Universitatea Babes-Bolyai

Facultatea de Chimie si Inginere Chimica

Specializarea : SIMON III

-PROIECT DE ANBLOCURI DE STICLA

Studenta : Giurgiu Dana-Antonia

Cluj-Napoca
2015

CUPRINS:
1. Tema proiectului3
2. Caracterizarea produsului...4
3. Calculul retetei10
4. Materiile prime14
5. Schema tehnologica18
6. Descrierea operatiilor si utilajelor.....19
7. Calculul bilantului de materiale.22
8. Predimensionarea utilajelor32
9. Bibliografie.35

1.TEMA PROIECTULUI:
Calcularea si proiectarea unei linii tehnologice
pentru fabricarea unui produs din blocuri de
sticla cu o productivitate de 3000 t/an.

2.CARACTERIZAREA PRODUSULUI
Elementele de zidarie din sticla presata sunt cunoscute in general sub denumirea
de blocuri de sticla, caramizi de sticla sau beton translucid.
In numeroase constructii moderne, in afara de geamurile obisnuite foi, se
utilizeaza elemente de zidarie din sticla si placile pentru placarea peretilor
confectionate tot din sticla, din care se construiesc pereti, plafoane, pardoseli,
pereti interiori, elemente de decor, etc. De asemenea, pentru izolarea termica si
fonica a peretilor constructiilor moderne, se utilizeaza tot mai mult blocurile din
sticla spongioasa.
Peretii si celelalte parti de constructii din sticla presata au avantajul ca, pe langa
proprietatile obisnuite( clasice) ale oricaror pereti, permit trecerea luminii, putand
servi astfel la iluminarea incaperilor, a culoarelor si a subsolurilor.
Blocurile din sticl cu goluri sudate prezinta cea mai larga raspandire din
aceasta categorie de produse din sticla presata. Construcia raional a blocurilor de
4

sticl cu goluri, prezena camerei de aer vacumate, tehnologia modern de

producere mecanizat n flux asigur eficacitatea tehnico-economic de producere
a lor. Datorit capacitii nalte de termo i fonoizolare a blocurilor cu goluri sunt
deosebit de efective i sigure n construcii i perei intermediari verticale
exterioare de ngrdire.
Blocurile de sticl prezinta o rezisten nalt la oc, static si foc. Ele se
folosesc n construcia acoperiurilor i planelor intermediare. Capacitile
specifice a blocurilor de sticl ce determin eficacitatea tehnico-economic de
intrebuintare a acestora se refera:
- Capacitatea de a propaga fluxul de lumin i de a crea n ncperi o iluminare
moale la o permeabilitate maximal de lumin;
- O rezisten mare n comparaie cu alte articole din sticl la sarcini statice i
oc i rezisten mare la foc;
- Ermeticitatea mare a ngrdirilor
Utilizarea maxim a proprietilor tehnice i estetice a blocurilor de sticl
permite posibilitatea obinerii construciilor translucide de calitate nalt i
durabilitate mare, de a reda o expresivitate arhitectonic.
La mbuntirea aspectului estetic al ngrdirilor, contribuie folosirea
blocurilor de sticl colorate, deasemenea blocuri de sticl de form
dreptunghiular, triunghiular i cu 6 unghiuri.
n functie de particularitile constructive,blocurile de sticla se clasifica in
doua categorii:
cu goluri
5

 compacte.
n afar de acestea blocurile de sticl se clasific:
a) dup configuraie patrate, unghiulare i radiale
b) dup constituie i proprieti de iluminare n decorative, cele ce
propag raze, cele ce ndreapt razele i translucide.
c) dup construcia suprafeei interioare cu un singur gol i cu 2 goluri
Blocurile cu goluri pot fi sudate cu camer ermetic vacumat i suflate la
pres cu camer nevacumata.
Blocurile de sticl compacte se produc n form de plci sau lentile; cele cu
goluri patrate, dreptunghiulare, triunghilare, rotunde, romb i diferite forme.
Penrtu asigurarea caracteristicilor necesare de iluminare i estetice blocurile
de sticl se produc cu diferite ornamente i striate din pasta de sticl incolor i
colorat.

BLOCURI DE STICLA COMPACTE

Blocuri de sticl compacte reprezint elemente de sticl masive primite prin
presare de form dreptunghiular, patrat sau rotund. Ele nu au camere nchise i
nu se pot folosi n ngrdiri, la care se nainteaz cerine de termo i fonoizolare
nalt. Rezistena nalt a blocurilor de sticl la sarcin istatice i de oc se atinge
datorit mririi grosimii peretelui de 1,5 3 ori n comparaie cu goluri sudate.

Deoarece blocurile de sticl compacte nu au camer, operaia tehnologic

de sudare a blocurilor lipsete, astfel ca durata procesului de recoacere creste.
Dimensiunile acestor blocuri(150x150 pn la 200x200 mm) permit
utilizarea lor in acoperirea acoperiurilor cldirilor .
Sunt blocuri de sticl cu suprafaa deschis cu peretele frontal cu
grosimea cca 30mm i cel lateral cu grosimea 12 15mm. Blocurile se produc cu
form patrat i rotund. Dimensiunile prii i diametrul peretelui frontal 100
120mm, grosimea total 60mm. Ele suport sarcini mari i se folosesc n
construcia acoperiurilor i planele intermediare. Proeminenele pe suprafeele
frontale determina formarea unei suprafete mai putin alunecoasa, striata, pentru
propagarea luminii.

BLOCURI DE STICLA CU GOLURI SUDATE

n prezent, o rspndire mai larg au obinut blocurile sudate cu goluri.

Blocurile sudate reprezint articole, primite prin presarea a dou blocuri asemenea
i sudarea lor unul cu altul pn la formarea unei camere ermetice cu o mic
depresurizare, care se atinge n rezultatul nclzirii muchiilor semiblocurilor pn la
muierea i sudarea lor ermetic la temperatura nalt. Presiunea permanent n
camere 27 33 kPa. Datorit camerei, vacumate blocurile de sticl sudate capt
proprieti termoizolante nalte, se exclude formarea condensatului la temperatura
joas.

Formele de baz a blocurilor sunt cea ptrat i dreptunghiulara, care permit

aezarea lor n ngrdiri. Aezarea simpl se obine prin folosirea blocurilor de
sticl ptrate de aceeai mrime. Blocurile de sticl se pot folosi de sinestttor sau
cu cele ptrate. La aezarea din diferite blocuri trebuie s se in cont ca
dimensiunile lor s corespund unui anumit modul. Cea mai bun combinare a
blocurilor de sticl se atinge la mbinarea blocurilor dreptunghiulare de
dimensiunea 294x194 mm i ptrate cu dimensiunile 194x194 mm. n afar de
blocuri ptrate i dreptunghiulare se produc de asemenea blocuri sudate de form
triunghiular i hexagonal. Pentru umplerea cu ele a golurilor si ptrunderea
luminii sunt necesare elemente suplimentare de form triunghiular. Blocurile de
sticl cu pereii frontali netezi cu tencuire, nu necesita de rosturi din ciment, ceea
ce mrete permeabilitatea la lumin a ngrdirii.

BLOCURI DE STICLA SUFLATE CU GOLURI

Blocurile suflate reprezint articole de sticl voluminoas cu contur
profilat, ce permite mbinarea acestora unul cu altul la zidirea ngrdirii
translucide. Ele se produc cu ajutorul preselor automate de suflare, destinate pentru
producerea sticlelor. Blocul suflat se obine cu orificii cu diametrul 10mm n partea
dorsal, de aceea camera lui nu este vacumat.
Grosimea pereilor blocurilor de sticl suflate e mult mai mic, dect la cele
sudate, de aceea permeabilitatea lor la lumin este mai mare. ns, n construcii de
ngrdire, aceast prioritate a blocurilor de suflat se pierde, deoarece n timpul
8

zidirii, din cauza dimensiunilor mici, rosturile ocup o suprafa mare. Pereii
subiai micoreaz rezistena la comprimare rezistena la oc a blocurilor de
suflat, ceea ce limiteaz domeniul lor de folosire. Blocurile de sticl suflate se
2

folosesc la umplerea spaiilor pentru ferestre cu suprafaa pn la 4m n perei

exteriori i n perei portani, intermediari, translucizi.
Efectul de propagare a luminii se produce cu ajutorul zimurilor sau
ornamentelor, ce se formeaz pe suprafeele interioare a pereilor frontali la
modelarea semiblocurilor.
Caracterul strierii influenteaz permeabilitatea la lumin a blocurilor de
sticl. Aspectul estetic al construciilor translucide se mbuntete la folosirea
blocurilor de sticl cu ornament reliefat bine exprimat.
Proprietile de exploatare i estetice a blocurilor de sticl depind nu numai
de construcia lor, forma i caracterul structurii, dar i de prezena defectelor sticlei,
legate de tehnologia de topire i modelare.
Pentru a mri calitile arhitectonice i estetice a ngrdirilor translucide se
folosesc blocurile de sticl colorate n form de elemente separate sau perete plin.

Sunt mai multe metode de colorare a blocurilor de sticl:

Colorrii se poate supune toat masa de sticl n cuptor cu baie. Aceast
metod nu presupune un domeniu larg de folosire, deoarece nu este posibila
schimbarea culorii a masei de sticl ntr-un timp scurt la trecerea producerii
blocurilor de sticl de alt culoare.
Prin alt metod se coloreaz numai acea parte a masei de sticl care nainte
de fabricare trece prin convertizor. Colorantul se introduce n masa de sticl
ce se afl n convertizor. Masa de sticl colorat se supune colorizrii i
9

luminizrii. Metoda este mai mobil, dar are o rspndire limitat, deoarece
apar complicaii la introducerea colorantului n masa de sticl. Pe lang
aceasta, o influen negativ are nclzirea dubl a masei de sticl. Este i o
metoda rece de vopsire a blocurilor de sticl, la care sunt supui pereii
interiori dup mbinarea ambelor jumti pe calea injectrii sub presiunea
colorantului organic prin orificiu n camer.
Coloranii organici permit obtinerea blocurilor de sticl de calitate nalt cu un
sortiment larg i o gam de culori variata. Fabricate prin aceast metod, blocurile
de sticl colorate se folosesc n special pentru garnisirea ncperilor interioare,
deoarece sub aciunea razelor ultraviolete blocul se decoloreaz.

3. CALCULUL RETETEI
Calculul retetei de fabricatie a unei sticle are ca scop stabilirea proportiei de
materii prime necesare obtinerii compozitiei dorite. Pentru acest calcul sunt
necesare compozitia oxidica a sticlei, materiile prime utilizate si compozitia
acestora.
Calculul compozitiei amestecului de materii prime are la baza compozitia
oxidica a sticlei stabilita experimental, in functie de proprietatile dorite pentru
produsul respectiv. Daca procesul tehnologic se schimba sau se introduc noi
sortimente de produse atunci compozitia se modifica in functie de proprietatile de
baza ale noului tip de sticla.
Pentru a asigura compozitia dorita a sticlei este necesara determinarea
raportului de amestecare intre materiile prime. Acest raport se calculeaza pe baza
compozitiei sticlei si a materiilor prime si se bazeaza pe legea conservarii masei:
cantitatile de oxizi componenti introduse de materiile prime se vor regasi in
compozitia topiturii de sticla.
10

Pentru fiecare oxid component scriem ecuatia de bilant de materiale:

Mist= Mij* mj
Scriind o ecuatie similara pentru fiecare oxid component al sticlei se obtine
un sistem de ecuatii cu un numar egal cu cel al oxizilor component si cu un numar
de necunoscute mj, respective cel al materiilor prime. Prin rezolvarea sistemului se
obtin valorile mj, respective cantitatile necesare din fiecare materie prima pentru a
obtine 100 kg sticla cu compozitie data.
Datorita gazelor continute de unele materii prime precum si datorita
impuritatilor, suma totala a cantitatilor de materii prime este mai mare de 100, de
obicei aproape de 120 kg pentru a se obtine 100 kg de sticla.
Calculul retetei de fabricatie
Se da urmatoarea compozitie oxidica: 74% SiO2, 14.69% Na2O, 7.9% CaO, 0.6%
Al2O3 , 0.01 %Fe2O3,2.8 %MgO. Materiile prime utilizate si compozitia acestora sunt
indicate in tabelul de mai jos. Dupa determinarea compozitiei amestecului de materii
prime se va recalcula compozitia sticlei si se vor analiza diferentele fata de compozitia
impusa.

Materii
prime
Nisip
Soda
Dolomit
a
Creta
Sticla

mj

SiO2

m1
m2
m3

97.34 0.25
58.49 -

m4

0,8
74

Mist

Na2O CaO

Al2O3 Fe2O3 MgO K2O P.C.

1.52
-

0.1
54.40 1.2
14.69 7.9
0,6

0.26
-

0.13 0.15 0.35

41.51
47.62 52.38

0.2
0.01

2.8

Oxizii componenti ai sticlei sunt: SiO2 , Na2O, CaO, Al2O3, Fe2O3, MgO, K2O. Pentru calculul amestecului de materii prime se scrie ecuatia de bilant de
materiale pentru fiecare oxid component al sticlei formandu-se un sistem de ecuatii
prin rezolvarea caruia se determina cantitatile necesare din fiecare materie prima.
11

0,9734m1+0,008m4=74
0,0025m1+0,544m4=7.9
0.0152m1+0.012m4=0.6
0,0026m1+0,002m4=0,01
0.5849m2+ 0.001m4 =14.69
0.0013m1+0.4762m3=2.8

Prin rezolvarea sistemului se obtin urmatoarele valori:

m1=75.91 kg nisip;
m2=25.09 kg soda;
m3=5.67 kg dolomita;
m4=13.63 kg creta

..
TOTAL: 120,3 kg amestec materii prime/ 100 kg sticla
Se constata ca necesarul de materii prime pentru a obtine 100kg sticla este de 120,3
kg, diferenta reprezentand pierderile la calcinere ale materiilor prime datorate
descompunerilor.
Reteta de fabricatie se exprima in % masice, deci cantitatile din fiecare materie
prima continute in 100kg amestec se calculeaza cu relatia:
mj*=mj**100/120,3

mj1=63.1% nisip
mj2=20.86% soda
mj3=4.71% dolomita
mj4=11.33% creta

..
TOTAl:100%

Recalcularea compozitiei sticlei

12

Cu valorile mj se recalculeaza compozitia sticlei si se compara cu cea impusa chiar

daca determinarea retetei de fabricatie s-a facut pe baza bilantului pentru fiecare oxid
in parte, vor aparea usoare modificari compozitionale datorate impuritatilor continute
in materiile prime.

MstSiO2=75.91*0.09734+13.63*0.008=74
MstCaO=75.91*0.0025+13.63*0.544=7.6
MstNa2O=25.09*0.5849+13.63*0.001=14.7
MstAl2O3=75.91*0.0152+13.63*0.012=1.32
MstFe2O3 =75.91*0.0026+13.63*0.002=0.22
MMgO = 75.91*0.0013+ 5.67*0.4762=2.8
MstK2O=75.91*0.0015=0.11
MPC=75.91*0.0035+25.09*0.4151+5.67*0.5238=13.65
Mamestec=mj=120,3 kg
Mamestec=Mist + MPC=114.4 kg

Din cantitatea totala de materii prime, MPC reprezinta gazele de descompunere ale
materiilor prime, eliminate in timpul topirii sticlei, iar Mist reprezinta oxizii care se
regasesc in sticla topita. Compozitia oxidica a sticlei se obtine raportand cantitatile din
fiecare oxid component Mist la suma totala.
ai=100* Mist/Mist

aSiO2=73,45%
aCaO=7.54%
aNa2O=14.59%
aAl2O3=1.31%
aFe2O3=0.22%
aMgO=2.78%
aK2O=0.11%

13

Reteta de fabricatie si compozitia recalculata a sticlei:

4. MATERII PRIME
Materiile prime utilizate la fabricarea sticlei sunt impartite in doua mari categorii:
materii prime principale si materii prime auxiliare.
In prima grupa se incadreaza materiile care contin oxizii principali, contribuind cu o
pondere mare la formarea sticlei de o anumita structura si cu proprietati fundamentale bine
stabilite. Astfel de materii prime sunt cele prin care se introduce in sticla oxizii acizi, oxizii
alcalini si alcalino-terosi, precum si oxizii unor metale grele.

14

In cea de-a doua grupa se incadreaza o varietate foarte mare de substante care se
folosesc in general in cantitati mici si influenteaza in mod sensibil procesul de topire si
proprietatile sticlei. Se pot enumera, de exemplu: acceleratorul de topire, afinantii, colorantii
si decolorantii, opacizantii, oxidantii si reducatorii.
Materiile prime utilizate la fabricarea sticlelor trebuie sa indeplineasca o serie de
conditii tehnico-economice cum ar fi:
sa contina oxidul ca atare sub forma unor combinatii usor de descompus,
insa sa nu genereze compusi care pot modifica negative proprietatile sticlei;
sa aiba continut redus de impuritati;
sa fie cat mai ieftine si usor de procurat;
Materii prime principale
Materiile prime din aceasta grupa pot sa fie simple, continand cate un singur oxid util,
sau complexe continand doi sau mai multi oxizi utili.
Oxizii acizi- formatori de retea- au rolul principal in realizarea scheletului structural al
sticlei.Intra in compozitia sticlei in cantitatile cele mai mari.
Dioxidul de siliciu este foarte raspandit in natura intrand in componenta celor mai
diferite roci si materiale. In stare pura se gaseste cel mai adesea sub forma de cuart si anume:
cristal de stanca, cuartit si nisip curators. El este destul de raspandit in natura sub forma de
zacaminte mari, care contin si cantitati variabile din alte materiale. Din punct de vedere al
greutatii specifice, mineralele componente se
grupeaza in doua fractiuni: fractiunea usoara, formata din cuart si alte minerale cu greutate
specifica sub 2,56 g/cm3, si fractiunea grea, formata din minerale cu greutate specifica
ridicata.
Componentul principal al fractiunii principale este cuartul, care poate atinge si 99%. In
fractiunea usoara se mai intalnesc si feldspatul, care reprezinta roca prin a carei degradare sau format multe din zacamintele de nisip, precum si caolinitul, unul din produsele de
descompunere ale feldspatului.
Fractiunea grea este in general foarte redusa cantitativ, dar contine numeroase minerale
cu oxizi ce coloreaza sticla in nuante nedorite.
15

Drept materie prima se poate folosi Al2O3 fabricat industrial, de puritate

corespunzatoare, dar avand un cost ridicat. Al2O3 in stare pura se topeste la 2050oC. Intra in
component sticlelor silico-calco-sodice in proportie de 2-3% dar in unele sticle poate depasi
12%.
Oxidul de sodiu prezent practice in toate sticlele industriale este introdus in amestecul
de materii prime mai ales sub forma de carbonat de sodiu anhidru, cunoscut sub numele de
soda calcinata.
Carbonatul de sodiu este higroscopic fapt ce trebuie avut in vedere la depozitoarea lui
pentru a evita neajunsurile legate de manipularea unui material aglomerat si aderent la utileje
sau de sfarmarea si uscarea lui. Find un produs industrial are un cost ridicat constituind, in
cazul sticlelor silico-calco-sodice, cea mai scumpa materie prima. Din aceasta cauza se au in
vedere si alte saruri de sodiu.
Oxidul de calciu este unul din componentii de baza ai sticlelor industriale produse in
cantitatiile cele mai mari. Drept materie prima este folosit carbonatul de calciu natural
(calcarul), alegand varietatiile cu puritate corespunzatoare sortimentului de sticla produs.
Oxidul de magneziu este prezent in sticlele silico-calco-sodice in proportie de 2-3%.
Un loc aparte printre materiile prime il ocupa cioburile de sticla ce rezulta in procesul
tehnologic de fabricare a produselor din sticla sau la utilizatorii obiectelor din sticla. Ele
reprezinta sticla gata elaborata, avand toti componentii oxidici in proportiile necesare si
ingloband o mare cantitate de energie corespunzatoare reactiilor si proceselor ce au avut loc
la formarea sticlei. Este evident ca reutilizarea lor prin reintroducerea in cuptorul de topire in
vederea obtinerii unor noi produse conduce la realizarea unor importante economii, atat in
ceea ce priveste materiile prime cat si energia. Fiecare tona de cioburi permite economisirea a
peste 1 tona de amestec de materii prime, respectiv a costului corespunzator si uneori a unor
componenti greu accesibili, din import.
Din aceste motive colectarea cioburilor din industrie si de la populatie si reutilizarea lor
reprezinta o sarcina importanta a industriei sticlei si trebuie tratata cu toata atentia.
Materii prime auxiliare
In categoria materiilor prime auxiliare sunt cuprinse un mare numar de substante ce se
introduc in sticla in cantitati foarte reduse. Prezenta acestor substante influenteaza modul cum
16

decurg diferite faze ale procesului de topire sau imprima sticlei anumite proprietati
particulare.
Afinantii au rolul de a inlesni limpezirea sticlei topite, prin degajarea unei cantitati de
gaze ce mareste dimensiunile bulelor existente in sticla si accelereaza astfel ridicarea lor la
suprafata.
Decolorantii au rolul de a inlatura colorarea imprimata sticlei de cantitatile mici de
oxizi de fier, prezenti totdeauna in amestecul de materii prime. Drept decoloranti chimici se
utilizeaza diferite substante, care, in sticla, la temperature inalte au o actiune oxidanta. Drept
decoloranti fizici se utilizeaza substante care imprima sticlei nuante portocalii, rosii sau
violete, care reprezinta culorile complementare ale nunatelor galbene, verzui, albastre,
imprimate de oxizii de fier in functie de compozitia sticlei si conditiile topirii.
Acceleratorii de topire intensifica reactiile in stare solida, scad temperature de aparitie a
fazei lichide, accelereaza dizolvarea sticlei in masa de sticla topita.
Oxidantii se introduc in amestecul de materii prime, atunci cand este necesara crearea
unui mediu oxidant in sticla topita.
Reducatorii servesc la crearea in masa sticlei topite a unui mediu reducator necesar de
exemplu la utilizarea sulfatului de sodiu in locul carbonatului sau la obtinerea sticlei
termoabsorbante.
Opacizantii servesc la obtinerea unor sticle netransparente care difuzeaza lumina. In
acest scop se folosesc compusi cu fluor si cu fosfor, care se separa in sticla sub forma de
microfaze si microcristale de culoare alba, dand un aspect laptos.

17

5.SCHEMA TEHNOLOGICA

18

6.DESCRIEREA OPERATIILOR SI UTILAJELOR

PRESARE.FASONARE
Caramizile din sticla se pot prelucra prin presare manuala sau prin presare
mecanica.
In prima varianta, se folosesc prese in care caramizile sunt presate bucata cu
bucata intr-o matritca care la da formatul dorit si apoi sunt recoapte intr-un
cuptor tunel. Conditiile grele de munca, productivitatea redusa, pretul de cost
ridicat, sunt principalele dezavantaje ale acestui procedeu manual, inca destul
de folosit.
In prezent, fasonarea caramizilor din sticla tinde sa se faca in majoritate cu
ajutorul preselor automate, care, in cazul unui flux tehnologic bine organizat si
automatizat, pot produce din sticla data de un cuptor 10-20 mii blocuri/zi.

19

In cazul presarii mecanizate (fig.114), sticla elaborate de cuptorul vana(1) cu

canal de trecere ajunge in bazinul de lucru de unde ea este repartizata la
masinile de preset. Alimentarea lor se face cu ajutorul unui dozator(feeder) (2),
care, sincronizat cu mersul masinii, lasa sa cada picatura de sticla in matrita
masinii de preset (4). Aceasta aduce matritele, una dupa alta, in pozitia de
presare, pozitie in care poansonul masinii preseaza piesa. Dupa presare, piesele
de sticla inca fierbinti, trec pe banda transportoare (5) care le duc fie la cuptorul
de recoacere (7), fie la masinile de sudat(6), daca se produc caramizi cu goluri
in interior. In aceste masini, piesele presate sunt asezate una peste alta, cu golul
la mijloc si apoi sudate la locul de imbinare cu ajutorul unor flacari cu oxygen
care topesc marginile iar apoi le preseaza una peste alta. Blocurile de sticla,
simple sau cele sudate, sunt recoapte cu multa atentie in cuptoare tunel, tinand
seama de grosimea mare a peretilor lor. Dupa recoacere, muchiile caramizilor
de sticla pot fi acoperite cu un mastic alb, care contine 24% creta, 28% nisi psi
48% sticla solubila. Acest mastic asigura o buna aderenta a mortarului de
ciment cu care se face zidirea lor.
Pentru ridicarea unui zid de blocuri de sticla se construieste mai intai un
panou de lemn, de care se reazema peretele de sticla pana la intarirea
mortarului. In spatiile dintre blocuri se introduce o armature de fier-beton, atat
pe vertical, cat si pe orizontala.
20

TOPIREA
Este un proces complex, la al carui studio se intampina greutati mari.
Complexitatea consta in desfasurarea simultana adiferitelor reactii chimice si
transformari fizice, precum si in faptul ca diferitele faze ale procesului au loc la
temperature ce pot atinge si chiar depasi 1500 C. Topirea acestui tip de sticla se
face in cuptoare de tip vana.

OMOGENIZAREA
Procesul de omogenizare a sticlei topite se poate considera ca incepe din
primele moment ale topirii si se termina, de fapt, dupa afinarea ei. Omogenitatea
este o calitate importanta a sticlei si obtinerea ei nu se face cu prea multa usurinta.
In cazul sticlelor industrial obisnuite se urmareste in primul rand
omogenitatea chimica. O sticla neomogena prezinta variatii ale compozitiei
chimice, care se manifesta prin existent unor vine, ate, striuri, formate din sticle cu
mici diferente de compozitie. Sursele principale ale neomogenitatilor chimice
trebuie cautate in amestecul de materii prime si in refractarele cuptorului.
RECOACEREA
Tratamentul termic, de recoacere, are drept scop sa asigure racirea sticlei, in
asa fel incat sa nu apara tensiuni remanente . sa le inlature pe cele aparute in timpul
fasonarii, iar tensiunile temporare sa nu atinga valori periculoase. Pentru
inlaturearea tensiunilor remanente, sticla trebuie tinuta un timp la o temperatura
suficient de mare, pentru a asigura relaxarea tensiunilor. Domeniul de temperaturi
in care se face de obicei recoacerea este limitat de asa-numita temperatura
superioara de recoacere, corespunzand unei valori a vascozitatii de 1013 dPa*s,
cand tensiunile interne se micsoreaza de 10 ori in numai 5 min, precum si de
temperature inferioara de recoacere, corespunzand unei vascozitati de 1014.5-1015
dPa*s cand aceeasi scadere a tensiunilor se obtine dupa un timp de 100 de ori mai
mare.
21

Procesul de recoacere cuprinde patru etape bine definite:

In prima etapa, obiectul este adus la temperature de recoacere. In
acest scop, el trebuie sa fie racit sau incalzit in functie de
temperature la care se termina procesul de fasonare.
In a doua etapa, obiectul este racit lent pana la temperature
inferioara de recoacere, timpul necesar pentru a asigura disparitia
sau scaderea pana la o limita nepericuloasa a tensiunilor interne.
In a treia etapa, obiectul este racit lent pana la temperatura
inferioara de recoacere, pentru a evita aparitia unor noi tensiuni
remanente.
In a patra etapa si ultima etapa, obiectul este racit rapid pana la
temperatura ordinara, avand grija insa ca tensiunile temporare sa
nu atinga valori periculoase.

7.CALCULUL BILANTULUI DE MATERIALE

Bilanturile de materiale se formuleaza analitic ca ecuatii de conservare, iar
grafic pot fi redate prin diagrama Sankey. Pentru alcatuirea bilanturilor sunt
necesare informatii despre fluxul tehnologic, natura si caracteristicile materialelor,
productivitatea liniei tehnologice.
Bilanturile pot fi partiale sau generale. Cele partiale se impart la randul lor in
bilanturi partiale substantiale cand se refera la o anumita component chimica,
grupare functionala, etc. si poate fi scris pentru o singura operatie sau pentru intreg
fluxul tehnologic.
Bilantul partial de operatii vizeaza toate materialele implicate intr-o anumita
etapa iar cele generale iau in calcul toate materialele si toate etapele fluxului
tehnologic, fiind o insumare a bilanturilor partiale.

22

1)

Depozitare
M=K= 8.571 t/zi

2)

AMBALARE

P1=
0.5%

K= 8.571
t/zi

J=p1+K => J(1-0.005)=K => J=8.61 t/zi

p1=0.005*8.61=0.04 t/zi

3)

Sortare

p2=0.
5%

J= 8.61 t/zi

N=J+p2
N(1-0.005)=J => N= 8.65 t/zi ; p2=8.65*0.005=0.04 t/zi

4)
Finisare
N= 8.65 t/zi

p3=2%
recirculare
23

R=N+p3 => R(1-0.02)=N =>R=8.82 t/zi

p3=0.02* 8.82=0.2 t/zi

5)

O
p =4%

4
Recoacer
e R= 8.82 t/zi

O=R+p4 => O(1-0.04)=R => O=9.19t/zi

6)

p4=0.004*9.19=0.37 t/zi

S
p5=1%
L
Fasonar
e O= 9.19 t/zi

S=O+p5 => S(1-0.01)=O => S=9.28 t/zi

7)
P.C.

Topire

p6=1%
24

p5=0.01*9.28=0.09 t/zi

S= 9.28 t/zi

120.30 t amestec ..100 % sticla

100 t amestecx sticla
X=83.13 t sticla
100- 83.13= 16.87% pierderi la calcinare
p= 1% + 16.87%= 17.87 % P.C.
P= S+ (17.87/100) * P
P= 11.32 t/zi; p6= 0.1787*11.32= 2.02 t/zi

8)
E1

E2

C3

C4

E = P+P7; P7 = 0.005*E

E5

E = P/0.995 => E = 11.38 t/zi

P7 = 0.5 %

P7 = 0.005*E = 0.06 t/zi

OMOGENIZARE

P=11.32 t/zi

A)Dozare ciob
E5 = E5 + P8
E5
DOZARE

E5 = 0.04+ 0.2+ 0.37 + 0.09= 0.7 t/zi pierderi cioburi

P8 = 0.5 %

E5 = E5 + 0.005*E5 => E5 = 0.697 t/zi

25

P8 = 0.005*0.697 = 0.003 t/zi

E5

E amestec= E- E5= 11.38- 0.697= 10.683 t/zi

A)Dozare Soda
C3

C3 = C3 + P
P = 0.5 %

DOZARE

P = 0.005*C3
Se ia cantitatea de sod (%) din amestec calculat

C3

la reeta de fabricaie.

100 t/zi amestec .. 25.09 t/zi sod

10.683 t/zi amestec .......................... C3
C3= 2.68 t/zi sod
C3 = C3 + 0.005*C3 => C3 = 2.69 t/zi
P = 0.005*C3 => P = 0.01 t/zi

C) Dozare CRETA

E2
DOZARE

E2

E2 = E2 + P
P = 0.5 %

P = 0.005*E2

Se ia cantitatea de creta (%) din amestec calculat

la reeta de fabricaie.

100 t/zi amestec .. 13.63 t/zi creta

10.683 t/zi amestec .......................... E2
E2 = 1.46 t/zi creta
26

E2 = E2 + 0.005*E2 => E2 = 1.467 t/zi

P = 0.005*E2 => P = 0.007 t/zi

D)Dozare Nisip

E1

E1 = E1 + P
P = 0.1 %

DOZARE

E1

P = 0.001*E1

Se ia cantitatea de nisip (%) din amestec calculat

la reeta de fabricaie.

100 t/zi amestec .. 75.91 t/zi nisip

10.683 t/zi amestec .......................... E1
E1= 8.11 t/zi nisip
E1 = E1 + 0.001*E1 => E1=8.12 t/zi
P = 0.001*8.12=0.01 t/zi

E1
E1 = E1 = 8.12 t/zi

Deferizare nisip

E1= 8.12 t/zi

E1
Depozitare nisip

E1= E1+p*E1 =>E1=8.16 t/zi

p=0.5%

p=8.16*0.005= 0.04 t/zi

E1 = 8.12t/zi

27

C3
DEPOZITARE SODA

C3 = C3 + C3*p
P = 0.5 %

C3= 2.69 t/zi

P = 0.005*C3
C3 = C3/0.995 =2.7 t/zi
P = 0.005*C3 =0.01 t/zi

E2

E2 = E2 + p*E2
P = 0.1%

DEPOZITARE CRETA

P = 0.001*E2= 0.001 t/zi

E2 = E2/0.999 = 1.468 t/zi

E2 = 1.467 t/zi

E5

E5 = E5 + p*E5
P = 0.5%

DEPOZITARE CIOB

P = 0.005*E5=0.003 t/zi
E5= E5/0.995 =0.703 t/zi

E5 = 0.7 t/zi

C4
DOZARE DOLOMITA

p=0.1%
28

C4

Se ia cantitatea de dolomita (%) din amestec calculat la reeta de fabricaie.

100 t/zi amestec .. t/zi dolomita
10.683 t/zi amestec .......................... C4
C4 = 0.605 t/zi dolomita
C4 = C4 + 0.001*C4 => C4 = 0.606 t/zi
P = 0.001*0.606 => P = 0.001 t/zi

C4

C4 = C4 + p*C4
P = 0.1%

DEPOZITARE DOLOMITA

C4=0.607 t/zi
p = 0.001*C4 = 0.001 t/zi

C4= 0.606t/zi

Nr.
Crt.

Operaia

Material intrat

29

Cantitat
e

Material ieit

Cantitat
e

AMBALARE

STICLA
TOTAL
STICLA

t/zi
8.571
8.571
8.61

SORTARE

TOTAL
STICLA

8.61
8.65

FINISARE

TOTAL
STICLA

8.65
8.82

RECOACERE

TOTAL
STICLA

8.82
9.19

FASONARE

TOTAL
STICLA

9.19
9.28

TOPIRE

TOTAL
STICLA

9.28
11.32

OMOGENIZARE

TOTAL
AMESTEC

11.32
11.38

DOZARE CIOB

TOTAL
CIOB

11.38
0.7

DOZARE SODA

TOTAL
SODA

0.7
2.69

DOZARE CRETA

TOTAL
CRETA

2.69
1.467

TOTAL
DOLOMITA

1.467
0.606

DEPOZITARE

2
3
4
5
6
7

8
9
10
11
12

DOZARE
DOLOMITA

30

STICLA
TOTAL
STICLA
Pierderi
TOTAL
STICLA
Pierderi
TOTAL
STICLA
Pierderi
TOTAL
STICLA
Pierderi
TOTAL
STICLA
PIERDERI
TOTAL
STICLA
Pierderi (P.C.
+1%)
TOTAL
AMESTEC
PIERDERI
TOTAL
CIOB
Pierderi
TOTAL
SODA
Pierderi
TOTAL
CRETA
PIERDERI
TOTAL
DOLOMITA

t/zi
8.571
8.571
8.571
0.04
8.61
8.61
0.04
8.65
8.65
0.2
8.82
8.82
0.37
9.19
9.19
0.09
9.28
9.28
2.02

11.32
11.32
0.06
11.38
0.697
0.003
0.7
2.68
0.01
2.69
1.46
0.007
1.467
0.605

13
14

15

16

17

18

19

DOZARE NISIP
DEFERIZARE
NISIP
DEPOZITARE
NISIP

DEPOZITARE
CRETA
DEPOZITARE
SODA
DEPOZITARE
DOLOMITA
DEPOZITARE
CIOB

TOTAL
NISIP

0.606
8.12

TOTAL
NISIP

8.12
8.12

Pierderi
TOTAL
NISIP
Pierderi
TOTAL
NISIP

TOTAL
NISIP

8.12
8.16

TOTAL
NISIP

8.12
8.12

TOTAL

8.16

PIERDERI
TOTAL

0.04
8.16

CRETA

1.468

CRETA

1.467

1.468
2.7

PIERDERI
TOTAL
SODA

0.001
1.468
2.69

2.7
0.607

Pierderi
TOTAL
DOLOMITA

0.01
2.7
0.606

0.607
0.703

Pierderi
TOTAL
CIOB

0.001
0.607
0.7

0.703

PIERDERI
TOTAL

0.003
0.703

TOTAL
SODA

TOTAL
DOLOMITA

TOTAL
CIOB

TOTAL

8.PREDIMENSIONAREA UTILAJELOR
31

0.001
0.606
8.11
0.01
8.12
8.12

Calculul amestectorului Eirich

Vvas = Vamestec / = (mamestec / amestec) /
= 0.6 0.8
= 0.7 (adoptat)
Cantitatea de material conform tabelului de bilant, ce intr n operaia de
amestec densitatea amestecului supus amestecrii se calculeaz din:
amestec = xi*i
xi sunt fraciile masice ale componenilor (nisip, creta, sod i ciob) i i
densitile acestora
Din bilan avem urmtoarele date:
- nisip 8.16 t/zi
- creta 1.468 t/zi
- sod 2.7 t/zi
- ciob 0.703 t/zi
Total materiale intrate n amestector t/zi.
13.03 t/zi .................... 8.16 t/zi
100 ................................. XN
XN = 62.62% nisip
13.03 t/zi ....................1.468 t/zi
100 ................................. XC
32

XC = 11.26 % creta
11.03t/zi .................... 2.7/zi
100 ................................. XS
XS = 24.47% sod
11.03t/zi .................... 0.703 t/zi
100 ................................. XCIOB
XCIOB = 6.37% ciob
amestec = 62.62*1.500+1.26*2.650+24.47*1.450+6.37*2.500 = 148.66t/m3
Vvas = (11.03/148.66) / 0.7 = 0.11
Conform caracteristicilor amestectorului, capacitatea acestuia este 500 l, deci nr.
de arje necesare sunt:
Vvas / 500 = 0.11 / 500 = 2.2* 10-3 arje/zi
X / 3 = 2.2 * 10-3 / 3 = 0.73* 10-3 arje/ pe schimb de 8 ore.
Cuptorul pe care urmeaza sa-l dimensionam trebuie sa asigure sticla topita
necesara pentm o producie finita de 300*240 zile = 72000 t/zi.
Considernd 240 zile lucrtoare pe an, restul de 125 zile fiind rezervate
reviziilor i reparaiilor anuale . Avem 300 t/zi produs finit.
Pentu obinerea acestei cantiti de sticl de geam va trebui topit o cantitate mai
mare de sticl, innd cont de toate pierderile tehnologice pe diferitele operaii.
Pierderile totale sunt P(1%) FASONARE
+P4(4%)RECOACERE+P(2%)FINISARE+P(0.5%)SORTARE = 7.5% => c n
cuptorul de topire trebuie obinut o cantitate de 300000 kg*l.34=402.000 kg/zi
respectiv402.000/24 = 16.750 kg/h pentru a asigura cantitatea de 300000 kg/zi
produs finit gata ambalat pentru livrare. Cantitatea necesar de topire zilnic este
16.750kg/h i 402.000 kg/zi.
33

Ms=400.000 kg/zi valoare rotunjit

Suprafaa de topire este data de relaia : St = MS / ie
ie extracia specific n kg/m2*zi (se alege ntre 900 1200 kg/m2)
ie = 1000 kg/m2 (adoptat)
St = MS / ie = 400.000 / 1000 = 400 m2
m

Se considera raportul: l / L = 2.75 i innd cont de suprafaa de topire St = 0.4

St = l * L
L * L = 400
l / L = 2.75 => L = l * 2.75
400/2.75=145.454
l = 145.454 =12.06 m
L = 2.75 * 12.06 = 33.16
Suprafaa de rcire, Sr, este corelat cu St prin relaia: Sr / St = 1- 1.4
Sr / St = 1.3 (adoptat), deci Sr = 400 * 1.3 = 520 m2
Suprafaa de prelucrare, Sp depinde de St prin relaia: Sp / St = 0.1- 0.4
Sp / St = 0.2 (adoptat) => Sp = 400* 0.2 = 80 m2
Suprafaa total a cuptorului: S = St+ Sr+ Sp => S = 400+520+80 = 1000 m2
Adncimea bazinului, h , se consider egal cu 1400 mm.
S/l=1/8
S = l * 0.125 = 12.06 * 0.125 = 1.51

BIBLIOGRAFIE
34

 Lector Flaviu Emil Buturca, Tehnologia Sticlei de

Constructii II, Universitatea Babes-Bolyai ClujNapoca, Facultatea de Tehnologie Chimica;
Prof. Dr. Ing. Balta, Tehnologia Sticlei, Editura
Didactica si Pedagogica, Bucuresti;
Imagini www.google.com.

35