CURS 5

5.1. Turnarea în forme temporare din amestec de formare special

Se consideră amestec de formare special acel amestec pregătit cu un liant special, care conferă
amestecului proprietăţi superioare şi cavităţii de turnare rezistenţă mecanică foarte bună. Cea mai largă
utilizare în turnătorii o au următoarele procedee de turnare cu amestec de formare special: turnarea în
forme întărite cu CO2, turnarea în forme coji cu liant termoreactiv, turnarea în forme coji cu modele uşor
fuzibile.

5.1.1. Turnarea în forme întărite cu CO2

Acest procedeu utilizează la realizarea formelor de turnare un amestec de formare special, alcătuit
din nisip cuarţos şi liant reactiv, care se întăreşte în mediu de dioxid de carbon, conform reacţiei chimice
Na2O  m SiO2  n H2O + CO2  Na2CO3  q H2O + mSiO 2  pH2 O  (5.1)

gel
Produsul de reacţie, m(SiO2 + pH2O), este un gel de silice, care leagă granulele de nisip cuarţos,
realizând întărirea ameste-cului de formare.
Întărirea amestecului se face înaintea demulării, prin insuflarea gazului de reacţíe direct în forma
de turnare (fig.5.1.).

11 10 6 9 8

7 2 13 12 1
Fig. 5.1. Principiul formării cu amestec întărit cu CO2:
1 - placa model; 2 - găuri pentru insuflarea CO2; 3 - rama de formare; 4, 5 - suprafeţe de etanşare;
6 - amestec de formare special; 7 - şuruburi; 8 - capac; 9 - şuruburi; 10 - coş de evacuare; 11 -
surplus de gaz; 12 - rezervor de gaz; 13 - sursa de gaz.

Placa model 1 este prevăzută cu găurile 2, pentru insuflarea CO2. Această placă model se
asamblează etanş cu şuruburile 7 pe rezervorul de gaz 12, care este alimentat de la sursa 13 de CO2. Peste
placa model se montează rama de formare3, prevăzută cu suprafeţele de etanşare 4 şi 5. Rama se umple
cu amestec de formare special 6, umplerea putându-se face manual sau mecanizat. După umplere şi
îndesare rama se închide cu capacul 8, fixat cu şuruburile 9. Capacul este prevăzut cu coşul de evacuare
10, destinat eliminării excesului de CO2. Pentru solidificarea formei se crează un flux de CO2 în
interiorul ramei de formare. Demularea se face după întărirea amestecului.
Procedeul se utilizează la obţinerea pieselor de precizie ridicată, în producţia de serie mare şi
masă, permiţând economisirea amestecului de formare (forma se consolidează la o grosime mai mică a
peretelui decât cea din amestec obişnuit, pentru o aceeaşi piesă turnată).
Ca dezavantaje ale procedeului se pot menţiona: dificultatea reutilizării
amestecului de formare (necesită concasare şi cernere); necesită folosirea de plăci model, modele, rame
de formare şi capace speciale.
1
5.1.2. Turnarea în forme coji

Aceste procedee de turnare utilizează forme cu pereţi subţiri, denumite uzual coji, de grosime
3…5 mm, realizate din amestecuri de formare speciale, care se întăresc rapid înainte de demulare.
Formele coji preiau avantajele oferite de turnarea în forme întărite cu CO2 şi, în plus, folosesc
cantităţi mult mai reduse de amestec de formare special.
Cele mai utilizate procedee de turnare în forme coji sunt:
- turnarea în forme coji cu liant termoreactiv;
- turnarea în forme coji cu modele uşor fuzibile.

5.1.2.1. Turnarea în forme coji cu liant termoreactiv.

Amestecul de formare special este alcătuit din nisip cuarţos cu granulaţie fină şi din liant special
termoreactiv (răşini sintetice: bachelită, novolac). Liantul are proprietatea că se topeşte la 80…90°C şi se
solidifică ireversibil la 100….180°C. Schema de principiu a procedeuluo se prezintă în figura 5.2.

6 7
2
3
1
4
a 5 b

8 9

c d
15
10
12 13
11
7
14
e f

21 20 19 18 17
16

21

g
Fig. 5.2. Realizarea formelor coji cu liant termoreactiv:
a - încălzirea modelului; b - contactul cu amestecul de formare special; c - formarea cojii;
d - coacerea formei coajă; e - extragerea formei coajă; f - asamblarea semiformelor coajă;
g - împachetarea şi pregătirea în vederea turnării; 1 - placă model; 2 - masă rabatabilă; 3 - şuruburi; 4 -
buncăr cu amestec de formare; 5 - amestec cu liant termoreactiv; 6 - circuit de încălzire a plăcii model; 7 -
forma coajă solidificată; 8 - surplus de amestec de formare; 9 - cuptor pentru coacerea formei; 10 - cap
extractor; 11 - tije pentru demulare; 12 - arcuri; 13 - cleme elastice; 14, 15 - semiforme; 16 - ramă de
formare; 17 - material de împachetare a formelor; 18, 19, 20 - reţea de turnare; 21 - forme asamblate.

2
 Procedeul include următoarele etape de lucru, care se desfăşoară în ciclu de lucru automatizat:
1- încălzirea plăcii model - se fixează placa model 1 pe masa rabatabilă a maşinii de format 2.
Peste placa model se asamblează cu şuruburile 3 buncărul 4, care conţine amestecul de formare cu liant
termoreactiv 5, iar cu ajutorul circuitului de încălzire cu rezistenţe 6 se încălzeşte placa model până la
250…300°C;
2 - realizarea formei coji - masa rabatabilă este basculată aducându-se amestecul de formare 5 în
contact cu suprafaţa încălzită a plăcii model. În acest moment, liantul mai întâi se topeşte şi apoi se
solidifică, formându-se pe suprafaţa plăcii-model forma coajă 7;
3 - îndepărtarea surplusului de amestec - masa rabatabilă este readusă în poziţia iniţială, astfel
încât surplusul de amestec de formare 8, care nu a fost liat, să poată cădea înapoi în buncăr;
4 - întărirea formei coajă - se face prin coacerea formei (care nu a fost demulată) în cuptorul 9, la
300…350°C;
5 - demularea - se demontează mai întâi buncărul 4, de pe placa model 1, apoi de masa maşinii de
format se apropie capul extractor 10, care prin intermediul tijelor 11 şi a arcurilor 12 execută demularea
formei coajă de pe placa model;
6 - asamblarea formei de turnare - semiformele 14 şi 15 se asamblează fixându-se cu clemele
elastice 13. Se pot asambla mai multe forme 21, la o reţea comună de turnare 18, 19, 20; se pot utiliza şi
miezuri coajă pentru realizarea golurilor interioare, confecţionate din acelaşi tip de amestec de formare,
prin procedeul de suflare în cutii de miez metalice încălzite la 250°C;
7 - împachetarea formei asamblate - mai multe forme asamblate 21 se împachetează pentru
mărirea rezistenţei mecanice a pereţilor formei, în amestec de formare obişnuit, nisip sau alice din fontă
17, în rama de formare sau în cutia de împachetare 16.
Procedeul se utilizează la obţinerea pieselor de precizie şi calitate ridicată a suprafeţei, în
producţia de serie mare şi masă. Piesele pot fi de mărime mică şi medie, cu o configuraţie simplă, cu un
singur plan de separaţie. Suprafeţele pieselor turnate sunt foarte curate şi productivitatea este ridicată.
Dezavantajele procedeului sunt: dificultatea reutilizării amestecului de formare (necesită
concasare şi cernere); necesită folosirea de dispozitive şi maşini de formare speciale; greutatea limitată a
pieselor şi costul ridicat al liantului.

5.1.2.2. Turnarea în forme coji cu modele uşor fuzibile.

Specific pieselor realizate prin acest procedeu de turnare este absenţa planului de separaţie,
datorită faptului că nu este necesară demularea (modelul este extras din cavitatea formei prin lichefiere,
de aceea procedeul este denumit turnarea cu ,,modele pierdute”). Procedeul are o mare accesibilitate,
deoarece el nu necesită maşini sau utilaje specifice.
Execuţia formelor cu modele uşor fuzibile cuprinde următoarele faze (fig.5.3.):
1 - executarea modelului fuzibil - pentru turnarea piesei 1 se realizează mai întâi o matriţă
metalică 2, în care se toarnă ceară pentru fabricarea modelului uşor fuzibil. Matriţa cuprinde: cavitatea
dată de forma piesei 3, cavitatea tehnologică a inelului de înciorchinare 5, miezul 4 şi canalul de
alimentare 6;
2 - asamblarea modelului - pe o tijă metalică de înciorchinare 15 se asamblează modelele pieselor
individuale 7, realizate prin turnarea materialului uşor fuzibil în matriţa 2. Împreună cu acestea se
asamblează modelul reţelei de turnare 8; modelul complet asamblat 9 are aspectul unui ciorchine, datorită
faptului că modelele pieselor sunt poziţionate în jurul piciorului reţelei de turnare 10;
3 - realizarea formei coji - modelul asamblat se pregăteşte în prealabil prin degresare într-o baie
cu 5% soluţie de săpun, după care este cufundat într-o baie cu vopsea refractară (50% nisip cuarţos fin
măcinat şi 50% silicat de sodiu Na2Om SiO2 ca liant). Pentru formarea cojii, modelul se presară apoi
cu nisip cuarţos. Solidificarea liantului din vopseaua refractară se face prin cufundarea cojii într-o baie cu
24% soluţie de NH4Cl, în urma reacţiei chimice
Na2O  m SiO2 + 2NH4Cl  mSiO 2  H 2 O + 2NaCl + 2NH3 , (5.2.)


gel
unde m SiO2 + H2O este sub formă de gel.
Pentru a se obţine o rezistenţă mecanică satisfăcătoare este necesară repetarea de 3…6 ori a
operaţiilor de depunere a stratului refractar. După depunerea straturilor succesive se face astuparea
şanţurilor, găurilor şi fisurilor şi completarea straturilor discontinue a formei coajă;
4 - demularea - se extrage mai întâi tija de înciorchinare, apoi se încălzeşte forma în abur sau aer
3
cald la 60…120C pentru topirea modelului. Amestecul uşor fuzibil se recuperează, urmând a fi refolosit;
5 - uscarea formelor - se face după un ciclu de lucru bine determinat, prin încălzirea progresivă şi
menţinerea formei între 50…250C;
6 - calcinarea formelor - se face prin arderea formelor coji în cuptor în scopul consolidării crustei.
7 - împachetarea formelor - în vederea turnării, formele coji se împachetează în amestec de
formare obişnuit, în nisip sau în alice din fontă, în interiorul unei rame de formare sau unei cutii de
împachetare, similar cu etapa corespunzătoare de la formele cu liant termoreactiv;
8 - preîncălzirea formelor în vederea turnării - turnarea se face în forme preîncălzite la 700°C.

9 15 11 16
A
7 A

10

1 2 3 4 5 6
a b
14 13 12 B-B

B B
A-A
c d
e
Fig. 5.3. Execuţia formelor cu modele uşor fuzibile:
a - piesa de turnat; b - matriţa; c - modelul asamblat; d - forma coajă; e - împachetarea şi
pregătirea în vederea turnării; 1 - piesa; 2 - matriţa modelului; 3 - cavitatea formei piesei;
4 - miez; 5 - cavitatea inelului de înciorchinare; 6 - canal de alimentare; 7 - modelul piesei
individuale; 8 - modelul reţelei de turnare; 9 - modelul pâlniei de turnare; 10 - piciorul reţelei de
turnare; 11 - pâlnia de turnare; 12 - cutia de împachetare; 13 - nisip cuarţos sau alice de fontă;
14 - cavitate de turnare; 15 - tija de înciorchinare; 16 - peretele formei coajă.

Exemple de piese tipice a fi obţinute prin acest procedeu sunt: piese de mecanică fină pentru
maşini de scris şi de cusut, mecanisme de arme, instrumente medicale, piese de tehnică dentară, palete de
turbină, ghiduri de undă, came, clicheţi, roţi dinţate, pârghii etc.

5.2. Turnarea în forme permanente

5.2.1. Generalităţi

Formele permanente sunt confecţionate din materiale durabile, care permit utilizarea formei la
mai multe turnări consecutive, fără recondiţionarea ei după fiecare turnare. Ele pot fi confecţionate din
materiale refractare ceramice sau metalice. Cel mai des utilizate sunt materialele metalice: fonta cenuşie,
oţelurile carbon şi cele aliate, aliajele de cupru şi de aluminiu.
Alte avantaje oferite de turnarea în forme permanente sunt:
- permit reducerea adaosurilor de prelucrare şi a greutăţii piesei turnate, prin obţinerea unor
precizii dimensionale ridicate şi a unor suprafeţe de bună calitate;
- permit reducerea adaosurilor tehnologice, precum şi a maselotelor şi răcitorilor exteriori sau
interiori, prin creşterea vitezei de răcire a piesei şi prin posibilitatea de a se reduce grosimea minimă a
4
pereţilor piesei.
În scopul utilizării raţionale a procedeelor de turnare în forme metalice, trebuie avute în vedere
următoarele:
- concepţia constructivă a formei să fie cât mai simplă şi robustă, astfel încât aceasta să aibă o
fiabilitate ridicată la un preţ de execuţie redus;
- volumul pieselor prevăzute a se turna să fie suficient de mare pentru a se amortiza rapid costul
formei;
- adaptarea justă a procesului tehnologic de turnare, ţinând cont de vitezele mari de răcire a
pieselor;
- folosirea oportunităţilor de a se mecaniza şi automatiza complet procesul de fabricaţie a pieselor
turnate, incluzând operaţiile de asamblare a formei, de transfer a formelor, de turnare, de extragere a
piesei şi altele.
La turnarea în forme metalice trebuie rezolvate problemele legate de:
- lipsa de compresibilitate a formei de turnare şi a miezurilor;
- evacuarea uşoară a gazelor din cavitatea formei;
- menţinerea temperaturii la interfaţa topitură-peretele formei sub limita temperaturii de topire a
materialului formei;
- evitarea reacţiilor chimice dintre topitură şi materialul formei;
- evitarea aderenţei topiturii pe pereţii formei;
- extragerea uşoară şi rapidă a piesei din formă şi a miezurilor din piesă.

5.2.2. Turnarea în forme permanente fără suprapresiune

Formele permanente utilizate pentru turnarea aliajelor prin cădere liberă poartă uzual denumirea
de cochile. Cochilele pot fi în construcţie monobloc, când sunt destinate realizării de piese cu configuraţie
simplă, care pot fi extrase din formă pe la unul din capete (lingouri mici, semifabricate) sau asamblate,
după un plan de separaţie, cu miezuri demontabile.
O construcţie complicată duce implicit la creşterea costului de realizare şi a cheltuielilor de
exploatare şi de întreţinere.
Cochilele pot avea miezuri permanente sau temporare.
Reţeaua de turnare poate fi conţinută integral sau numai parţial în interiorul cochilei.
Pentru lingourile de mici dimensiuni se poate utiliza cochila monobloc din
figura 5.4, fără reţea de turnare. Retasura se formează la partea superioară a piesei, iar lingoul se extrage
prin răsturnarea cochilei.

1 9 2 6

2
3
5
3 1
4 7
4
8

Fig. 3.81. Cochilă monobloc: Fig. 5.5. Lingotieră asamblată:

1 - corpul lingotierei; 2 - urechi de
prindere; 3 - cavitatea formei; 4 -
placă de bază.
1 - cavitatea care generează forma lingoului;
2 - cavitatea maselotei; 3 - corpul formei; 4 - podul de
turnare; 5 - căptuşeală refractară; 6 - pâlnia de turnare; 7 -
piciorul pâlniei; 8 - canalul de distribuţie; 9 - căptuşeală
refractară.

Pentru lingouri de dimensiuni mari se utilizează cochila asamblată din

figura 5.5., confecţionată din fontă cenuşie prin turnare în forme temporare. Aceasta poate servi la
turnarea simultană a 2-6 lingouri, putându-se monta mai multe forme în jurul unei aceleiaşi reţele de
5
turnare (în cazul din figură, turnarea se face prin sifon). Lingotiera este prevăzută cu o cavitate aparte
pentru maselotă, astfel că lingoul rezultă fără retasură. Cavitatea maselotei 2 este căptuşită cu material
refractar 9, ca izolator termic, astfel încât răcirea maselotei să se facă lent în raport cu restul piesei.
Extragerea piesei se face prin demontarea formelor 3 de pe podul de turnare 4. Pentru a se extrage reţeaua
de turnare trebuie demontate celelalte elemente ale cochilei.
În figura 5.6. este prezentată o vedere laterală în planul de separaţie a unei cochile asamblate din
două semiforme cu miezuri permanente, demontabile. Ea este utilizată pentru obţinerea unui corp de
robinet, turnat din aliaje neferoase uşoare.
Înainte de fiecare nouă turnare cochilele se pregătesc prin:
- verificarea sumară a calităţii suprafeţelor generatoare ale piesei (atât de pe semiforme, cât şi de
pe miezuri);
- verificarea centrării şi închiderii cochilei;
- depunerea pe suprafeţele active ale cochilei a unui strat refractar de protecţie, alcătuit din pudră
de cuarţ şi silicat de sodiu sau din argilă refractară, grafit şi ulei mineral;
- acoperirea stratului protector depus anterior cu vopsea refractară, în funcţie de tipul aliajului
turnat.
Cochilele se confecţionează din materiale care pot prelua şocuri termice alternative şi care au o
stabilitate bună la coroziunea exercitată de topiturile metalice. Pe lângă materialele clasice (fonte
perlitice, feritice, oţeluri înalt aliate cu Cr, Ni, V), la confecţionarea cochilelor se pot folosi şi materiale
nemetalice, precum grafitul şi materialele metaloceramice. O soluţie distinctă este utilizarea aliajelor pe
bază de aluminiu, la care suprafeţele active se pot acoperi cu straturi dure refractare metaloceramice de
Al2O3 prin oxidare anodică.

5 3 1 2

3 5

Fig. 5.6. Cochilă asamblată:

1 - semicochilă; 2 - cavitatea generatoare a piesei; 3 - miezuri; 4 - reţeaua de turnare;
5 - ştifturi de centrare a semicochilelor.

Utilizarea materialelor cu conductibilitate termică ridicată (aliaje de Al şi Cu) la confecţionarea

cochilelor permite răcirea rapidă a formei, putându-se turna piese din materiale cu temperatura de topire
superioară celei a materialului formei, în condiţiile evacuării suficient de rapide a căldurii din interfaţa
piesă-sculă.
Pentru creşterea fluidităţii topiturii în cavitatea formei, la realizarea pieselor cu pereţi subţiri şi
configuraţie complexă, se poate recurge la vibrarea formei în timpul turnării şi a solidificării.

5.2.3. Turnarea în forme permanente cu suprapresiune

La turnarea obişnuită (sub acţiunea forţei gravitaţionale) presiunea de umplere a cavităţii formei
este variabilă. Această presiune este maximă în partea de jos a cavităţii (fig.5.7) şi minimă în partea de
sus a cavităţii
pmax    h1 ; pmin    h2 [N/m2] (5.3.)
în care h1 şi h2 sunt înălţimile coloanelor de metal sau aliaj turnat, iar  este greutatea specifică a
materialului turnat.
6
 x

h [m]
pmin
h1

h2
p max

p [N/m2 ]
4 3 1 2 5
x

Fig. 5.7. Variaţia presiunii de
umplere a cavităţii de turnare pe
înălţimea cavităţii la turnarea prin
cădere liberă.
6 7 8 9 10
Fig. 5.8. Maşina de turnat cu cameră caldă cu piston vertical:
1 - piesa; 2 - reţeaua de turnare; 3 - semimatriţa fixă;
4 - semimatriţa mobilă; 5 - duza de alimen-tare; 6-
cuptorul de menţinere la temperatura de turnare; 7 - canal
de alimentare; 8 - pistonul; 9 - camera de compresie; 10 -
aliajul topit; x-x-plan de separaţie.

5.2.3.1. Turnarea la presiuni înalte

Procedeul se caracterizează printr-o viteză ridicată de umplere a cavităţii formei permanente, care
se face sub acţiunea unei suprapresiuni realizate pe cale hidraulică sau mecanică, montate pe maşini
speciale de turnare. Presiunea utilizată se încadrează în domeniul 10…200 MPa.
Procedeul se utilizează pentru obţinerea pieselor de dimensiuni mici şi medii cu pereţii subţiri, în
condiţii de precizie dimensională şi de calitate ridicată a suprafeţei.
Formele de turnare sunt scule complexe, scumpe, a căror utilizare devine rentabilă în condiţiile
unei producţii de serie mare şi de masă.
Maşinile de turnat sub presiune sunt, la rândul lor, investiţii iniţiale costisitoare.
Limitele de utizare a procedeului sunt:
- masa maximă a pieselor realizate: 150 kg;
- suprafaţa maximă a matriţei: 0,6 m2;
- calitatea suprafeţei piesei: Ra = 0,8…1,6 m;
- materialul turnat: oţel, aliaje neferoase pe bază de Al, Cu, Mg, Zn, Sn, Pb.
Clasificarea tipurilor constructive de maşini de turnat la presiuni înalte se poate face după tipul
camerei de compresie, deosebindu-se:
- cu cameră caldă (cuptorul de menţinere în stare topită a aliajului de turnat face parte integrantă
din construcţia maşinii) - pentru turnarea aliajelor uşor fuzibile (top< 450°C);
- cu piston vertical (5.8) ;
- cu piston orizontal (fig. 5.9);
- cu compresor (pernă de gaz)
- cu baie închisă;
- cu baie deschisă;
- cu cameră rece: – orizontală; - verticală:
- cu cameră de compresie în matriţă;
- cu cameră de compresie separată.
O variantă constructivă de maşină cu cameră caldă este cea a maşinii cu piston orizontal (fig.5.9).
Această maşină este utilizată în cazul pieselor de dimensiuni mai mari, permiţând injectarea unor volume
mai mari de material prin cursa mai mare a pistonului orizontal faţă de cel vertical.
Maşinile cu cameră caldă au drept principal dezavantaj prezenţa cuptorului de menţinere, care
generează probleme dificile legate de coroziunea ele- mentelor maşinii prin contactul prelungit cu aliajul
topit.

7
 1
2
x x
3 4 5 7

6
9
10
11
Fig. 5.9. Maşina de turnat cu cameră caldă cu piston orizontal:
1 - semimatriţa mobilă; 2 - semimatriţa fixă; 3 - duza de alimentare; 4 – motorul de acţionare;
5 - mecanismul de acţionare; 6 - pistonul; 7 - cuptorul de menţinere; 8 - aliajul topit; 9 - canalul de
alimentare;10 - camera de compresie; 11 - duza de admisie a aliajului topit; x-x-plan de separaţie.

5.3. Turnarea centrifugală

Procedeul constă în turnarea aliajului lichid în forme temporare sau permanente aflate în mişcare
de rotaţie. Forţa centrifugă creează o presiune în interiorul formei care poate să conducă fie la realizarea
de piese cave - fără a utiliza miezuri (când axa de rotaţie coincide cu axa de simetrie a piesei) sau la
realizarea de piese cu compactitate ridicată (când axa piesei este plasată excentric faţă de axa de rotaţie a
formei).
Modificarea condiţiilor de curgere a aliajului la turnarea centrifugală în raport cu cea
gravitaţională (obişnuită) este definită prin coeficientul gravitaţional k (sau de supraîncărcare), dat de
relaţia
F ω2  r
k c  , (5.4.)
G g
unde:  este viteza unghiulară a formei; r - distanţa particulei de material faţă de axa de rotaţie.
Acest coeficient arată de câte ori forţa centrifugă Fc este mai mare decât forţa gravitaţională G.
Lungimea şi diametrul exterior al piesei turnate depind de dimensiunile formei, iar grosimea
peretelui piesei turnate de cantitatea de metal sau aliaj topit introdus în formă. Precizia dimensională a
piesei depinde de mărimea forţei centrifuge şi în special de viteza unghiulară .
Se deosebesc două metode:
- turnarea în forme cu axă de rotaţie verticală;
- turnarea în forme cu axă de rotaţie orizontală.
În cazul turnării în forme cu axă de rotaţie verticală (fig.5.10.), la stabilirea vitezei de rotaţie,
fiecare particulă din aliajul lichid mi acţionează asupra celorlalte, astfel încât presiunea în interiorul
formei de turnare va creşte de la axa de rotaţie spre peretele formei.
Deoarece în masa unui lichid presiunea se transmite uniform în toate direcţiile (principiul lui
Pascal), aliajul lichid se va ridica pe pereţii formei, cu atât mai mult cu cât punctul considerat este mai
departe de axa de rotaţie. Punând condiţia de echilibru pe tangenta în punctul Mi se obţine
x  2
G  sin   Fc  cos  ; tg  . (5.5)
g
Ţinând cont de definiţia tangentei

8
 dy
 tgα (5.6)
dx
se obţine curba
2 2
Y x C , (5.7)
2g
care este ecuaţia unei parabole.

 =0 y 
> > cr
 0

Mi m Fc
ho i
h
G F
 R r
0 x x
1 2
2 R
c 3
b

Fig. 5.10. Forma suprafeţei libere a aliajului centrifugat cu axă de rotaţie verticală:
a - poziţia iniţială, când =0; b - când forma se roteşte cu viteza unghiulară ; c - la o viteză
ungiulară  mai mare decât viteza unghiulară critică cr; 1 - forma de turnare; 2 - aliajul lichid; 3 -
piesa.

Se observă că grosimea peretelui piesei este neuniformă pe verticală, neuniformitate care va fi cu

atât mai mică cu cât viteza unghiulară  este mai mare, cu cât înălţimea h a piesei este mai mică şi cu cât
raza r este mai mare (fig.5.10.c). Din această cauză, turnarea centrifugală în forme cu axă de rotaţie
verticală se poate aplica în bune condiţii numai la realizarea pieselor subţiri de înălţime mică şi diametru
mare, cum sunt bucşele, coroanele, inelele, flanşele, bandajele etc.
În cazul turnării în forme cu axa de rotaţie orizontală pentru a obţine ecuaţia curbei după care se
distribuie metalul din interiorul formei, se scrie echilibrul forţelor care acţionează asupra particulei de
masă mi în punctul Mi situat pe cercul de rază r (fig.5.11.a). Componentele forţei centrifuge verticale Fv şi
orizontale F0 sunt exprimate de relaţiile:
Fv  mr2 cos  ; F0  mr2 sin  . (5.8)

y
Fv Fc
y
Fc
Fr v
 Fr cr

A
Mi
mi
F0 G


r G x 0 x
0 B
R

G
Fc
a b
Fig.5.11. Forma suprafeţei libere a aliajului centrifugat în forma cu axă de rotaţie orizontală:
a - forţele care acţionează asupra unei particule de material lichid când 0, dar < cr ;
b - cazul când >>cr.
9
 Mărimea forţei verticale Fv este modificată cu valoarea greutăţii G, deci forţa rezultantă pe
verticală Frv are expresia
Frv  Fv  G  mr2 cos   mg . (5.9)
Din compunerea forţei orizontale F0 cu forţa rezultantă pe verticală Frv rezultă o forţă rezultantă
Fr situată sub unghiul , faţă de orizontală, dat de relaţia
Frv r2 cos   g
tg   . (5.10)
F0 r2 sin 
Având în vedere că
dy
dx
 
 tg  tg 90     ctg , (5.11)
rezultă
dy r2 sin 
 2 . (5.12)
dx r cos   g
Ţinând cont de coordonatele punctului Mi, exprimate de relaţiile
x  r sin  ; y  r cos  (5.13)
se obţine
dy 2 x
 2 , (5.14)
dx  y  g
care prin integrare conduce la ecuaţia
2
 g 
x   y  2   constant .
2
(5.15)
  
Ecuaţiile arată că, în forma metalică cu ax orizontal, când aceasta se roteşte cu o viteză unghiulară
, metalul sau aliajul lichid se distribuie după un cerc cu excentricitatea g/2.
Deoarece solicitarea particulei de metal este variabilă cu poziţia particulei
(fig.5.11.b), în punctul A cele două forţe se scad, iar în punctul B se însumează; pentru a obţine piese de
grosime constantă se pleacă de la condiţia de echilibru în punctul A, pentru a determina viteza unghiulară
critică cr
G  Fc , (5.16)
din care se deduce
g 30
cr  ; respectiv ncr  [rot/min] , (5.17)
r r
unde ncr este turaţia critică de rotire a formei, pentru g = 9,81 m/s2.
În practica industrială s-a constatat necesitatea unei turaţii mai mari a formei de turnare nf, faţă de
turaţia critică
n f  k  ncr [rot/min] , (5.18)
unde k este un coeficient care ţine seama de natura aliajului turnat şi de tipul procesului de turnare utilizat.
În cazul turnării pieselor cave, de tipul ţevilor, având raportul dintre raza exterioară Rmax şi cea
interioară ri a piesei
Rmax
 1,15 , (5.19)
ri
turaţia formei nf, se calculează cu relaţia empirică
k0
nf  [rot/min] , (5.20)
Rmax
unde k0 este un coeficient determinat experimental, care ţine seama de natura şi de densitatea aliajului, de
poziţia axei de rotaţie şi de tipul piesei turnate.
Un alt parametru foarte important ce trebuie determinat este presiunea aliajului care se determină
în funcţie de poziţia axei de rotaţie a formei.

10
 Presiunea aliajului la turnarea centrifugală cu axa de rotaţie verticală se determină cu relaţia
2
p    (ra2  rb2 ) [N/m2] , (5.21)
2g
unde:  este greutatea specifică a aliajului [N/m3]; ra, rb - distanţele dintre poziţiile succesive ale punctului
curent M şi axa de rotaţie.
Presiunea aliajului la turnarea centrifugală cu axa de rotaţie orizontală se determină cu relaţia
2 2
p  
2g

 r  ri 2  [N/m2] , (5.22)

unde: ri este raza interioară a piesei; r - distanţa dintre poziţia punctului curent M şi axa de rotaţie.
Turnarea centrifugală are o serie de avantaje:
- grosimea uniformă a peretelui piesei turnate;
- compactitatea peretelui piesei (gazele şi incluziunile se separă spre suprafaţa interioară a piesei);
- structura granulară fină a piesei turnate rezultată din răcirea cu viteză mare în forma metalică;
- gradul înalt de folosire a metalului turnat datorită lipsei reţelei de turnare, a răsuflătorilor şi a
mselotelor;
- eliminarea aproape integrală a amestecului de formare, inclusiv a instalaţiilor de preparare;
- productivitatea muncii mult mai mare decât la alte procedee de turnare.
Are însă şi o serie de dezavantaje:
- apariţia unor crăpături longitudinale la o valoare prea ridicată a forţei centrifuge (deoarece piesa
se contractă prin răcire, în timp ce forma se dilată prin încălzire şi între ele apare un joc);
- formarea crustei dure de fontă albă la turnarea pieselor din fontă cenuşie, ca urmare a unei
viteze mari de răcire.
În cazul turnării în forme cu axă de rotaţie verticală (fig.5.12), la stabilirea vitezei de rotaţie,
fiecare particulă din aliajul lichid mi acţionează asupra celorlalte, astfel încât presiunea în interiorul
formei de turnare va creşte de la axa de rotaţie spre peretele formei.

Fig.5.12. Maşina de turnat centrifugal cu ax vertical

Deoarece în masa unui lichid presiunea se transmite uniform în toate direcţiile (principiul lui
Pascal), aliajul lichid se va ridica pe pereţii formei, cu atât mai mult cu cât punctul considerat este mai
departe de axa de rotaţie.

Fig.5.13. Maşina de turnat centrifugal cu ax orizontal.

11