RA Curs II

Repararea automobilelor
CURS II
Asist. drd. ing. Sorin ILIE
An univ. 2006-2007
Sem. I
Repararea automobilelor - curs II 1

II. Tehnologia reparării motoarelor
2.1. Generalităţi
 După demontarea
autovehiculului în
agregate, motorul este
supus unui proces
tehnologic de reparaţie
propriu, a cărui schemă
este redată în figura Figura 1
alăturată. Schema procesului
tehnologic de reparare
a motorului
 Procesul tehnologic se
realizează în unităţile
specializate pentru
repararea motoarelor.

2.2. Recondiţionarea blocului motor
Blocul motor este fabricat din fontă sau aliaje de aluminiu, având o formă complexă,
ce îngreunează reparaţiile. Defectele care pot apărea la blocul motor sunt prezentate în
figura 2.
Figura 2
1-fisuri, spărturi sau crăpături în pereţii
blocului; Principalele defecte care pot
2-deformarea suprafeţei de asamblare cu apărea la blocul motor
chiulasa şi cu celelalte componente
ale motorului;
3-uzura locaşurilor lagărelor paliere;
4-uzura cilindrilor sau a locaşurilor pentru
introducerea cămăşilor de cilindru;
5-depuneri de piatră (carbonaţi) în
circuitul de răcire;
6-oxidarea suprafeţelor interioare ale
blocului;
7-uzura locaşurilor arborelui cu came
(plasat în bloc);
8-uzura locaşurilor tacheţilor;
9-ruperea prezoanelor;,
10-deteriorarea găurilor şi filetelor.

Procesul tehnologic de recondiţionare a blocului cuprinde următoarele
lucrări specifice:
1. curăţarea blocului motor, inclusiv îndepărtarea pietrei din circuitul de răcire;

2. proba hidraulică pentru stabilirea neetanşeităţilor;
3. sudarea fisurilor, crăpăturilor şi spărturilor;
4. scoaterea prezoanelor rupte;
5. recondiţionarea filetelor şi a găurilor rupte;
6. alezarea cilindrilor sau încărcarea cu material a locaşurilor uzate, urmată de
alezarea lor;
7. alezarea locaşurilor arborelui cu came;
8. recondiţionarea locaşurilor cuzineţilor palier prin frezarea suprafeţelor de
îmbinare ale capacelor şi blocului şi alezarea la cota nominală;
9. rectificarea suprafeţelor deformate;
10. proba hidraulică.

2.2.1. Scoaterea prezoanelor rupte
Figura 3
Tehnologia lucrărilor specifice de
Procedee de scoatere a prezoanelor rupte
scoatere a prezoanelor rupte este
prezentată în figura alăturată.
a) În cazul în care ruperea

prezonului s–a produs deasupra
suprafeţei blocului motor,
scoaterea prezonului rupt se
execută cu cheia de prezoane
conform figurii a.
În cazul în care prezonul
este rupt la suprafaţa blocului
motor se poate aplica una din
soluţiile ilustrate în figurile b-f,
după cum urmează:
b) sudarea unei bare la capătul prezonului rupt;

c) găurirea prezonului cu un burghiu şi introducerea în gaura efectuată a unui dorn cu mai multe
muchii, care va facilita deşurubarea prezonului;
d) sudarea unei piuliţe de prezon şi deşurubarea lui;
e) găurirea şi tăierea completă cu burghiul;
f) aplicarea electroeroziunii.

2.2.2. Recondiţionarea filetelor interioare
Recondiţionarea filetelor interioare uzate sau deteriorate se poate face prin
mai multe metode, după cum urmează:
a) îndreptarea filetului deformat sau uşor deteriorat prin introducerea unui tarod corespunzător în filet;
b) recondiţionarea filetului la o dimensiune uşor majorată cu un tarod corespunzător; filetul va avea
aceeaşi dimensiune, dar este nevoie de un şurub cu dimensiuni uşor mărite;
c) majorarea filetului prin găurirea filetului vechi şi tăierea unui filet la o dimensiune majorată şi
bucşarea alezajului filetat
(figura 4);
Figura 4
Recondiţionarea filetelor prin bucşare
a) lărgirea alezajului la o dimensiune
majorată;
b) tăierea unui nou filet;
c) introducerea unei bucşi filetate la
exterior în noua gaură;
d) filetarea bucşei la interior la cota
nominală.

d) majorarea filetului prin găurirea filetului vechi şi
tăierea unui nou filet la dimensiunea majorată; Figura 5
e) înlocuirea filetului deteriorat cu unul nou prin Recondiţionarea filetelor
metoda HELI–COIL. Metoda presupune parcurgerea deteriorate folosind metoda
următoarelor etape (figura 5): HELI-COIL
•- se îndepărtează filetul vechi cu un

burghiu cu diametrul egal cu diametrul
exterior al filetului;
- se taie un nou filet cu tarodul;
- se introduce un filet de schimb, constituit
dintr-o sârmă de oţel spiralată cu secţiune
rombică, cu rezistenţă mare la uzare. În
stare liberă, diametrul exterior al filetului
de schimb este mai mare decât diametrul
locaşului în care se introduce; prin
înşurubare, diametrul filetului se va reduce
şi el va intra uşor în locaş. Când forţa de
răsucire încetează, filetul se destinde şi se  Filetul are rezistenţă ridicată la
sprijină puternic pe pereţii filetului piesei. coroziune, uzare şi solicitări mecanice,
- porţiunile rămase la exterior se precum şi o durabilitate de 2...3 ori
polizează, iar capătul care a servit la mai mare decât a filetului iniţial.
introducerea filetului se rupe cu un dorn.

2.2.3. Recondiţionarea locaşurilor cuzineţilor palier
Operaţia se efectuează prin frezarea planului de separaţie a capacului palier şi
blocului motor, urmată de strângerea celor două piese, locaşul devenind astfel
oval (figura 6).
Locaşurilese alezează după linia

punctată din figură, rezultând
dimensiunea necesară.
În cazul în care sunt deteriorate

unul sau două locaşuri, acestea se
pot încărca cu cupru prin turnare
sau metalizare, urmată de
prelucrarea la dimensiunea
nominală.
Prelucrarea locaşurilor se face pe

maşina orizontală de alezat.
Figura 6
Operaţia de recondiţionare a locaşurilor
cuzineţilor palier

2.3. Recondiţionarea cilindrilor
Cilindrii pot fi practicaţi direct în blocul motor sau pot fi sub formă de cămăşi,
uscate sau umede. Sunt realizaţi din fontă sau oţel grafitat.
Solicitările la care sunt supuşi determină următoarele defecte:

 uzura suprafeţei interioare a cilindrului datorită frecării cu segmenţii şi pistoanele;
 deformarea cilindrilor datorită solicitărilor termice;
 fisurarea şi spargerea cilindrilor;
 corodarea cilindrilor;
 acoperirea cu depuneri de piatră (carbonaţi) la exterior;
 depuneri de zgură şi calamină la interior, în partea superioară.
 Pe înălţime uzura  Variaţia uzurii pe înălţime este strâns legată de
cilindrilor este neuniformă, tipul de ungere care se dezvoltă la suprafaţa de
aceasta conferind o contact a segmenţilor cu oglinda cilindrului; în
conicitate cilindrului pe partea superioară a cilindrului uzura este mai
înălţime şi ovalitate pe pronunţată deoarece frecarea dintre segment şi
secţiune, după cum se arată cilindru este uscată. Pe măsură ce pistonul coboară
frecarea devine pe rând semi–uscată şi umedă, în
în figura 7.
partea de jos a cilindrului.

 Uzura în timpul procesului de ardere este mai accentuată decât cea
din timpul procesului de comprimare, la aceeaşi înălţime a cilindrului.
Acest fapt se explică prin aceea

că la ardere componenta normală
a forţei de presiune a gazelor
apasă pistonul pe oglinda
cilindrului mai mult decât normala
la suprafaţa cilindrului din timpul
comprimării.
Figura 7
Uzura cilindrilor pe înălţime şi în secţiune

a) Alezarea se face pe maşini verticale, în una sau mai multe treceri, în
funcţie de gradul de uzură. Organul de lucru al maşinii este capul de alezat.
Cămaşa sau blocul se instalează pe masa maşinii şi se centrează faţă de
capul de alezat cu un dispozitiv cu ceas comparator (figura 8).
 Reglarea cuţitului
capului de alezat se face
după schema din figura 9.
Dimensiunea de reglaj
care se poate măsura uşor
cu micrometrul este:
Dd
A  dl  [mm]
2
d – diametrul capului de alezat;
D – diametrul interior al Figura 8 Figura 9
cilindrului; Centrarea cămăşii de cilindru Schema reglării
 l – lungimea în consolă a
faţă de capul de alezat cuţitului de alezat
cuţitului de alezat;

Procesul tehnologic de recondiţionare a cilindrilor este structurat în
următoarele etape:
1. curăţarea de zgură, calamină şi piatră;

2. proba hidraulică;
3. măsurarea uzurii;
4. alezarea;
5. honuirea;
6. roluirea;
7. proba hidraulică.  Dacă cilindrul este uzat şi pe
suprafaţa de ghidare în locaşul din
blocul motor (secţiunea X-X, figura 7),
atunci cilindrii mai mari se încarcă cu
sudură sau prin metalizare, iar apoi se
prelucrează la dimensiunea nominală.

 Cu scopul măririi productivităţii muncii şi asigurării unei precizii mari a
prelucrărilor, în capul de alezat se montează 2-3 cuţite.
 Alezarea se face fără răcire, deoarece pereţii cilindrului sunt relativi subţiri
şi sunt în contact cu aerul.
b) Honuirea urmează după alezare şi se efectuează pe maşina de honuit.

Cilindrul se instalează pe masa maşinii, la fel ca la alezare, cu deosebirea că
este necesară o centrare perfectă, deoarece capul de honuit este mobil (fixat
prin articulaţie cardanică).
Ca agent de răcire se foloseşte petrolul lampant, care curăţă şi barele
abrazive de şpan.
c) Roluirea este o operaţie care se face cu scopul îmbunătăţirii calităţii

suprafeţei interioare a cilindrului.
Se efectuează cu un cap de roluit, asemănător cu cel de honuit, cu
deosebirea că partea activă a sculei este constituită din bile sau role foarte
dure.
Se asigură tasarea rugozităţilor, creşterea preciziei geometrice şi rezistenţă
bună la uzare.
 Este recomandată şi vibronetezirea suprafeţei interioare a cilindrilor, cu
scopul menţinerii uleiului pe suprafaţa de lucru.
Diametrul de reparaţie la recondiţionarea interioară a cilindrilor este:
Dr  Dn  2     Ut  a1  a2  a3  [mm]
 Dn – diametrul nominal al cilindrului;

 ρ – coeficientul de neuniformitate a uzurii;
 Ut – uzura totală a suprafeţei interioare a cilindrului;
 a1, a2, a3 – adaosurile de prelucrare pentru alezare,
honuire şi roluire.

2.3.1. Recondiţionarea cilindrilor prin bucşare
Operaţia presupune următoarea succesiune de lucrări specifice:
1. alezare prealabilă;
2. presarea bucşelor;
3. honuirea interioară a bucşelor.
 Bucşele presate se confecţionează din fontă

austenitică (aliaj de C, Mn, Si, Cr, Ni), cu durităţi între
156...200 HB, având forma geometrică din figura
alăturată.
 Degajarea de 3...4 mm preia deformaţiile din timpul
presării, deformaţii care s–ar face la exterior şi ar duce la
spargerea bucşei.
 Înaintea presării, bucşele se probează hidraulic şi se ung
la exterior cu ulei sau lichid de frână.
 O altă metodă constă în încălzirea blocului motor şi
răcirea bucşei în gheaţă sau azot lichid.
 Strângerea bucşelor în stare presată este de
0,05...0,15 mm.
 Pentru mărirea etanşeităţii cilindrilor, aceştia se ung
înainte de presare cu glicerină sau cu pastă de oxid de
plumb, care astupă porii şi fixează mai bine bucşele în Figura 10
locaşuri. Forma şi dimensiunile bucşei

2.4. Recondiţionarea chiulasei
Chiulasa se toarnă din: Se prelucrează prin:

 fontă;  frezare;
 aluminiu.  filetare;
 rectificare.
După forma constructivă poate fi:

Este supusă la solicitări:
 realizată dintr–o singură bucată,
 mecanice;
pentru toţi cilindrii;
 termice;
 din mai multe părţi, grupând doi, trei
 chimice. sau patru cilindri.

Principalele defecte care
pot apărea la chiulasă
sunt redate în figura
alăturată.
1-deformarea suprafeţei de îmbinare cu celelalte componente

ale motorului; Figura 11
2-depuneri de piatră şi impurităţi în circuitul de răcire;
Defectele chiulasei
3-ruperea prezoanelor;
4-fisurarea sau spargerea chiulasei;
5-uzura ghidurilor supapelor;
6-uzarea scaunelor pentru supape;
7-depuneri de zgură şi calamină în camera de ardere;
8-deteriorarea găurilor şi a filetelor;
9-oxidarea suprafeţelor.

Procesul tehnologic de recondiţionare a chiulasei cuprinde următoarele
operaţii:
1. sudarea fisurilor, crăpăturilor, spărturilor şi prelucrarea lor;
2. scoaterea prezoanelor rupte;
3. recondiţionarea filetelor şi a găurilor;
4. recondiţionarea sau înlocuirea ghidurilor pentru supape;
5. frezarea şi rectificarea scaunelor supapelor;
6. rectificarea suprafeţelor plane deformate;
7. proba hidraulică a chiulasei;
8. rodarea supapelor pe scaunele lor.

2.4.1. Recondiţionarea scaunelor pentru supape
Scaunele supapelor pot fi:

 practicate în chiulasă
 presate – soluţie folosită la chiulasele fabricate din aluminiu sau la supapa

de evacuare a celor fabricate din fontă.
 Scaunele presate se înlocuiesc atunci când înălţimea lor a scăzut sub

limita admisibilă.
La fiecare reparaţie scaunele se rectifică în funcţie de duritatea

materialului.

 Prelucrarea scaunelor se face în patru faze, folosind freze sau pietre abrazive
tronconice cu diverse unghiuri de înclinare ale muchiilor tăietoare.
Prelucrarea scaunelor se face după înlocuirea ghidurilor, pentru asigurarea concentricităţii.
Fazele de prelucrare sunt următoarele:
1. prelucrarea cu o
freză la 45°;
2. prelucrarea cu o
freză la 15°;
3. prelucrarea cu o
freză la 75°;
4. prelucrarea cu o
freză la 45°, pentru
finalizarea scaunului
– obţinerea unei
lăţimi h a scaunului
indicată de Figura 12
constructor. Fazele recondiţionării scaunului supapei

Este necesară obţinerea unei lăţimi h a scaunului, din următoarele considerente:
- uzare mai puţin intensă;

- etanşarea camerei de ardere.
 Este de dorit ca zona de lăţime h să fie cât mai mare pentru a îmbunătăţi
etanşeitatea, precum şi durabilitatea (o suprafaţă mare înseamnă o presiune
specifică redusă şi, prin urmare, o uzură mai scăzută ca intensitate).
 Dezavantajul este că în timpul funcţionării, pe această zonă se depune

zgură şi calamină, depuneri ce vor fi tasate de supapă. La o anumită grosime
a stratului, acesta se sparge, producând o zonă liberă prin care se pot scurge
gazele de ardere fierbinţi, ce conduc la arderea scaunului. De aceea s–a
stabilit necesitatea realizării unei lăţimi a scaunului pentru care presiunea
specifică să aibă o anumită valoare, să asigure o bună etanşare şi o uzură
minimă.

2.4.2. Verificarea planeităţii suprafeţei chiulasei
Planeitatea suprafeţelor de 1. cu rigla metalică şi lera cu spioni (figura a);
asamblare se poate verifica 2. cu comparatorul şi masa de trasaj (figura b);
prin mai multe metode: 3. folosind metoda petei de vopsea (figura c).
Figura 13
Verificarea
planeităţii
suprafeţei
chiulasei

2.5. Recondiţionarea bolţului
Principalele defecte care pot apărea în cazul bolţului sunt indicate în figura
alăturată:
1-îndoirea;
2-uzarea suprafeţei cilindrice exterioare;
(este în funcţie de tipul de îmbinare dintre bolţ şi bielă);
3-fisuri.
Figura 14
Defectele bolţului
Bolţul se poate recondiţiona după

următoarele metode:
I. se rectifică suprafeţele exterioare până la o treaptă de reparaţie
prescrisă;
II. se practică o umflare a bolţului, urmată de rectificarea la cota nominală

(soluţia se aplică pentru bolţurile mai mari).
2.6. Recondiţionarea bielei
 Biela este o piesă intens solicitată mecanic.
 Se confecţionează din oţel şi se tratează termic

pentru mărirea rezistenţei la flambaj.
1-deformarea bielei: îndoire, răsucire

Defectele sau ambele;
2-fisuri;
bielei sunt
3-uzura bucşei pentru bolţ sau a
ilustrate în locaşului bolţului;
figura 4-uzura cuzineţilor şi a locaşurilor
alăturată: pentru cuzineţi;
5-deteriorarea găurilor şi a filetelor.
Figura 15
Defectele bielei

Procesul tehnologic de recondiţionare a bielei cuprinde următoarele lucrări
specifice:
1. curăţarea şi spălarea bielei;

2. verificarea bielei la deformaţii şi controlul de stabilire al defectelor;
3. îndreptarea bielei;
4. înlocuirea bucşei pentru bolţ;
5. alezarea bucşei la cota corespunzătoare bolţului;
6. frezarea suprafeţelor din planul de separaţie al corpului bielei cu capacul
bielei;
7. alezarea locaşului la cota nominală corespunzătoare cuzineţilor;
8. alezarea cuzineţilor la cota fusului arborelui cotit;
9. recondiţionarea găurilor şi filetelor;
10. controlul şi verificarea formei bielei.

 Controlul formei bielei se face la începutul şi la sfârşitul reparaţiei.
 Principiul dispozitivelor de control constă

în stabilirea paralelismului dintre axele
alezajelor:
 neparalelismul alezajelor în plan vertical

indică îndoirea bielei (figura a) (D1  D2 )
 neparalelismul alezajelor în plan orizontal

indică torsionarea bielei (figura b) (  0)
Figura 16
Verificarea formei bielei

Recondiţionarea locaşului pentru cuzineţi din alezajul mare al bielei se face în
mod similar cu recondiţionarea locaşurilor pentru cuzineţi din blocul motor:
1. frezarea planelor de
separaţie ale corpului şi
capacului;
2. alezarea locaşului
ovalizat rezultat prin
strângerea capacului pe
corpul bielei.
 Prelucrarea alezajelor se face pe o

maşină de alezat orizontală, specială
pentru biele; cu aceeaşi maşină se
prelucrează şi bucşa şi cuzineţii bruţi Figura 17
Recondiţionarea locaşului pentru
la dimensiunea bolţului, respectiv cuzineţi din alezajul mare bielei
fusurilor manetoane.
2.7. Recondiţionarea arborelui cotit
Arborele cotit se realizează din:
- oţel prin forjare;
- fontă cu grafit nodular.
Procesul de fabricaţie fiind unul complex şi scump,

operaţia de recondiţionare a arborelui cotit este
rentabilă.
Solicitările mecanice la care este supus arborele cotit în timpul

funcţionării pot conduce la apariţia unor defecte ilustrate în
figura 18.
Recondiţionarea se poate face:
a) după metoda treptelor de reparaţie (procedeu mai ieftin);

b) după metoda readucerii la dimensiuni nominale.

Figura 18
Defectele
arborelui cotit
1-îndoirea arborelui cotit;

2-uzura fusurilor paliere;
3-uzura fusurilor
manetoane;
4-ruperea arborelui cotit;
5-uzura filetului din capul
arborelui cotit;
6-uzura canalului de pană pentru pinionul de distribuţie;

7-uzura feţelor frontale ale lagărelor paliere care preiau jocul axial;
8-uzura filetului pentru returul uleiului în carter
(la arborii tractoarelor şi ai vehiculelor terasiere);
9-deteriorarea găurilor şi şuruburilor volantului;
10-uzarea locaşurilor pentru fusul arborelui ambreiajului;
11-bătaia flanşei volantului;
12-înfundarea canalizaţiei de ungere, inclusiv a filtrelor centrifugale din manetoane
(dacă există).

2.7.1. Recondiţionarea arborelui cotit
prin metoda treptelor de reparaţie
Procesul tehnologic de recondiţionare a arborelui cotit după metoda
treptelor de reparaţie cuprinde următoarele lucrări specifice:
1. spălarea arborelui, inclusiv curăţarea canalizaţiei de ungere într–o baie

de spălare specială, sub presiune;
2. controlul de stabilire a defectelor (inclusiv defectoscopic);
3. recondiţionarea filetelor interioare ale arborelui cotit;
4. recondiţionarea canalului de pană;
5. recondiţionarea locaşului pentru fusul arborelui ambreiajului;
6. îndreptarea arborelui cotit la presă;
7. rectificarea fusurilor paliere, a flanşei pentru volant, a filetului pentru
returul uleiului şi a feţelor laterale ale palierului central (pe maşina
universală de rectificat rotund);
8. rectificarea fusurilor manetoane pe maşina de rectificat specială pentru
arbori, care prezintă posibilitatea dezaxării arborelui cotit, pentru
aducerea fusurilor manetoane pe axa de rotaţie a maşinii de rectificat;
9. roluirea sau superfinisarea fusurilor;
10. controlul final.

2.7.2. Recondiţionarea arborelui cotit
prin metoda readucerii la dimensini nominale
Recondiţionarea după metoda readucerii la dimensiuni nominale se face:
- pentru arborii mici: prin încărcarea fusurilor uzate cu depuneri galvanice;

- pentru arborii mari: prin metalizare, sudare.
 Fusurile se pregătesc în prealabil pentru realizarea aderenţei, iar după

încărcare se prelucrează la dimensiunile nominale.
 Arborii rupţi se recondiţionează prin sudare cu electrozi speciali şi

pregătirea specială a sudurii.
La recondiţionarea arborilor cotiţi se urmăreşte să nu se modifice raza

manivelei. În acest scop se face o centrare cât mai precisă a arborilor de
rectificat, iar după rectificare, se verifică obligatoriu, din nou, raza
manivelei, folosind dispozitivele din figura următoare.

Folosind montajul din figura a, se poate H  h1
r [mm]
determina raza manivelei folosind relaţia: 2
Figura 19
Montaje folosite pentru măsurarea razei manivelei arborelui cotit

2.8. Recondiţionarea componentelor
mecanismului de distribuţie
Defectele arborelui cu
came sunt ilustrate în
2.8.1. Recondiţionarea arborelui cu came figura alăturată:
1-îndoirea arborelui;
2-uzura fusurilor de reazem;
3-uzarea filetului pentru prinderea
pinionului de antrenare;
4-uzarea canalului de pană;
5-uzura camelor pe profil
şi pe muchii;
6-uzura pinionului de antrenare
a pompei de ulei;
7. uzura excentricului Figura 20
pompei de alimentare; Defectele arborelui cu came
8-zdrenţuirea camelor pe muchii.

Procesul tehnologic de recondiţionare a arborelui cu came cuprinde
următoarele lucrări specifice:
1. spălarea arborelui cu came;

2. controlul de stabilire a defectelor;
3. îndreptarea arborelui;
4. rectificarea fusurilor de reazem pe maşina de rectificat rotund;
5. rectificarea camelor prin copiere;
6. recondiţionarea filetelor;
7. recondiţionarea canalului de pană;
8. recondiţionarea muchiilor deteriorate ale camelor prin polizare;
9. recondiţionarea pinionului pentru antrenarea pompei de ulei.

Prin rectificarea camelor la treaptă de reparaţie prescrisă, înălţimea
de ridicare a supapei nu se modifică.
h  H  2 R 

h1  H1  2  R1 
  h1  H  2  b  2  R  2  b  h
H1  H  2  b 
R1  R  b 
 Arborii cu came de la motoarele de

dimensiuni mari se pot recondiţiona şi la
dimensiuni nominale, prin încărcare cu
sudură a profilelor camelor, urmată de
rectificarea lor prin copiere.
Figura 21
Încărcarea se face cu arborele introdus în
Demonstraţia nemodificării înălţimii
lichid de răcire, pentru a preveni
deformarea acestuia. de ridicare a camei,
prin rectificare
2.8.2. Recondiţionarea tacheţilor
Tacheţii se fabrică din oţel, fiind solicitaţi la oboseală şi expuşi la oxidare.
Defectele care pot apărea sunt prezentate în figura alăturată:
 Tachetul se poate
recondiţiona şi prin cromare şi
rectificarea porţiunilor
cilindrice.
 Tacheţii se recondiţionează
1-uzura locaşului sferic;
prin rectificarea suprafeţelor
uzate până la dispariţia oricărei 2-uzura suprafeţei cilindrice exterioare;
urme de uzură. 3-uzura părţii frontale a talerului.
Figura 22
Defectele tachetului

2.8.3. Recondiţionarea culbutorilor
Defectele posibile ale culbutorilor sunt prezentate în figura alăturată:
Procesul tehnologic de recondiţionare este
compus din următoarele lucrări specifice:
1. îndreptarea culbutorului;
2. înlocuirea bucşei uzate;
3. alezarea bucşei la cota
corespunzătoare axului
culbutorilor;
4. recondiţionarea filetului; 1-îndoirea;
2-fisurarea sau ruperea;
5. polizarea suprafeţei de contact cu 3-uzura suprafeţei de contact cu tija supapei;
tija supapei, urmărind realizarea 4-uzura bucşei pentru axul culbutorilor;
profilului semirotund care 5-deteriorarea filetului pentru şurubul de reglaj al
jocului termic
corespunde valorii razei braţului
culbutorului, pentru a se respecta Figura 23
înălţimea de ridicare a supapei şi Defectele culbutorului
a se reduce uzura.

2.8.4. Recondiţionarea axului culbutorilor
Defectele axului culbutorilor sunt prezentate în figura alăturată:
Procesul tehnologic de
recondiţionare este compus din
următoarele lucrări specifice:
1. îndreptarea axului;
2. metalizare sau sudare cu arc

eletric vibrator; 1-îndoirea;
2-uzarea sub formă de fâşii
3. recondiţionarea suprafeţei
în zonele de contact cu culbutorii.
exterioare la cotă de reparaţie
sau la dimensiune nominală;
Figura 24
Defectele axului culbutorului

2.8.5. Recondiţionarea supapelor
Defectele supapelor sunt prezentate în figura
alăturată:
Recondiţionarea supapelor cuprinde operaţiile:
1. curăţarea supapei pe strung, cu

perii mecanice sau mecanizate;
2. verificarea în vederea stabilirii
defectelor (figura 26);
3. îndreptarea tijei supapei;
4. rectificarea suprafeţei conice a
talerului la 45° sau la un alt unghi,
1-îndoirea supapei;
prevăzut de constructor (figura 27); 2-uzura suprafeţei cilindrice exterioare;
5. rectificarea suprafeţei cilindrice a 3-uzura suprafeţei frontale a capătului tijei;
4-uzura suprafeţei conice de aşezare pe scaun;
tijei, până la dispariţia oricărei urme 5-arderea talerului;
de uzură; 6-depuneri de zgură şi calamină pe taler.
6. rectificarea suprafeţei de capăt a

tijei (figura 27). Figura 25
Defectele supapei
După recondiţionare, supapele se
Supapele pot fi recondiţionate şi
prin cromarea tijei urmată de rodează pe scaunele lor din chiulasă
rectificarea la cote nominale. până la asigurarea etanşeităţii, după
care nu se mai desperechează.
Figura 27
Figura 26 Rectificarea talerului
Verificarea geometriei supapei şi suprafeţei de capăt a tijei
 Supapele se rebutează dacă sunt arse, fisurate sau în cazul în care

înălţimea talerului a scăzut sub 0,5 mm, caz în care muchia talerului rămâne
ascuţită şi se arde.

sistemului de alimentare al m.a.c.
2.9.1. Generalităţi
Cauza principală care contribuie la defectarea instalaţiei de alimentare la

motoarele cu aprindere prin comprimare o constituie impurităţile din
motorină, care produc uzuri importante, deoarece între piesele de precizie ale
pompei de injecţie şi injectorului există jocuri de 0,0015 mm, ovalitatea
admisă este de 0,007 mm, iar conicitatea de 0,001 mm.
De aceea, trebuie luate măsuri pentru asigurarea purităţii motorinei, cum ar fi:
 la primirea carburantului din cisterne, trebuie să se recolteze probe de
motorină pentru analize;
 motorina trebuie lăsată să se decanteze în rezervoarele din care se face
alimentarea;
 rezervoarele trebuie curăţite periodic de impurităţi şi apă;
 la gurile de umplere ale rezervoarelor trebuie să fie prevăzute filtre de
bumbac (figura 28, f), prin care motorina care se introduce în rezervor să fie
filtrată;

 în instalaţia de alimentare a autovehiculului să se asigure filtrarea
motorinei prin (figura 28, a):
 prevederea unei site (a) la gura de umplere a rezervorului ;

 integritatea sitei (b) a sorbului;
 curăţarea paharului decantor (c) al pompei de alimentare;
 întreţinerea, înlocuirea şi montarea corectă a elementului filtrant (d) al filtrului 6;
 montarea la intrarea în pompa de injecţie a unui filtru (e) ;
 existenţa buşonului (g) la gura de umplere a rezervorului.
 După demontarea de pe motor, componentele instalaţiei se spală în baie

cu petrol sau motorină, se usucă sau se şterg, apoi se demontează în
piesele componente.
 Piesele se spală din nou şi se supun controlului şi verificării.

Figura 28
Instalaţia
de alimentare
cu combustibil
a motoarelor
cu aprindere
prin comprimare (a)
şi rezervorul
de alimentare
cu motorină (b)
1-rezervor de combustibil; 7-regulator de turaţie;

2-sorb; 8-conducte de înaltă presiune;
3-conducte de joasă şi medie presiune; 9-injectoare;
4-pompă de injecţie în linie; 10-rezervorul de combustibil al staţiei de alimentare;
5-pompă de alimentare cu piston; 11-robinet pentru golirea impurităţilor;
6-filtru de combustibil; 12-ţeavă pentru aerisire.

2.9.2. Recondiţionarea pompei de injecţie în linie
 corpul pompei;
 corpul regulatorului;
 arborele cu came;
Componentele principale ale  împingătorul cu rolă;
pompei de injecţie în linie sunt  elemenţii de injecţie;
următoarele:  supapele de reţinere;
 regulatorul de turaţie;
 mecanismul de comandă.
Corpul pompei se recondiţionează la fel ca piesele de tip carcasă, prin

sudarea şi prelucrarea fisurilor şi crăpăturilor, refacerea găurilor şi
filetelor uzate şi rectificarea suprafeţelor de asamblare deformate.
Arborele cu came poate prezenta uzuri la fusurile lagărelor, pe profilul

camelor, la canalul de pană şi filetul pentru piuliţa de strângere a
pinionului. Procedeul de recondiţionare este asemănător cu cel de la arborele
de distribuţie al motorului.

Împingătorul cu rolă poate prezenta următoarele defecte:
1-uzura suprafeţei cilindrice exterioare;

2-uzura rolei;
3-uzura axului rolei;

4-uzura suprafeţei şurubului de reglaj.
Figura 29
Defectele împingătorului cu rolă
Recondiţionarea se face prin:
1. cromarea suprafeţei cilindrice, urmată de rectificare;

2. înlocuirea axului rolei;
3. rectificarea suprafeţei şurubului de reglare.
Elemenţii de injecţie prezintă ca defect uzura suprafeţei de frecare a

cilindrului şi pistonaşului.
Recondiţionarea elemenţilor de injecţie se poate face prin următoarele
metode:
I. reîmperecherea şi rodarea elemenţilor până la realizarea jocului optim.
Dacă pistonaşul intră greu măcar cu o parte în cilindru, înseamnă că elemenţii

au fost împerecheaţi corect.
Prinrodare se reface forma geometrică a elemenţilor şi se realizează jocul
optim, astfel încât aceştia să funcţioneze corect şi să nu gripeze.
II. cromarea pistonaşelor şi reîmperecherea lor cu cilindrii uzaţi, urmată

de rodarea cuplei cilindru–pistonaş;
III. cromarea ambelor piese şi rectificarea lor la dimensiunile

corespunzătoare, urmată de rodare.
 Atât înainte, cât şi după recondiţionare, elemenţii sunt încercaţi la proba

de presiune pe un dispozitiv specific (figura 30):

La apăsarea pistonaşului cu diverse forţe,  la 20 MPa: 1...2 s;
corespunzătoare poziţiei greutăţii G pe braţul
pârghiei 8, motorina iese prin spaţiul dintre piston
 la 10 MPa: 4...5 s;
şi cilindru într–un anumit interval de timp.  la 2 MPa: aprox. 10 s.
Timpul normat, în funcţie de presiune, este:
1-corpul dispozitivului; 2-cilindru;
3-pistonaş;
4-garnitura inferioară;
5-garnitura superioară;
6-piuliţă de strângere;
7-suport;
8-pârghie gradată;
9-pâlnie pentru alimentare cu motorină;
10-greutate.
Cu cât presiunea şi jocul sunt mai mari,

timpul este mai scurt. Dacă se realizează un timp Figura 30
mai scurt decât cel normat, uzura este peste Dispozitiv pentru încercarea elemenţilor de
injecţie
limite. Încercarea se face şi după recondiţionare
pentru a se clasifica elemenţii cu aceleaşi valori,
astfel încât să avem un debit uniform.

Supapele de reţinere menţin injectoarele amorsate, iar ele pot prezenta
uzuri pe suprafeţele conice. Recondiţionarea constă în rectificarea până la
asigurarea etanşeităţii şi rodarea suprafeţelor în contact.
Regulatorul de turaţie se uzează la lagăre, la fusul arborelui, la roţile

dinţate şi la pârghii. Arcurile detensionate sau rupte se înlocuiesc.
 După recondiţionarea părţilor

componente, pompa se asamblează, se
reglează şi se rodează cu un amestec de
60% motorină şi 40% ulei, după un regim
caracteristic, respectând turaţia de lucru a
pompei.
 Rodajul şi reglarea se fac pe un
stand de rodaj şi încercări
prezentat în figura următoare:

1-rezervor de combustibil;
2-sorb;
3-conducte de joasă şi medie
presiune;
4-pompă de injecţie în linie;
5-pompă de alimentare cu
piston;
6-filtru de combustibil;
7-regulator de turaţie;
8-conducte de înaltă
presiune;
9-injectoare;
10-suportul injectoarelor;
11-eprubete gradate fixe pe
suportul basculabil;
12-jgheab pentru colectarea
şi evacuarea scurgerilor;
Figura 31
13-motor electric pentru antrenarea pompei;
Stand pentru rodaj şi încercări
pompe de injecţie 14-cuplaj elastic;
15-variator continuu de turaţie;
16-suportul pompei pe stand.

Reglarea pompei 1. reglarea momentului începerii debitării fiecărui element,
de injecţie în linie din şurubul de reglaj al împingătorului cu rolă;
constă în
următoarele 2. reglarea debitului fiecărui element în parte, prin rotirea
operaţii: pistonaşului faţă de cilindru;
3. reglarea uniformităţii debitului;
4. reglarea regulatorului de turaţie.
2  (G2  G1 )
 Gradul de neuniformitate al debitului: Nd   100 [%]
G1  G2
G1 [cm3] reprezintă cantitatea de motorină debitată de un singur element;
G2 [cm3] reprezintă cantitatea de motorină la debit maxim.
2  (n2  n1 )
 Gradul de neregularitate al regulatorului: Y [%]
n1  n2
n1 [rot/min] reprezintă turaţia de mers în gol a pompei;
n2 [rot/min] reprezintă turaţia arborelui cu came la debitul maxim al
pompei.

2.9.3. Recondiţionarea injectoarelor
Defecţiunile injectoarelor se manifestă, în
general, la nivelul pulverizatorului şi sunt
prezentate în figura alăturată:
1-înţepenirea acului în corpul pulverizatorului (se produce

datorită pătrunderii zgurii din camera de ardere între ac şi
corpul pulverizatorului);
2-astuparea orificiului de pulverizare;
3-uzarea acului şi corpului pulverizatorului pe suprafeţele
cilindrice;
4-uzarea scaunului pulverizatorului;
5-uzarea tijei;
6-detensionarea sau ruperea arcului;
7-deteriorarea filetului şurubului de reglaj.
Figura 32
Defectele injectorului

Procesul tehnologic de recondiţionare al injectorului
cuprinde următoarele operaţii:
1. deblocarea acului: se face cu un dispozitiv hidraulic care asigură o

presiune de sens invers;
2. desfundarea orificiului de pulverizare: se face cu sârme calibrate;
3. recondiţionarea pulverizatorului: se face ca la elemenţii de injecţie;
4. scaunul de etanşare se rectifică;
5. tija se sudează şi apoi se rectifică;
6. arcul se înlocuieşte;
7. filetele se recondiţionează la dimensiune majorată.
 După recondiţionarea pieselor, injectorul se asamblează, se reglează

şi se încearcă pe un dispozitiv ca în figura următoare.

Figura 33
Dispozitiv pentru încercat injectoare
1-pompă de presiune;
2-robinet cu trei căi;
3-manometru;
4-rezervor cu motorină;
5-injector de încercat;
6-vas de sticlă.
Verificarea injectoarelor se face la:

etanşeitate – se ridică presiunea până aproape de momentul pulverizării şi se
urmăreşte dacă apar picături la pulverizator;

calitatea pulverizării – dacă motorina este pulverizată sub formă de ceaţă;
forma conului de pulverizare – să fie coaxial, să aibă o anumită lungime şi
un anumit diametru, iar pata de motorină obţinută pe o hârtie de filtru să fie
uniformă, ceea ce va indica faptul ca nu sunt zone cu densitate mare de
motorină pulverizată în camera de ardere, ceea ce ar putea provoca arderea
explozivă.

sistemului de ungere -pompe de ulei;
-filtre de ulei;
Sistemul de ungere hidrostatic -radiatoare;
are, de regulă, în componenţă: -conducte de legătură.
2.10.1. Recondiţionarea pompelor de ulei
Pompele de ulei folosite în  cu roţi dinţate:

sistemele de ungere pot fi -cu angrenare interioară;
de două tipuri: -cu angrenare exterioară ;
 cu palete (folosite mai rar).
Pompa de ulei cu roţi dinţate cu angrenare exterioară are cea mai

mare durabilitate şi fiabilitate, datorită construcţiei simple.
Principalele defecte care pot apărea la această pompă sunt prezentate în

figura următoare:

Figura 34
1-deteriorarea pinionului de antrenare; Defectele pompei de ulei cu
2-uzura axului de antrenare; angrenare exterioară
3-fisuri, spărturi sau crăpături

în corpul pompei;
4-deteriorarea găurilor şi filetelor;
5-uzura lagărului axului;

6-uzura danturii pinioanelor;
7-uzura bosajelor axului
pinionului condus;
8-uzura suprafeţelor frontale
ale pinioanelor;
9-uzura suprafeţelor interioare
ale pompei;
10-detensionarea arcului supapei
de siguranţă;
11-uzura scaunului supapei
de siguranţă;
12-deteriorarea canalului
de pană.

Recondiţionarea acestei pompe implică următoarele lucrări:
1. dantura deformată a pinionului de antrenare se rectifică;

2. axul de antrenare se cromează poros şi se rectifică;
3. fisurile şi crăpăturile se încarcă cu sudură şi se polizează, ţinând

seama de materialul din care este confecţionată carcasa pompei (aluminiu
sau fontă) ;
4. urechile de prindere se rectifică;
5. locaşurile uzate ale axului pompei se bucşează şi se alezează sau se
readuc la cota nominală prin redistribuire la cald a materialului corpului
pompei către exterior (deformarea plastică a aluminiului);
6. pinioanele se cromează poros şi se prelucrează la cotă nominală sau
la treaptă de reparaţie pentru a prelua cele trei jocuri:
- jocul dintre dinţi: jd=0,25 mm;
- jocul radial dintre pinioane şi corpul pompei: j r=0,3 mm;
- jocul dintre partea frontală a pinioanelor şi corpul pompei: j f<0,3 mm.

7. axul pinionului condus se cromează poros şi se rectifică la cota
nominală, sau gaura deformată din corpul pompei se readuce la cota
nominală prin deformare plastică;
8. suprafaţa frontală a pinioanelor se recondiţionează prin aceleaşi lucrări

ca şi la punctul 6;
9. găurile deformate se majorează sau se bucşează şi se alezează;
10. arcul supapei de siguranţă care şi–a pierdut elasticitatea se verifică din
punct de vedere al caracteristicii elastice şi se aduce la parametrii iniţiali
prin deformare plastică (ecruisare) urmată de un tratament termic
format dintr–o încălzire până la 700C, o răcire în ulei şi o revenire la
200C;
11. scaunele decalibrate ale supapei de siguranţă se frezează cu o freză
profilată, care respectă forma scaunului, la o turaţie de 30...40 rot/min;
pentru eliminarea efectului de poligonalitate;
12. canalul de pană se majorează.

Pompele de ulei cu angrenare interioară
1-fisuri sau spărturi în corpul pompei;
pot prezenta defectele exemplificate în figura 2-uzura suprafeţei interioare
de mai jos: a corpului pompei;
3-uzura găurilor de prindere;
4-deteriorarea filetelor;
5-deteriorarea canalului de pană;
6-uzura suprafeţei cilindrice
exterioare a axului;
7-uzura pinionului pe suprafaţa
frontală (jf1<0,2 mm);
8-uzura pinionului interior pe
suprafaţa frontală (jf2<0,25 mm);
9-uzura suprafeţei de angrenare
a pinioanelor (jr<0,25 mm);
10-uzura la interior a bucşei
de uzură (j1);
11-uzura la exterior a bucşei
de uzură (j2).
Figura 35
Defectele pompei de ulei
cu angrenare interioară

Tehnologia recondiţionării acestui tip de pompă
constă în următoarele operaţii:
1. fisurile şi spărturile se sudează şi se polizează;

2. corpul deformat se rectifică;
3. găurile deteriorate se bucşează sau se majorează şi se alezează;
4. filetul se rectifică sau se refiletează la o cotă mai redusă;
5. canalul de pană se majorează;
6. axul pompei se cromează poros şi se rectifică;
7. suprafeţele frontale se rectifică;
8. pinionul interior uzat se rectifică;
9. suprafeţele de angrenare ale pinionului se cromează şi se rectifică;
10. în cazul în care j2>0,35 mm, bucşa se înlocuieşte cu una nouă.

După recondiţionare, pompa se asamblează şi se verifică pe stand.
Standul (figura alăturată)

este compus dintr–un motor
electric de acţionare (ME),
care, prin intermediul unui
variator de turaţie (VT)
antrenează pompa în
mişcare de rotaţie, realizând
menţinerea turaţiei între
limitele prescrise de caietul
de sarcini. În acelaşi timp,
variatorul comandă
turometrul T, care indică
turaţia pompei. Figura 36
Stand pentru încercarea pompelor
de ulei

Pompa (P) absoarbe ulei din rezervorul (R) şi
îl debitează în distribuitorul (D).
Maneta acestuia poate ocupa trei poziţii:
- în poziţia neutră (N): pompa debitează prin supapa de suprapresiune, care se

tarează cu ajutorul şaibelor de reglaj la presiunea prescrisă; manometrul (M1)
indică presiunea în cazul debitării prin supapa de suprapresiune;
- în poziţia I a manetei: pompa debitează prin debitmetrul (D1) în rezervorul
(R);
-în poziţia II a manetei: pompa debitează prin blocul de filtre (BF) în debitmetrul
(D2) şi apoi în rezervorul (R). Căderea de presiune pe BF este dată de diferenţa
între presiunile indicate de manometrele (M2) şi (M3).
 Pentru a face verificarea în

 Condiţiile de recepţie pentru
condiţii cât mai apropiate de cele
pompele reparate sunt reprezentate
din exploatare, uleiul se va încălzi
de asigurarea etanşeităţii, a debitului
cu o rezistenţă sau se va dilua cu
şi presiunii normale, precum şi
motorină pentru a asigura
tararea supapei de suprapresiune.
vâscozitatea corespunzătoare.

2.10.2. Recondiţionarea filtrului de ulei
 deformarea carcasei;
Defecţiunile care pot apărea
la filtrul de ulei sunt:
 deteriorarea filetului de prindere;
 înfundarea;
 deteriorarea suprafeţei de etanşare.
Recondiţionarea constă în următoarele operaţii:
1. carcasa se îndreaptă;
2. filetul se rectifică sau se majorează;
3. elementul filtrant colmatat se înlocuieşte;
4. suprafaţa de etanşare se îndreaptă.
 După recondiţionare, filtrele se verifică pe acelaşi stand ca şi pompele

de ulei, urmărindu–se ca etanşeitatea, capacitatea de filtrare şi rezistenţa
dinamică opusă la trecerea uleiului să fie aceeaşi ca şi în cazul unuia nou.

2.10.3. Recondiţionarea băii de ulei
şi a conductelor de ulei
Defectele care pot apărea la baia de ulei
sunt prezentate în figura următoare:
Figura 37
Defectele băii
de ulei
1-deteriorarea filetului de prindere al dopului;

2-deformarea corpului băii;
3-fisuri sau spărturi ale băii;
4-deteriorarea găurilor de prindere pe blocul motor;
5-deformarea suprafeţei de fixare pe blocul motor.

Recondiţionarea presupune următoarele operaţii:
1. filetul deteriorat se rectifică sau se majorează, având în

vedere realizarea etanşeităţii;
2. suprafaţa băii se îndreaptă;
3. fisurile se sudează;
4. găurile se încarcă cu sudură şi se pătrund din nou;
5. suprafaţa de etanşare cu blocul de încarcă şi se polizează.
 Conductele de ulei se recondiţionează prin:

- îndreptare;
- sudarea fisurilor;
- remedierea zonelor de îmbinare.

sistemului de răcire
-pompă de apă;
-termostat;
Sistemul de răcire cuprinde -radiator de răcire;
următoarele elemente: -calorifer;
-robinete de
climatizare;
-robinete de aerisire;
-vas de expansiune;
-furtunuri.
2.11.1. Recondiţionarea pompei de apă
Pompa de apă este de tipul rotor cu turbină şi poate constitui un

agregat separat sau poate fi un subansamblu amplasat în zone specifice
de pe chiulasă sau de pe blocul motor.

Defectele pompei de apă
sunt prezentate în figura următoare:
1-fisuri în corpul pompei;

2-deteriorarea zonei de fixare a
garniturii de etanşare
(presetupa);
3-deteriorarea zonei de fixare a
rulmenţilor;
4-deteriorarea canalului de
pană;
5-uzura axului;
6-deteriorarea filetului;
7-deteriorarea rulmenţilor;
8-ruperea sau uzarea paletelor
rotorului;
9-uzura găurilor de prindere. Figura 38
Defectele pompei de apă

Recondiţionarea pompei de apă se face astfel:
1. fisurile sau spărturile se sudează sau se lipesc cu răşină;

2. zona de fixare a presetupei se frezează la cotă majorată;
3. zona de fixare a rulmenţilor se alezează şi se bucşează la cotă nominală;
4. canalul de pană se majorează;
5. axul se cromează şi se rectifică;
6. filetul se recondiţionează la treaptă de reparaţie;
7. rulmenţii deterioraţi se înlocuiesc;
8. în cazul ruperii paletelor sau a uzurii pronunţate, rotorul se înlocuieşte;
9. găurile se majorează la treaptă de reparaţie.

După recondiţionare, pompa se asamblează şi se verifică pe un stand similar
cu cel folosit la verificarea componentelor sistemului de ungere (figura 39):
R – rezervor;
P – pompa de încercat;
ME – motor electric;
VT –variator de turaţie;
T – turometru;
D –debitmetru.
Figura 39
Stand pentru încercarea
pompelor de apă reparate
-asigurarea etanşeităţii;
Condiţiile de recepţie pentru -funcţionarea fără zgomote;
pompele de apă reparate sunt: -asigurarea debitului;
sau a presiunii medii de refulare (min. 0,1 MPa).

2.11.2. Recondiţionarea radiatorului de răcire
Radiatorul de răcire poate prezenta

următoarele defecte:
1-fisuri, deformări ale bazinului superior;

2-fisuri, deformări ale bazinului inferior;
3-desprinderea, deteriorare orificiului de
umplere, a racordului de intrare/ieşire;
4-înfundarea celulelor cu piatră (depuneri
de săruri minerale din lichidul de răcire);
5-spargerea celulelor fagurelui.
Figura 40
Defectele radiatorului de răcire

Recondiţionarea radiatorului de răcire se face astfel:
1. curăţirea radiatorului prin fierbere în băi de degresare şi

clătire cu jet de apă fierbinte sau abur în sens invers;
2. verificarea etanşeităţii prin metoda pneumatică sau
hidraulică;
3. desprinderea bazinului şi recondiţionarea acestuia;
4. recondiţionarea celulelor fagurelui prin lipire sau suspendarea
lor;
5. asamblarea bazinelor şi verificarea radiatorului la etanşeitate
cu o presiune de 0,1 MPa.

2.11.3. Recondiţionarea ventilatorului
Ventilatorul poate prezenta următoarele defecte:
1-deteriorarea butucului
şi canalului de pană;
2-deteriorarea niturilor
de prindere;
3-deformarea paletelor;
4-uzarea sau ruperea
paletelor.
Figura 41
Defectele radiatorului (a)
şi forma paletelor (b)
a) b)

Recondiţionarea ventilatorului se face astfel:
1. butucul deformat se majorează;

2. niturile se scot şi se înlocuiesc;
3.paletele se îndreaptă cu ajutorul unor şabloane care permit realizarea razei
de curbură R şi a unghiurilor diferite de atac  (figura 41, b); respectarea
valorilor prescrise asigură debitul de aer necesar pentru răcirea radiatorului;
unghiul de înclinare se verifică măsurând înălţimea h a porţiunii celei mai înalte
a paletelor faţă de suprafaţa plană pe care se plasează;
4. paletele rupte se înlocuiesc.
 Echilibrarea ventilatorului este obligatorie, dar ea nu se face prin adăugare

de material, ci numai prin îndepărtare, efectuată prin polizare.
Astfel, ventilatorul se instalează pe un dorn plasat pe un suport de tip cuţit,
astfel încât sa stea în echilibru în orice poziţie (figura 41, a).
Eventualele fisuri de la baza ventilatorului se detectează prin defectoscopie.
2.12. Asamblarea, rodarea şi încercarea motoarelor
După recondiţionarea elementelor componente, se face asamblarea
motorului, operaţie care cuprinde două faze:
1. asamblarea ansamblurilor şi
subansamblurilor elementelor
componente ale motorului;
Schema asamblării motorului
2. asamblarea componentelor mari.
este redată în figura de mai jos:
Figura 42
Schema
asamblării
motorului

 la staţionar;
Asamblarea se poate face:  pe linii de asamblare în flux.
Asamblarea la staţionar presupune că motorul se află pe un suport fix de

asamblare, la care sunt aduse toate elementele componente.
Asamblarea pe linii de asamblare în flux presupune deplasarea motorului
în poziţii succesive pe linii de asamblare, el fiind plasat pe un cărucior sau un
transportor.
Procesul de asamblare normală a motorului cuprinde operaţiile:

 aşezarea motorului pe suportul de asamblare (fix, mobil);
 montarea cămăşilor de cilindru (dacă sunt de tipul amovibil);
 montarea arborelui cotit în lagărele paliere;
 montarea bielelor, pistoanelor, bolţurilor, segmenţilor (ambielajul);
 montarea arborelui cu came şi a tacheţilor;
 montarea pinioanelor de distribuţie;

Procesul de asamblare normală a motorului – continuare:
 punerea la punct a distribuţiei – fixarea la semn a roţilor dinţate;

 montarea capacului distribuţiei;
 montarea pompei de ulei;
 montarea băii de ulei;
 asamblarea chiulasei cu ghidurile supapelor, arcurile, siguranţele, rampa
culbutorilor, culbutorii, prezoanele;
 montarea supapelor şi a tijelor împingătoare;
 montarea galeriilor de admisie şi de evacuare;
 reglarea jocului termic;
 montarea capacului culbutorilor;
 montarea elementelor auxiliare: ruptor–distribuitorul, pompa de
alimentare, pompa de injecţie, carburatorul, filtrele de ulei şi de
combustibil, electromotorul de pornire, generatorul de curent;
 montarea volantului şi a ambreiajului.
Documentaţia tehnologică de asamblare oferă detalii cu privire la:
 etapele de asamblare a diverselor elemente componente

ale motorului;
 utilajele şi SDV– urile folosite la asamblare;
 verificările şi reglajele care se efectuează după fiecare
etapă de asamblare;
 momentele de strângere prescrise.
Respectarea acestei tehnologii conduce la desfăşurarea fluentă a

procesului de asamblare, dând rezultate optime în ceea ce priveşte
funcţionarea motorului.

În timpul procesului de asamblare se fac anumite verificări şi reglaje:
 verificarea înălţimii cămăşii de cilindru faţă de blocul motor efectuată

după introducerea cămăşii în bloc;
 strângerea şuruburilor paliere şi a capacelor de bielă;
 reglarea jocului distribuţiei;
 strângerea şuruburilor galeriei de admisie şi de evacuare şi a şuruburilor
chiulasei;
 reglarea jocului termic;
 reglarea pompei de injecţie.
De asemenea, în cadrul procesului de asamblare a motorului trebuie respectat momentul

de strângere prescris pentru anumite elemente: lagărele paliere şi manetoane, chiulasă,
volant, galeriile de admisie şi evacuare. Pentru mărirea productivităţii, la asamblare se
folosesc dispozitive speciale pentru înşurubat prevăzute cu unul sau mai multe capete de
lucru, care funcţionează pe diverse principii: pneumatic, hidraulic, etc.
După asamblare urmează rodajul şi încercarea motorului.

Rodajul motorului este penultima etapă din cadrul procesului tehnologic de
recondiţionare a motorului, în care se urmăreşte realizarea următoarelor
transformări ale îmbinărilor mobile:
 îmbunătăţirea calităţilor suprafeţelor în contact, prin reducerea rugozităţii, deci

obţinerea unor suprafeţe foarte lucioase care reduc frecările;
 realizarea abaterilor de formă şi de poziţie ale pieselor, ceea ce implică mărirea
ariei de contact la frecare a acestora;
 îmbunătăţirea jocurilor funcţionale ale cuplelor şi mărirea eficacităţii ungerii lor.
Rodajul se efectuează în condiţii bine stabilite, după reguli specifice fiecărui tip de
motor în parte, astfel încât să se asigure pieselor în contact calităţi care să
conducă la o bună funcţionare ulterioară a motorului.
A. obişnuit;
B. chimic;
Rodajul poate fi:
C. electric;
D. automatizat.
A.Rodajul obişnuit se efectuează în condiţii normale, cu uleiuri speciale de rodaj, dar
neaditivate. Uleiurile de rodaj trebuie să fie mai fluide decât cele folosite în
exploatare, să asigure o ungere intensă şi răcirea pieselor în frecare şi înlăturarea
din zona de frecare a produselor de uzare rezultate.
B.Rodajulchimic se efectuează cu uleiuri speciale de rodaj, aditivate.

Aditivii folosiţi trebuie sa aibă proprietăţile următoare:
- să fie solubili în ulei;
- să nu modifice proprietăţile uleiului;
- să nu reacţioneze cu metalul cu care vin în contact la temperatura
ambiantă şi ridicată;
- să fie stabili din punct de vedere chimic la temperaturi ridicate.
Aditivii din uleiul de rodaj măresc capacitatea de reducere a frecării, având bune
proprietăţi antifricţiune, iar unii aditivi difuzează în stratul superficial al pieselor
metalice cu care vin în contact, oferind bune proprietăţi antifricţiune acestui strat în
timpul funcţionării ulterioare a motorului.
Aditivii folosiţi sunt: sulful, lecitinele, grafitul coloidal, MoS2 (bisulfura de molibden).

 Sulful folosit ca aditiv împiedică formarea punţilor de sudură, reducând
pericolul de gripaj; în timpul rodajului, sulful difuzează în stratul superficial al
pieselor metalice.
 Lecitinele (obţinute din plante sau ca subproduse ale procesului de fabricare

a medicamentelor) duc la obţinerea unor suprafeţe de calitate bună în timpul
rodajului, reducând şi durata procesului de rodaj.
 Grafitul coloidal aderă la suprafeţele în contact, oferind bune proprietăţi

antifricţiune.
 Bisulfura de molibden (MoS2) reduce frecările mult, contribuind la

reducerea uzurii şi a duratei rodajului.
Rodajul chimic asigură o reducere importantă a timpului de rodaj pentru

motorul reparat, oferind bune calităţi ale suprafeţelor pieselor în frecare.

C. Rodajul electric constă în legarea pieselor supuse rodării la polii unui generator
de curent, realizând astfel tasarea neregularităţilor profilului pe principiul
eroziunii electrice, deci obţinerea unor suprafeţe cu precizie ridicată, într-un
timp de rodaj redus.
D. Rodajul automatizat se efectuează pe standuri speciale la care diversele etape

de rodare a materialelor sunt comandate de instalaţii automate; în acest mod se
înlătură influenţa subiectivă a operatorului, obţinând un proces de rodare stabil
care va asigura în final parametrii optimi pentru funcţionarea ulterioară a
motorului.

În timpul rodajului trebuiesc respectate următoarele condiţiile:
 ungerea să se facă cu un ulei cât mai fluid (de rodaj);

 ungerea să fie foarte abundentă, practicând uneori procedeul ca ea să se
facă dintr-un rezervor special şi nu din baia de ulei a motorului,
asigurând astfel înlăturarea mai eficientă a produselor abrazive rezultate
din procesul de uzare al suprafeţelor aflate în contact;
 răcirea sa fie foarte intensă, în circuit deschis (nu cu recirculare), astfel
încât să se asigure preluarea căldurii intense dezvoltate la începutul
rodajului şi temperatura optimă de funcţionare a motorului pe întreaga
perioadă a rodajului;
 rodajul să se facă cu sarcină progresivă, deci, cu creşterea treptată a
turaţiei şi încărcării motorului.
A. la rece;
Rodajul se poate face: B. la cald, în gol;
C. la cald, în sarcină.
A. Rodajul la rece se face prin antrenarea motorului de rodat de către
electromotorul standului, mai întâi cu bujiile (injectoarele) scoase, şi apoi
cu ele montate.
B. Rodajul la cald, în gol, se face cu funcţionarea motorului la turaţii din ce

în ce mai mari, fără a fi supus sarcinilor.
C. Rodajul la cald, în sarcină, se efectuează asemănător cu cel la cald în

gol, cu deosebirea că, în acest caz, se face încărcarea progresivă a
motorului până la 60...70 % din puterea nominală.
 Durata rodajului este în funcţie de gradul de precizie al motorului şi de

calităţile suprafeţelor prelucrate ale acestuia. Există cicluri de rodaj pentru
fiecare tip de motor. Motoarele de autoturisme, care au precizie ridicată, au un
timp de rodaj mai mic decât motoarele de autocamioane.

Rodajul în sarcină se face cu ajutorul unor frâne de diferite tipuri montate pe standul de rodaj, cu ajutorul cărora se poate modifica progresiv sarcina motorului aflat în rodaj.
Frânele pot fi: - eoliene;
- mecanice;
- electrice;
- hidraulice.
 Frânele eoliene sunt mecanisme cu palete care asigură frânarea datorită

rezistenţei aerodinamice opuse la frecarea paletelor cu aerul (figura 43, a).
Sunt destul de zgomotoase, în prezent fiind folosite foarte rar.
Figura 43
Frâna eoliană (a)
şi frâna mecanică (b)
a) b)
 Frânele mecanice sunt frâne cu ferodou, care nu oferă o precizie ridicată referitor la
gradul de încărcare al motorului, datorită uzării ferodoului în timp (figura 43, b). În
prezent, aceste frâne sunt folosite doar la încercarea electromotorului de pornire reparat.
 Frânele electrice pot fi:

a) Frâna de curent continuu (dinamul de echilibrare) – este o maşină de
curent continuu folosită în regim de motor pentru rodajul la rece şi ca
generator în timpul rodajului la cald. Dezavantaj: energia pierdută în timpul
folosirii ca generator nu se recuperează.
b) Frâna de curent alternativ – este o maşină de curent alternativ conectată la
reţeaua de curent trifazic. Ea funcţionează ca motor în timpul rodajului la
rece şi ca generator în timpul rodajului la cald, debitând energie în reţea, în
timpul funcţionării ca generator.
c) Frâna electrică cu curenţi turbionari – este constituită dintr-un disc folosit ca
rotor şi nişte înfăşurări care produc curenţi turbionari, frânarea discului
realizând astfel sarcina de încărcare a motorului.
Această frână necesită apă pentru răcire.

 Frânele hidraulice (figura 44) sunt cele mai utilizate, deoarece sunt ieftine.
Dezavantajele acestui tip de frână sunt legate de faptul că energia debitată nu este
reversibilă, ea disipându–se sub formă de căldură în apă şi, în plus, necesită un volum
mare de apă pentru răcire;
1-motorul electric de acţionare a

standului;
2-transmisia cu curele;
3-cuplaj elastic;
4-reductor de turaţie;
5-discul frânei;
6-racord de alimentare cu apă;
7-robinet de evacuare a apei;
8-carcasa frânei;
9-sistemul de pârghii;
10-cadran indicator al forţei de
frânare-încărcare (F);
11-contragreutate plasată la
Figura 44
distanţa L (braţul forţei);
Frâna hidraulică
12-motorul de încercat.

Încercarea motorului se efectuează pe stand după rodaj, urmărindu-se aflarea
următorilor parametri:
- turaţia de putere maximă;
- consumul specific de combustibil;
- consumul de ulei;
- temperatura apei;
- presiunea uleiului.
Turaţia se citeşte la turometrul standului.

Presiunea şi temperatura se determină cu ajutorul sondelor specifice.
P  M
Pentru determinarea celorlalţi
parametri, se folosesc relaţiile: Mn F ln
P   k  F  n [CP]
716,2 716,2

F n
Dacă L=0,7162 m, atunci k=1/1000 şi rezultă: P  [CP]
1000
Dacă L=0,9554 m, atunci k=1/1000 şi F n
P [kW]
rezultă: 1000
Consumul orar de combustibil Ch se determină

G  3600 kg 
prin cântărirea cantităţii G de combustibil Ch 
t  1000  h 
consumat în timpul încercării, cu relaţia:
Consumul specific de combustibil ce Ch  g 

se determină cu relaţia: ce   1000  
P  kW  h 
Consumul de ulei de determimă

prin cântărire sau măsurare cu joja
de ulei.

RA Curs II

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

RA Curs II

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Repararea automobilelor

Asist. drd. ing. Sorin ILIE

Repararea automobilelor - curs II 1

Repararea automobilelor - curs II 2

Repararea automobilelor - curs II 3

1. curăţarea blocului motor, inclusiv îndepărtarea pietrei din circuitul de răcire;

Repararea automobilelor - curs II 4

a) În cazul în care ruperea

b) sudarea unei bare la capătul prezonului rupt;

Repararea automobilelor - curs II 5

Repararea automobilelor - curs II 6

•- se îndepărtează filetul vechi cu un

Repararea automobilelor - curs II 7

Locaşurilese alezează după linia

În cazul în care sunt deteriorate

Prelucrarea locaşurilor se face pe

Repararea automobilelor - curs II 8

Solicitările la care sunt supuşi determină următoarele defecte:

Repararea automobilelor - curs II 9

Acest fapt se explică prin aceea

Repararea automobilelor - curs II 10

Repararea automobilelor - curs II 11

1. curăţarea de zgură, calamină şi piatră;

Repararea automobilelor - curs II 12

b) Honuirea urmează după alezare şi se efectuează pe maşina de honuit.

c) Roluirea este o operaţie care se face cu scopul îmbunătăţirii calităţii

Diametrul de reparaţie la recondiţionarea interioară a cilindrilor este:

 Dn – diametrul nominal al cilindrului;

Repararea automobilelor - curs II 14

 Bucşele presate se confecţionează din fontă

Repararea automobilelor - curs II 15

Chiulasa se toarnă din: Se prelucrează prin:

După forma constructivă poate fi:

Repararea automobilelor - curs II 16

1-deformarea suprafeţei de îmbinare cu celelalte componente

Repararea automobilelor - curs II 17

1. sudarea fisurilor, crăpăturilor, spărturilor şi prelucrarea lor;

2. scoaterea prezoanelor rupte;

3. recondiţionarea filetelor şi a găurilor;

4. recondiţionarea sau înlocuirea ghidurilor pentru supape;

5. frezarea şi rectificarea scaunelor supapelor;

6. rectificarea suprafeţelor plane deformate;

7. proba hidraulică a chiulasei;

8. rodarea supapelor pe scaunele lor.

Repararea automobilelor - curs II 18

Scaunele supapelor pot fi:

 presate – soluţie folosită la chiulasele fabricate din aluminiu sau la supapa

 Scaunele presate se înlocuiesc atunci când înălţimea lor a scăzut sub

La fiecare reparaţie scaunele se rectifică în funcţie de duritatea

Repararea automobilelor - curs II 19

Fazele de prelucrare sunt următoarele:

Repararea automobilelor - curs II 20

- uzare mai puţin intensă;

 Dezavantajul este că în timpul funcţionării, pe această zonă se depune

Repararea automobilelor - curs II 21

Repararea automobilelor - curs II 22

Bolţul se poate recondiţiona după

II. se practică o umflare a bolţului, urmată de rectificarea la cota nominală

 Biela este o piesă intens solicitată mecanic.

 Se confecţionează din oţel şi se tratează termic

1-deformarea bielei: îndoire, răsucire

Repararea automobilelor - curs II 24

1. curăţarea şi spălarea bielei;