MATERIALE COMPOZITE

AVANSATE
-PROIECT-

Student:
Ciurea Roxana Elena
Cuprins
[Link] Proiectului. Prezentarea reperului. Solicitări................................................................3

[Link] unei tehnologii de realizare pe utilaje clasice a reperului....................................6

3. Opțiuni de execuție din materiale compozite a reperului și alegerea variantei optime........10

4. Calcul economic comparativ................................................................................................12

[Link]...............................................................................................................................15

[Link]...........................................................................................................................16
 [Link] Proiectului. Prezentarea reperului. Solicitări.

Să se proiecteze tehnologia de execuție din materiale compozite avansare a reperului

prezentat în Fig 1.1.

Fig. 1.1- Reperul studiat- lagăr

 Fig 1.2. Desenul tehnic al reperului

Lagărele servesc la susținerea arborilor, osiilor sau a altor organe de mașini cu mișcare
de rotație și sunt capabile să preia forțele care acționează asupra acestora [7].
Preluând forțele care acționează asupra elementelor mobile ale ansamblelor, lagărele sunt
supuse la diverse solicitări, cum ar fi: șocul care poate apărea în momentul opririlor bruște ale
ansamblului, solicitarea de compresiune sau strivire apărută pe zona de montare a pieselor
mobile, oboseala și frecarea apărută în zonele de contact [8]. Zonele de stres se pot identifica
în Fig. 1.3.
Fig. 1.3. Zonele de stres apărute în urma aplicării unei forțe de 1N asupra reperului
 [Link] unei tehnologii de realizare pe utilaje clasice a
reperului

Reperul poate fi realizat prin turnare în forme clasice urmată de o prelucrare prin
așchiere pentru realizarea găurilor de fixare a acestuia și pentru finisarea zonelor active.
Modelul poate fi realizat din lemn, având dimensiuni mai mari decât cele ale piesei
finite luându-se în considerare, coeficientul de contracție a materialului (la oțelurile carbon
coeficientul de contracție liniară fiind între 1.5-2.2%), precum și adaosul de prelucrare al
reperului în momentul prelucrării prin așchiere, suprafețele modelului prezintă o înclinație
care ușurează scoaterea acestuia din formă fără deteriorarea acesteia (unghiul de înclinație
depinde de înălțimea peretelui fiind între 3-5⁰) [10].
Pentru realizarea amestecului de formare se utilizează amestec AFU-3 a cărui
compoziție este prezentată în Tabelul 2.1.
Tabelul 2.1 Amestecuri de formare pentru turnarea în forme uscate [1]

Pentru realizarea miezului se utilizează amestec AMU-4 a cărui compoziție este

prezentată în Tabelul 2.2.
 Tabelul 2.2 Amestecuri de miez pentru turnarea pieselor din oțel și fontă [1]

.Așezarea piesei în semiforme și planul de separație ales sunt prezentate în Fig 2.1.

Fig2.1- Planul de separație ales pentru reper

 Fig. 2.2- Miezul utilizat pentru turnarea modelului

Materialul utilizat pentru realizarea prin turnare a reperului este OLC 45. Pentru
topirea metalului se utilizează un cuptor cu inducție de tipul MultiLab LAC-PT [2].

Fig. 2.3- Cuptorul utilizat pentru topirea metalului [2]

Oțelul este topit la temperatura de 1370⁰C și tunat în formele realizate iar metalul
topit se solidifică în aproximativ 30-45 minute. După dezbatere piesele sunt supuse
prelucrării prin așchiere pentru eliminarea canalului de bavură, găurile de diametru 20mm li
de diametru 2mm. Apoi piesele sunt finisate pentru îmbunătățirea calității suprafețelor active.
După prelucrarea prin așchiere piesele supuse unui ciclu de călire superficială și
revenire joasă (la 160-220 ⁰C) pentru obținerea tenacității în miez și duritate de 48-58HRC.
 3. Opțiuni de execuție din materiale compozite a reperului și
alegerea variantei optime

Materialele compozite reprezintă o îmbinare a două sau mai multe materiale

imiscibile, care prezintă proprietăți superioare materialelor de bază din care se obțin. Printre
avantajele materialelor compozite se regăsesc: greutatea redusă, rezistență ridicată la
oboseală, reziliență ridicată, coeficient de dilatare mic, rezistentă ridicată la tracțiune,
rezistență la coroziune precum și buna capacitate de amortizare a vibrațiilor și a șocurilor [3],
[4],[5].
Metodele de realizare a pieselor din materiale compozite sunt numeroase și variate,
astfel există mai multe variante posibile de realizare a reperului. Trebuie ținut cont de
solicitările la care este supus acesta, de regimul de lucru și de costurile necesare proceselor.
I. Formarea manuală
Ca prim procedeu de realizare a reperului din materiale compozite se află formarea
manuală. Pentru această metodă este necesară o matriță realizată fie din ipsos, lemn sau aliaje
metalice ușoare. Procedeul constă în aplicarea unor straturi suprapuse de rășină și material de
ranforsare, până la obținerea grosimii dorite. După obținerea grosimii dorite piesa este lăsată
să se întărească [4].
Pentru realizarea reperului este necesară realizarea unei matrice care să prezinte toate
diferențele de diametre si placa de bază. Este complicat realizarea reperului prin această
metodă datorită complexității formei, acest procedeu ar presupune un timp îndelungat de
realizare iar costurile realizării matriței ar fi ridicate.
II. Turnarea sub presiune
A doua metodă de realizare a reperului din materiale compozite este turnarea sub
presiune. Această metodă permite obținerea unor piese cu o complexitate mai ridicată, cu
pereți subțiri si proprietăți mecanice bune. Avantajul acestei metode îl reperezintă lipsa
porozităților utilizând presiune relativ joase, costurile fiind echivalente turnării clasice a unor
piese mari și complexe.

Pentru realizarea reperului prin turnare sub presiune se folosește un aliaj topit în care
se adaugă fibre de ranforsare. Am ales un aliaj de aluminiu cu 8% Si în care am adăugat fibre
de Al2O3 cu o granulație de 3-4μm.
Pentru acest procedeu este necesară utilizarea unei instalații precum cea din Fig 3.1.
Aliajul de aluminiu amestecat cu fibrele de Al2O3 este menținut în stare lichidă în vas cu
ajutorul unor rezistențe electrice. Pistonul trimite lichidul sub presiune în forma atașată
instalației. Forma este prevăzută cu canale prin care circulă apă pentru a facilita răcirea piesei
[6],[4].
 Fig. 3.1 Instalația de turnare sub presiune a materialelor compozite [4].

Dintre cele două metode de obținere a reperului din materiale compozite, metoda
turnării sub presiune este cea optimă deoarece permite obținerea complexității piesei într-un
timp scăzut, costurile manoperei fiind mai scăzute.
 4. Calcul economic comparativ

I. Metoda clasică- turnare

Costul utilajelor=32 000lei
Cop = Cmat + Cprel
unde:
Cmat – costul materialelor (lei),
Cprel – costul operațiilor de prelucrare (lei).
Cmat = ρ * Vmat * Ckg
unde:
Vmat – volumul materiei prime(kg),
ρ – desnitatea materialului utilizat, 7,8 kg/dm3 pentru oțel,
Ckg – costul unui kg de materie primă (lei/kg),
Cmat = 7,8*  0.075047*6,5=3,804 lei
Cprel= Cs + Ci+f + Cam + Crep + Cenerg + CSD
unde: Cma – cheltuielile cu materialul (lei),
Cs – cheltuieli cu retribuția muncitorului (lei/buc),
Ci+f – cheltuieli efectuate cu întreținerea utilajului (lei/buc),
Cam – cheltuieli efectuate cu amortizarea utilajului (lei/buc),
Crep – cheltuieli efectuate cu reparația utilajului (lei/buc),
Cenerg – cheltuieli efectuate cu energia de acţionare a utilajului (lei/buc),
CSD – cheltuieli efectuate cu scule şi dispozitive (lei/buc).
Cs = Tn * Rt =1*5,35=5,35 lei/buc

Unde:
Tn – norma tehnică de timp (h),
Rt – retribuția tarifară corespunzătoare categoriei de complexitate a prelucrării
Ci+f = Cs * K=5,35*1,64=8,774 lei/buc
Unde:
 k-coeficient de impozitare (k=1,64)
Cam =32 000: 120 =266,66 Lei/luna
Cam=266,66:30=8,88lei/zi
Cam=8,88:24=0,37 lei/h
Crep = Ci+f *10/100=8,77*10/100=0,877 lei/buc
Dacă avem în vedere că stungul are o putere de 7 kW/oră cu o durată a prelucrărilor
de 10 min, freza are o putere de 3. kW/oră cu o durată a prelucrărilor pe aceasta de 3 Min și
cuptorul are o putere de 9kW/oră și o un timp de lucru de 30 min , iar costul a 1kw 0,56lei
rezultă:
Cenerg= 3,5336 lei/buc
CSD = Crep *10 /100= 0,877*10/100=0,0877 lei/ buc
Cprel=5,35+8,774+0,37+0,877+3,5336+0,0877=18,9923 lei/buc
Cop = Cmat + Cprel=3,804+18,9923=22,7963 lei/buc
(acest calcul economic a avut la baza un calcul economic realizat in cadrul
cursului de Tehnologia Turnarii)
II. Turnarea sub presiune cu materiale compozite
În ceea ce privește costurile metodei de obținere din materiale compozite costul privind
materialele este ridicat de prețul fibrelor de alumină, potrivit sursei [11] 10 g costă 203 euro.
Costul cu privire la energie este mai mare si in acest caz datorită instalației care pe lângă
menținerea aliajului topit are nevoie de energie pentru injectarea materialului în formă.
Ambele metode necesită prelucrări ulterioare asemănătoare astfel costurile salariale sunt
asemănătoare.
Din punct de vedere a formelor de turnare metoda de turnare sub presiune cu materiale
compozite este mai eficientă din punct de vedere economic, fiind necesară doar o formă
pentru realizarea mai multor piese. La metoda clasică amestecul de formare trebuie reciclat în
vederea reutilizării iar acest lucru presupune un timp mai îndelungat al întreg procesului.
 [Link]

Materialele compozite au revoluționat industria făcând posibilă obținerea unor

caracteristici superioare pieselor realizate prin tehnologii clasice. Este evident că tipul
materiilor prime şi caracteristicile acestora vor fi cele care dau direcția spre alegerea tipului
de tehnologie adoptată, avându-se în vedere şi criteriile economice.
Avantajele realizării reperului din materiale compozite, mai exact din aluminiu
ranforsat cu fibre de AL2O3 sunt:
 greutatea scăzută a piesei datrită densității aluminiului;
 rezistența la tracțiune/compresiune datorată fibrelor de Al2O3 prezente în structură;
 capacitatea de a prelua vibrațiile și șocurile apărute în timpul utilizării piesei în cadrul
ansamblului;
 rezistența bună la coroziune.
Ca dezavantaje pot menționa:
 necesitatea unei instalații speciale pentru turnarea sub presiune;
 consumul mai ridicat de energie necesar procesului;
Ca o comparație între cele două metode din punct de vedere al calităților produselor
rezultate și a posibilelor defecte ale acestora, realizarea prin turnarea sub presiune cu material
compozit prezintă avantajul de a nu exista riscul apariției unor incluziuni în structură, prin
turnarea clasică există riscul ca amestecul de formare să apară sub formă de incluziuni în
structură. De asemenea riscul apariției porozităților este mai mic comparativ cu metoda
clasică, acest proces fiind unul controlat iar presiunea exercitată asupra lichidului făcând ca
aerul să fie eliminat în momentul umplerii formei.
Implementarea acestei tehnologii poate fi dificilă deoarece necesită o instruire
suplimentară a angajaților, fiind o metodă mai nouă.

[Link]

[1] [Link], [Link], Tehnologia Turnarii, Indrumar proiectare, Iasi 2006

[2] [Link]
[3] [Link]
[4] Virgil Geaman, Curs Materiale Compozite Avansate
[5] [Link]
INEREA_UNOR_COMPOZITE_DE_UTILITATE_TEHNOLOGICA_CU_MATRI
CE_METALICA_DIN_ALIAJE_DE_ALUMINIU_SI_PARTICULE_GREU_FUZIB
ILE
[6] [Link]
%20Fenomene%20la%[Link]
[7] VÎRLAN MARIN VLADUT ANDREI, PROIECT PENTRU CERTIFICAREA
COMPETENTELOR PROFESIONALE NIVELUL IV ÎNDRUMATOR, LICEUL
TEHNOLOGIC BUSTUCHIN PROFIL TEHNIC SPECIALIZARE TEHNICIAN
ELECTROMECANIC, IULIE 2015
[8] [Link]
[9] [Link]
[10] Indrumar proiectare tehnologii de turnare, Universitatea Tehnica „ Ghe.
Asachi” Iasi
[11] [Link]
focus=products&gclid=CjwKCAjwqvyFBhB7EiwAER786f5b3Vmo4_IzxLGrKuNP
X-
YstP36yatfbyHafP5WVnLpuY0SJw8aIxoCwrMQAvD_BwE&page=1&perPage=30
&sort=relevance&term=1344-28-1&type=cas_number