CURS 2

2.1. Stereometria (forma)

Configuraţia geometrică a unei piese este dată de forma geometrică a suprafeţelor ce delimitează
piesa în spaţiu. Forma geometrică a suprafeţelor este impusă de rolul funcţional şi de condiţiile în care
trebuie să funcţioneze piesa în ansamblul din care face parte.
Deoarece producţia este infinit variată şi variabilă, tehnologia ar trebui să fie ca o ,,carte de
reţete’’, care să cuprindă multitudinea de fenomene şi transformări ale materiei ce concură la realizarea
fiecărui produs.
Scrierea unei astfel de cărţi a reţetelor tehnologice devine imposibilă ca timp necesar şi inutilă ca
evoluţie în timp, de aceea în cărţile de tehnologie sunt cuprinse doar principiile generale de realizare a
produselor de o anumită formă, categorie şi cu o anumită utilitate socială.
Oricât de diversă este construcţia de maşini şi aparate, oricât de variate ca formă, dimensiuni şi
rol funcţional sunt piesele ce le compun, ele se clasifică după formă în câteva clase: piese de tipul
axelor (peste 60 % din organele de maşini), arborilor, bucşelor, flanşelor, roţilor, carcaselor, pârghiilor
şi pieselor complexe.
Cunoscând clasa din care face parte piesa, ca formă, se pot stabili foarte multe lucruri, începând
chiar cu alegerea semifabricatului iniţial şi terminând cu succesiunea logică a operaţiilor de prelucrare (de
exemplu, dacă este vorba de o axă, semifabricatul iniţial este o bară laminată sau trasă la dimensiunile
corespunzătoare, stabilindu-se apoi operaţiile de aşchiere necesare realizării formei dorite). Au fost
întocmite deci aşa numitele ,,tehnologii de grup’’ care, după încadrarea piesei în clasa din care face parte,
permit o proiectare rapidă a procesului tehnologic de realizare în condiţiile oricărui tip de producţie
(tehnologia de prelucrare a pieselor de tipul axelor, tehnologia de prelucrare a pieselor de tipul carcaselor
etc.).

2.2. Precizia geometrică

Orice piesă, cu toate caracteristicile sale, se realizează concret în procesul de prelucrare şi trebuie
să corespundă unui anumit rol funcţional. Datorită influenţei unui număr mare de factori obiectivi şi
subiectivi, dintre care cei mai mulţi sunt legaţi de imperfecţiunile mijloacelor de lucru şi de control,
piesele sau produsele finite de acelaşi fel se deosebesc unele de altele şi respectiv de piesa sau produsul
teoretic de referinţă. Apare deci noţiunea de precizie a prelucrării sau precizie a asamblării, prin care se
înţelege gradul de apropiere dintre piesa sau produsul obţinut faţă de piesa sau produsul de referinţă.
Din punct de vedere geometric precizia prelucrării pieselor trebuie privită sub următoarele
aspecte:
- precizia dimensională;
- precizia formei geometrice;
- precizia poziţiei reciproce a suprafeţelor;
- rugozitatea suprafeţelor.
La stabilirea preciziei geometrice participă următorii factori: proiectantul, tehnologia de
realizare a piesei sau produsului, instrumentul de măsură şi control.
Analiza fiecărui element component al preciziei geometrice trebuie făcută ţinând cont de: rolul
funcţional al piesei (produsului), interschimbabilitatea piesei şi aspectul economic.

2.2.1. Precizia dimensională

Dimensiunea este caracteristica geometrică liniară exprimată printr-un număr care determină
mărimea unei piese, poziţia unei suprafeţe faţă de alta, poziţia unei piese faţă de alta etc. (de exemplu
diametrul, lungimea unei piese, grosimea, distanţa dintre două suprafeţe a două piese diferite etc.).
Conform SR EN 1101:2012 se definesc:
- dimensiunea nominală N este dimensiunea teoretică ce apare la proiectare rezultând din calcul,
cercetare sau experimentare şi corespunde exact dimensiunii indicate pe desen (fig.2.1.). Dimensiunea
nominală este valoarea de referinţă în caracterizarea unei anumite dimensiuni.
- dimensiunea efectivă E este dimensiunea obţinută prin prelucrare şi cunoscută prin măsurare.
Dacă dimensiunea nominală are o singură valoare, dimensiunea efectivă este, în mod obiectiv, variabilă
1
de la piesă la piesă. Pentru a fi utilizată în scopul propus, piesa nu poate avea orice dimensiune. Pe baza
considerentelor funcţionale dimensiunea efectivă trebuie să fie cuprinsă între două dimensiuni limită:
dimensiunea limită maximă Lmax şi dimensiunea limită minimă Lmin ,

Lmin  E  Lmax . (2.1)

Având în vedere marea importanţă a abaterilor dimensionale şi dezvoltarea cooperării
internaţionale pe plan tehnic, în ţara noastră s-a adoptat sistemul ISO de toleranţă şi ajustaje, reglementat
prin SR EN ISO 1101:2012, care stabileşte terminologia utilizată astfel:

ES
EI
L max
N L min
Linia zero
Câm p de toleranţă

Fig. 2.1. Definirea dimensiunilor.

- abaterea efectivă Eef, reprezintă diferenţa algebrică dintre dimensiunea efectivă şi dimensiunea
nominală corespunzătoare
Eef = E  N ; (2.2)
- abaterile limită sunt cele două abateri (superioară ES şi inferioară EI), definite ca diferenţele algebrice
între dimensiunile limită şi dimensiunea nominală corespunzătoare:
ES  Lmax  N şi EI  Lmin  N ; (2.3)

- linia zero este dreapta de referinţă faţă de care se reprezintă abaterile în reprezenta-rea grafică a
toleranţelor şi ajustajelor (corespunde dimensiunii nominale);
- toleranţa T reprezintă diferenţa dintre dimensiunea maximă şi dimensiunea minimă sau între
abaterea superioară şi abaterea inferioară
T  Lmax  Lmin  ES  EI ; (2.4)
- câmpul de toleranţă reprezintă zona cuprinsă între linia ce corespunde dimensiunii limită
maxime şi linia ce corespunde dimensiunii limită minime SR EN ISO 1101:2012.

+ T
ES +
EI t es
ei
Dmax linia zero d
- max
Dmin d min -
linia zero

Alezaj Arbore
a b

Fig. 2.2. Reprezentarea convenţională a toleranţelor:

a - pentru alezaj; b - pentru arbore.

2
 Convenţional, în asamblările cu suprafeţe cilindrice (cele mai des întâlnite) suprafaţa
cuprinzătoare se numeşte alezaj, iar suprafaţa cuprinsă se numeşte arbore (fig.2.2).
Asamblarea unui arbore cu un alezaj se numeşte ajustaj. Sistemul de ajustaj este relaţia rezultată
din diferenţa dintre dimensiunile dinainte de asamblare a două piese ce urmează a fi asamblate şi cele de
după asamblare. Pentru alezaj se folosesc notaţii cu litere mari, iar pentru arbore notaţii cu litere mici. Din
punctul de vedere al formei, ajustajele standardizate sunt de mai multe feluri: cilindrice, plane, conice,
canelate, cu pene, filetate etc.
Din punct de vedere funcţional ajustajele alezaj  arbore standardizate sunt:
a. AJUSTAJELE CU JOC  se caracterizează prin aceea că diametrul minim al alezajului este mai
mare ca diametrul maxim al arborelui (fig.2.3).

La acest ajustaj se deosebeşte un joc maxim jmax , dat de relaţia

jmax = Dmax  dmin = ES  ei (2.5)

şi un joc minim jmin , dat de relaţia :

jmin = Dmin  dmax = EI  es. (2.6)

T t jmin linia zero

 m]
jmax + ES T
Dmax 0 jmax
D
min
-
es
ei
EI jmin t
 m]
dmin
linia zero
dmax

Fig. 2.3. Ajustaj cu joc.

Se defineşte şi toleranţa jocului Tj , cu relaţia

Tj = jmax  jmin = T + t. (2.7)

De exemplu, reprezentat grafic un ajustaj cu joc în cazul asamblării unui arbore  8 00,,130
060
cu un alezaj 
8 00,,050
020 (cazul axului de comandă al indicatorului de scală la un aparat de măsurare) arată ca în figura 2.4.

m
[ ]
j min= 0,080
T=0,060 es = 0,060 linia zero
ES =0,050
EI =0,020
0

N=8
ei = 0,130
j =0,180 t =0,090
max
m
[ ]

Fig. 2.4. Reprezentarea schematică a unui ajustaj cu joc alezaj  8 00,,050 0.06
020 - arbore  8  0 ,13 .

3
 b. AJUSTAJELE INTERMEDIARE  se caracterizează prin aceea că alezajul are câmpul de
toleranţă suprapus parţial sau complet peste câmpul de toleranţă al arborelui (fig.1.30).
După asamblare la acest fel de ajustaj se poate obţine fie un ajustaj cu strângere, fie un ajustaj cu
joc. Valorile efective intermediare ale jocurilor şi strângerilor trebuie să fie cuprinse între două limite care
sunt jocul maxim şi strângerea maximă, determinate cu relaţiile :

jmax = Dmax  dmin = ES  ei (2.8)

şi corespunzător
smax = dmax  Dmin = es  EI. (2.9)

T  m] s max
smax j max t +
es linia zero
ES T
Dmax 0
D t
min ei jmax
linia zero EI
dmin N
-
 m]
dmax

Fig. 2.5. Ajustaj intermediar.

c. AJUSTAJELE CU STRÂNGERE  se caracterizează prin aceea că diametrul maxim al alezajului

este mai mic decât diametrul minim al arborelui (fig. 2.6.).

n cazul acestui ajustaj se deosebeşte o strângere maximă, dată de relaţia

smax = dmax  Dmin = es  EI (2.10)

şi o strângere minimă,
smin = dmin  Dmax = ei  ES. (2.11)
t
s max
T
m] linia zero
+ es
s min
Dmax 0
D
min
- t ei
ES
m] EI s min
linia zero dmin s max T
dmax N

Fig. 2.6. Ajustaj cu strângere.

Sistemul ISO de toleranţă şi ajustaje a apărut ca o necesitate pentru a uşura schimburile între ţări
şi a favoriza interschimbabilitatea pieselor şi a maşinilor executate după diferite sisteme naţionale de
toleranţă şi ajustaje. Interschimbabilitatea este proprietatea pe care o au anumite piese de acelaşi fel, de a
fi montate în subansamblul, în ansamblul ori în agregatul respectiv sau de a se putea înlocui reciproc fără
o selecţionare prealabilă şi fără prelucrări ulterioare suplimentare de ajustare la montare, îndeplinind
acelaşi rol funcţional (de exemplu, o bujie este interschimbabilă cu orice altă bujie de acelaşi fel,

4
îndeplinind acelaşi rol funcţional, fără prelucrări ulterioare, chiar dacă bujia care o înlocuieşte pe prima a
fost executată la distanţă mare în timp de prima şi în cu totul altă întreprindere din ţară sau din lume).

2.2.1.1. Caracteristicile sistemului de ajustaje

La baza elaborării sistemului ISO stau câteva caracteristici care definesc sistemul:

- caracteristica 1 se referă la baza sistemului.

Pentru limitarea numărului de ajustaje şi pentru asigurarea economicităţii proiectării şi fabricării
produselor s-au stabilit două sisteme de ajustaje: sistemul alezaj unitar şi sistemul arbore unitar SR
EN ISO 1101:2012.
În sistemul alezaj unitar, toleranţa alezajului indiferent de mărimea ei rămâne fixă ca poziţie faţă
de linia zero (fig.2.7), iar diferitele ajustaje necesare se obţin prin stabilirea de diferite poziţii ale
toleranţei la diametrul arborelui.
În sistemul arbore unitar (fig.2.8), toleranţa arborelui rămâne fixă ca poziţie faţă de linia zero, iar
diferitele ajustaje necesare se obţin prin stabilirea de poziţii diferite ale toleranţei alezajului.
Folosirea unuia sau a celuilalt sistem de ajustaje depinde de felul construcţiei şi caracterul asamblării. De
exemplu, în cazul unei carcase cu mai multe alezaje cu acelaşi diametru nominal, folosirea sistemului
alezaj unitar este mai economică, prelucrarea şi controlul alezajelor făcându-se cu aceleaşi scule şi
respectiv aceleaşi verificatoare. În cazul unei asamblări de tip piston-bolţ-bielă, este mult mai economic
sistemul arbore unitar din aceleaşi raţiuni;

Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strângere

A,B,C,CD,D,E,EF,F,FG,G,H JS,J,K,M,N,P,R S,T,U,V,X,Y,Z,ZA,ZB,ZC
(foarte larg, larg, larg special, (cu frecare, aderent,
liber, semiliber,alunecător) presat forţat, blocat) t
es es ei
0 ES=T ES=T ES=T
+ EI=0 T EI=0 T EI=0 T
es t
- ei
ei t linia zero
N

Fig. 2.7. Ajustaje în sistemul alezaj unitar.

Ajustaje cu joc Ajustaje intermediare Ajustaje cu strângere

a, b, c, cd, d, js, j, k, m, n, p, r s, t, u, v, x, y,
e, ef, f, fg, g, h z, za, zb, zc
linia zero
+ ES T
EI es = 0 ES es = 0
es = 0 T
t ei= -t t EI t
ei= -t ei= -t
- N ES
EI
T

Fig. 2.8. Ajustaje în sistemul arbore unitar.

5
- caracteristica 2  se referă la unitatea de toleranţă.
În urma unor cercetări experimentale îndelungate s-a stabilit că mărimea toleranţei T este funcţie de
valoarea diametrului şi de condiţiile funcţionale. Se exprimă prin relaţia
T = k  iISO [m], (2.12)
în care k este un număr ce se alege din tabele; iISO  este unitatea de toleranţă ISO.
Unitatea de toleranţă se calculează cu relaţia
iISO = 0,45 3 D + 0,001D [m], (2.13)
pentru diametre nominale D < 500 mm (D se ia în mm) şi
iISO = 0,004D + 2,1 [m], (2.14)

pentru diametre nominale 500 mm < D  3150 mm;

- caracteristica 3  se referă la treptele de precizie.

Indiferent de valoarea diametrului nominal şi implicit a unităţii de toleranţă, toleranţa poate fi mai mare
sau mai mică în funcţie de rolul, importanţa funcţională şi condiţiile de lucru ale pieselor şi ajustajelor.
Din acest punct de vedere, sistemul ISO standardizat la noi în ţară cuprinde 18 trepte de precizie notate în
ordinea descrescândă a preciziei astfel:
- 01, 0, 1, 2, 3, 4  pentru calibre, instrumente de măsură, piese de mecanică fină şi de precizie; în
microelectronică etc.;
- 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12  pentru piesele obişnuite, din construcţia de maşini şi aparate, care formează
ajustaje;
- 13, 14, 15, 16  pentru piesele cu suprafeţe şi dimensiuni libere, precum şi în cazul semifabricatelor
forjate, turnate, sudate etc.
- caracteristica 4  se referă la temperatura de măsură şi control. Dimensiunile şi abaterile efective sunt
luate în considerare numai dacă în timpul măsurării temperatura mediului înconjurător este de 20  2C;
- caracteristica 5  se referă la simbolurile ajustajelor.
Sistemul ISO prevede 28 de poziţii ale câmpurilor de toleranţă faţă de linia zero, având ca
simboluri litere mari (A,B,C...Z) pentru alezaje şi litere mici (a,b,c,...z) pentru arbori, corespunzător
rolului funcţional (fig.2.7 şi fig.2.8).
În figura 2.8 se prezintă poziţiile câmpurilor de toleranţă ale alezajelor (fig.2.8. a) şi ale arborilor
(fig.2.8. b) cu notaţiile corespunzătoare.
Înscrierea şi simbolizarea toleranţelor şi ajustajelor pe desene se face conform SR ISO 129-1-
2004. Un exemplu de notare se prezintă în figura 2.9.
Observaţie. Alegerea preciziei şi a ajustajelor are o mare importanţă din punct de vedere tehnic şi
economic  ea se stabileşte în funcţie de posibilităţile de realizare (deci implică o anumită tehnologie) şi
de economicitatea prelucrării şi asamblării pieselor.

N6
15
 20 H7 20 H7 h5
g6

H7( + 00,020) 0,110 )

N6(+- 0,015
20 15
- 0,009
g6( - 0,020) h5 (+ 00,020 )
20 g6

a b c
Fig. 2.9. Înscrierea pe desen a toleranţelor şi ajustajelor în sistemul ISO:
a  separat pe alezaj şi arbore în care 20 este dimensiunea nominală, alezajul executat în clasa de precizie 7 şi arborele în
clasa de precizie 6; b  sistem de ajustaj cu joc, alezajul unitar (H) executat în clasa de precizie 7, iar arborele este
executat în clasa de precizie 6; c  sistem de ajustaj intermediar, arborele unitar (h), alezajul executat în clasa de precizie
6, iar arborele în clasa de precizie 5 (în paranteze sunt trecute abaterile limită la alezaj şi respectiv la arbore).

6
2.3. Precizia formei geometrice a suprafeţelor

Forma geometrică a suprafeţelor este impusă de condiţiile în care trebuie să funcţioneze piesele.
Forma geometrică a suprafeţelor rezultată din calcul, proiectare sau experimentare se numeşte forma de
referinţă sau ideală. Forma geometrică a suprafeţelor rezultată în urma prelucrării se numeşte formă
geometrică reală. Datorită imperfecţiunilor sistemului tehnologic de lucru format din maşină-unealtă,
sculă, dispozitiv, piesă, forma geometrică reală obţinută diferă într-o măsură mai mare sau mai mică de
forma geometrică de referinţă (proiectată).
Abaterile de formă sunt deci abateri ale formei suprafeţei (profilului) reale de la forma suprafeţei
(profilului) teoretice (de referinţă). Abaterile de formă pot fi considerate:
- în secţiune transversală (perpendiculară pe axa piesei);
- în secţiune longitudinală (într-un plan ce conţine axa piesei).
Principalele abateri de formă mai des întâlnite, standardizate (conform
SR EN 1101: 2012), sunt prezentate în tabelul 1.1.
Abaterile de formă se înscriu pe desenul piesei numai dacă sunt necesare pentru asigurarea
funcţionalităţii pieselor respective, atunci când valoarea lor în limitele lungimii de referinţă este mai mică
de 25…75% din valoarea câmpului de toleranţă. În cazurile obişnuite abaterile efective ale formei
geometrice se încadrează în toleranţa suprafeţei la care se referă şi nu se mai trec pe desenul piesei.

Tabelul 1.1. Abateri de formă

Nr. Denumirea Schema de principiu Simbol Exemplu de notare pe
crt. abaterii de Literal grafic desen
formă
1 Abaterea de la
AFr
Profil teoretic AFr - - 0,040/100
rectilinitate

Profil real

2 Abaterea de la AFp 0,050

planitate
Profil real
AFp Profil teoretic
3 Abaterea de la Profil ideal AFc AFc
circularitate 0,020

Dmin Profil real Dmax

4 Abaterea de la AFl Profil real AFl
cilindricitate Dmin
0,010/100
Dmax
Profil teoretic

AFl AFl
5 Abaterea de la AFf Profil teoretic AFf
forma dată a 0,020
profilului
Profil
real
6 Abaterea de la Profil real AFs
forma dată a Profil teoretic
suprafeţei AFs

7
2.4. Precizia poziţiei reciproce a suprafeţelor

Precizia de poziţie se defineşte prin valoarea abaterilor de corespondenţă dintre două sau mai
multe suprafeţe ce delimitează piesa în spaţiu. Cele mai importante abateri de poziţie întâlnite se prezintă
în tabelul 2.2. (conform SR EN 1101 :2012)

Tabelul 2.2 Abateri de poziţie

Nr. Denumirea Schema Simbol Exemplu de notare pe desen
crt. abaterii de principiu
0 1 2 3 4 5
1 Abaterea // 0,020/100A
de la
A
paralelism APl //

2 Abaterea
de la
perpendi- APd A
cularitate
0,010 A
3 Abaterea
de la înclinare A
APî
80°
< 0,040 A
4 Abaterea
de la coaxia- APc 0,020 A
litate şi de la APc A
concentri-citate

5 Bătaia radială
şi bătaia Br=2e 0,100 A
frontală O Br
e
Bf

6 Abaterea de la L 80+ 0,100 0,050A

simetrie APs

APs
10 +0,020
+0,010
A

7 Abaterea de la A 0,100
intersec-tare
APx
A

8 Abaterea de la
poziţia
nominală APp
APp 0,020

8
 Abaterile de poziţie se înscriu pe desenele de execuţie ale piesei sau produsului numai dacă sunt
necesare pentru asigurarea funcţionalităţii pieselor respective atunci când valoarea lor este mai mică de
25...75% din valoarea câmpului de toleranţă. În cazul în care se încadrează în toleranţele dimensionale
admise abaterile de poziţie nu se indică pe desen.

2.5. Rugozitatea suprafeţelor

Rugozitatea suprafeţelor este definită de ansamblul microneregularităţilor de forme diferite,
relativ apropiate, luate la scară microgeometrică, pe o porţiune l a suprafeţei. Neregularităţile (striaţii,
rizuri, urme de sculă, goluri, pori, smulgeri de particule de material) apar mai ales la prelucrarea prin
aşchiere a pieselor şi se datoresc frecării dintre tăişul sculei şi suprafaţa piesei, mişcării oscilatorii a
vârfului sculelor, vibraţiilor sculă - maşină-unealtă - piesă etc.
Rugozitatea este un parametru care caracterizează calitatea suprafeţelor şi care este influenţată de
foarte mulţi factori: natura materialului, procedeul de prelucrare, felul operaţiei (degroşare, semifinisare,
finisare etc.), geometria sculei, modul de funcţionare a maşinii-unelte, parametrii regimului de prelucrare,
modul de generare a suprafeţei etc.
Pentru aprecierea cantitativă a rugozităţii se foloseşte sistemul M (sistemul liniei mediane a
profilului) cu ajutorul criteriilor de măsurare conform SR ISO 4287: 2000, astfel:
- abaterea medie a microneregularităţilor Ra (criteriul Ra) care reprezintă valoarea medie a ordonatelor
y11, y2,..., yn (fig.2.10) punctelor profilului efectiv faţă de linia medie a profilului:
B
1 1 n
Ra 
l A
y dx   yi ;
n i 1
(2.15)

- înălţimea medie Rz (criteriul Rz), care reprezintă diferenţa între media aritmetică a ordonatelor celor mai
înalte 5 proeminenţe şi a celor mai de jos 5 goluri ale profilului efectiv, în limitele lungimii de referinţă l,
măsurate de la o dreaptă paralelă cu linia medie şi care nu intersectează profilul (fig.2.11)
y  y3  y5  y7  y9 y2  y4  y6  y8  y10
Rz  1  . (2.16)
5 5
+y
Linia exterioară a profilului

Proeminenţa
y3
y
Rmax A y1 2 Gol B
x
yn
Linia mediană a profilului
yn-2

Linia interioară a profilului yn-1

l
-y
Fig. 2.10. Criteriul Ra.

y
y9
y3 y5
y7
y1 y11

y4 y8

y2
y6 y10
l x

Fig. 2.11. Criteriul Rz.

9
 - înălţimea maximă a micro-neregularităţilor, notată cu Rmax, reprezintă distanţa între linia
exterioară a profilului şi linia interioară a profilului (fig.2.10).
Între aceste criterii există o corespondenţă stabilită experimental:
lg Rz = 0,65 + 0,97 lg Ra; (2.17)
lg Rmax = 1,97 + 0,98 lg Ra; (2.18)
Rmax = (3 ... 6) Ra. (2.19)
Dintre criteriile prezentate, precizia cea mai ridicată o asigură Ra, dar criteriul cel mai răspândit
este Rz, deoarece este mai practic şi poate fi utilizat la măsurarea rugozităţii cu orice fel de aparat.
În STAS SR ISO 4287: 2000sunt prevăzute 48 de valori pentru Ra (între 0,008 m şi 400 m) şi
49 valori pentru Rz şi Rmax (între 0,025 m şi 1600 m).
Valorile parametrului Ra în funcţie de principalele procedee tehnologice de prelucrare, conform
SR ISO 4287: 2000, sunt indicate în tabelul 2.3.
Tabelul 2.3. Rugozitatea suprafeţelor în funcţie de procedeele tehnologice de prelucrare
Denumirea procedeului Rugozitatea suprafeţei Ra [ m]
tehnologic 50 25 12,5 6,3 3,2 1,6 0,8 0,4 0,2 0,1 0,05
0,025 0,112
Debitare cu flacără
Curăţire cu polizorul
Debitare cu ferăstrăul
Rabotare
Găurire
Electrochimie
Electroeroziune
Frezare
Broşare
Alezare
Strunjire, alezare cu
cuţitul
Rodare
Lustruire electrolitică
Roluire
Rectificare
Honuire
Polisare
Lepuire
Rodare şi finisare
Superfinisare
Turnare în amestec de
formare obişnuit
Laminare la cald
Forjare
Turnare în forme
permanente
Turnare de precizie
Extrudare
Laminare la rece
Tragere
Turnare în cochilă
- Valori obţinute frecvent prin procedeul respectiv
- Valori obţinute mai puţin frecvent prin procedeul respectiv

Rugozitatea unei suprafeţe se alege în funcţie de condiţiile impuse de rolul funcţional. În condiţii
funcţionale mai severe, existenţa microneregularităţilor pe suprafeţele pieselor prezintă o serie de
dezavantaje: micşorează suprafaţa efectivă de contact, uzura lor înrăutăţeşte condiţiile de frecare,
adânciturile constituie concentratori de tensiuni care conduc la scăderea rezistenţei la oboseală a
10
materialului piesei, prin tocirea microneregularităţilor se modifică într-o anumită măsură dimensiunile
efective ale pieselor; uneori, în absenţa microneregularităţilor menţinerea peliculei de ulei pe suprafeţele
de contact (la o ungere normală) este dificilă etc.
La alegerea rugozităţii se ţine cont, de asemenea, şi de clasa de precizie şi dimensiunea nominală
(nu se poate obţine aceeaşi rugozitate la un arbore cu
 2 500 mm ca la un arbore cu  20 mm). De asemenea, suprafeţele de contact, mai ales în mişcare sau
în cazurile unor asamblări de precizie ridicată, trebuie să aibă o anumită rugozitate, care se stabileşte
corespunzător condiţiilor de funcţionare: viteza de mişcare, mărimea şi caracterul solicitărilor, precizia
dimensională şi precizia formei geometrice a suprafeţelor etc.
Înscrierea rugozităţii pe desenele de execuţie se face conform SR EN ISO 1302:2002 şi câteva
exemple sunt date în figura 2.12.

1,6
3,2
R 100 R 100 3,2
1,6 1,6 3,2
z max 3,2

Strunjit Turnat 58-62

HRC
N7 1,6 fin 25 0,8

a b
a Fig. 2.12. Înscrierea rugozităţii pe desenele de execuţie:
b
a  simboluri utilizate; b  notarea pe desen.

2.6. Stabilirea rolului funcţional al suprafeţelor

Cunoaşterea rolului funcţional al piesei este prima etapă în proiectarea oricărui proces tehnologic
de realizare a piesei respective. Rolul funcţional al piesei este dat de rolul funcţional al fiecărei suprafeţe
ce delimitează piesa în spaţiu, de aceea în primul rând se stabileşte rolul funcţional al fiecărei suprafeţe.
Informaţiile primite permit o clasificare a suprafeţelor, din punct de vedere al rolului lor funcţional,
deosebindu-se:
- suprafeţele de asamblare  caracterizate prin:
- o anumită configuraţie geometrică;
- precizie dimensională ridicată;
- rugozitate mică;
- prescripţii referitoare la forma geometrică;
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la anumite proprietăţi.
- suprafeţe funcţionale  caracterizate prin:
- precizie dimensională ridicată (depinde de rolul funcţional în ansamblul din care face parte);
- rugozitate mică (uneori este mare, depinde de rolul funcţional);
- prescripţii referitoare la forma geometrică a suprafeţei;
- prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în corespondentă cu alte suprafeţe;
- eventuale prescripţii referitoare la configuraţia geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la proprietăţile funcţionale şi la aspectul suprafeţelor.
- suprafeţe tehnologice  apar în timpul prelucrării şi ajută la poziţionarea piesei în vederea
prelucrării. Ele pot rămâne după terminarea prelucrării sau pot dispare, în funcţie de configuraţia
geometrică finală a piesei. Se caracterizează prin:
- precizie dimensională corespunzătoare (neprecizată, de cele mai multe ori cote libere);
- rugozitatea suprafeţei corespunzătoare cu procedeul tehnologic de realizare a suprafeţei;

11
- fără prescripţii sau eventuale prescripţii referitoare la formă geometrică;
- eventuale prescripţii referitoare la poziţia suprafeţei în raport cu suprafeţele ce urmează a fi prelucrate.
Observatie. Suprafeţele tehnologice sunt plasate de obicei la începutul sau sfârşitul unor suprafeţe de
asamblare făcând posibilă realizarea acestora.
- suprafeţe auxiliare (de legătură)  fac legătura între suprafeţele funcţionale şi cele de
asamblare. Se caracterizează prin:
- precizie dimensională mică (neprecizată);
- rugozitatea suprafeţei mare (cea care rezultă din procedeul de obţinere a semifabricatului);
- fără prescripţii referitoare la precizia de formă;
- fără prescripţii referitoare la precizia de poziţie.
Cunoscând aceste elemente referitoare la tipurile de suprafeţe ce delimitează o piesă în spaţiu se
poate stabili rolul funcţional al unei piese fără a cunoaşte ansamblul din care face parte piesa sau se poate
proiecta o piesă care să îndeplinească un anumit rol funcţional impus.
Metoda folosită pentru stabilirea rolului funcţional posibil sau pentru proiectarea unei piese care
să îndeplinească un anumit rol funcţional impus poartă numele de metoda de analiză morfofuncţională a
suprafeţelor.
Această metodă presupune parcurgerea într-o succesiune logică a următoarelor etape:
1  descompunerea piesei în suprafeţe cât mai simple, suprafeţele ce o delimitează în spaţiu (plane,
cilindrice, conice, evolventice, elicoidale etc.);
2  notarea tuturor suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu  se face pornind de la o axă sau de la
suprafaţa de dimensiuni maxime, folosind sensul trigonometric sau o altă ordine (de exemplu, pentru
piesa din figura 2.13 s-a folosit notaţia S1 ... Si ... Sk ... Sn luată în sens invers trigonometric);
3  analizarea fiecărei suprafeţe în parte – se face o analiză a fiecărei suprafeţe, din următoarele puncte
de vedere: forma geometrică a suprafeţei, dimensiunile de gabarit, precizia dimensională, precizia de
formă, precizia de poziţie, rugozitatea şi duritatea;
4  întocmirea unui graf ,,suprafeţe – caracteristici’’ – se face trecând suprafeţele într-un graf de forma
prezentată în tabelul 2.4.
Cu informaţiile din tabelul 2.4 se poate stabili tipul şi rolul fiecărei suprafeţe ce delimitează piesa
în spaţiu.
De exemplu, suprafaţa S1, având precizie dimensională ridicată, prescripţii referitoare la formă, la
poziţia ei în raport cu celelalte suprafeţe şi rugozitate mică, nu poate fi decât suprafaţă funcţională.
Suprafaţa S3, având precizie dimensională bună, prescripţii referitoare la formă şi la poziţia ei în raport cu
alte suprafeţe, fiind şi dantură, nu poate fi decât suprafaţă de asamblare. Suprafaţa St neavând precizate
precizia dimensională, de formă sau de poziţie nu poate fi decât suprafaţă auxiliară sau tehnologică.
Deoarece se continuă cu o suprafată filetată este clar că ea este o suprafaţă tehnologică, absolut necesară
pentru a putea realiza suprafaţa filetată Se.
5  stabilirea rolului funcţional posibil al piesei  se face în urma analizei de corelaţie a diferitelor tipuri
de suprafeţe obţinute în graful suprafeţe-caracteristici. Rolul funcţional impus unei piese se obţine
presupunând pentru suprafeţele ce delimitează piesa în spaţiu caracteristicile corespunzătoare tipurilor de
suprafeţe (de asamblare, funcţionale, tehnologice sau auxiliare).
Având aceste informaţii primare se pot deduce procedeele tehnologice posibile de realizare a
fiecărei suprafeţe în parte, pentru a se proiecta apoi procedeul tehnologic optim de realizare a piesei ca un
tot unitar.

12
 Su 0,020 A
M 65 1,5 0,01/100

15
Sq
// 0,030/100 A
245°

18
Se +0,03
30 60 -
0,030
 45 Si
5  30 St 30
S4
12 30°
5
20 S3
245°
B
0,8 Sn

S2 345° Sr
+0,05 0,020 100
0,8 S1  25 - A
 60+0,03
-
0,1 B
+0,05
 90 -
120 +0,05
-
132 +0,03
-

Observaţie : dantura se tratează term ic până la 60 … 65 HRC.

6.3
( 3,2
,
1,6
,
0,8
)
Fig. 2.13. Exemplu de numerotare a suprafeţelor ce delimitează piesa în spaţiu şi informaţiile necesare stabilirii rolului funcţional al piesei folosind metoda
de analiză morfofuncţională a suprafeţelor.

13
Tabelul 2.4. Graful ,,suprafeţe – caracteristici’’
Nr. Supra- Forma Dimen- Caracteristici Tipul şi Procedee
crt. faţa nr. geome- siunea Precizia Precizia de Precizia de Rugozi- Duritatea rolul tehnologice Obs.
trică a de gabarit dimensională formă poziţie tatea suprafeţei de obţinere
suprafeţei Ra
1 S1 Plană 120  0,050 0,020/100 0,030/100Sq 0,8 In funcţie de Funcţională - Turnare
0,020/S u material - __
Deformare
- Aşchiere
2 S2 Evolven- 126  0,050 0,030 0,020 Sn 1,6 60-65 HRC De asamblare - Turnare Se tratează
tică - termic până
Deformare la 60-65
- Aşchiere HRC
: .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....
:
i Si Cilindrică 120 Cotă liberă - - 6,3 In funcţie de Auxiliară - Turnare __
material -
Deformare
: .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....
:
k St Toroidală  27 Cotă liberă - - 6,3 In funcţie de Tehnologică - Turnare
material - __
Deformare
- Aşchiere
: .... .... .... .... .... .... .... .... .... .... ....
:
n Se Elicoidală 651,5  0,100 0,01/100 __ 6,3 In funcţie de De asamblare - Turnare
material - __
Deformare
- Aşchiere

14
15