Universitatea Babes-Bolyai

Facultatea de Chimie si Inginere Chimica

Specializarea : SIMON III

-PROIECT DE ANTEHNOLOGIA DE OBTINERE A

CERAMICII TEHNICE
Studenta : Giurgiu Dana-Antonia

Cluj-Napoca
2015

CUPRINS
1. Consideraii generale privind proiectarea produselor
tehnice ....................................................................................
.......3
2. Principalele proprieti ale porelanului..............................3
3. Caracterizarea i descrierea produsului(determinarea
compoziiei chimice).........7
4. Schema bloc i schema fluxului tehnologic..11
5. Descrierea procesului tehnologic..14
6. Bilanul de materiale..21
7. Diagrama Sankey..24
8. Dimensionarea concasorului cu valuri pentru marunirea
caolinului de Aghire.........................................................26
9. Dimensionarea morii cu bile..............................................32
10.
Dimensionarea ciururilor vibratoare..40
11.
Dimensionarea dozatorului alimentator tip cutie..43
12.
Dimensionarea dozatorului celular.45
13.
Dimensionarea omogenizatorului de barbotin47
14.
Depozitarea produsului in silozuri......51
15.
Bibliografie.52

1. Consideraii generale privind proiectarea

produselor tehnice
Masele ceramice sunt adecvate realizrii unor piese tehnice
elaborate ,n vederea echiprii instalaiilor sau aparatelor deoarece multe
din caracteristicile lor sunt superioare altor material concurente cum ar fi
masele plastice sau metalele.
Obinerea unei anumite piese presupune, pe de-o parte, proiectarea
materialului optim iar pe de alta realizarea formei i a dimensiunilor impuse
de funcia de utilizare.
Proiectarea materialului, a unui material nou, inedit, este un proces
complex, care trebuie s in seama de toate caracteristicile legate de
funcia de utilizare, de ierarhia solicitrilor impuse de aceasta i de
satisfacerea deplin a celor mai stingente condiii de exploatare.
n cazul n care piesa ce trebuie realizat se d i trebuie reprodus
(asimilat) problema se simplific, fiind necesare totui investiaii prealabile
pentru asimilarea materialului, urmate de studii privind stabilirea tehnologiei
optime de fabricare

2. Principalele proprieti ale porelanului

Realizarea produsului ceramic i stabilirea tehnologiei care se poate
aplica pentru obinerea lui se face innd seama de propriet ile acestuia,
impuse de funcia de utilizare.
n realizarea produsului se stabilesc doua etape:
a) selectarea materialului optim, a masei ceramice, cu propriet i
impuse de funcia de utilizare;
b) transpunerea produsului n forma i dimensiunile caracteristice prin
stabilirea tehnologiei celei mai avantajoase.

n cazul cnd este dat produsul ce trebuie realizat, se poate face fie o
asimilare a acestuia prin reproducerea compoziiei, structurii, texturii i a
dimensiunilor, fie o proiectare a unui material nou.
n primul caz se impune o analiz aprofundat a tuturor aspectelor
legate de piesa propus. n al doilea caz se cere o cunoa tere perfect i
complex a condiiilor de funcionare. n acest scop se vor lista toate
caracteristicile impuse i se vor stabili criteriile prioritare. Se ntocme te
apoi o list a materialelor apte a susine func ia de utilizare i a ndeplini
criteriile

prioritare.

Din

list

se

vor

restnge

treptat

materiale

corespunztoare pn dou sau trei concurente din care din care se va

alege materialul convenabil.
innd cont de condiiile de lucru prezentate, se listeaz caracteristicile
ce trebuie s le ndeplinesc piesa propus:
(1) rezistene mecanice mari;
(2) rezisten la temperaturile ridicate dezvoltate ca urmare a frecrii
cu firul artificial;
(3) rezisten chimic bun, fa de materialul fibrei i substan ele de
impregnare;
(4) compacitatea avansat pentru a nu se mbiba cu lichidele folosite;
(5) duritate ridicat pentru a se opune aciunii de tiere a firului tras;
(6) rezisten la oc termic provocat de secven e alternative n
funcionare (activate-oprite);
(7) un grad de prelucrare al suprafeei bine definit i adaptat fibrei,
pentru a asigura un anumit coeficient de frecare;

 (8) form i dimensiuni ct mai rigurose pentru a permite asamblarea

cu piese metalice n liniile de funcionare;
(9) resurse materiale i tehnice pentru realizarea piesei cerute.
Se ierarhizeaz apoi condiiile puse, stabilind caracteristicile prioritare
impuse. Se stabilete c funcionarea cu bune rezultate a piesei este
legat n special de caracteristicile (2) i (5). Se ine seama i de criteriul
economic (9) deoarece piesa nu trebuie s aib costuri de fabrica ie mari i
deci pre deosebit de ridicat.
Se listeaz apoi materialele posibile a fi luate n considerare:
a polimeri organici;
b sticl;
c oel;
d porelan tare;
e ceramic zirconic;
f vitroceram;
Se examineaz, cu maxim exigen, posibilitile de ndeplinire a
criteriilor impuse. Se constat c materialele din grupa a, nu ndeplinesc,
cel puin, criteriile 1, 2 i 5, decid se exclud; materialul c ar corespunde
condiiilor (1, 4, 6-9) dar nu ndeplinete condi iile 2 i 5; materialele d, e i f
sunt corespunztoare, ndeplinesc toate condi iile cerute, dar e i f sunt
deosebit de scumpe i trebue excluse.
n concluzie, se opteaz pentru materialul d porelan tradiional tare,
care se reine ca fiind cel mai convenabil scopului propus.
Datele desprinse din literatura de specialitate justific op iunea pentru
alegerea porelanului tare. Pentru utilizarea n scopuri tehnice se produc
5

porelanuri speciale, la care proprietile se modific, cu ajutorul unor

componeni oxidici, n scopul creterii duritii, a scderii coeficientului de
dilatare termic, a mririi rezistenei la compresiune, etc.
Principalele proprieti ale porelanului tare sunt:
absorbia apei (%) ..sub 1
duritatea Mohs 7 8
densitate aparent g/cm3 ..2,25 2,5
densitatea real g/cm3 2,3 2,7
rezisten la compresiune, da N/cm2 .1500 7500
rezisten la ncovoiere da N/cm2 700 1500

coeficient de dilatare termic (20 1000)0C-1 ..(3,8 4,5) 10-6

cldur specific (200 4000C) Kcal/Kg grad .0,22

coeficient de conductivitate termic Kcal/m h 0C ..0,9 1,4

3. Caracterizarea i descrierea produsului

Aflarea compoziiei chimice este una din primele aciuni care trebuie
ntreprinse n cazul n care se dorete proiectarea unui produs dat i de
aici, a tehnologiei lui de fabricare.
Condiiile ideale de investigare ar presupune, n primul rnd,
executarea unei analize chimice a masei date, dup transformarea ei
prealabil in pudr i dezagregarea printr-un procedeu adecvat. n urma
determinrii calitative a compoziiei se poate ntocmi o list a speciilor
oxidice prezente.
n absena unor metode instrumentale de determinare rapid a
compoziiei elementare a masei date, se pot considera ca specii oxidice
uzuale prezente n masele tradiionale, clasice, urmatorii oxizi: SiO2, Al2O3,
Fe2O3, TiO2, CaO, MgO, Na2O, K2O. Acetia vor fi , deci, principalii oxizi care
se vor cere n cazul unor determinri analitice cantitative. Dac masa este
tratat termic, ea nu trebuie s prezinte pierderi la calcinare i sa fie perfect
uscat i rcit ntr-un exicator.
n urma analizei, rezultatele trebuie s se ncadreze n erorile
determinrilor i sa nsumeze aproximativ 100% ( erorile n analiz).
Un rezultat contrar este un indiciu asupra existenei unuia sau mai
multor oxizi tehnici neevideniai, cum ar fi, de exemplu: Li 2O, BaO, B2O3,
Y2O3, ZrO2 sau alii.
Compoziia molar adoptat (formula SEGER) a acestui tip de
ceramic este:
Na2O 0,4186

Al2O3 2,7311

Fe2O3 0,0778

K2O 0,2040

SiO2 13,6722

MgO 0,1203

TiO2 0,0291

CaO 0,2571

Materiile prime disponibile au compoziia oxidic dat n tabelul

urmtor.
Compoziia oxidic a materiilorprime (% mas)
Materii
prime
Caolin
Aghire
Caolin
Zettlitz
Nisip
Feldspat

SiO2

Al2O3 Fe2O
3

53,1
5
44,1
4
96,9
7
68,8
1

29,7
0
36,8
2
0,90

2,25

18,8
9

0,33

1,17
0,50

TiO2

Ca Mg
O
O
0,33 0,66 0,22

Na2
O
0,39

urm 2,05 0,98

e
0,53 0,20 0,11

0,25

urm
e

6,29

1,37 0,21

0,15

K2O

PC

1,0
7
0,8
1
0,3
5
3,3
9

12,2
3
13,7
8
0,29
0,70

Calculul reetei are ca scop stabilirea propor iei de materii prime

necesare obinerii unui produs cu compoziie dat. Pentru calculul re etei
de fabricaie este necesar compziia molar (compziia SEGER) sau
compoziia oxidic a produsului precum i a materiilor prime disponibile.
Din compoziia molar dat n enunul temei, se calculeaz
compoziia oxidic a produsului. Pentru aceasta numrul de moli din
fiecare oxid component se nmulete cu masa lui molecular.
Masele moleculare ale oxizilor aflai n produs sunt urmtoarele:
M (Na2O) = 61,98 g/mol
M (K2O) = 94,20 g/mol
M (MgO) = 40,32 g/mol
M (CaO) = 56,08 g/mol
M (Al2O3) = 101,96 g/mol
M (Fe2O3) = 159,70 g/mol
M (TiO2) = 79,90 g/mol
M (SiO2) = 60,09 g/mol
8

se obine:

Na2O = 0,4186 61,98 = 25,9450g

K2O = 0,2040 94,20 = 19,2168g

MgO = 0,1203 40,32 =

4,8500g

CaO = 0,2571 56,08 = 14,4180g

Al2O3 = 2,7311 101,96 = 278,4630g

Fe2O3 = 0,0778 159,70 = 12,4547g

TiO2 = 0,0295 79,90

2,3270g

SiO2 = 13,6722 60,09 = 821,5625g

1179,2370g
Adunnd cantitile de oxizi ai masei, calculate mai sus din
compoziia molar a acesteia, se obin 1179,237g. Pentru exprimarea n
procente se recalculeaz:
1179,237g mas..25,944g Na2O
100g mas .x g Na2O
X = 2,20%
Identic se calculeaz i pentru ceilali oxizi componen i i se ob ine
compoziia oxidic a masei prezentat n tabel.
Compoziia oxidic a masei, calculat din compozi ia molar dat
Oxizi
% gr.

SiO2
69,67

Al2O3
23,61

Fe2O3
1,06

TiO2
0,20

CaO
1,22

MgO
0,41

Na2O
2,20

K2O
1,63

n aceast etap, stabilirea reetei de fabrica ie prin calcul se poate

face innd cont de compoziia oxidic a produsului ce se dore te a fi
obinut i de compoziia oxidic a materiilor prime disponibile.
9

Se noteaz cu x, y, z i v fracia masic din cele patru materii prime

disponibile care intervin n reet.
x = fracia masic de caolin de Aghire
y = fracia masic de caolin Zettlitz
z = fracia masic de nisip
v = fracia masic de feldspat
Cantitile de oxizi prezeni n mas sunt introduse de materiile prime
n funcie de proporia n care sunt con inu i i de frac iile masice n care
intervin n reet.
De exemplu, SiO2 prezent n produs ntr-o proporie de 69,67% este
adus de toate cele patru materii prime astfel:
69,67 = 53,15x + 44,14y + 96,97z + 68,91v
Deoarece numrul de necunoscute care trebuie calculate este 4 ,
pentru aflarea acestora este necesar alctuirea unui sistem de ecuaii cu
patru necunoscute.
Na2O : 2,20=0,39 x + 0,25 y + 0,15 z + 6,29 v
Al2O3 : 23,61= 29,70 x + 36,82 y + 0,90 z + 18,89 v
Fe2O3 : 1,06 = 2,25 x + 1,17 y + 0,50 z + 0,34 v
SiO2 : 69,67 = 53,15 x + 44,14 y + 96,97 z + 68,81 v
Dup rezolvarea sistemului:
x=0,2311; y=0,2835; z=0,2334; v=0,3045
Adunnd fraciile celor patru materii prime, se obine un amestec
total de 1,0755 pari. Pentru a afla in procente contribuia fiecrei materii
prime din amestec, se calculeaz astfel:
1,0755 pri amestec ... 0,2311 pri CA
100 pri amestec ... x = 21,49 % caolin Aghire
10

Pentru celalalte materii prime se calculeaz identic, obinndu-se

reeta de fabricaie:
Caolin Aghire 21,49%
Caolin Zettlitz 26,36%
Nisip 21,70%
Feldspat 30,45%
Total: 100%
Verificarea se face prin recalcularea compoziiei oxidice produsului,
innd cont de reeta obinut prin calcul.

11

4. Schema bloc i schema fluxului tehnologic

12

13

14

15

5. Descrierea procesului tehnologic

Procesul tehnologic de fabricare a piesei propuse cuprinde, dup cum
reiese i din fia de produs urmtoarele faze opera ionale:
-

Depozitarea i pregtirea materiilor prime

Prepararea masei ca barbotin pentru atomizare
Obinerea pudrei de presare (atomizarea)
nsilozare pudr
Presarea (fasonarea semifabricatului crud)
Uscarea
Glazurarea
Arderea produsului
Sortarea produselor
Ambalarea, depozitarea i expedierea

Depozitarea i pregtirea materiilor prime pentru masa i glazur:

Stocarea materiilor prime se face ntr-un depozit n afara halei de
fabricaie fcnd corp comun cu hala de preparare. Accesul trebuie s
permit o descrcare uoar i o depozitare corect a fiecrei materii
prime.
Materiile prime aduse in vrac se vor descrca cu mijloace mecanice,
cele livrate in saci, se vor depozita prin stivuire pe pale i, n condi ii ferite de
umiditate i praf, lipsite de posibiliti de impurificare.
Capacitatea depozitului este astfel calculat nct sa asigure o
rezerv de materii prime de cel puin dou luni de produc ie.
Recepia materiilor prime
Toate materiile prime intrate n fabric se vor recep iona. Recep ia
este cantitativ (se face de personalul administrativ) i calitativ (realizat
de laboratorul central).
16

Recepia calitativ se face pe baza buletinelor de analiz emise de

laboratorul central n urma determinrilor fizico-chimice prevzute de
standardele i normele de material. Materiile prime se descarc, se
transport i se depoziteaz numai dup ce s-a efectuat recep ia fiecrui
lot i dup ce s-a constatat ce se recepioneaz.
Prepararea barbotinei de atomizare
Prepararea masei ca barbotin de atomizare se face conform fluxului
tehnologic caracteristic pentru ceramica fin, prin mcinarea i
omogenizarea umed a materiilor prime. Prepararea barbotinei se
realizeaz pe dou linii separate:
- linia de preparare a materiilor prime plastice
- linia de preparare a materiilor prime degresante.
Exist tehnologii n care prepararea barbotinei se realizeaz prin
mcinarea (umed) simultan a plasticelor i degresan ilor n mori cu bile.
Materiile prime plastice se dozeaz volumetric sau gravimetric, cele
degresante numai gravimetric.
Instalaia de preparare a barbotinei poate cuprinde urmtoarele
utilaje principale:
- alimentator cutie;
- band transportoare;
- deleior

Deleierea materiilor prime plastice

Operaia de deleiere a materiilor prime plastice const n dispersarea
acestora n ap. Ordinea de ncrcare a deleiorului este ap, adaosul de
electrolit i apoi materiile prime plastice. Cantitatea de ap necesar,
conform reetei, se dozeaz cu ajutorul unui apometru, se porne te apoi
agitatorul i, sub agitarea continu se introduce electrolitul prevzut.
17

Acesta const din silicat de sodiu i carbonat de sodiu sau polifosfat de

sodiu n cantiti mici (0,2 0,5 % fa de cantitatea de colin), care ajut la
deleierea mai rapid i la obinerea unei barbotine mai stabile, n prezen a
unei cantiti de ap mai redus. Se introduc apoi, tot sub agitarea
continu, componentele plastice. Dup expirarea timpului de deleiere, se
iau probe pentru determinarea celor doi parametrii tehnici importan i, i
anume: greutatea litric (gr/l); fluiditatea barbotinei (s)
n cazul n care greutatea litric a barbotinei este mai mic dect cea
stabilit prin regulamentul de fabricaie i care, pentru barbotinele pentru
atomizare ajunge la 1810 1840 g/l, se mai adaug material uscat,
(conform reetei de materiale plastice) sau, deeuri de pudr atomizat, de
la presare. Cnd valoarea greutii litrice dep e te limita superioar
stabilit se adaug ap, astfel nct la ncheierea opera iei de deleiere,
barbotinele componentelor plastice s aib greutatea litric prescris.
Fluiditatea se determin cu ajutorul unui vscozimetru de tip
Lehmann, coreciile fcndu-se cu electrolii specifici. Fluiditatea barbotinei
de componente plastice se exprim n secunde i este, n general de 18
-24 secunde.
Dozarea materiilor prime degresante
Materiile prime degresante depozitate n silozuri se iau cu elevatorul
cu cupe i se transport la un siloz special destinat dozrii. Pentru
descrcarea materialului, fiecare siloz poate fi dotat cu un dozator celular
rotativ sau cu melc.
Dozarea se face gravimetric prin intermediul unui cntar automat,
dispus pe un crucior sau vagonet, care trece i colecteaz conform
reelei, cantitile necesar de extras din fiecare siloz.
Deoarece linia de preparare a barbotinei este complex, pentru
evitarea unor pierderi de materiale i impurificri, ntreg sistemul de
alimentare al silozurilor se va porni ntotdeauna n sens invers fluxului
tehnologic i nu se va alimenta cu material pn nu se va asigura
funcionarea normal a tuturor utilajelor din flux.
18

Mcinarea materiilor prime degresante

Aceast operaie are loc pe cale umed, n mori cptu ite cu crmizi
din silex sau cu blocuri din bazalt topit. Drept corpuri de mcinare se
utilizeaz bile de silex.
Bilele de silex au, n general, trei dimensiuni: mici - cu diametrul
aproximativ de 30 - 40 mm; mijlocii - cu diametrul aproximativ de 40 - 60
mm; mari - cu diametrul aproximativ de 60 - 90 mm.
Raportul dimensional al bilelor este:
=1:2:1

bile mici: bile mijlocii : bile mari

Sptmnal, ncrctura de bile se completeaz cu bile mari, care n

decursul mcinrii s-au redus ca dimensiune i au trecut n arjele
mcinate.
Mcinarea se face discontinuu (n arje). Degresan ii doza i
gravimetric i apa dozat cu un apometru se introduc n moar i se supun
mcinrii un timp determinat (6 - 12 ore).
Dup expirarea timpului prevzut, moara se opre te, se aduce cu
gura n sus i din coninutul ei se ia proba de laborator. Pe aceasta se
determin rezidiul pe sita 0063 (aprox. 10.000 ochi/cm 2) precum i
greutatea litric. Dac rezultatele corespund cu valorile stabilite n fi ele
tehnologice, mcinarea se consider ncheiat. n caz contrar, moara se
nchide i operaia de mcinare se continu pn cnd, noi determinri
evideniaz valori ale parametrilor n limitele stabilite.
Omogenizarea, sitarea i deferizarea barbotinei ceramice
Barbotina final, de atomizare, se obine prin omogenizarea
barbotinei din componentele plastice cu cea de degresan i.
Omogenizatorul este un vas cu seciune circular, prevzut cu un
agitator cu palete. n el se introduce barbotina din delaior precum i cea din
moar, dup sitarea i deferizarea lor prealabil.

19

Agitatorul funcioneaz continuu, pe tot timpul men inerii barbotinei n

omogenizator. Aici se controleaz: - greutatea litric a barbotinei finale i
rezidiul pe sita 0063.
Barbotina omogen se transport, cu pompe cu membran, n
bazinele de macerare unde se pstreaz, sub agitare continu, pn cnd
se pompeaz la atomizare.
Atomizarea - obinerea pudrei de presare
Pudra de presare se obine prin atomizarea barbotinei ceramice.
Principiul uscrii prin atomizare const n pulverizarea unui lichid sub
presiune i uscarea n contact cu gaze calde. Pulverizarea barbotinei se
realizeaz prin intermediul unor duze cu diametre calibrate, asigurndu-se
pudrei o curb granulometric optim, pentru ob inerea unei compactit i
ct mai avansate, la presare.
Transportul barbotinei la atomizare se face cu ajutorul pompelor cu
piston de porelan.
n partea superioar atomizorului sunt introduse gazele calde, cu o
temperatur de 500 - 600C. Barbotina este pulverizat n contracurent, iar
pudra obinut este colectat la partea inferioar a atomizorului de unde,
prin intermediul benzilor transportoare i elevatoarelor cu cupe este trecut
n silozurile de depozitare.
Pudra se pstreaz n silozuri cel puin 24 ore pentru a se asigura
uniformizarea umiditii dintre interiorul i exteriorul granulelor, precum i
dintre particulele mari, mai umede i cele mai mici, uscate. n caz contrar
faza de presare este compromis datorit apari iei defectelor caracteristice.

Presarea fasonarea semifabricatului crud

Piesele ceramice propuse, avnd form geometric i repere
dimensionale stricte, trebuie s se fasoneze prin presare. Presarea se
realizeaz n matrie metalice, cu cuiburi pentru fiecare pies. Matri a este
fixat de banc i primete pudra prin intermediul instala iei automate de
20

alimentare. Ciclul de presare se compune din urmtoarele secven e:

umplerea matriei cu cantitatea de pudr ceramic prevzut, (dozat
volumetric), presarea propriu zis, (n una sau dou etape) i evacuarea
semifabricatului presat.
Uscarea produselor semifabricate
Uscarea produselor semifabricate se poate face n orice tip de
usctor. Se propune un usctor tunel. Produsele semifabricate se stivuiesc
pe vagonei, imediat dup presare i se introduc la uscare. Uscarea se face
cu aer cald care circul n contracurent cu produsele. Pentru ca aerul umed
din spaiul de uscare s nu ptrund la prile metalice ale vagonetului,
cele dou canale ale usctorului sunt prevzute cu jghiaburi de nisip.
Glazurarea produselor ceramice
Glazura este stratul subire i lucios care acoper suprafa a
produselor ceramice sau se depune pe anumite zone, bine delimitate a
produselor. Glazura are ca scop, n acest caz, scderea coeficientului de
frecare pe suprafaa respectiv, precum i creterea rezisten elor mecanice
i chimice fa de agenii atmosferici i cei ntlnii n timpul utilizrii.
Glazura se poate depune prin numeroase procedee ntr-un strat
continuu i uniform, de grosime stabilit. Suprafaa de sprijin a produsului
trebuie bine curit de glazur, pentru a nu cauza lipirea produsului de
suportul refractar n timpul arderii.
Glazura, cu compoziie i caracteristici bine stabilite, se prepar sub
forma unei barbotine, n afara atelierului de glazurare i ardere. La locul de
utilizare se aduce n bazine (cuve) din material plastic sau o el inoxidabil,
prevzute cu agitatoare continue i capace, pentru evitarea sedimentrii i
impurificrii.
Arderea produselor
Arderea se efectueaz n cuptor de lip tunel cu role, produsele fiind
aezate pe suporturi refractare, fr a se atinge ntre ele. Ea are ca scop
formarea masei ceramice caracteristice i a glazurii. Ca urmare a
21

proceselor fizice i chimice care au loc ntre componen ii masei, n timpul

arderii, (ardere la temperatura maxim de 1300-1350 C, meninut timp de
dou ore, n arderea tradiional), se produce sinteza compu ilor cristalini
i formarea fazei lichide caracteristice masei de por elan.
Compoziia fazal format la ardere, imprim produsului propriet ile
specifice, printre care :
- impermeabilitatea la lichide i gaze;
- rezistene chimice nalte;
- rezistene mecanice mari;
- duritate ridicata;

Sortarea produselor
Sortarea produselor se face conform normei sau standardului n
vigoare. Produsele se descarc manual de pe vagone i i se a eaz pe o
band care le transport la locurile unde se examineaz i se stabile te
prezena defectelor i gravitatea lor.
Sortarea se face manual. Examinarea se face cu ochiul liber, sub o
surs de lumin adecvat, care permite stabilirea calit ii produsului i
ndeprtarea lui n cazul cnd defectele prezente nu l fac apt de utilizare.
Ambalarea. Depozitarea. Expedierea.
Produsele se ambaleaz n hrtie pelur i apoi n cutii de carton.
Acestea se vor completa cu hrtie sau carton ondulat pentru a asigura
imobilizarea pieselor ceramice n timpul transportului i se vor lipi,
nchizndu-se cu band gumat.
Cutiile se aeaz, stivuit stabil, pe palei din lemn. Ace tia se preiau
cu mijloacele de transport intern (motostivuitoare, transportoare cu furci) i
se duc la depozitul de produse finite. Din depozit, produsele ambalate se
ncarc n mijloace de transport i se expediaz la beneficiari.

22

6. Bilanul de materiale
Bilanul de materiale poate fi definit ca:
o expresie a legii conservrii masei aplicat proceselor tehnologice;
o instrument de calcul al cantitilor de materiale intrate, ieite,
transformate, prelucrate, formate, pierdute pe parcursul unei
fabricaii.
o indicatorul sinoptic, cantitativ al structurii i eficienei unei tehnologii.

Premise de calcul
Se dau elemente de pornire:
- schema fluxului tehnologic cu pierderile de opera ii
- productivitatea
- caracteristicile materiilor prime si degresante i re eta acestora in
reeta de fabricaie
- adaosul la glazurare
- coninutul de apa al barbotinei la intrarea n atomizor
- umiditatea pudrei atomizate
- n flux nu se fac recirculri
- la mcinare, pentru stabilizarea suspensiei se adaug caolin Zettlitz,
5 % masa degresanilor

23

Nr.
Crt.

Operaia

Material intrat

Concasare

CA

24

Cantitat
e
t/zi
6.69

Material ieit

CA marunit
Pierderi

Cantitat
e
t/zi
6.49
0.2

Deleiere

Sitare-Deferizare
materiale
plastice
Mcinare

Sitare-Deferizare
materiale
degresante
Omogenizare
barbotin

Atomizare

TOTAL
CA

6.69
6.49

CZ
Ap
TOTAL
Caolinuri
suspensie

7.95
9.62
24.06
22.372

TOTAL
Nisip
Feldspat

CZ
Ap
TOTAL
Materiale
macinate

TOTAL
Barbotin
materiale
plastice
Barbotin
materiale
degresante
TOTAL
Barbotin

TOTAL
25

22.372
6.23
8.75

0.752
10.488
26
24.38

24.38
13.38

TOTAL
Suspensie
caolinuri
Pierderi

6.69
22.372

TOTAL
Barbotin

24.06
22.26

Pierderi
TOTAL
Materiale
degresante
macinate
Pierderi

1.68

0.11
22.372
24.38

1.84

Barbotin

26
24.26

Pierderi
TOTAL
Barbotin

0.122
24.38
27.91

TOTAL
Barbotin
atomizat
Pierderi
tehnologice
Pierderi
Uap
TOTAL

27.9
27.51

14.58

27.9
46.52

46.52

2.33
16.68
46.52

9
10
11

12

13
14

15

Depozitare pudr

27.51

Pudr

27.51

Presare

Barbotin
atomizat
TOTAL
Pudr

27.51
27.51

Uscare

TOTAL
Pudr presat

27.51
27.51

Glazurare

TOTAL
Glazura

27.51
1.219

TOTAL
Pudr presat
Pierderi
TOTAL
Pudr uscat
Pierderi
TOTAL
Produs
glazurat

27.51
26.96
0.55
27.51
26.96
0.54
27.51
25.6

Pudra uscata
TOTAL
Produs glazurat
nears

24.382
25.6
25.6

TOTAL
Produs ars

25.6
23.81

Pierderi
TOTAL
Produs sortat
Pierderi
TOTAL
Produs
ambalat
TOTAL
Depozitare
produs
TOTAL

1.797
25.6
21.43
2.38
23.81
21.43

Ardere

Sortare

TOTAL
Produs ars

25.6
23.81

Ambalare

TOTAL
Produs sortat

23.81
21.43

Depozitare

TOTAL
Produs ambalat

21.43
21.43

TOTAL

21.43

Exemplu de calcul:
26

21.43
21.43
21.43

uG=40%

6,69

7.95

6,69

0.752

STOCARE
20.02BARBOTIN 6.2
9.62

10.488

6,27

0.11

8,75

uH=40% H=46,52 t/zi

G=H=46,52 t/zi
1.68

8,75

26

24.1

1.8

24.4

22.4

0.12

45 t/zi
7. Diagrama
Sankey

Diagrama Sankey este

reprezentare grafica a bilanturilor
45 ot/zi
de material construita pe schema bloc in care valorile de bilant
sunt transpuse ca segmente proportionale pe orizontala(exemplu:
27.5
1 cm=5 t/zi).18.9
Ea reda intuitive, sinoptic si cantitativ structura
procesului de fabricatie, sugereaza cai de interventie in vederea
optimizarii, fiind totodata punct de plecare
pentru calcule de
27.5
proiectare,dimensionare si alegerea utilajelor.
26.9

1.21

26.96

0,55

0.54

25,6
1,79

23.81

21.4

27

21,43

21,43

23322.2.32,38

28

Evaluarea consumului specifice de material:

Cu datele din bilan se calculeaz consumurile specific de materii
prime(Cs=tone materie prim/tone produs)
Caolin Aghire: CSA=6,69/21,43=0,312

sau 31.2 %

Caolin Zettlitz: CSZ=7.95/21.43=0.371

sau 37.1%

Nisip:

CSN=6.23/21,43=0.291

sau 29,1%

Feldspat:

CSF=8.75/21,43=0,408

sau 40.8%

Ap:

CSW=9.62/21.43=0.449

sau 44.9%

8. Dimensionarea concasorului cu valuri pentru

mrunirea caolinului de Aghire
Concasoarele i granulatoarele cu valuri sunt
utilizate pentru sfrmarea mijlocie i mrunt a materialelor
moi i de duritate medie.
Tipul constructiv cel mai frecvent utilizat este
concasorul cu doi cilindri orizontali paraleli.

29

Mecanismul de marunire al concasoarelor cu valuri

Mrunirea se realizeaz prin strivirea materialului prins ntre
valurile cilindrice(netede, cu striuri, caneluri sau dini). Efectul de
strivire este nsoit i de frecare, procese care se intensific dac
viteza periferic a valurilor este diferit.
30

Fie o granul de material (c) sprijinit ntre cei doi cilindri

(1,2) cu distana ntre generatoarele apropiate a = 2e. Diametrul
granulei (sferice) este d = 2r, al valurilor (egale) D = 2R iar fanta
care fixeaz dimensiunea maxim a produsului de mrunire
d = a = 2e.
La micarea de rotaie, spre interior a valurilor, granula de
grutate G genereaz n punctele de contact foree de strivire P
(normale planului de tangen i cu sens radial spre exterior
fiecrui cilindru) i datorit frecrii, forele tangeniale de frecare
F = fP.
Calcul numeric:
Date de pornire:
Metoda I
QCA= 6.69 t/zi considerata a fi realizata intr-o ora
u=8%; d~80 mm; G=1200->

=1,2 t/m3 ; f~0.45 (adoptate)

= 0,5
d`=df=a=2e=10mm= 0.01m (impus)-produsul de maruntire
=24=0.42 rad.
=1200 kg/m3=1.2 t/m3
i=(510), i=9(adoptat),i-gradul de maruntire
Grad de umplere al spatiului de maruntire:=(0,5..0,6),
=0,5(adoptat)
31

Raport D/d=10 adoptat

Raport L/D=1,252,5; L/D=1,5(adoptat)
Marimi calculate:
Dimensiunile bulgarilor la alimentare:
i=d/d => d=i*d=9*10= 90 mm
Diametru valturi, D (mm):
D/d=cos /(1-cos ) =cos 24o/(1-cos 24o)=10.567
d=90 mm => D=10.567*d= 951.3 mm= 0.9 m
Din raportul adoptat D/d=10 sau D=10*d=90*10= 900 mm=
0.9 m se verifica calculul anterior (se adopta valoarea D=
900 mm)
Lungimea valtului:
L/D=1.5 => L=1.5*900 = 1.350 mm= 1.35 m~ 1.5 m
Turatia(n) si viteza periferica(v) a valturilor:
-ecuatia debitelor:Q=3600**A*v(m3/h) cu Qv sau QG
-viteza periferica: v=(3.....8) m/s: v=
Relatia: n=616*

f
)
mdD

1/2

2 n
60

0 , 45
)
12000 , 090 , 9

D
60

* n=

rot/min

Din ultima varianta se obtine: n=616*

(

* R=

1/2

f
)
mdD

=616*0,068=41,91 rot/min

n=41,91 rot/min=0,699 rot/s~0,7 rot/s

32

1/2

=616*

Rn
30

v= *D*n=3,14*0,9*0,7=1,97m/s
Q=3600**A*v(m3/h)=3600*0,5*1,35*10*103*1,97=4787*103
Forta necesara strivirii materialului:
SC=0,21*D*L*pS(daN)
SC=0,21*0,9*1,5*140*104=36,69*104 daN/m2=3,969kN~4 MN
Puterea necesara a motorului electric:
Q=6.69/24= 0.279 t/h
N=0,1*i*Q=0,1*9*0,279=0,251 Kw
P=1,08*v*L*K(CP)= 1,08*v*L*K*0,735 Kw
K=0,6*(D/d)+0,15=0,6*(0,9/0,09)+0,15=6,16
P=1,08*2*1,5*6,16*0,735=14,67 Kw~15 kW
Metoda II
Qv=3600**V*L*d
=0.05
V=2
d=0.01
Qv=Qm/=21.43/1.2=17.86 m3/h
L=17.86/(3600*0.5*2*0.01)=4.96
L/D=1.5 si L=4.96 => D=L/1.5=4.96/1.5=3.31m=331mm calculat
d=D/10=331 mm
33

DSTAS=600 mm

Turatia si viteza periferica:

n=616[f/(d*D*)]1/2=616[0.45/(1200*3.31*0.331)]1/2=11.4 rot/min
11.4rot/min..60sec
x rot/min1sec
x=0.19 rot/sec
v=

*D*n=3.14*3.31*0.19=1.97 m/s

Qv real=3600* *v*L*d=3600*0.5*1.97*0.01*4.96=175.882 m3/h

real= Qv real/Qm teoretic =175.882/17.86=9.848 W

34

9. Dimensionarea morii cu bile

Aceast categorie de utilaje realizeaz marun irea fin a materialelor

prin lovire i frecare repetat cu corpurile de mcinare aflate n mi care
liber n interiorul unei incinte rotative.
Corpurile de mcinare, numite generic bile, au forme geomtrice
diferite (sfer, cub, cilindru, bicon, ovoid, etc.) i sunt confec ionate din
materiale dure de natur divers (oel, font, silex, alubit, etc.).
Incinta morii (corpul morii) este cilindric (tambur rotativ), cu diferite
rapoarte ntre lungime (L) i diametru (D), confecionat din oel sau font
turnat, cu cptueal interioar din material dur (o el aliat, materiale
ceramice) sau elastic (cauciuc)
Diametrul interior (Di) i lungimea (L) a morii sunt mrimi care
influeneaz desfurarea minrii (consumul energetic, gradul de
mrunire, durata de staionare, debitul). Cre terea diametrului mre te
energia de sfrmare a bilelor, iar raportul L/D determin durata de
staionare a materialului n moar.
Viteza de rotaie (turaia) influeneaz mecanismele de mrun ire: la
turaii mici predomin mcinarea prin frecare, la viteze mai mari, prin lovire.
Eficiena procesului de mrunire n morile cu bile depinde de
caracteristicile constructive (L, D, L/D), opera ionale (n, , ) i tehnologice
(mcinare umed sau uscat, continu sau discontinu, cu clasare
interioar sau recircuitare).
Dup coninutul de umiditate se deosebesc:

35

 mori pentru mcinare umed ( u > 30% )

mori usctoare ( 1 < u < 15% )
mori pentru mcinare uscat ( u < 1% )
Dup regimul procesului se disting:
mori cu funcionare discontinu, utilizate pentru capacit i mici (< 10 3
kg/h )
mori cu funcionare contin (cu sistem de clasare interioar sau
exterioar) pentru productiviti mari ( > 102 t/h)
n moar, mrunirea materialului are loc pe seama ocului dintre
corpului de mcinare (n cdere liber) i material, ca i prin frecare cu
corpurile de mcinare, cu peretele tamburului i chiar ntre particulele de
material (efect autogen).
Mcinarea prin frecare are loc n zona de ascensiune a umpluturii
(zona A), iar prin oc n zona de cdere a corpurilor de mcinare (zona B).
Traiectoria corpurilor de mcinare este o parabol, iar n cazul dep irii
unei anumite viteze (critice) de rotaie, corpurile de mcinare nu mai
prsesc tamburul, se rotesc solidar cu el iar efectul de mcinare scade
considerabil.

36

n principiu, o moar cu bile este format dintr-un tambur rotativ 1,

caracterizat prin diametrul interior D si lungimea L, fusurile 2 si 3,
lagrele 4 si 5 precum i o acionare periferic sau central. Tamburul este
cptuit la interior cu plci de blindaj executate din o el, font, silex,
porelan, ceramic, in funcie de natura materialului supus mcinrii. n
interiorul tamburului se afl corpurile de mcinare, bile sau bare 8 i este
alimentat, continuu sau discontinuu cu material de mrun it, 6. Corpurile de
mcinare sunt executate din acelai material cu blindajul. Mrun irea se
realizeaz att prin impactul materialului de mrun it (a) cu bilele i cu
pereii tamburului ct i prin frecarea cu blindajul. Astfel, n timpul rotirii
tamburului, bilele mpreun cu materialul de mrun it sunt ridicate pn la o
anumit nalime H < D, de unde cad i sunt ridicate din nou la urmatoarea
rotaie. Materialul din imediata apropiere a blindajului alunec (b) i
mrunirea se produce prin frecare. Materialul mrun it este apoi evacuat
prin gura de evacuare.
Restriciile i dezavantajele principale ale acestor mori sunt:
viteza de rotaie redus a tamburului, pentru a nu dep i tura ia
critic (vcr)
37

 volumul camerei de lucru este utilizat neeconomic (pentru a asigura

nlimea de cdere a corpurilor de mcinare, tamburul trebuie s fie
umplut n proporie de numai 35 45%)
consum ridicat de energie
corpurile de mcinare nu sunt utilizate n totalitate n mod continuu
(unele corpuri de mcinare se freac ntre ele sau de pere ii
tamburului)
produc mult zgomot (pentru amortizare oc i zgomot se utilizez
cptueala de cauciuc)
Calculul numeric:
La dimensionarea morii cu bile se pleaca de la urmatoarele premize si date
tehnologice:
-macinarea este discontinua (in sarje) si umeda(u>30%);
-materialul de maruntire este un amestec de nisip si feldspat cu
dimesiuni granulometrice (D80 si d80) impuse;
-moarea trebuie prevazuta cu captuseala si bile ceramice pentru
evitarea impurificarii.
Date de pornire:
Cantitatea de barbotina si proportia de solid: apa este preconizata la etapa
de macinare in bilantul de materiale
D90= 90 mm
d90=0,1 mm
i=90/0,1=900
Materiale intrate la macinare(din bilant):
Nisip 6.23 t/zi cu =2,65 t/m3 si KBN=16,46 kWh/tSC
Feldspat 8.75 t/zi cu =2,59 t/m3 si KBF=11,67 kWh/tSC

38

Apa

10.488 t/zi cu =1,000 t/m3

TOTAL: 25.47 t/zi (barbotina)

Dimensiunea materialului inainte si dupa macinare: D90=9 mm;
d90=0,1 mm; i=9/0,1=90
Conditii de macinare:macinare umeda in sarje cu durata de 8 ore.

Observatii:
1) (KBN>KBF)->KBN=16,46(kWh/tSC)
2) K=KB*f2*f6=KB*1,2*1,1=21,73(kW h/t)
3) =0,4

4)
3)
silex=25(kN/m
5) Moara are de macinat un amestec de 14.98 t/zi nisip+feldspat in
suspensie apoasa(25,47 t/zi).
n=*ncr ; se adopta =70%
Numarul de sarje necesare:nsj=24*8=3
Marimea unei sarje:q=Q/3=25.47/3=8.49t care se macina 8 ore:
8.49/8=1.061 t/h; q= 1.061 t/h
Energia necesara macinarii (EB):
K=KB*f2*f6=KB*1,2*1,1=21,73 (kWh/t)
EB

10
( 10100 9000
)=21 ,730 , 99=21 ,15 kWh / t

16 , 461 ,21 ,1

Puterea consumata la antrenarea morii va fi:

N=EB*Q=21.51*1.061=22.82=22.8 Kw
Puterea motorului de antrenare (Nm)
Nm=N/=N/(R*T)=22.82/(0.96*0.89)=26.85 Kw
39

 Greutatea incarcaturii de bile(silex)

Di2
G=
*L* *a => G=5.3*Di3=20.51
4

Prin egalizare cu valoarea, N=22.82 Kw =>

22.82=c*G*Di1/2=0.79*5.3*Di3*Di1/2= 4,19* Di3,5
Di=(22.82/4,19)1/3,5=1,62 m

Lungimea morii:
L=1.5*Di=1.5*1.62=2.43 m
Diametrul exterior al morii se obtine prin insumarea: D e =Di+2e+2
m

Di=1,62 m; e=0.1 m; =0.01 m

De=1.62 + 0.2+ 0.02= 1.84 m
Cu rezultatele obtinute (Di,L) se va recalcula G si N:
G=5,3*Di3 =5,3*4.25=22.53 kN
N=c*G* Di =22.65 kW
Determinarea dimensiunilor optime ale corpurilor de macinare
Dimensiunea maxima dmax rezulta din : A90=9000 m (dat)
K=350(macinare umeda)
KBm=16,46*1,1=18,1 kW h/t-coeficient Bond raportat la o tona metrica
D=Di=1,62 m; =70%(adoptat); =n/ncr
ncr=42,3/ D =42,3/ 1,62 =42,3/1,27=33.31 rot/min
40

n=0,7*33.31=23.31 rot/min
Din bilant rezulta:
Nisip intrat in moara(in sarja): 6.23 t/zi sau 2.08 t/sarja
Feldspat

: 8.75 t/zi sau 2,92 t/sarja

Apa

:10.488 t/zi sau 3.50 t/sarja

TOTAL: 25.47 t/zi

8.5 t/sarja

Se calculeaza proportiile relative si functiile masice de participare in sarja:

8.5 t material.100%(sau x=1,00)
2.08 t nisipxN=24,50%.xN=0,244
2,92 t feldspat..yF=34.35%..yF=0,344
3.50 t apa.zA=41,18%..zA=0,412
Calculul densitatii materialului(barbotina) supusa macinarii:
N=2,65 t/m3 ; F=2,59 t/m3; A=1,00 t/m3
=xN*N+xF*F+xA*A
=0,244*2,65+0,344*2,59+0,412*1,00=1,95
Prin inlocuirea datelor de calcul de obtine: d max=20,17*

A 80 KBm
K D

1/ 3

=20,17*4,78*0,73=70,24 mm

Diametrul mediu al corpurilor de macinare:

dmin= dmax

2
1,28 E Di

1000

mm=70.24*( 1,28300000251,62 =17.81 mm

in care: rc=1000 daN/cm2 rezistenta la rupere prin compresiune a

materialelor de maruntit (nisip)

41

E=300000 daN/cm2
=25 KN/m3 grutatea specifica a materialul bilelor (silex)
Recapitulare rezultate:
Diametrul interior al morii : Di=1,62 m
Diametrul exterior al morii: De=1,84 m
Lungimea tamburului: L=2,43 m
Greutatea incarcaturii de bile: G= 22,53
Puterea necesara antrenarii: N=22.65 kW
Puterea motorului: Nm=26,85 kW
Diametrul maxim al bilelor: dmax=70.24 mm
Diametrul minim al bilelor: dmin=17.81 mm
Calcule de verificare:
Volumul morii
Vm=(( Di2)/4)*L=5.006 m3
Volumul incarcaturii
Vb=0,3*Vm=1,502 m3
Volumul gol dintre bile
Vi=0,4*Vb=0,6 m3
Volumul ocupat efectiv de bile
Vef=Vb-Vi=0,9 m3
Vb=G/a=22.53/15=1,502 m3
Vef=G/=22.53/25=0,9m3
Volumul de material (barbotina) in sarja Vmb (din bilant)
Vmb=Gsarja/barbotina=8.5[t] /1,947 [t/m3]=4.37m3
Volumul materialului solid
Vs=Vmb-VA=4.37-3.5=0,87 m3
Vi=0,6 =>Dv=0,87-0.6=0,27 m3

42

10. Dimensionarea ciururilor vibratoare

Eficienta cernerii i debitul ciurului vibrator depind de un numr mare
de factori: frecvena i amplitudinea vibraiilor, traiectoria acestora,
lungimea i nclinare a sitei fa de orizontal, regimul de micare al
materialului pe suprafaa sitei, energia necesar pentru meninerea
regimului vibrator etc.
Pentru a realiza o cernere de calitate, trebuie ca parametrii vibraiilor
sitei

(amplitudine

frecven)

fie

corelai

cu

ceilali

parametri,astfel nct s se realizeze simultan valorile necesare

pentru nlimea i lungimea saltului granulelor de material pe sit.
Pentru realizarea unei cerneri de calitate trebuie s se asigure:
- o anumit valoare a coeficientului de aruncare, pentru a realiza
regimul de micare cu salturi a materialului pe sit;
43

- o anumit valoare a acceleraiei maxime dup direcia normal pe

sit, pentru desprinderea granulelor nepenite n ochiurile sitei;
- o nlime suficient a saltului granulei, pentru a permite trecerea
acesteia peste srma dintre dou ochiuri consecutive;
- o lungime suficient a saltului granulei, pentru a permite trecerea
acesteia n ochiul urmtor;

1.Carcas; 2. Suport de arcuri; 3. Picioare; 4. Vibratori electromecanici; 5. Dispozitiv de

atenuare a tensiunilor; 6. Camera de colectare.

Calcul numeric:
Q= A *a *q*k1*.*k6

t/h

A=suprafata ciurului m2.

a= aparenta t/m3.
q=capacitatea specifica orara m3/m2*h
nisip=2,65 t/m3
44

feldspat=2,59 t/m3
caolin=2,23 t/m3
=>plastice=1,79 t/m3
degresanti=1,96 t/m3
Capacitatea specifica orara: q=11 m3/m2*h
K1=2 cand 90% din material < 5 dochiuri
K2=0,96 cand =96%
K3=0,94 cand 10% din material > dochiuri
K4=(1..1,5) , 1,3 (ales)
K5=(1,251,4), 1,3(ales)
K6=0,2(pentru materialul lipicios)
Deleiere: Caolin Aghires-6.49 t/zi
Caolin Zettlitz-7.95 t/zi
Apa

- 9.62 t/zi

S* xi*i=xN*N+xf*f+xcr*cr=6.49 t/zi+7.95 t/zi=14.44 t/zi

xCA=0.45; xCZ=0.55; xH2O=7,60/7,60=1
solid=0,45*2,23+0,55*2,23=2,23 t/m3
1/amestec=xS/S+xe/e=> 1/amestec=0,6/2,23+0,4/1=0,27+0,4=0,67
1/amestec =0,67=> amestec=1/0,67=1,49 t/m3
Qv=21.43 t/zi(productivitate fabrica)
A=Qm/a*q*k1**k6=21.43/1,49*11*0,96*0.94*1,3*1,3*0,2=21.43/4.99=
=4.29 m2
Ciururi de inertie mijlocii cu dimensiunea standard de: A=5.5 m 2,L=4000
ml,D=1500 ml,P=11 kW.

45

11. Dimensionarea dozatorului alimentator tip

cutie

Alimentatorul (dozatorul) cu cutie este un transportor cu band sau

cu

plci

(lamele)

prevzut

cu

un

cadru

dreptughiular

(cutie)

compartimentat, din care se pot prelua i doza simultan dou sau mai
multe componente n alctuirea unei reete.

1. - transportator cu
lamele;
2.- cutie;
3.- registre;
4. dispozitiv rotativ cu palete de evacuare.
46

Sarcina utilajului este de a doza i transporta spre deleior sorturile de

caolin Zettlitz i Aghire conform reetelor de fabricaie.
Principiul de dozare (volumetric) este de tip propor ional i se
realizeaz prin reglarea nlimii registrelor (3) de compartimentare a cutiei.
Banda transportoare este prevzut cu un dispozitiv de reglare a vitezei de
antrenare (v = 0,010,06 m/s).

Calcul numeric:
Productivitatea alimentatorului cutie:
Q=3600*B*v*h (m3/h)
h=Qv=3600*B*h*v
h- inaltimea de ridicare a ultimului registru, m
B latimea cutiei (intre 900 si 1200 mm) , m
v viteza media a benzii transportoare , m/s.
2 componente: 1) Caolin Aghires
2) Caolin Zettlitz
Din bilant => QCA=6.49 t/zi
QCZ=7.95 t/zi
Q=QCA+QCZ=56.49+7.95=14.44
Q(CA)=6.49/2,23=2,91 m3/h
Q(CZ)=7.95/2,23=3.57 m3/h

47

hCA= 2,91/3600*0,9*0,01=2,91/32,4=0,0898, m=89.8 mm

hCZ=3.57/3600*0,9*0,01=3.57/32,4=0,1102,m= 110.2 mm
h=hCA+hCZ=89.8+ 110.2=200 mm
Verificare: hCA/hCZ=89.8/110.2=200 (raportat)
h=hCA+hCZ=70+90=160 mm (inaltimi).

12. Dimensionarea dozatorului celular rotativ

Dozatorul celular rotativ se utilizeaz la dozarea pudrei ceramice. n
flux se afl ataat la silozul cu pudr de presare din care extrage un debit
preconizat.

48

Dozatorul celular se compune dintr-un

corp cilindric din
font (1) montat
direct la gura de
evacuare

silozului
Lateral
este

(2).
corpul

nchis

dou

de

capace

prevzute

cu

lagre n care se rotete un arbore (ax) pe

care sunt fixate 3-12 palete (3) care alctuiesc
un tambur cu perei despritori. Acestea
mpart cilindrul n celule, care la rotire
deplaseaz materialul extras din siloz spre
gura de evacuare (4).
Debitul volumetric al dozatorului celular se poate calcula cu rela ia:
Q = 60 V i n

(m/s)

i debitul masic
Qm = 60 V i n m

(t/h)

n care:
V este volumul unei celule, m3
i numrul de celule
n turaia tamburului, rotaii/minut
m densitatea materialului, t/m3
gradul de umplere al celulei

49

Calcul numeric:
Din bilant: Q=27.51 t/zi
Consideram 27.51 t/h (productivitate orara)
Debit volumic al dozatorului celular se poate calcula cu relatia:
Q=60*v*i*n*

(m3/t)

Debitul masic: Qm=60*v*i*n* *m (t/h)

In care: v- volumul unei celule, m3
i numarul de celule
n turatia tamburului, rot/min
m- densitatea materialului

-gradul de umplere al celulei.

i=4

=0,8

=> adoptat

n=4 rot/min
pudra=2,65 g/cm3
Q/p=27.51/2,65=10.38 m3/h
V=27.51/60*n*i** =10.38/60*4*4*0,8=0,0135 m3
Caracteristici constructiv-functionale=1.40 mm 3
Diametrul tamburului(mm)=200 mm
Lungimea(mm)=420 mm
Debitul maxim(m3/h)=6,8 m3/h
Puterea necesara(kW)=15 kW .
50

13. Dimensionarea omogenizatorului de

barbotin
Suspensiile de materiale plastice si degresante se intalnesc in
omogenizator pentru stocarea barbotinei in vederea atomizarii si pentru a
realiza omogenizarea componentelor plastice si degresante mentinandu-le
in suspensie.
La dimensionarea omogenizatorului se tine cont de :
-alegerea modelului si precizarea elementelor de similitudine
-stabilirea caracteristicilor fizice ale dispersiei(densitate, vascozitate)
-calculul regimului hidrodinamic la nivel de laborator
-transpunerea la scara
-calculul puterii la nivel pilot sau industrial in corelatie cu volumul cantitatii
de suspensie.

Omogenizator cu brae
1.
2.
3.
4.
5.

51

palet (bra);
arbore;
motor reductor;
motor;
corpul omogenizatorului

Calcul numeric :
Mbar=46.52 t/zi cu 40% apa (60% material uscat)
Vbar=mbar/bar ;

1/bar=xS/S+xe/e=0,6/S+0,4/1

S=xi*i(CA,CZ,nisip,feldspat) ;

=V
;
bar/

=(0,60,85),

0,8(ales)
Vvas= *D2/4 *Hv ;

Hv/D=(1,25.1,5), 1,25(ales) ;

Vmaterial (barbotina)= *D2/4*He

Kp=p/*n3*d5=Euamestecare=c*Re-m
Metoda I(analitic) :
Cv=Vsolid/vsuspensie,
cv<10%=> bar=e=0,59/(0,77-(Cv)2)
D/d=9->D/3=d
/model=(dmodel/d)x ; x= ? in functie de Remodel
Experimentul de laborator s-a realizat in conditii similare cu cele
industriale ; aceeasi barbotina de aceeasi consistenta :
dmodel=100 mm
nmodel=250 rot/min
Remodel=(*d2*bar )/bar=((0,1)2*250*bar )/bar
Metoda II(grafica) :
Euam=(Ream)
P=kp**n3d5
52

100 t barbotina..60 t materiale solide40 t apa

46.52 tx=ms t .y=ma t
x=mS=27.91t (material solid) si y= 18.61 t (apa)
N=2,56 t/m3 ;

F=2,59 t/m3

CZ=2,23 t/m3

1/am=xS/S+xe/e
S=xi*i=xN*N+xf*f+xCZ*cz+xCA*CA
27.91 t material solid4.35 CA t/zi.5.33 CZ t/zi4.39 nisip
t/zi..6,16 feldspat t/zi
100
x..y..z..t
x=15.59% CA; y=19.1% CZ;

z=15.73 % nisip; t=22.1% feldspat

S=(0.155*2,23)+(0,191*2,23)+(0,157*2,65)+(0,221*2,59)=1.76 t/m 3
1/bar+xS/S+xe/e=0,6/1.76+0,4/1=0,74
bar=1/0.74=1,35 t/m3
Vbar=mbar/bar=46.52/1,35=34.46 m3
Dvas/Hbar=1 => Dvas/d=3->d=D/3
Hvas/D=1,25=> Hvas=1,25* D
=0,8

=Vbar/Hvas=He/Hv

Vvas/ =34.46/0,8=43.1 m3
Vvas= *D2/4*Hv
Vbar/Vvas=He/1,25*D ; D/H=1 ; D/d=3
Vbar=( *D2*H)/4=0,785*D3=0,785*H3=> Vbar=34.46
D=H=(34.46/0,785)1/3=(43.9)1/3=3.53 m
d=D/3=3.53/3=1.18 m
Vvas=Vmat/ =34.46/0,8=43.1 m3
Vvas=0.785* D2*Hvas= 0.785* (3.52)2 * Hvas
Vvas= 9.78* Hvas
Hvas= Vvas/9.78=4.41 m
53

 Puterea omogenizatorului :
Consideram un regim turbulent si Re= 106 dupa care luam valorile k2=1,63
si c=1,63
Re=(n*d2*)/=106
n=(Re*)/(d2*)=(106*1,954*10-3 )/((1.18)2*1351.35)=1954/1881.62=1.04
rot/s
Puterea de regim a omogenizatorului :
N=P=k2**n3*d5=1,63*1351.35*13*(1.18)5=5039.2 W=5.04 kW
Putere de pornire :
Adoptam Np=3N=5.04*3=15.12 kW
Cv=Vsolid/Vbar=(mS/s)/(mbar/bar )=(27.91/1.76)*(1.35/46.52)=0.46
C*f(Re)
Kp=1,9
P=Kp*n3*d5 * =1,9*1351.35*13*(1.18)5=5873.97 W
P=5.87 kW
Metoda grafica :
Kn=0,6
Kn=N/*n3*d5
N=Kn**n3*d5=0,6*1351.35*13*(1.18)5=1854.94 W
N=1.85 kW.

54

14. Depozitarea produsului in silozuri

h= 5m ; L=12 m

Gm(t/zi) ; Gv(m3/zi)=30(zile)= V(m5)

Vnisip pentru 7 zile=L*l*H
(L sa nu fie mai mare de 3 m)
H=5 m
L=12 m
Formulele de mai sus se calculeaza pe baza bilantului de
materiale(nisip,feldspat,Caolin Aghires,Caolin Zettlitz).
Qm=6.23 t/zi*30=186.9 nisip t/luna
Qm=8.75 t/zi*30=262.5 feldspat t/luna
Qm=6.49 t/zi/*30=194.7 Caolin Aghires t/luna
Qm=7.95 t/zi*30=238.5 Caolin Zettlitz t/luna
Qv=186.9/2,65=70.53 nisip m3/luna
Qv=262.5/2.59=101.36 feldspat m3/luna
Qv=194.7/2,23=87.31 Caolin Aghires m3/luna
Qv=238.5/2,23=107 Caolin Zettlitz m3/luna
l=V/L*h
lN=70.53/15=4.7 m
lF=101.36/15=6.76 m
lCA=87.31/15=5.82 m ; lCZ=107/15=7.13 m.

15.

Bibliografie
55

1 Literat, L., Gagea, L., Goga, F., Miric, E. i Olariu, E.,

Ceramic tehnic, Principii de calcul i proiectare, Ed.
Casa Crii de tiin, Cluj-Napoca, 2001
2 Ghirian, A. L., Drgan S., Fenomene de transfer i
operaii unitare n industria chimic. ndrumar pentru
lucrri practice, Ed. Risoprint, Cluj-Napoca, 2009
Curs : OPERAII I UTILAJE N INDUSTRIA SILICAILOR

56