SECTIUNEA 1

RAPORTUL STIINTIFIC SI TEHNIC

(RST)

ETAPA DE EXECUTIE NR.

1/2009 CU TITLUL
“Studiul proprietatilor de suprafata ale materialelor metalice utilizate in productia de
piese si subansamble din industria auto, in vederea imbunatatirii performantelor
functionale ale acestora”
D RST - Raport stiintific si tehnic in extenso o
cuprins;
o obiectivele etapei de executie; o rezumatul etapei; o descrierea stiintifica si
tehnica, cu punerea in evidenta a rezultatelor etapei
si gradul de realizare a obiectivelor; (se vor indica rezultatele) o
anexe (documentatie de executie, caiet de sarcini, teme de
proiectare,
 buletine de incercari, atestari, certificari, etc. - dupa caz); o
concluzii(se prezinta punctual) o bibliografie;
D Indicatorii de rezultat generali si specifici pentru etapa raportata

D Proces verbal de avizare interna

D Proces verbal de receptie a lucrarilor

 CUPRINS

Pag.
I Obiectivele fazei de executie 2
II Rezumatul etapei 3
III Descrierea stiintifica si tehnica 3
III.1 Introducere 3
III.2 Analiza si selectarea componentelor metalice 3
III.3 Formularea de solutii tehnice pentru cresterea rezistentei la uzura a 42
componentelor metalice
III.3.1 Mecanisme de durificare in straturi nanocompozite 44
III.3.1.1 Durificare prin modelarea granitelor de graunti 44
III.3.1.2 Durificare prin crestere de solutii solide 45
III.3.1.3 Durificare prin tratamente de imbatranire 46
III.3.1.4 Durificare prin tensiune compresiva 46
III.3.2 Mecanisme de cresterea a rezilientei in straturi nanocompozite 47
III.3.2.1 Rezilienta prin cresterea ponderii fazei ductile 47
III.3.2.2 Rezilienta prin transformari de faza specifice 47
III.3.2.3 Rezilienta datorata existentei tensiunilor de tip compresiv 47
III.3.2.4 Rezilienta prin insertia unor structuri de nanotuburi 48
III.3.2.5 Rezilienta prin gradiente compozitionale si/sau structurale 48
III.3.3 Stabilirea metodelor de obtinere si a tipurilor de straturi subtiri ce vor fi dezvoltate 49

III.3.3.1 Metode de obtinere 49

III.3.3.2 Tipuri de straturi 50
IV Concluzii 50
V Bibliografie 50
VI Indicatori de rezultat generali si specifici pentru etapa raportata 53
VI.1 Indicatori de rezultat generali 53
VI.2 Indicatori de rezultat specifici pentru etapa raportata 54

Obiectivele fazei de executie

Obiectivele specifice in cadrul etapei actuale,

prevazute in planul de realizare a proiectului, sunt urmatoarele:
Analiza si selectarea componentelor metalice
Formulareadesolutiitehnicepentrucresterearezistenteilauzuraa componentelor metalice

2
 CUPRINS

Pag.
I Obiectivele fazei de executie 2
II Rezumatul etapei 3
III Descrierea stiintifica si tehnica 3
III.1 Introducere 3
III.2 Analiza si selectarea componentelor metalice 3
III.3 Formularea de solutii tehnice pentru cresterea rezistentei la uzura a 42
componentelor metalice
III.3.1 Mecanisme de durificare in straturi nanocompozite 44
III.3.1.1 Durificare prin modelarea granitelor de graunti 44
III.3.1.2 Durificare prin crestere de solutii solide 45
III.3.1.3 Durificare prin tratamente de imbatranire 46
III.3.1.4 Durificare prin tensiune compresiva 46
III.3.2 Mecanisme de cresterea a rezilientei in straturi nanocompozite 47
III.3.2.1 Rezilienta prin cresterea ponderii fazei ductile 47
III.3.2.2 Rezilienta prin transformari de faza specifice 47
III.3.2.3 Rezilienta datorata existentei tensiunilor de tip compresiv 47
III.3.2.4 Rezilienta prin insertia unor structuri de nanotuburi 48
III.3.2.5 Rezilienta prin gradiente compozitionale si/sau structurale 48
III.3.3 Stabilirea metodelor de obtinere si a tipurilor de straturi subtiri ce vor fi dezvoltate 49

III.3.3.1 Metode de obtinere 49

III.3.3.2 Tipuri de straturi 50
IV Concluzii 50
V Bibliografie 50
VI Indicatori de rezultat generali si specifici pentru etapa raportata 53
VI.1 Indicatori de rezultat generali 53
VI.2 Indicatori de rezultat specifici pentru etapa raportata 54

Obiectivele fazei de executie

Obiectivele specifice in cadrul etapei actuale,

prevazute in planul de realizare a proiectului, sunt urmatoarele:
Analiza si selectarea componentelor metalice
Formulareadesolutiitehnicepentrucresterearezistenteilauzuraa componentelor metalice

2
II. Rezumatul etapei

In cadrul lucrarii a fost facut o analiza pe baza unui studiu bibliografic in scopul selectarii
celor mai adecvate materiale, utilizate in cadrul productiei de piese si subansamble auto, in scopul
cresterii
 performatelor acestora prin tratarea suprafetelor utilizand tehnologii ecologice. Pe baza acestui studiu
in partea a doua a lucrarii sunt formulate solutiile tehnice ce vor fi abordate pentru cresterea
rezistentei la uzura a componentelor metalice utilizate in productia de piese si subansable
auto.

III. Descrierea stiintifica si tehnica

III.1 Introducere

In aplicatiile industriale, alegerea materialul metalic masiv se face in functie de proprietatile

sale mecanice, structurale si eventual cele de conductie termica sau electrica, fara a uita
criteriile economice. Pe de alta parte este un fapt dovedit ca durata de viata a unei masini este
dictata de viteza cu care se uzeaza piesele componente, fiind egala cu timpul de viata al piesei
care se uzeaza cu cea mai mare rata. Fenomenele de uzura, oboseala si coroziune sunt factorii
cei mai agresivi care duc la scoaterea din uz a unei piese. Toate aceste fenomene nedorite au
in comun faptul ca ele se produc
 preponderent sau in exclusivitate in straturile superficiale, pe o adancime care nu depaseste
cativa micrometri. Modificarea proprietatilor suprafetelor prin depunerea unor straturi protective se
impune ca o solutie inteligenta pentru a separa proprietatile materialului masiv, care constituie
substratul, de cele ale suprafetei, cerute pentru o aplicatie data. Datorita procedeelor foarte
variate de protejare a suprafetelor prin tratamente difuzionale si depuneri, care permit obtinerea unor
compusi cu proprietati noi, natura materialului masiv poate fi complet diferita de cea a
suprafetei. Se pot astfel obtine
 proprietati optime ale suprafetei, care raspund direct cerintelor derivate din modul si conditiile
de utilizare (uzura) a componentei tratate.
Ingineria suprafetelor ca stiinta tehnica inter-disciplinara este un concept relativ nou
aparut in ultimile decenii in tarile avansate, ca urmare a dezvoltarii spectaculoase a
tehnologiilor neconventionale de tratament superficial, cu deosebire a tratamentelor superficiale
in plasma, cu fluxuri si/sau fascicule de ioni si a tratamentelor termochimice in plasma.
Ingineria suprafetelor nu este deci o simpla alegere a uneia din tehnologiile de tratament
superficial, ci ea se refera in mod clar la
 proiectarea sistemului compus : material de baza - strat superficial, astfel incat el sa raspunda in
gradul cel mai inalt rolului functional printr-o utilizare rationala a materialelor si la costuri
acceptabile.
Pentru o lunga perioada de timp, problemele de uzura si oboseala au fost rezolvate prin
folosirea aproape exclusiva a tratamentelor termice si a celor termochimice capabile sa ofere
unui material
 proprietatile cerute (duritate superficiala, rezistenta la uzura, tenacitate etc). Aceste procedee clasice,
larg utilizate inca in prezent, manifesta unele dezavantaje cum ar fi: durata lunga a operatiilor
efectuate la temperaturi ridicate, necesitatea operatiilor ulterioare de finisare pentru a realiza calitatea
suprafetei si dimensiunile prescrise, dificultati in obtinerea proprietatilor cerute de aplicatia
vizata.

III. 2 Analiza si selectarea componentelor metalice

Sculele utilizate in procesele tehnologice de fabricatie a diferitelor ansamble ale autoturismelor sunt

oteluri rapide de mare duritate sau oteluri speciale cu rezistenta marita la impact, utilizate pentru
fabricarea matritelor. Cresterea rezistentei la uzura a acestor materiale trebuie sa urmareasca obtinerea
urmatoarelor caracteristici:
3
cresterea temperaturii de functionare;
cresterea duritatii superficiale a pieselor;
cresterea rezistentei la abraziune/eroziune.
A fost selectat urmatorul material, in functie de proprietatile lui si de posibilele aplicatii specificate
 cresterea temperaturii de functionare;
cresterea duritatii superficiale a pieselor;
cresterea rezistentei la abraziune/eroziune.
A fost selectat urmatorul material, in functie de proprietatile lui si de posibilele aplicatii specificate in
 partenera. Acest material se preteaza de asemenea foarte bine tratamentelor de durificare in plasma
 prin procedee de tip PVD/CVD. Otelul HS6-5-2C, echivalent RP5, echivalent standard AISI M2
Compozitia otelului tip HS6-5-2C in % masice este:

C Cr Mo V W
0,90 4,00 5,00 1,90 6,40
Coeficientul de dilatare termica, variaza functie de domeniul investigat:

α [10-6.m/(m.K] 20-100 [0C] 20-200 [ 0C] 20-300 [ 0C] 20-400 [

0
C]
10,8 11,8 12,0 12,5

mperatura este prezentata in tabelul de mai jos; dupa cum se observa aceasta nu prezinta o variatie importanta cu te

ϑ [W/(m.K] 20 0C 350 0C 700 0C

27,6 27,2 26,1
tat termic in cuptor pentru a obtine o durificare de 262 HB, tratament care se face in cuptor la temperatura
de asemenea un tratament de durificare pana la o duritate de 62-65 HRc,
pana la 1180-12300C, urmata de racire accelerata in ulei, baie de apa sau purjare azot sub presiune.
erialelor pentru scule

c prelucrarea prin aşchiere, impun materialului din care este confecţionată partea activă a unei scule aşchie
la eforturile de compresiune sau încovoiere, suficientă
aşchiere;
tăţii materialului de aşchiat;

inerii la o anumită temperatură (temperatura de stabilitate); depăşirea temperaturii de termostabilitate pr

ă, conductibilitate termică suficientă pentru asigurarea evacuării rapide a căldurii degajate în procesul de aş

ernă, calitatea materialului folosit pentru construcţia părţii aşchietoare a sculelor este apreciată prin duritatea sa, con
OŢEL DE SCULE
 Cu toate că aceste proprietăţi sunt determinate de compoziţia chimică şi structura internă, calitatea m

OŢEL DE SCULE

Pentru lucru la rece

Calitate AISI BS UNI AFNOR  

Nr.

otel

2080 X210Cr12 D3 BD 3 X 20 5 C r 12 K V Z 20 0 C 12

2210 115CrV 3 L2 - 107 Cr V 3 K V -

2312 40CrMnMoS86 P 20 +S - - 40 CM D
8+ S
2316 X36CrMoV81 1 420 m od - -
X 38 Cr Mo 16 1
KV

- 2360 X48CrMoV12 1 - - -

2363 X100CrMoV51 A2 BA 2 Z 100 CDV 5

X 100 Cr Mo 16 1 KV

2379 X155CrVMo12 1 D2 BD 2 Z 160 CDV 12

X 155 Cr V Mo
12 1

KV
2436 X210CrW12 - - -
X 215 Cr W 12 1 KV

2510 100MnCrW4 1 BO 1 95 M n W Cr 5 K V -

2516 120WV4 - BF 1 110 W 4 K V -

2550 60WCrV7 - - 55 W Cr V 8 K V 55 W C 20

2721 50NiCr13 - - - 55 NCD

13

2767 X45NiCrMo4 6F7 - 45 CD 17

40 Ni Cr Mo V 16 KV

2826 60MnSiCr4 S4 - - 60 MS C 4
2842 90MnCrV8 O2 BO 2 90 M n C r V 8 K V 90 M V 8
2826 60MnSiCr4 S4 - - 60 MS C 4

2842 90MnCrV8 O2 BO 2 90 M n C r V 8 K V 90 M V 8

Pentru lucru la cald

2083 X42Cr13 420 - - Z 40 C 14

2311 Ni4240CrMnMo7 P 20 - B5 C r M o 8 K V -

2343 X38CrMoV51 H 11 BH 11 Z 38 CDV 5

X 37 Cr Mo V 51 KV

2344 X40CrMoV51 H 13 BH 13 Z 40 CDV 5

X 40 Cr Mo V 5

11 KV
2365 X32CrMoV33 H 10 BH 10 32 DCV 28
30 Cr Mo V 12 27
KV

2367 X38CrMoV53 - - - -

2714 56NiCrMoV7 - - 32 DCV 28

55 Ni Cr Mo V 7 KV

2738 40CrMnNiMo864P20+Ni - - - -

2782 X15CrNiSi25 20 - - - Z 10 CN S 25
20
2787 X22CrNi17 - - - -

Pentru scule de taiat

12.360 X48CrMoV8-1-1 -
- -
A8 mod.

(Chiper)
12.379 X155CrVMo12-1 A 6 81 ( D 2 ) BD 2 Z 1 60 C DV 1 2
X 160

Cr MoV 12 1
12.436 X210CrW12 - -
X 210 CrW 12 Z 210 CW 12-01
1

12.510 100MnCrW4 95 M nWCr5 A 6 81 (0 1) BO 1 90 M WCV 5

12.601 X165CrMoV12 - - -
X160
 12.601 X165CrMoV12 - - -
X160

CrMoV 12 1

12.842 90 MnCrV 8 - A 68 1 (0 2) BO 2 90 M V 8

14.034 X46Cr13 X 46 C r 13 - X 46 C r 13 Z 44C 14

14.116 X45CrMoV15 - X 5 0 C rMoV 1 5 Z50CD15

X 50 CrMoV 15

14.122 X35CrMo17 - X 3 9 C rMo 1 7-1

X 39 CrMo 17-Z 38 CD 16.1 CI

care corespund proprietăţilor enumerate, sunt: oţelurile carbon de scule, oţelurile aliate,amestecurile din carburi met

Oţeluri carbon pentru scule

cuprins între 0,7 - 1,4 %, fără alte elemente de aliere,

sau perlitică cu carburi în exces – în stare recoaptă – şi o structură martensitică dură în stare călită. Duritatea oţelu
la: 1- stare recoaptă, 2 – stare forjată, 3 – stare călită.

rile hipoeutectoide OSC 7 şi OSC 8, după diagrama Fe - C, temperaturile de călire depăşesc cu 40 - 60°C lini
7

trebuie evitată, întrucât aceasta poate duce la decarburare, la producerea de fisuri, precum şi la
 pătrunderea exagerată a călirii, cu deformarea materialului.
Aceste oţeluri prezintă o călibilitate redusă, stratul de călire având o adâncime cuprinsă între 3 şi 8 mm.
 trebuie evitată, întrucât aceasta poate duce la decarburare, la producerea de fisuri, precum şi la
 pătrunderea exagerată a călirii, cu deformarea materialului.
Aceste oţeluri prezintă o călibilitate redusă, stratul de călire având o adâncime cuprinsă între 3 şi 8 m
Viteza de răcire trebuie să fie ridicată, pentru a trece în martensită o cantitate cât mai mare de aus
Duritatea după călire este de 64 – 67 HRC, oţelul prezentându-se tensionat, fragil şi sensibil la fisurare
Revenirea constă din încălzire la cca. 150 - 240°C, revenire joasă, urmată de răcire lentă. Pentru sc
Principalele neajunsuri ale oţelului carbon sunt următoarele: termostabilitate scăzută (200 - 250°C),
În prezent, oţelurile carbon de scule se folosesc la construcţia sculelor care lucrează cu viteze reduse –
Oţelurile carbon de scule sunt standardizate prin STAS 1700 – 80.

Marcă oţel Principalele domenii de utilizare

e mare şi duritate
OSCsuficientǎ
7 ca : burghie, matriţe pentru oţeluri moi sau mase plastice, scule de tâmplărie, furci si maşini agricole

, ca: burghie pentru

OSCmetale
8 semidure, poansoane, cuţite pentru lemn, cleşti pentru sârma, nicovale pentru forjat scule, dornuri d

ca: pânza de fierăstrău

OSC 8Mpentru lemn, cuţite de rindea, matriţe pentru injectat mase plastice, sârme de înalta rezistentă şi piese de

ate mijlocie, ca: OSC

burghie
9 pentru ciocane perforatoare, punctatoare, scule pentru prelucrarea lemnului, matriţe pentru îndreptare

nu sânt supuse OSC

la lovituri
10 puternice, ca: burghie pentru perforat roci dure, scule de aşchiat metale moi, scule de tragere la rece a
nu sânt supuse laOSC
lovituri
10 puternice, ca: burghie pentru perforat roci dure, scule de aşchiat metale moi, scule de tragere la rece a

luit materiale metalice,

OSC 11 calibre, fierăstraie mecanice, matriţe pentru ambutisare, scule de aşchiat oţeluri moi cât şi a unor articole

OSC 12ascuţite, care nu sânt supuse la lovituri ca: scule de trefilat, pile, alezoare, burghie, instrumente chirurgical
muchii de taiere foarte

Compoziţia chimică pe oţel lichid şi abateri limită pe produs

Marcă oţel Compoziţia chimică (%)

C Mn Si PmaxSmax
(P+S)Alte
max. elemente
0.050
OSC 7 0.65....0.74 0.10....0.35 0.15....0.35 0.0300.025
Cr;Ni;
OSC 8 0.75....0.84 Cu =

OSC 8M 0.80....0.90 0.35....0.80 max.

0.25%
OSC 9 0.85....0.94 0.10....0.35  pentru

OSC 100.95....1.04fiecare

OSC 11 1.05....1.14

OSC 12 1.15....1.24

Elementul Elementul
Conţinutul Abateri ConţinutulAbateri

(%) limită (%) (%) limită

 Elementul Elementul
Conţinutul Abateri Conţinutul Abateri

(%) limită (%) (%) limită

(%)
C ± 0.02 P < 0.030 +
> 0.002
0.65....<
1.24

Mn ± 0.03 S < 0.025 + 0.002

>
0.10....<
0.80

Si ± 0.03 Cr  < 0 .25 + 0 .05

>
0.15....<
0.35

Caracteristici tehnologice:

a) Duritatea în stare recoaptă .

 b) Călibilitatea. Determinarea adâncimii stratului călit la duritatea maximă şi a durităţii superficiale

obţinută după călire.

Marcă oţel HB recopt max. Diametru

T călireMediu (grosimea), Adâncime minimă HRC
(°C)răcirestrat călitsuperficial
mm
la duritatea max.min
(mm)

207 780....820 apa <10 călit complet 60

OSC 7
> 10....< 15 5
OSC 8
> 10....< 50 3

10

> 50....< 100 2

OSC 8M
> 100 1.5
OSC 9
 > 50....< 100 2
OSC 8M
> 100 1.5
OSC 9
221 760....790 apa ≤10 călit complet 62
OSC 10
> 10....< 15 5
OSC 11
> 10....< 50 3
OSC 12
> 50....< 100 2

> 100 15

Caracteristici metalografice

macroscopie
rupere la albastru (la cerere)
mărimea de grăunte (după călire) = 38
microscopie.
Verificarea Punctaj admis pentru diametru (grosimea)
Scară de
etalonare ≤60mm 60mm

Aspectul perlitei 1 4....6*

Se forjează probele la 60 mm şi se
2 1....3 interpretează corespunzător 
Repartiţia cementitei

secundare
* Pentru OSC 7, OSC 8, OSC 8M, OSC 9 punctajul admis este 36

Adâncime strat decarburat (pentru produse livrate în stare recoaptă fără cojire sau şlefuire).

La oţelul cojit sau şlefuit nu se admite strat decarburat

Starea de livrare
Diametru
(grosimea),mm Laminat Forjat Tras ( calibrat)

pentru pentru tragere

11

aşchiere
sau laminare la
rece
 aşchiere
sau laminare la
rece
Adâncimea max. a stratului decarburat, mm

> 6 ....< 1 0 0. 6 0. 3 0 - 1.5% din dimensiune

0
> 1 0....< 1 6 0.70 0. 4 0 - 1.5% din dimensiune

>16....< 2 5 0. 8 0. 5 0 - 1.3% din dimensiune

0
> 2 5....< 4 0 1. 0 0. 6 0 2. 0 1.3% d in d imensiune
0
> 4 0....< 6 3 1. 2 0. 7 0 2. 5 prin a cord î ntre p arţi
0
63....< 8 0 1. 50 2. 5
1.4% din
80 ....< 10 0 2.00 dimensiune 3. 0

10 0....< 12 0 2. 50 3. 5

12 0....< 15 0 3. 00 4. 0

150 3. 20 4. 5

Stare livrare: Recopt (de globulizare)

MARCI ECHIVALENTE

STAS WERKSTOFF DIN EN AFNOR BS GOST ASTM/AISI/SAE

BW
OSC 7 1.1620 C70W2 CT70  _  U7-1 -
1B
OSC 8 1.1625 C80W2 - _  U8-1 W1
 _ _ 

OSC 8M 1.1830 C85W - - U8GA1,2

OSC 9 - - - - U9-1

OSC 1 0 1.1645 C105W2 C105E2U U10-1 W 1 10

12

OSC 11 1.1654 - - - Ull-1

 _ _ 
 _ 
OSC 1 2 1.1673 C 1 35W - C 1 40E3U U12-1
 _ 
 OSC 11 1.1654 - - - Ull-1
 _ _ 
1.1673 C 1 35W - C1  _ 
OSC 1 2  _  U12-1
40E3U
 _ 
- - -  _ 
U 12A(CS) - U12A-
 _ 
1,2,3
- 1.1520 C70W1 - C70E2U U7A-1.2
 _ 

- 1.1525 C80Wl CT80 C80E2U U8A-1,2 W 1 08

 _ 

- 1.1545 C 10 5W1 C 1 05E2U  _  UlOA-1,2 W 1 10

CT

105 BW

- 1.1554 C 110 - - 1A  _ 

-
- 1.1663 C 1 25W CT120 C120E3U U13-1 W1
12
- 1.1573 C 135 W - -  _ 

- 1.1730 C45W - C42E4  _ 

- 1.1740 C60W - C55E4  _ 

- 1.1744 C67W - -  _ 

- 1.1750 C75W - - Wl

- 1.1820 C55W - - -

Oţeluri aliate pentru scule

proporţie de 0,7 – 2,2%, şi alte elemente de aliere, precum: wolfram, crom, vanadiu, nichel, molibden, mangan, etc.,

erate oţelurile cu crom, C 120, C 15, cele aliate cu wolfram, VCW 45, VCW 50, precum şi cele aliate cu mangan, VM 18
se situează, în general, sub 6% pentru fiecare element. Prezenţa lor 
te crescută, 350° - 400°C, fapt pentru care vitezele de aşchiere pot atinge valori de 30 – 35 m/min.

13
 13

cipal îmbunătăţirea călibilităţii oţelului, mărind duritatea după călire şi adâncimea stratului călit.
culelor prezintă oţelul C 120, datorită proprietăţilor sale. Prezenţa carburilor dure de crom îi asigură o rezistenţă spor
 Elementele de aliere au drept scop principal îmbunătăţirea călibilităţii oţelului, mărind duritatea după
O importanţă deosebită în construcţia sculelor prezintă oţelul C 120, datorită proprietăţilor sale. Preze
Călirea se realizează prin încălzire la temperatura de 950° - 1050°C, cu răcire directă în ulei sau baie de
Temperatura de revenire variază în funcţie de temperatura de călire, fiind cuprinsă în limitele 150° - 2
Pentru sculele de precizie ridicată, de forme complexe, cu variaţii dimensionale minime după tratame
Oţelul C 120 are proprietatea remarcabilă de a fi stabil faţă de deformaţiile cauzate de tratamentul te
 broşelor, filierelor sau tarozilor.

Marcă oţel Fabricarea de:

- scule de precizie: filiere, calibre, şabloane, matriţe, stanţe la rece

9VMn20

(VMnl8)

105MnCrVll - scule pentru prelucrarea la rece: tarozi, freze, alezoare, bacuri de filiere, burghie,
 broşe, scule de tăiere, placi de tăiere, cuţite profilate, scule pentru prelucrarea lemnului,
(MCW14)
matriţe mici pentru mase plastice, cuţite pentru tăierea hârtiei, instrumente de măsurat.

117VCr6 - scule pentru prelucrarea la rece: tarozi, burghie, alezoare extractoare,

ştemuitoare, scule pneumatice, scule de
(CV 06)  poansonare şi gravat.

100VMoCr52 - scule foarte rezistente la uzură pentru deformarea la rece

- scule nedeformabile, de mare productivitate, cu stabilitate dimensională, foarte rezistente

105VWMoCrll5
la uzură şi cu tenacitate ridicată: freze, filiere, tarozi, mandrine, broşe.
(VMoCrl20)

14

155MoVCrll5
- scule nedeformabile de mare productivitate, cu stabilitate dimensională, foarte rezistente
la uzură si cu tenacitate ridicată: stanţe, fierăstraie pentru metale, stanţe de îndoit,
matriţe
155MoVCrll5
- scule nedeformabile de mare productivitate, cu stabilitate dimensională, foarte rezistente
la uzură si cu tenacitate ridicată: stanţe, fierăstraie pentru metale, stanţe de îndoit,
matriţe de bavurat, scule pentru rulat filete, scule puternic solicitate pentru
prelucrarea lemnului, scule pentru extruziune.

205Crll5 - scule nedeformabile, cu călibilitate redusa, rezistente la uzură care nu lucrează la

(C 120) şocuri sau lovituri puternice cu

tenacitate ridicata: matriţe, poansoane, dornuri de tragere, scule de laminare la rece şi
forjare locală, scule de extrudare.

90VCrMn20 - scule: pentru: tăiere, poansonare, aşchiere, ambutisare, măsurare

- scule pentru prelucrarea la rece: tarozi, bacuri de filiere, burghie, broşe

105CrW20

(CW 20)

45VSiCrW20 - scule rezistente la loc: buterole, dălţi pneumatice, stanţe, matriţe pentru
 prelucrarea la rece
(VSCW 20)
31VCr5 - chei fixe, scule de mâna, freze melc.

31VMoCr29 - scule pentru lucru la cald: matriţe, scule pentru maşini de forjat radial, scule pentru
solicitări mari la extruziune pentru prelucrarea aliajelor de cupru
(MoVC 30)
- matriţe pentru extruziunea la cald a neferoaselor 
36VSiWMoCr53

(MoWC 53)

39VSiMoCr52 - scule pentru deformarea la cald: matriţe, matriţe pentru turnarea sub
presiunea a metalelor uşoare.
(MoVC 50.10)

40VSiMoCr52 - matriţe, matriţe pentru turnarea sub presiune a metalelor uşoare, dornuri si

mandrine la presele de extruziune

(MoVCr50.13)
55MoCrNil6
- scule pentru forjarea şi presarea la cald: matriţe, matriţe pentru injectat mase plastice,
nicovale mari, cilindri de laminor 

15

55VMoCrNil6
- scule pentru forjarea şi presarea la cald: nicovale, matriţe pentru ciocane medii şi mici
 55VMoCrNil6
- scule pentru forjarea şi presarea la cald: nicovale, matriţe pentru ciocane medii şi mici

55VMoCrNil7
- matriţe mari care lucrează in condiţii foarte grele, suport matriţe, poansoane de
presat la extruziune, nicovale, cilindri de laminor 

57VMoCrNil7 - de scule pentru forjarea şi presarea la cald: matriţe mari care lucrează în condiţii

(VMoCN17) foarte grele.

30VCrW85 - de scule pentru deformare la cald: matriţe si dornuri pentru lucru la

(VCW 85) temperaturi de max. 7000C, foarfeci si cuţite pentru tăiat la cald, scule de
refulare la cald, elemente de matriţe pentru turnarea sub presiune

Compoziţia chimicǎ pe oţel lichid (%) şi abateri admisibile pe produs:

Marcă oţel C Mn Si Cr Ni W V Mo

A. OŢELURI CARE LUCREAZĂ LA TEMPERATURA NORMALA

Oţeluri pentru scule rezistente la uzură

90VMn20 ≤ 0 ,35 ≤ 0,35  _  -

0,80 1,80 0,10 0,05
-0,95 -2,20 -0,40 -0,20

105MnCrWll ≤0,35  _  -

1,00 0,80 0,10 0,90 1,00
-1,10 -1,10 -0,40 -1,10 -1,30
117VCr6 ≤ 0,35  _  -
1,10- 0,20 0,15 0,50 0,07
1,25 -0,40 -0,30 -0,80 -0,12

Oţeluri pentru sculefoarte rezistente la uzură

100VMoCr52 -  _ 
0,90 0,50 0,10 4,80 0,15 0,90
-1,05 -0,80 -0,40 -5,50 -0,35 -1,30
165VWMoCrll5 ≤ 0,35
1,55 0,20 0,25 11,00 0,40 0,10 0,50
-1,75 -0,40 -0,40 -12,00 -0,60 -0,50 -0,70

16

155MoVCrll5
≤ 0,35  _ 
1,50 0,15- 0,10 11,00 0,90 0,60

-1,60 0,45 -0,40 -12,00 -1,10 -0,80

 155MoVCrll5 ≤ 0,35  _ 
1,50 0,15- 0,10 11,00 0,90 0,60

-1,60 0,45 -0,40 -12,00 -1,10 -0,80

205Crll5 ≤ 0,35  _  - -

1,90 0,15 0,10 11,00

-2,20 -0,45 -0,40 -12,00

Oţeluri pentru scule aşchietoare şi dispozitive de verificare

90VCrMn20 ≤ 0,35  _  -

0,85 1,90 0,10 0,20 0,05

-0,95 -2,10 -0,40 -0,50 -0,15

105CrW20 ≤ 0,35 - -
1,00 0,15 0,15 0,60 1,80

-1,10 -0,40 -0,35 -0,90 -2,20

Oţeluri pentru scule rezistenta la şoc

45VSiCrW20 ≤ 0,35
0,40 0,20 0,80 0,90 1,80 0,15

-0,50 -0,40 -1,10 -1,20 -2,10 -0,20

31VCr5 - - -
0,28 0,40 0,25 0,40 0,07

-0,35 -0,60 -0,40 -0,70 -0,12

B. OŢELURI CARE LUCREAZĂ LA TEMPERATURI RIDICATE

Oţeluri pentru scule rezistente la şocuri termice

31VMoCr20 ≤ 0 ,35 -
0,28 0,15 0,10 2,70 0,40 2,60

-0,35 -0,45 -0,40 -3,20 -0,70 -3,00

36VSiWMoCr53 ≤ 0,35
0,32 0,30 0,90 5,00 1,20 0,15 –  1,30

-0,40 -0,60 -1,20 -5,60 -1,40 0,40 -1,60

39VSiMoCr52 ≤ 0 ,35 -
0,36 0,30 0,90- 4,80 0,25 1,10

-0,42 -0,50 1,20 -5,50 -0,50 -1,40

40VSiMoCr52 ≤ 0 ,35 -
0,37 0,30 0,90 4,80 0,90 1,20

-0,43 -0,50 -1,20 -5,50 -1,10 -1,50

17

Oţeluri pentru scule rezistente la şocuri mecanice

55MoCrNil6 - -
0,500,500,100,501,40 -1,800,15 -0,30
 Oţeluri pentru scule rezistente la şocuri
mecanice
55MoCrNil6 - -
0,50 0,50 0,10 0,50 1,40 -1,80 0,15 -0,30

-0,60 -0,80 -0,40 -0,80

55VMoCrNil6 -
0,50 0,65 0,10 0,60 1,50 -1,80 0,07 0,25 -0,35
-0,12
-0,60 -0,95 -0,40 -0,80
55VMoCrNil7 -
0,50 0,65 0,10 1,00 1,60 -1,90 0,10 0,50 -0,60
-0,20
-0,60 -0,95 -0,40 -1,20
57VMoCrNil7 -
0,52 0,60 0,15 1,00 1,60 -1,90 0,10 0,50 -0,60
-0,20
-0,62 -0,80 -0,35 -1,20

OŢELURI PENTRU SCULE REZISTENTE LA

UZURA
30VCrW85 ≤ 0,35 -
0,25 0,20 0,15- 2,50 8,00 0,30 -0,40

-0,35 -0,40 0,30 -2,80 -9,00

 Note:

1. P şi S = max. 0,030 ( la cerere max. 0,020%); Cu = max. 0,30%

2. La cerere se admit: 1,00 – 1,40% W la marca 105MnCrW11; 0,50 – 0,60% C la marca 45VsiCrW20;
max. 2.10% Mn la marca 90VMn20

Elementul Conţinut (%) Abateri limită

(%)
C ≤ 1,00 ± 0,03

Mn > 1,00 ... ≤ 1,50 ± 0,04

> 1,50 ... ≤ 2,25 ± 0,05

≤ 1,00 ± 0,04

> 1,00 ... ≤ 2,20 ± 0,08

18

≤ 1, 00 ± 0, 04
Si
1,00 ... ≤ 1,20 ± 0,08
Cr 
 ≤ 1, 00 ± 0, 04
Si
1,00 ... ≤ 1,20 ± 0,08
Cr 
≤ 1, 00 ± 0, 05

1,00... ≤ 3,00 ± 0,07

3,00 ... ≤ 10,00 ± 0,10

10,00 ... ≤ 12,00 ± 0,15

S ≤ 0 ,030 + 0 .005

Elementul Conţinut (%) Abateri limită (%)

 Ni ≤ 1 ,90 ± 0 ,05

Mo ≤ 0 ,50 ± 0 ,04

> 0,50... < 1,00 ± 0,05

> 1,00... ≤ 3,00 ± 0,10

V ≤ 0 ,30 ± 0 ,02

>0,30 ... ≤ 0,50 ± 0,04

>0,50 ... ≤ 1,00 ± 0,07

>1,00 ... ≤ 1,10 ± 0,10

W > 1,00... ≤ 2,00 ± 0,07

>2,00 ... ≤ 5,00 ± 0,10

>5,00 ... ≤ 9,00 ± 0,15

P ≤ 0 ,030 + 0 ,005

19

Caracteristici mecanice şi tehnologice (pe tratateprodus în stare de livrare sau pe probe termic)
 Caracteristici mecanice şi tehnologice (pe tratateprodus în stare de livrare sau pe probe termic)

Temp. de Recoacere Călire

Călire + Revenire
deformare înmuiere
Marcă oţel plastică la
T1 HB T1 HRC T1 Mediu T1 HRC
cald (°C) max. (°C) Mediu răcire
min (°C) răcire (°C) min
(°C)
ulei 62 780 ulei 180 59
760 -
90VMn20 1050 -8 223 780
50 -780
≤

800 ulei 61 820 ulei 180 59

-
105MnCrWll 1130 - 850 770 229 830

760 apă
-
790 apă 180 60
≤
117VCr6 1050 - 8 810 62
50 223 ulei(ø<12mm)
810
820 -840

aer 
950 ulei - 980 aer 180 61
100VMoCr52 1050 - -
850 -880 241 980
≤  baie izotermă

980 - aer 

ulei 62 1000 aer 180 60

165VWMoCrll5 1060 - 950 880 255 1010
 baie izotermă

≤
920 - ulei
aer 62 1030 ulei 180 61
155MoVCrll5 1060 - 950 880 255 1050
 baie izotermă

20

≤
940 -ulei

205Crll5 1060 -9 50 248 970 62 960 ulei 180 60

aer baie
 ≤
940 - ulei

205Crll5 1060 - 9 50 248 970 62 960 ulei 180 60

aer
880 ≤
baie
790 -
90VCrMn20 1130 - 850 izotermă
220 820 ulei 62 800 ulei 180 60
770

760
105CrW20 1100 - 8 00 800 -
228 825 ulei 64 - - 180 60
-790
≤

890 -
45VSiCrW20 1150 - 225 930 ulei 55 - - 180 52
950 820

680
830 -
225 860 apă - - - 180 50
31VCr5 1050 - 8 -720
50 ≤

1010 ulei
31VMoCr29 1150 - 950 880 229  baie izotermă 52 1040 ulei 550 48
-1050

1020 ulei
≤

36VSiWMoCr53 1100 - 900 880 231 aer  54 - - 550 48

-1050  baie izotermă

1000 ulei
≤

39VSiMoCr52 1150 - 950 880 229 aer  52 1020 ulei 550 50

-1040  baie izotermă

1020 ulei
≤

40VSiMoCr52 1150 - 950 880 229 aer  52 1030 ulei 550 51

-1060  baie izotermă

21

55MoCrNil6 1150 - 950 830 - 830 -

800 ≤ 240 870 ulei - 870 ulei 500 40
55MoCrNil6 1150 - 950 ≤ 240 830 -
800 ≤ 870

55VMoCrNil6 1100 - 850 800 248 830 -

870

≤ 830 -
870
55VMoCrNil7 1150 - 850 800 248
830 -
ulei - 870 ulei 500 40 860
-900

ulei 48 850 ulei 500 40 840 -

≤ 880 ulei
57VMoCrNil7 1150 - 950 250 apă 48 - - 500 44
860
ulei
800 -900
aer 48 850 ulei 500 44

1100ulei
30VCrW85 1100 - 850 250  baie izoterma 49 - - 500 48
-780 -1150

 Notǎ: 1 – valorile sunt informative

Caracteristici metalografice

Marcă o ţel Verificări

Macrostructură Microstructură

VDC VS VPL VRC VBC VSC

X

90VMn20 X X

22
105MnCrWll X X

117VCr6 X X

100VMoCr52 X
165VWMoCrll5 X
X
165MoVCrll5 X
 165VWMoCrll5 X
X
165MoVCrll5 X
X
205Crll5 X
X
90VCrMn20 X X

105CrW20 X X

45VSiCrW20 X X

31VCr5 X X

31VMoCr29 X X X

36VSiWMoCr53 X X X

39VSiMoCr52 X X X

40VSiMoCr52 X X X

55MoCrNil6 X X X

55VMoCrNil6 X X X

55VMoCrNil7 X X X

57VMoCrNil7 X X X

30VCrW85 X X X

Simbolizări: VDC - verificarea distribuţiei

carburilor VS - verificarea segregaţiilor VPL - verificarea

 proporţiei de perlita lamelară VRC- verificarea reţelei de

carburi-transversal VBC - verificarea benzilor de carburi

23

VSC - verificarea şirurilor de carburi

 Punctaje admise pentru aceste verificări 

 VSC - verificarea şirurilor de carburi

 Punctaje admise pentru aceste verificări 

Verificarea Scara de etalonare

Punctajmaximadmispentrugrosime (diametru)

≤65mm >65mm

VDC 63 6 ... 9 la înţ

elegere
VPL 42 0... 6

VRC 43 0...5

VBC 44 0... 6

USC 62 0... 5

Mărime grăunte austenitic 58 (recomandat)

Adâncime strat decarburat (Sd)

laminat sau forjat stare recoaptă

Diametrul sau grosimea, mm Diametrul sau grosimea, mm

≤ 15 ≤15

1 5 .. . ≤ 3 0 1 5 .. . ≤ 3 0

3 0 .. . ≤ 5 0 3 0 .. . ≤ 5 0

5 0 .. . ≤ 7 0 5 0 .. . ≤ 7 0

7 0 .. . ≤ 1 00 7 0 .. . ≤ 1 00

1 00 . .. ≤ 120 100 . .. ≤ 120

1 20 . .. ≤ 150 120 . .. ≤ 150

24

150 150
 150 150

tras

Diametrul sau grosimea, mm Diametrul sau grosimea, mm

< 10 < 10
1 0 .. . ≤ 1 6 1 0 .. . ≤ 1 6

1 6... ≤ 2 5 1 6... ≤ 2 5

2 5 .. . ≤ 4 0 2 5 .. . ≤ 4 0

4 0 .. . ≤ 5 0 4 0 .. . ≤ 5 0

50 50

Alte verificări

- Serii de călire si comportarea la revenire - VCr se determina pe vase şarje din fiecare

marca de otel si apoi se garantează de producător.

-Control ultrasonic.

Stare de livrare:

- Oţelurile pentru scule se livrează în stare recoaptă

MĂRCI ECHIVALENTE

STAS WERKSTOFF DIN(EN) AFNOR BS GOST AISI/SAE/ASTM

90VMn20 1.2842 90MnCrV8 (9 0MnV8) 90MnV8 B02 - O2

- - - - - -
105MnCrWll
(MCW 14) 117VCr6

1.2210 115CrV3 - - - L2

25

(CV06) (107CrV3)

100VMoCr52 1.2363 BA2 - A2

X100CrMoV5-lX100CrMoV5
 (CV06) (107CrV3)

100VMoCr52 1.2363
BA2 - A2
X100CrMoV5-l X100CrMoV5

(X100CrMoV51) (Z100CDV5)
165VWMoCrll5 1.2601 - - - -
X165CrMoV12
(VMoCrl20)
(X160CrMoV121)
155MoVCrll5 1.2379 X155CrVMol2-l BD2 - D2
X160CrMoV12

(Z160CDV12)

205Crll5 1.2080 X210Crl2 (X210Crl2) BD3 H12 D3

X200Crl2

(C120) (Z200Crl2)
90VCrMn20 1.2842 90MnCrV8 90MnV8 B02 - O2

105CrW20

(CW20) - - - - - -

45VSiCrW20 1.2542 BS1 5HW2SF S1

45WCrV7 45WCrV8
(VSCW20)
(45WCrV8) 45WCrV20
31VCr5 1.2208 31CrV3 - - - -

1.2365 BH10 3H3M3F H10

31VMoCr29 X32CrMoV3-3 32CrMoV 12-28

(MoVC30) (30CrMoV12 32CDV12-28

11)

1.2606 X37CrMoW5-l BH12 - H12

36VSiWMoCr53 X35CrWMoV5

(MoWC53) Z35CWDV5
39VSiMoCr52 1.2343 BH11 4H5MF1S H13
X38CrMoV5-l X38CrMoV5
(MoVC50.10)
(X37CrMoV51) Z38CDV5
55MoCrNil6 - - - - - -

55VMoCrNil6 1.2713 BH224/5 5HNM L6

55NiCrMoV6 55NiCrMoV7

(55NiCrMoV7) 55NCDV7

55VMoCrNil7 - - - - - -

- - - - - -
57VMoCrNil7

(VMoCrNil7)

30VCrW85 1.2581 BH21 3HW8F H21

X30WCrV9-3 X30WCrV9
(VCW85)
(X30WCrV93) Z30WCV9

26

Oţeluri rapide

materiale de aliere, wolframul, de exemplu, ajungând la 20%, ceea ce determină o termostabilitate ridicată a acestora,
Oţeluri rapide

Aceste materiale au un conţinut înalt de materiale de aliere, wolframul, de exemplu, ajungând la

20%, ceea ce determină o termostabilitate ridicată a acestora, cuprinsă între 600° şi 650°C,
putând lucra la viteze de aşchiere de până la trei ori mai decât sculele din oţeluri carbon de scule
(50 – 60 m/min).
Mărcile de oţeluri rapide româneşti sunt de la Rp1 la Rp5, cel mai uzual fiind oţelul Rp3, care
are în compoziţie 18% W, 4% C, 1% V. Acest tip de oţeluri sunt standardizate conform STAS
7382-88.
Influenţa elementelor de aliere se manifestă astfel:
Carbonul, în procent de până la 0,6%, determină formarea structurii martensitică dure, precum şi
 proprietăţile de rezistenţă mecanică la şocuri, rezistenţă la uzură la rece, etc. Majorarea procentului de
carbon nu este favorabilă, acest lucru determinând creşterea conţinutului de austenită reziduală.
Wolframul reprezintă elementul principal de aliere, prezentându-se sub forma carburilor
complexe de wolfram şi fier, Fe3W3C, în care se dizolvă vanadiu. Aceste carburi asigură
oţelului rapid termostabilitate ridicată (cca. 600°C), duritate de 63 – 65 HRC, precum şi
rezistenţă la uzură, la rece şi la cald.
S-a constatat că, odată cu creşterea procentului de wolfram, de la 8 – 9%, până la 18%, procentul
de wolfram din soluţia solidă – martensită nu creşte, deci nici termostabilitatea nu se măreşte. Pe
această
 bază, s-au elaborat mărcile de oţel rapid Rp5, Rp9, Rp10, Rp11, de înlocuire, care conţin
numai 9% W, dar care, având un procent redus de carburi nedizolvate, manifestă o rezistenţă
scăzută la uzură la rece.
Cromul determină o creştere a călibilităţii, dar, mărirea procentajului peste 5 – 6%, duce la
creşterea conţinutului de austenită reziduală şi la scăderea pronunţată a prelucrabilităţii.
Vanadiul trece în carbură de vanadiu, cu duritate foarte ridicată, imprimând oţelului rapid o
rezistenţă la uzură crescută.
Cobaltul conduce la creşterea termostabilităţii oţelului rapid, conţinutul raţional de cobalt fiind
de 5 – 15%.
Tratamentul termic al oţelului rapid se compune din călire la temperatură înaltă, 1270 -1290°C, pentru
Rp3, iar pentru evitarea fisurării, acesta se face în două sau trei trepte. Menţinerea la temperatura
de călire se realizează în funcţie de configuraţia piesei, fiind recomandată între 6 – 8 secunde/
mm de grosime a piesei călite.
Răcirea se recomandă a fi efectuată în trepte şi, ca mediu, băile de azotat de potasiu,
încălzite la 400° - 500°C.
Revenirea are drept scop detensionarea martensitei primare, transformarea austenitei reziduale în
martensită şi uniformizarea durităţii. Consecinţa imediată a revenirii este creşterea uşoară a
durităţii, mărirea termostabilităţii şi a calităţilor mecanice ale materialului sculei.
Revenirea oţelului rapid este înaltă, la cca. 550° - 570°C, şi se recomandă a fi repetată de 2 – 3
ori,
 pentru micşorarea procentului de austenită reziduală. Uneori, acest proces poate fi continuat prin
tratament sub 0°C, până la aproximativ -80°C .
O îmbunătăţire substanţială a proprietăţilor materialelor pentru scule aşchietoare se obţine prin
 practicarea tratamentelor termo-chimice, respectiv cianurare, sulfizare, fosfatare, cromare.

27

Principalele domenii de utilizare:

 Principalele domenii de utilizare:

Marcă oţel Fabricarea de:

Rp 1
Scule pentru taiere rapidă, puternic solicitate la uzură şi la temperatură, ca:
freze, cuţite.
Rp 2
Scule de aşchiere cu viteze foarte mari, pentru materiale foarte dure, ca: freze,
cuţite .
Rp 3
Scule de aşchiere cu viteze mari, pentru materiale cu duritate ridicată ca
burghie, scule de filetat, freze.
Rp 4
Scule de aşchiere cu randament ridicat, ca freze, alezoare puternic solicitate,
dornuri, poansoane si matriţe pentru extrudarea la rece
Rp 5
Scule de aşchiere cu randament satisfăcător pentru materiale cu duritate ridicată
ca:
Rp 9  burghie, spirale, tarozi, cuţite.

Scule aşchietoare supuse la uzură puternica în regim termic moderat, ca: burghie,
Rp freze (oţel economic).
10
Scule aşchietoare în regim uşor de aşchiere în materiale cu duritate mică, ca:
 burghie, scule de filetat, cuţite, freze (oţel economic).
Rp 11 Scule aşchietoare, ca: freze, scule pentru decupat (oţel economic).

28

Compoziţia chimică pe oţel lichid şi abateri pe produs

Compoziţia chimica pe oţel lichid (%)

Marcă
 Compoziţia chimică pe oţel lichid şi abateri pe produs

Compoziţia chimica pe oţel lichid (%)

Marcă

oţel C Cr Mo W V Co Densitate
Mn Si Kg/dm3

max. max.
Rp 0.5 ≤ 8.40
1 1.00

Rp 2 8.70

Rp 0.4 5 ≤
0. 60 ≤ 0 .60 8.70
3 0.70 ± 3.80 ± 17.50 ÷ 1.00 ÷
0.78 0.40 4.50 18.50 1.20

Rp 4 0.4 - 8.20
5
1.17 ± 3.80 ± 4.70 ÷ 6.00 ÷ 2.70 ÷
1.27 0.40 4.50 5.20 6.70 3.20
Rp 5 ≤ 0 .60 8.20
0.45
0.84 ± 3.80 ± 4.70 ÷ 6.00 ÷ 1.70 ÷
0.94 0.40 4.50 5.20 6.70 2.00
Rp 9 ≤ 0 .60 8.00
0.45
0.95 ± 3.80 ± 2.50 ÷ 2.70 ÷ 2.20 ÷
1.03 0.40 4.50 2.80 3.00 2.50
Rp ≤ 0 .60 8.00
10 0.45
0.78 ± 3.50 ± 8.00 ÷ 1.50 ÷ 1.00 ÷
0.86 0.40 4.20 9.20 2.00 1.30
Rp 11 0.45 ≤ 0 .60 8.00
0.97 3.50 ± 8.00 ÷ 1.50 1.80 ÷
± 0.40 4.20 9.20 ÷ 2.20
1.07 2.00
 Notă:

1) Pentru toate mărcile P ≤ 0.03% ; S ≤0.03% .

2) La marca Rp1 şi Rp3 se admite înlocuirea a 2% W cu 1% Mo în limita de max.1% Mo

pentru Rp1 şi max. 1.4% Mo pentru Rp3

3) Oţelul Rp 5 destinat fabricării burghielor prin laminarea la cald va avea S ≤ 0.012%.

29

 Abateri limita
 Element Element
Conţinut (%) Abateri Conţinut(%) Abateri
 Abateri limita

Element Element
Conţinut (%) Abateri Conţinut(%) Abateri
lichid (%) lichid (%)
C
≤ 1.00 W
> ± 0.03 ± > 1.50... ≤ ± 0.07 ±
1.00...
2.00
≤1.27 0.04 0.10 ±
2.00 ... ≤
0.15 ±
Si ± 0.03 5.00
> 0.20 ... ≤ 0.50
> 5.00 ... ≤ 0.20

10.00
Mn ≤ 0.50 ± 0.04
10.00 ... ≤
Cr  ± 0.01
> 3.50 ... ≤ 4.50 18.50

V ± 0.10
Mo ≤ 0.50 > 1.00 ... ≤ 3.20
± 0.04 ±
> 0.50 ... ≤
1 .00 0.05 ± Co ≤ 5.00
± 0.10 ±
1.00... ≤ 0.10 > 5.00 ... ≤ 6.00
9.20 0.15

S, P ≤ 0 .030 + 0 .05

Caracteristici tehnologice si mecanice.

Cǎlire Revenire
MarcǎForjare sau laminare Recoacere de
oţel (informativ) (°C)
înmuiere
HB
T (informativ) T Mediu T HRC
răcire min
(°C)(°C)

30

(°C)

Rp 1 1100 ÷ 9 00 790 ÷ 8 20 ≤ 2 69 u ; a ; bi 64
1220 560 ÷
 Rp 1 (°C)

1100 ÷ 9 00 790 ÷ 8 20 ≤ 2 69 u ;a ; bi 64
1220 560 ÷
÷1240 580
Rp2 1150 ÷ 9 00 820 ÷ 850 u ;a ; bi 64
240 ÷ 1260 560 ÷
300 ÷1300 580
Rp3 1150 ÷ 9 00 820 ÷ 850 u ; a ; bi 64
240 ÷ 1250 550 ÷
300 ÷1290 570
Rp4 1100 ÷ 9 00 770 ÷ 820 u ; a ; bi 65
240 ÷ 1200 550 ÷
300 ÷1240 570
Rp5 1050 ÷ 9 00 770 ÷ 820 u ; a ; bi 64
240 ÷ 1190 540 ÷
300 ÷1230 560
Rp9 1100 ÷ 9 00 760 ÷ 790 u ; a ; bi 64
225 ÷ 1180 530 ÷
280 ÷1220 550
Rp 1 0 1100 ÷ 9 00 790 ÷ 8 20 u ; a ; bi 64
225 ÷ 1180 530 ÷
280 ÷1220 550
Rp 1 1 1100 ÷ 9 00 780 ÷ 8 10 u ; a ; bi 64
230 ÷ 1190 540 ÷
280 ÷1230 560

Simbolizări: u = ulei ; a = aer ; bi = baie izoterma.

 Nota:
1. Pentru toate oţelurile temperatura bi = 500 550°C.
2. Răcirea lingourilor şi a materialului forjat se va face lent, în cazul lingourilor tratamentul
termic de recoacere se recomanda a se efectua la max. 24 ore de la turnare .
3. Se recomandǎ o încălzire foarte lenta pânǎ la 650°C şi lenta între 650....900°C (pentru
forjare -
laminare - tratament termic)
4. În cazul tratamentului de călire revenire se recomandǎ sa se facă cel puţin doua reveniri.
5. Temperatura de călire va fi spre limita superioarǎ în cazul sculelor cu profil geometric
simplu şi spre cea inferioara în cazul sculelor cu profil geometric complex.

31

Variaţia duritǎţii în funcţie de temperatura de revenire

 Variaţia duritǎţii în funcţie de temperatura de revenire

32

Caracteristici metalografice.
 Caracteristici metalografice.

 Macroscopia:

Verificarea Diametrul sau grosimea

≤ 65 m m 65 m m

Punctaj maxim admis

VDC 6.9 la înţ elegere

VFS (l a ce rere) 6.8 6.8

VDC = verificarea distribuţiei carburilor VFS =

verificarea frontului de solidificare

 Microscopia:

Verificarea Diametrul sau grosimea

Scarade

etalonare ≤ 65 m m 65 m m

Punctaj maxim admis

VSC 62 0....5 la în ţelegere

- max. 9 la înţelegere
VPC (la  pete/dm2
cerere)

VSC = verificarea segregaţiei de carburi VPC =

verificarea petelor de carburi

33
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

Verificări efectuate pe mărci de oţel 

Marcǎ oţel Verificări

Macrostructura Microstructura

VDS VFS VSC VPC

Rp 1 X X X -

Rp2 X X X -

Rp3 X X X -

Rp4 X X X X

Rp5 X X X X

Rp9 X X X -

Rp 10 X X X -

Rp 11 X X X -

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 34
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

Adâncimestratdecarburat .(Sd)

Laminate/forjate n ecojit - recopt Tras

Sdmax. (mm)
Diametrulsau Diametrul sau Sd max.

grosimea (mm) grosimea (mm)

(mm)

≤ 15 0.45 < 10 0.25

≥ 1 5...<3 0 0.60 ≥1 0. ..<1 6 0.30

≥ 3 0...<5 0 0.85 ≥1 6. ..<2 5 0.40

≥ 5 0...<7 0 1.30 ≥ 2 5....< 40 0.50

≥ 7 0...<1 00 1.50 ≥ 4 0....< 50 0.60

≥ 10 0.. .< 12 0 2.00 > 50 0.70

≥1 20.. <1 50 2.50

≥ 15 0 3.00

Alteverificări.

-VCr - seri decălireşi comportare la revenire.

- control ultrasonic. Stare

livrare- recoaptǎ.

Cod:PO-04-Ed2-RO-F5 35
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

MĂRCI ECHIVALENTE

STAS DIN(EN) AFNOR B.S. GOST

WERKSTOFFASTM / AISI /

 No SAE
Rp 1  _  - - - -

Rp 2 1.3255 BT4 - T4
S18-1-1-5 HS18 1-1-5 Z80WKCV18-

05-04-01
Rp 3 1.3355 S18-0- 1 BT1 R18 T1
HS18-0- 1 Z80WCV18-
HS18-0-1

04 -01

Rp 4 1.3344 S6 - 5 -3 - - M3 cl asa2
Z120WDCV06- 04 -03

Z130WDCV06-04 – 04
HS6-5-3;HS6-5-4

Rp 5 1.3343 S6-5-2 HS6 - 5 – 2 BM2 R6M5 M2

Z85WDCV06 - 05 - 04 -02

Rp 9 1.3333  _  - - - -

Rp 1 0 1.3346 S2-9- 1 HS2-8-1 BM1 -

H41
H2 - 9 -1 Z85DCWV08 - 04 - 02 -01

Ml

Rp 1 1 1.3348 S2-9-2 HS2-9-2 - - M7

Z100DCWV09 - 04 – 02
-02

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 36
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

Carburi metalice sinterizate (metalo-ceramice)

Materialele sinterizate din carburi metalice utilizate în construcţia părţii aşchietoare a

sculelor se compun din carburi de wolfram, titan şi tantal, legate între ele cu ajutorul
unui liant, respectiv cobaltul. Procesul de sinterizare se referă la tratamentul termic
aplicat
 pulberilor de carburi, omogenizate prin amestecare şi presate în matriţă, pentru stabilirea
formei, tratament care constă în încălzire în cuptoare cu vacuum, la temperaturi între 1300°
- 1600°C, urmată de revenire.
Datorită proprietăţilor lor generale, referitoare la duritate peste 80 HRC, rezistenţă mare la
uzură şi, în special, o mare stabilitate termică, până la 900°C, carburile metalice se
utilizează la prelucrarea prin aşchiere a majorităţii materialelor metalice şi nemetalice, cu
viteze de aşchiere foarte mari, comparativ cu sculele confecţionate din celelalte materiale
(100 - 300 m/min).
Greutatea specifică a materialelor sinterizate permite aprecierea porozităţii, care se
găseşte, în general, în limitele 1 - 2%. O porozitate redusă, deci o greutate specifică
ridicată, indică o calitate înaltă a materialului aşchiat.
Conductivitatea termică redusă a materialelor metalo-ceramice le face sensibile la variaţii
de temperatură. Operaţiile de lipire a plăcuţelor dure pe corpul sculei, precum şi
operaţiile de ascuţire şi rectificare trebuie realizate în condiţii speciale, pentru
evitarea fisurării.
Duritatea carburilor metalice sinterizate creşte odată cu mărirea conţinutului de carburi şi
scade odată cu creşterea procentajului de cobalt.
Rezistenţa la uzură a carburilor sinterizate este superioară oţelului rapid, iar
rezistenţa la compresiune a acestor materiale este foarte ridicată, cca. 400 daN/mm2
şi creşte odată cu creşterea durităţii.
Rezistenţa la încovoiere este, în general, scăzută şi, legat de aceasta, este scăzută
rezistenţa la şocuri, aceasta fiind cu atât mai mică, cu cât rezistenţa la compresiune şi
duritatea sunt mai ridicate, deci, cu cât conţinutul de cobalt este mai redus.
Plasticitatea scăzută şi fragilitatea sunt dezavantajele esenţiale ale carburilor metalice
sinterizate. La unele tipuri de carburi, odată cu creşterea temperaturii în procesul de
aşchiere, creşte plasticitatea şi scade fragilitatea. De aceea, în domeniul vitezelor mici
şi mijlocii, durabilitatea acestor materiale poate fi mai mică decât a oţelului rapid,
fapt ce nu le recomandă pentru utilizare.
În ceea ce priveşte compoziţia amestecului de carburi metalice, aceste materiale se
împart în două mari grupe:
> Amestecuri conţinând carbură de wolfram şi titan, sinterizate în liant de
cobalt, simbolizate, conform I.S. O., prin P şi M;
> Amestecuri conţinând carbură de wolfram, având ca liant cobaltul, simbolizate
 prin K.
Indicaţiile de utilizare a acestor varietăţi de carburi metalice sinterizate au în vedere
compoziţia materialului prelucrat, tipul operaţiei (degroşare, finisare), precum şi tipul de
aşchie degajată (aşchie de curgere, aşchie de rupere, etc).
Materialele din grupele P şi M sunt indicate la prelucrarea oţelului şi a
materialelor neferoase, care dau aşchii de curgere, având o bună rezistenţă la uzură şi
stabilitate termică ridicată, determinate de prezenţa carburii de titan.

Cod: P O-04-Ed2-RO-F5 37
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

În cazul prelucrării materialelor care dau aşchii de rupere, cazul fontelor, se

recomandă folosirea amestecurilor care conţin numai carbură de wolfram, respectiv
grupa K, care este mai puţin dură decât carbura de titan, dar mai tenace.
De asemenea, sunt elaborate plăcuţe din carburi metalice, acoperite superficial cu
un strat foarte rezistent la uzură, carbură de titan, nitrură de titan, sau cu un
strat dublu carbură de titan şi oxid de aluminiu, sau acoperire cu pulbere de
diamant. Asemenea materiale “sandwich” permit creşterea vitezelor de aşchiere la
finisare cu 30 - 50%.
Materialele metalice sinterizate pentru scule se produc sub formă de plăcuţe,
destinate fie lipirii pe corpul sculei, fie fixării mecanice, numite plăcuţe
schimbabile, şi care nu se ascut. Formele si dimensiunile plăcuţelor schimbabile
sunt prevăzute în STAS 1930/0
-1930/5 - 1980, iar ale celor pentru lipire în STAS 6373/1 - 6373/4 - 1986.

 Materiale mineralo - ceramice

Aceste materiale rezultă prin sinterizarea pulberilor de oxid de aluminiu, Al2O3, sau în
amestec cu alte carburi metalice, carbura de titan, fără liant, fiind livrate sub formă de
 plăcuţe pentru armarea părţii active a sculelor.
Sunt caracterizate printr-o rezistenţă la uzură foarte mare, o duritate superioară (90
-92 HRA), o stabilitate la cald foarte ridicată - până la 1100°C - ceea ce permite
prelucrări cu viteze de aşchiere de 200 -–600 m/min. În schimb, au o fragilitate
ridicată, utilizarea lor fiind limitată la prelucrări de finisare, în absenţa şocurilor.
Geometria tăişului din materiale mineralo-ceramice are unghiul de degajare cu valori
negative, pentru a transforma solicitarea de încovoiere a părţii aşchietoare într-o solicitare
 preponderent de compresiune.

 Materiale extradure
O largă răspândire au sculele care folosesc ca parte activă materiale cu duritate mai mare
decât a carburilor sinterizate. Acestea sunt cunoscute sub denumirea de materiale
extradure, în acesta categorie intrând diamantul şi nitrura cubică de bor.

 Diamantul 
Este folosit sub formă de monocristal sau pulbere înglobată într-o masă de liant, respectiv
corpuri abrazive. Diamantul industrial este, în general, de tip sintetic, obţinut

din grafit de puritate 99,8%, la o presiune cuprinsă în limitele 0,7-105 - 1,5-105

daN/cm2 şi la temperatura de 3000°C. Culoarea diamantului sintetic variază de la

cenuşiu la verde deschis. Dimensiunile cristalelor acoperă domeniul 0,2 - 0,3 mm,
având un număr mare de muchii aşchietoare, prevăzute cu unghiuri de ascuţire β =
70° - 110° şi raze de
 bontire de ordinul a 6 - 10 μm. În cazul strunjirii, cristalele care armează cuţitele
au unghiuri de degajare negative, -3° 8°, iar suprafaţa de aşezare se şlefuieşte,
pentru a
obţine raze de bontire de până la 5 10 μm.
Diamantul natural este cel mai dur material, având microduritatea de 10 000 daN/mm2,
faţă de 4000 9000 daN/mm2 la nitrura cubică de bor, de 2300 daN/mm2 la

Cod: P O-04-Ed2-RO-F5 38
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

materialele mineralo-ceramice, de 1500 daN/mm2 la materialele metalo-ceramice şi de 850

daN/mm2 la oţelul rapid.
De asemenea, prezintă o bună conductivitate termică, de 9 ori mai mare decât SiC şi de 3÷5
ori mai mare decât a carburilor metalice. Rezistenţa la uzură este de 100÷200 de ori mai
mare decât a materialelor abrazive (SiC, Al2O3) la prelucrarea oţelurilor, respectiv de
3000÷6000 de ori mai mare la prelucrarea carburilor metalice.
Utilizarea diamantului este raţională la prelucrarea materialelor neferoase, având în vedere că
 prelucrarea materialelor feroase este însoţită de difuzia atomilor de carbon în reţeaua fierului,
ceea ce determină uzura rapidă a cristalelor de diamant.

 Nitrura cubică de bor (N.C.B.)

Este o sare a acidului azotic, cristalizată în sistemul cubic, în urma unui tratament termic şi de
 presare (3500°K şi 105 daN/mm2). Denumirea comercială este Borazon (SUA) sau Elbor, cu
liant metalic nichel – cobalt şi Cubonit (Rusia), Amborit, cu liant ceramic sau Semibor.
Procesul de obţinere a NCB din nitrura de bor, cristalizată în sistemul hexagonal, este
asemănător celui de obţinere a diamantului sintetic.
Câteva proprietăţi fizice ale NCB: densitate 3,45 g/cm3, duritate (HV) max. 9000 daN/mm2,
stabilitate termică 1300°C.
Se remarcă duritatea foarte mare a NCB, apropiată ca valoare de cea a diamantului, precum şi
stabilitatea termică superioară acestuia. Trebuie remarcat că, spre deosebire de diamant, NCB nu
 prezintă tendinţa de a reacţiona cu fierul (diamantul are tendinţa de grafitizare la temperaturi de
700
- 800°C şi de reacţiona chimic cu fierul).
Acest material este folosit, în special, pentru confecţionarea sculelor abrazive. Cristalele de
NCB, având mărimi cuprinse între 15 – 600 μm, sunt livrate sub formă simplă, metalizate
sau înglobate câte două – trei cristale într-un liant dur (răşini, carburi metalice, sticlă).

Fonte pentru matriţe

Fontele sunt aliaje fier - carbon al căror conţinut de carbon, depăşind 1,7 %, este frecvent
cuprins între 2,2…3,8 % şi care mai conţin elemente însoţitoare (Si, Mn, P, S) şi
elemente de aliere.
Aceste aliaje au, în general, foarte slabe proprietăţi plastice (forjabilitatea) şi sudabilitate
redusă, rezistenţa mecanică mai mică decât a oţelurilor, dar turnabilitate bună (temperatură
de topire mai scăzută, fluiditate mare, interval de solidificare şi implicit tendinţă de segregare
reduse, contracţie mică la solidificare - până la max.2 %), precum şi capacitate de
amortizare a vibraţiilor.
Clasificarea fontelor se poate face după sistemul de cristalizare, în modul următor:
• fonte albe;
• fonte cenuşii (de turnătorie).
Clasificarea fontelor de turnătorie se poate face după cum urmează: -
după conţinutul în carbon echivalent CE, care se determină cu
relaţia:

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 39
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

CE = Ctot +1/3 (Si + P) + 0,4 S

• fonte hipoeutectice: CE < 4,26 %;

• fonte eutectice: CE = 4,26 %;
• fonte hipereutectice: CE > 4,26 %.
- după forma grafitului:
• fonte cu grafit lamelar;
• fonte cu grafit nodular (fonte modificate);
• fonte cu grafit în cuiburi (fonte maleabile)

- după modul de aliere:

• fonte nealiate (conţin Fe şi C, dar şi Si, Mn, P, S, în cantităţi mici);
• fonte aliate (conţin şi Cr, Ni, Cu, Al, Mo etc):
- slab aliate (suma elementelor de aliere sub 4 %);
- mediu aliate (suma elementelor de aliere 4…10 %);
- bogat aliate (suma elementelor de aliere peste 10 %).

Fonte cu grafit lamelar

FGL 175HB;
FGL 215HB;
FGL 215HB;
Compoziţia chimică ( % în masă)
Proprietăţile necesare, inclusiv capacitatea de reîncărcare prin sudură, se face obligatoriu în
următoarele limite:

Sulf Fosfor Staniu

FGL 1 0, 1 5 m ax. 0, 2 5 m ax. 0, 1 0 m
75HB ax.
FGL 2 0, 1 2 m ax. 0, 2 0 m ax. 0, 1 0 m
15HB ax.
FGL 2 Cu titlu
0, indicativ,
1 2 m ax.compoziţia
0,15 axchimicǎ de0,bazǎ
1 0mpropusǎ este urmǎtoarea:
15HB m ax.

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 40
 Etapa I CarbonPROGRAMUL 4 “PARTENERIATE
Siliciu Mangan
IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

FGL 175HB 3,20 la 3,60 1,80 la 2,50 0,60 la

1,00
FGL 215HB 2,80 la 3,20 1,00 la 0,50 la 1,00
2,00
FGL 215HB 2,80 la 3,20 1,00 la 0,50 la 1,00
2,00

Structura trebuie sǎ fie compusǎ din:

Matrice Ferita Cementita Grafit

FGL 1 75HB Perlitǎ lamelarǎ ≤ 20% ≤

5% Grafit lamelar I A ≥

3 Tipurile B, D si E

sunt tolerate în slabǎ

cantitate

FGL 2 15HB Perlitǎ lamelarǎ ≤ 10% ≤ Grafit lamelar I A ≥

5%
4 ; repartiţionarea B

este acceptatǎ în

slaba cantitate
FGL ≤5% ≤5
240HB Perlitǎ lamelarǎ, % Grafit lamelar I A ≥ 4

distanţa

interlamelarǎ ≤ 0,75

µm, care corespunde

unei structuri rezoluţie

maximǎ 50 % la

grosisment 200
Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 41
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

III. 3 Formularea de solutii tehnice pentru cresterea rezistentei la uzura a componentelor

metalice

Procesarea fizica a suprafetelor vizeaza modificari structurale si/sau de compozitie de

o grosime controlabila si au ca efect realizarea la suprafata piesei a unui strat cu proprietati
diferite de cele ale miezului piesei. Grosimea stratului modificat variaza in functie de metoda
aplicata si de
 parametrii procesului de la aproximativ 0,001 mm in cazul acoperirilor decorative si pana la
0,3 mm in cazul implantarii ionice si nitrurarii ionice. Domeniul ingineriei suprafetelor in
plasma cuprinde: tratamente termochimice (difuzionale), depuneri de straturi subtiri dure
si/sau antifrictionale si implantarea ionica. Este de remarcat faptul ca in urma procesarii in
plasma, folosind fluxuri de ioni
 pentru asistarea depunerii, dimensiunile materialelor procesate nu sunt afectate, ceea ce
reprezinta un avantaj important in majoritatea aplicatiilor industriale.
Depunerile de straturi dure in plasme reactive, cu asistare cu flux de ioni a cresterii
stratului de acoperire, reprezinta o alternativa de solutionare a problemelor metionate mai sus.
Prin folosirea tehnologiei de depunere in plasma, asistata cu flux de ioni, se au in vedere o
serie de efecte legate de imbunatatirea calitatii stratului superficial (duritate, rezistenta de
aderenta, rezistenta la coroziune si abraziune). Se pot realiza straturi cu structura si
morfologie prefiguate a suprafetei.
In cadrul proiectului vor fi dezvoltate straturi nanocompozite dure si rezistente la
eroziune si la oxidare pana la temperaturi inalte ( 7000C) pentru a imbunatati rezistenta
∼

la uzura a materialelor de baza utilizate in fabricarea sculelor taietoare/aschietoare si a

matritelor.
Straturile nanocompozite sau nanostructurate sunt materiale care prezinta
proprietati mecanice si fizice unice. Un strat nanostructurat contine cel putin doua faze:
fie o faza nanocristalina si una amorfa, fie doua faze cristaline diferite. Aceste materiale
reprezinta o noua clasa de materiale, a caror proprietati mecanice si tribologice nu sunt
determinate prin reguli de amestec de volume, ci depind de efectele de granite de graunti,
precum si de interactiile sinergetice ale compozitelor componente, generandu-se astfel efecte
dependente de dimensiune [1]. Este acceptat acum ca materialele pot fi clasificate ca dure,
ultra-dure si super-dure, pentru duritati avand valori mai mari de 20, 40 sau 80 GPa, respectiv
[2]. Nanocompozitele dure, super-dure si ultra-dure au fost intens studiate in ultimii ani [2–
10]. Straturile dure sunt utilizate in multe aplicatii, de exemplu la scule de taiat si polisat,
matrite, discuri dure si altele. Totusi, in cadrul aplicatiilor ingineresti este necesar ca duritatea sa fie
insotita si de o rezilienta inalta, proprietate tot atat de importanta in aplicatii ca si duritatea
[11–13]. Ca urmare, este de importanta vitala cunoasterea mecanismelor de formare a
straturile dure cu rezilienta inalta (Figura 1) [14].

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 42
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

Fig. 1 Ilustrare a formarii straturilor dure si reziliente

Rezilienta este o proprietate mecanica care caracterizeaza rezistenta la socuri, fiind
descrisa ca rezistenta la formarea de crapaturi/fisuri care urmare acumularii de tensiuni
mecanice in vecinatatea imperfectiunilor structurale. Privita dintr-o perspectiva energetica,
rezilienta este capacitatea unui material de a absorbi energie in timpul procesului de de
formare, pana la aparitia fracturii.[12] In acord cu aceasta definitie, rezilienta include energia
necesara pentru aparitia unei crapaturi/fisuri si pentru a permite propagarea fisurii, pana la
limita fracturarii.
Ceramicile (asa cum sunt nitrurile si carburile metalelor de tranzitie) prezinta o
rezilienta scazuta, datorita rigiditatii conferite de legatura covalenta non-plasticitatii induse
de mobilitatea scazuta a dislocatiilor. Este bine cunoscut faptul ca proprietatile mecanice ale
unui solid depind
 puternic de densitatea de dislocatii, de raportul interfata/volum, si de marimea grauntilor. [14]
O rezilienta mai mare a solidelor nanocompozite poate fi asociata cu alunecarea
granitelor de graunti la actiune macanica externa, [15] sau cu mecanisme de disipare a
energiei localizate la interfete.[ 16] Descresterea marimii de graunti afecteaza in mod
semnificativ atat duritatea cat si rezistenta materialului. In majoritatea cazurilor straturile de
coperire protective sunt aplicate pentru
 protejarea suprafetelor unui material de baza dat de consecintele unor solicitari mecanice.
O examinare, chiar si simplista, a rezistentei la uzura abraziva a materialelor, functie de
rezilienta la fracturare (in cazul solidelor „bulk”) indica dependenta rezistentei la uzura de
o combinatie favorabila intre duritate si rezilienta materialului studiat .[17]
Pentru stabilirea unor solutii tehnice pentru cresterea rezistentei la uzura a
componentelor metalice, cu probabilitate mare de succes, in continuare vor fi analizate pe scurt
mecanismele de crestere a duritatii si a rezilientei, dupa care vor fi stabilite materialele
straturi subtiri care vor fi dezvoltate in cadrul proiectului.

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 43
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

III.3.1 Mecanisme de durificare in straturi nanocompozite

Duritatea este definita ca rezistenta a unui material la deformare plastica. In cazul

materialelor cristaline deformarea plastica apare predominant prin deplasarea dislocatiilor sub
influenta fortei aplicate, deci materialele cu duritate marita au o rezistenta mai mare la
deplasarea dislocatiilor, lucru valabil si in cazul materialeleor depuse ca straturi subtiri prin
tehnici asistate cu
 plasma. Cresterea duritatii se obtine prin crearea de obstacole la deplasarea dislocatiilor prin
(i) modelarea limitelor /granitelor de graunti, (ii) formarea de solutii solide, (iii) imbatranire
si (iv) crearea unei tensiuni compresive.

III.3.1.1 Durificare prin modelarea granitelor de graunti

Intr-un articol recent, [18] Veprek a efectuat o analiza a criteriilor de selectare a

materialelor 
 pentru obtinerea de acoperiri nanocompozite super-dure si chiar ultra-dure. Astfel, din punctul
de vedere al selectarii materialeleor, combinarea nitrurilor nanocristaline ale metalelor de tranzitie
(ex. TiN, W2 N si VN) cu nitruri amorfe (Si3 N4 sau BN), utilizate pentru faza de la limita de
graunti, are un mare potential pentru obtinerea de duritati ale straturilor de acoperire care
depasesc 40–50 GPa. Aceasta marire apreciabila a duritatii poate fi pusa pe seama
dimensiunilor reduse ale nanocristalitelor (d< 10 nm) care restrang deplasarea limitei de
graunti in conditiile unei faze amorfe subtiri aflate la limita acestora[2]. O descriere teoretica
raspandita bazata pe acumularea dislocatiilor este cea data de ecuatia Hall-Petch [19,20], in
care duritatea unui material este invers
 proportionala cu radacina patrata a dimensiunii de graunti. Aceasta relatie trebuie insa
revazuta in cazul in care dimensiunea grauntilor este la scara nanometrica, iar numarul de
atomi aflati in zona limitei grauntelui este apreciabil. Astfel, intr-un esantion cu diametrul
grauntilor de 20 nm, circa 10% din atomi se afla la limita acestora, iar acumularea
dislocatiilor devine putin probabila ceea ce conduce la explicarea deformarii printr-un
mecanism diferit, de acomodare.[21]
Prin reducerea in continuare a dimensiunilor de graunti, raportul dintre numarul de
atomi din zona intergranulara este comparabil cu cel din interiorul grauntelui, avand ca
rezultat o scadere a duritatii data de alunecarea intergranulara deoarece aceasta zona nu se mai
comporta ca o bariera
 pentru deplasarea dislocatiilor. [22]
Modelele proiectate folosind proprietatile enuntate mai sus au dimensiuni de graunti de
circa 10 nm, care sunt „lipiti” intre ei cu straturi monoatomice de nitrura de siliciu. Aceasta
grosime redusa a stratului amorf nu permite acumularea dislocatiilor si deci deformarea
materialului. In Fig. 2 este reprezentata duritatea unui strat de acoperire de nc-TiN/a-Si 3 N4
depus prin pulverizare catodica cu magnetroane cu camp inchis (neechilibrate/nebalansate)
functie de fractia de Si 3 N4 din compus. TiN fara siliciu formeaza cristalite alungite de cateva
sute de nanometri si grosimea de zeci de nanometri. (insert A in Fig. 2)[23,24]. Cristalitele de
TiN devin mult mai mici odata cu cresterea continutului de Si3 N4. La 15–20 at.-% Si3 N4,
dimensiunea medie a cristalitelor de TiN nu depaseste 7 nm, valoare mult prea mica pentru
dezvoltarea dislocatiilor. Astfel, la tensiune mecanica, materialul va reactiona numai prin
deplasarea nanocristalitelor nedeformate unele fata de altele,
  proces care necesita o energie mult mai mare decat procesul de deformare prin
acumularea dislocatiilor, rezultand astfel o duritate mult mai mare la aceeasi sarcina
mecanica. Estimarea separarii nanocristalitelor in acest caz arata ca aceasta este de numai
cateva straturi de Si 3 N4 (insert B in Fig.2 si Fig. 3). La fractii mai mari de Si 3 N4,
separarea dintre graunti creste pana la valori la care rezistenta la sarcina mecanica a
materialului este

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 44
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-2

data de rezistenta Si3 N4 prin care se pot propaga fisuri, care conduc la o duritate scazuta a compusului

atului nc-TiN/a-Si3N4 functie de concentratia nitrurii de siliciu [23,24]; inserturile ilustreaza schematic nanostructura obti

matica a modurilor de aranjare a nanocristalitelor de TiCn intr-o matrice amorfa de nitrura de siliciu, pentru obtinerea une

III.3.1.2 Durificare prin creare de solutii solide

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 45
 Durificarea prin crearea de solutii solide este realizata in volum prin deformarea retelei ca rezultat al in
presiune
 partiala de azot redusa in atmosfera reactiva a procesului. La cresterea presiunii partiale de azot, inser
combinatia mai putin rezistenta de BN. (Fig.4).

Figura 4 Ilustrare schematica a

straturilor nanostructurate dure
obtinute pentru concentratii medii de
nitrura de siliciu, asigurandu-se o
duritate maxima a nanostructurii
[28]

111.3.1.3 Durificare
prin tratamente de
imbatranire

Durificarea prin tratamente

de imbatranire realizeaza o duritate
marita
 prin precipitarea in timp a unei faze
cu dimensiuni reduse, uniform
distribuita sub forma unei solutii
solide supersaturate. [29-31]. Aceste
faze supersaturate se obtin relativ
usor in
 procesele de depunere PVD datorita mobilitatii reduse a atomilor in timpul depunerii. Acest lucru
se evidentiaza in materiale de tip (TiAl)N [30] sau Ti(BN) [31] , care prezinta o structura
columnara densa de tip fcc TiN in care in timp locatiile de Ti sunt partial substituite de Al
iar cele de N sunt substituite partial de B. Rezulta formarea unor structuri cubice cu domenii
nanometrice, care au o duritate crescuta.

111.3.1.4 Durificare prin tensiune compresiva

In cazul straturilor subtiri, bombardamentul ionic a fost larg utilizat in depunerile

la temperaturi joase ale substratului pentru cresterea denitatii filmelor si modificarea
morfologiei acestora.[32] In timpul procesului de crestere, bombardamentul ionic induce in
general aparitia unei tensiuni mecanice in strat, comparativ cu stratul crescut fara
bombardament ionic. Cauza aparitiei acestor tensiuni mecanice sunt defectele de retea
induse de ionii energici care lovesc direct sau in cascada atomii din stratul in crestere. Primul
atom in acest lant de coliziuni absoarbe cea mai mare
 parte a energiei cinetice, generand rearanjarea retelei atomice.[33] Cresterea duritatii rezulta ca un
efect sinergic al descresterii marimii
Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 46
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

cristalitelor, a densificarii granitelor de graunti si a tensiunii compresive induse de

bombardamentul ionic. A fost raportata o crestere a duritatii unor straturi de TiN (pana la
80 GPa) si a unora de (TiAlV)N (pana la 100 GPa) prin depunerea in configuratie
magnetron neechilibrat si tensiune negativa de polarizare a substratului, [34], dar numai
cu conditia ca sa existe o corelatie intre cresterea duritatii si a tensiunii biaxiale de
compresiune.[35] In cazul unor tratamente termice ulterioare, in multe cazuri se observa
scaderea duritatii, prin relaxarea tensiunilor si a defectelor induse.

III.3.2. Mecanisme de cresterea a rezilientei in straturi nanocompozite

Pentru a obtine obtine o cresterea a duritatii in straturile nanocompozite, de obicei

se incearca eliminarea aparitiei deformarilor plastice, ca si miscarile de dislocare si
alunecare a granitelor de graunti; in acest mod se obtine o scadere a ductilitatii materialului, si
in consecinta a rezilientei acestuia. In ceramicile de volum sunt cunoscute mai multe
metode de crestere a rezilientei acestora: prin cresterea ponderii fazei ductile, prin aditia de
fibre si fire, prin transformari specifice, prin producerea controlata de micro-fisuri .[36] In
straturile subtiri acest tip de investigatii sunt de abia la inceput.

111.3.2.1 Rezilienta prin cresterea ponderii fazei ductile

Pentru cresterea rezilientei unei ceramici, metoda cea mai uzitata este cea a introducerii
unei faze ductile. Cresterea rezilientei in acest caz este datorata;
- relaxarii campului de tensiune in vecinatatea punctului de aparitie a fracturii;
- legarea si consolidarea fracturilor prin intermediul legaturilor create de faza ductila.
Au fost obtinute astfel straturi de a-C dopat cu Al, prezentand scadere a tensiunii
mecanice in strat si o crestere a rezilientei, dar si scaderea duritatii, de la 31,5 la 8,8
GPa. [37]. Pentru
 pastrarea unor valori ale duritatii relativ ridicate, corespunzatoare acestor tipuri de aplicatii, la
acest compus a fost adaugata o faza cristalina a unui materiale dur: nc-TiC, astfel ca duritatea
compusului a fost de 20 GPa, cu pastrarea valorii masurate a rezilientei (cuantificata ca
plasticitate a indentarii, de 55%). [38]

111.3.2.2 Rezilienta prin transformari de faza specifice

Unele transformari de faza care apar ca urmare a aplicarii unei tensiuni mecanice
externe sunt insotite de absorbtia unei cantitati mari de energie, care poate determina cresterea
rezilientei materialului. Astfel, transformarea de la faza tetragonala la cea monoclinica apare
ca urmare a aplicarii unei tensiuni externe, in jurul punctului de initiere al fisurii si este
insotita de o crestere de aproximativ 4% a volumului. Deformarea rezultata in urma
transformarii de faza si a cresterii de volum determina eliberarea tensiunii mecanice si
absoarbe energia de fisurare, crescand rezilienta materialului. Un exemplu este crestrea
rezilientei ZrO2 prin adaugare de ZrB2.[39] Printr-un mecanism de acest fel s-au obtinut
straturi subtiri de Al 2O3-ZrO2, avand duritati de peste 30 GPa. [40]

111.3.2.3 Rezilienta datorata existentei tensiunilor de tip compresiv

In general fisurarea este initiata de tensiuni de intindere. Ca urmare, straturile in care se

dezvolta prin crestere tensiuni de tip compresiv rezista mai bine la

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 47
 tensiunile mecanice generatoare de fisuri. Asa cum se observa si in figura 5, in cazul existentei unui tens

Figura 5 Comparitie a urmei indenterului Vicker intr-un strat de Zr-Cu-O,

pentru diferite valori ale tensiunii reziduale in strat: a) 0.3 GPa;
 b) –0.1 GPa; and c) –0.3 GPa.[50]

111.3.2.4 Rezilienta prin insertia unor structuri de nanotuburi

Descopeirea nanotuburilor de carbon a deschis o noua era in studiul materialelor bazate

pe acest material. Testele mecanice inovative pe tuburi individuale de carbon [43–45], ca si
calculele teoretice [46–49], sugereaza ca tuburile de carbon au un modul de elasticitate de
aproximativ 1 TPa, si o rezistenta la rupere in domeniul 20–100 GPa. Cresterea rezilientei
poate fi obtinuta prin deflectarea directiilor de propagare a fisurilor. Se cunosc metode de
crestere a rezilientei ceramicilor de volum („bulk”) prin introducerea de nanotuburi de
carbon, ca de exemplu in cazul Al2O3,[50] si a BaTiO3.[51] Pana in prezent acest lucru nu a
fost realizat in cazul straturilor subtiri, datorita dificultatilor in alinierea tuburilor de carbon
si a reactiilor la interfata.[52, 53]

111.3.2.5 Rezilienta prin gradiente compozitionale si/sau structurale

Obtinerea unor straturi cu compozitie variabila cu gradient de concentratie elementala si/sau

structurala este o metoda bine cunocuta pentru reducerea fisurilor si cresterea aderentei la
substrat a straturilor depuse. Prin modelarea tipurilor de legaturi sp2 sau sp3 functie de
tensiune de polarizare aplicata, in cazul cresterii straturilor de a-C, se pot obtine compusi cu
gradient structural, astfel incat aderenta sa fie maxima la substrat (pentru un raport sp 2/sp3
mare) si o duritate mare la suprafata stratului (pentru un raport sp2/sp3 mic). [54]

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 48
 Et

III.3.3 Stabilirea metodelor de obtinere si a tipurilor de straturi subtiri ce vor fi dezvoltate

III.3.1. Metode de obtinere

Sistemul de depunere pentru obtinerea de materiale nanocompozite dure si reziliente trebuie sa permit
 pure, cu caracterisitci controlabile si reproductibile, am optat pentru sistemul de depunere de tip PVD
sistem multicatozi confocali;
porturi multiple de acces pentru sisteme de analiza in situ;
suport pentru substraturi cu miscare de rotatie pentru obtinerea unei neuniformitati minime (< ± 2% ) a
temperatura de depunere controlabila in domeniul 100 0C – 800 0C cu o precizie de ± 10C;
polarizarea substratului: dc si rf in domeniul +300V – - 300 V;
 presiunea de baza obtenabila in incinta de depunere: 2.10-5 Pa;
puritatea gazelor de proces: 5N.
In figura 6 este prezentata o reprezentare schematica a camerei de depunere in sistemul de
 pulverizare magnetron.
Cod: PO-04-Ed2-RO-F5
49
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

Figura 6 Reprezentare schematica a camerei de depunere in

sistemul de pulverizare magnetron
Sistemul de depunere este compus din:
- sistem de vid ultrainalt si incinta de depunere;
- surse de pulverizare de tip magnetron;
- suport pentru substraturi;
- sistem de alimentare cu gaze tehnologice;
- surse de alimentare DC, RF si pulsata ambipolar;
- camera cu ecluza cu controler pneumatic si modul de vidare independent pentru schimbarea
 probelor fara deschiderea incintei de depunere;
- dulap pentru alimentarea electrica si modulele de control.

III.3.2. Tipuri de straturi

In cadrul proiectului vor fi dezvoltate straturi nanostructurate, cu duritate si rezilienta

marita,
 pentru asigurarea unei rezistente superioare la uzura. In acest scop vor fi dezvoltate straturi de
tip carburi metalice ale elementelor de tranzitie imersate intr-o matrice de carbon amorf
de tipul MeC:a-C (unde Me=Ti, Zr, Nb, Cr), Me1-4(Si/Ge)(C/N) si diferite structuri
multistrat (in care durificare si rezilienta sunt marite prin crearea unor gradienti
compozitionali si structurali). Toate aceste tipuri de straturi sunt candidate potentiale pentru a
indeplini conditiile de duritate si rezilienta crescute.

IV. Concluzii

In cadrul etapei actuale, in acord cu planul de realizare al proiectului, au

fost indeplinite toate obiectivele planificate:
> a fost facut o analiza pe baza unui studiu bibliografic in scopul selectarii
celor mai adecvate materiale, utilizate in cadrul productiei de piese si
subansamble auto;
> au fost analizate solutii de cresterea a duritatii si rezilientei straturilor
subtiri, cerinta inerenta pentru obtinerea unor straturi rezistente la
uzura;
> au fost stabilite metodele de obtinere si tipurile de straturi subtiri ce
vor fi dezvoltate in cadrul proiectului.

V. Bibliografie

[1] A. I. Gusev, Usp. Fiz. Nauk 1998, 168, 55.

[2] S. Veprek, J. Vac. Sci. Technol. A 1999, 17,
2401. [3] S. Veprek, M. Jilek, Vacuum 2002, 67,
443.
[4] J. Musil, Surf. Coat. Technol. 2000, 125, 322.
[5] S. Zhang, D. Sun, Y. Fu, H. Du, Surf. Coat. Technol. 2003, 167,
113. [6] S. Veprek, S. Reiprich, S. H. Li, Appl. Phys. Lett. 1995, 66,
2640.
[7] S. Veprek, M. Haussmann, S. Reiprich, J. Vac. Sci. Technol. A 1996, 14, 46.
[8] P. Karvankova, H. -D. Mannling, C. Eggs, S. Veprek, Surf. Coat. Technol.
2001, 146-147, 280.

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 50
Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

[9] P. Karvankova, M. G. J. Veprek-Heijman, O. Zindulka, A. Bergmaier,

S. Veprek, Surf. Coat. Technol. 2003, 163–164, 149.
[10] I. W. Park, K. H. Kim, A. O. Kunrath, D. Zhong, J. J. Moore, A. A.
Voevodin, E. A. Levashov, J. Vac. Sci. Technol. B 2005, 23, 588.
[11] S. Zhang, D. Sun, Y. Fu, H. Du, Surf. Coat. Technol. 2005, 198, 2.
[12] J. Musil, P. Baroch, J. Vlcek, K. H. Nam, J. G. Han, Thin Solid Films
2005, 475, 208.
[13] A. A. Voevodin, J. S. Zabinski, C. Muratore, Tsinghua Sci. Technol.
2005, 10, 665.
[14] S. Zhang, H. L. Wang, S.-E. Ong, D. Sun, X. L. Bui, Plasma
Process. Polym. 2007, 4, 219–228
[15] B. S. Berry, W. C. Pritchet, Thin Solid Films 1976, 33, 19.
[16] C. M. Su, R. R. Oberle, M. Wuttig, R. C. Cammarata, Mater. Res.Soc.
Symp. Proc. 1993, 280, 527C.
[17] H. Holleck, M. Lahres, P. Woll, Surf. Coat. Technol. 1990, 41, 179.
[18] S. Veprek, M. G. J. Veprek-Heijman, P. Karvankova, J. Prochazka,
Thin Solid Films 2005, 476, 1.
[19] E. O. Hall, Proc. Phys. Soc. B 1951, p.
747. [20] N. Petch, J. Iron Steel Inst. 1953,
174, 25. [21] H. Van Swygenhoven, Science
2002, 296, 66.
[22] J. Schiotz, F. D. Di Tolla, K. W. Jacobsen, Nature 1998, 391,
561. [23] J. Patscheider, Mater. Res. Soc. Bull. 2003, 28, 180.
[24] M. Diserens, J. Patscheider, F. Levy, Surf. Coat. Technol. 1999,120 –121,
158 [25] J. E. Sundgren, H. T. G. Hentzell, J. Vac. Sci. Technol. A 1986,
4,2259.
[26] F. H. W. Loffler, Surf. Coat. Technol. 1994, 68–69, 729.
[27] J. C. Sanchez-Lopez, D. Martinez-Martinez, C. Lopez-Cartes,A. Fernandez, M.
Brizuela, A. Garcia-Luis, J. I. Onate, J. Vac.Sci. Technol. A 2005, 23, 681.
[28] G. Kim, B. Kim, S. Lee, J. Hahn, Surf. Coat. Technol. 2005, 200, 1669.
[29] P. H. Mayrhofer, C. Mitterer, L. Hultman, H. Clemens, Prog.Mater. Sci. 2006,
51, 1032.
[31] H. M. Paul, H. Anders, K. Lennart, S. Jacob, L. Tommy,M. Christian, H.
Lars, Appl. Phys. Lett. 2003, 83, 2049.
[31] J. G. Wen, P. H. Mayrhofer, C. Mitterer, J. E. Greene, I. Petrov,Microsc.
Microanal. 2006, 12, 720
[32] D. M. Mattox, J. Vac. Sci. Technol. A 1989, 7, 1105.
[33] R. W. Cahn, P. Haasen, ‘‘Physical Metallurgy’’, North-Holland, Amsterdam,
New York 1996.
[34] J. Musil, S. Kadlec, J. Vyskocil, V. Valvoda, Thin Solid Films, 1988,
167, 107. [35] P. H. Mayrhofer, F. Kunc, J. Musil, C. Mitterer, Thin Solid Films,
2002, 415, 151. [36] J. D. Kuntz, G. D. Zhan, A. K. Mukherjee, Mater. Res.
Soc. Bull. 2004, 29, 22. [37] S. Zhang, X. L. Bui, Y. Fu, Thin Solid Films
2004, 467, 261.
[38] S. Zhang, X. L. Bui, X. T. Zeng, X. Li, Thin Solid Films 2005,
482,138. [39] B. Basu, T. Venkateswaran, D. Y. Kim, J. Am. Ceram. Soc.
2006,89, 2405 .
[40] D. H. Trinh, H. Hogberg, J. M. Andersson, M. Collin, I. Reineck, U.
Helmersson, L. Hultman, J. Vac. Sci. Technol. A 2006, 24,309.
[41] M. Jirout, J. Musil, Surf. Coat. Technol. in press
[42] S. H. N. Lim, D. G. McCulloch, M. M. M. Bilek, D. R. McKenzie,
Surf. Coat. Technol. 2003, 174–175, 76.
[43] M.-F. Yu, O. Lourie, M. J. Dyer, K. Moloni, T. F. Kelly, R. S. Ruoff,
Science 2000, 287, 637.
[44] M.-F. Yu, B. S. Files, S. Arepalli, R. S. Ruoff, Phys. Rev. Lett. 2000, 84,
5552. [45] E. W. Wong, P. E. Sheehan, C. M. Lieber, Science 1997, 277,
1971.

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 51
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013

B. I. Yakobson, P. Avouris, Carbon Nanotubes 2001, 80, 287.

M. B. Nardelli, B. I. Yakobson, J. Bernholc, Phys. Rev. Lett. 1998, 81, 4656. [48] T. Belytschko, S. P. Xiao, G
[49] K. I. Tserpes, P. Papanikos, Composites B 2005, 36, 468.
[50] G. D. Zhan, J. D. Kuntz, J. L. Wan, A. K. Mukherjee, Nat. Mater.2003, 2, 38. [51] Q. Huang, L. Gao, J. S
[52] Z. Xia, W. A. Curtin, B. W. Sheldon, J. Eng. Mater. Technol. 2004,126, 238.
Z. Xia, L. Riester, W. A. Curtin, H. Li, B. W. Sheldon, J. Liang,B. Chang, J. M. Xu, Acta Mater. 2004, 52, 931
S. Zhang, X. L. Bui, Y. Fu, D. L. Butler, H. Du, Diamond Relat.Mater. 2004, 13, 867.

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 52
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE P RIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-2

Indicatori de rezultat generali si specifici

Indicatori generali:

Indicatori de rezultat Denumirea indicatorilor  U

Număr de produse şi tehnologii rezultate din activitatea de cercetare, bazate pe brevete, omologări sau inovaţii proprii 
 proiectelor)
Număr de cereri de brevete depuse în urma
 
 proiectelor din care:
a)Naţionale
 b)EPO (Europa)
USPTO (SUA)
Triadice (Europa, SUA, Japonia)
 

din care:
Naţionale
EPO
USPTO  
Triadice
4. Număr de articole publicate în urma
 proiectelor, din care:
a)în reviste indexate ISI
 b) în reviste indexate în alte baze de date internaţionale recunoscute  

5. Număr de articole acceptate spre publicare în urma

 proiectelor, din care:
a)în reviste indexate ISI
 b) în reviste indexate în alte baze de date internaţionale recunoscute
6. Număr de produse transferabile 7.  Nr Număr de
studii
1 de necesitate
 publică din care:
a)de interes naţional
 b)de interes regional
c)de interes local
 Număr de IMM participante
Ponderea contribuţiei financiare private pe proiecte din care contribuţie financiară directă
Numărul mediu de poziţii echivalente cu normă întreagă 26,9/
  0_ 
 pe proiect, din care: a) doctoranzi b) postdoctorat Nr. 4 a)0,5
 
Cod: PO-04-Ed2-R0-F5

Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 53
 Etapa I PROGRAMUL 4 “PARTENERIATE IN DOMENIILE PRIORITARE” 2007-2013 TAPS-AUTO 72-207

11. Mobilităţi | Lună |

din care internaţionale | x-om |
|0,1/0|
Valoarea investiţiilor în echipamente pentru proiecte|Mii RON| |
Rata de succes în depunerile de proiecte 2 |

| %
|
| 35
14. Număr reţele de cercetare susţinute |
| Nr. |

Indicatorii specifici fiecarei directii de cercetare:

Domeniul Denumirea i ndicatorului Numarul Informatii
de cercetare despre
indicator 
DC 1 >  Nr. de tehnologii IT performante
Tehnologiile >  Nr. tehnologii suport pentru comunicatii;
societăţii >   Nr. metode/sisteme de inteligenta
informaţionale artificiala;
>  Nr. produse nanoelectronice si fotonice;
>  Nr.nano- si microsisteme
DC 2: Energie >   Nr.concepte de utilizare de noi surse
energetice
>  Nr. de tehnologii de reducere a pretului
in domeniul energetic
>   Nr. de tehnologii/produse in domeniul
securitatii energetice
DC 3: Mediu >   Nr. de sisteme şi tehnologii energetice
durabile
>   Nr. de tehnologii curate de produs si
  proces pentru reducerea poluării mediului
(green chemistry)
Din care: in transporturi
>  Nr.de tehnologii eco-eficiente de
valorificare a deseurilor;
>  Nr.concepte si tehnologii de
consolidare a diversitatii biologice si
ecologice;
  Nr. de metode si solutii tehnice in domeniul
amenajarii teritoriului
DC 4:Sănătate >   Nr.concepte/studii ale mecanismelor de
adaptare ale organismului;
>   Nr. metode pe baze moderne de
investigatie in medicina;
>  Nr. terapii moderne;
 Nr. de metode de preventie si interventionale la
nivel naţional, arondate la spaţiul european de
operare
DC 5: >   Nr. de produse corespunzătoare
Agricultura,
securitatea şi
  principiilor dezvoltării durabile şi securităţii
alimentare, inclusiv alimente funcţionale;
siguranţa
alimentară
>   Nr. de metodologii de detectare
a reziduurilor şi contaminanţilor d in
întreg lanţul alimentar 
DC 6: >  Nr.de medicamente noi; 1 J
Cod: PO-04-Ed2-RO-F5 54