Ministerul Educaţiei Culturii și Cercetării al Republicii Moldova

Universitatea de Stat „Alecu Russo” din Bălţi

Facultatea Ştiinţe Reale, Economice și ale Mediului
Catedra știinţe fizice şi inginereşti

Proiect de curs
la disciplina „Tehnologia materialelor I”
Tema: „Proiectarea formei de turnare destinată obţinerii unui element decorativ pentru USARB din
Bălţi”

A elaborat: studentul gr. IM11Z Daniel Aftanas

Conducător științific: asist. univ. Guzgan Dorin

Bălţi, 2018

1
 Ministerul Educaţiei Culturii și Cercetării al Republicii Moldova
Universitatea de Stat „Alecu Russo” din Bălţi
Facultatea Ştiinţe Reale, Economice și ale Mediului
Catedra știinţe fizice şi inginereşti

APROBAT
Șeful Catedrei de științe fizice și inginerești
dr. conf. univ. Beșliu Vitalie
Sarcină
la proiectul de curs la disciplina „Tehnologa materialelor I”
Studentul: Muzîca Alexandr; Grupa: IM11Z;
Tema proiectului: Proiectarea formei de turnare destinată obţinerii unui element decorative pentru
parculul “Andrieş“ din Bălţi
Datele iniţiale: sarcina nr. _3_, varianta _1_.
1. Tipul formei: __temporare__;
2. Tipul materialului: _BZAL9T_; standardul: GOST 1583-93;
3. Tipul producerii: _unicat_.
Cuprinsul notei de lucru
1. Studiul bibliografic al procesului de turnare;
2. Destinaţia şi domeniul de utilizare al pieselor turnate;
3. Alegerea materialului modelului și a poziției piesei turnate;
4. Determinarea planului de separație și a numărului se semimodelelor;
5. Alegerea amestecului de formare, a ramelor și a barelor de centrare.
6. Calculul formelor și a modelului (volumul materialului, timpul, viteza, debitul, temperatura și
pâlnia) de turnare;
Conţinutul părţii grafice
1. Desenul semimodelelor;
2. Vederea generală a piesei elaborate (3D);
3. Desenul piese.
4. Desenele se efectuează în AutoCad, formatul A4/A3/A1 (după necesitate).

Conducătorul proiectului: asist. univ. Guzgan Dorin _____________

Data înmânării sarcinii: 25 mai 2018

Coala
2
Proiect de curs
 Cuprins
Introducere................................................................................................................................................4

I. Proiectarea tehnologiei de turnare.........................................................................................................6

1.1. Studiul piesei turnate. Stabilirea poziției piesei la turnare.................................................................6

Întocmirea desenului piesei brut-turnate...................................................................................................6

1.2. Stabilirea poziției modelului la formare, alegerea suprafeței de separație a formei și a modelului. .8

1.3. Stabilirea adaosurilor de prelucrare, a abaterilor dimensionale şi a abaterilor de la masa nominală a

pieselor......................................................................................................................................................9

1.4. Stabilirea adaosurilor tehnologice şi a sporurilor de contracţie pentru piesele turnate....................11

1.5. Sporurile de înclinare a pereților piesei. Racordări constructive.....................................................13

II. Alegerea şi dimensionarea reţelei de turnare......................................................................................16

2.1. Tipuri caracteristice de reţele de turnare. Consideraţii privind alegerea diferitelor tipuri de reţea.
Particularităţile elementelor reţelelor de turnare.....................................................................................16

2.2. Calculul reţelelor de turnare. Particularităţi constructive şi dimensionale ale reţelelor de turnare. 19

III. Proiectarea tehnologiei de execuţie a garniturilor de model de pentru turnarea pieselor unicat......23

3.1. Modele cu suprafeţe de separaţie. Controlul, vopsirea şi marcarea garniturilor de model..............23

3.2. Reprezentarea materialelor de formare............................................................................................25

IV. Utilaje auxiliare ale procesului tehnologic de formare şi turnare.....................................................26

4.1. Rame de formare. Alegerea dimensiunilor ramelor de formare şi a numărului de modele în

formă.......................................................................................................................................................26

4.2. Elementele constructive ale ramelor de formare. Elemente pentru prinderea şi manevrarea
ramelor....................................................................................................................................................26

4.3. Turnarea metalului în forme. Oale de turnare. Condiţii de turnare..................................................27

Referinţe bibliografice............................................................................................................................28

Anexe

Coala
3
Proiect de curs
 Introducere

Desfășurarea unui proces de producție impune existenţa unei mari varietăţi de procedee şi
metode în construcţia pieselor necesare în industrie. Un important procedeu este şi turnarea. Aceasta
este cunoscută încă din antichitate, ajungând până în prezent la forme complexe şi dimensiuni mari a
pieselor. Prin turnare se pot realiza piese de forme complicate cu materii prime nepretentioare la
preturi convenabile. Importanţa turnatoriei rezultă din faptul că o mare parte din metale şi aliaje se
utilizează în construcţia de maşini în stare turnată, într-u cât pe alte căi tehnologice nu pot fi uşor
transformate piesele, cum sunt fonţele cenuşii, fonţele maleabile, alame cu procent ridicat de staniu,
aliaje de aluminiu, oţeluri, etc.
Turnarea este una dintre metodele cele mai obişnuite şi mai economice ale tehnicii actuale de
obţinere a produselor metalice, motiv pentru care este larg răspândită.
Prin turnare se întelege operaţia de umplere cu metal lichid a unei forme având cavitatea
corespunzătoare geometriei piesei turnate. La solidificare, va reproduce şi va păstra configuraţia
geometrică şi dimensiunile cavităţii formei care reprezintă însăşi piesa de fabricat.
Formele temporare sunt construite din amestecuri de formare, acestea având în componenţa
nisip si lianţi.
Ele se utilizează o singură dată distrugându-se în momentul dezbaterii pentru scoaterea
piesei, iar materialul de formare fie se recupereaza, fie se pierde complet. Constituie metoda
fundamentalî de fabricare a pieselor prin turnare, iar cele mai importante procedeie în forme temporare
sunt: turnarea în forme din amestec de formare bazate pe nisip şi lianţi, turnarea în forme coji, turnarea
în modele uşor fuzibile şi turnarea în forme intărite CO2.
Pentru obţinerea pieselor turnate, aliajul lichid este introdus într-o cavitate care reproduce
configuraţia şi cu oarecare corecţii - dimensiunile pieselor ce trebuiesc obţinute. Cavitatea se află fie
într-o masă granulară refractară consolidate cu un lianţ, (amestecul de formare pentru formarea
manuală sau mecanizată) sau folosind tehnica vidului, fie într-o masă monolitică, de obicei metalică.
Pentru a ajunge în cavitatea formei, aliajul lichid turnat străbate o serie de canale verticale, orizontale
sau înclinate care alcătuiesc sistemul de alimentare sau reţeaua de turnare. Ansamblul material care
cuprinde cavitatea, a cărei configuraţie şi dimensiuni corespunde piesei turnate, inclusiv sistemul de
alimentare se numeşte forma de turnare. Deoarece peste 90% din producţia de piese turnate se obţine
în forme temporare, vor fi prezentate cu precădere problemele legate de elementele cu ajutorul cărora
se obţine cavitatea formelor temporare.
Bronzul este un aliaj de cupru, de obicei staniu este o componentă principală, dar aliajele de
cupru pot cuprinde şi aluminiu, siliciu, beriliu, plumb și alte elemente, cu excepția zincului (acesta este

Coala
4
Proiect de curs
alama) și a nichelului (acest lucru este maillechort). De regulă, în orice bronz există aditiv o cantitate
mică de zinc, plumb, fosfor etc.
Producere unicată – este un tip de producere, în care produsele sunt fabricate în cantități mici,
și reproducerea acestor produse, sau nu se întîmplă, sau se întîmplă în astfel de momente, încît orice
legătură între fabricarea lor se pierde. În timpul fabricării nu se utilizează echipamente speciale,
deoarece costul producerii astfel de echipamente mărește costul prelucrării a piesei. În procesul
producerii unicat se folosesc echipamente diferite, dar universale. Piesa unicată - reprezintă o piesă de
valoare existentă într-un singur exemplar.

Coala
5
Proiect de curs
 I. Proiectarea tehnologiei de turnare
1.1. Studiul piesei turnate. Stabilirea poziției piesei la turnare.
Întocmirea desenului piesei brut-turnate

Studiul formei constructive şi a rolului piesei este prima etapă a proiectării tehnologiei de
turnare şi are un rol foarte important reprezentând punctul de plecare în rezolvarea tuturor etapelor de
proiectare. Analiza piesei turnate se face indiferent de marimea producţiei, cu menţiunea că la
producţia de serie mare acest studiu se execută mai detaliat . În cadrul acestei prime etape tehnologul
trebuie să analizeze piesa de turnat din mai multe puncte de vedere.
După studierea piesei turnate am făcut următoare concluzii:
1. piesa are 11 suprafețe;
2. toate suprafețe sunt plane;
3. în constucția piesei lipsesc găuri, diferite canale și adînciturilor;
4. muchiile piesei sunt drepte în toate direcții;
5. cea mai lungă latură are 750 mm;
6. cea mai scurtă latură are 250 mm.
Conform Fig. 1 am stabilit poziția piesei pentru turnare. Am luat așa decizie, fiindcă în partea
inferioară trebuie să se afle cea mai mare partea a piesei. Partea aceasta este foarte importantă și
trebuie să fie turnată fără difecte. Prin turnare gazele care se evaporă, au direcția verticală, deaceea în
partea superioară totdeauna se formează diferite difecte.

Fig. 1. Stabilirea poziției piesei la turnare

+
Poziţia piesei la turnare determină în mare măsură modul de formare, construcţia reţelei de
turnare, valoarea adaosurilor de prelucrare şi a adaosurilor tehnologice, mărimea ramelor de formare.

Coala
6
Proiect de curs
Poziţia piesei la turnare are o influenţă directă asupra calităţii viitoarei piese, cât şi asupra cheltuielilor
de producţie. La analiza poziţiei piesei în timpul turnării trebuie să se ţină seama de următoarele
recomandări:
1) poziţia piesei turnate în formă trebuie să permită ca părţile importante, de care depind
compactitatea şi etanşeitatea să se afle în partea inferioară. Suprafeţele supuse prelucrării mecanice de
precizie, suprafeţele de răspundere care nu trebuie să aibă defecte de turnare, se poziţionează în partea
inferioară unde nu se separă incluziuni, sufluri sau nu se produc retasuri;
2) dacă profiIul piesei sau metoda de formare nu permit aşezarea acestor suprafeţe în partea de
jos a formei, atunci suprafeţele respective se aşează vertical sau înclinat;
3) dacă din motive diferite suprafeţele piesei turnate supuse prelucrării trebuie neapărat situate
la partea superioară, trebuie să se creeze condiţii astfel încât defectele de turnare (retasuri, sufluri,
incluziuni) să se formeze în acele părţi ale piesei care se vor îndepărta la curăţire sau prelucrare, adică
în maselote, canalele reţelei de turnare, sau în adaosurile de prelucrare amplasate pe suprafeţele
superioare ale piesei;
4) piesele turnate executate din aliaje cu contracţie mare în timpul solidificării, se toarnă în
poziţia în care este asigurată solidificarea dirijată a metalului în formă, spre maselote;
5) poziţia piesei în timpul turnării trebuie aleasă astfel încât să reducă pe cât posibil consumul
şi preţul materialelor, precum şi cheltuielile de manoperă, de modele şi de rame de formare; în acest
scop se va urmări ca:
- reţeaua de turnare să fie cât mai simplă, uşor de îndepărtat şi să nu mărească dimensiunile
formei;
- forma să aibă un volum cât mai mic pentru a nu se consuma multe materiale, să fie simplă, să
nu necesite părţi demontabile ale modelului, un număr mare de miezuri, complicate şi greu de aşezat,
să nu necesite rotire pentru umplere şi uscare prealabilă;
- garnitura de model să fie simplă, fără cutii de miez sau în orice caz cu un număr redus de cutii
de miez simple;
6) poziţia formei la turnare se stabileşte astfel încât miezurile să poată fi aşezate în formă cât
mai uşor şi sigur, să nu necesite o fixare anevoioasă şi să nu se deformeze sub greutatea proprie sau
sub influenţa aliajului lichid. Din acest motiv se vor evita pe cât posibil miezurile suspendate, aşezate
unilateral precum şi miezurile orizontale lungi şi subţiri, insuficient rezemate;

Fig.21. Desenul tehnologic a piesei cu domensiunile inițiale

(a – vederea principală; b – vederea dе sus)

Coala
7
Proiect de curs
 1.2. Stabilirea poziției modelului la formare, alegerea suprafeței de separație a formei și a
modelului

Stabilirea poziţiei modelului la formare precum şi alegerea suprafeţei de separaţie a formei şi

modelului exercită o influenţă decisivă asupra construcţiei formei şi modelului, asupra procesului
tehnologic de formare şi miezuire şi asupra preciziei dimensionale a piesei turnate.
La stabilirea poziţiei modelului în timpul formării şi la alegerea suprafeţei de separaţie trebuie
să se ţină seama de următoarele recomandări:
1) poziţia modelului la formare cât şi suprafaţa de separaţie a formei se stabileşte astfel încât
garnitura de model să fie cât mai simplă şi să aibă un număr minim de părţi componente;
2) stabilind poziţia modelului la formare şi suprafaţa de separaţie a formei trebuie să se tindă ca
forma să aibă cât mai puţine suprafeţe de separaţie şi să fie posibilă divizarea modelului. În Fig. 3 se
dau două posibilităţi de poziţionare în formă a unui model. Varianta 3 a este mai bună decât variant 3 b
pentru că nu necesită secţionarea modelului crescând astfel precizia dimensională, iar proeminenţele se
află în partea inferioară a formei.

Fig. 3. Stabilirea suprafeţei de separaţie pentru a evita secţionarea modelului: a-corect; b-greşit

Introducerea a două sau mai multe suprafeţe de separaţie ale formei complică construcţia,
reduce precizia, îngreunează formarea mecanizată şi duce la creşterea consumului de material.

Fig. 4. Reprezentarea modelului împreună cu suprafața de separație (A – planul de separare)

1.3. Stabilirea adaosurilor de prelucrare, a abaterilor dimensionale şi a abaterilor de la

masa nominală a pieselor

Adaosurile de prelucrare reprezintă un surplus de metal prevăzut pe suprafeţele care urmează a

fi prelucrate prin aşchiere pentru a se obţine forma şi dimensiunile piesei finite.
Sistemul de toleranţe dimensionale şi adaosuri de prelucrare este cuprins în SR ISO 8062 din
august 1995. Prin acest standard internaţional se defineşte un sistem de toleranţe şi de adaosuri de
prelucrare pentru piesele turnate.
În accepţiunea acestui standard apar următoarele definiţii:

Coala
8
Proiect de curs
 - cotă de bază – dimensiune a unei piese brut turnate înainte de prelucrare, Fig. 5, care include
adaosul de prelucrare necesar, Fig. 6;

Fig. 5. Indicaţii pe desen

Fig. 6. Limitele toleranţelor

- toleranţă dimensională – a se vedea ISO 286-1;

- adaos de prelucrare precizat, RMA – adaos de material la piesele brut turnate, care trebuie să
permită îndepărtarea de pe suprafaţă a efectelor formării, prin prelucrare ulterioară, obţinându-se astfel
starea dorită a suprafeţei şi precizia dimensională necesară. Pentru piesele cilindrice sau prelucrate la
două cote, RMA se ia în considerare de două ori, figurile 7 şi 8;

Fig. 7. Prelucrare exterioară a unui bosaj

R-cota de bază a piesei brute; F-cota piesei finite;
RMA-adaos de prelucrare precizat; CT-toleranţa la formare

Coala
9
Proiect de curs
 - unghi de înclinare (conicitate) – pantă suplimentară pe elementele formei (în special pe
suprafeţele de revoluţie) necesară pentru a uşura demularea piesei (formei, cochilei sau modelului) sau
separarea părţilor unei forme permanente .
Deoarece cea mai mare dimensiune a piesei este egală cu 750 mm, iar a doua cea mai mare dimensiune
este 500 mm, folosim valorile corespunzătoare tabelul 1 intervalul de dimensiuni în care aceste
dimensiuni atfel încît trebuie de adaugat la parți laterale și la partea inferioară cîte 7 mm, iar la partea
superioară trebuie de adaugat 9 mm. Piesa studiată are o suprafață inferioară, 3 suprafețe superioare și
8 suprafețe laterale.
Tabelul 1
Adausuri pentru prelucrare mecanică
Наибольши Второй наибольший габаритный размер отливки,мм
й
габаритный
1201-
размер До 100 101-200 201-300 301-400 401-600 601-800 801-1200
1500
отливки ,мм
До 200 3 4 - - - - - -
5 6 - - - - - -
4 5 - - - - - -
201-300 4 5 5 - - - - -
5 7 7 - - - - -
6 6 6 - - - - -
301-400 5 5 5 6 - - - -
7 7 8 8 - - - -
6 6 6 7 - - - -
401-600 6 6 6 6 7 - - -
8 8 9 9 9 - - -
7 7 7 7 8 - - -
601-800 7 7 7 7 7 8 - -
9 9 9 9 9 9 - -
8 8 8 8 8 9 - -
801-1200 7 7 8 8 8 9 9 -
10 10 10 10 10 10 10 -
8 8 9 9 10 10 10 -
1201-1500 8 8 9 9 10 10 10 10
11 11 12 12 12 12 12 12
10 10 10 10 10 10 10 10

Fig. 8. Prelucrare interioară

- abatere – deplasare relativă a suprafeţelor unei piese turnate datorată impreciziilor diferitelor
părţi componente ale formei, figura 9;

Coala
10
Proiect de curs
 Fig. 9. Abatere maximă

Fig. 10. Dimensiunile modelului cu adaos de prelucrere mecanică

(a – vederea principală; b – vederea din sus)

1.4. Stabilirea adaosurilor tehnologice şi a sporurilor de contracţie pentru piesele turnate

Adaosurile tehnologice reprezintă surplusurile de metal prevăzute pe suprafeţele pieselor

turnate ca rezultat al aplicării tehnologiei de turnare şi au ca scop obţinerea unor piese bune, fără
defecţiuni şi în acelaşi timp crearea posibilităţii de prindere în dispozitivele obişnuite de prelucrare ale
maşinilor unelte.
Adaosurile tehnologice cuprind:
- adaosuri la turnarea găurilor, canalelor, îngroşărilor şi adânciturilor;
- sporurile de înclinare ale pereţilor piesei turnate;
- adaosurile în vederea îndepărtării prin tăiere a maselotelor;
- adaosurile suplimentare folosite pentru fixarea piesei la prelucrarea pe maşini unelte;
- barele de legătură care asigură piesa împotriva deformării;
- nervurile de contracţie care previn crăparea pieselor;

Coala
11
Proiect de curs
 - adaosurile pentru compensarea contracţiei diferite în anumite direcţii, în raport cu valoarea
admisă a contracţiei şi deformaţiei piesei turnate;
- adaosuri negative la model.
Piesa pe care o analizăm va fi turnată din bronz cu aluminiu, iar coeficientul de contracție
liniară pentru bronz cu aluminiu este egal cu 1,5 %. Trebuie de mărit fiecare dimensiune a modelului
cu 1,5 %., folosim valorile corespunzătoare tabelul 2.
Tabelul 2
Sporurile de contracţie pentru diferite aliaje

Fig. 11. Dimensiunile modelului cu adaos pentru contracția liniară

(a – vederea principală; b – vederea din sus).

1.5. Sporurile de înclinare a pereților piesei. Racordări constructive.

Pentru ca o piesă să poată fi obţinută prin turnare, este necesar ca pereţii săi să aibă înclinări de
formare sau de turnare pentru a permite extragerea modelului din formă sau a piesei din forma
metalică. Înclinările se aleg în funcţie de suprafaţa de separaţie a modelului şi a cutiei de miez.
Înclinările de formare se prevăd, în general, la pereţii verticali ai pieselor turnate pentru ca după
formare să fie posibilă extragerea modelului din formă sau a miezului din cutia de miez fără a se
deteriora suprafaţa activă a acestora. Valoarea unghiului de înclinare atât din punct de vedere
constructiv cât şi tehnologic depinde de dimensiunile de gabarit ale piesei turnate, de procedeul
tehnologic de producţie, de precizia de realizare a utilajului tehnologic cât şi de materialul din care
urmează a se turna piesa. În conformitate cu SR ISO 8062 din august 1995, dacă desenul cuprinde un

Coala
12
Proiect de curs
element conic (de exemplu un element cu un unghi de înclinare) toleranţa se aplică simetric în lungul
suprafeţei, figura 12.
În general pe desen se indică dacă înclinarea se calculează în plus, în minus sau în plus şi
minus, de exemplu:
- înclinare +, figura 12 a;
- înclinare -, figura 12 b;
- înclinare ±, figura 2 c.
Înclinările anumitor suprafeţe, care se prezintă în mod diferit faţă de dispunerea generală a
înclinărilor din desen trebuie indicate separat pe suprafaţă, de exemplu +……
Pentru dimensiunile care se prelucrează, se aplică “înclinarea +” indiferent de indicaţia
generală de pe desen pentru înclinări, astfel încât să fie respectate dimensiunile finale.

Fig.12. Câmp de toleranţă pe elementele cu înclinare

Câmpul de toleranţă trebuie repartizat simetric faţă de cota de bază, adică jumătate în zona
pozitivă şi jumătate în zona negativă. Pentru suprafeţele care nu se prelucrează se recomandă să se
aplice înclinarea din fig.12 a, fiind cazul cel mai des întâlnit în practică; al doilea caz se recomandă
atunci când se admite reducerea parţială a grosimii peretelui piesei realizând prin aceasta şi o
însemnată economie de metal, figura 12 b. Cel de al treilea caz se recomandă a fi utilizat atunci când
suprafeţele nu se prelucrează sau când se admite reducerea grosimii piesei turnate.

Coala
13
Proiect de curs
 Înclinaţiile de formare din punct de vedere al construcţiei piesei sunt date în tabelul 3. Dacă
piesa proiectată nu are înclinaţiile din tabelul 3, acestea se indică de către proiectantul tehnologiei de
turnare. Înclinările de formare depind de:
- modul de extragere a modelului din formă: la formarea manuală pericolul deteriorării pereţilor
formei la extragerea modelului este mai mare decât la formarea mecanizată şi de aceea la modelele
destinate formării manuale se prevăd înclinări mai mari;
- materialul din care este confecţionat modelul: la modelele metalice înclinarea este mai mică
decât la modelele de lemn deoarece forţele de frecare între model şi amestecul de formare sunt mai
mici;
- calitatea suprafeţei modelului: modelele cu suprafaţa mai rugoasă necesită înclinări mai mari
deoarece pericolul deteriorării formei este mai mare din cauza forţelor de frecare dintre model şi
materialul formei .
Tabelul 3
Înclinaţiile constructive ale pieselor turnate

Modelul dat are 8 pereți verticale de înalțimea H măsurată în mm. Pentru fiecare perete trebuie
de aflat a – distanța de înclinare, care se masoară în mm. Analizînd tabelul 3, pag. 21 din cartea
"Tehnologia turnării. Indrumar de proiectare", autorului G.Barbu, am făcut urmăoare concluzii: toți
pereții vor avea distanța de inclinare a = 4 mm, iar unghiul α=45'. Raportul a : h = 1 : 75.

Fig. 13. Dependența înălțimii peretelui (H) de distanța de înclinare (a)

Coala
14
Proiect de curs
 Mărimea razei de racordare este proporţională cu grosimea pereţilor care se îmbină şi poate fi
stabilită cu ajutorul diagramelor date în fig. 14, pag. 22 din cartea "Tehnologia turnării. Indrumar de
proiectare" autorului G.Barbu. Modelul nostru are patru racordări egale.
Formula calcului razei:
m+n
r= , (1)
20
Unde r – raza, în mm;
n, m – lațimea laturilor, care se îndoaie, în mm;
m+n 270+523,74
r 1= = =39,77 mm=40 mm
20 20

Fig. 14. Reprezentarea racordării între două pereți, cu lațimea corespunzătoare m și n

Modelul are patru racordări egale, cu raza 40 mm.

II. Alegerea şi dimensionarea reţelei de turnare

2.1. Tipuri caracteristice de reţele de turnare. Consideraţii privind alegerea diferitelor
tipuri de reţea. Particularităţile elementelor reţelelor de turnare

În general, reţeaua de turnare este compusă din: pâlnie, picior, canale de distribuţie (canale
colectoare de zgură) şi alimentatoare, figura 15. Pentru aliajele care se toarnă prin ciocul oalei canalul
de distribuţie are rol de collector de zgură. La aliajele care se toarnă prin fundul oalei, decantarea
incluziunilor nemetalice fiind avansată, canalul de distribuţie are rolul numai de aducere a metalului
lichid din piciorul pâlniei, în alimentatoare.

Coala
15
Proiect de curs
 Fig. 15. Elementele reţelelor de turnare: 1-cupă; 2-pâlnie; 3-piciorul pâlniei; 4-canal de distribuţie (colector de
zgură); 5-alimentator; 6-zonă de atac; 7-bazin; 8- filtru.

Există multe criterii de clasificare a reţelelor de turnare a metalelor şi aliajelor. Dintre acestea
se apreciază că cel mai reprezentativ criteriu îl reprezintă locul de alimentare a piesei. Pe acest criteriu,
reţelele de turnare se clasifică astfel:
- orizontale, la care metalul se introduce în cavitatea formei prin suprafaţa de separaţie;
- directe, inclusiv acelea în ploaie, la care metalul lichid se introduce în formă prin suprafeţele
superioare;
- în sifon, la care metalul lichid se introduce în formă prin partea inferioară;
- etajate, la care metalul lichid se introduce în forme prin mai multe alimentatoare, situate însă
la diferite niveluri;
- combinate, la care sunt cuprinse mai multe tipuri de reţele pentru alimentarea unei singure
piese; de fapt, aceste reţele reprezintă în fond combinarea, a cel puţin două tipuri prezentate anterior, la
care alimentarea etajată aproape că nu lipseşte.
Condiţiile generale care trebuie respectate la alegerea reţelei de turnare sunt:
- consum minim de metal;
- îndepărtarea completă a zgurei, a bulelor de aer, a incluziunilor nemetalice de orice natură,
pătrunse în cavitatea formei;
- eliminarea posibilităţilor de lovire directă a pereţilor formei sau miezurilor, deci a cauzei
principale care determină deteriorarea formelor şi miezurilor în timpul umplerii cu aliaj lichid;
- diminuarea gradientului termic al piesei turnate şi, în acest fel, reducerea tensiunilor de
turnare;
- asigurarea unui raport maxim între volumul de metal şi suprafaţa lateral a diferitelor elemente
ale reţelei de turnare, în vederea diminuării pierderilor hidraulice prin frecare; canalele circulare sunt,
evident, din acest punct de vedere cele mai indicate;

Coala
16
Proiect de curs
 - alimentarea cât mai uniformă şi pe cât se poate descentralizată, pentru a se preveni formarea
nodurilor termice;
- diminuarea frecărilor la curgerea metalelor în formă prin executarea unor canale interioare
netede;
- dirijarea pe o suprafaţă înclinată sau în lungul pereţilor la turnare directă, deoarece în acest fel
se asigură o antrenare mai redusă de aer şi mai puţini stropi.
Pâlniile de turnare sunt utilizate pentru umplerea formelor cu debite mici (sub 4 kg/s). Pentru
piesele cu dimensiuni mici se folosesc pâlniile prezentate în figura 16 a, iar pentru piesele mijlocii,
pâlniile prezentate în figura 16 b. Pâlnia de turnare asigură o turnare rapidă, fără răcirea excesivă a
metalului lichid, însă nu permite o reţinere prea avansată a zgurei din metalul lichid. O oarecare
reţinere în pâlnie se realizează prin plasarea unor filtre, separate 45 confecţionate. Pentru turnarea
pieselor mici se pot utiliza pâlniile plate, figura 17. Pentru debite de peste 4 kg/s, turnarea se realizează
prin reţele cu cupe, figura 18, având dimensiunile date în tabelul 4. Cupa permite, datorită pragului,
chiar o separare a zgurei, figura 19. Cupele asimetrice sunt şi mai eficiente, din acest punct de vedere
fiind de preferat mai ales la turnarea aliajelor neferoase, figura 20.
Existenţa pragului împiedică şi pătrunderea în piciorul pîlniei a primei cantităţi de metal, care
este mult mai rece.

Fig. 16. Pâlnii mici de turnare.

Fig. 17. Pâlnie plată

Coala
17
Proiect de curs
 Fig. 18. Cupă de turnare

Fig. 19. Schema modului de curgere a metalului lichid în pâlnia de turnare

Fig. 20. Cupe de turnare cu prag: a-cu un prag; b-cu două praguri
Tabelul 4
Pâlnii cu cupă, cu un singur picior

Coala
18
Proiect de curs
 2.2. Calculul reţelelor de turnare. Particularităţi constructive şi dimensionale ale
reţelelor de turnare

Calculăm volumul total a modelului. Pentru a simplifica calcul volumului a modelului,

împărțim modelul în trei paralelepipede. Calculăm volumul fiecărui paralelepiped aparte, apoi le
adaugăm și aflăm volumul total a modelului. Volumul final este egal cu suma volumului total și
volumul retasurii piesei turnate .
Formula generală de calcul a volumului paralelepipedului:
V=a*b*c (2)
V – volumul, în m3;
а – lungimea, în m;
b – lațimea, în m;
с – înălțimea, în m.
Calculăm preventiv volumul piesei:
Vp = 0,25 m * 0,25 m * 0,25 m * 10 = 0,156 m3;
Calculăm masa piesei, cunoscând densitatea bronzei egală cu 8200 kg / m3:
mp = 8200 kg / m3 * 0,156m3 = 1279,2 kg;
Calculăm volumul modelului în care se include și adausul de prelucrare. Pentru a calcula mai
simplu împărțim figura în parți simple:
Volumul primului paralelepiped:
V1 = a1 * b1 * c1 = 0,516 m * 0,514 m * 0,514 m = 0,1363251 m3
Volumul paralelepipedului al doilea şi al treilea :
V2 = a2 * b2 * c2 = 2 * 0,25 m * 0,266 m * 0,264 m = 0,035112 m3
Volumul retasurei
VR= β*V T = 1,6% * 0,1714371 = 0.002742994 m3

Volumul total a modelului se calculează după formula:

VT = V1 + V2 = 0,1363251 m3 + 0,035112 m3 = 0.1714371 m3 (3)
Volumul final se calculează după formulă:
VF = VT + V R (4)
VF = VT + V R= 0.1714371 m3 + 0.002742994 m3 = 0.1741801 m3
Aflăm masa modelului: masa modelului este egală cu suma volumului final și a densității bronz
ei. Densitatea bronzei este egală cu 8200 kg/m3.
Mm = VF * ρ (5)
Mm – masa modelului, în kg;

Coala
19
Proiect de curs
VF – volumul final a modelului, în m3;
ρ – densitatea bronzei, în kg/m3.
Mm = VF * ρ = 0.1741801 m3+ 8200 kg/m3 = 1428.277 kg
Găsim diametrul inferior a pîlnei:
Ne orientăm după tabelul 4, pag. 46, din cartea "Tehnologia turnării. Indrumar de proiectare"
autorului G.Barbu. Masa modelului este egală cu 1428.277 kg. Alegem intervalul cu mase
corespunzătore, începînd de la 1001 kg pînă la 2000 kg. Atunci masa materialului in pîlnie este 300 kg,
iar diamertul pîlniei este egal cu 65 mm = 0,065 m.
Aria suprafeței inferioare a pîlnei de turnare se găsește după formulă:
π d2
A= (6)
4
d – diametrul pîlei, în m;
A – aria alimentatorului, în cm2;
π – constana egală cu 3,14.
2
π∗d 2 3,14∗(0,065)
A= = =0,003316625m2=33,17 cm2
4 4
Aflăm timpul turnării bronzei de turnat în pîlnie, după formulă:
t=n∗√ M m (7)
t=n∗√ M m=1,1∗ √ 1428.277=41.56s ≈ 42 s
t – timpul turnării metalului în pîlnie, în s;
n – coeficientul care depinde de valoarea masei modelului; modelul are masa mai mare de cît 500 kg,
deaceea valoarea coeficientului este egală cu 1,1;
Mm – masa modelului, în kg.
Avem relaţia generalizată pentru calculul vitezei de umplere:
v=μi∗k i∗√6 M m (8)
în care μi este coeficientul de pierdere de viteză în funcţie de tipul reţelei, cu valoare 0,48;
k i - coeficientul care ţine seama de locul de alimentare, având valorile 66 (turnarea rapidă)
Mm – masa modelului, în kg;
𝑣 – viteza de umplere, în m/s;
v=μi∗k i∗√6 M m=0.48∗66∗√6 1428.277 ≈ 7.9m/ s
Calculăm coeficientul volumetric după formulă:
Mm
Kv= (9)
VF
Mm – masa modelului, în kg;
VF – volumul final a modelului, în dm3;

Coala
20
Proiect de curs
K v - coeficientul volumetric.
M m 1428.277
Kv= = ≈ 8.2 kg /m3
V F 1741.801
Aria canalului de turnare se găsește folosind relaţia:
Mm
Aa = (10)
K s∗t
Mm – masa modelului, în kg;
t – durata de turnare, în s;
Ks – debitul specific al metalului în secţiunea alimentatorului, în kg/cm2s.
Ks alegem din tabelul 5, pag. 61, din cartea „Tehnologia turnării. Indrumar de proiectare” autorului
G.Barbu, care constituie 0.70. Debitul se alege după greutatea piesei turnate.

Tabelul 5
Valorile debitului specific de turnare Ks în funcţie de masa M a piesei şi de coeficientul volumetric kv

M m 1428.277
Aa = = ≈ 49.2 cm2
K s∗t 0.70∗42
Fiindcă Aa este mai mare de cît A, înseamnă că la rețea de turnare avem nevoie numai de 2
picior de turnare.

Coala
21
Proiect de curs
 III. Proiectarea tehnologiei de execuţie a garniturilor de model de pentru turnarea pieselor
unicat
3.1. Modele cu suprafeţe de separaţie. Controlul, vopsirea şi marcarea garniturilor de model

Modele cu suprafeţe de separaţie sunt mai des întâlnite decât primele întrucât au fost impuse de
configuraţia pieselor care nu se pot forma într-o singură ramă. Anterior s-a arătat că modelele
nesecţionate aduc unele avantaje. În acelaşi timp însă, se produc şi unele dezavantaje cum ar fi:
- se distruge suprafaţa activă a modelului prin lovire la dezbatere;
- nu se poate aplica formarea mecanizată fără unele dificultăţi;
- sunt necesare forme false etc.
De obicei modelele cu suprafaţă de separaţie se asamblează prin intermediul unei îmbinări cu
cepuri. Semimodelul inferior este prevăzut cu găuri cilindrice iar semimodelul superior este prevăzut
cu cepuri confecţionate din lemn de esenţă tare sau din metal. Cepurile au formă tronconică şi se
fixează în semimodel prin lipire sau prin înşurubare. Pentru ca să reziste la formări repetate găurile se
întăresc cu bucşe metalice.
Controlul, vopsirea şi marcarea garniturilor de model
Întrucât aceste operaţii sunt mai mult de domeniul executării modelului decât de domeniul
proiectării tehnologice, capitolul s-a introdus numai din punct de vedere informativ pentru a pune la
dispoziţia viitorului tehnolog câteva noţiuni care să poată fi utilizate la indicaţii tehnologice. Precizia
dimensională şi calitatea pieselor turnate depind de calitatea garniturilor de model care este asigurată
în timpul procesului tehnologic atât de tehnolog şi modelor cât şi de controlul tehnic de calitate. În
general controlul tehnic nu se ocupă de întocmirea procesului tehnologic ci se ocupă de supravegherea
aplicării lui corecte şi de respectarea tuturor prevederilor acestuia.
Controlul tehnic de calitate ce se execută în procesul tehnologic de construire a garniturii de
model este de două feluri: control interfazic şi control final.
Controlul interfazic are un rol foarte important în realizarea unei piese turnate bune întrucât se
execută pe operaţii principale şi poate depista din timp unele neajunsuri care se pot corija. Pentru
controlul interfazic se întrebuinţează atât mijloacele de măsurare obişnuite cât şi şabloane, calibre
confecţionate special de modelor pentru verificarea unor secţiuni variabile, a unor treceri înguste etc.
De foarte multe ori modelorii împreună cu controlorii, ca urmare a experienţei practice
acumulate pot ajunge la soluţii constructive mai bune decât tehnologul. Acest fapt însă, trebuie adus la
cunoştinţă proiectantului tehnolog, care poate admite sau nu soluţia propusă pe baza unor temeinice
motivaţii tehnico-economice. Este foarte important de reţinut că orice modificare în construcţia
garniturii de model sau a formei se va face numai cu avizul proiectantului tehnolog, care poartă
principala răspundere pentru realizarea piesei turnate în cele mai bune condiţiuni.

Coala
22
Proiect de curs
 Controlul final se ocupă cu verificarea finală a garniturii de model având în vedere următoarele:
- controlul dimensional al garniturii;
- controlul îmbinărilor, a părţilor demontabile;
- controlul stării suprafeţei garniturii de model;
- controlul finisării, vopsirii şi marcajului garniturii de model;
- inventarierea părţilor componente ale garniturii de model.
Acest control trebuie efectuat nu numai la modelărie ci şi în turnătorie înainte de formare.
În general la producţia de unicate şi serie mică indicaţiile de control prescrise de proiectantul
tehnologiei de turnare se dau pe desenul tennologic fără a fi necesară o fişă tehnologică de control.
Vopsirea garniturilor de model are mai multe roluri şi anume:
- se micşorează asperitatea modelului ceea ce duce la extragerea sa mai uşoară din formă;
- se protejează materialul lemnos din model faţă de acţiunea erozivă a amestecului de formare;
- se protejeasă materialul lemnos de acţiunea umidităţii din amestecul de formare.
Înainte de vopsirea modelului se face o chituire pentru a se astupa fisurile din materialul
lemnos. După chituire urmează o şlefuire cu hârtie abrazivă pentru înlăturarea asperităţilor rămase de
la chituire. Vopsirea se execută de mai multe ori. Primul strat aplicat este un grund care astupă porii
lemnului apoi următoarele straturi sunt de vopsea pe bază de email sau pe bază de email şi
nitroceluloză. Pentru vopsirea garniturilor de model se folosesc culori convenţionale care sunt date în
tabelul 6.
Tabelul 6
Culorile convenţionale pentru vopsirea şi marcarea modelelor

Coala
23
Proiect de curs
 Marcarea garniturii de model are ca scop în primul rând identificarea sa. Marcarea se face fie
prin poansonare pe suprafeţele ce urmează a fi prelucrate, fie prin inscripţionare cu vopsea neagră. De
obicei se inscripţionează: simbolul garniturii de model, numărul maseIotelor, numărul cutiilor de miez
în ordinea montării miezurilor, numărul părţilor demontabile şi elementele reţelei de turnare.

3.2. Reprezentarea materialelor de formare

Simbolurile pentru reprezentarea materialelor de formare folosite cel mai frecvent sunt date în
tabelul 7. Pentru amestecuri de formare se întrebuinţează simbolul Af. Pentru a indica ce aliaj se va
turna după simbolul Af se vor trece simbolurile: f-fontă, o-oţel, n-aliaje neferoase. Amestecul unic
folosit la formarea mecanizată se va reprezenta pe desen cu linii subţiri continui înclinate. Amestecul
de model se va reprezenta cu linii discontinue subţiri trasate între liniile continue, iar amestecul de
umplere se reprezintă punctat, simbolul fiind Aumpl. Amestecul de miez se simbolizează cu Am şi se
reprezintă pe desen dublu haşurat. Pentru a indica natura aliajului de turnare se vor folosi aceleaşi
simboluri ca şi la amestecul de formare.
Tabelul 7
Simbolizarea materialelor necesare a executării formelor

Coala
24
Proiect de curs
 IV. Utilaje auxiliare ale procesului tehnologic de formare şi turnare
4.1. Rame de formare. Alegerea dimensiunilor ramelor de formare şi a
numărului de modele în formă

Stabilim dimensiunile ramei de formare cu ajutorul tabelului 8, pag. 132 din cartea „Tehnologia
turnării. Indrumar de proiectare” autorului G.Barbu. Greutatea piesei este 1428,277 kg, de aceea luăm
intervalul de la 1000 de kg pînă la 2000 kg. Atunci lungimea formei va avea 200 de mm, lațimea
formei va avea 200 mm, iar înălțimea 100 mm.
Tabelul 8
Stabilirea dimensiunilor ramei de formare în funcţie de diversele elemente ale plăcii portmodel şi ale formei

4.2. Elementele constructive ale ramelor de formare. Elemente pentru prinderea şi

manevrarea ramelor

Aceste elemente diferă în funcţie de mărimea ramei de formare, de modul de manevrare şi de

felul procesului tehnologic de formare. Ramele manevrate manual sunt prevăzute cu mânere aşa cum
se observă în figura 21.

Fig. 21. Mânere pentru rame de formare manevrate manual a-filetate; b-încastrate; c-dublu încastrate

Coala
25
Proiect de curs
 4.3. Turnarea metalului în forme. Oale de turnare. Condiţii de turnare

Pentru stabilirea diametrului orificiului de turnare se foloseşte relaţia debitului:

Mm
D= (11)
t
Mm – masa modelului, în kg;
t – durata de turnare, în s;
D – este debitul, în kg/s;
M m 1428,277
D= = =34,36 kg /s
t 41,56
Temperaturile de turnare ale aliajelor de turnătorie. Temperaturile optime de turnare pentru un
aliaj de turnătorie sunt funcţie de grosimea de perete a piesei ce se toarnă şi uneori în general de
mărimea piesei. În tabelul 9, pagina 185, din carte "Tehnologia turnării. Indrumar de proiectare", autor
G.Barbu; se dau temperaturile de turnare recomandate pentru bronzei. Din tabelul dat am aflat că
temperetura oțeluri în momentul turnării trebuie să nu fie mai mică de cît 1150 oC și să nu depășească
1250 oC.
Tabelul 9
Temperaturile de turnare a metalelor şi aliajelor neferoase

Coala
26
Proiect de curs
 Referinţe bibliografice

1. G. BARBU, F. DIACONESCU, Tehnologia turnării. Indrumar de proiectare, Iași, Editura tehnică,

2006;
2. GH.AMZA, G.M.DUMITRU, V.O.RÎNDAŞU, Tehnologia materialelor, Bucureşti, Editura tehnică,
1997;
3. AUREL NANU, Tehnologia materialelor, Bucureşti, Editura didactică şi pedagogică, 1983;
4. GH. ALBIŢA, C. RĂDULESCU, Bazele proceselor de turnare, Bucureşti, Editura Tehnică, 1970;
5. А. П. ТРУХОВ, Ю. А. СОРОКИН, М. Ю. ЕРШОВ, Технология литейного производства.
Литье в песчаные формы, Москва, Издательский центр «Академия», 2005.

Coala
27
Proiect de curs
 Anexe

Semimodel superior

Coala
28
Proiect de curs
Semimodel inferior

Coala
29
Proiect de curs