Curs 1

ASPECTE TEHNICO-ECONOMICE
PRIVIND FABRICAREA PIESELOR
TURNATE
Principiul şi avantajele obţinerii pieselor metalice prin
turnare.

Obţinerea pieselor metalice prin turnare cuprinde

următoarele procese tehnologice:

realizarea unei forme refractare care să conţină o cavitate

având geometria piesei ce trebuie obţinută (formare);
topirea şi obţinerea compoziţiei chimice a aliajului din care
se toarnă piesa (topire sau elaborare);
umplerea formei cu aliaj lichid (turnare);
solidificarea, răcirea şi extragerea piesei din formă
(dezbatere);
ajustarea şi finisarea geometriei, a rugozităţii şi a structurii
piesei turnate (curăţire).
Fig.1.1. Etapele fabricarii pieselor turnate.
 Importanţa procesului tehnologic de turnare pentru
industria constructoare de maşini este pusă în evidenţă
prin faptul că în ansamblul unei maşini piesele turnate
reprezintă 50-70% din masa produselor finite şi circa 20-
25% din valoarea acestora.

 Aceste procente pun în evidenţă pe de o parte ponderea

mare a tehnologiilor de turnare în procesele de fabricaţie,
iar pe de altă parte costul redus al acestor tehnologii.
Obţinerea pieselor metalice prin turnare prezintă
următoarele avantaje:

simplitatea obtinerii pieselor;

se pot obţine piese de configuratii complexe;

se pot obţine piese cu orice masă şi orice dimensiuni

(de la ordinul miligramelor până la ordinul sutelor de
tone);

asigura obtinerea pieselor din aliaje greu deformabile

(fonte, bronzuri, multe aliaje de Al, Mg)

precizie relativ mare in respectarea formei pieselor si

reducerea maxima a adosurilor de prelucrare ;

prelucrarea usoara in majoritatea cazurilor ;

 cantitatea de şpan rezultat la prelucrarea prin aşchiere a
pieselor turnate este în general mai mică decât la
prelucrarea pieselor obţinute prin alte procedee;

 posibilitatea utilizarii deseurilor si rebuturilor ca materie

prima, prin retopire ;

 posibilitatea mecanizarii totale a procesului de productie,

cu garantarea preciziei pieselor obtinute si a
proprietatilor fizico-mecanice constante ;

 se poate aplica în condiţii economice la orice serie de

fabricaţie;

 costul de fabricaţie al pieselor turnate este mai scăzut

decât al pieselor obţinute prin alte procedee de
prelucrare.
 Ca urmare a acestor avantaje în ultimle decenii s-a
manifestat o tendinţă continuă de extindere a realizării
semifabricatelor prin turnare la o gamă cât mai mare de
repere realizate din aliaje metalice şi în general de
creştere a producţiei de piese turnate.

 De asemenea s-a urmărit continuu să se perfecţioneze

tehnologiile de turnare cu scopul îmbunatatirii
performanţelor pieselor turnate sau a creşterii
productivităţii.

 Exemplu elocvent în acest sens îl constituie înlocuirea

tehnologiei de matriţare, cu turnarea la producţia de
arbori cotiţi sau arbori cu came pentru motoarele de
autovehicule şi de tractoare, ceea ce a condus la
reducerea cu până la de trei ori a cheltuielilor de
producţie la aceste repere.
Obţinerea pieselor prin turnare implică şi unele
dezavantaje dintre care cele mai semnificative sunt
următoarele:

rezistenţa mecanică a pieselor turnate este mai scazută

comparativ cu aceea a pieselor obţinute prin deformare
plastică;
rugozitatea suprafeţelor pieselor turnate este în general
mai mare decât în cazul semifabricatelor obţinute prin
alte tehnologii;
precizia dimensională a pieselor turnate este în general
mai scazută decât a pieselor obţinute prin alte procedee;
tehnologiile de turnare sunt mai poluante şi determină
condiţii de microclimat grele la locul de muncă, având
impact ecologic negativ asupra zonei de amplasare a
turnătoriilor.
 În ultimile decenii s-au dezvoltat procedee speciale de
turnare care reduc aceste dezavantaje.Îmbunătăţirea
performanţelor calitative s-a realizat în detrimentul
costurilor de fabricaţie. De aceea aceste procedee de
turnare sunt aplicabile numai în cazuri speciale când
costurile ridicate se justifică.

 Un rol important în realizarea tehnologiilor de turnare

îl are utilajul tehnologic utilizat în procesul de formare
şi turnare. Prin utilaj tehnologic în cazul tehnologiilor
de turnare se întelege complexul de dispozitive
tehnologice şi verificatoare (modele, cutii de miez,
rame de formare, verificatoare) cu ajutorul cărora se
obţin şi se asamblează formele în vederea turnării.
 Clasificarea proceselor de turnare.

 În procesele de turnare a pieselor metalice intervin

multe operaţii tehnologice care se pot realiza în mod
diferit. De aceea tehnologiile de turnare sunt foarte
diversificate, existând posibilitatea clasificării în funcţie
de criterii diferite.

 Cele mai uzuale clasificări ale proceselor de turnare a

pieselor metalice au la bază criterii tehnologice. Aceste
clasificări se regăsesc de multe ori în denumirea uzuală
proceselor de turnare. Datorită variantelor multiple de
obtinere a formelor, a dispozitivelor de formare, cât şi a
procesului de umplere a formelor cu aliaj lichid este
dificil de realizat o clasificare unitară generală, care să
includă toate procedeele de turnare întâlnite în
practică.
 Clasificarea proceselor de turnare după tipul (constituţia)
formelor:
 Turnare în forme pierdute
 Turnare în forme permanente
 Turnare în forme semipermanente
Formele pierdute sunt forme care se utilizează la o singură
turnare. Ele sunt realizate din materiale refractare granulare,
compactate prin diverse procedee fizico-chimice. Materiale
utilizate la execuţia formelor pierdute se numesc materiale de
formare. După solidificarea şi răcirea pieselor, formele se
distrug în vederea extragerii pieselor din formă. Operaţia este
numită dezbatere. În unele cazuri materialele de formare
rezultate din dezbaterea formei se reutilizează în procesul de
formare pentru executarea altor forme. Formele pierdute se
execută cu ajutorul unor dispozitive numite modele şi cutii de
miez. Aceste dispozitive au rolul de a realiza cavităţile din
formă destinate umplerii cu aliaj lichid.
 Formele permanente se utilizează la turnări repetate fără
recondiţionări. Ele sunt realizate din aliaje metalice (fonta
cenusie sau fonta aliata) şi se numesc matriţe sau cochile.

 Formele semipermanente (mixte) sunt realizate dintr-un

suport permanent (confectionat din aliaje metalice, caramizi,
beton, etc.) si o parte pierdută care se reface la fiecare
turnare. Partea pierdută a formei constă într-un strat subţire
de ordinul centimetrilor care constituie zona de contact cu
aliajul turnat şi care reproduce amprenta în care se toarnă
piesa.
  Clasificarea procedeelor de turnare în forme pierdute
după natura şi construcţia modelelor utilizate la
executarea formelor.
Tipul formei. După numărul de După natura şi
utilizări a modelelor construcţia modelelor
(tipul modelelor).
  Forme realizate cu Modele convenţionale
Forme pierdute modele permanente Modele schelet
Modele tip şablon
Forme realizate cu Modele uşor fuzibile
modele pierdute Modele gazeificabile

 Modelele pierdute se utilizează pentru executarea unei

singure forme de turnare după care se distrug în vederea
extragerii modelului din formă. Modelele pierdute usor fuzibile
sunt confecţionate din stearină, parafină şi ceară şi se extrag
din formă prin topire. Modelele pierdute gazeificabile se
extrag din formă prin ardere la turnarea aliajului şi se execută
din polisitiren expandat.
 Modele permanente sunt modelele care permit realizarea
mai multor forme cu acelaşi model. Ele sunt confecţionate
din lemn, aliaje metalice, mase plastice, etc.

 Modelele permanente se clasifică după construcţie:

 Modelele conventionale reproduc în întregime geometria
cavităţii pe care o realizează în formă.
 Modelele schelet sunt realizate sub formă de nervuri şi
reproduc numai grosimea si perimetrul piesei, respectiv ale
cavitatii care se realizeaza în formă.
 Modelele tip şablon au forma unor plăci şi reproduc numai
geometria secţiunii piesei, respective a amprentei care se
execută în formă.
 Clasificarea procedeelor de turnare în forme pierdute
după modul de compactare-întărire a formelor.
Tipul formei Principiul (mecanismul) procesului Modul de realizare a
de compactare-întarire compactării

    Manual  
    Mecanizat Scuturare
    Presare
    Aruncare
  Îndesare (întărire) mecanică Suflare
  Împuşcare
  Vibrare
Forme pierdute Explozie
Detentă
Combinat
  Autoîntărire la rece
Întarire chimică Întărire la cald
Prin ardere
Prin insuflare de gaz
Întărire prin uscare  
Întărire prin îngheţare  
Întărire prin depresurizare  
(vidare)
Întărire în câmp magnetic  
Întărire combinată Mecanic+chimic
Mecanic+uscare
Chimic+depresurizare
  Clasificarea procedeelor de turnare după modul de
umplere a formelor cu aliaj lichid
Tipul formei de Modul de umplere Denumirea Variantele
turnare. a formei procedeului procedeului
  Sub acţiunea greutăţii Turnare Turnare în forme
  metalului gravitaţională pierdute
Forme permanente (statică) Turnare în forme
(procedee speciale permanente (cochile)
de turnare) Prin injectare Turnare la presiune Cu cameră rece
  ridicata Cu cameră caldă
Cu cameră de
presare orizontală
Cu cameră de
presare verticală
Prin suprapresiunea Turnare la presiune  
unui gaz joasă
Prin depresurizarea Turnare prin  
formei aspirare
Prin rotirea formei Turnare Cu ax orizontal
centrifugală Cu ax vertical
Continuă Turnare continuă Cu cristalizator fix
Cu cristalizator
mobil
 Turnarea gravitaţională se caracterizează prin aceea
că aliajul lichid umple forma de turnare datorită greutăţii
proprii.

Turnarea centrifugală se caracterizează prin aceea că

în timpul turnării forma de turnare este supusă unei mişcări
de rotaţie, iar umnplerea amprentei din formă se realizează
datorită forţei centrifuge care actionează asupra aliajului
lichid.

Turnarea la presiune ridicată se caracterizează prin

aceea că aliajul pătrunde în amprenta formei sub acţiunea
unei suprapresiuni mari realizată cu ajutorul unui piston
acţionat mecanic într-un cilindru de presare.
Suprapresiunea este de ordinul zecilor de atmosfere.
 Turnarea la presiune scazută constă în aceea că aliajul
pătrunde în forma de turnare sub acţiunea suprapresiunii
create de un gaz, aflat sub presiune, care acţionează la
suprafaţa liberă a aliajului lichid aflat într-un cuptor de
turnare.

Turnarea prin aspiraţie se caracterizează prin aceea că

aliajul lichid pătrunde în forma de turnare datorită unei
diferenţe de presiune creată prin depresurizarea amprentei.

Turnarea continuă se caracterizează prin faptul că

aliajul lichid se toarnă continu într-o formă de tipul unui
cristalizator, care este răcit forţat, iar piesa turnată se
extrage concomitent, continu, pe măsura solidificării, pe la
partea opusă a cristalizatorului. În acest mod se obţin piese
având secţiune constantă şi lungime mult mai mare decât
lungimea formei de turnare.
 Proiectarea proceselor tehnologice de turnare are la bază
desenul de execuţie al piesei şi condiţiile tehnice impuse de
proiectant privind natura aliajului, precizia dimensională,
rugozitatea suprafeţelor neprelucrate şi mărimea seriei de
fabricaţie.
Inainte de proiectarea unei tehnologii de turnare este
necesar să se adopte procedeul de turnare prin care se va
realiza piesa. Procedeul adoptat trebuie să îndeplinească
urmatoarele conditii:
să permită turnarea aliajului din care se realizează
piesa;
să asigure obţinerea configuraţiei geometrice şi
grosimea pereţilor piesei;
să asigure precizia dimensionala si rugozitatea
suprafetelor neprelucrate;
să asigure un cost redus în concordanţă cu mărimea
seriei de fabricaţie;
să poată fi aplicat în condiţiile de dotare a atelierului în
care se toarnă piesa.
 La alegerea procedeului de turnare trebuie să se
aibă în vedere performanţele şi limitele aplicabilităţiii
fiercărui procedeu de turnare. Procedeele de turnare
cuprinse în clasificările anterioare au anumite domenii de
aplicabilitate în ceea ce priveste natura aliajelor care se
pot turna, masa pieselor, geometria pieselor, grosimea
pereţilor care se pot obţine, precizia dimensională şi
rugozitatea suprafeţelor.

O caracterisitică importantă privind aplicarea

diverselor procedee de turnare o reprezintă grosimea
minimă a pereţilor piesei turnate, care se pot obţine prin
procedeul respectiv. Grosimea minimă realizabilă a
pereţilor pieselor turnate depinde de gabaritul şi de
configuraţia piesei turnate, de natura aliajului care se
toarnă şi de tipul formei.
 Fluxul tehnologic în procesul de fabricaţie a pieselor
turnate.

Numărul şi succesiunea operaţiilor care intervin în

procesul de fabricaţie a pieselor turnate depinde de natura
aliajului care se toarnă şi de tipul procedeului de formare –
turnare.

Procedeul de turnare cel mai răspândit este procedeul de

turnare în forme pierdute, compactate prin îndesare
mecanică, cunsocut sub denumirea de turnare in forme
crude. Acest procedeu este aplicabil in condiţii economice
la turnarea oricăror piese inidiferent de mărime, serie,
configuraţie şi aliaj, având cel mai larg domeniu de aplicare.
Procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate în forme
crude cuprinde trei fluxuri tehnologice şi anume:

fluxul tehnologic de preparare a amestecurilor de formare

şi de realizare a formelor;

fluxul tehnologic de topire (elaborare) a aliajelor lichide

(în vederea turnării în forme);

fluxul tehnologic de dezbatere şi curăţire a pieselor

turnate;
Procesul tehnologic de obţinere a formelor pierdute este
cunoscut sub denumirea de formare şi cuprinde
următoarele grupuri de operaţii:

prelucrarea materialelor de formare brute în vederea

preparării amestecurilor de formare;

prepararea amestecurilor de formare;

execuţia formelor şi a miezurilor;

asamblarea şi asigurarea formelor în vederea turnării.
 Procesul tehnologic de topire şi elaborare a aliajelor
lichide prezintă particularităţi diferite de la un aliaj la
altul, în funcţie de natura cuptoarelor utilizate şi a
materiilor prime. Acest proces tehnologic cuprinde în
principiu operaţiile de pregătire şi dozare a încărcăturii
metalice şi auxiliare destinate elaborării şi topirii
aliajelor, - topirea şi corectarea compoziţiei chimice şi a
temepraturii şarajei şi turnarea propriu-zisă în forme.
 Procesul tehnologic de dezbatere, curăţire şi control a
pieselor turnate, cuprinde dezbaterea pieselor din forme
după solidificarea şi răcirea lor, îndepărtarea reţelelor de
turnare, a maselotelor şi pregătirea în vederea livrării,
conform condiţiior tehnice şi a prescripţiilor din desenul
de piesă turnată. Această prelucrare urmăreşte
tratamentul termic în vederea corectării structurii şi
detensionării, curăţirea suprafeţelor, ajustarea,
remedierea defectelor de suprafaţă şi eventual vopsirea.
 In cazul turnării în forme permanente procesul de
realizare a formelor este diferit. Formele se realizează
prin operaţii de turnare, prelucrare prin aşchiere, sau
prin electroeroziune, operaţii care se execută de obicei
în sculării, în afara turnătoriei propriu-zise. De aceea în
cazul turnării în forme permanente fluxul tehnologic de
obţinere a pieselor turnate care se desfăşoară în
turnatoria propriu-zisăa cuprinde numai procesul de
topire-turnare şi procesul de dezbatere-curăţire a
pieselor turnate.

 De asemenea, la turnarea în forme permanente a unor

aliaje neferoase este posibil ca fluxul tehnologic de
dezbatere şi curăţire să fie mai simplu, unele operaţii
nefiind necesare.
Deoarece procesul tehnologic de obţinere a pieselor turnate
care se desfăşoară în turnătorii este foarte complex, iar
operaţiile sunt foarte diferite, turnătoriile sunt organizate în
general pe ateliere în funcţie de specificul operaţiilor.
Principalele ateliere care intră în componenţa unei turnătorii
sunt:
•atelierul de preparare a amestecurilor de formare, în care
se executa operaţiile de prelucrare a materialelor brute de
formare şi de miezuire;
•atelierul de miezuire, în care se execută miezurile;
•atelierul de formare, în care se execută şi se asamblează
formele propriu-zise;
•atelierul de şarjare, în care se realizează pregătirea şi
dozarea materialelor destinate topirii şi elaborării aliajelor
lichide;
•atelierul de topire-turnare;
•atelierul de dezbatere, în care are loc dezmembrarea
formelor în vederea extragerii pieselor turnate;