilor de maşini, principalele tipuri fiind următoarele:
Fig.5.28
- maşini de găurit verticale;
- maşini de găurit radiale;
- maşini de găurit în coordonate;
- maşini de alezat şi frezat orizontale.
de la arborele principal 5 prin cutia de avansuri CA. Ea poate fi însă acţionată şi manual.
Mişcările de poziţionare wp1 şi wp2, realizate mecanizat (wp1) şi manual (wp2),
servesc la reglarea distanţei dintre sculă şi piesă, în funcţie de mărimea piesei de
prelucrat.
La maşinile de găurit cu coloană în locul montantului se utilizează o coloană
cilindrică, aceasta având dezavantajul unei rigidităţi mai reduse, dar permiţând realizarea
unei mişcări de poziţionare suplimentară, de rotaţie a consolei 2 în jurul axei coloanei,
făcând posibilă chiar îndepărtarea mesei din spaţiul de lucru, în scopul aşezării pieselor de
înălţime mare direct pe placa de bază a maşinii. La multe tipuri de maşini cu coloană masa
este rotativă, permiţând deci încă o mişcare de poziţionare, care combinată cu prima este
foarte utilă la prelucrarea găurilor dispuse pe un cerc (caz frecvent întâlnit).
Accesoriile maşinilor de găurit pot fi împărţite în trei grupe: accesorii pentru
prinderea sculei, accesorii pentru prinderea piesei şi dispozitive speciale.
Prinderea sculei în arborele principal se realizează:
- pentru scule cu coadă con Morse - direct în conul Morse al arborelui, sau
indirect, prin intermediul reducţiilor con Morse;
- pentru sculele cu coadă cilindrică – utilizând mandrinele cu bacuri sau cu
schimbare rapidă.
Accesoriile pentru prinderea pieselor sunt: menghinele paralele, cu sau fără suport
rotativ, prismele pentru orientare, bridele de prindere şi dispozitivele speciale prevăzute cu
plăci de ghidare a sculelor (utilizate în producţia de serie).
Accesoriile speciale mai des întâlnite sunt mesele rotative şi capetele de găurit
multiaxe (cu arbori ficşi sau reglabili) utilizate în producţia de serie.
Aceste maşini sunt folosite atât pentru producţia individuală, cât şi la serii mici şi
mijlocii.
- după mobilitatea braţului radial, acesta poate avea doar o mişcare de rotaţie în
jurul coloanei, asigurând reglarea poziţiei sculei în coordonate polare, sau poate avea şi o
deplasare pe verticală, permiţând deci reglarea poziţiei sculei în coordonate cilindrice.
Principiul constructiv şi cinematica maşinilor de găurit radiale cu braţ rigid şi dublă
mobilitate sunt prezentate în figura 5.31, în care s-au notat: 1-placă de bază; 2-coloană; 3-
baţ radial; 4-capul (păpuşa) de găurire; 5-pinolă de avans; 6-arbore principal; 7-masă.
Fig.5.31
Fig.5.33
119
cele de tip bară de alezat pentru prelucrări interioare prin strunjire, şi frezele pentru
operaţii de frezare;
- platoul 5, care se roteşte cu turaţia n2 ; pe sania 6 a platoului se pot monta cuţite
de strung cu care se pot prelucra suprafeţe frontale, utilizând avansul radial wr.
Capul de găurire 4 poate executa mişcarea de avans sau poziţionare verticală, wv.
Piesa, care se prinde pe masa 8, poate executa mişcările de avans: circular wc,
transversal wt şi longitudinal wl2, care pot fi şi mişcări de poziţionare.
Fig.5.34
frontale; d – cap de frezat; e – freză profilată; f – joc de freze; g – freză deget (L>>d); h –
freză disc profilată.
În funcţie de sensul mişcării de avans faţă de sensul vitezei principale de aşchiere,
se cunosc două metode de frezare: contra avansului şi în sensul avansului.
Frezarea contra avansului (fig.5.35, a) este mai avantajoasă privind angajarea
dinţilor în aşchie, dar forţa verticală de aşchiere tinde să smulgă piesa din dispozitivul de
prindere (dezavantaj). Metoda este recomandată la frezarea iniţială a pieselor turnate sau
forjate, care prezintă crustă dură.
Frezarea în sensul avansului
(fig.5.35,b) este defavorabilă angajării
dintelui în aşchie, dar forţa verticală este
orientată în jos, mărind stabilitatea piesei
în timpul lucrului. Orientarea forţei ori-
zontale în acelaşi sens cu viteza princi-
pală de aşchiere este un dezavantaj, de-
oarece poate determina vibraţii datorate
Fig.5.35 jocului axial din mecanismul de avans.
Clasificarea maşinilor de frezat se poate face după mai multe criterii, cel mai
relevant fiind însă după destinaţie, în funcţie de specificul pieselor prelucrate, după care
cele mai importante grupe sunt: maşini de frezat cu consolă; maşini de frezat plan; maşini
de frezat longitudinal; maşini de frezat specializate.
Fig.5.35
Maşinile de frezat cu consolă sunt cele mai răspândite şi se caracterizează prin
faptul că masa de lucru, pe care se prinde semifabricatul, este montată pe o consolă care
ghidează pe batiu, având prin aceasta o rigiditate mai redusă. Pe acest principiu se
construiesc maşini de dimensiuni mici-mijlocii, destinate prelucrării pieselor de dimensiuni
mici şi forme complexe, pentru producţia de unicate şi serie mică.
După construcţie, maşinile de frezat cu consolă pot fi: orizontale, verticale şi
universale.
Fig.5.37
între două găuri alăturate de pe disc; GD - numărul de găuri de pe disc. Metoda este
simplă, dar oferă posibilităţi reduse de divizare şi are precizie redusă.
Divizarea indirectă simplă se realizează cu roţile de schimb 7 demontate, cuplând
angrenajul melcat 4, decuplând indexorul 3, blocând cu indexorul 8 discul 9 şi rotind
manivela 10 cu un unghi determinat de trecerea indexorului 11 peste un anumit număr de
găuri g, pe unul din cercurile discului 9, având GD găuri. Mişcarea se transmite la arborele
principal 1 prin angrenajul cilindric z1 –z2 şi angrenajul melcat z3 –z4. Ecuaţia lanţului
cinematic este următoarea:
z1 z3 360o
αM αP , (5.16)
z2 z4 zP
M fiind unghiul de rotaţie al manivelei, care poate fi exprimat în funţie de numerele de
găuri de pe disc, cu relaţia:
g
α M 360o . (5.17)
GD
Înlocuind relaţia (5.17) în relaţia (5.16) se obţine:
GD
g CD , (5.18)
zP
z2 z4
în care CD reprezintă constanta capului divizor, având uzual valoarea CD = 40 (la
z1 z3
mesele rotative CD =90; 120). În relaţia (5.18) există două necunoscute; pentru rezolvare,
se recomandă scrierea ei sub forma:
CD g
. (5.19)
zP GD
Descompunând CD şi zP în factori primi, se determină fracţia primă echivalentă
raportului CD /zP, care se amplifică apoi cu un număr întreg convenabil astfel încât la
numitor să avem un număr GD existent pe discurile capului divizor; numărătorul fracţiei
obţinute reprezintă numărul g de găuri peste care se deplasează indexorul 11.
Metoda divizării indirecte simple prezintă avantajele că oferă posibilităţi mai largi de
reglare şi asigură o precizie superioară, datorită demultiplicării mişcării prin angrenajul
melcat z3 – z4. Limitele de reglare ale metodei apar atunci când zP este un număr prim mai
mare decât cel mai mare număr GD; în acest caz se recurge la metoda de reglare
diferenţială.
Divizarea indirectă diferenţială se realizează deblocând discul 9 şi montând roţile de
schimb 7, prin care se realizează o legătură cinematică între arborele principal 1 şi discul 9
(o legătură de reacţie de mişcare). Reglarea se realizează de la manivela 10, iar în timpul
reglajului discul 9 se roteşte cu un unghi determinat de raportul de transmitere iRS al roţilor
de schimb. Notând cu MR – unghiul de rotaţie relativă al manivelei faţă de disc şi cu DA –
unghiul de rotaţie absolută al discului, se poate calcula unghiul de rotaţie absolută al
manivelei, MA, cu relaţia:
αMA αMR αDA . (5.20)
125
ză elicea cu pasul pE. Deoarece viteza de avans wl este aceeaşi pentru toate elementele,
se poate scrie:
ns pE
w l ns ps nP pE . (5.25)
nP ps
Scriind ecuaţia lanţului cinematic de mai sus:
z5 z7 z1 z3
ns i RS nP , (5.26)
z6 z8 z2 z4
explicitând pe iRS şi ţinând cont de relaţia (5.25), se obţine:
ps
i RS CD , (5.27)
pE
care reprezintă formula de reglare a capului divizor.
În cazul prelucrării mai multor canale elicoidale pe aceeaşi piesă, capul divizor
serveşte şi la divizarea piesei, aceasta putându-se realiza numai prin metoda indirectă
simplă.
În cazul utilizării frezelor disc, este necesar ca maşina să dispună de mişcarea de
poziţionare wr (fig. 5.36), în scopul rotirii piesei, pentru aducerea tangentei la elice în
planul frezei. Unghiul de rotire al mesei maşinii în mişcarea de poziţionare wr, se
calculează cu formula:
π D
β arctg . (5.28)
pE
La prelucrarea canalelor spiral-arhimedice, pe suprafeţe plane, arborele principal al
capului divizor se aduce în poziţie verticală, iar pentru reglare se utilizează relaţia (5.27),
în care pE = psa (pasul spiralei).
Capul divizor poate fi utilizat şi la prelucrarea cremalierelor cu precizie ridicată de
pas, piesa fiind fixată pe direcţia longitudinală a mesei maşinii şi utilizând ca sculă o freză
deget montată în arborele principal vertical. Capul divizor, montat pe masa maşinii, are
discul 9 blocat, iar roţile de schimb 7 se montează între arborele său principal şi şurubul
maşinii de frezat, astfel încât, deplasând manivela 11 peste g găuri pe un cerc cu GD găuri,
mişcarea se transmite la masa longitudinală, care se va deplasa cu pasul cremalierei pc,
formul de reglare a roţilor de schimb fiind următoarea:
pc GD
i RS CD . (5.29)
ps g
Prelucrări cu divizare se pot executa şi cu ajutorul meselor rotative, dar acestea nu
permit prelucrarea canalelor elicoidale şi spirale.
care se deplasează în plan, sau după o singură direcţie, fiind amplasată direct pe batiu.
Clasificarea lor se face după următoarele criterii:
- după poziţia arborelui principal, există: maşini orizontale şi verticale, cu unul sau
doi arbori;
- după numărul montanţilor, pot fi: cu un montant şi cu doi montanţi;
- după deplasările mesei, acestea pot fi: de translaţie după o singură direcţie, după
două direcţii (în plan) şi cu masă rotativă.
Cele mai răspândite sunt maşinile de frezat cu un montant. În figura 5.40,a este
prezentat principiul constructiv şi funcţional al maşinilor orizontale, cu masă deplasabilă
după o singură direcţie, care se compun din: 1-batiu; 2-masă mobilă; 3-arbore principal; 4-
pinolă de poziţionare; 5-cap de frezat; 6-montant.
Fig.5.40
Fig.5.41
Fig.5.41
129
Fig.5.42
π Ds ns
vz [m/min], (5.30)
1000
Ds [mm] fiind diametrul frezei. De asemenea, scula
execută mişcarea de avans radial wr, care determină în
final şi diametrele filetului prelucrat.
Piesa P, având iniţial formă cilindrică cu diametrul egal
cu diametrul exterior al filetului, execută o mişcare de
avans cicular wc , simultan cu o mişcare de avans axial
wl, prin combinarea celor două mişcări fiind generată ci-
Fig.5.43 nematic elicea directoare. Viteza de avans circular se de-
termină cu relaţia w c sd z ns (sd – avansul pe dinte şi
z – numărul de dinţi), iar cea de avans axial cu formula:
pE
w l tg α w c sd z ns , (5.31)
π D2
în care: pE este pasul elicei filetului piesei, D2 – diametrul mediu al filetului, iar - unghiul
de înclinare a elicei filetului.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor de frezat filete scurte este redat în
figura 5.44, în care s-au notat: 1-batiu; 2-sanie longitudinală; 3-păpuşă portpiesă; 4-arbore
Fig.5.43 de prindere a piesei; 6-arbore principal portsculă; 7-cap de frezat.
port-piesă; 5-dispozitiv
Cinematica maşinii realizea-
ză următoarele mişcări:
-ns – mişcarea principală, executată
de arborele principal portsculă 6;
-wr – mişcarea de avans radial,
efectuată de capul de frezat 7;
-wc – mişcarea de avans circular,
realizată de arborele portpiesă 4;
-wa – mişcarea de avans axial,
realizată de sania longitudinală 2.
Fig.5.44 Mişcările wa şi wr sunt şi miş-
cări de reglare.
Ciclul de lucru al acestor maşini este automatizat, o piesă fiind prelucrată la o
singură trecere, lungimea cursei axiale fiind mică (puţin mai mare decât pE), astfel încât se
obţine o productivitate ridicată.
profile plane (came disc, frontale, etc.) sau profile spaţiale (suprafeţele matriţelor, ale
palelor elicelor de aviaţie, etc.)
Sculele folosite pentru prelucrare sunt frezele deget cilindrice (la copieri plane şi la
copierea canalelor) sau conice (la copierea suprafeţelor spaţiale).
Copierea se poate realiza la scară naturală (1:1) sau prin reducere la scară, mai rar
prin mărire.
După natura lor, dispozitivele de copiat pot fi: mecanice, hidraulice, electrice, etc.,
fiecare realizând performanţe specifice.
Principiul de lucru al maşinilor de frezat prin copiere mecanică este prezentat în
figura 5.45, în care s-au notat: 1-sanie longitudinală; 2-model; 3-palpator; 4-cap de frezat;
5-arbore principal portsculă; 6-piesa de prelucrat.
Piesa,o camă spaţială,şi modelul, 2,
având aceeaşi formă şi dimensiuni,
cu excepţia adâncimii canalului,
care este mai mare, sunt montate
pe un arbore lăgăruit în sania
longitudinală 1, care se poate de-
plasa axial pe ghidajul batiului.
Pentru prelucrare se
porneşte mişcarea principală a
frezei, n, se introduce palpatorul 3
Fig.5.45 (care are lungime mai mare decât
scula) în canalul modelului 2, se
porneşte avansul radial wr şi se pătrunde pe adâncimea de aşchiere t stabilită, după care
se porneşte mişcarea de avans circular wc. Palpatorul, urmărind canalul din model,
determină deplasarea axială wa a saniei 1, determinând reproducerea profilului pe piesa 6;
după o rotaţie, se reglează o nouă adâncime t şi se execută încă o trecere,ş.a.m.d., până
la prelucrarea canalului la adâncimea prescrisă.
Mecanismul de copiere este simplu, dar prezintă dezavantajul că forţele de
aşchiere sunt preluate de palpator, deci frecările şi uzurile sunt mari, obţinându-se o
precizie de prelucrare redusă. De asemenea, unghiul maxim de pantă al profilului este
limitat la cca. 60 .
Fig.5.45
Maşinile de frezat prin copiere cu pantograf, reprezintă o grupă distinctă de maşini
utilizate la prelucrări de mecanică fină.
Pantograful este un dispozitiv mecanic cu bare articulate, reprezentat schematic în
figura 5.46, având la bază mecanismul tip paralelogram deformabil ABCD, articulat în
punctul fix O. Dacă punctele G, F, E şi O sunt coliniare, montând în G un palpator care să
urmărească profilul curbei materializat pe un şablon, punctele F, E, în care se poate
monta scula de frezat (o freză deget), vor descrie curbele ’ şi respectiv ” asemenea cu
, dar, reduse la scară cu rapoartele de reducere:
132
OF OE
i ' si i '' . (5.32)
OG OG
Inversând locul sculei cu al palpatorului se
obţin rapoartele inverse, de multiplicare.
Rapoartele de transmitere de mai sus pot fi
reglate prin deblocarea culisei blocabile CB şi
modificarea distanţei OA . Pentru asigurarea
condiţiei de coliniaritate a punctelor O, E, F şi
G, pe barele OA, AD, DC şi CG sunt
prevăzute rigle gradate direct în valorile
raportului i.
Pe acest principiu s-au construit maşini
Fig.5.46 pentru prelucrarea profilelor plane, dar şi
pentru suprafeţe spaţiale.
Maşinile de frezat prin copiere cu pantograf prezintă în principiu aceleaşi avantaje şi
dezavantaje ca şi dispozitivele mecanice prezentate anterior, dar prin reducerea la scară
se reduc şi erorile profilului de pe şablon, astfel că ele asigură o precizie de prelucrare
superioară. Se utilizează la prelucrarea pieselor de dimensiuni mici şi la operaţii de
gravare mecanică.
Maşinile de frezat prin copiere dotate cu dispozitive de copiat hidraulice sau
electromecanice, reprezintă o grupă importantă de maşini de copiat destinată în principal
prelucrării suprafeţelor spaţiale de dimensiuni mari ale matriţelor de forjat şi a celor de
ambutisat (pentru caroserii, piese din tablă, etc.).
Dispozitivele de copiat utilizate pe aceste maşini fac parte din grupa sistemelor
automate de urmărire, prezentate pe scurt în subcapitolul 4.5.4. Palpatorul, care
explorează suprafaţa modelului, primeşte semnale de intrare sub forma unor deplasări
Fig.5.46
liniare, ce se transmit unui element traductor – amplificator - care le converteşte şi le
amplifică în putere, fiind apoi aplicate unui element de execuţie (motor) care realizează
deplasarea sculei pe aceeaşi traiectorie ca a palpatorului. Datorită amplificării foarte mari
de forţă (5·103104), forţa de palpare a modelului este foarte mică (1…30 [N]), astfel că
uzurile şi deformaţiile sunt mici, modelul putând fi fabricat din materiale mai uşor de
prelucrat (lemn, răşini sintetice, etc.).
Performanţele acestor dispozitive de copiat sunt superioare dispozitivelor
mecanice, ele putând prelucra profile cu unghi de pantă până la 90 cu o precizie de
ordinul sutimilor de milimetru şi la productivităţi mult mai mari.
Clasificarea maşinilor de frezat prin copiere se poate face după poziţia arborelui
principal (care dă şi direcţia principală de urmărire), în maşini orizontale şi maşini verticale;
şi după natura dispozitivului de copiere şi numărul de axe pe care viteza de avans variază
dependent de panta profilului (numărul de coordonate).
133
Fig.5.47
Se cunosc mai multe scheme de lucru pentru prelucrarea suprafeţelor spaţiale, cea
mai răspândită fiind cea prezentată în figura 5.47,b.
Astfel curba generatoare G este prelucrată cu viteza de urmărire
wUG wC wv ,obţinută prin compunerea vitezei de copiere wc cu cea de avans vertical wv.
La capetele de cursă mişcarea wv schimbă sensul şi se execută deplasarea cu un pas st în
mişcarea de avans transversal wt, în continuare fiind prelucrată o generatoare alăturată,
ş.a.m.d, până la prelucrarea întregii suprafeţe.
134
1 - placă de bază;
2 - batiu;
3 - cap mobil (berbec);
4 - cap rotativ;
5 - sanie portcuţit;
6 - suport portcuţit;
7 - sanie verticală;
8 - sanie orizontală;
9 – masă;
10 - reazem reglabil.
Fig.5.49
mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie, cel mai utilizat fiind mecanismul cu culisă
oscilantă. Mişcarea principală necesită următoarele reglaje:
- poziţia cursei, reglată manual prin mişcarea wp1;
- lungimea cursei, reglată manual prin mecanismul cu culisă oscilantă;
- numărul de curse duble pe minut (frecvenţa mişcării), care se reglează prin cutia
de viteze CV.
Viteza medie de aşchiere v depinde de lungimea cursei Lc [mm], stabilită în funcţie
de lungimea suprafeţei de prelucrat, corelată cu numărul de curse duble pe minut nc, după
relaţia aproximativă:
2Lnc
v [m/min]. (5.33)
1000
Stabilirea nc se face cu ajutorul unei diagrame existentă la maşină, trasată pe baza
relaţiei (5.33).
Mişcările de avans wt şi wS sunt mişcări intermitente, pas cu pas, executate sincron
cu mişcarea principală v, la sfârşitul fiecărei curse de întoarcere. Ele sunt realizate de
mecanisme cu clichet combinate cu alte mecanisme, care permit reglarea mărimii pasului
şi a sensului de deplasare.
Datorită rigidităţii reduse, determinată de aşezarea mesei în consolă faţă de batiu,
precum şi lungimii variabile în consolă a berbecului, şepingurile asigură o precizie de
prelucrare redusă, fiind utilizate mai mult la lucrări de întreţinere-reparaţii.
Fig.5.50
După natura mişcării principale broşele pot fi de două tipuri: liniare, realizând
prelucrarea printr-o mişcare de translaţie (fig.2.8), şi circulare, la care mişcarea principală
este o mişcare de rotaţie (fig.5.106).
De obicei, prelucrările prin broşare se realizează dintr-o singură trecere, utilizând o
sculă singulară; atunci când aceasta ar avea însă o lungime prea mare, de aici decurgând
o serie de dezavantaje legate de posibilitatea de realizare a broşei la precizia necesară,
rigiditatea redusă şi exploatarea greoaie (sau chiar imposibilă), se recurge la soluţia set de
broşe, prelucrarea realizându-se din mai multe treceri.
Maşinile de broşat au o cinematică simplă şi o construcţie robustă, impusă de
forţele de aşchiere care au valori foarte mari ( 104… 105 [N]). Caracteristicile principale
ale maşinilor de broşat sunt: lungimea maximă a cursei broşei şi forţa maximă de tragere.
Cele mai răspândite sunt maşinile de broşat liniar, care după direcţia de execuţie a
mişcării principale pot fi orizontale şi verticale (mai rar înclinate).
Maşinile de broşat orizontale se utilizează în principal la prelucrarea suprafeţelor
interioare, care necesită scule de lungimi mari.
Principiul constructiv şi funcţional al acestor maşini este prezentat în figura 5.53, în
care s-au evidenţiat următoarele elemente: 1 - batiu; 2 - braţ suport; 3 - suport portbroşă;
Fig.5.53
4 – broşă (scula); 5 – dispozitiv de prindere a piesei; 6 – dispozitiv de prindere a broşei; 7
– motor hidraulic de acţionare; GH – grup hidraulic.
Broşa, introdusă prin piesă (prevăzută cu un alezaj iniţial apropiat de dimensiunile
suprafeţei prelucrate) este fixată în dispozitivul de prindere şi acţionare 6, iar la celălalt
capăt este rezemată pe suportul mobil 3, care se deplasează odată cu scula pe ghidajele
braţului 2.
Acţionarea maşinilor de broşat se realizează aproape în exclusivitate cu sisteme
hidraulice, deoarece acestea corespund cel mai bine cerinţelor acestor maşini. La maşina
prezentată, acţionarea capului de lucru 6 este asigurată de motorul hidraulic 7, alimentat
de grupul hidraulic GH. Reglarea vitezei principale de aşchiere v (între 3…10 [m/min]) se
Fig.5.53lungimea şi poziţia cursei – cu ajutorul
realizează utilizând pompe de debit reglabil,
141
limitatoarelor de cursă, iar inversarea sensului (pentru aducerea sculei în poziţia iniţială) –
cu ajutorul distribuitoarele hidraulice, sau utilizând pompe reversibile.
Maşinile de broşat verticale se construiesc mai ales pentru prelucrarea suprafeţelor
exterioare, dar şi ca maşini de broşat universale, putând prelucra atât suprafeţe exterioare
cât şi interioare. Ele prezintă avantajul că ocupă o suprafaţă de producţie mai mică şi au o
deservire mai uşoară.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor verticale de broşat este redat în
figura5.54,în care s-au notat: 1 - batiu; 2 - masă reglabilă; 3-dispozitiv de prindere a piesei;
4-sanie portsculă; 5-montant.
Sania portsculă 4 execută mişcarea
principală de aşchiere v, iar masa 2 miş-
carea de poziţionare wp. Aceste maşini
pot lucra şi în ciclu semiautomat: iniţial
masa 2 este retrasă în vederea schimbă-
rii piesei, după care aceasta se apropie
în mişcare wp până în poziţia prestabilită
unde se blochează şi se comandă cobo-
rârea saniei 4 în mişcarea v; la termina-
rea cursei active se retrage masa 2, iar
apoi şi sania 4, în vederea evitării frecării
sculei de piesă la cursa de întoarcere.
Pe sania 4 se poate monta la partea
inferioară un dispozitiv de prindere a
broşelor de interior, astfel încât maşina
Fig.5.54 capătă un caracter universal.
Pentru fabricaţia de serie foarte mare sau de masă se construiesc maşini de broşat
speciale, cu prelucrare continuă, la care broşa este fixă, iar piesele, fixate în dispozitivele
de prindere, sunt trecute succesiv prin dreptul sculei, unde are loc prelucrarea.
Dispozitivele de prindere ale pieselor sunt fixate pe o masă rotativă sau pe un lanţ special
cu deplasare continuă, schimbarea semifabricatului făcându-se din mers.
desprind aşchii de grosime foarte mică distribuite aleator pe suprafaţa prelucrată, precum
şi rigidităţii şi preciziei geometrice ridicate a sistemului tehnologic de prelucrare, în special
a maşinii-unelte.
Clasificarea maşinilor de rectificat se poate face după mai multe criterii, cel mai
important fiind tipul suprafeţei prelucrate, după care se cunosc:
- maşini de rectificat rotund (suprafeţe de revoluţie), cilindrice sau profilate,
exterioare sau interioare, cu prinderea piesei între vârfuri sau fără centre;
- maşini de rectificat plan, cu periferia discului sau cu partea frontală a acestuia;
- maşini de rectificat speciale: pentru filete, roţi dinţate, arbori cotiţi, arbori cu came,
prin copiere, de ascuţit scule, etc.
Dintre acestea, în continuare vor fi prezentate cele mai răspândite şi anume:
maşinile de rectificat rotund universale; maşinile de rectificat rotund fără centre; maşinile
de rectificat rotund interior cu cap de prindere; maşinile de rectificat interior planetare;
maşinile de rectificat plan cu periferia discului abraziv (orizontale); maşinile de rectificat
plan frontale (verticale); maşinile de rectificat filete şi maşinile de rectificat prin copiere.
Fig.5.56
144
Fig.5.59
5.7.2.2. Maşini de rectificat rotund fără centre.
Sunt maşini de productivitate foarte mare destinate producţiei de serie mare şi
masă, utilizate mai ales la prelucrarea suprafeţelor cilindrice exterioare şi interioare, dar şi
Fig.5.58
a celor profilate, la piese de dimensiuni mici şi forme simple.
Principiul prelucrării suprafeţelor exterioare cilindrice este redat în figura 5.60, în
147
Scula utilizată este un disc abraziv profilat, cu profil simplu (fig.5.68, a,d) sau
multiplu (fig.5.68, b, c). Sculele cu profil simplu se utilizează la prelucrarea filetelor de pre-
Fig.5.68
cizie ridicată, ele putând fi înclinate după direcţia tangentă la elicea filetului prelucrat;
realizând prelucrarea prin treceri succesive, asigură o productivitate redusă. Sculele cu
profil multiplu realizează precizii de prelucrare mai reduse, dar productivităţi mari,
deoarece lungimea cursei longitudinale este mult mai mică.
În figura 5.69 este prezentat principiul cinematic al maşinilor de rectificat filete lungi.
Fig.5.68
Fig.5.69
le de lucru:
- n1 şi n2 – mişcările de rotaţie ale celor două discuri, având sens contrar;
- n3 – mişcarea de antrenare a coliviei.
Datorită excentricităţii e a arborelui 5, colivia 3 capătă deplasări radiale care
combinate cu rotaţia discurilor 2 şi 4, determină apariţia unor traiectorii ale particolelor
abrazive de tipul cicloidelor, care se intersectează multidirecţional.
Rodarea este un procedeu de netezire fină asemănător lepuirii, deosebirea
constând în faptul că prelucrarea se realizează utilizând ca sculă piesa conjugată.
Lustruirea este operaţia de netezire fină realizată în scop decorativ. Este
asemănătoare lepuirii cu deosebirea că pasta abrazivă se aplică pe un disc moale,
confecţionat din pâslă, piele, etc. Operaţia se poate realiza manual sau mecanic cu
ajutorul polizoarelor, utilizând discuri în pâslă.
Dantura roţilor dinţate poate fi prelucrată într-o singură operaţie, de tăiere a dinţilor
din plin (cazul roţilor dinţate de precizie redusă), sau din două sau chiar trei operaţii (cazul
roţilor dinţate de precizie ridicată), când după operaţia de tăiere a dinţilor se recurge şi la
operaţii de finisare sau de superfinisare.
Se cunosc diferite procedee de tăiere a danturilor, de finisare şi de superfinisare,
pentru fiecare procedeu existând câte o maşină tip, specializată în operaţia respectivă.
După modul de generare a profilului dinţilor (curba generatoare G) procedeele de
danturare pot fi împărţite în două grupe, având la bază metode de lucru principial diferite:
- metoda copierii, la care profilul dinţilor se obţine prin copierea profilului sculei sau
al unui şablon;
- metoda rulării, la care profilul dinţilor se obţine pe cale cinematică, ca
înfăşurătoare a poziţiilor succesive ale profilului dinţilor sculei, ca urmare a angrenării
sculei cu roata de prelucrat, respectând legile angrenării.
Deoarece danturile roţilor dinţate cilindrice diferă ca geometrie de cea a roţilor
conice, există maşini specializate diferite pentru prelucrarea celor două tipuri de danturi.
Profilul golului dintre dinţi la o roată dinţată depinde de modul şi de numărul de dinţi,
astfel încât pentru fiecare roată ar fi necesară o sculă cu profilul respectiv. În scopul
raţionalizării fabricaţiei şi exploatării acestor scule, ele se execută cu un profil unic pentru
un inerval de numere de dinţi ,astfel încât pentru fiecare modul există un set de 8 freze. La
realizarea unei prelucrări se alege freza corespunzătoare intervalului în care se
încadrează numărul de dinţi al piesei de prelucrat.
Datorită diferenţelor dintre profilele teoretice ale piesei şi sculei, dificultăţilor de
realizare cu o precizie ridicată a profilului sculei şi reglajelor multiple necesare în vederea
prelucrării, aplicarea metodei pe maşinile de frezat universale conduce la precizii de
prelucrare şi productivităţi reduse, astfel încât acest procedeu se utilizează la realizarea
pieselor nepretenţioase, la o producţie de unicate sau serie mică.
Performanţe superioare se obţin la aplicarea metodei pe maşinile specializate de
frezat cu freză deget, destinate producţiei de serie. În acest caz se utilizează o sculă
proiectată special pentru piesa respectivă, iar mişcările de lucru sunt realizate prin
cinematica maşinii în ciclu semiautomat, astfel încât atât precizia de prelucrare cât şi
productivitatea sunt mult mai mari.
Principiul constructiv
şi funcţional al unei ma-
şini de frezat cu freză de-
get este prezentat în fi-
gura 5.78, în care s-au
notat:1-batiu;2-păpuşă fi-
xă; 3,7-lunete de susţine-
re; 4-sanie longitudinală;
5-cap de frezat; 6-arbore
Fig.5.78 principal portsculă; 8-
păpuşă mobilă.
Mişcările executate au aceeaşi semnificaţie ca în figura 5.76, având în plus
mişcarea de avans circular wc, care combinată cu wl generează cinematic elicea
directoare a dinţilor.
Aceste maşini se folosesc la prelucrarea roţilor dinţate de dimensiuni mari,
permiţând prelucrarea danturilor drepte, înclinate, în V şi în W.
Rularea este rostogolirea fără alunecare a unei curbe convexe pe o altă curbă, cu
păstrarea permanentă a unui punct de tangenţă.
Profilul generator cel mai răspândit la roţile dinţate cilindrice este evolventa
circulară, o curbă plană generată ca traiectorie a unui punct situat pe o dreaptă care
rulează pe un cerc (fig.5.79). Practic, pe maşinile-unelte, există două posibilităţi de
realizare a rulării: cu dreaptă mobilă şi cu dreaptă fixă.
Fig.5.79
Principiul cinematic al prelucrării cu freză melc rezultă din figura 5.81, în care este
prezentată structura lanţului cinematic de rulare. Scula S primeşte mişcarea de rotaţie nS
care asigură realizarea vitezei principale de
aşchiere şi constituie totodată una din mişcări-
le componente ale rulării. Prin rotirea frezei
profilul cremalierei de generare se deplasează
tangenţial faţă de piesă cu viteza de rulare
w R pE nS , pE fiind pasul elicei melcului. Pie-
sa P se roteşte cu turaţia nP care trebuie să
asigure pe cercul de rostogolire o viteză tan-
genţială egală cu wR (condiţia de rulare), astfel
încât se poate scrie:
Fig.5.81 wR pE nS 2 Rr nP pP zP nP , (5.38)
în care pP este pasul piesei, iar zP – numărul de dinţi al acesteia.
Deoarece pentru o freză melc cu zS dinţi (începuturi) pE pP zS (pP fiind acelaşi
pentru două roţi în angrenare), înlocuind în relaţia (5.38) se obţine condiţia de rulare:
nP zS
zS nS zP nP , sau . (5.39)
nS zP
Lanţul cinematic de rulare asigură legătura cinematică între mişcările nS şi np,
pentru îndeplinirea cerinţelor relaţiei (5.39), reglarea lui realizându-se prin roţile de schimb
de rulare RSR. Scriind ecuaţia sa de transfer:
nS iC1 iRS R iC 2 nP , (5.40)
Fig.5.81
şi ţinând cont de relaţia (5.39), se obţine formula de reglare a lanţului de rulare:
zS
i RS R CR , (5.41)
zP
în care CR este constanta lanţului de rulare, specifică modelului de maşină pe care se face
prelucrarea.
Pentru prelucrarea unei roţi dinţate, pe lângă mişcarea principală nS şi cea de rulare
nP, mai sunt necesare una sau mai multe mişcări de avans, executate în funcţie de tipul
roţii dinţate şi metoda de lucru.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinii de frezat cu freză melc este prezentat
în figura 5.82, în care s-au notat: 1 - batiu; 2 - montant; 3 - sanie axială; 4 - suport rotativ; 5
- sanie tangenţială; 6-traversă de rigidizare; 7 - păpuşă mobilă; 8 - dorn portpiesă; 9 -
montantul mesei; 10 - masă rotativă; 11 - sanie radială.
Cinematica maşinii permite realizarea următoarelor mişcări:
- nS –mişcarea principală de aşchiere şi componentă a rulării, executată de scula S;
- nP – mişcarea de rotaţie a piesei P în vederea rulării acesteia cu scula S;
- nPs – mişcarea suplimentară de rotaţie a piesei;
165
Fig.5.82
- wa – mişcarea de avans axial, executată de sania axială 3;
- wt – mişcarea de avans tangenţial, executată de sania tangenţială 5;
- wr – mişcarea de avans radial, executată de sania radială 11;
- wpr – mişcarea de poziţionare, de înclinare a axei sculei, realizată de suportul
rotativ 4;
- wp – mişcarea de poziţionare a păpuşii mobile 7.
Mişcarea de poziţionare wpr este necesară pentru reglarea unghiul (fig.5.83, a, b)
dintre axa sculei şi axa piesei.Deoarece elicea frezei melc este înclinată cu unghiul S,
scula trebuie poziţionată astfel
încât direcţia tangentei la elice în
punctul de contact cu piesa să
corespundă cu direcţia dintelui
piesei. La prelucrarea roţilor din-
Fig.5.82
ţate cu dinţi drepţi (fig.5.83,a),
unghiul se calculează cu rela-
ţia 90o S ,iar la prelucrarea
roţilor cu dinţi înclinaţi(fig.5.83,b),
cu formula: 90o P S .
Pentru prelucrarea unei roţi
dinţate, pe lângă mişcarea prin-
cipală nS şi cea de rulare nP, mai
sunt necesare una sau mai multe
Fig.5.83 mişcări de avans, executate în
166
- precizia de tăiere a profilului este mai redusă decât la alte procedee, fiind
determinată numai de caracteristicile frezei melc şi neputând fi influenţată prin reglarea
maşinii; pentru creşterea preciziei, la finisare se recomandă utilizarea frezelor melc cu un
singur început şi având un număr mare de dinţi aşchietori.
Caracteristicile de mai sus, fac ca aceste maşini să fie cele mai răspândite maşini
de danturat.
Fig.5.86
169
principale v, astfel încât aceste maşini asigură o productivitate dublă faţă de maşinile de
mortezat. Se utilizează la prelucrarea roţilor dinţate cilindrice de dimensiuni mari, cu dinţi
în V sau drepţi.
a roţii faţă de sculă, datorită faptului că din motive constructive, de rezistenţă şi de gabarit,
zS zP. Aşadar, după prelucrarea pe piesă a unui număr de dinţi zP1 zS, se opreşte
mişcarea de rulare şi se readuce piesa în poziţia iniţială, utilizând mişcarea wt, prin
deplasarea ei pe o lungime:
LD pP zP1 . (5.49)
Această deplasare se obţine prin lanţul cinematic de divizare-poziţionare, având structura:
MD (D ) – K(2) – RSD – Ş (Ş ). (5.50)
Mecanismul de divizare generează un unghi de divizare D = ct., care este transmis şi
transformat de roţile de schimb RSD în unghiul de rotaţie Ş al şurubului Ş, necesar
realizării deplasării pe lungimea LD. Deoarece:
s
LD p S , (5.51)
360o
scriind ecuaţia lanţului cinematic:
D iC1 iRS D s , (5.52)
şi ţinând cont de relaţiile (5.49) şi (5.51), se obţine formula de reglare:
pP
i RS D C D z p1 , (5.53)
ps
1 360o
în care: CD , (5.54)
iC 1 D
reprezintă constanta lanţului cinematic de divizare-poziţionare.
Mişcarea de poziţionare radială wpr serveşte la reglarea adâncimii de tăiere a
dinţilor.
Principiul constructiv şi funcţional al
maşinilor de danturat cu cuţit cremalieră
este prezentat în figura 5.90, în care sunt
evidenţiate următoarele elemente: 1 - batiu;
2-sanie radială;3-sanie tangenţială; 4- masă
rotativă; 5-suport portcuţit;6-sanie portcuţit;
7-cap de mortezat; 8-montant. Mişcările e-
xecutate de maşină au aceeaşi notaţie şi
semnificaţie ca în figura 5.89.
Pe aceste maşini se pot prelucra roţi ci-
lindrice cu dantură exterioară, cu dinţi
drepţi, înclinaţi sau în V cu canal de separa-
re, schemele de lucru fiind prezentate în
Fig.5.90
figura 5.91
La prelucrarea roţilor cu dinţi drepţi (fig.5.91, a) se utilizează o sculă cu dinţi drepţi,
iar capul de mortezat se reglează la zero (verticală) privind mişcarea wP.
172
Fig.5.91
În ambele cazuri, capul de mortezat se înclină cu unghiul P. Metoda din figura
5.91, b, necesită o sculă mai dificil de realizat, dar permite prelucrarea roţilor mici ale
blocurilor baladoare şi a danturilor în V.
Comparativ cu maşinile de mortezat cu cuţit roată, maşinile de mortezat cu cuţit
cremalieră asigură o precizie de prelucrare superioară, mai ales privind elicea directoare a
dinţilor, care este generată prin imprimare prin rulare şi nu pe cale cinematică.
prin rulare, datorită dificultăţilor de profilare precisă a sculei şi modificării profilului datorită
uzurii. Un avantaj al metodei este şi faptul că se pot prelucra şi alte forme ale profilului, la
roţi sau axe canelate, utilizând scule profilate corespunzătoare.
Fig.5.94
175
Fig.5.95
Fig.5.96
176
- ambele discuri înclinate, aşezate în acelaşi gol (fig.5.96, a), metodă folosită la
prelucrarea danturilor de modul mare;
- cu discurile înclinate, dispuse în două goluri alăturate (fig.5.96, b);
- cu discurile paralele, dispuse în goluri diferite, peste n dinţi (fig.5.96, c).
Ultimele două moduri se utilizează la prelucrarea danturilor cu module mici.
Generarea evolventei are loc prin rulare cu dreaptă fixă, pe cercul de rostogolire
(fig.5.96, a şi b) sau pe cercul de bază (fig.5.96, c). În principiu, mişcările de lucru sunt
aceleaşi ca la maşinile NILES, dar la maşinile MAAG ciclul de lucru pentru prelucrarea
unui dinte presupune rulări multiple realizate simultan cu deplasarea longitudinală wl, după
care se execută mişcarea de divizare wd şi începe cilcul următor.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor MAAG este prezentat în figura 5.97,în
care s-au notat:
1–sanie longitudi-
nală;
2–cadru suport;
3–tambur;
4-păpuşă portpiesă;
5-capete de recti-
ficat (două);
6-sănii portsculă
(două);
7-sanie radială;
8-montant;
9-batiu.
Fig.5.97
figura 5.97. Pe arborele portpiesă, opus piesei, este montat tamburul 3 de care sunt fixate
capetele benzilor elastice B, celelalte capete fiind fixate de cadrul suport 2. Păpuşa port-
piesă 4 primeşte mişcarea wt (compo-
nentă a rulării) care se transmite prin
mecanismul cu bară articulată şi culisele
C2 şi C3 la cadrul 2, imprimând acestuia
simultan mişcarea wt1. Datorită benzilor
B, tamburul 3 capătă o mişcare
determinată de rotaţia în jurul axei, care
este mişcarea de avans circular wc,
cealaltă componentă a rulării.
Pentru a putea utiliza un tambur 3
de un anumit diametru la prelucrarea mai
multor roţi având diametre de rostogolire
diferite, se reglează lungimea braţelor x
şi y, prin deplasarea culisei blocabile C1
în mişcarea de poziţionare wp.
Pe maşinile MAAG se pot prelucra
Fig.5.98 roţi dinţate cilindrice cu dinţi drepţi şi
înclinaţi, în una sau mai multe treceri. Ca
şi la maşinile NILES divizarea se face discontinuu, ceea ce reduce productivitatea.
1-batiu;
2-montant;
3-sanie
longitudinală;
4-suport rotativ;
5-cap portpiesă;
6-păpuşă
portsculă;
7-dispozitiv de
profilare a sculei;
8-sanie radială;
9-sanie
Fig.5.100 tangenţială.
Mişcările de lucru sunt aceleaşi ca în figura 5.99, având în plus mişcările de poziţionare
wp1 – pentru înclinarea piesei, la prelucrarea dinţilor înclinaţi, wp2 – pentru reglarea radială
a piesei şi wi – mişcarea de avans pentru corijarea profilului melcului abraziv.
Pe aceste maşini se pot prelucra roţi cilindrice cu dinţi drepţi şi înclinaţi, de precizie
mai redusă decât pe maşinile NILES şi MAAG, dar cu o productivitate mult superioară,
datorită divizării continue şi avansului longitudinal de valoare mare, posibil datorită
diametrului mare al melcului.
Principiul prelucrării prin şeveruire este prezentat în figura 5.102. Şeverul, întot-
deauna cu dantură înclinată, formează cu piesa de prelucrat un angrenaj cu axe încrucişa-
Fig.5.101
179
te, care determină un contact punctiform între flancuri, favorabil prelucrării, deoarece prin
aplicarea unor forţe exterioare mici se obţin presiuni de contact mari, necesare răzuirii.
Unghiul dintre axele celor două roţi se calculează cu formula:
P s , (5.55)
în care P şi ş sunt unghiurile de înclinare ale dinţilor piesei şi şeverului.
Imprimând şeverului o mişcare de rotaţie
care determină viteza tangenţială vTŞ,
descompunând această viteză după direcţiile
normală, vNd, şi de-a lungul dintelui, vAŞ, şi
punând condiţia de continuitate a angrenării (vNd
aceeaşi pentru sculă şi piesă), se obţine viteza
tangenţială a piesei, vTP, care proiectată pe
direcţia dintelui, dă viteza vAP. Viteza de
alunecare de-a lungul dintelui în punctul de
contact se calculează cu relaţia:
v al v AP v AS vTP sin P vTS sin S , (5.56)
care, în urma unor transformări devine:
v al vTS cos S tg P sin S , (5.57)
Fig.5.102 relaţie care permite calculul vTŞ şi a turaţiei sculei
pentru realizarea unei val dorite.
Viteza de aşchiere vaş se obţine din compunerea val cu cea de alunecare pe
flancuri, care are valoare nulă pe cercul de rostogolire, astfel că putem scrie:
v as min v al . (5.58)
Deoarece şeverul are, de regulă, lăţime mai mică decât a roţii de prelucrat, pentru
prelucrarea dintelui pe toată lungimea lui piesa execută o mişcare de avans wl după o
direcţie înclinată cu unghiul , pe o lungime a cursei care să asigure ca şeverul să
depăşească marginile piesei. După valoarea unghiul , se cunosc trei metode de
prelucrare:
- = 0 – şeveruire cu avans axial;
- 0 – şeveruire cu avans diagonal;
- = 90 - şeveruire cu avans transversal (tangenţial).
Presiunea de contact poate fi realizată prin două metode:
Fig.5.102
- prin frânarea piesei cu un moment de frânare controlat, angrenarea fiind cu joc
între flancuri şi distanţa dintre axe constantă pe durata prelucrării;
- prin deplasarea sculei într-o mişcare de avans radial wr forţat, care determină
împănarea dintelui şeverului între dinţii roţii (angrenare fără joc, distanţă dintre axe
variabilă).
180
Danturile conice pot fi realizate prin diferite procedee tehnologice: prin turnare,
deformare plastică, sinterizare, dar cel mai frecvent şi cu precizii superioare, prin aşchiere.
După modul de realizare a curbei generatoare, se cunosc două metode de
prelucrare ale roţilor dinţate conice: prin copiere şi prin rulare. La ambele metode, curba
directoare poate fi materializată, generată cinematic sau imprimată prin rulare.
Fig.5.108
Fig.5.109
185
puşă portpiesă; 5 - sănii portscule; 6 - suporţi reglabili;7 - tamburul maşinii; 8 - păpuşă fixă.
O vedere din faţă, simplificată, a tamburului maşinii – elementul care materializează
roata plană de generare - este prezentată în figura
5.110, păstrând aceleaşi notaţii.
Fig.5.110
rulare, iar cuplajul K cuplează mecanismul de divizare MD pentru realizarea mişcării wd,
care este introdusă în lanţul de rulare (în faza de rulare inversă) prin mecanismul
diferenţial Dif.
Fig.5.111
Fig.5.112
Punctele de divizare A ale tuturor cuţitelor de tip 2, cu tăiere exterioară, se află pe un
cerc de diametru mai mare ca cel care uneşte punctele de divizare B ale cuţitelor de tip 3,
cu tăiere interioară.
188
Capul de frezat S este amplasat pe tamburul 5 (fig.5.113, 5.114) faţă de care poate
fi reglat excentric prin intermediul saniei radiale 6 (mişcarea wp4). El execută mişcarea
principală de aşchiere n, de rotaţie în jurul axei proprii.
Generarea curbei directoare a dintelui are loc prin combinarea mişcării de rotaţie a
sculei n cu mişcarea de rotaţie a roţii plane w3; prin rostogolirea rulantei r pe baza b în jurul
centrului instantaneu de rotaţie O, deoarece rA rB rr, punctele A şi B vor descrie două
epicicloide alungite A şi B, care reprezintă directoarele celor două flancuri ale dinţilor roţii
plane. Raportul de transmitere al celor două mişcări, n şi w3, corespunde raportului dintre
numărul de grupe de cuţite ale capului de frezat (zS) şi numărul de dinţi al roţii plane z0,
astfel încât grupele de cuţite intră succesiv în golurile dintre dinţi, care vin pe rând,
divizarea fiind continuă.
Procesul de danturare, care presupune şi realizarea profilului flancului dintelui
(curba generatoare), are loc în două faze succesive: în prima fază, scula S execută, pe
lângă mişcarea n, o mişcare de avans axial w1, de pătrundere pe adâncimea de
degroşare; în faza a doua, continuă mişcarea de pătrundere w1, dar tamburul 5 începe să
se rotească în mişcarea de avans circular w2 (componentă a rulării), iar roata plană
primeşte o mişcare de rotaţie suplimentară w3S (cealaltă componentă a rulării). Piesa de
prelucrat execută mişcările de rotaţie wP şi wPS, corespunzătoare mişcărilor w3 şi w3S şi
raportului de transmitere între roata plană şi piesă, astfel că prin rularea piesei cu roata
plană (mişcările w3S şi wPS) are loc generarea profilului evolventic al dinţilor. Pe durata
rulării piesa execută o rotaţie continuă multiplă (wP), astfel că golurile dintre dinţi sunt
tăiate în mod continuu, la sfârşitul fazei de rulare rezultând o roată cu dantura completă.
Principiul constructiv şi funcţional al maşinilor SKM2 este prezentat în figura 5.113,
În care s-au notat: 1-batiu;2-suport rotativ;3-păpuşă portpiesă;4-grindă de rigidizare;5-tam-
burul maşinii; 6-sanie radială; 7-păpuşă portsculă.
Fig.5.113
189
6. Sisteme de fabricaţie
Fig.6.2
4
Astfel, în figura 6. 2, a este prezentată o linie cu transport direct, agregată în serie,
iar în figura 6. 2, b este prezentată tot o linie cu transport direct, agregată în serie, dar cu
prelucrare bilaterală a piesei. În figura 6. 2, c este prezentată o linie automată cu transport
paralel, cu agregare în serie, iar în figura 6. 2, d , o linie automată cu transport paralel şi cu
agregare paralelă.
Structura unei linii automate sincrone cu transport direct cuprinde, în afară de
posturile de lucru şi alte posturi şi instalaţii (fig. 6. 3 ).
Posturile de lucru sunt dispuse echidistant între ele, iar transportul semifabricatului
de la un post de lucru la următorul se face cu transportoare numite “pas cu pas”. În
general, posturile de lucru sunt constituite din maşini-unelte agregat cu posibilităţi de
prelucrare a pieselor de formă paralelipipedică, precum şi a pieselor de formă neregulată.
Fig.6.3
Fig.6.5
9
Elementele care intră în structura celulei flexibile de fabricaţie sunt:
1 - centrul de prelucrare (CPFH); 2 - panoul de comandă numerică CNC; 3 - centrul de
comandă cu calculatorul (C); 4 - schimbător de palete mobil (SPM); 5 - stocator de palete
(SP); 6 - maşini de spălat (M Sp); 7 - maşini de măsurat (MM); 8 - post de încărcare –
descărcare (PID); 9 - magazie de piese (MP); 10 - manipulator (M);11 - magazie de scule
(MS);12 - robot industrial (RI); 13 - panou hidraulic (PH); 14 - tabloul electric.
218
Fig.7.1
Operaţiile de matriţare pot fi grupate la rândul lor în două grupe:
- operaţii cu modificarea formei semifabricatului, fără redistribuirea voită a
materialului, care cuprinde următoarele subgrupe de operaţii: de îndoire, de ambutisare şi
de fasonare;
- operaţii cu modificarea formei semifabricatului şi redistribuirea voită a materialului,
sau operaţii de presare volumică.
Operaţiile de îndoire, prezentate în Fig.7.1
figura 7.2, sunt următoarele:
Fig.7.2
- îndoirea simplă (fig.7.2,a) – este operaţia de curbare a unui semifabricat plan în
jurul unei axe de îndoire;
- roluirea (fig.7.2,b) – este operaţia de curbare completă a unui semifabricat plan
după o anumită rază; Fig.7.2
- răsucirea (fig.7.2,c) – este operaţia de rotire a semifabricatului în jurul axei sale
geometrice.
Operaţiile de ambutisare, prezentate în figura 7.3, sunt următoarele:
Fig.7.3
Fig.7.4
Fig.7.5
F
221
poansonul, iar după extragerea lui din semifabricat (piesă) se ridică şi placa de apăsare,
permiţând avansul benzii în vederea prelucrării piesei următoare.
Avansul benzii se poate face manual, dar cel mai frecvent în mod automat, la
fiecare cursă a berbecului fiind prelucrată o piesă.
Datorită jocului dintre poanson şi placa tăietoare şi centrării necorespunzătoare a
acestora, la ştanţarea obişnuită forfecarea materialului este însoţită de eforturi de încovo-
iere şi de tracţiune,care determină apariţia unor defecte ale
piesei decupate (fig.7.7) şi anume: înclinarea pereţilor
laterali cu un unghi (eroare de conicitate) însoţită de o
rugozitate mare; rotunjirea muchiei inferioare cu raza r;
apariţia unei bavuri la muchia superioară. Aceste erori pot fi
Fig.7.7 corectate parţial prin supunerea piesei la o operaţie de
calibrare, ulterioară decupării.
Obţinerea unor piese cu o precizie dimensională ridicată (0,01 [m]), rugozităţi
până la Ra = 0,4 [m] şi erori minime de formă este posibilă prin utilizarea procedeului de
ştanţare de precizie, prezentat în figura 7.8, a, în care s-au notat: 1 - poanson; 2 - placă de
apăsare; 3 - placă tăietoare; 4 - contrapoanson.
Fig.7.7
Fig.7.8
Placa de apăsare,prevăzută cu o muchie având forma din figurile 7.8,b sau c şi co-
tele dependente de grosimea semifabricatului, este apăsată cu o forţă mare, Q1, care de-
termină imprimarea muchiei în semifabricat, generând o stare de comprimare radială a
materialului înaintea forfecării. În timpul coborârii poansonului, acţionat cu forţa F Q2,
contrapoansonul se opune cu forţa Q2 care determină o comprimare axială a materialului
piesei pe durata forfecării. Efectul stării complexe de eforturi din material în zona de tăiere
este apariţia unei forfecări aproape pure Fig.7.8
a materialului, şi obţinerea unor piese de înaltă
precizie.
Aşa cum a rezultat mai sus, acţionarea unei ştanţe de precizie necesită o presă cu
triplă acţiune (cu trei berbeci). Viteza de deplasare a poansonului trebuie să fie mică (v =
5…15 [mm/s]), iar forţele controlate, astfel încât acţionarea acestor prese este realizată
aproape exclusiv cu sisteme hidraulice.
Procedeul ştanţării de precizie este foarte răspândit în industria de mecanică fină, la
realizarea plăcilor şi a roţilor dinţate pentru orologerie şi alte aparate, asigurând precizii şi
productivităţi ridicate, la un cost redus.
224
Operaţia de îndoire este dintre cele mai răspândite operaţii de matriţare la rece,
realizată pentru semifabricate din tablă sau profilate. În funcţie de volumul producţiei şi de
mărimea pieselor, îndoirea se poate realiza în mai multe moduri:
- cu dispozitive manuale, pentru producţia de unicate, la îndoirea pieselor de
gorsime mică şi pe lungimi relativ reduse;
- pe maşini speciale de îndoit, mecanizate, pentru producţia de unicate şi serie,
pentru piese cu grosimi şi lungimi mari;
- cu ajutorul matriţelor acţionate de prese, pentru producţia de serie mare, la piese
de mărimi mici şi mijlocii.
Construcţia matriţelor de îndoire este, în general, mai simplă decât a ştanţelor, dar
puternic dependentă de forma piesei şi de numărul axelor de îndoire, care determină
forma sculelor: poansonul şi placa de îndoire. Între cele două elemente trebuie să existe
un joc, având mărimea dependentă de grosimea g a materialului: j = (1…1,2)g, iar la
stabilirea formei (unghiuri, raze) trebuie să se ţină cont de fenomenul de arcuire a piesei,
adică de modificarea formei şi dimensiunilor acesteia după eliberarea din matriţă, datorită
revenirilor elastice. Arcuirea depinde foarte mult şi de forţa aplicată în faza finală a
operaţiei de îndoire, faza de calibrare.
După destinaţie, matriţele pot fi: universale şi speciale, acestea din urmă fiind cele
mai răspândite.
După complexitate, există matriţe simple, destinate îndoirilor simple după o singură
direcţie, longitudinală sau transversală, şi matriţe complexe, destinate realizării unor profile
complicate sau simple, dar care necesită îndoiri după ambele direcţii. Profilele complexe
pot fi realizate prin mai multe operaţii de îndoire simplă, realizate cu matriţe simple, sau
printr-o singură operaţie utilizând o matriţă complexă, în acest caz productivitatea şi
precizia de prelucrare fiind mult mai bune.
Cea mai simplă matriţă de îndoire după o axă are un poanson (riglă) unghiular şi o
placă de îndoire de formă prismatică, conjugată poansonului.
În figura 7.9 este prezentată o matriţă simplă de îndoire
cu saboţi oscilanţi, utilizată pentru realizarea unei piese
profilate în formă de T. O astfel de piesă se execută din
două operaţii de îndoire: la prima operaţie semifabricatul
plan este îndoit în formă de U, iar la a a doua operaţie,
realizată pe matriţa de mai sus, se obţine forma finită.
Matriţa este compusă din următoarele elemente:1-placă de
Fig.7.9 bază; 2 - plăci înclinate; 3 -saboţi oscilanţi; 4-dorn profilat;
5-arcuri; 6-placă superioară. Piesa, îndoită în formă de U,se
introduce pe dornul 4 (stânga), iar după coborârea berbecului presei (dreapta), aceasta,
prin acţiunea saboţilor profilaţi 3 ia forma dornului 4.
225
După numărul culisoarelor (al berbecilor), presele pot fi: cu simplă acţiune, cu
dublă, triplă sau multiplă acţiune.
După natura mecanismelor de acţionare, există prese mecanice, hidraulice şi
pneumatice.
După construcţia batiului, presele pot fi cu batiu deschis şi cu batiu închis (pentru
forţe mari).
După gradul de specializare în producţie, există maşini de presat universale,
specializate şi speciale.
Presele mecanice pot fi clasificate, în primul rând, după tipul mecanismului de
acţionare a culisoarelor, după care se cunosc: prese cu manivelă (excentric), cu şurub, cu
fricţiune, cu genunchi, etc.
Cele mai răspândite sunt presele mecanice cu simplă acţiune, cu manivelă, cu batiu
deschis, care sunt maşini universale de presat destinate prelucrărilor de ştanţare (de-
bitare, perforare, decupare) şi de matriţare (îndoire, ambutisare, etc.). Ele se construiesc
pentru lungimi mici ale cursei berbecului şi pentru forţe mici şi mijlocii (până la 100 [tf]).
Principiul constructiv şi funcţional al preselor mecanice cu manivelă, cu simplă
acţiune, cu batiu deschis neînclinabil şi cu masă fixă, este prezentat în figura 7.11, în care
s-au notat: 1-batiu; 2-masă fixă; 3-culisor (berbec); 4-sertar; 5-siguranţă; 6-semicuplă
sferică;7-capac;8-şurub de reglare;9-contrapiuliţă;10-corp bielă;11-cuplaj cu dinţi;12-bucşă
excentrică; 13, 18-apărători; 14-arbore principal; 15-frână; 16-cuplaj; 17-volant; 19-motor
electric; T-transmisie cu curele.
Maşina dispune de un singur lanţ cinematic – cel principal – având următoarea
formulă structurală:
19 (n0) – T – 17 – 16 – 15 – 14 (n) – 10 – 3 (v). (7.2)
El nu dispune de mecanism de reglare a turaţiei n, numărul maxim de curse duble
pe minut ale culisorului 3 fiind determinat de turaţia motorului, n0, şi raportul de transmitere
al transmisiei prin curele T.
Volantul 17 este prevăzut în scopul acumulării energiei cinetice pe unghiul de
rotaţie în gol, energie pe care o cedează apoi la sfârşitul cursei active (de lucru), pe
unghiul corespunzător efectuării presării (maxim 30 ). Lucrul mecanic cedat de volant, în
timpul unei operaţii, poate fi calculat cu relaţia:
12 22 Fm l
LJ , (7.3)
2
în care J este momentul de inerţie al volantului, 1 , 2 – vitezele unghiulare la începutul şi
sfârşitul fazei de presare, Fm – forţa medie de presare, l – lungimea efectivă de presare şi
- randamentul lanţului cinematic. Admiţând o variaţie a turaţiei între 10[%] (la
funcţionarea în regim automat) şi 30 [%] (în regim de curse singulare), se obţin lucrurile
mecanice corespunzătoare:
12 12
La 0,25 J şi LS 0,5 J . (7.4)
2 2
227
Fig.7.11
Fig.7.11
228
Frâna 15 are rolul de a opri mişcarea în momentul în care culisorul 3 ajunge în pozi-
ţia superioară, pentru care subansamblul mobil al ştanţei sau matriţei este ridicat, permi-
ţând alimentarea cu semifabricat. Comanda sa este sincronizată cu mişcarea principală v.
Transformarea mişcării de rotaţie în mişcare de translaţie este realizată de
mecanismul bielă-manivelă. Pentru reglarea mărimii cursei berbecului, pe cepul excentric
al arborelui principal (având excentricitatea e1) este montată o bucşă excentrică cu ex-
centricitatea e2, a cărei poziţie unghiulară poate fi reglată cu ajutorul cuplajului cu dinţi 11.
Mărimea excentricităţii rezultante e se poate calcula în funcţie de e1, e2 şi unghiul
dintre direcţiile celor două excentricităţi, cu relaţia:
e e12 e22 2 e1 e2 cos , (7.5)
valorile extreme fiind:
emax e1 e2 si emin e1 e2. (7.6)
Lungimea cursei berbecului lc se calculează cu relaţia:
l c 2 e . (7.7)
Poziţia cursei berbecului se reglează prin scurtarea sau lungirea bielei, realizată cu
ajutorul şurubului de reglare 8, după care se blochează cu contrapiuliţa 9.
Siguranţa 5, introdusă între semicupla sferică 6 şi culisorul 3, are rolul de a proteja
presa la suprasarcini accidentale. Ea are forma din desen, secţiunea minimă fiind
calculată să se foarfece la depăsirea forţei maxime admisibile de presare, protejând astfel
celelalte elemente ale lanţului cinematic. Pentru schimbarea ei, este prevăzut sertarul 4.
În partea inferioară, culisorul 3 este prevăzut cu o gaură în care se introduce şi se
fixează cepul 15 (fig.7.6) pentru ridicarea subansamblului mobil al ştanţei (matriţei).
Masa maşinii, 2, este prevăzută cu canale în formă de T, pentru prinderea, cu
ajutorul şuruburilor sau a bridelor, a subansamblului fix al ştanţei (matriţei).
Caracteristicile principale ale preselor mecanice, în baza cărora se aleg în vederea
unei anumite prelucrări, sunt: forţa nominală, FN [kN]; cursa nominală, lc [mm]; numărul de
curse duble pe minut în regim automat, n [cd/min]; lucrul mecanic disponibil La şi LS [Nm];
numărul treptelor de reglare a lungimii cursei şi puterea instalată.
Datorită forţelor şi vitezelor mari, maşinile de presat prezintă pericol mare de
accidentare a personalului de deservire, accidentele din atelierele de presare fiind dintre
cele mai frecvente şi mai grave, datorită şi stresului creeat de zgomot şi de concentrarea
atenţiei.
Pentru protecţia personalului, organele de comandă ale presei sunt dublate, astfel
încât să solicite utilizarea ambelor mâini, iar la presele mari, se utilizează sisteme de
protecţie cu fotocelule care nu permit pornirea maşinii în cazul prezenţei unor obiecte
străine în spaţiul de lucru.