UNITATEA DE ÎNVĂȚARE 2.

REALIZAREA PIESELOR METALICE

PRIN TURNARE

Obiective educaționale
În urma parcurgerii acestei unități de învățare, studentul va
cunoaşte şi înţelege:

h noţiunile teoretice necesare ale principalelor aspecte tehnice şi

economice privind realizarea pieselor metalice prin turnare,
calitatea pieselor turnate, aspectelor de poluare a mediului
generate de încercările de recepţie a materiilor prime şi / sau de
controlul calităţii amestecurilor de formare;
h aspectele teoretice privind principalele procedee de turnare
(formarea manuală, formarea mecanizată, forme cu pereţi
subţiri cu amestecuri speciale şi forme coji, turnarea în forme
durabile), costul pieselor turnate şi analiza structurii acestora;
h principalele tipuri de defecte de turnare ale pieselor din
materiale metalice şi aliaje.

CUVINTE CHEIE:
Amestec de formare, forme coji, cochile, lingotieră, retasură,
sufluri.

Cuprins unitate de învăţare:

2.1. Generalităţi .......................................................................... 21
2.2. Turnarea în forme temporare ............................................ 24
2.2.1. Formarea manuală folosind amestecuri de formare
obişnuite .................................................................. 24
2.2.2. Formarea mecanizată folosind amestecuri de
formare obişnuite ..................................................... 27
2.2.3. Turnarea în forme cu pereţi subţiri folosind
amestecuri de formare speciale ............................... 29
2.3. Turnarea în forme permanente (durabile) ........................ 31
20 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.3.1. Turnarea oţelului în lingouri .................................... 32

2.3.2. Turnarea continuă a oţelului .................................... 33
2.3.3. Turnarea în cochile (turnarea gravitaţională) .......... 35
2.3.4. Turnarea sub presiune .............................................. 36
2.3.5. Turnarea centrifugală ............................................... 38
2.4. Defectele pieselor turnate .................................................... 40
2.5. Lucrare de verificare ........................................................... 41
Rezumat ......................................................................................... 42
Bibliografie .................................................................................... 42
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 21

2. REALIZAREA PIESELOR METALICE

PRIN TURNARE

2.1. GENERALITĂŢI

Turnarea este o metodă tehnologică de fabricare a pieselor prin

solidificarea materialului metalic topit introdus în cavităţile de lucru
ale unor forme cu configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare numite
forme de turnare.
Turnarea este utilizată ca procedeu pentru fabricarea:
- pieselor cu configuraţie complexă (carcase de pompe sau
turbine, corpuri de robinete);
- pieselor cu gabarite şi mase mari (batiuri pentru maşini
unelte, corpuri de maşini);
- pieselor din materiale metalice neprelucrabile prin alte
metode tehnologice (fonte, siluminiuri).
În construcţia de maşini ponderea pieselor turnate este de
20÷ 90% din greutatea maşinilor.
Prin turnare se pot obţine piese cu greutatea de la câteva grame
până la sute de tone.
Avantajele turnării sunt:
- complexitatea pieselor obţinute;
- dimensiunile pieselor sunt apropiate de cele ale pieselor
finite (prelucrările mecanice sunt simplificate);
- echipamentul tehnologic de turnare este relativ simplu şi
ieftin;
- posibilitatea folosirii unor linii de fabricaţie mecanizate sau
automatizate;
- uniformitate relativ crescută a structurii.
Dezavantajele turnării sunt:
- caracteristici de rezistenţă mai scăzute decât în cazul
pieselor deformate plastic;
- timp de fabricare mai lung etc.

Clasificarea procedeelor de turnare este prezentată în figura 2.1.

 22 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Procedee de turnare

în forme în forme în forme

temporare semipermanente permanente

statice dinamice
cu amestec din amestec
de formare de formare
obişnuit special fără cu
suprapresiune suprapresiune

cu liant cu modele cu
termoreactiv uşor fuzibile autoîntărire

Fig. 2.1. Clasificarea procedeelor de turnare.

Criteriul uzual de clasificare al procedeelor de turnare îl

constituie natura şi durabilitatea formelor de turnare.
În conformitate cu acest criteriu, se disting:
¾ procedee de turnare în forme temporare (pierdute). Aceste
forme sunt confecţionate din amestecuri de formare pe bază de nisip
cuarţos şi se utilizează la o singură turnare (în timpul operaţiei de
extragere a pieselor se distrug);
¾ procedee de turnare în forme semipermanente
(recondiţionate). Formele sunt executate dintr-o combinaţie de
amestec de formare şi semifabricate metalice sau ceramice. Dacă
formele sunt reparate de la o turnare la alta, se pot utiliza la turnări
repetate;
¾ procedee de turnare în forme permanente (durabile).
Formele permanente (cochiliile) sunt confecţionate din materiale
metalice a căror durabilitate este (teoretic) nelimitată.

În figura 2.2. sunt prezentate etapele fabricării (precum şi

sursele de poluare) în cazul obţinerii unei piese turnate în forme
temporare.
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 23

*
Prepararea Prepararea Executarea
amestecului Executarea amestecului cutiilor
de formare modelului de miez de miez

Amestec Model Amestec Cutiile

de formare de miez de miez
Reutilizare

* *
Execuţia cavităţii Execuţia
de formare miezurilor
*
Asamblarea miezurilor
* în cavitatea de formare *
Uscare Uscare
şi obţinerea cavităţilor
de turnare
*
Separarea *
resturilor metalice *
Transportul metalului
şi a amestecului ars Turnarea propriu-zisă sau aliajului lichid
cu oale de turnare
* *
Amestec Dezbaterea piesei din formă
de turnare folosit şi a miezurilor din piesă *
Elaborarea metalului
sau aliajului
*
Piesa brută turnată la temperatura
*
de turnare
Resturi de amestec
de formare ars şi *
Curăţire
stropi mici de metal
*
Debavurarea, înlăturarea *
Retopire
maselotelor şi resturilor
de reţea de turnare
şi răsuflători

*
Control Rebut Nerecuperabil

Piesă turnată Recuperabil

corespunzător

*
*
Tratament termic Remaniere

*
Control final

*
Conservare,
ambalare, depozitare

*
Livrare către
beneficiar

Fig. 2.2. Schema de principiu a procesului tehnologic de turnare în forme

temporare confecţionate din amestec de formare obişnuit şi sursele de poluare
( * - etapele / sursele de poluare).
24 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.2. TURNAREA ÎN FORME TEMPORARE

2.2.1. FORMAREA MANUALĂ, FOLOSIND

AMESTECURI DE FORMARE OBIŞNUITE

În această situaţie, etapele fabricării pieselor turnate sunt

conforme cu cele din figura 2.2.
1. Prepararea amestecului de formare
Amestecul de formare este compus din nisip, lianţi şi materiale
de adaos.
Nisipul (de cuarţ, de zirconiu, de cromit) se clasifică în funcţie
de: cantitatea componentelor levigabile, forma granulelor, granulaţia
medie etc.
Lianţii au rol de a lega nisipul şi de a conferi plasticitate
amestecului. Lianţii pot fi organici şi anorganici (naturali, artificiali).
Argila este un liant anorganic natural şi cristalizează sub formă de
lamele (menţin între ele o cantitate relativ mare de apă).
Lianţii anorganici artificiali sunt:
- cimentul - un amestec de oxizi (CO2; SiO2; Al2O3) care în prezenţa
apei capătă plasticitate şi o dată cu eliminarea ei se durifică;
- gipsul – un silicat de sodiu care are plasticitate în prezenţa apei şi se
durifică la pierderea ei. Aceste componente nu mai pot deveni plastice
după durificare. Lianţii organici sunt uleiurile de in sau floarea
soarelui şi răşinile (realizează întărirea prin polimerizare).
Materiale de adaos conferă specificitate amestecului de formare
şi îmbunătăţesc proprietăţile acestuia (pleava şi rumeguşul, prin
ardere, duc la formarea golurilor de aer care determină creşterea
permeabilităţii; vopsele aplicate pe suprafaţa cavităţii formei
determină creşterea refractarităţii etc.). Prepararea amestecului de
formare se face în secţii speciale, după o prealabilă sortare a
elementelor, după reţete corespunzătoare metodelor de turnare.
Amestecurile pot fi folosite pentru formarea modelelor şi a miezurilor.
2. Executarea cavităţilor formelor şi a miezurilor
Pentru executarea cavităţilor formelor se folosesc modelele,
care au aceeaşi configuraţie cu a pieselor ce urmează să fie turnate,
sau şabloanele, care elimină amestecul de formare prin intermediul
generării suprafeţelor prin translaţie şi rotaţie. Formele se realizează
manual sau mecanizat, în rame de formare sau în solul turnătoriei.
Criteriile de executare a cavităţii formei au ca elemente de bază
desenul de proiectare şi implicit:
a) adaosul de prelucrare (stratul de material, măsurat
perpendicular pe suprafaţa de prelucrat, ce urmează să fie îndepărtat
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 25

prin prelucrări succesive). Adaosurile de prelucrare oferă posibilitatea

rigidizării piesei;
b) adaosul tehnologic (stratul de material, care nu se poate
îndepărta prin tehnologia de fabricaţie şi care urmează să fie eliminat
prin prelucrări ulterioare);
c) adaosul de contracţie (diferenţa dimensională dintre model şi
piesa turnată).
În general, la proiectare, se are în vedere existenţa posibilităţii
de extragere cât mai uşoară a pieselor din cavitatea formei, prin
realizarea înclinărilor corespunzătoare. Suprafeţele interioare trebuie
să permită o uşoară curăţire. Se are în vedere solidificarea uniformă
sau dirijată. Solidificarea uniformă o întâlnim în cazul suprafeţelor
mari. Solidificarea dirijată presupune utilizarea maselotelor cu rolul de
a completa volumul retasurii şi de a menţine temperatura înaltă de
turnare.
Cu toate acestea, în cadrul solidificării pot apare nodurile termice
(concentrări de volum care se solidifică mai greu şi mai târziu) şi deci
posibilitatea ruperii în acea zonă prin apariţia fisurilor (fig. 2.3).
Pentru evitarea nodurilor termice se folosesc răcitori (fig. 2.4) sau se
racordează piesa pentru uniformizarea secţiunii. Uneori se folosesc
miezuri de fier sau se foloseşte metoda sferelor minime (o sferă
înscrisă în orice punct al unei secţiuni să poată fi dirijată spre exterior
- fig. 2.3).

Fig. 2.3. Noduri termice. Fig. 2.4. Răcitori:

1 – nod termic; 2 – cavitatea formei;
3 – răcitori interiori;
4 – răcitori exteriori.

La proiectare, se calculează grosimea optimă a pereţilor

pieselor în funcţie de rolul peretelui piesei, de gabaritul piesei şi de
metoda de turnare. Miezurile sunt executate prin operaţia de miezuire.
26 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

3. Uscarea formelor
Uscarea formelor se realizează prin procedee fizice sau chimice.
Procedeele fizice sunt:
a) uscarea cu gaze fierbinţi (fig. 2.5);
b) uscarea cu infraroşii (folosind arzătoare naturale);
c) uscarea cu curenţi de înaltă frecvenţă.
Uscarea pe cale chimică determină distrugerea formelor.

Fig. 2.5. Uscarea cu gaze fierbinţi:

1 - placa de model; 2 - rama de formare; 3 - miez.

4. Asamblarea formelor
Ansamblarea formelor are în vedere asamblarea ramelor de formare,
asamblarea miezurilor şi fixarea contragreutăţilor la partea superioară,
pentru eliminarea posibilităţii de dezasamblare a elementelor.
5. Turnarea
Turnarea se realizează pe la partea inferioară a oalei de turnare,
pentru oţel (datorită zgurei lichide de la suprafaţă) şi pe la partea
superioară a oalei de turnare, în cazul fontelor. Firul de turnare este
continuu şi nu trebuie să aibă o înălţime mare.
6. Solidificarea
Solidificarea se face, în funcţie de materialul turnat, mai repede
la oţel datorită apariţiilor contracţiilor şi tensiunilor interne şi mai
încet la fonte. Cu cât un metal are contracţia mai mare, cu atât
dezbaterea se face mai repede.
7. Dezbaterea
Dezbaterea este operaţia de extragere a pieselor şi miezurilor
folosind traverse sau site vibratoare, care prin vibraţii determină
desprinderea ramelor de turnare, a miezurilor şi pieselor. Amestecul
de formare se recuperează şi este folosit (dacă corespunde din punct
de vedere al cerinţelor tehnice), după eventuale îmbunătăţiri, la
executarea formelor şi a miezurilor.
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 27

8. Curăţirea pieselor
Curăţirea se referă în general la îndepărtarea maselotelor, a
reţelelor de turnare şi a amestecului de formare de pe suprafeţele
pieselor. Curăţirea se poate face prin procedee mecanice, termice sau
chimice. Procedeele mecanice se referă la spargerea formei, tăierea cu
fierăstraie, circulare etc. a maselotelor şi reţelelor de turnare precum şi
la îndepărtarea amestecului de formare prin sablare sau folosirea
tobelor rotative. Procedeele termice se referă la îndepărtarea prin
oxidare cu flacără oxiacetilenică, topire cu arcul electric sau
pulverizare şi topire cu arc electric sau jet de plasmă. Procedeele
termice, datorită temperaturilor ridicate, produc modificări locale din
punct de vedere a structurii materialului pieselor şi pot duce la apariţia
fisurilor prin dilatare. Procedeele chimice presupun utilizarea
carbonaţilor.
9. Aplicarea tratamentelor termice
Tratamentele termice se aplică, în general, pieselor turnate
pentru modificarea structurii şi eliminarea tensiunilor interne. Tipurile
de tratamente termice frecvent aplicate sunt recoacerea de
detensionare, recoacerea completă, recoacerea incompletă şi
recoacerea de omogenizare.
10. Controlul tehnic aplicat pieselor turnate
În general, piesele turnate sunt supuse analizelor
defectoscopice (cu lichide penetrante, cu radiaţii penetrante, cu
ultrasunete şi cu pulberi magnetice), controlului dimensional,
gabaritic, de calitate etc. Rebuturile recuperabile sunt recondiţionate
iar cele irecuperabile sunt topite şi folosite pentru elaborarea noilor
aliaje.

2.2.2. FORMAREA MECANIZATĂ, FOLOSIND

AMESTECURI DE FORMARE OBIŞNUITE

Avantajele mecanizării sunt creşterea productivităţii, preciziei

şi gradului de compactizare a amestecului de formare.
Dezavantaje procedeelor de acest tip constau în folosirea
miezurilor metalice (tensiuni interne suplimentare) şi faptul că
formele sunt crude (rezistenţă scăzută).
Formarea mecanizată se poate face: prin presiune, folosind
maşini pneumatice (v. fig. 2.6) sau hidraulice; prin presare cu
membrană de cauciuc (v. fig. 2.7); prin aruncare (v. fig. 2.8); prin
insuflare (v. fig. 2.9); prin scuturare etc.
În cazul formării prin presiune gradul de îndesare variază pe
înălţime, fiind mai mare în partea de sus a semiformei (v. fig. 2.6).
28 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

La formarea prin presare cu membrană de cauciuc există

pericolul umplerii incomplete a ramei de formare şi se pune problema
etanşeităţii în zona de asamblare a ramelor (fig. 2.7).

Fig. 2.6. Formarea prin presiune:
1 - placă de model; 2 - piston;
3 - ramă de formare; 4 - model;
5 - ramă corespunzătoare surplusului
de amestec de formare; 6 - poanson.
Fig. 2.7. Formarea prin presare
cu membrană de cauciuc :
1 - amestec de formare; 2 - placă de model;
3 - ramă de formare; 4 - membrană
de presare a amestecului de formare.

La formarea prin aruncare (fig. 2.8), aruncătorul 2 sau rama de

formare 4 au o mişcare de deplasare pe orizontală.
Amestecul de formare se
introduce continuu pe
fereastra 1 a capului aruncător
2 iar prin intermediul rotorului
3 se aruncă în interiorul ramei
de formare 4.
În cazul formării prin
suflare, o parte a amestecului
de formare este suflat şi trimis
sub presiunea aerului
comprimat în interiorul ramei
de formare 6 (fig. 2.9).
Circulaţia aerului este
Fig. 2.8. Formarea prin aruncare: uşurată de rotorul 4-5 care
1 - fereastră; 2 - capul aruncător; afânează amestecul şi de
3 - rotor; 4 - ramă de formare. gurile de evacuare 9-10.

Miezurile se pot executa pe maşini de format miezuri, care în

general funcţionează pe aceleaşi principii cu maşinile de executat
forme, umplerea cutiei de miez cu amestec de formare, îndesarea
acestuia, închiderea şi blocarea cutiei şi evacuarea miezului pe placa
de uscare fiind mecanizate.
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 29

Fig. 2.9. Formarea prin insuflare: Fig. 2.10. Modul de formare

1 – buncăr; 2-3 – plăci găurite; a miezurilor:
4-5 – rotor; 6 – ramă de formare; 1 - rezervor; 2 - corpul maşinii;
7 – ajutaj lateral; 8 – grătar lateral; 3 - şurub melcat; 4 - ajutaj; 5 - miez.
9-10 – guri de evacuare a aerului.

În corpul maşinii 2, amestecul se îndeasă prin împingere

(fig. 2.10), scuturare, suflare sau împuşcare. Melcul 3 poate fi acţionat
manual sau mecanizat. Se pot obţine miezuri cu secţiune transversală
constantă (diametre de 20…150 mm) şi lungime maximă de
1000 mm.
După uscare, miezul este tăiat la lungimea dorită. Se pot obţine
şi miezuri cu orificiu central de aerisire dacă melcul se continuă cu o
tijă subţire care pătrunde în ajutajul 4.
Cutiile de miez pentru formarea mecanizată sunt metalice şi
prezintă o mare varietate de soluţii constructive în funcţie de
configuraţia miezului şi de metoda utilizată.

2.2.3. TURNAREA ÎN FORME CU PEREŢI SUBŢIRI,

FOLOSIND AMESTECURI DE FORMARE SPECIALE

Formele cu pereţi subţiri (forme coji) sunt forme temporare

obţinute în general din nisip cuarţos şi lianţi speciali. Formele coji se
pot obţine prin formarea cu modele calde sau cu modele uşor fuzibile.

a. Executarea formelor coji folosind modele calde

În această situaţie cavitatea formei rezultă prin asamblarea a

două coji subţiri confecţionate dintr-un amestec de formare refractar şi
întărit pe cale termo-chimică. Amestecul de formare este alcătuit din
nisip cuarţos de granulaţie fină şi o răşină sintetică ca liant (novolacul,
bachelita). Modelele sunt confecţionate din fontă cenuşie, aliaj de
aluminiu sau oţel.
30 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

Succesiunea operaţiilor de executare a formelor coji este

prezentată în figura 2.11.

Fig. 2.11. Turnarea în forme coji:

1 - placă-model; 2 - model; 3 - buncăr; 4 - amestec de formare;
5 - semiformă coajă; 6 - miez; 7 - formă coajă; 8 - ramă container.

I. Placa-model 1 şi modelul 2 încălzite într-un cuptor la

250...300 0C se fixează deasupra buncărului rotativ 3 ce conţine
amestecul de formare 4.
II. Se roteşte buncărul 3 şi se formează coaja 5 prin căderea
amestecului de formare 4 peste modelul încălzit 2. După
20 ... 30 secunde, prin topirea-polimerizarea liantului, granulele de
nisip se leagă între ele şi se obţine o formă coajă cu grosimea de
5 - 8 mm.
III. Se aduce buncărul 3 în poziţia iniţială, se desprinde
ansamblul placă-model de forma coajă (crudă) de pe buncărul 3 şi se
introduce într-un cuptor încălzit la 300 ... 350 0C, unde se menţine
2...8 min. pentru definitivarea întăririi. Se demulează coaja 5 de pe
model cu ajutorul tijelor extractoare.
IV. Se asamblează cojile şi eventualele miezuri 6 (prin lipire cu
adezivi sau prindere cu cleme) pentru realizarea formei coji 7 şi se
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 31

aşează într-o ramă-container 8 ce se umple cu nisip sau amestec de

umplutură. Pentru uşurarea desprinderii cojilor, modelele se acoperă
cu vopsele izolante.
Pentru executarea miezurilor se folosesc cutii de miez metalice,
încălzite la 250 0C în care se află amestec de formare termoreactiv.
Semiformele coji se împachetează în nisip sau alice de fontă cu scopul
de a le mări rezistenţa în timpul procesului de turnare. După
împachetare urmează turnarea aliajului, dezbaterea prin spargerea
formei şi curăţirea.

b. Executarea formelor coji cu modele uşor fuzibile

“Cojile” se obţin prin scufundarea repetată a unor modele uşor

fuzibile (stearină şi parafină) în vopsele refractare (se întăresc pe cale
chimică). Modelele uşor fuzibile se obţin prin injectarea în matriţă a
compoziţiei de stearină şi parafină, se prind sub formă de ciorchine şi
se introduc în barbotina refractară. Modelele se întăresc prin
bombardare cu nisip şi calcinare la 910 0C.
Metalul se toarnă în forma coajă, anterior fixată în rame
metalice umplute cu amestec de formare. Metoda se utilizează pentru
obţinerea pieselor mici de mare precizie (din fontă sau oţel) şi a unor
piese din aliaje dure care nu mai suferă modificări.

2.3. TURNAREA ÎN FORME PERMANENTE

(DURABILE)

Formele durabile sunt confecţionate din aliaje metalice şi

rezistă, teoretic, la un număr infinit de turnări. Procedeele de turnare
în forme durabile asigură obţinerea unor avantaje majore cum ar fi:
- creşterea calităţii pieselor turnate (caracteristicile mecanice,
precizia dimensională, calitatea suprafeţelor);
- îmbunătăţirea indicatorilor tehnico-economici ai producţiei
(creşterea productivităţii, reducerea consumului de materii
prime şi materiale, eliminarea operaţiilor de formare );
- asigurarea unor condiţii mai bune de muncă.
Datorită costului ridicat al formelor metalice şi al utilajelor de
turnare, acest procedeu se justifică numai în cazul producţiei de serie.
Problemele tehnologice care apar în aceste situaţii sunt:
- asigurarea evacuării gazelor din formă (se prevăd răsuflători
şi canale de aerisire, dimensionate corespunzător);
- vitezele mari de răcire a aliajelor (alegerea corectă a
materialelor metalice din care sunt confecţionate formele şi
preâncălzirea acestora) care pot duce la obţinerea unor
32 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

structuri necorespunză-toare ale pieselor turnate prin

pierderea rapidă a fluidităţii (fontă albă în stratul superficial
al fontei cenuşii, acest lucru creând dificultăţi la prelucrarile
mecanice) şi la umplerea incompletă a formei.
Turnarea în forme durabile poate fi: gravitaţională, sub
presiune sau centrifugală.

2.3.1. TURNAREA OŢELULUI ÎN LINGOURI

Oţelul lichid se evacuează din agregatul de elaborare într-o oală

de turnare (fig. 2.12), cu capacitate variabilă, între 1 şi 1 000 t.

Fig. 2.12. Oală de turnare.

Din oală, oţelul se toarnă în forme metalice, denumite

lingotiere. Acestea sunt confecţionate din fontă refractară având
secţiune rotundă sau poligonală (pătrată, hexagonală etc.).
În funcţie de orientarea conicităţii lor, lingotierele pot fi normal
conice (v. fig. 2.13, a) sau invers conice (v. fig. 2.13, b). Lingotierele
invers conice (uneori şi cele direct conice) sunt prevăzute la partea
superioară cu o piesă suplimentară fixă sau detaşabilă, numită
maselotieră, în care se formează retasura de contracţie şi se
concentrează cele mai multe defecte de turnare.
Prin solidificarea oţelului în aceste forme se obţin lingouri; ele
au masa cuprinsă între circa o sută de kilograme şi câteva zeci (sau
sute) de tone. Partea lingoului cuprinsă în maselotieră se numeşte
maselotă.
Pentru obţinerea lingourilor se practică două procedee şi
anume:
- turnarea directă (v. fig. 2.13, a), când umplerea fiecărei lingotiere
se face individual, de sus în jos, direct din oala de turnare;
- turnarea indirectă (v. fig. 2.13, b), când mai multe lingotiere se
aşează pe un pod de turnare şi se reunesc la partea inferioară
printr-o reţea comună prevăzută cu o pâlnie şi sunt umplute
simultan, de jos în sus.
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 33

Fig. 2.13. Turnarea oţelului în lingotiere.

Turnarea directă prezintă avantajul unui montaj simplu, însă are

dezavantajul unei productivităţi reduse (oala de turnare trece de la o
lingotieră la alta) şi al apariţiei unor defecte în lingouri. Se aplică
oţelurilor necalmate.
Turnarea indirectă, în sifon, necesită un montaj mai complicat;
este însă mult mai productivă, deoarece permite umplerea de la o
singură acţionare a dopului oalei a unui număr mare de lingotiere. În
plus, umplerea este liniştită, fără stropi pe pereţii lingotierei. Se aplică
oţelurilor calmate.
Lingotierele din oţeluri necalmate sunt ieftine, au o cantitate
mare de material utilizabil (nu se îndepărtează maselotele) şi pot fi
utilizate cu rezultate bune pentru fabricarea de produse sau
semifabricate prin deformarea plastică la cald (prin laminare sau
forjare suflurile dispar, iar calitatea produselor obţinute este bună).
Oţelurile calmate sunt oţeluri complet dezoxidate în agregatul
de elaborare (cu mangan şi siliciu sub formă de feroaliaje) şi în oala
de turnare (cu ferosiliciu şi aluminiu).
Lingourile turnate din oţeluri calmate (complet dezoxidate) se
solidifică liniştit, prezintă retasură concentrată şi sunt foarte omogene.
De obicei, se obţin prin turnare indirectă în lingotiere invers
conice prevăzute cu maselotiere. Lingourile din oţel calmat sunt mai
scumpe, au un coeficient redus de utilizare a materialului, dar sunt
superioare calitativ celor din oţel necalmat.

2.3.2. TURNAREA CONTINUĂ A OŢELULUI

Metoda de turnare a oţelului în lingotiere are o serie de

deficienţe: prin îndepărtarea (şutarea) maselotelor au loc pierderi mari
de oţel, lingourile au structură neuniformă şi grosolană, sunt
34 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

neomogene chimic şi conţin multe incluziuni, consumul de manoperă

şi de timp la extragerea (stripajul) lingourilor din lingotiere este mare
etc.
Aceste dezavantaje sunt eliminate, în mare parte, folosind
metoda de turnare continuă, ce se aplică în prezent în două variante şi
anume:
- cu tragere pe verticală (cu fir vertical);
- cu tragere pe orizontală (cu fir orizontal).
Schema unei instalaţii de turnare continuă cu tragere pe
verticală este prezentată în figura 2.14, a. Oţelul lichid se toarnă din
oala de turnare (cu capacitatea de 10 ... 50 t) în pâlnia intermediară,
preîncălzită la cca. 1 000 0C, de unde curge în cristalizorul cu pereţi
dubli (răcit cu apă).

Fig. 2.14. Schema procesului de turnare continuă a oţelului.

La începutul procesului de turnare, sub cristalizator se

introduce un fund mobil, prins de o bară de antrenare, pe care se
solidifică rapid prima cantitate de oţel turnat. Când oţelul lichid umple
cristalizorul, se trage bara de antrenare în jos. În acest fel, lingoul
aproape solidificat trece prin rolele de ghidaj (unde este răcit cu apă
prin stropire şi se solidifică complet) şi este apoi prelucrat prin
deformare plastică (laminare) şi adus la forma dorită, în caja de
laminare. Produsul obţinut este tăiat de agregatul de tăiere în bucăţi de
lungime dorită, ce sunt preluate, pentru depozitare sau livrare, de un
elevator.
Procedeul de turnare continuă asigură obţinerea unor
importante avantaje tehnico-economice şi anume:
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 35

- se realizează produse cu structura fină şi uniformă prezentând

caracteristici mecanice ridicate;
- creşte viteza de turnare (5 m/min);
- retasura de contracţie apare numai la capătul final al lingoului
turnat continuu (pierderile de oţel sunt reduse);
- se înlocuiesc instalaţiile clasice, complicate şi costisitoare de
turnare, stripare şi laminare a lingourilor.
Pentru a micşora înălţimea halelor şi a reduce volumul
investiţiilor s-au introdus în practică instalaţii de turnare continuă cu
tragere pe orizontală (v. fig. 2.14, b).
Utilizarea intensivă, la încărcarea maximă, a instalaţiei de
turnare continuă impune utilizarea agregatelor de elaborare de mare
productivitate, de tipul convertizoarelor cu oxigen sau a cuptoarelor
electrice cu arc cu capacitate mare.
În prezent se studiază posibilitatea utilizării instalaţiilor de
turnare continuă la fabricarea ţevilor din oţel.

2.3.3. TURNAREA ÎN COCHILE

(TURNAREA GRAVITAŢIONALĂ)

Cochiliile sunt forme de turnare permanente în care se

introduce metalul topit numai sub acţiunea forţelor gravitaţionale.
Cochiliile pot fi monolit (lingotiera) sau din două bucăţi (cu plan de
separaţie vertical sau orizontal).
Turnarea în cochilă presupune următoarele etape tehnologice:
1) Confecţionarea cochiliilor şi a miezurilor:
- cochiliile sunt metalice (fontă, oţel, aluminiu);
- miezurile sunt metalice sau din amestec de formare.
2) Pregătirea cochiliei pentru turnare:
a) acoperirea suprafeţelor interioare ale cochiliei cu un material
refractar (grafit, argilă refractară etc.) şi cu o vopsea de protecţie (pe
bază de petrol);
b) preîncălzirea şi asamblarea cochiliei.
3) Turnarea metalului topit, care se poate face prin una din
metodele următoare:
- directă (pentru cazul cochiliilor monolit);
- în sifon (pentru cochiliile din două bucăţi - v. fig. 2.15, a);
- cu atac lateral: prin reţelele de turnare prelucrate în corpul
cochiliei sau prin reţelele de turnare ataşate cochiliei
(v. fig. 2.15, b).
4) Dezbaterea din formă, care se poate face prin împingerea sau
extragerea piesei cu elementele de lucru existente în corpul cochiliei,
sau prin dezmembrarea cochiliei.
36 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

a b

Fig. 2.15. Tipuri de cochile:

a – cu turnare în sifon; b – cu atac lateral.
1 - piesă; 2 - pâlnie; 3 - piciorul pâlniei; 4 - canale de umplere;
5 - miez; 6 - canale de aerisire.

5) Îndepărtarea reţelelor de turnare, maselotelor şi a bavurilor

(prin tăiere sau prin lovire).
Produsele obţinute prin acest procedeu de turnare sunt: pistoane
pentru motoare, bucşe, segmenţi pentru pistoane, roţi dinţate, cilindrii
de laminor. Folosind miezurile se pot obţine piese cu goluri interioare.
Miezurile pot fi confecţionate din metal sau din amestec de formare.
Miezurile metalice trebuie extrase imediat după turnare pentru a nu
împiedica contracţia.

2.3.4. TURNAREA SUB PRESIUNE

Turnarea sub presiune este un procedeu de turnare la care

introducerea materialului metalic topit în cavitatea formei se face sub
acţiunea unei presiuni exterioare. Prin acest procedeu se toarnă în
special piese din aliaje neferoase (pe bază de zinc, aluminiu, cupru
etc.), putându-se obţine şi piese bimetalice.
În acest scop se utilizează maşinile de turnare (camera de
presare plus matriţă), care se clasifică:
a. după tipul maşinii folosite:
- maşini cu cameră rece cu piston (orizontal sau vertical –
v. fig. 2.16);
- maşini cu cameră caldă (cu piston sau cu gaz – v. fig. 2.17);
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 37

b. în funcţie de presiunea realizată:

- de joasă presiune (p < 20 MPa);
- de înaltă presiune (p > 20 MPa, maşini cu cameră rece).
Spre deosebire de procedeul anterior, datorită frecării dintre
materialul metalic topit şi pereţii formei, creşte temperatura de lucru şi
odată cu aceasta fluiditatea (umplerea totală a cavităţii formei).
Procedeul se aplică de obicei pieselor mici cu configuraţii complexe şi
pereţi subţiri.
Matriţele se confecţionează din oţeluri înalt aliate (şi miezurile
– fixe sau mobile), pentru a rezista la şocuri termice, sunt tratate
termochimic (nitrate, cromate etc) în scopul creşterii durabilităţii şi
apoi sunt acoperite cu vopsele de protecţie.
Etapele turnării sub presiune cu cameră rece, cu piston vertical,
(fig. 2.16) sunt:
- turnarea metalului lichid în cilindrul de lucru;
- comprimarea metalului, în camera de presare, cu ajutorul
pistonului superior;
- dezbaterea piesei din semicochila mobilă, cu ajutorul
extractoarelor acţionate de arcuri şi îndepărtarea deşeului la sfârşitul
cursei de ridicare a celor două pistoane.

Fig. 2.16. Maşină de turnare sub presiune
cu cameră rece şi cu piston vertical:
1 - cilindru; 2 - piston inferior; 3 - resort;
4 - piston superior; 5 - canal de alimentare;
6 - cochilă.
Fig. 2.17. Maşina de turnare sub
presiune cu cameră caldă, cu gaz:
1 - creuzet, 2 - capac,
3 - conductă, 4 - cochilă.

În cazul turnării sub presiune cu cameră caldă precizia de lucru

este foarte ridicată, rezultând piese turnate ale căror suprafeţe care nu
se mai supun prelucrării mecanice ulterioare. Metalul topit este
introdus în creuzetul 1, încălzit cu flacără sau cu rezistenţă electrică.
Gazul insuflat prin capacul 2, refulează metalul lichid prin conducta 3
în cochila 4.
38 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.3.5. TURNAREA CENTRIFUGALĂ

Turnarea centrifugală se defineşte ca fiind procedeul de turnare

în forme metalice aflate în mişcare de rotaţie, metalul topit fiind
proiectat centrifugal pe peretele formei.
Turnarea centrifugală se poate realiza folosind maşini cu ax
vertical – figura 2.18, a (pentru confecţionarea pieselor scurte cu
diametru mare) şi cu ax orizontal – figura 2.18, b (pentru
confecţionarea pieselor lungi cu diametru scăzut).

a b

Fig. 2.18. Turnarea centrifugală:

a - cu ax vertical; b - cu ax orizontal;
1 – cochilă; 2 – arbore de antrenare; 3 – capac; 4 – jgheab;
5 – cărucior; 6 – platformă; 7 – placă extractoare.

Avantajele turnării centrifugale sunt:

- obţinerea pieselor tubulare fără utilizarea miezurilor;
- grad înalt de utilizare a materialului (lipsesc maselotele şi
reţelele de turnare);
- productivitate ridicată;
- structură granulară fină a piesei turnate (viteză ridicată de
răcire);
- configuraţie exterioară precisă a piesei (datorată forţei
centrifuge, Fc);
- caracteristici mecanice bune (compactitatea peretelui piesei,
separarea incluziunilor nemetalice spre suprafaţa interioară
a piesei etc.).
Dezavantajele turnării centrifugale sunt:
- grosimea neuniformă a pereţilor piesei;
- configuraţie geometrică interioară imprecisă;
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 39

- segregarea componenţilor după greutatea specifică

(la turnarea aliajelor pe bază de plumb, fazele mai grele de
plumb segregă în zonele exterioare ale pieselor).
Parametrii principali a procedeului de turnare centrifugală sunt:
cantitatea de material turnat, mt , turaţia formei, n şi forţa centrifugă,
Fc.
Pentru turnarea centrifugală cu ax vertical turaţia se calculează
cu relaţia:

H (2.1)
n = 1892 ⋅ ;
D ⋅ ∆D

unde: D reprezintă diametrul mediu al piesei şi ∆D - abaterea maximă

admisă la diametrul interior:

D1 + D2
D= (2.2)
2
∆D = D1 − D2 .

Pentru turnarea centrifugală cu ax orizontal turaţia se calculează

cu relaţia:

K
n = 1342 ⋅ ; (2.3)
D

unde: k reprezintă un coeficient dependent de materialul turnat, tipul

formei – căptuşite sau necăptuşite etc.
Forţa centifugă se calculează cu relaţia:

Fc = µω2 r ; (2.4)

în care:
m reprezintă masa particulelor de metal;
ω - viteza unghiulară a particulelor;
r - distanţa la care se găsesc particulele faţă de axa de
rotaţie.
Procedeul de turnare centrifugală se utilizează pentru
confecţionarea: conductelor, bucşelor metalice sau bimetalice,
tuburilor, ţevilor placate cu aliaje anticorozive etc.
40 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

2.4. DEFECTELE PIESELOR TURNATE

Putem defini defectele de turnare ca fiind abateri ale pieselor
reale de la prescripţiile tehnice impuse (de formă, masă, structură,
aspect exterior,compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice).
Defectele pieselor turnate se pot împărţi în trei grupe:
1) defecte admisibile fără remanieri;
2) defecte admisibile cu remanieri;
3) defecte neadmisibile (determină rebutarea pieselor).
Defectele pieselor turnate se simbolizează printr-o literă urmată
de trei cifre (tab. 2.1).

Tabelul 2.1.

Simbolizarea defectelor pieselor turnate

Litera + cele trei cifre
Categoria de bază a defectului Grupa Subgrupa Tipul specific
(A,B,C,D,E,F,G,H.) de defect

Principalele tipuri de defecte sunt:

1. Golurile care pot fi: sulfuri, microsulfuri, retasuri,
microretasuri. Cauzele sunt gazele din metalul topit
(insuficienta dezoxidare şi degazare) sau din amestecul de
formare (inexistenţa răsuflătorilor şi a canalelor de aerisire),
sau dimensionarea incorectă a reţelei de turnare.
2. Incluziunile care la rândul lor pot fi metalice, nemetalice,
incluziuni de zgură sau nisip. Cauzele care conduc la
producerea acestor defecte sunt elaborarea neîngrijită, curăţarea
insuficientă de zgură şi de nisip, reţele de turnare
necorespunzătoare.
3. Fisurile care se produc datorită existenţei tensiunilor de
contracţie termice şi structurale (viteză de răcire foarte mare)
sau din cauza aplicării necorespunzătoare a tratamentelor
termice.
4. Defectele de suprafaţă (crustă, umflătură, asperităţi) se produc
datorită refractarităţii scăzute a amestecului de formare,
îndesării insuficiente şi a permeabilităţii scăzute.
5. Defectele geometrice şi de greutate (bavura, deformarea,
dimensiuni şi greutate necorespunzătoare) se produc datorită
centrării incorecte a ramelor, deplasării formelor, deformării
miezurilor la uscare şi uzurii cutiei de miez şi a modelelor.
 2. Realizarea pieselor metalice prin turnare 41

6. Defectele de structură (structură necorespunzătoare, segregaţie,

zonă dură) se produc datorită amestecării insuficiente a
metalului înainte de turnare.
7. Abaterile de la compoziţia chimică care se produc din cauza
elaborării greşite.
8. Abateri de la caracteristicile mecanice datorită tratamentelor
termice necorespuzătoare.
În acest sens se recomandă executarea controlului în turnătorii:
- controlul primar care se face asupra materiilor prime,
combustibililor, fondanţilor, materialelor de formare;
- controlul intermediar se face asupra utilajului, amestecului de
formare, asamblării formelor, asupra elaborării şi turnării;
- controlul final se realizează în scopul determinării defectelor
interioare (raze X şi ultrasunete), a defectelor exterioare (lichide
penetrante, vopsele speciale) şi a caracteristicilor fizico-chimice
(pe epruvete).
În cazul în care piesele intră în categoria rebuturilor
recuperabile, se trece la remedierea acestora prin:
a - procedee mecanice (curăţire, îndreptare, bucşare, placare);
b - sudare sau metalizare;
c - procedee chimice (impregnare, chituire);
d - tratamente termice corespunzătoare tipului de material,
pentru eliminarea defectelor de structură şi obţinerea unor proprietăţi
fizico-chimice finale dorite.

2.5. LUCRARE DE VERIFICARE

1. Clasificaţi procedeele de turnare.

2. Care sunt etapele fabricării pieselor turnate ?
3. Enumeraţi elementele componente ale unei forme de turnare
temporare.
4. Enumeraţi procedeele de formare mecanizată, folosind amestecuri de
formare obişnuite.
5. Care este succesiunea operaţiilor de executare a formelor coji folosind
modele calde ?
6. Care este succesiunea operaţiilor de executare a formelor coji folosind
modele uşor fuzibile ?
7. Care sunt principalele tipuri de turnări în forme durabile ?
8. Care sunt etapele turnării sub presiune cu cameră rece şi piston
vertical ?
9. Explicaţi diferenţele existente între turnarea centrifugală cu ax vertical
şi turnarea centrifugală cu ax orizontal.
10. Care sunt principalele tipuri de defecte ale pieselor turnate, cauzele
acestora şi metodele specifice de remediere ?
 42 Tehnologii Primare. Noţiuni teoretice

REZUMAT

Turnarea este o metodă tehnologică de fabricare a pieselor prin

solidificarea materialului metalic topit introdus în cavităţile de lucru
ale unor forme cu configuraţie şi dimensiuni corespunzătoare numite
forme de turnare.
Formele cu pereţi subţiri (forme coji) sunt forme temporare
obţinute în general din nisip cuarţos şi lianţi speciali. Formele coji se
pot obţine prin formarea cu modele calde sau cu modele uşor fuzibile.
Formele durabile sunt confecţionate din aliaje metalice şi rezistă,
teoretic, la un număr infinit de turnări.
Turnarea sub presiune este un procedeu de turnare la care
introducerea materialului metalic topit în cavitatea formei se face sub
acţiunea unei presiuni exterioare.
Defectele de turnare sunt abateri ale pieselor reale de la
prescripţiile tehnice impuse (de formă, masă, structură, aspect
exterior, compoziţie chimică, proprietăţi fizico-mecanice).

BIBLIOGRAFIE
1. AMZA, GH.: Ecotehnologie, Editura Printech, Bucureşti, 2007.
2. AMZA, GH. ş.a. Tratat de Tehnologia materialelor, vol. I, Editura
Academiei Române, Bucureşti, 2002.
3. ANGELESCU, A., VIŞAN, S., SOCOLESCU, A.M.: Tehnologie
industrială, Editura ASE, Bucureşti, 2002.
4. BICA, I.: Elemente de impact asupra mediului, Editura
Matrix-Rom, Bucureşti, 2000.
5. CIOBOTARU, V., SOCOLESCU, A.M.: Priorităţi ale
managementului de mediu, Editura Meteor Press, Bucureşti, 2006.
6. GÂF-DEAC, I.: Dezvoltarea structurală a tehnologiilor moderne,
Editura All Beck, Bucureşti, 2001.
7. LAZĂR, A. ş.a.: Ecologie aplicată, Editura Universităţii
Petrol – Gaze din Ploieşti, 2006.
8. MINESCU, M.: Tehnologia materialelor, Editura Universității din
Ploiești, 1996.
9. SĂVULESCU, M.J., ZISOPOL, D.G.: Tehnologii industriale şi de
construcţii, Editura Universităţii din Ploieşti, 2002.
10. ZISOPOL, D.G., SĂVULESCU, M. J.: Bazele tehnologiei. Editura
Universităţii din Ploieşti, 2003.
11. ZISOPOL, D.G., DUMITRESCU, A., TRIFAN, C.N.:
Ecotehnologie. Noțiuni teoretice, aplicații și studii de caz. Editura
U.P.G. din Ploieşti, 2010.