CURS 1

ROLUL ȘI IMPORTANȚA TEHNOLOGIEI. PRINCIPIILE TEHNOLOGIEI.

1.1. GENERALITĂȚI

TEHNOLOGIA este ştiinţa aplicării tuturor ştiinţelor. O definiţie mai pe scurt şi cuprinzătoare
ar fi: tehnologia este ştiinţa care studiază toate transformările la care este supusă substanţa în procesele
tehnologice de lucru şi modalitatea conducerii acestor transformări în vederea obţinerii produselor
necesare societăţii, în condiţii tehnico-economice optime.
Datorită ariei foarte largi pe care o cuprinde şi a multitudinii de fenomene pe care le foloseşte
tehnologia, se pune întrebarea dacă tehnologia este sau nu o ştiinţă. Răspunsul vine imediat, dacă
admitem că la baza ei stau o serie de legi şi principii general valabile, care o deosebesc de celelalte ştiinţe.
Tehnologia se deosebeşte de celelalte ştiinţe prin următoarele:
- este o ştiinţă tehnică aplicativă deoarece urmăreşte un scop practic nemijlocit (sunt foarte multe
cunoştinţe despre gama largă de fenomene ale naturii, dar pentru a le utiliza în vederea realizării de
produse este necesară această ştiinţă  tehnologia). De exemplu, legea gravitaţiei se cunoaşte de peste 300
de ani, dar utilizarea ei în vederea obţinerii de produse utile societăţii a fost posibilă numai odată cu
dezvoltarea tehnologiilor cosmice;
- este dependentă de timp şi de spaţiu deoarece oricare descoperire a legilor naturii este făcută
utilă societăţii printr-o anumită tehnologie, iar modul de utilitate este perfecţionat în timp tot de o
tehnologie (de exemplu: ideea calculatorului este cunoscută cu mii de ani înainte de Cristos, dar atingerea
performanţelor actuale, în forma actuală de prezentare, a fost posibilă numai datorită evoluţiei
tehnologiei). Dependenţa de spaţiu se bazează pe modul cum gândesc şi acţionează oamenii locului de
muncă respectiv, pe experienţa acestora, pe posibilităţile concrete ale locului de muncă şi, mai ales, pe
scopul urmărit (de exemplu: autoturisme se fac şi în România şi în Germania şi în Rusia, dar tehnologia
de fabricaţie este diferită cu toate că se lucrează la acelaşi produs, cu aceleaşi destinaţii şi utilitate
socială);
- nu rezolvă problema realizării unui singur produs, ea rezolvă problemele obţinerii unei
producţii industriale, de serie diversificată, cu aceeaşi utilitate socială, devenind în acest fel o condiţie
esenţială a dezvoltării societăţii umane. Această caracteristică a tehnologiei a condus în ultima vreme la
apariţia expresiei: ,,tehnologia este principala cale de risipă prin care omenirea îşi consumă resursele’’ -
ţinând cont de semnalul de alarmă tras de criza de energie, criza de materii prime, criza de protecţie şi
criza de încredere. În acelaşi timp a apărut însă şi expresia: ,,tehnologia  principală sursă de economie’’,
pentru că numai prin valorificarea imenselor resurse de economii ascunse în tehnologie, prin
îmbunătăţirea cercetării tehnologice şi optimizarea proceselor de producţie este posibilă soluţionarea
crizei energetice, de materii prime, crizei de protecţie şi crizei de încredere, care de fapt formează o criză
tehnologică. Eforturile tehnologiei sunt canalizate acum în două direcţii cunoscute: pe de o parte,
reducerea consumurilor şi, pe de alta, crearea de noi resurse;
- aplică toate legile celorlalte ştiinţe ale naturii în vederea transformării substanţei în produse
social utile, dar este guvernată şi de o serie de principii care fundamentează orice tehnologie. Aceste
principii sunt: principiul multidimensional, principiul eficienţei, principiul informaţiei şi altele.

1.2. PRINCIPIILE TEHNOLOGIEI

1.2.1. Principiul multidimensional

Orice tehnologie este o sumă de procese multidimensionale, cu foarte mulţi parametri, rezultaţi din
interacţiunea concretă a unor materiale reale cu mijloacele de transformare ale acestora. Pentru a
înţelege multitudinea de factori care apar într-o tehnologie trebuie definit procesul de producţie.

1
1.2.1.1. Procesul de producţie
Pentru existenţa sa şi pentru progresul societăţii omul crează în permanenţă în urma unor procese de
muncă bunuri materiale şi spirituale. Rezultatele proceselor de muncă în care omul acţionează asupra
obiectelor muncii (materiale, piese etc.) cu ajutorul mijloacelor de muncă (scule, maşini-unelte, aparate
etc.) poartă denumirea de produse.

Noţiunea de produs este foarte largă, ea cuprinzând mijloacele de producţie (maşini, utilaje, scule, aparate
etc.), bunurile materiale naturale (minerale, vegetale, animale), bunurile de consum etc. Orice produs este
o sumă de repere, fiecare reper caracterizându-se prin proprietăţi şi prin formă (fig.1.1). Proprietăţile
rezultă din natura materialului cu o anumită structură şi compoziţie chimică, iar forma se obţine în urma
interacţiunii cu mijloacele de transformare. Forma şi proprietăţile sunt implicate sau implică un anumit rol
funcţional.

Proprietăţi Structură

Material Compoziţie
chimică
n
Produs =  Repere Rolul funcţional
i 1

Formă Interacţiunea cu
mijloacele de
Prescripţii
tehnologice transformare

Fig. 1.1. Structura unui produs.

Crearea oricărui produs este rezultatul unui proces de producţie, definit ca fiind un proces
tehnico-economic complex, care cuprinde întreaga activitate desfăşurată într-un loc de muncă (fig.1.2).

Proces de producţie

Procese de Procese Procese Procese de pregătire a proceselor Procese de

conducere auxiliare de bază de bază şi auxiliare livrare şi
desfacere
Pregătire de elaborare
organizatorică
de semifabricare Procese de
Pregătire deservire
tehnică
de tratament Procese
Pregătire anexe
economică de fabricare
de control
de asamblare
de reparare şi
recondiţionare

Fig. 1.2. Structura unui proces de producţie.

Componenta principală a unui proces de producţie o constituie procesele de bază, care contribuie
direct la transformarea materiilor prime în produse finite, ca de exemplu: obţinerea de semifabricate

2
turnate, forjate, sudate etc., prelucrarea prin aşchiere a semifabricatelor pentru obţinerea pieselor finite,
tratamentele termice sau termochimice, asamblarea pieselor şi subansamblelor reprezentând produsul
finit, repararea şi recondiţionarea acestuia în vederea recăpătării sau schimbării rolului funcţional.
Procesele auxiliare ajută la buna desfăşurare a proceselor de bază cuprinzând: construirea de
scule, dispozitive şi verificatoare (SDV-uri); întreţinerea şi repararea maşinilor şi utilajelor folosite în
cadrul proceselor de bază; transportul pieselor, semifabricatelor şi materialelor pe teritoriul întreprinderii
etc.
Pentru buna desfăşurare a procesului de producţie sunt necesare şi alte activităţi, ca de exemplu,
cele de pregătire a proceselor de bază şi auxiliare, activităţi de conducere şi activităţi de desfacere şi
livrare. Practic, un proces de producţie nu se consideră încheiat până când produsele realizate nu au fost
desfăcute pe piaţă şi testate din punct de vedere al cerinţelor.
Fiecare din aceste procese este influenţat de o serie de parametri f1, f2, …, fn, astfel încât
tehnologia de realizare a produsului este o funcţie de forma

T  F  f 1 , f 2 ,..., f n  . (1.1)

Schema generală de obţinere a unui produs se prezintă în figura 1.3. Nu este obligatorie
întotdeauna respectarea acestei ordini, în foarte multe situaţii sunt scurtcircuitări (I, II ... VI etc., depinde
de produsul ce se vrea obţinut şi de scopul propus). De exemplu, în cazul I, când scopul final îl reprezintă
obţinerea unui semifabricat sunt necesare doar etapele 1 şi 2. Când scopul final îl constituie obţinerea unei
piese turnate sau deformate se poate pleca de la un semifabricat iniţial (cazul II) sau de la materia primă
sub formă naturală (cazul III), scurtcircuitând anumite etape. De asemenea, se poate pleca de la un
material sub formă primară (de exemplu, un lingou) şi să se treacă direct la o prelucrare dimensională prin
turnare sau deformare plastică (cazul IV).

Intrare Materia primă sub formă naturală

1 Materiale sub formă primară (lingouri, blocuri, pulberi etc.)

I
III 2 Semifabricate (bare, plăci, table etc.)
IV
3 T ratament termic primar
II
4 Prelucrare dimensională (turnare, deformare, aşchiere etc.)

5 T ratament termic final (recoacere, călire, revenire,

V stabilizare dimensională)
VI 6 Prelucrare finală

7 Control final

8 Asamblare repere

9 Control final

Ieşire Produsul

Fig. 1.3. Schema generală de obţinere a unui produs.

În fiecare etapă de obţinere a produsului interacţionează foarte mulţi parametri g1, g2, …, gi,
foarte multe variabile de material, de maşini şi utilaje, de calificarea muncitorului, de natura prelucrării,
de anotimp şi chiar de starea de moment a muncitorului, astfel încât tehnologia devine o funcţie de forma

T = F [f1 (g1, g2, …, gi), f2 (g1, g2, …, gi), … , fn (g1 , g2, …, gi)]. (1.2)
O tehnologie optimă de obţinere a unui produs presupune utilizarea unor metode de determinare a
3
interdepenedenţelor dintre multitudinea de parametri ce apar în fiecare etapă a procesului de transformare
a substanţei (metoda corelaţiei multiple, metoda celor mai mici pătrate, metoda factorialelor etc.).

1.2.2.2. Procese tehnologice

Procesul tehnologic este o parte componentă a procesului de producţie în decursul căruia se
efectuează logic şi treptat modificările şi transformările materialelor necesare obţinerii produsului. În
cadrul procesului tehnologic, materia primă, cu proprietăţile neadecvate utilizării directe, este supusă unui
şir lung de transformări fizico-chimice în vederea obţinerii unui produs cu proprietăţi şi funcţii bine
stabilite, conform cu o anumită utilitate socială.
Transformările fizico-chimice efectuate au loc atât în procesele tehnologice de extracţie, care se
execută asupra resurselor naturale şi au ca rezultat obţinerea materialelor brute, cât şi în procesele
tehnologice de fabricare ce se exercită la început asupra materialelor brute şi au ca rezultat obţinerea
produselor (fig.1.4).

Resurse Materiale Produs

Elaborare Fabricare
naturale brute fabricat

Fig. 1.4. Schema generală a realizării produselor fabricate.

În funcţie de scopul urmărit, procesele tehnologice utilizate în construcţia de maşini şi aparate pot
conduce la:
 modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi fizico-mecanice ale materialelor;
 modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor semifabricatelor şi
pieselor.
Se pot deosebi astfel, următoarele categorii de procese tehnologice (fig.1.5):
 de prelucrare, prin care materiile prime îşi modifică treptat starea, compoziţia, forma, dimensiunile,
rugozitatea şi poziţia reciprocă a suprafeţelor. Procesul tehnologic de prelucrare poate fi:
 de elaborare  se efectuează pentru a se extrage metale sau aliaje industriale brute (elaborare
primară) sau de puritate înaltă (elaborare secundară);
 de semifabricare şi prelucrare dimensională  se efectuează pentru obţinerea de semifabricate
sau piese, prin modificarea formei, dimensiunilor, poziţiei reciproce şi calităţii suprafeţelor;
 de tratament  se efectuează pentru modificarea proprietăţilor fizico-chimice şi fizico 
mecanice ale unui material, fie în întreaga masă, fie numai în straturile de suprafaţă;
 de asamblare  prin care piesele sunt grupate ordonat în subansamble şi apoi în ansamble, de
regulă reprezentând produsele finite;
de elaborare materiale
de prelucrare de semifabricare
de prelucrare dimensională
de tratament
demontabilă
de asamblare
PROCES nedemontabilă
TEHNOLOGIC
de control distructiv
nedistructiv
de reparare şi pentru acelaşi rol funcţional
recondiţionare pentru un alt rol funcţional
Fig. 1.5. Principalele categorii de procese tehnologice.

 de control  prin care se determină precizia geometrică şi calitatea semifabricatelor, pieselor şi

respectiv a produselor, în conformitate cu documentaţia tehnologică;

4
  de reparare şi recondiţionare  prin care pieselor sau subansamblelor care s-au degradat în
timp, ca urmare a solicitărilor din timpul funcţionării, li se restabilesc caracteristicile iniţiale.
Elementul de bază al oricărui proces tehnologic îl constituie operaţia tehnologică, definită ca
fiind o activitate ordonată şi limitată în timp, efectuată de către un muncitor sau o echipă de muncitori
fără întrerupere, la un singur loc de muncă, cu uneltele şi utilajele necesare, asupra unuia sau mai multor
materiale sau obiecte, în scopul modificării proprietăţilor fizico  chimice, formei, dimensiunilor,
netezimii şi aspectului suprafeţelor. Operaţiile la rândul lor se subdivid în faze, care sunt deci părţi ale
operaţiei şi care se realizează într-o singură aşezare şi poziţie a piesei de prelucrat, cu aceleaşi unelte de
lucru şi cu acelaşi regim de lucru. În timpul fazelor de lucru operatorul execută treceri şi mânuiri
(totalitatea mişcărilor efectuate în timpul lucrului). Prin urmare, orice proces tehnologic are structura
generală prezentată în figura 1.6.

l l m l m n
Proces tehnologic =  Operatii i   Faze j     Treceri k 
i 1 i 1 j 1 i 1 j 1 k 1

l m n q
=  Mãnuiri
i 1 j 1 k 1 p 1
p

Fig. 1.6. Structura generală a unui proces tehnologic.

Semifabricatul poate fi definit ca fiind o bucată de material mai mult sau mai puţin apropiată ca
formă de piesa care urmează a fi obţinută şi care a suferit o serie de prelucrări înainte de a se ajunge la
piesa finită. De regulă, ultimele operaţii aplicate semifabricatului au ca scop îndepărtarea unui surplus de
material, prin aşchiere, pentru a se obţine precizia geometrică necesară şi gradul de netezime cerut.
Dimensiunile semifabricatului sunt întotdeauna mai mari decât cele corespunzătoare piesei finite, prin
urmare masa semifabricatului Msf este mai mare decât masa piesei finite Mpf
M sf  M pf . (1.3)
Piesa finită poate fi considerată ca fiind unitatea de bază a unui produs, iar obţinerea pieselor
finite  scopul direct al majorităţii proceselor tehnologice aplicate în construcţia de maşini şi aparate.
Orice piesă poate fi caracterizată prin trei elemente: compoziţie, structură şi formă.
Compoziţia piesei este corespunzătoare de fapt compoziţiei materialului piesei care precede în
general structura şi forma. Ea se poate realiza în două moduri:
 prin schimbare de stare fizică, incluzând starea lichidă;
 fără schimbare de stare fizică (în stare solidă).
Structura piesei trebuie să asigure proprietăţile impuse, fie de procesul de prelucrare, fie de
condiţiile de exploatare. Ea poate fi deci:
 o structură de prelucrare, care să confere materialului o prelucrabilitate optimă;
 o structură de utilizare, care să confere materialului proprietăţile optime cerute de funcţionarea
pieselor.
În practică, la multe categorii de materiale metalice este posibil să se modifice structura prin
tratamente termice, astfel încât la început ea să fie o structură de prelucrare (obţinută de exemplu printr-o
recoacere) şi, apoi, o structură de utilizare (rezultată de exemplu, în urma unui tratament termic de călire
 revenire).
Forma piesei este un element complex şi include: configuraţia, întinderea şi poziţia reciprocă a
suprafeţelor care delimitează piesa, dimensiunile şi precizia dimensională, gradul de netezime a
suprafeţelor. Forma piesei se poate obţine:
 prin schimbarea stării fizice a materialului piesei (cazul turnării pieselor din materiale metalice
lichide);
 prin schimbarea stării chimice simultan cu obţinerea compoziţiei (cazul pieselor din materiale
plastice termoreactive);
5
  prin redistribuirea materialului (cazul prelucrării prin deformare plastică);
 prin aglomerare de pulberi;
 prin îndepărtare de material (cazul prelucrării prin aşchiere);
 prin adăugare de material (cazul îmbinării prin sudare, lipire sau cel al metalizării etc.).

1.2.2. Principiul eficienţei

Tehnologia trebuie să permită în momentul aplicării ei realizarea nivelului maxim de eficienţă

pentru care a fost proiectată. În limbaj obişnuit, aceasta înseamnă a produce mai bine, mai repede, mai
mult, mai ieftin şi la momentul oportun. Aceste trăsături se regăsesc în principalii indicatori de eficienţă:
costul, productivitatea, fiabilitatea, protecţia muncii, protecţia mediului, consumul de materiale şi
energie, protecţia operatorului etc. Orice proces tehnologic nu poate realiza de la început toţi aceşti
indicatori de eficienţă la nivelul maxim, întotdeauna existând o dominantă pentru unul sau mai mulţi
dintre ei.
Pentru a înţelege aceasta se va face în continuare o analiză foarte succintă a principalilor
indicatori de eficienţă.
1.2.2.1. Costul produselor sau al pieselor
Acest indicator cu caracter economic se poate exprima în lei/produs sau lei/lot (serie) de produse. În
industrie, la nivel de secţie, costul C este dat de relaţia
C  CM+Cm+CR , (1.4)
în care CM reprezintă cheltuielile cu materialele directe; Cm  cheltuielile cu salariile personalului
muncitor; CR  cheltuielile de regie (cheltuieli de ordin general care trebuie amortizate pe timpul realizării
şi consumului produsului: utilaje, clădiri, energie electrică, combustibil etc.).
Deoarece cheltuielile de regie sunt greu de determinat se calculează ca o cotă parte din
cheltuielile cu manopera Cm , cu o expresie de forma
CR = (2...10) Cm. (1.5)
O analiză a preţului de cost dat de relaţia (1.4) nu este semnificativă în proiectarea unui proces
tehnologic, deoarece nu permite analiza comparativă a mai multor procese tehnologice de realizare a
aceluiaşi produs. De aceea, analiza costului se face pornind de la o structură care să cuprindă şi
cheltuielile cu pregătirea fabricaţiei. Se poate admite o expresie de forma
Cs = F + nV, [lei/lot], (1.6)
în care Cs este costul unui lot de produse; F  cheltuielile fixe; V  cheltuielile variabile; n  numărul de
piese din lot.
Cheltuielile fixe F se determină prin procedee de calcul convenţionale şi cuprind cheltuielile
efectuate cu utilajul tehnologic (pentru amortizare, fabricare, funcţionare, întreţinere, reparare etc.) şi
cheltuielile generale ale secţiei, întreprinderii, holdingului (pentru întreţinerea clădirilor, retribuţia
muncitorilor auxiliari şi a personalului tehnico-administrativ, cheltuielile cu protecţia muncii, protecţia
mediului etc.).
Cheltuielile variabile V se determină direct pe unitatea de produs şi cuprind cheltuielile cu
materialele consumate (materialul pieselor, materiale de adaos, medii de lucru nerecuperabile, ambalaje
etc.) şi cheltuielile cu manopera (retribuţia muncitorilor care lucrează nemijlocit pentru realizarea
produsului, la care se adaugă cheltuielile cu regia).
Ţinând cont de relaţia (1.6) costul unui produs Cp se poate determina cu relaţia
C F
C p  s  V  , [lei/buc]. (1.7)
n n
Reprezentarea grafică a relaţiilor (1.6) şi (1.7) conduce la obţinerea curbelor din figura 17. a şi b.
Din componenţa costului lotului de producţie se vede că procesul tehnologic este cu atât mai rentabil cu
cât numărul de produse este mai mare (de exemplu, pentru n1 bucăţi, cheltuielile fixe reprezintă circa 2/3
din Cs, în timp ce pentru n2 bucăţi ponderea acestora scade la 1/2). Acelaşi lucru rezultă şi din curba
reprezentată în figura 1.7. b  costul unui produs fiind cu atât mai mic, cu cât numărul de produse este
mai mare.
Ar rezulta din această analiză sumară că ar trebui întotdeauna adoptat procesul tehnologic care să
realizeze numărul maxim de produse. Dar nu se poate proceda aşa, deoarece nu se pot desface şi consuma
de la început toate produsele, rezultând nişte cheltuieli de stocaj (scot din circulaţie anumite bunuri
materiale care ar putea fi folosite în producerea altor produse).

6
 Cs Cp
[lei/lot] [lei/buc]
Cs = F + nV
F
Cp = n + V

F [lei/buc]

n n2 n[buc] n [buc]
1
a b
Fig. 1.7. Dependenţa cost-număr de produse:
a  pentru un lot de produse; b  pentru un produs.

Dacă se ţine cont şi de cheltuielile de stocaj, costul unui produs are expresia
F
C p   V  sn , [lei/buc.], (1.8)
n
în care s este rata cheltuielilor de stocaj, exprimată în [lei/buc].
Reprezentată grafic, relaţia (1.8) conduce la obţinerea unui număr de bucăţi optim nopt, care ţine
cont şi de cheltuielile fixe şi de cheltuielile de stocaj (fig.1.8).
Acest nopt se determină anulând derivata costului în raport cu numărul de produse
 C p tot F F
 0   2  s  0  nopt  . (1.9)
n n s
Procesul tehnologic trebuie să aibă eficienţa maximă. Aceasta presupune stabilirea mai multor
variante posibile de proces tehnologic şi alegerea variantei optime pe baza indicatorilor de eficienţă
enumeraţi mai sus. Făcând abstracţie de ceilalţi indicatori se poate stabili varianta de proces tehnologic
Cp tot cu economicitate maximă pe baza relaţiilor (1.6) şi
[lei/buc] Cp tot = nF+ V + sn (1.7).
De exemplu, pentru cazul în care se compară două
sn variante de proces tehnologic PT1 şi PT2, există un
F număr critic de produse ncr pentru care costul este
Cp = + V
n acelaşi (fig.1.9), determinat cu relaţia (1.10).

n opt n [buc]
Fig. 1.8. Dependenţa costului total de numărul În cazul în care se analizează trei variante de proces
de bucăţi. tehnologic PT1, PT2 şi PT3 (fig.1.10), alegerea varian tei
optime decurge în mod similar.

F1  F2
CS1=C S 2  F1  nV1  F2  nV2  ncr  . (1.10)
V2  V1

Cs Cp PT 1 Cs
[lei/lot] PT 1 [lei/buc] [lei/lot]
PT 2
PT1 PT2 PT3
Cs1= Cs2

PT 2

F n < n cr n > n cr n < n cr n > ncr

2
F PT1 opt PT2 opt PT1 opt PT2 opt
1
n cr n [buc] n cr n [buc] ncr1-2 n cr 1-3 n cr 2-3 n [buc]
a b Fig. 1.10. Alegerea variantei optime
Fig. 1.9. Alegerea variantei optime a procesului tehnologic: de PT din trei variante posibile:
a  pentru un lot de produse; b  pentru un produs. n  ncr1 - 2  PT1 opt ;
n  n cr1- 2 , ncr 2-3   PT2 opt ;
n  n cr 2-3  PT3 opt .

7
 Analog, se pot analiza ,, p’’ variante de proces tehnologic, din care să se deducă procesul
tehnologic optim din punct de vedere al costului.
Se vede aşadar că pentru fiecare mărime a seriei de fabricaţie există un singur proces tehnologic
cu economicitate maximă, care exprimă de fapt raportul optim dintre cheltuielile fixe şi cele variabile
necesare pentru fabricarea produsului. Deci modul în care este organizată activitatea de producţie într-o
întreprindere constructoare de maşini depinde de volumul producţiei (numărul de produse identice sau
asemănătoare care trebuie realizate într-un anumit interval de timp), de mărimea (masa şi dimensiunile)
produselor şi de complexitatea lor.
Se deosebesc astfel următoarele tipuri de producţie:
 producţie de unicate sau individuală, caracterizată prin: fabricarea produsului într-un singur
exemplar sau în număr redus de exemplare, folosirea unui număr redus de SDV-uri, calificarea înaltă a
muncitorilor, folosirea maşinilor-unelte şi a dispozitivelor cu caracter universal, productivitatea muncii
scăzută şi costul ridicat al produselor (cazul fabricării prototipurilor, maşinilor şi utilajelor grele, ca de
exemplu, turbine, maşini-unelte grele, mori de ciment etc.);
 producţia de serie, caracterizată prin: executarea produselor în loturi sau serii care se repetă
regulat la anumite intervale de timp, caz în care utilajul folosit are caracter universal sau specializat,
productivitatea muncii este mai mare, iar costul produselor este mai mic decât cel de la producţia
individuală. Producţia de serie este modalitatea uzuală de organizare a producţiei în majoritatea
întreprinderilor constructoare de maşini (cazul fabricării maşinilor-unelte, maşinilor agricole, pompelor,
motoarelor electrice etc.). În functie de mărimea lotului sau seriei şi de complexitatea produselor, această
producţie poate fi: de serie mică, de serie mijlocie sau de serie mare;
 producţia de masă, caracterizată prin: fabricarea neîntreruptă, permanent sau pe o perioadă
mare de timp a aceloraşi produse, organizarea în flux continuu pe linii de fabricaţie, folosirea de utilaje
de mare producti-vitate (maşini-unelte speciale sau specializate), mecanizarea, automatiza-rea şi
robotizarea pe scară largă, folosirea de SDV-uri speciale, producti vitatea deosebit de ridicată, costul
scăzut al produselor. Calificarea muncitorilor este în general scăzută, cu excepţia celei a personalului de
reglare, conducere şi întreţinere a utilajelor. Acest tip de producţie se întâlneşte la fabricarea
automobilelor, bunurilor de larg consum, aparaturii şi maşinilor electrice, televizoarelor şi aparatelor
de radio, organelor de asamblare etc.

1.2.3. Principul informaţiei. Principiul proiectării proceselor tehnologice

În desfăşurarea unui proces tehnologic şi în fiecare etapă a acestuia trebuie asigurat permanent
controlul fluxurilor de intrare şi de ieşire în limitele prescrise, cu o redondanţă minimă şi cu un înalt
grad de automatizare. Procesul tehnologic trebuie să se desfăşoare deci cu un minimum de efort şi
maximum de rezultate.
Aceasta presupune ca orice proces tehnologic să fie proiectat, adică să fie stabilit în prealabil în
mod detaliat şi aleasă soluţia optimă dintre mai multe variante posibile.
Proiectarea unui produs cuprinde:
 proiectarea funcţională  conceperea produsului în aşa fel încât el să corespundă cerinţelor
funcţionale impuse;
 proiectarea tehnologică  conceperea produsului în aşa fel încât el să poată fi realizat printr-o
tehnologie cât mai convenabilă.
Apare în acest mod o determinare reciprocă a proiectării produsului şi proiectării tehnologiei de
fabricaţie; nu numai cerinţele calitative ale produsului impun stabilirea procesului tehnologic, ci şi
tehnologia impune definitivarea construcţiei optime a produsului. Se introduce în acest fel o nouă noţiune
 tehnologicitatea produsului (piesei). Un produs sau o piesă sunt construite tehnologic dacă permit
obţinerea lor cu un consum minim de muncă, materiale şi utilaje tehnologice, asigurându-se prelucrarea,
controlul, protecţia muncii şi a operatorului şi asamblarea prin cele mai simple mijloace.
În proiectarea oricărui produs tehnologic se porneşte întotdeauna de la modelul general al
procesului tehnologic (fig.1.11).
Pentru început oricare proces tehnologic ce trebuie proiectat şi optimizat apare ca o ,,cutie
neagră’’, în care trebuiesc introduse o serie de informaţii legate de material, forţa de muncă şi energia
necesare şi o serie de cunoştinţe iniţiale, din care să rezulte apoi produsul cu utilitatea socială dorită şi o
serie de cunoştinţe noi.

8
 Piesa
Materiale (Produsul)
Energie
Energie disipată
Proces
Forţa de muncă tehnologic Deşeuri materiale
Cunoştinţe Cunoştinţe noi
Fig. 1.11. Fluxurile de intrare-ieşire într-un proces tehnologic.

Mai rezultă deşeuri materiale (care trebuie să fie în cantitate cât mai mică şi cât mai nepoluante)
şi energie disipată, căreia încercăm să-i conferim o altă utilitate. Pentru a avea în permanenţă controlul
fluxurilor de intrare şi de ieşire, în vederea proiectării proceselor tehnologice, trebuie cunoscute o serie de
informaţii primare (fig.1.12) legate atât de piesa sau produsul ce trebuie realizate, cât şi de cadrul
organizatoric în care se va realiza procesul de producţie (tipul producţiei, organizarea şi dotarea
întreprinderii etc.), informaţii ce constituie sistemul informaţional-decizional-tehnologic (S.I.D.T.).

Desenul piesei T ipul

producţiei şi
(produsului) organizarea
întreprinderii

Stereometria Precizia Materialul Numărul Dotarea cu Forţa

(Forma) geometrică de bucăţi echipament de muncă
tehnologic

Clasificarea Sistemul de Comportarea Programa de Gradul de Calificarea şi

semifabricatelor toleranţe sub acţiunea producţie încărcare experienţa
Abaterile de forţelor de a utilajelor
poziţie şi transformare
formă
Rugozităţile

Alegerea Echipamentul
unor procedee tehnologic şi forţa
tehnologice posibile de de muncădisponibilă pentru
realizare a piesei realizarea piesei
(produsului) (produsului)
Alegerea şi
proiectarea
Scopul procesului Condiţiile
procesului tehnologic impuse
optim procesului
tehnologic
de realizare de producţie
a piesei
(produsului)

Întocmirea
Defalcarea pe operaţii Optimizarea operaţiilor documentaţiei
tehnologice

1 2 .... n

Fig. 1.12. Sistemul informaţional-decizional-tehnologic (S.I.D.T.).

9
 Având aceste informaţii primare şi cunoscând scopul procesului de producţie se întocmesc mai
multe variante de procese tehnologice posibile, din care se alege varianta optimă.
Procesele tehnologice se realizează prin aplicarea diferitelor metode tehnologice. Metoda
tehnologică este un mod sistematic şi principial de executare a unei operaţii, a unei serii de operaţii într-
un proces tehnologic sau a unor procese tehnologice, comun, dintr-un punct de vedere esenţial (natura
fenomenelor, natura rezultatelor etc.) pentru mai multe clase de procedee tehnologice.
Procedeul tehnologic cuprinde şi mijloacele prin care se realizează o metodă tehnologică, adică
diferă în funcţie de utilajul tehnologic, mediul de lucru, materialul de adaos utilizat etc.
Principalele cunoştinţe teoretice şi practice de tehnologie sunt cuprinse în partea stângă a
sistemului informaţional-decizional-tehnologic (S.I.D.T.), necesare formării unei bune orientări la
alegerea materialului şi a formei unei piese (unui produs), a metodei şi procedeului de prelucrare, de
îmbinare şi control nedistructiv, pentru condiţii date de solicitare şi funcţionare a piesei, a subansamblului
sau ansamblului.
Partea dreaptă a sistemului informaţional decizional, tehnologic oferă informaţiile necesare
inginerului din punct de vedere al managementului industrial.
De aceea, în continuare se va analiza pe rând, foarte succint, fiecare parte componentă a
sistemului informaţional-decizional-tehnologic, scoţându-se în evidenţă informaţiile primare necesare
proiectării proceselor tehnologice din ambele puncte de vedere.

10