Sunteți pe pagina 1din 14

NOŢIUNI INTRODUCTIVE 9

Capitolul 1

NOŢIUNI INTRODUCTIVE

1.1. Apariţia şi evoluţia maşinilor-unelte


Apariţia şi evoluţia maşinilor-unelte se datorează necesităţilor şi preocupărilor
oamenilor de a mări viteza şi forţa de acţionare a uneltelor, fiind bine cunoscute, din istoria
tehnicii, sistemele rudimentare de antrenare a sculelor sau a semifabricatelor în mişcare de
rotaţie pentru prelucrării prin găurire, şlefuire sau chiar strunjire - la confecţionarea roţilor
carelor de luptă etc., cazuri în care se poate vorbi de primele “concepte” de maşini-unelte
(dispozitive ajutătoare).
Mult mai târziu, abia la începutul secolului XVI, printre lucrările lui Leonardo Da
Vinci s-au păstrat şi schiţele unor tipuri de maşini care “aduceau” cu principiul unor tipuri
de maşini-unelte, printre care: strunguri, maşini de rectificat, fierăstraie mecanice, maşini de
găurit, chiar şi automate pentru rectificarea acelor, aceste maşini au rămas însă în stadiul de
proiect, fiind perfecţionate mult mai târziu.
În 1775 J. Wilkinson a construit o maşină pentru găurirea ţevilor de tun, iar H.
Maudslay, în anul 1797, construieşte primul strung cu avans mecanic al saniei portcuţit,
avansul fiind realizat cu ajutorul unui şurub conducător.
Fabricarea în serie a maşinilor-unelte începe cu construirea maşinilor de rabotat
(1815), de frezat (1820) de rectificat (1880) şi de broşat (1910) etc.
Momente foarte importante în perfecţionarea maşinilor-unelte au fost cele de dotare a
acestora cu sisteme de comandă după un anumit program. Aici trebuie menţionate:
- introducerea capului revolver, în 1845 (Fitch);
- introducerea principiului multiax la strung, în 1861 (Fletcher şi Fuller), strungul
multiax fiind însă definitivat în deceniile următoare (prin anii 1886-1892). După aplicarea
tamburului arborilor principali, a arborelui de comandă şi a bucşelor elastice de avans şi de
strângere, a comenzii temporale bazată pe utilizarea arborelui de comandă, a arborelui
auxiliar şi a camelor montate pe aceşti arbori au condus la apariţia maşinilor-unelte care se
construiesc şi utilizează şi astăzi pentru prelucrarea prin aşchiere a pieselor în cadrul
producţiei de serie sau de masă, maşini foarte apreciate de beneficiari. Aceste maşini-unelte
au însă un dezavantaj de principiu: proiectarea şi execuţia setului de came sau de modele şi
şabloane, necesare prelucrării unei noi piese, necesită mult timp, ceea ce nu poate fi acceptat
în cadrul producţiei la care rata de înnoire a produsului este ridicată;
- introducerea motorului electric asincron pentru acţionare (1890 - care a permis
trecerea de la acţionarea centralizată la acţionarea individuală);
- copierea electrică, în 1920 şi apoi cea hidraulică, în 1930, au permis prelucrarea
profilelor complexe cu reducerea forţei de contact dintre palpator şi şablon, cu reducerea
corespunzătoare a uzurii şi, în consecinţă, cu creşterea substanţială a durabilităţii
palpatorului şi şablonului.
Sfârşitul secolului XIX şi începutul secolului XX marchează apariţia a multor
tipodimensiuni de maşini-unelte şi perfecţionarea acestora, dezvoltare ce a fost facilitată de
progresele înregistrate în domeniile conexe (electrotehnică, mecanica fluidelor şi apoi
electronică).
Necesitatea realizării de maşini-unelte cu un grad ridicat de flexibilitate, care să
elimine rigiditatea programului materializat prin came sau şabloane şi modele, cu avantaje
10 MAŞINI-UNELTE

importante în cadrul prelucrării loturilor mici şi mijlocii de piese, a prototipurilor şi


unicatelor, a condus la apariţia maşinilor-unelte cu comandă numerică.
Primele încercări de a alătura maşinilor-unelte informaţia numerică au fost efectuate
în 1942, la Massechussete Institute of Technology (M.I.T.), pentru prelucrarea unor came de
la pompele de injecţie de la avion. Camele respective prezentau un interes deosebit datorită
reducerii substanţiale a consumului de benzină, ceea ce permitea mărirea considerabilă a
razei de acţiune a avionului. Profilul camelor era însă foarte dificil de realizat cu mijloacele
cunoscute, ceea ce a impulsionat cercetările în vederea găsirii şi realizării de noi tipuri de
maşini-unelte, ale căror mişcări să poată fi comandate prin intermediul numerelor.
Ca urmare, în 1952, MIT prezintă prima maşină de frezat cu comandă numerică de
conturare după trei axe.
După un debut foarte anevoios, construcţia de maşini-unelte cu comandă numerică
este reconsiderată, în special după 1970, ca urmare a salturilor calitative produse în
electronică şi microelectronică şi, ca urmare:
în 1968 se construieşte primul echipament de comandă numerică cu circuite
integrate;
- în 1969 apare primul grup de maşini-unelte comandate cu un calculator central
D.N.C. (Direct Numerical Control);
- în 1972 se introduce minicalculatorul în construcţia echipamentului de comandă
numerică, determinând apariţia C.N.C. (Computer Numerical Control), iar în 1976
microprocesorul pătrunde în construcţia echipamentelor C.N.C.
Parcul mondial de maşini-unelte cu comandă numerică, în 1980, atingea 100.000
bucăţi, iar astăzi numărul acestora, în ţările dezvoltate industrial, este foarte mare.
În ţara noastră, între anii 1971-1975, s-au realizat primele trei tipuri de maşini-unelte
cu comandă numerică: maşina de alezat şi frezat AF 150 NC, maşina de frezat longitudinal
FL 1600 NC, strungul carusel SC 4000 NC, iar între anii 1976  1980 s-au proiectat şi
executat 30 tipuri de maşini-unelte cu comandă numerică, pentru ca în 1985 acestea să
atingă 25 % din totalul producţiei de maşini-unelte.
Între timp, pe lângă maşinile unelte agregate, liniile automate şi centrele de
prelucrare, s-a introdus automatizarea flexibilă - apărând celule şi sisteme flexibile de
fabricaţie şi noi concepte de utilizare a calculatorului în mediul industrial:
DNC - Direct Numerically Controlled (comanda numerică directă);
CAM - Computer Aided Manufacturing (fabricaţia asistată de calculator).
CIM - Computer Integrated Manufacturing (fabricaţia integrată cu calculatorul), etc.
Etapele semnificative în evoluţia maşinilor-unelte, a sistemelor de comandă şi a
sistemelor de maşini-unelte sunt prezentate sintetic în graficul din figura 1.1.
NOŢIUNI INTRODUCTIVE 11

Ştiinţa despre maşini-unelte şi aşchiere s-a dezvoltat mult mai târziu, fiind
impulsionată de necesităţile sociale. Astfel, apariţia primelor teorii ale aşchierii (1870,
Taylor - Time) şi a teoriei seriei geometrice a turaţiilor (1876 - contribuţia lui A.V. Gadolin)
are loc la aproximativ 70 de ani după apariţia primului strung modern, iar primul tratat de
maşini-unelte (G. Schlesinger), în care se pun bazele proiectării grafo-analitice a cutiilor de
viteze şi avansuri, apare abia în 1936.
Începând cu 1949 apar o serie de tratate ale lui N.S. Acerkan, în care se dezvoltă

Fig. 1.1. Etape semnificative în evoluţia maşinilor-unelte şi a sistemelor de comandă

teoria reţelelor structurale şi a diagramelor de turaţii, precum şi calculul majorităţii


organelor şi subansamblurilor specifice maşinilor-unelte.
În ţara noastră se evidenţiază lucrările prof. E. Botez (fondatorul şcolii româneşti de
Maşini-unelte) şi ale colaboratorilor săi, contribuţia prof. I. Lăzărescu, prof. Z. Duca, prof.
C. Picoş, prof. St. Enache, prof. V. Belous la dezvoltarea Teoriei aşchierii şi sculelor
aşchietoare, precum şi contribuţia prof. C. Popovici - fondatorul şcolii româneşti de
Tehnologia construcţiilor de maşini.
12 MAŞINI-UNELTE

La perfecţionarea procedeelor de prelucrare, a maşinilor-unelte, dispozitivelor pentru


poziţionarea şi fixarea semifabricatelor şi sculelor aşchietoare, la studierea dinamicii
procesului de aşchiere şi stabilirea parametrilor optimi ai acestui proces, la proiectarea
tehnologică asistată de calculator etc., o valoroasă contribuţie şi-au adus, în ultimul timp,
cadrele didactice universitare de la catedrele universitare de specialitate, specialiştii din
producţie şi din institutele de cercetare.
Evoluţia actuală şi de viitor a maşinilor-unelte poate fi sintetizată în următoarele
tendinţe:
- perfecţionarea echipamentelor de comandă numerică prin creşterea gradului de
universalitate, reducerea costului de producţie şi a gabaritului;
- conducerea unor grupuri de maşini-unelte cu calculatoare de proces, ceea ce face
posibilă realizarea secţiilor şi uzinelor automate;
- dezvoltarea şi extinderea sistemelor integrate flexibile de prelucrare şi introducerea
în structura acestora a roboţilor industriali;
- utilizarea laserului ca sculă la maşinile-unelte cu comandă numerică de conturare şi
perfecţionarea maşinilor-unelte pentru prelucrări neconvenţionale.
Deoarece maşina-unealtă constituie o investiţie care produce alte investiţii, cum ar fi
locurile de muncă, merită din plin atenţia cercetătorilor, oamenilor de industrie, finanţe şi
politicienilor.
Firma Mazak, aflată în vârful topului fabricanţilor de maşini-unelte, are în structura
de personal: 35% operatori calificaţi, 15% ingineri, 40% tehnicieni şi 10% personal
administrativ (aprovizionare, transport, ambalare, expediţie, etc.).
În general, se poate aprecia că dezvoltarea maşinilor-unelte este strâns legată de
cerinţele obţinerii unei productivităţi din ce în ce mai mare şi costuri de fabricaţie cât mai
reduse, piese mai precise ca formă şi dimensiuni - în condiţii de variaţie tipologică şi calitate
deosebită a suprafeţelor.

1.2. Definiţia, clasificarea şi simbolizarea maşinilor-unelte


Definiţia consacrată arată că maşinile-unelte sunt maşini de lucru destinate generării
prin aşchiere a suprafeţelor pieselor - în anumite condiţii de precizie dimensională, calitate a
suprafeţelor, productivitate şi eficienţă economică.
Maşinile-unelte sunt cunoscute în accepţiunea de “maşini de lucru, având ca scop
generarea prin aşchiere a suprafeţelor pieselor în anumite condiţii de precizie, productivitate
şi calitate a suprafeţelor”, de mai bine de 200 de ani (vezi fig. 1.1. , 1775, Wilkison - maşina
de găurit ţevi de tun).
În categoria maşinilor-unelte, unii autori introduc şi maşinile pentru prelucrări
neconvenţionale şi presele, acestea din urmă ne făcând obiectul prezentei lucrări.
Importanţa maşinilor-unelte rezidă din faptul că sunt principalele mijloace de
producţie din industria constructoare de maşini.
Cu ajutorul maşinilor-unelte se produc: utilaje, instalaţii, echipamente şi tot felul de
aparate aparţinătoare industriei extractive, metalurgice, energetice, chimice, prelucrătoare
(care include şi construcţiile de maşini-unelte şi tehnică specială), industriei lemnului şi a
materialelor de construcţii, industriei uşoare şi alimentare, telecomunicaţiilor şi serviciilor
etc., fapt pentru care maşinile-unelte pot fi considerate drept maşini constructoare de maşini
sau mijloace de producţie a unor mijloace de producţie.
NOŢIUNI INTRODUCTIVE 13

Datorită diversităţii mari a maşinilor-unelte, s-a impus utilizarea mai multor criterii
de clasificare a acestora, cum ar fi: procedeul de prelucrare prin aşchiere, gradul de
specializare, mărimea maşinilor-unelte, gradul de automatizare, precizia pe care o poate
realiza maşina-unealtă, calitatea suprafeţei prelucrate (obţinute) etc.
După procedeul de prelucrare prin aşchiere sau natura operaţiei de prelucrare se
disting:
- strunguri;
- maşini de frezat;
- maşini de găurit;
- maşini de broşat;
- maşini pentru şeveruirea roţilor dinţate;
- maşini de rectificat;
- maşini de honuit;
- maşini de lepuit;
- maşini de prelucrat prin eroziune electrică;
- maşini de prelucrat cu ultrasunete etc.
Acest criteriu de clasificare este tehnologic şi ţine seama, în general, de mişcările
executate de semifabricat şi scule. Aici trebuie avut în vedere că există şi o seamă de maşini-
unelte polioperaţionale, inclusiv centrele de prelucrare.
După gradul de specializare maşinile-unelte pot fi grupate în:
- maşini-unelte universale - adică cele pe care se pot realiza câteva cicluri de
lucru pentru o plajă largă de tipodimensiuni de piese. Mai mult, pe aceste
maşini-unelte se pot executa chiar şi câteva procedee diferite pe lângă cel tipic
(pe un strung universal se pot efectua găuriri, alezări, filetări, frezări etc.);
- maşini-unelte specializate, care efectuează o anumită operaţie, în câteva
cicluri de lucru specifice, pentru un anumit tip de piese - într-o gamă de
dimensiuni (maşini de danturat roţi dinţate, maşina de rectificat arbori cotiţi
etc.);
- maşini-unelte speciale, care prelucrează cu un anumit ciclu de precizie un
anumit tip de piesă aflată în anumite dimensiuni. Maşinile-unelte speciale sunt
destinate producţiei de serie mare şi masă, ele incluzând şi maşinile-unelte
agregat.
Clasificarea după mărimea maşinilor-unelte evidenţiază diversitatea acestora, chiar în
cadrul aceluiaşi tip, distingându-se:
- maşinile-unelte mici (pentru mecanică fină sau de banc);
- maşini-unelte mijlocii;
- maşini-unelte mari sau grele (dimensiunile pieselor de prelucrat 1 30 m).
După gradul de automatizare se disting:
- maşini-unelte neautomate;
- maşini-unelte semiautomate;
- maşini-unelte automate.
Gradul de automatizare al unei maşini-unelte se poate aprecia ştiinţific doar prin
raportul dintre durata ciclului în care maşina lucrează fără intervenţia omului şi durata totală
a ciclului de funcţionare.
După precizia pe care o poate realiza maşina-unealtă se disting:
14 MAŞINI-UNELTE

- maşini-unelte de precizie normală (normale);


- maşini-unelte de precizie;
- maşini-unelte foarte precise (etalon).
După calitatea suprafeţei prelucrate, maşinile-unelte se clasifică în:
- maşini-unelte de degroşat;
- maşini-unelte de finisat;
- maşini-unelte de superfinisat.
Pe baza criteriilor de clasificare amintite mai sus s-au elaborat diferite sisteme de
simbolizare şi notare a maşinilor-unelte. În ţara noastră se utilizează simbolizarea literară,
completată prin caracteristica tehnică cea mai importantă a maşinilor-unelte, caracteristică
exprimată în cifre.
Literele din simbol sunt de obicei iniţialele denumirii maşinii-unelte respective.
Astfel, prin următoarele simboluri se va înţelege:
SN - strung normal;
SC - strung carusel;
SRT - strung revolver cu turelă;
FD - maşină de frezat dantura;
RP - maşină de rectificat plan;
AFO - maşină de alezat şi frezat orizontală,
iar prin următoarele simboluri literare, urmate de cifre, se va înţelege:
SN 320 - strung normal cu diametrul maxim de prelucrare 320 mm;
SP 250 CNC - strung paralel cu CNC;
FU 32 - maşină de frezat universală cu lăţimea mesei de 320 mm;
S 425 - şeping având cursa maximă de 425 mm;
FD 500 - maşina de frezat dantură, diametrul max. al semifabr. 500 mm;
GP 45 NC, GPR 45 NC - centre de prelucrare prin găurire;
CPFH 500 - centru de prelucrare orizontal;
CF SP 250 - celulă flexibilă de fabricaţie;
SF 2 CPFH 500 - sistem flexibil de fabricaţie.
Simbolizarea maşinilor-unelte, în ţările apusene, se efectuează prin punerea în
evidenţă a denumirii firmelor producătoare (Franţa, Anglia, Elveţia, SUA etc.), iar Rusia
foloseşte un sistem de simbolizare şi clasificare zecimal, care este completat cu litere pentru
variantele aceleiaşi maşini-unelte.

1.3. Cerinţe privind caracteristicile tehnice şi de exploatare ale maşinilor-unelte


La proiectarea, realizarea, alegerea şi exploatarea oricărei maşini-unelte se va ţine
seama de criteriile general-valabile de construcţie şi exploatare, precum:
- asigurarea cerinţelor privind parametrii geometrici de formă şi dimensionali ai
pieselor ce urmează a se realiza;
- asigurarea unei productivităţi înalte (existenţa unei mari capacităţi de producţie);
- deservirea şi întreţinerea uşoară;
- realizarea unei precizii impuse la prelucrare;
- preţul de cost al prelucrării şi seria de fabricaţie.
NOŢIUNI INTRODUCTIVE 15

Asigurarea cerinţelor privind parametrii geometrici de formă şi dimensionali ai


pieselor ce urmează a se realiza determină parametrii geometrici principali ai maşinii-
unelte, respectiv spaţiul de lucru a acesteia, în interiorul căruia se realizează mişcările
relative dintre piesă şi sculă, necesare generării suprafeţelor.
Forma spaţiului de lucru este determinată de numărul şi direcţia axelor de coordonate
după care trebuie comandate şi realizate mişcările de generare, iar mărimea acestuia este
dată de mărimea curselor pe axele respective.
Pentru maşinile unelte ce prelucrează piese de revoluţie, spaţiul de lucru este cilindric
(fig.1.2, a - cazul strungurilor, maşinilor de rectificat rotund etc.), pe când în cazul maşinilor
unelte pentru prelucrarea pieselor prismatice spaţiul de lucru este şi ele prismatic (fig.1.2,b -
cazul maşinilor de alezat şi frezat orizontale, a maşinilor de rectificat plan, frezelor etc.).
Forma şi dimensiunile spaţiului de lucru determină forma şi dimensiunile pieselor din
componenţa familiei de piese ce constituie sarcina de fabricaţie ce se poate realiza.
Capacitatea de producţie a maşinii-unelte este una din caracteristicile sale de bază,
putându-se defini ca fiind inversul timpului necesar prelucrării unei piese sau prin numărul
de piese executate în unitatea de timp:

1 1
Qmu   [buc/min], (1.1)
t buc t b  t a  t des  t într

în care:

Fig.1.2. Spaţiul de generare la maşini-unelte

tbuc este timpul total pentru executarea unei piese;


tb - timpul de bază, adică timpul consumat cu aşchierea propriu-zisă;
tîntr - timpul de întreruperi pentru odihna muncitorului etc.;
tdes - timpul de deservire, adică timpul necesar pentru deservirea tehnico-
organizatorică a locului de muncă, cum ar fi timpul consumat pentru ungerea
maşinii, îndepărtarea aşchiilor etc.;
ta - timpul auxiliar, adică timpul necesar fixării şi desprinderii piesei,
montării, demontării şi ascuţirii sculei, reglării maşinii-unelte, timpul pentru
măsurare şi control etc.
16 MAŞINI-UNELTE

Din relaţia (1.1) se observă că productivitatea maşinii-unelte (capacitatea de


producţie) este cu atât mai mare cu cât timpul necesar prelucrării unei piese este mai mic.
Pentru micşorarea timpului de executare a unei piese (tbuc) se vor micşora toate
componentele acestuia.
Astfel, timpul consumat cu aşchierea propriu-zisă (tb) se poate micşora folosindu-se
regimuri intensive de aşchiere şi micşorând adaosul de prelucrare, însă folosirea regimurilor
intensive de aşchiere este limitată de realizarea preciziei de lucru şi de menţinerea stabilităţii
dinamice a sistemului tehnologic de prelucrare.
Timpii de deservire (tdes) şi timpul auxiliar (ta) se pot micşora prin folosirea sistemelor
moderne de mecanizare şi automatizare.
NOŢIUNI INTRODUCTIVE 17

Deservirea şi întreţinerea uşoară a maşinii-unelte se prevede încă de la proiectare,


urmărindu-se simplificarea operaţiilor auxiliare şi scurtarea timpului în care acestea se
execută. În acest scop se prevăd: sisteme centralizate şi, mai ales, sisteme automatizate de
comandă, care utilizează sisteme de selectare şi preselectare a turaţiilor şi avansurilor;
sisteme de strângere şi desfacere mecanice, hidraulice, pneumatice sau combinate; sisteme
automate de transfer a sculelor şi pieselor; controlul activ şi comanda adaptivă şi optimală.
Realizarea unei precizii impuse la prelucrare depinde de precizia maşinii-unelte sau
de exactitatea de lucru a acesteia, care se exprimă prin toleranţa minimă ce se poate obţine
sistematic la capacitatea de producţie nominală.
Precizia de lucru a maşinii-unelte depinde de satisfacerea simultană a condiţiilor de
precizie geometrică şi precizie dinamică (sub sarcină), respectiv de rigiditatea tehnologică.
Precizia pieselor prelucrate pe maşini-unelte este influenţată de precizia execuţiei
maşinii-unelte cât şi de rigiditatea şi deformaţiile termice ale organelor componente.
Deformaţiile termice şi vibraţiile influenţează negativ asupra preciziei maşinii, modificând
în final poziţia relativă între sculă şi piesă.
18 MAŞINI-UNELTE

Costul prelucrării este indicatorul care decide în ultimă instanţă asupra utilizării unei
maşini-unelte. Se face frecvent, între costul prelucrării şi costul maşinii-unelte, o confuzie
gravă. Evident, costul prelucrării este influenţat de preţul maşinii-unelte, dar numai prin cota
de amortisment, de aceasta ţinându-se seama şi la achiziţionarea de noi maşini, căci
progresul tehnic a dus la maşini complexe şi performante, scumpe dar mai eficiente
economic.
Consumul energetic sau randamentul maşinii-unelte este un alt indicator de care se
ţine seama la alegerea şi exploatarea maşinilor-unelte, evitându-se folosirea unor maşini cu
puteri prea mari.
Securitatea muncii şi siguranţa în funcţionare sunt indicatori importanţi în alegerea
maşinilor-unelte, avându-se în vedere creşterea complexităţii în construcţie al acestora.
Exploatarea raţională a maşinilor-unelte se asigură numai dacă înainte de toate se
cunosc posibilităţile tehnologice de prelucrare, precizia dimensională şi de formă, precum şi
calităţile suprafeţelor ce le poate asigura maşina în condiţiile obţinerii unei anumite
productivităţi şi a unui cost competitiv.
NOŢIUNI INTRODUCTIVE 19

În ultimă instanţă, utilizarea unui anumit tip de maşină-unealtă depinde de forma şi


dimensiunile suprafeţelor ce urmează a fi prelucrate, de precizia de prelucrare, dar şi de
costul prelucrării şi seria de fabricaţie.
În figura 1.3 se prezintă, în mod orientativ, domeniul de utilizare al diferitelor tipuri
de maşini-unelte şi sisteme de maşini-unelte, în funcţie de costul prelucrării şi cantitatea de
piese din programul de fabricaţie.
Din graficul prezentat în figura 1.3 se pot desprinde următoarele concluzii:
- pentru producţia de unicate se utilizează maşinile-unelte clasice - universale;

Fig.1.3. Domeniul de utilizare a maşinilor-unelte, funcţie de costul prelucrării şi


tipul producţiei

- pentru producţia de serie mică-mijlocie este avantajos să se utilizeze maşinile-unelte


cu comandă numerică, centrele de prelucrare şi sistemele flexibile de fabricaţie;
- pentru producţia de serie mare şi masă se utilizează maşinile-unelte automate cu
comandă prin came, maşinile-unelte agregat şi liniile automate de maşini-unelte.
20 MAŞINI-UNELTE

Se mai observă, tot din graficul din figura 1.3, că maşinile-unelte cu comandă
numerică constituie un factor de progres în domeniul tehnologiilor de prelucrare prin
aşchiere, ele asigură eficienţa fabricaţiei seriilor relativ mici de produse, adică acolo unde
exista un gol între utilizarea maşinilor-unelte universale şi a celor automate.
Opţiunea pentru un tip de maşină sau altul se bazează şi pe unele elemente de
comparaţie. Astfel, se poate considera că, faţă de cele clasice, principalele avantaje ale
maşinilor-unelte cu comandă numerică sunt:
- creşterea productivităţii prelucrării prin reducerea timpilor auxiliari şi ai celor legaţi
de pregătirea şi încheierea fabricaţiei;
- posibilitatea de a utiliza mai multe maşini de acelaşi fel pentru prelucrarea aceleiaşi
piese doar prin multiplicarea programului;
- posibilitatea reluării uşoare a fabricaţiei unui anumit reper prin refolosirea
programului;
- posibilitatea optimizării procesului de aşchiere prin utilizarea comenzilor adaptive.
Avantajelor amintite mai sus li se opun însă o serie de dezavantaje:
- costul de achiziţie mai ridicat decât al maşinilor-unelte clasice;
- cheltuieli de întreţinere mai ridicate;
- creşterea cheltuielilor cu sculele aşchietoare, care, în general, au o complexitate mai
mare şi impun necesitatea organizării unor sculării şi magazii de scule;
- necesită personal specializat şi forţă de muncă superior calificată.
La proiectarea proceselor tehnologice trebuie să se cunoască dotarea întreprinderii şi
posibilităţile de dotare ale acesteia - în perspectivă. Cunoaşterea acestui aspect este
importantă pentru a se putea stabili corect conţinutul procesului tehnologic de prelucrare.
Aici trebuie ţinut seama că se întâlnesc două situaţii distincte, şi anume: proiectarea
proceselor tehnologice în cazul unei întreprinderi noi - care se dotează (face investiţii) şi
proiectarea proceselor tehnologice în cazul unei întreprinderi existente.
În final, cu riscul unor repetări, se vor enumera în sinteză principalele criterii după
care proiectantul de procese tehnologice de prelucrări mecanice prin aşchiere alege
(prevede) maşinile-unelte pe care se va executa produsul (piesa) comandată:
- maşina-unealtă trebuie să asigure îndeplinirea condiţiilor tehnice impuse pieselor de
prelucrat, în ceea ce priveşte precizia dimensiunilor, a formei şi rugozitatea suprafeţei;
- dimensiunile zonei de lucru ale maşinilor-unelte să corespundă cu dimensiunile de
gabarit ale piesei de prelucrat sau a mai multor piese prevăzute a se prelucra simultan;
- productivitatea maşinii-unelte trebuie să concorde cu programul de fabricaţie impus;
- puterea maşinii-unelte să concorde cu puterea necesară pentru aşchiere, pentru a se
putea realiza regimul de aşchiere optim;
- să se asigure costul minim al prelucrări, acesta fiind criteriul de alegere între două
maşini-unelte ce asigură în mod egal condiţiile tehnice impuse piesei de prelucrat.
În primul caz, pe baza unei analize tehnico-economice, se dotează întreprinderea cu
utilaje cât mai moderne, cu largi posibilităţi funcţional-tehnologice, care să servească şi unor
alte comenzi diversificate.
În al doilea caz, conţinutul procesului tehnologic va fi influenţat în mod hotărâtor de
utilajul existent, iar atunci când condiţiile tehnice şi volumul producţiei nu pot fi realizate cu
utilajul existent se poate justifica, pe baza unor calcule tehnico-economice, procurarea unor
utilaje sau modernizarea celor existente.
NOŢIUNI INTRODUCTIVE 21

Proiectantul de proces tehnologic trebuie să cunoască, atât pentru utilajele existente


cât şi pentru utilajele nou achiziţionate, toate caracteristicile constructiv-funcţionale în
scopul realizării unui proiect corect şi viabil. Această cerinţă se extinde, în aceeaşi măsură şi
la dispozitive, sculele aşchietoare, mijloacele de măsură şi control etc.
Maşina-unealtă trebuie folosită numai în urma cunoaşterii temeinice a modului de
funcţionare şi utilizare şi a efectuării unui instructaj corespunzător privind protecţia muncii.

1.4. Maşina-unealtă - sistem tehnologic de aşchiere


Procesele tehnologice ce stau la baza proceselor de producţie din întreprinderile
constructoare de maşini, adică procesele tehnologice de semifabricare (de obţinere a
semifabricatelor), procesele tehnologice de prelucrare şi procesele tehnologice de
asamblare, au la bază metode şi procedee diferite de lucru.
Procesele tehnologice de prelucrare au la bază aşchierea sau alte metode mecanice,
ceea ce a făcut ca aceste procese tehnologice să se numească uneori procese tehnologice de
prelucrare mecanică. Prin urmare, procesul de aşchiere este un subsistem al procesului
tehnologic de prelucrare mecanică prin aşchiere.
Fabricarea (prelucrarea) unui produs (piesă) prin aşchiere, deformare plastică,
procedee neconvenţionale etc. presupune existenţa unui sistem de fabricaţie, care reprezintă
totalitatea mijloacelor şi a relaţiilor dintre acestea, capabil de a realiza unul sau mai multe
produse ce pot fi oferite pe piaţă. Mijloacele unui asemenea sistem sunt mijloace tehnice şi
factorul uman.
Desfăşurarea procesului de aşchiere (prelucrării) pe maşini-unelte şi generarea
suprafeţelor pieselor presupun, în mod obligatoriu, existenţa următoarelor mijloace tehnice:
- existenţa unei maşini-unelte (ca suport al procesului de aşchiere) a cărei cinematică
asigură generarea suprafeţelor ce caracterizează forma geometrică, precizia şi calitatea
suprafeţei piesei dorite şi dispune de puterea (energia) necesară realizării procesului de
generare prin aşchiere a suprafeţelor respective;
- existenţa unor semifabricate adecvate, care, în procesul de aşchiere, îşi modifică
forma geometrică, mărimile dimensionale şi rugozitatea suprafeţelor, devenind piese finite;
- existenţa unor scule aşchietoare (cuţite, burghie, freze, alezoare, discuri abrazive,
broşe, tarozi, filiere etc.), caracterizate printr-o geometrie şi proprietăţi fizico-mecanice, care
dau sculei capacitatea să participe la procesul de generare a suprafeţelor unei piese, prin
îndepărtarea unui strat de material sau a întregului adaos de prelucrare;
- dotarea maşinii-unelte cu dispozitive capabile să poziţioneze şi să fixeze
semifabricatul în raport cu sculele care participă la procesul de generare a suprafeţei piesei.
Elementele de echipament tehnologic, materialele şi energia enumerate mai sus, în
vederea realizării suprafeţei piesei, sunt montate într-un anumit mod şi formează sistemul
tehnologic de prelucrare prin aşchiere (fig.1.4.).
Existenţa factorului uman şi implicarea sa în sistem se subînţelege, chiar şi în cazul
maşinilor-unelte automate, cel puţin ca personal de întreţinere, pentru pregătirea
programelor şi efectuarea reglajelor şi, uneori, pentru controlul calităţii pieselor.
Ca orice sistem, şi sistemul tehnologic de prelucrare prin aşchiere se caracterizează
prin funcţiune (scop), structură şi ierarhie.
Funcţia sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere este ca, sub acţiunea
deciziilor (comenzilor) emise de către un muncitor sau un sistem de comandă programată, să
genereze forma geometrică necesară, realizând totodată precizia dimensională şi rugozitatea
prescrisă suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu.
22 MAŞINI-UNELTE

Structura (complexitatea) sistemului tehnologic de prelucrare prin aşchiere depinde


de configuraţia geometrică a piesei, treapta de precizie dimensională şi mărimea rugozităţii
prescrise, care, la rândul lor, sunt impuse de tipul şi gradul solicitării mecanice, rolul
funcţional şi condiţiile de exploatare ale piesei etc.

Fig. 1.4. Maşina-unealtă - sistem tehnologic de aşchiere

În funcţie de complexitatea sarcinii de fabricaţie, se poate vorbi de o ierarhie a


sistemelor de fabricaţie, plecându-se de la o maşină-unealtă până la ateliere şi întreprinderea
constructoare de maşini însăşi.
Pentru concepea unor procese tehnologice optime şi pentru exploatarea raţională a
maşinilor-unelte este necesar ca, înainte de toate, să se cunoască modul de generare a
suprafeţelor, posibilităţile tehnologice de prelucrare, precizia dimensională şi de formă,
precum şi calităţile suprafeţelor ce le poate asigura maşina-unealtă, în condiţiile obţinerii
unei anumite productivităţi şi a unui cost competitiv.
În cele ce urmează se va discuta despre modalităţile de generare a suprafeţelor cu
ajutorul maşinilor-unelte.

S-ar putea să vă placă și