Sunteți pe pagina 1din 211

1

Introducere

Istoria omenirii este strâns legată de dezvoltarea mijloacelor de producţie. Pentru a-şi procura cele necesare traiului, omul preistoric a folosit o serie de obiecte din natură pe care le-a utilizat ca arme şi unelte. Treptat el a trecut la confecţionarea acestora, astfel ca ele să corespundă mai bine scopului urmărit. Materialele din care erau realizate acestea au dat nume principalelor epoci ale istoriei:

epoca pietrei, a bronzului, a fierului, aceasta din urmă continuând şi în zilele noastre şi diversificându-se prin utilizarea pe scară largă a aluminiului, a materialelor plastice, ceramice, compozite, etc. Concepute şi realizate empiric şi acţionate manual sau cu forţa animalelor, uneltele primitive asigurau performanţe reduse. Apariţia şi dezvoltarea societăţii omeneşti a determinat creşterea şi diversificarea continuă a necesarului de bunuri materiale. Pentru a face faţă nevoilor mereu crescute, omul a fost nevoit să perfecţioneze continuu uneltele de producţie, pentru a realiza performanţe din ce în ce mai ridicate privind precizia, productivitatea şi costul prelucrărilor. Dezvoltarea acestora a fost posibilă datorită progreselor realizate în domeniul materialelor, al tehnologiilor de fabricaţie, al sistemelor de acţionare şi al automatizării, ajungându-se în zilele noastre la o gamă foarte largă de maşini-unelte. Ca urmare a progreselor realizate în diferitele domenii ale ştiinţei, în ultimele decenii a fost posibilă realizarea celei mai moderne unelte create de om până acum – calculatorul electronic numeric – care a deschis o nouă epocă în istoria omenirii – epoca informaţională. Efectele benefice ale implicării ştiinţei în producţie au făcut ca aceasta să devină principala forţă de producţie, având ca efect realizarea sistemelor de producţie moderne. Sistemele care reunesc maşini-unelte, sisteme de deservire şi calculatoare electronice reprezintă cele mai perfecţionate sisteme de producţie realizate de om până acum – sistemele CIM (Computer Integrated Manufacturing) care realizează procesarea automată atât a materiei cât şi a informaţiei. Privind dezvoltarea maşinilor-unelte, primele realizări consemnate de istorie apar în secolele XV – XVI, în perioada renaşterii europene, prin lucrările lui Leonardo da Vinci care a conceput şi realizat strunguri, maşini de găurit, fierăstraie, maşini de rectificat şi maşini automate de ascuţit ace. În secolul al XVIII-lea inventarea maşinii cu abur de către James Watt marchează începutul revoluţiei industriale şi dă un puternic impuls dezvoltării maşinilor-unelte, prin conceperea şi realizarea primei maşini de alezat cilindrii, în 1765, de către Smeaton, maşină perfecţionată ulterior în 1775 de către John Wilkinson.

2

Primele strunguri în accepţiunea modernă, adică având cărucior şi şurub conducător, au fost realizate la 1797, tot în Anglia de către Maudsley. Între 1800 şi 1900 apar şi se diversifică aproape toate tipurile de ,maşini-unelte cunoscute şi astăzi, şi anume: ,maşinile de rabotat şi mortezat, de frezat, de rectificat, strungurile carusel, revolver şi automate, etc. Perfecţionarea lor se realizează prin utilizarea unor materiale noi, a unor mecanisme mai performante, prin introducerea acţionării electrice individuale şi a automatizării, obţinându-se o creştere substanţială a preciziei de prelucrare şi a productivităţii. O contribuţie importantă au avut-o cercetările privind procesul de aşchiere, concretizate în lucrările teoretice ale lui Time şi Taylor apărute în 1870, precum şi dezvoltarea mijloacelor de măsurare a dimensiunilor, prin începerea în 1850 a fabricaţiei industriale a şublerelor (precizie 0,1 mm), în 1867 a micrometrelor (precizie 0,01 mm), iar în 1907 a minimetrelor (precizie 0,001 mm). Ca materiale pentru fabricarea sculelor în această perioadă s-au utilizat oţelurile carbon pentru scule, care nu au permis realizarea unor viteze mari de aşchiere, limitând productivitatea. După 1900 apar maşinile de broşat, cele de copiat electrice şi hidraulice, maşinile de danturat, şi continuă diversificarea şi perfecţionarea celorlalte tipuri, prin lărgirea gamei dispozitivelor accesorii şi introducerea acţionărilor hidraulice şi pneumatice. Apariţia unor noi materiale pentru fabricarea sculelor aşchietoare ca oţelurile rapide (1900), carburile metalice (1940), materialele mineralo-ceramice (1950) şi a diamantelor artificiale (1970), a permis creşterea continuă a vitezei de aşchiere, deci a productivităţii şi a impus perfecţionări corespunzătoare privind cinematica şi dinamica maşinilor-unelte. Cea mai importantă revoluţie în domeniul maşinilor-unelte a început în deceniul al şaselea prin apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică când, ca urmare a schimbării cerinţelor pieţei, care pretindea o diversitate tot mai mare de produse şi o înlocuire tot mai rapidă a lor cu altele noi, cu caracteristici superioare, se modifică şi concepţia asupra fabricaţiei prin trecerea de la sistemele “rigide” (caracteristice fabricaţiei îndelungate şi în serie mare a aceluiaşi produs) la sistemele “flexibile”, capabile să permită trecerea rapidă la fabricarea unui nou produs sau a mai multor produse în paralel pe acelaşi sistem de producţie, cu productivitate ridicată şi costuri tot mai mici. Maşinile cu comandă numerică, apărute în anii ’60, au reprezentat primul pas spre realizarea în anii ’70 a centrelor de prelucrare iar apoi a sistemelor flexibile de fabricaţie (celule flexibile 1975, linii flexibile- 1980) având în vârful ierarhiei sistemele CIM (1985).

3

1. Generalităţi privind conceperea şi realizarea produselor

Orice produs complex se compune din mai multe subansambluri (sau module) care la rândul lor sunt alcătuite din mai multe piese componente (sau repere), fiecare dintre aceste elemente îndeplinind o funcţie bine precizată şi având cerinţe specifice. Conceperea ansamblului cât şi a elementelor componente este realizată de inginerul proiectant, în domeniul de specialitate respectiv (autovehicule, maşini – agricole, maşini – unelte, aviaţie, etc.), care elaborează un proiect tehnic având la bază o documentaţie tehnică alcătuită din desenul de ansamblu, desenele subansamblurilor componente, desenele de execuţie ale reperelor şi un memoriu justificativ. Desenele de execuţie ale reperelor conţin o serie de informaţii privind forma şi dimensiunile piesei, precizia de execuţie, rugozitatea suprafeţelor, materialele utilizate, tratamentele termice necesare, etc., stabilite de proiectant în scopul realizării cerinţelor funcţionale impuse piesei respective în cadrul ansamblului. Pentru elaborarea unui proiect realist, (care să poată fi realizat practic) inginerul proiectant trebuie să posede pe lângă cunoştinţele de specialitate şi o serie de cunoştinţe din diferite alte domenii, printre care şi cel al tehnologiilor şi utilajelor de fabricaţie. Realizarea fizică a reperelor şi apoi montarea lor în subansambluri şi ansambluri cade în sarcina inginerului tehnolog, care, în funcţie de dotarea existentă în intreprindere şi de posibilităţile de dezvoltare ale acesteia, din mulţimea variantelor tehnologice posibile o stabileşte pe cea optimă, capabilă să asigure îndeplinirea cerinţelor impuse de proiectant, precum şi o serie de alte cerinţe cum sunt productivitatea, costul prelucrărilor, etc. El elaborează în final documentaţia tehnologică, materializată prin fişa tehnologică sau planul de operaţii. De subliniat că, în tehnica modernă, atât activitatea de proiectare a produselor cât şi cea de proiectare tehnologică şi de fabricaţie se realizează în cadrul unor colective multidisciplinare, organizate pe baza principiilor de management şi cu implicarea largă a calculatoarelor, sistemele CAD (Computer Aided Design) şi CAM (Computer Aided Manufacturing) fiind subsisteme componente ale sistemelor CIM (Computer Integrated Manufacturing) În general, o piesă nu poate fi realizată la cerinţele impuse de desenul de execuţie printr-un singur procedeu tehnologic, fiind necesare o succesiune de prelucrări care presupun procedee tehnologice diferite, precum: laminarea, turnarea, forjarea, prelucrări prin aşchiere, prelucrări neconvenţionale, etc. Pentru realizarea oricărei prelucrări printr-un anumit procedeu tehnologic este necesară existenţa unui sistem tehnologic specific.

4

2. Noţiuni de bază privind prelucrările prin aşchiere

2.1. Structura şi caracteristicile sistemelor tehnologice de prelucrare prin aşchiere.

Prelucrările prin aşchiere sunt cele mai utilizate în vederea realizării pieselor finite de precizie ridicată, datorită performanţelor tehnice şi economice superioare pe care le oferă.

tehnice şi economice superioare pe care le oferă. Fig.2.1 Pentru realizarea unei prelucrări prin aşchiere

Fig.2.1

Pentru realizarea unei prelucrări prin aşchiere este necesar un sistem tehnologic de prelucrare prin aşchiere a cărui structură generală este redată în figura 2.1, în care s-au notat: SF semifabricat, DP dispozitiv de prindere, S – sculă aşchietoare, MU – maşină- unealtă.

Semifabricatul SF este elementul de pornire la realizarea unei piese prin aşchiere. El se obţine prin procedeele tehnologice primare de prelucrare la cald şi poate fi un semifabricat de uz general, de exemplu o bară laminată (fig. 2.2, a), sau un semifabricat specific realizat prin turnare sau forjare (fig. 2.2, b). Indiferent de modul de obţinere, semifabricatul SF prezintă faţă de piesa finală P un surplus de material, adausul de prelucrare AP, care trebuie îndepărtat în cadrul prelucrării prin aşchiere.

de material, adausul de prelucrare AP , care trebuie îndepărtat în cadrul prelucrării prin aşchiere. Fig.2.2

Fig.2.2

5

Semifabricatele specifice sunt mai scumpe, dar având aproximativ forma piesei, prezintă un adaus de prelucrare mai redus, determinat prin calcule specifice, astfel încât costul prelucrărilor prin aşchiere este mai mic decât în cazul semifabricatelor de uz general. Alegerea tipului de semifabricat se face pe baza unui studiu tehnico- economic, urmărind realizarea unui cost minim de obţinere a piesei. Astfel, dacă piesa P trebuie realizată într-un număr redus de exemplare este avantajos să se utilizeze o bară laminată, iar în cazul producţiei de serie se justifică utilizarea unor semifabricate specifice. Dispozitivele de prindere DP - asigură poziţionarea şi fixarea semifabricatului pe maşina-unealtă în raport cu scula aşchietoare şi transmite acestuia, de la maşină, mişcările (viteza v sau turaţia n) precum şi forţa F sau momentul M necesare desfăşurării prelucrării. Scula aşchietoare S – fixată pe maşina-unealtă – este elementul activ care prin deplasarea pe anumite traiectorii cu viteza w şi forţa F a , realizează îndepărtarea adausului de prelucrare. În interacţiunea ei cu semifabricatul are loc generarea suprafeţei piesei la forma şi dimensiunile prescrise, dar apar şi reacţii negative din partea piesei care afectează scula prin fenomenele termice şi de uzură ce însoţesc procesul de aşchiere. Maşina-unealtă MU este elementul cel mai complex şi mai important din cadrul sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere, pe care se poziţionează şi fixează celelalte elemente. Prin puterea de care dispune ea asigură învingerea forţelor şi a momentelor de aşchiere, iar prin lanţuri cinematice specifice asigură cinematica necesară desfăşurării prelucrării şi generării suprafeţelor. Coordonarea tuturor acţiunilor în cadrul sistemului tehnologic este realizată de un sistem de comandă, care poate fi un operator uman, sau un sistem de comandă automată. Prelucrarea unei piese se poate realiza integral pe un singur sistem tehnologic sau pe mai multe sisteme. Totalitatea activităţilor efectuate asupra unui semifabricat în scopul realizării formei geometrice, a preciziei dimensionale şi a rugozităţii suprafeţelor unei anumite piese, reprezintă procesul tehnologic de prelucrare a piesei respective. Structura sa cuprinde: operaţii, faze, treceri, mânuiri şi mişcări. Operaţia reprezintă acea parte a procesului tehnologic care cuprinde totalitatea prelucrărilor efectuate asupra piesei pe o maşină-unealtă. Faza reprezintă acea parte a operaţiei care cuprinde totalitatea prelucrărilor efectuate asupra unei piese la o singură prindere a ei pe maşină şi cu un anumit regim de aşchiere. Trecerea este o subdiviziune a fazei în care se îndepărtează un strat de material cu o anumită adâncime de aşchiere.

6

Mânuirea reprezintă totalitatea mişcărilor executate de un operator uman sau de un robot în vederea realizării unei faze auxiliare, de deservire, cum ar fi:

poziţionarea şi fixarea semifabricatului în dispozitivul de prindere, schimbarea sculei aşchietoare, schimbarea regimului de aşchiere, etc. Mişcarea reprezintă acea parte a mânuirii prin care operatorul sau robotul efectuează o acţiune simplă de deplasare a unui organ de lucru, de comandă, de poziţionare, etc., care poate fi măsurată în timp. Mânuirile şi mişcările prezintă importanţă la normarea tehnică, în vederea stabilirii timpilor parţiali şi a celui total necesar realizării unei faze, operaţii sau a unei piese. Se cunosc mai multe procedee de prelucrare prin aşchiere care se deosebesc între ele, în primul rând, prin scula aşchietoare şi prin cinematica procesului de aşchiere. Principalele procedee de prelucrare prin aşchiere sunt: strunjirea, rabotarea, frezarea, burghierea, broşarea, rectificarea, etc. Pentru fiecare procedeu de prelucrare prin aşchiere există un sistem tehnologic specific. Strunjirea este prelucrarea prin aşchiere executată cu cuţitul de strunjit, pe maşini- unelte denumite strunguri. Cinematica procesu-lui de aşchiere, pentru cazul strunjirii unei su-prafeţe cilindrice exterioare, este redată în figura 2.3. Piesa P execută o mişcare de rotaţie în jurul axei proprii cu turaţia n, care determină la vârful sculei V, viteza principală de aşchiere v z , calculată cu relaţia:

principală de aşchiere v z , calculată cu relaţia: Fig.2.3  d  n  

Fig.2.3

d n

m

v z

(2.1)

1000

min

,

în care d [mm] este diametrul prelucrat, iar n[rot/min] – turaţia piesei. Viteza principală de aşchiere asigură des-

prinderea aşchiei pentru o singură rotaţie a piesei; pentru continuitatea prelucrării este ne- cesar ca scula S să execute o mişcare secundară, sau de avans, având viteza w l . Prin combinarea celor două mişcări rezultă o traiectorie spaţială – o elice cilindrică – având pasul s l [mm/rot] denumit avans longitudinal. Între viteza de avans w l şi avansul

longitudinal s l există relaţia:

Viteza de deplasare de-a lungul elicei reprezintă viteza de aşchiere v a şi se obţine prin compunerea vitezelor v z şi w l . Prin poziţionarea radială a sculei, în cadrul trecerii de aşchiere se înlătură un strat de grosime t [mm] care reprezintă adâncimea de aşchiere.

s n mm/ min

l

.

w

l

7

Strunjirea unei suprafeţe cilindrice de revoluţie este cel mai simplu exemplu de prelucrare prin strunjire. În cazul în care scula execută o mişcare de avans complexă, cu componente atât pe direcţie longitudinală cât şi pe cea transversală (perpendiculară pe axa piesei), se pot prelucra suprafeţe mai complicate precum suprafeţele conice, profilate sau chiar suprafeţe poligonale. Viteza principală de aşchiere v z , , avansul s l , şi adâncimea de aşchiere t , reprezintă parametrii regimului de aşchiere. Ei pot fi evidenţiaţi, într-o formă specifică, la orice proce-deu de prelucrare prin aşchiere, aşa cum se va proceda în continuare. Rabotarea este prelucrarea prin aşchiere realizată cu cuţitul de rabotat, pe maşinile de rabotat. Cinematica procesului de aşchiere, pentru cazul prelucrării unei suprafeţe plane, este redată în figura 2.4.

Scula S execută mişcarea principală de aşchiere cu viteza v z , o mişcare rectilinie alternativă în plan orizontal realizată în două etape: o cursă de lucru, când scula se deplasează înainte realizând aşchierea şi o cursă de gol, când scula se deplasează înapoi, în poziţia iniţială. La sfârşitul cursei de întoarcere a sculei, piesa P execută mişcarea de avans transversal w t , o mişcare intermitentă (pas cu pas) sincronizată cu mişcarea principală, realizându-se astfel îndepărtarea succesivă a straturilor de material 1, 2,3… Mărimea pasului mişcării de avans reprezintă avansul transversal

s t [mm/c.d.] (c.d. - cursă dublă ). O prelucrare asemănătoare cu rabotarea este mortezarea la care scula S, un cutit de mortezat, se deplasează în mişcarea principală v z după

o direcţie verti o directie verticala sau înclinată. Fiind orientată pe direcţia mişcării,

scula poate patrunde in spatii interioare restrânse ale piesei pentru

prelucrarea un prelucrarea unor suprafete imposibil de realizat prin alte procedee (fig.2.5, prelucr ( fig. 2.5, prelucrarea unei caneluri interioare într-o gaură înfundată). Infundata)

Observaţie. Datorită cursei de întoarcere în gol, atât rabotarea cat şi mortezarea au o productivitate mai scăzută decât prelucrările la care aşchierea este continuă.

au o productivitate mai scăzută decât prelucrările la care aşchierea este continuă. Fig.2.4 scula poate pă

Fig.2.4

scula poate pă
scula poate pă

Fig.2.5

8

Frezarea este prelucrarea prin aşchiere realizată cu o sculă de revoluţie cu mai mulţi dinţi denumită freză, pe maşinile de frezat. Cinematica procesului de aşchiere,

pentru cazul prelucrării unei suprafeţe plane cu o freză cilindrică, este prezentată în fig. 2.6

.

cu o freză cilindrică, este prezentată în fig. 2.6 . Fig.2,6 Scula principală rotaţie principală calculându-

Fig.2,6

Scula

principală

rotaţie

principală

calculându-se cu relaţia:

S

cu

execută

de

turaţia

de

mişcarea

de

viteza

aşchiere

aşchiere,

n,

v

z

D

s

n

1000

m

min

,

(2.2)

în care D s [mm] este diametrul exterior al sculei. Piesa P execută mişcarea de avans longitudinal w l , dar,

din punctul de vedere al cinematicii prelucrării, se poate considera că mişcarea de avans este executată tot de sculă. Prin combinarea mişcării principale n cu cea de avans w l executată de sculă, traiectoria descrisă de vârful V al dintelui 1 este o cicloidă generată prin rostogolirea cercului de diametrul d r (rulanta R) pe baza B. Diametrul de rulare d r se poate calcula cu relaţia:

d

r

w

l

.

n

(2.3)

, astfel încât traiectoria generată este o

cicloidă alungită (curba 1). Dintele 2 va genera la rândul său cicloida alungită 2, decalată faţă de curba 1 cu avansul pe dinte s d [mm], ş.a.m.d. După o rotaţie completă a sculei, vârful V ajunge în V', deplasarea pe direcţia de avans fiind egală cu avansul pe rotaţie s r [mm/rot].

Deoarece

w

l

 v

z

, rezultă

d

r

 D

s

Notând cu z s numărul de dinţi ai sculei, se poate scrie

s

r

zs

d , iar între viteza de

avans w l şi cele două avansuri există relaţiile:

w

l

s n z ns

r

s

d

(2.4)

Avansul pe dinte s d este parametrul tehnologic care determină uniformitatea suprafeţei prelucrate (rugozitatea). Existând o mare diversitate de scule de frezat, prin frezare se pot prelucra o mulţime de tipuri de suprafeţe simple sau complexe, cu o productivitate ridicată, frezarea fiind unul dintre cele mai răspândite procedee de prelucrare prin aşchiere.

9

Burghierea este prelucrarea prin aşchiere a unei găuri cu ajutorul burghiului, executată pe maşini-unelte de găurit, dar şi pe alte tipuri de maşini-unelte (strunguri, freze).

şi pe alte tipuri de maşini -unelte (strunguri, freze). Fig.2.7 Cinematica proc esului de aşchiere este

Fig.2.7

Cinematica procesului de aşchiere este prezentată în figura 2.7.Burghiul S execută miş- carea principală de aşchiere, de rotaţie cu turaţia n. Datorită dispunerii la raze diferite a diferitelor puncte de pe tăişul principal VA, viteza principală de aşchiere variază de la zero (în punctul V) la o valoare maximă (în punctul A) dată de relaţia:

v

z max

D

s

n

m

1000

min

,

(2.5)

a cărei valoare se şi ia în considerare. Simultan cu mişcarea principală, scula S execută şi mişcarea de avans axial w a . Deplasarea axială a sculei corespunzătoare unei

rotaţii reprezintă avansul axial s a [mm/rot], punctele V şi A ajungând în V' şi A'. Prin compunerea celor două mişcări, n şi w a , punctele de pe tăiş descriu elice cilindrice specifice, având pasul s a şi diametrul diferit. Deoarece scula are doi dinţi aşchietori decalaţi cu 180º, punctele celuilalt tăiş principal vor descrie elice cilindrice având acelaşi pas s a , dar deplasate axial faţă de primele cu avansul pe

dinte

s

d

0,5s

a

. Între mărimile w a , s a şi s d se pot scrie relaţiile:

w

a

s

a

n

z

s

s

d

n

mm

min

,

(2.6)

în care z s reprezintă numărul de dinţi al sculei. Parametrii regimului de aşchiere la burghiere sunt aşadar: v z max , s d şi

. În cazul lărgirii unei găuri având diametrul iniţial D i ,

adâncimea de aşchiere se calculează cu relaţia:

adâncimea de aşchiere

t 0,5D

s

t

D

s

D

i

2

mm

(2.7)

Broşarea este prelucrarea prin aşchiere executată pe maşinile de broşat cu o sculă specială denumită broşă. Cinematica procesului de aşchiere este prezentată în figura 2.8, cu referire la cazul prelucrării unui canal de pană. Broşa S este o sculă cu mai mulţi dinţi, grupaţi în dinţi aşchietori şi dinţi de calibrare. Dinţii aşchietori, dispuşi în zona A-B, sunt supraînălţaţi succesiv unul faţă de celălalt cu supraînălţarea a[mm], care reprezintă de fapt avansul pe dinte. Dinţii de calibrare, dispuşi în zona B-C, au supraînălţarea nulă ei având doar rolul calibrării suprafeţei prelucrate de dinţii aşchietori şi constituind totodată o rezervă pentru dinţii aşchietori, pe măsura uzării şi reascuţirii acestora.

10

Broşa este poziţionată şi ghidată în timpul lucrului de către bucşa de ghidare BG, care se introduce în gaura iniţială existentă în piesă.

se introduce în gaura iniţială existentă în piesă. Fig.2.8 Prelucrarea prin broşare se realizează prin simpla

Fig.2.8

Prelucrarea prin broşare se realizează prin simpla tragere a broşei cu viteza principală de aşchiere v z [m/min]. Productivitatea prelucrărilor prin broşare este foarte mare, dar costul ridicat al sculei recomandă procedeul doar pentru producţia de serie mare. Adâncimea de aşchiere t [mm] este dată de lăţimea canalului prelucrat (şi a broşei). Rectificarea este o prelucrare de finisare prin aşchiere executată cu corpuri abrazive, pe maşinile de rectificat. Cinematica prelucrării unei suprafeţe cilindrice exterioare este prezentată în figura 2.9.

Scula S, un corp abraziv alcătuit din gra- nule abrazive legate de un liant, execută mişcarea principală de aşchiere de rotaţie cu turaţia n s , viteza principală de aşchiere v z calculându-se cu relaţia:

de aşchiere v z calculându- se cu relaţia: Fig.2.9  D s  n s 

Fig.2.9

D

s

n

s

 

m

(2.8)

  .

v

z

1000 60

s

Piesa P se roteşte cu turaţia n p , care determimişcarea de avans circular w c , ce asigură prelucrarea materialului pe circumferinţa piesei. Viteza de avans circular se determină cu relaţia:

w

c

d

p

n

p

 

m

1000

min

(2.9)

La prelucrarea suprafeţelor de lungime mai mare decât lăţimea B a corpului abraziv, piesa execută şi o mişcare rectilinie alternativă de avans longitudinal w l . Prin

11

compunerea celor două mişcări de avans ale piesei rezultă o traiectorie elicoidală, pasul elicei fiind avansul longitudinal s l [mm/rot]. Pentru continuitatea prelucrării este

necesar ca

La efectuarea unei treceri longitudinale se îndepărtează de pe piesă un strat de adâncime t. În scopul îndepărtării întregului adaus de prelucrare, la capetele cursei longitudinale w l , scula S execută o mişcare de avans radial w r [mm], pentru reglarea adâncimii de aşchiere t. Mişcarea w r este aşadar o mişcare pas cu pas (avansul radial sr) sincronizată cu mişcarea w l . Din cele prezentate mai sus rezultă că pentru fiecare procedeu de prelucrare prin aşchiere există maşini-unelte şi scule specifice, care realizează performanţe maxime privind precizia şi productivitatea prelucrării. Trebuie menţionat însă că maşinile-unelte moderne, mai ales cele universale, prin echiparea lor cu dispozitive accesorii speciale permit realizarea de prelucrări şi prin alte procedee decât cel de bază, reducând prin aceasta cheltuielile de investiţii şi costul produselor.

s

l

B

, în general având

s

l

(0,2

0,7)B

.

12

2.2. Geometria sculelor aşchietoare.

Sculele utilizate la diferitele prelucrări prin aşchiere sunt de o mare diversitate, ele putând fi împărţite totuşi în două grupe:

- scule simple, cu un singur dinte aşchietor, cum sunt: cuţitele de strunjit, rabotat şi mortezat; - scule complexe, având mai mulţi dinţi aşchietori, cum sunt: frezele, broşele, burghiele, etc. Deoarece elementele geometrice ale unei scule simple se regăsesc într-o formă specifică la dinţii oricărei scule complexe, pentru început este suficient să se cunoască geometria cuţitului de strunjit.

2.2.1. Geometria cuţitului de strunjit. La o sculă simplă cum este cuţitul de strunjit, chiar dacă aceasta are o construcţie monobloc, pot fi puse în evidenţă două părţi distincte privind rolul lor funcţional, şi anume

(fig.2.10):

I capul sculei, care constituie partea activă a ei şi II-corpul sculei, care serveşte la fixarea ei în dispozitivul de prindere pe maşină.

este mărginită de

următoarele suprafete caracteristice: F - faţa de degajare, pe care alunecă aşchia în procesul

desprinderii din stratul de bază; F - faţa de aşezare principală, acea faţă a sculei orientată spre

materialul de prelucrat; F 1 faţa de aşezare secundară, orientată spre suprafaţa prelucrată. Din

secundară, orientată spre suprafaţa prelucrată. Din FIG.2.10 Partea activă a sculei inters ecţia feţei de

FIG.2.10

Partea

activă

a

sculei

intersecţia feţei de degajare F cu faţa de

aşezare principală F , rezultă tăişul principal T p ; la intersecţia F cu F 1 se formează tăişul secundar T s , iar la intersecţia celor două tăişuri apare vârful sculei V. Elementele geometrice ale cuţitului de strung se definesc în raport cu două sisteme de referinţă, şi anume:

- sistemul de referinţă constructiv, care este un sistem ataşat sculei privită izolat de procesul de aşchiere, faţă de care se definesc unghiurile constructive ce servesc la fabricarea şi reascuţirea sculei; - sistemul de referinţă funcţional, care ţine cont de poziţia de montare a sculei pe maşină şi de cinematica procesului de aşchiere, faţă de care se definesc două grupe de unghiuri funcţionale: de poziţie (sau pasive) şi cinematice (sau active), acestea din urmă fiind determinante pentru desfăşurarea procesului de aşchiere.

13

2.2.1.1. Geometria cuţitului de strunjit în sistemul de referinţă constructiv.

Sistemul de referinţă constructiv (fig.2.11) este un sistem de axe rectangulare, Oxyz, formând un triedru drept (pozitiv) în care: planul xOy reprezintă

planul de bază constructiv (BC ), iar axa Oz constituie axa principală constructivă

(perpendiculară în V pe planul xOy şi orientată în sus). Planul de bază constructiv este un plan paralel cu suprafaţa de bazare a corpului sculei, având axa Oy paralelă cu axa longitudinală a sculei. Anticipând, la o aşezare normală a sculei pe maşină, acest plan în timpul prelucrării este perpendicular pe viteza principală de aşchiere v z (având direcţia axei Oz). Considerând cazul general când tăişul sculei este curbiliniu, pentru indicarea unghiurilor constructive ale tăişului într-un punct oarecare, este necesar să se definească

suplimentar următoarele plane: planul tăişului (T), care este un plan tangent la tăiş în

punctul considerat şi perpendicular pe planul de bază constructiv (el poate fi principal sau secundar, după tăişul la care se referă); planul de măsurare

constructiv (M), care este un plan binormal pe celelalte două plane şi care conţine

punctul considerat de pe tăiş (el poate fi principal sau secundar, după tăişul la care se referă). În figura 2.11 se prezintă sistemul de referinţă constructiv şi unghiurile constructive ale unui cuţit de strunjit având tăişurile drepte. Celelalte notaţii au următoarele semnificaţii:

ΔT p şi ΔT s – urma planului tăişului principal, respectiv secundar; ΔM p şi ΔM s urma

planului de măsurare principal, respectiv secundar; T p – tăişul principal; T s – tăişul secundar; r raza la vârf.

respectiv secundar; T p – tăişul principal; T s – tăişul secundar; r – raza la

Fig. 2.11

14

În proiecţie pe planul de bază constructiv BC se definesc următoarele

unghiuri constructive:

χ - unghiul de atac principal – unghiul dintre urma planului tăişului principal

şi axa Ox; el are valori foarte diferite, de la =0 (cuţite late) până la = 90 , sau chiar

mai mare;

χ 1 - unghiul de atac secundar – unghiul dintre urma planului tăişului secundar

şi axa Ox; el are în general valori mici, de câteva grade, pentru a obţine o rugozitate a

suprafeţei cât mai bună;

- unghiul la vârf – unghiul dintre urmele planelor tăişurilor. Mărimea sa prezintă importanţă privind rezistenţa cuţitului.

Se constată că între cele trei unghiuri există relaţia:

1

o

180

.

În planul de măsurare principal M p se măsoară unghiurile penei tăişului

principal:

- unghiul de degajare principal – unghiul dintre tangenta la faţa de degajare

F dusă prin punctul considerat M şi planul de bază constructiv. Pentru a favoriza

desprinderea aşchiei, el are de obicei valori pozitive între = 10 …30 , deşi în cazuri

excepţionale poate avea şi valori negative între = 5 …10 .

- unghiul de aşezare principal – unghiul dintre tangenta la faţa de aşezare principală dusă prin punctul considerat M şi planul tăişului. El are rolul de a reduce frecările dintre faţa de aşezare principală a sculei şi suprafaţa piesei şi are întotdeauna

valori pozitive, de regulă între = 6 …12 .

- unghiul de ascuţire principal unghiul dintre tangentele duse prin punctul

M la faţa de aşezare principală şi la faţa de degajare. Mărimea sa prezintă importanţă

privind rezistenţa penei tăişului.

Între unghiurile , şi există relaţia:

90

o

.

În mod similar se definesc în planul M s unghiurile constructive ale penei

tăişului secundar: 1 , 1 şi 1 .

În planul tăişului T apare unghiul de înclinare definit ca unghiul dintre

tangenta la tăiş în punctul considerat şi planul de bază constructiv. El poate fi pozitiv sau negativ şi prezintă importanţă privind modul de angajare a tăişului în aşchiere, precum

şi la direcţionarea aşchiei în faza de degajare. Astfel, pentru pozitiv, cel mai avansat punct al tăişului este vârful sculei V, cel mai puţin rezistent, care preia şocul ce apare la intrarea sculei în aşchiere. De aceea, la sculele pentru degroşare sau la cele armate cu

plăcuţe din carburi metalice (casante!) se recomandă prevederea unor unghiuri negative. Privind vârful sculei, acesta poate fi ascuţit sau rotunjit cu raza r. Vârful ascuţit este defavorabil, deoarece prin uzarea sa rapidă se modifică dimensiunea prelucrată pe piesă. De aceea, se recomandă ascuţirea sculei cu r = (0,5…2) [mm].

15

Unghiurile constructive ale sculei, mai ales şi , prezintă o importanţă deosebită, deoarece, fiind unghiuri generice, le determină în mare măsură şi pe cele funcţionale.

2.2.1.2. Unghiurile funcţionale. Unghiurile funcţionale ale sculelor aşchietoare se definesc în raport cu sistemul de referinţă funcţional, care este un sistem triortogonal asociat cuplului sculă-piesă şi ataşat punctului considerat. El se compune din următoarele plane:

Planul de bază funcţional – este un plan perpendicular pe direcţia vitezei de aşchiere v a , şi care conţine punctul considerat de pe tăiş. Planul de aşchiere este un plan tangent la suprafaţa instantanee de aşchiere, perpendicular pe planul de bază funcţional şi care conţine punctul considerat. El poate fi principal sau secundar, după tăişul, respectiv suprafaţa de aşchiere, la care se raportează. Planul de măsurare funcţional – este un plan care conţine punctul considerat de pe tăişul sculei şi este binormal pe celelalte două plane. Unghiurile funcţionale se definesc în mod analog cu cele constructive, dar prin raportare la sistemul de referinţă funcţional, şi anume:

f unghiul de degajare funcţional – unghiul dintre faţa de degajare a sculei şi planul de bază funcţional, măsurat în planul de măsurare funcţional.

f unghiul de aşezare funcţional – unghiul dintre faţa de aşezare a sculei şi planul de aşchiere, măsurat în planul de măsurare funcţional. Unghiurile funcţionale sunt de două tipuri: de poziţie şi cinematice. Pentru înţelegerea mai uşoară a problematicii unghiurilor funcţionale, acestea vor fi prezentate pentru un caz mai simplu şi anume acela al strunjirii transversale, analizat în două situaţii (fig.2.12):

- static, ţinând cont doar de poziţia relativă sculă-piesă, fără a considera cinematica procesului de aşchiere (cu mişcările oprite!), pentru determinarea unghiurilor funcţionale de poziţie; - cinematic, în timpul desfăşurării procesului de aşchiere, pentru determinarea unghiurilor funcţionale cinematice.

Unghiurile funcţionale de poziţie.

Aceste unghiuri sunt determinate de poziţia relativă a sculei faţă de piesă, stabilită la prinderea acestora pe maşina-unealtă. În vederea prelucrării, scula se fixează astfel încât planul de bază constructiv să fie perpendicular pe viteza principală de aşchiere v z . În figura 2.12,a este prezentat cazul poziţionării sculei “la centru”, adică vârful

16

16 Fig.2.12 V al sculei se află la aceeaşi înălţime ca şi centrul strunjirea transversală cu

Fig.2.12

V al sculei se află la aceeaşi înălţime ca şi centrul

strunjirea transversală cu un cuţit lat având = 0, urma planului de aşchiere A este

identică cu urma planului tăişului T, ambele fiind tangente în V la cercul piesei P; urma

planului de bază funcţional BF este identică cu urma planului de bază constructiv

BC, având direcţie radială, iar planul figurii este tocmai planul de măsurare funcţional

MF, identic cu cel constructiv MC. Se constată că unghiurile de poziţie sunt egale

cu cele constructive (p = şi p = ). În figura 2.12,b este prezentat cazul poziţionării sculei cu vârful V supraînălţat cu cota h faţă de centrul O. În acest caz urmele planelor sistemului de referinţă funcţional nu mai coincid cu cele ale planelor sistemului constructiv, ele fiind rotite

cu unghiul , care se poate calcula cu relaţia:

O al piesei. În acest caz, pentru

arcsin

h

R

,

(2.10)

R fiind raza piesei. Prin urmare, unghiurile de poziţie diferă de cele constructive, între ele existând relaţiile:

p

,

p

(2.11)

În cazul subînălţării sculei, unghiul afectează în mod invers unghiurile de poziţie, care se calculează cu relaţiile:

p

,

p

Unghiurile funcţionale cinematice.

(2.12)

Aceste unghiuri apar în timpul desfăşurării procesului de aşchiere şi sunt determinate de cinematica prelucrării. În figura 2.13 sunt prezentate unghiurile funcţionale care apar la o strunjire

transversală cu un cuţit lat având = 0,reglat la centru. Piesa P execută mişcarea principală n, iar scula S se deplasează radial în mişcarea de avans w t . Prin compunerea

17

17 Fig,2.13 celor două mişcări, vârful sculei V descrie în materialul piesei o tra- iectorie tip

Fig,2.13

celor două mişcări, vârful sculei V descrie în materialul piesei o tra- iectorie tip spirală arhimedrică, după o rotaţie ajungând în punctul

pasul

spiralei, egal cu avansul transversal

s t . Planul de aşchiere, tangent la suprafaţa instantanee de

aşchiere, are urma A tangentă

la spirala arhimedrică şi diferită

de urma planului tăişului T.

V’. Segmentul

VV '

este

Între cele două urme există un

unghi , care este tocmai unghiul de rotire al sistemului de referinţă

funcţional faţă de cel constructiv. El poate fi calculat din triunghiul dreptunghic VV 1 V’, a cărui ipotenuză reprezintă desfăşurata spiralei, cu relaţia:

 arctg

s

t

D

,

unde D este diametrul iniţial de prelucrare.

(2.13)

Notând cu F şi F unghiurile funcţionale, acestea se pot exprima în funcţie de

cele constructive şi , prin relaţiile:



F

,



F

(2.14)

De remarcat că în timpul prelucrării s t = ct., dar D0, deci 90 , astfel încât,

după un anumit drum parcurs de sculă, deoarece    , va rezulta F 0, apărând frecări tot mai intense între faţa de aşezare a sculei şi suprafaţa de prelucrat. Acest fenomen negativ apare şi la alte prelucrări, de exemplu la burghiere, şi nu poate fi eliminat în totalitate. Prin suprapunere de efecte, ţinând cont atât de influenţa poziţiei sculei, cât şi de cea a cinematicii procesului, considerând relaţiile (2.11), (2.12) şi (2.14), unghiurile funcţionale se pot calcula cu relaţiile generale:

 

F

,

F

,

(2.15)

în care semnele de sus corespund unei scule supraînălţate, iar cele de jos la o sculă subînălţată.

2.3. Materiale pentru fabricarea sculelor aşchietoare.

În procesul de aşchiere, sculele aşchietoare sunt supuse la solicitări mecanice şi termice mari, din care cauză partea activă a sculelor trebuie confecţionată din materiale care să îndeplinească următoarele cerinţe:

18

- duritate mare, mai mare decât a materialului de prelucrat;

- rezistenţă mare la uzură:

- stabilitate la temperaturi ridicate;

- tenacitate;

- rezistenţă la încovoiere ţi torsiune.

În prezent, se utilizează mai multe tipuri de materiale cu proprietăţi specifice, nici unul însă nu posedă toate proprietăţile cerute mai sus. Oţelurile carbon de scule sunt aliaje fier-carbon cu un conţinut de carbon de 0,6…1,4[%]. Prin călire în apă, după o încălzire la 750-800 [ º C], se obţin durităţi de (62…65) HRC, care le asigură o rezistenţă ridicată la uzură. Cu creşterea conţinutului de carbon, creşte duritatea dar scade tenacitatea. Au o stabilitate termică redusă, până la 200…250 [ º C], corespunzând unor viteze de aşchiere mici, de 2…10[m/min]. Se folosesc la confecţionarea sculelor manuale, la burghie de diametre mici, filiere, pânze de fierăstrău, etc. Oţelurile aliate pentru scule conţin ca elemente de aliere wolfram, crom, vanadiu, molibden, nichel, mangan, etc., după conţinutul elementelor de aliere putând fi slab sau înalt aliate (rapide). Prin călire ating durităţi de 63…65 HRC, având şi o tenacitate ridicată. Oţelurile slab aliate rezistă până la 300…350 [ º C], permiţând viteze de aşchiere de

10…20[m/min], iar cele rapide până la 650 [ º C] şi viteze de 20…50[m/min]. Au o călibilitate bună, fără deformări şi fisurări, ceea ce le recomandă la fabricarea sculelor masive precum frezele, sculele de danturat, de broşat, etc. Fiind scumpe, se recomandă, atunci când este posibil, să se utilizeze numai pentru partea activă a sculei, restul confecţionându-se dintr-un oţel carbon de construcţie. Aliajele dure conţin cantităţi mari de cobalt (33…55 [%]), crom (20…25 [%]) şi wolfram (9…17 [%]). Se toarnă în bare şi se aplică pe suprafeţele active ale sculei prin arc electric sau cu flacără oxiacetilenică, fiind utilizate mai ales la recondiţionarea sculelor. Au o duritate ridicată 60…65 HRC şi sunt stabile termic până la 750…800 [ º C]. Cu creşterea conţinutului de cobalt creşte tenacitatea dar scade duritatea, iar cu creşterea conţinutului de wolfram creşte duritatea şi scade tenacitatea. Aliajele dure sinterizate (sau carburile metalice) sunt compuse din carburi greu fuzibile de wolfram şi de titan, legate prin sinterizare cu ajutorul unui liant, de obicei cobaltul. Se confecţionează sub formă de pastile de diferite forme, care se aplică pe partea activă a sculei prin lipire sau prin prindere mecanică. Au o duritate mare şi o tenacitate redusă, avand stabilitate termica ridicata, până la 900…1000 [ º C], şi admiţând viteze mari de 70…200 [m/min]. După destinaţie, se împart în trei grupe: grupa P, utilizate la prelucrarea materialelor cu plasticitate ridicată, care dau aşchii de curgere; grupa M (multiscop),având o gamă largă de utilizări; grupa K, utilizate la prelucrarea materialelor casante, care dau aşchii de fragmentare sau de rupere.

19

Materialele mineralo-ceramice se realizează prin sinterizare sub formă de plăcuţe şi au la bază oxid de aluminiu (Al 2 O 3 ) pur (culoare roz), sau Al 2 O 3 în amestec cu molibden sau titan (culoare cenuşie), sau Al 2 O 3 în amestec cu carburi de wolfram, titan sau molibden(culoare neagră). Au duritate şi rezistenţă la uzură foarte ridicată, sunt stabile termic până la temperaturi de 1100…1300 [ º C] şi admit viteze mari de aşchiere, până la 1000…2000 [m/min], dar sunt foarte casante. Se utilizează la prelucrări de finisare, mai ales la materiale neferoase. Diamantul natural sau sintetic are duritatea maximă şi o rezistenţă la uzură superioară tuturor celorlalte materiale pentru scule. Este stabil până la temperaturi de 1800 [ º C], permiţând, la prelucrarea materialelor neferoase, viteze până la 4500 [m/min], dar este foarte fragil, motiv pentru care se practică o geometrie cu unghiuri negative. Se utilizează sub formă de monocristal aplicat pe sculă prin lipire, sub formă de plăcuţe din policristale sinterizate cu cobalt şi sub formă de pulberi la fabricarea sculelor abrazive. Se foloseşte la prelucrări de finisare şi superfinisare, mai ales la prelucrarea materialelor neferoase, cu avansuri foarte mici, până la 0,01 [mm/rot], asigurând precizii şi rugozităţi comparabile cu rectificarea. Sculele abrazive vor fi tratate separat, cu ocazia prezentării maşinilor de rectificat şi de superfinisat.

2.4. Influenţa geometriei sculei şi a regimului de aşchiere asupra rugozităţii, suprafeţei prelucrate.

În procesul de aşchiere, datorită mişcării de avans a sculei, aceasta ajunge după fiecare rotaţie pe aceeaşi generatoare a piesei într-o poziţie deplasată axial cu mărimea avansului longitudinal s l (fig. 2.14, a). Datorită imprimării formei vârfului cuţitului şi a tăişului secundar pe piesă, suprafaţa prelucrată rezultă cu asperităţi care determină rugozitatea. Pentru un cuţit cu vârful ascuţit înălţimea asperităţilor h poate fi calculată pornind

de la schema din figura 2.14,b. Din ΔVBA’ şi ΔVBA, se obţin:

iar cum

BA' hctg; BA hctg

1

,

BA' BA s

l

, rezultă relaţia:

h

s

l

ctg

ctg

1

(2.16)

Înălţimea asperităţilor depinde, prin urmare, de mărimea avansului şi de unghiurile de atac ale sculei.

20

Pentru un cuţit cu vârful rotunjit cu o rază

figura 2.14,c, în care

aplicând teorema lui Pitagora, rezultă:

h OV OB

. Cum

OV r

h r

s 2 r  2 l , 4
s
2
r 
2
l
,
4

,

r 0,5s

l

iar

OB

, este valabilă schema din

poate fi calculat din ΔOBA,

(2.17)

din care, după transformare, aproximând h 2 = 0, se obţine:

h

s

2

l

.

8 r

(2.18)

În acest caz influenţa avansului este şi mai mare.

În acest caz influ enţa avansului este şi mai mare . Fig.2.14 Deoarece rugozitatea finală rezultă

Fig.2.14

Deoarece rugozitatea finală rezultă în urma fazei de prelucrare de finisare, pentru obţinerea unor rugozităţi reduse la aceste prelucrari trebuie să se utilizeze avansuri mici şi scule cu rază la varf cât mai mare.

2.5. Secţiunea transversală de aşchiere.

Prin secţiunea transversală de aşchiere se înţelege suprafaţa din materialul de prelucrat asupra căreia scula acţionează la un moment dat în vederea realizării procesului de aşchiere. În figura 2.15 este prezentată secţiunea transversală de aşchiere la strunjirea unei suprafeţe cilindrice, utilizând un cuţit cu vârful ascuţit. Ea corespunde suprafeţei paralelo-gramului VV’A’A şi este caracterizată prin mărimile: a grosimea de aşchiere şi b – lăţimea de aşchiere, care pot fi calculate în funcţie de unghiul de

atac şi de parametrii regimului de aşchiere t şi s l , cu relaţiile:

a

s

l

sin

;

b

t

sin

.

(2.19)

21

Aria nominală q n a secţiunii de aşchiere este aria paralelogramului V V’A’A şi se calculează cu relaţiile:

q

n

 

a

 

b

 

s

l

 

t

[

mm

2

]

(2.20)

t [ mm 2     ] (2.20) Fig.2.15 Datorită influenţei tăişului secundar al

Fig.2.15

Datorită influenţei tăişului secundar al sculei, aria reală q r corespunde patrulaterului BV’A’A, fiind deci mai mică decât aria nominală q n . De menţionat că forma secţiunii de aşchiere depinde de forma părţii active a sculei aşchietoare şi de cinematica procesului de aşchiere, putându-se obţine şi forme curbilinii sau combinate. Tasarea aşchiei. Ca urmare a deformaţiilor plastice ce apar

în timpul formării aşchiei, aria secţiunii transversale a aşchiei obţinute este mai mare decât aria reală a secţiunii de aşchiere, iar lungimea aşchiei este mai mică decât lungimea drumului parcurs de sculă pentru formarea ei. Acesta este fenomenul de tasare a aşchiei, care se apreciază cantitativ prin coeficienţii de tasare a aşchiei definiţi astfel:

K a

a

'

1,5

a

4;

K b

b '

b

1

1,2;

K l

l '

l

1,5

4,

(2.21)

unde l este lungimea drumului parcurs de sculă, iar a’, b’ şi l’ sunt caracteristicile geometrice ale aşchiei. Deoarece în procesul formării aşchiei volumul de material aşchiat se

conservă, adică

abl a'b'l'

, rezultă:

l

a a b b '

'

l '

, sau

K

l

K K K

a

b

a

(2.22)

adică aşchia se îngroaşă proporţional cu scurtarea. Cunoaşterea secţiunii transversale de aşchiere şi a fenomenului de tasare a aşchiei prezintă importanţă privind forţele şi lucrul mecanic de aşchiere.

2.6. Noţiuni despre formarea aşchiei.

Procesul formării aşchiei este un proces complex, determinat de acţiunea mecanică a sculei aşchietoare asupra materialului de prelucrat, în care au loc fenomene de deformare elastică şi plastică, fenomene de frecare, termice, de uzură etc. Datorită complexităţii sale, studiile teoretice au fost completate de cele experimentale, rezultatele cercetărilor fiind prezentate succint, din punct de vedere calitativ, în cele ce urmează.

22

Mecanismul formării aşchiei este diferit la materialele tenace (care au o capacitate mare de deformare plastică) faţă de cele casante. Pentru materiale tenace, categorie care cuprinde cele mai utilizate materiale precum oţelurile, cuprul, aliajele de aluminiu, etc., formarea aşchiei are loc după mecanismul prezentat în figura 2.16. Considerând poziţia iniţială a sculei cu vârful în punctul V, prin deplasarea acesteia cu viteza v z , materialul din vecinătatea punctului V suferă mai întâi deformaţii elastice, iar apoi, prin depăşirea limitei de curgere, apar deformaţii plastice care devin tot mai intense şi se extind treptat în masa materialului din faţa sculei, determinându-l să alunece în direcţia planului de alunecare V’A”, înclinat faţă de direcţia de deplasare a sculei cu

unghiul de alunecare a . Treptat, materialul din zona VV’A’A ia forma V’A’A”V”. Simultan cu deformarea plastică a materialului apare fenomenul de ecruisare, care se manifestă prin creşterea efortului de deformare, astfel încât, la un moment dat, acesta depăşeşte valoarea efortului limită de forfecare şi începe ruperea elementului de aşchie V’A’A”V”

de stratul de bază după planul de forfecare V’A’, înclinat cu unghiul de forfecare . Cele două plane, de alunecare şi de forfecare, pot fi observate experimental prin cercetări meta- lografice. Prin continuarea deplasării sculei, începe formarea unui nou element de aşchie, ş.a.m.d., fenomenul repetându-se periodic. În timpul formării şi desprinderii elementului de aşchie apar

deplasării de material de-a lungul feţei de degajare a sculei, care de- termină apariţia unor forţe de frecare exterioare, şi de-a lungul planului de forfecare,

care determină frecări interioare. Forţele de frecare determină, la rândul lor, fenomene termice de încălzire şi dilatare a elementelor participante la proces, precum şi fenomenul de uzură a sculei aşchietoare. Intensitatea deformaţiilor plastice şi gradul de ecruisare al materialului în procesul formării aşchiei depind de următorii factori: proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat, mai ales plasticitatea acestuia; regimul de aşchiere, în

principal viteza v z ; geometria sculei aşchietoare, în principal unghiul ; materialul sculei şi condiţiile de răcire-ungere. În funcţie de aceştia, în procesul aşchierii materialul poate atinge diferite grade de ecruisare, putând să rezulte trei tipuri de aşchii:

de curgere, de forfecare şi de fragmentare. Aşchiile de curgere (fig.2.17,a) au forma unor benzi continue curbate, având suprafaţa exterioară lucioasă, datorită frecării pe faţa de degajare a sculei, iar

curbate, având suprafaţa exterioară lucioasă, datorită frecării pe faţa de degajare a sculei, iar Fig,2.16

Fig,2.16

23

suprafaţa interioară cu zimţi mici neregulaţi. Ele se produc la prelucrarea materialelor cu plasticitate ridicată, fiind favorizate de viteze mari de aşchiere, avansuri mici, unghiuri de degajare mari şi frecări reduse, condiţii care nu conduc la ecruisarea totală a materialului, producându-se doar alunecări după planul de alunecare.

producându- se doar alunecări după planul de alunecare. Fig,2.17 Aşchiile de forfecare (fig.2.17,b) au forma unei

Fig,2.17

Aşchiile de forfecare (fig.2.17,b) au forma unei benzi continue curbate, cu suprafaţa exterioară lucioasă iar cea interioară zimţată uniform, cu zimţi mari care corespund elementelor de aşchie ce rămân sudate între ele. Aceste aşchii apar la prelucrarea materialelor cu plasticitate medie, la viteze de aşchiere mai mici decât la aşchiile de curgere, la avansuri mai mari şi unghiuri de degajare mai mici, atunci când forfecarea nu este totală. Aşchiile de fragmentare (fig.2.17, c) se prezintă sub forma unor fragmente de aşchie constituite prin gruparea unui număr variabil de elemente de aşchie. Ele apar la prelucrarea materialelor mai puţin tenace sau la viteze mici de aşchiere, avansuri mari şi unghiuri de degajare mici sau negative, când forfecarea este totală. De remarcat că tipul aşchiei obţinute depinde de ansamblul factorilor amintiţi, prin suprapunere de efecte, pentru acelaşi material putând să se obţină aşchii diferite, în funcţie de ponderea celorlalţi factori. În figura 2.17,d sunt prezentate aşchiile de rupere, care apar la prelucrarea materialelor casante (fonte, bronzuri,etc.). La aceste materiale mecanismul de formare a aşchiei diferă de cel de la materialele tenace, deoarece ele nu suportă deformaţii plastice. Prin acţiunea vârfului sculei asupra materialului de prelucrat apare o microfisură pe traseul VV’, care se propagă apoi rapid şi aleator în adâncime pe traseul V’A, rezultând o particulă de formă oarecare. Dintre tipurile de aşchii prezentate mai sus, aşchia de curgere nu este de dorit datorită dezavantajelor pe care le prezintă:

24

- datorită formei de bandă de lungime mare, se poate înfăşura pe piesă, sculă, sau pe organele de lucru ale maşinii, incomodând sau chiar împiedicând desfăşurarea prelucrării;

- împiedică folosirea aparatelor de control automat;

- constituie o sursă de pericol de accidentare a operatorului uman;

- având o densitate redusă ocupă un volum mare, necesitând oprirea frecventă a maşinii în vederea evacuării ei; - necesită dotarea secţiilor de producţie cu instalaţii de brichetare a ei în vederea reciclării, sporind astfel costurile.

Aceste inconveniente pot fi înlăturate prin evitarea apariţiei aşchiei de curgere, acţionând pe următoarele căi:

- modificarea compoziţiei chimice a materialului de prelucrat, prin introducerea unor adausuri de sulf şi fosfor (la elaborarea unor oţeluri destinate prelucrărilor pe automate);

- aplicarea unor tratamente termice;

- modificarea regimului de aşchiere, metodă nerecomandată deoarece afectează productivitatea (prin reducerea vitezei de aşchiere v a ) sau rugozitatea

(prin mărirea avansului s);

- adoptarea unei geometrii speciale a sculei aşchietoare care să determine o

deformare suplimentară a aşchiei (- negative) sau să conducă la înfăşurarea ei sub

formă de şpan elicoidal (- pozitive); - folosirea fragmentatorilor de aşchie. Fragmentatorii de aşchii pot fi de trei feluri: ficşi, reglabili şi dinamici. Fragmentatorii ficşi constau în practicarea unor trepte (fig.2.18,a) sau canale (fig.2.18,b), având anumite dimensiuni, pe faţa de degajare a sculei, care, producând o încovoiere suplimentară a aşchiei determină ruperea ei. Ei măresc cheltuielile de exploatare ale sculei şi au o eficienţă limitată, la un anumit regim de aşchiere, mărind totodată lucrul mecanic de aşchiere.

şi au o eficienţă limitată, la un anumit regim de aşchiere, mărind totodată lucrul mecanic de

Fig.2.18

25

Fragmentatorii reglabili (fig.2.18,c) constau în utilizarea unor praguri reglabile PR, care elimină unele dezavantaje ale fragmentatorilor ficşi. La aşchierea unor materiale cu plasticitate ridicată, la anumite regimuri de aşchiere, poate să apară fenomenul de depunere pe tăiş (fig. 2.19), determinat de aderenţa materialelui de prelucrat la suprafaţa de degajare a sculei. Când depunerile depăşesc anumite dimensiuni, apar rupturi după direcţiile 1-1 şi 2-2, fenomenul având un caracter periodic cu o frecvenţă de 5…50Hz. Depunerile pe tăiş se consideră avantajoase când apar la prelucrările de degroşare, realizând o anumită protejare a sculei, dar sunt dezavantajoase la finisare deoarece particolele rezultate din ruperea lor, aderând la suprafaţa prelucrată, măresc rugozitatea şi modifică cota de reglare. Fenomenul apare la viteze de aşchiere între 4…40 [m/min], pentru viteze mai mari, prin creşterea

temperaturii peste 600 [ C], materialul se plastifiază şi este înlăturat continuu pe măsură ce se depune.

şi este înlăturat continuu pe măsură ce se depune. Fig.2.19 2.7. Mecanica procesului de aşchiere. Cunoaşterea

Fig.2.19

2.7. Mecanica procesului de aşchiere.

Cunoaşterea forţelor, a lucrului mecanic şi a puterii de aşchiere prezintă o importanţă deosebită privind alegerea maşinii-unelte, alegerea sau dimensionarea sculelor aşchietoare şi a dispozitivelor de lucru, precum şi la realizarea preciziei de prelucrare, determinată de rigiditatea sistemului tehnologic de prelucrare.

2.7.1. Forţele de aşchiere. Pentru realizarea procesului de aşchiere scula aşchietoare trebuie acţionată cu o forţă exterioară mai mare decât cea interioară necesară învingerii rezistenţei materialului de prelucrat. Aşadar, pentru a putea calcula foţele exterioare este necesar să se determine mai întâi forţele interioare de aşchiere. Forţele interioare apar ca urmare a eforturilor dezvoltate în material la solicitările la care acesta este supus şi datorită forţelor de frecare interioare

(fig.2.20).

În timpul desfăşurării procesului de aşchiere, materialul de prelucrat este supus la solicitări de compresiune şi de forfecare. Considerând o suprafaţă elementară dA din planul de forfecare, asupra ei se manifestă efortul de compresiune σ c şi cel de

forfecare , care, integrate la nivelul ariei A a planului de forfecare, determină forţa

rezistentă de compresiune

R c

c

A

şi rezistenţa de forfecare

R

F

A

.

26

Datorită alunecărilor, în planul de forfecare apare o forţă de frecare interioară F fi

, proporţională cu R c şi cu coeficientul de frecare interioară I :

F

f

i

μ

i

R

c

μ σ

i

c

A

.

(2.23)

R i

R

c

R

F

F

fi

, care,

transpusă pe faţa de degajare a sculei în centrul de presiune C , poate fi descompusă

într-o componentă normală la suprafaţă R n şi una tangenţială R t , deci:

Cele trei forţe dau prin compunere rezistenţa interioară

R i

n'

R

t'

R

(2.24)

Datorită alunecării aşchiei pe faţa de degajare, componenta normală R n determină

o forţă de frecare exterioară pe faţa de degajare, F f , proporţională cu coeficientul de

, care compusă cu R i determină forţa rezultantă pe faţa

de degajare:

frecare exterioară e ,

F

f

e

R

n

exterioară  e , F f    e  R n  R 

R

R F

i

f

(2.25)

.

În acelaşi timp, pe faţa de aşezare a sculei, în centrul de

presiune C , datorită deformaţii-lor elastice ale materialului, apa-re o forţă de

compresiune R n , care,datorită deplasării sculei,de- termină forţa de frecare exterioară pe faţa de aşezare

F

f

e

R

n

; F f , prin compune-

Fig.2.20

re cu R n determină forţa rezultantă pe faţa de aşezare:

R

R

n

F

f

.

(2.26)

Prin urmare, rezistenţa totală de aşchiere R, opusă sculei aşchietoare se calculează cu relaţia:

R R

R

R R

i

n

F

f

F

f

.

(2.27)

Această forţă trebuie învinsă de forţa exterioară aplicată sculei din partea maşinii- unelte. În practică, nu interesează direct rezistenţa totală de aşchiere R, ci componentele sale după direcţii specifice fiecărui procedeu de prelucrare în parte, acestea reprezentând forţele exterioare de aşchiere. Pentru strunjirea longitudinală, rezultanta R se descompune după trei direcţii perpendiculare între ele, rezultând următoarele forţe exterioare (fig. 2.21):

27

- forţa principală de aşchiere, F z ,

orientată pe direcţia mişcării principale ;

- forţa axială, sau de avans, F x ,

orientată pe direcţia axei piesei;

de avans, F x , orie ntată pe direcţia axei piesei; Fig,2.21 - forţa radială, sau

Fig,2.21

- forţa radială, sau de respingere,

F y , care caută să îndepărteze scula de suprafaţa prelucrată. Cunoaşterea forţelor exterioare de aşchiere prezintă importanţă la alegerea sau verificarea maşinii-

unelte utilizate pentru efectuarea prelucrării, la verificarea sau dimensionarea sculelor aşchietoare şi a dispozitivelor de lucru, la verificarea stabilităţii piesei în timpul prelucrării şi la calcularea erorilor de prelucrare datorate cedărilor elastice ale elementelor componente ale sistemului tehnologic de prelucrare. Forţa principală F z , fiind cea mai mare componentă, determină în principal solicitările sistemului şi fiind orientată pe direcţia v z determină puterea principală de aşchiere. Ea are o influenţă redusă asupra preciziei de prelucrare, deoarece acţionează după direcţie tangenţială la piesă. Forţa de respingere F y prezintă cea mai mare importanţă privind precizia de prelucrare (fig.2.22) deoarece, acţionând după direcţie radială, deformaţiile produse de ea afectează direct dimensiunea prelucrată şi forma suprafeţei. Astfel, la prinderea piesei între vârfuri rezultă abateri de formă butoi, iar la prinderea la un capăt, o abatere

de conicitate. În ambele cazuri eroarea dimensională este 2f, f fiind deformaţia axei piesei (săgeata) pentru cazul respectiv.

Mărimea forţelor de aşchiere este influenţată de următorii factori:

proprietăţile fizico-mecanice ale materialului de prelucrat, mărimea secţiunii transversale de aşchiere, geometria sculei aşchietoare, condiţiile de răcire-ungere, gradul de uzură al sculei, viteza de aşchiere şi materialul sculei.

al sculei, viteza de aşchiere şi materialul sculei. Fig.2.22 Pentru calculul forţelor exterioare de aşchiere s

Fig.2.22

Pentru calculul forţelor exterioare de aşchiere s-au stabilit, prin cercetări teoretice şi experimentale, relaţii de forma:

F

x

F

y

F

z

C

Fx

C

C

Fy

Fz

28

X

F

t

t

t

x

X

F

y

X

F

z

s

s

Y

Fx

Y

Fy

s

Y

Fz

K

x

K

y

K

z

,

(2.28)

în care C Fx , C Fy şi C Fz reprezintă forţa specifică de aşchiere, adică forţa necesară desprinderii unei aşchii cu secţiunea unitară (t = s = 1 mm), caracteristică materialului de prelucrat, pentru anumite condiţii date; x Fx , x Fy , x Fz , y Fx , y Fy , y Fz sunt exponenţi ce exprimă influenţa adâncimii de aşchiere, respectiv a avansului, asupra forţelor de aşchiere; K x , K y şi K z – coeficienţi de corecţie, care ţin cont de condiţiile concrete de lucru. Pentru calcule aproximative se poate proceda la calcularea forţei F z , considerând

K z =1, iar apoi se determină F x şi F y cu relaţiile:

F

x

F

y

(0,25

(0,35

0,35)

0,45)

F

z

F

z

,

(2.29)

deşi raportul dintre cele două forţe depinde de unghiul .

O altă metodă permite calcularea forţei principale de aşchiere cu o relaţie de

forma:

F

z

K

s

q

,

(2.30)

în care K s [N/mm 2 ] este forţa specifică de aşchiere, iar q [mm 2 ] - secţiunea aşchiei. Prin cercetări experimentale s-au stabilit relaţiile de dependenţă ale K s de rezistenţa la rupere

σ r (pentru materiale tenace) şi funcţie de duritate (pentru materiale casante) şi anume:

K

s

(2,5

4,5)

r

;

K

s

(0,5

1)

HB

(2.31)

2.7.2. Lucrul mecanic şi puterea de aşchiere. Procesul de aşchiere este un proces dinamic în care rezistenţa totală de aşchiere R

se deplasează pe distanţe determinate, pentru aceasta fiind necesar un lucru mecanic:

L R l cos

,

(2.32)

l fiind lungimea deplasării, iar - unghiul dintre vectorii

efectuat de maşina-unealtă, care trebuie să dispună de puterea necesară. Considerând componentele forţei de aşchiere, expresia lucrului mecanic devine:

R şi

l . Acest lucru mecanic este

mecanic devine: R şi l . Acest lucru mecanic este Fig.2.23 L  F x 

Fig.2.23

L F

x

l

x

F

y

l

y

F l

z

z

,

(2.33)

unde l x , l y şi l z reprezintă deplasările pe direcţiile celor trei forţe, care pot fi determinate cu formule specifice, de la caz la caz. Astfel, considerând cazul strunjirii unei suprafeţe conice (fig. 2.23), se obţine:

l

x

l y

l

;

l

y

d

2

d

1

2

;

l z

d

1

d

2

l

2

s

l

La

strunjirea

unei

suprafeţe

0

, iar relaţia (2.33) devine:

.

(2.34)

cilindrice

L F

x

l

x

F l

z

z

,

29

(2.35)

Puterea de aşchiere se obţine derivând ecuaţia lucrului mecanic în raport cu timpul:

P

as

dL

dt

F

x

dl

x

dt

F

y

dl

y

dt

F

z

dl

z

dt

F

x

v

x

F

y

v

y

F

z

v

z

,

(2.36)

relaţie în care v z este viteza principală de aşchiere, iar v x = w l şi v y = w t , adică vitezele de avans corespunzătoare. În exemplul considerat, avem:

v z

Practic, deoarece

d

1

d

2

2 1000

F

z

F ,F

x

y

n ;

iar

v

z

v

x

s

l

n

 v ,v

x

y

;

v

y

s

t

n

.

(2.37)

, puterea consumată pentru mişcarea

de avans poate fi neglijată, iar puterea de aşchiere se calculează cu relaţia:

P

as

F

z

v

z

60.000

[

KW

]

,

cu

F

z

[

N

];

v

z

m

min

.

(2.38)

Cunoscând puterea de aşchiere necesară, se poate calcula puterea motorului de antrenare al maşinii-unelte, cu relaţia:

P

M

P as

t

,

(2.39)

în care η t este randamentul total al laţului cinematic, calculat ca produs al randamentelor mecanismelor componente.

2.8. Fenomene termice în procesul de aşchiere.

Lucrul mecanic total consumat pentru realizarea procesului de aşchiere se obţine din însumarea lucrurilor mecanice necesare învingerii rezistenţelor parţiale. Astfel, abordând problema într-o altă manieră decât cea de mai sus, se poate scrie:

L L

e

L

d

L

f

L L L

f

a

dis

(2.40)

în care: L e este lucrul mecanic datorat deformaţiilor elastice; L d lucrul mecanic de

deformaţie plastică; L f , L f - lucrul mecanic al forţelor de frecare pe faţa de aşezare, respectiv pe faţa de degajare; L a – lucrul mecanic de deformare al aşchiei după desprinderea din materialul de bază; L dis lucrul mecanic de dispersie, consumat pentru formarea suprafeţei de aşchiere (acţiunea tăişului secundar, vibraţii).

are o pondere de peste 95%, iar în cadrul

acestei sume ponderea celor trei componente variază în funcţie de condiţiile de aşchiere. Astfel, la viteze mai mici de 50[m/min], L d reprezintă cca. 80%, iar la viteze peste

În lucrul mecanic total, suma

L

d

L L

f

f

100[m/min] (la finisări) L f atinge 90%.

2.8.1. Surse de căldură în procesul de aşchiere Conform principiului cunoscut, lucrul mecanic se transformă în căldură, astfel încât fiecare din cei trei termeni formează câte o sursă de căldură (fig. 2.24). Această căldură se repartizează între elementele participante la proces cu care se află în contact direct:

30

- în planul de forfecare:

L

d

Q

1

Q

1

P

Q

1

A

,care se repartizează între piesă şi aş-

aschie
aschie

Fig.2,24

aschie;

- pe faţa de degajare:

- pe faţa de aşezare:

L

f

Q

2

Q

3

,

distribuită între aşchie şi sculă;

,

repartizată între piesă şi sculă.

Cantitatea totală de căldură primită de fiecare element este următoarea:

Q

2

A

Q

2

S

L

f

Q

3

P

Q

3

S

- pentru piesă:

- pentru aşchie:

- pentru sculă:

Cantitatea totală de căldură produsă în procesul de aşchiere:

Q

P

Q

1

P

Q

3

P

;

Q

A

Q

S

Q

1

Q

2

S

A

Q

2

Q

3

S

A

.

;

(2.41)

Q

t

Q Q Q

1

2

3

Q

P

Q Q

A

S

,

se repartizează între cele trei elemente în procente diferite de la un procedeu de prelucrare la altul, sau chiar pentru acelaşi procedeu în funcţie de regimul de aşchiere. Căldura primită de fiecare element este în parte evacuată prin radiaţie către mediul înconjurător, sau transportată de lichidul de răcire-ungere, iar restul este acumulată în element, astfel că putem scrie:

Q

Q

P

A

Q

S

Q

Q

PE

AE

SE

Q

Q

Q

PA

AA

SA

Q

,

(2.42)

indicele E semnificând căldura evacuată, iar A cea acumulată.

de

acestuia, conform relaţiei:

Căldura

acumulată

fiecare

element

determină

Q c mt

,

creşterea

temperaturii

(2.43)

în care c este căldura specifică, m masa elementului respectiv, iar Δt creşterea de temperatură. Cea mai mare temperatură o atinge aşchia, deoarece se află în contact cu cele două mari surse de căldură Q 1 şi Q 2 şi are o masă redusă, apoi scula, iar cel mai puţin se încălzeşte piesa (datorită masei mari şi suprafeţei mari de evacuare a căldurii). Creşterea de temperatură în timpul prelucrării prezintă interes în primul rând pentru sculă, deoarece depăşirea temperaturii limită admisă de materialul sculei determină scăderea durităţii, accelerarea uzurii şi scoaterea rapidă din uz a acesteia. De asemenea, creşterea de temperatură provoacă dilatarea elementelor, conform relaţiei

cunoscute:

importanţă maximă o prezintă piesa (mai ales la dimensiuni mari!), care poate fi rebutată.

, afectând precizia de prelucrare; din acest punct de vedere

l l T

31

2.8.2. Lichide de răcire-ungere

Lichidele de răcire-ungere utilizate în procesul de aşchiere au rolul reducerii temperaturii părţii active a sculei, permiţând prin aceasta creşterea vitezei de aşchiere şi deci a productivităţii. La unele prelucrări ele contribuie şi la evacuarea aşchiilor (de exemplu la găurirea adâncă, la rectificare etc.). Reducerea temperaturii sculei are loc ca urmare a creşterii cantităţii de căldură evacuate, dar şi prin reducerea frecărilor şi deci a cantităţii de căldură produsă în proces, pentru o eficienţă maximă lichidul trebuind să circule cât mai aproape de tăiş. O bună utilizare a lichidului produce o scădere a temperaturii cu 100…150 [