BLOCUL MOTOR

Blocul motor reprezintă organul structural al motorului, constituind scheletul motorului pe

care se fixează şi se amplasează diverse subansamble şi mecanisme. întrucât blocul motor preia
toate forţele şi momentele care apar în timpul funcţionării motorului, principala condiţie pe care
trebuie s-o îndeplinească este rigiditatea superioară şi stabilitatea dimensională. Rigiditatea
blocului motor se poate obţine pe mai multe căi şi anume: nervurarea pereţilor transversali;
mărirea numărului de lagăre ale arborelui cotit: prin turnarea comună a blocului de cilindri şi a
carterului; prin utilizarea carterului tunel, care nu are plan de separare a lagărelor paliere.

Alegerea soluţiei constructive de bloc trebuie să se facă ţinând seama de mai mulţi factori.
Astfel, blocul cu cilindri nedemontabili are costul de fabricaţie şi de montaj mai redus decât al
celui cu cilindri demontabili, iar rigiditatea mai mare, construcţia fiind însă complicată din punct
de vedere tehnologic. De asemenea, datorită vitezelor diferite şi duratelor inegale de răcire a
pereţilor interiori şi exeriori, pot apărea tensiuni interne după turnare. în plus, în timpul
funcţionării apar tensiuni termice mai mari. La alezaje mici. datorită grosimii reduse a pereţilor,
deformările şi tensiunile termice sau de turnare sunt foarte mici şi, ca urmare, la motoarele de
autoturisme şi autocamioane de mic tonaj blocul se realizează cu cilindri nedemontabili. Blocul
cu cilindri demontabili prezintă un avantaj: cilindrii pot fi realizaţi dintr -o fontă cu calităţi
superioare, cu rezistenţă ridicată la uzură, iar blocul - dintr-un material mai puţin pretenţios. Pe
lângă acest avantaj se mai pot menţiona şi altele. Astfel se simplifică turnarea blocului, se
creează posibilitatea înlocuirii cilindrilor uzaţi şi se reduc tensiunile termice. La motoarele cu
diametrul cilindrului de peste 120... 140 mm se foloseşte numai soluţia cu cilindri demontabili.
Utilizarea cilindrilor demontabili de tip uscat, măreşte rigiditatea blocului motor. Soluţia cu
cilindri umezi asigură o bună transmitere a căldurii lichidului de răcire şi uşurează turnarea
blocului motor.
In momentul de fata exista sase tipuri de aranjare a cilindrilor.

Avem motoarele in linie care incep de la 3 cilindrii pana la maxim 6

Aranjarea cilindrilor in forma de V acestia pot fii de la 2 pana la 12 cilindrii acestia

putand avea o
inclinatie a cilindrilor la 60° sau la 90°

Motoare W

Motor Boxer(cilindrii opusi)

Motor cu piston rotativ

Motor in stea
 La proiectarea plăcii superioare se va avea în vedere ca bosajele pentru şuruburile chiulasei şi
şuruburile pentru capacele lagărelor paliere să fie cât posibil colineare. Diametrul şuruburilor
pentru chiulasă se situează între 8…12 [mm], iar adâncimea de înşurubare este (1,5…2,0)dşurub
pentru bloc din fontă şi de (2,5…3,0)dşurub pentru bloc din aliaj de aluminiu.

În cazul în care se consideră blocul motor sub forma de corp zăbrelat, se calculează
zabrelele după modelele staticii grafice, construcţia fiind formată din elemente ce sunt imaginate
ca fiind solicitate numai la tracţiune sau compresiune.

Rigiditatea blocului se calculează convenţional cu următoarea relaţie:

R = F/f.10-3 [N/mm]

unde: F - forţa de încărcare pe mijloc;

f - săgeata maximă la sprijinirea pe lagărele externe [mm].

Rezultatul nu trebuie să fie mai mic de 20…25 [N/mm]

Dacă R este mai mare de 100…150 [N/mm] pericolul apariţiei vibraţiilor la încovoiere este
mai redus.
 Datorită faptului că blocul motorului este o piesă complicată şi supusă la solicitări statice şi
dinamice este dificil de realizat un calcul exact prin metode tradiţionale.

Dezvoltarea programelor de calculator cu element finit permite analiza solicitărilor şi

optimizarea soluţiei constructive a blocului motor încă din faza de proiectare.

Presiunea este menținută în timpul solidificării. În turnările mai mari, cele două jumătăți ale

formei sunt răcite, permițând o solidificare direcțională a componentei turnate. Spre deosebire de

turnarea cu nisip și turnarea matriței, turnarea sub presiune asigură reproducerea cea mai precisă

a cavității goale din matriță și astfel pentru cea mai mare precizie a componentei turnate. Se pot

fabrica turnări cu pereți subțiri, cu toleranțe dimensionale strânse, o exactitate mare a formei și o

calitate superioară a suprafeței. Ochii de turnare, găurile, pasajele și inscripționarea la dimensiuni

exacte elimină necesitatea prelucrării ulterioare și turnarea la loc a bucșelor, cum ar fi mânecile

cilindrilor din fontă gri. Turnarea sub presiune, în comparație cu turnarea cu nisip sau turnarea

prin turnare, oferă cea mai mare productivitate, deoarece aproape toate procesele de turnare și

mișcare a matriței sunt complet automatizate.

Turnare cu nisip

Turnarea cu nisip este procedeul folosit în mod tradițional pentru blocurile de motor

fabricate din fontă gri la producția în masă. Modelele și cutiile din miez din lemn tare, metal sau

plastic sunt utilizate pentru a reproduce turnarea ulterioară a blocului motor în interiorul matriței

cu nisip. Matrițele de turnare sunt realizate în mod normal din nisip de cuarț (fie nisip natural sau

sintetic) și lianți (rășină sintetică, CO2). Nisipul este introdus, folosind „mașini de tragere cu

nisip”, pentru a realiza miezurile. Combinarea miezurilor individuale pentru a forma un pachet

de miez și asamblarea acestui pachet de miez și matrița de turnare exterioară este manipulată

mecanic și complet automat, chiar și atunci când se produc doar un număr moderat de piese
turnate. Modelarea, miezul și mucegaiul despărțirea în diverse planuri și introducerea miezurilor

în matrița de turnare fac posibilă producerea de componente turnate complexe cu zone de

decupare. În timpul procesului de turnare, cavitățile goale dintre mucegaiul exterior și miezurile

sunt umplute cu metal topit. În urma procesului de turnare și după ce metalul s-a solidificat,

turnarea este îndepărtată din matrița de nisip. Mucegaiul este distrus atunci când se face acest

lucru. Turnarea este apoi prelucrată pentru a îndepărta urmele de îngrădire, molidi, piele de

turnare și flash. În componentele turnate cu nisip din aliaje Al-Si, este posibil un tratament

termic dublu pentru a crește rezistența. Prima fază de tratament termic se găsește în perioada de

răcire controlată pentru turnarea în matrița de nisip. Al doilea tratament termic are loc în timpul

depozitării controlate prin temperatură și în timp a turnării într-un cuptor. Matrița de nisip poate

fi utilizată pentru a produce o singură turnare. Recent, blocurile de motoare din aliaje Al-Si au

fost, de asemenea, produse în număr mare folosind un proces de turnare cu nisip de precizie.

Aplicații suplimentare pentru turnarea nisipului creează prototipuri și execută scurte perioade de

producție.

Procesul de turnare prin presare reprezintă o combinație de turnare sub presiune joasă și

procedeu de turnare sub presiune. Matrițele metalice permanente sunt umplute de jos cu metal

ușor topit la o presiune de calibru de la 0,2 până la 0,5 bar. Aceasta este urmată de solidificare la

presiune ridicată la aproximativ 1000 bar. Densitatea excelentă atinsă la umplerea matriței face,

de asemenea, posibilă utilizarea aliajelor de înaltă rezistență, cu proprietăți mai puțin favorabile.

Solidificarea topiturii, sub presiune înaltă, conferă o componentă internă foarte fină componentei

turnate. Umplerea lentă a matriței și solidificarea sub presiune ridicată oferă o structură practic

lipsită de pori. Ca urmare, materialul este capabil să reziste la o rezistență ridicată împotriva

încărcărilor alternative, cu o rezistență mare la

schimbări de temperatură în comparație cu turnare sub presiune joasă și turnare sub presiune. Ca

și în cazul turnării sub formă de matriță, folosirea miezurilor de nisip nu este posibilă la turnarea

prin presare. Deoarece nu pot fi create scufundări, aceleași restricții inginerești se aplică turnării

prin presare ca și pentru turnarea sub presiune. Spre deosebire de turnarea sub presiune, este

posibil un tratament termic dublu, deoarece practic nu există pori în structură. Astfel, turnarea

prin presare se alătură avantajelor turnării sub presiune, turnării cu presiune joasă și turnării sub

presiune.

Cilindrii

Pentru a răspunde cerinţelor impuse cămăşilor de cilindru (rezistenţă sporită la uzură,

obţinerea unor suprafeţe cu rugozitate optimă şi cu o abatere minimă de la forma cilindrică),
acestea se realizează din materiale cu rezistenţa sporită la uzură {fontă aliată cu Ni, Cr, Mo, Cu,
Ti) cărora li se aplică tratamente termice şi termochimice (acoperirea cu strat de cupru poros cu
grosimea de 0,05...0,25mm).

La motorul răcit cu lichid se disting trei soluţii constructive de cilindri: cilindru prelucrat direct în
bloc, cămaşă umedă şi cămaşă uscată.

Soluţia cilindrului prelucrat direct în bloc se aplică în general motoarelor de autoturism şi necesită
utilizarea pentru turnarea blocului de fonte care să corespundă cerinţelor impuse de siguranţa de
funcţionare.

Cămaşa este de tipul umed când este spălată la exterior de lichidul de răcire. Ea este demontabilă şi
se utilizează la motoarele cu aprindere prin scânteie şi motoare cu aprindere prin comprimare de
putere medie şi mare.

În funcţie de modul de fixare şi de etanşare a cămăşii de lichid de răcire se deosebesc următoarele

soluţii constructive:

- cămaşă cu umăr de sprijin la partea superioară

- cămaşă cu umăr de sprijin la partea inferioară

- cămaşă cu umăr de sprijin amplasat la (1/3...1/2)D de partea superioară

 Cămaşă de cilindru umedă

Grupul de pistoane este montat în cilindri. Cu suprafața și materialul folosit - și lucrează în

concordanță cu inelele cu piston - cilindrii susțin, de asemenea, funcții de alunecare și etanșare.
În plus, acestea contribuie, în funcție de proiectare, la disiparea căldurii prin blocul motor sau
direct în lichidul de răcire.

Atât aspectele de inginerie, cât și materialele trebuie luate în considerare la proiectarea

cilindrului și a suprafeței de rulare a cilindrului. Ambele aspecte sunt legate una cu alta. Luând
materialele ca punct de plecare, desenele pentru buteliile și blocul motor pot fi împărțite după
cum urmează:

• Design monolitic • Tehnologie de inserare • Tehnologie de lipire

Cilindrii umezi sunt alunecați în blocul motor, împerecherea cu zone de montaj prelucrate și
pregătite în consecință. Mantaua de apă din jurul cilindrului este formată între blocul motor și
manșon. . Mâneca cilindrului suspendat prezintă un guler la capătul său superior; acest guler este
fixat între blocul motor și garnitura capului sau chiulasa. Manșonul este centrat în blocul motor
la gulerul în sine sau la un diametru sub guler. Utilizarea gulerului pentru centrare oferă
avantajul unei răciri bune pentru capătul superior design open-deck. Avantajele folosirii
mânecilor umede sunt libertatea de selectare a materialului pentru mânecă, flexibilitatea în ceea
ce privește alezajul cilindrului și, astfel, deplasarea specificată prin combinarea mânecilor
corespunzătoare cu unul și același bloc motor. Avantajele suplimentare sunt schimbările și
reparațiile simple. Defavorabile sunt costurile de producție mai mari în comparație cu conceptele
monolitice. Mânecile umede din aluminiu se găsesc aproape exclusiv în motoarele metalice
ușoare pentru mașini sport sau mașini de curse, unde greutatea mai mică și un transfer de căldură
mai bun sunt preferate față de considerente.

Mânecele uscate pot fi din fontă gri sau aliaje de aluminiu (hipereutectice); mânecile
sinterizate din materiale metalice sub formă de pulbere sunt o altă opțiune. Suprafețele de rulare
pentru mânecile uscate din fontă gri sau aluminiu sunt tratate la fel ca mânecile umede și, astfel,
prezintă proprietățile enumerate acolo. Mânecile uscate, indiferent de material, pot fi utilizate
atât pentru punte deschisă, cât și pentru punte închisă și pot fi combinate cu toate procesele de
turnare care sunt utilizate în mod normal pentru blocurile de motor. Blocurile de motor din
aluminiu se găsesc în producția de masă și se caracterizează prin proiectarea cu puntea închisă,
realizată prin turnare sub presiune sau turnare la presiune joasă, cu mâneci cilindrice din fontă gri
presate în loc; se vede, de asemenea, designul de punte deschisă, realizată cu turnare sub
presiune, unde mânecile din fontă gri sunt turnate. Avantajele mânecilor cilindrice uscate sunt
libertatea în selectarea materialelor, opțiunea de reparare ușoară (în cazul mânecilor turnate gri)
prin redarea dimensiunilor supradimensionate, fabricarea separată (în mâneci de aluminiu) a
suprafeței de rulare a cilindrului și opțiune pentru combinarea mânecilor cu un bloc motor
realizat dintr-un aliaj de aluminiu diferit. Un exemplu de realizare a acestuia este manșonul din
loc din castină realizat dintr-un aliaj de aluminiu hipereutectic, compactat prin pulverizare, cu
denumirea comercială SILITEC®. Un dezavantaj al acestui concept, inerent conceptului, este
transferul de căldură mai slab între suprafața de rulare a cilindrului și mantaua de apă. În ceea ce
privește costurile de fabricație, pot exista avantaje sau dezavantaje în comparație cu un design
monolitic, în funcție de numărul de unități produse, de procesul de turnare selectat și de detaliile
tehnice ale blocului motor și ale manșonului. În special atunci când fabricați un număr mare de
unități în procesele de turnare sub presiune sau de procesare automată de turnare a nisipului,
mânecile turnate gri pe loc pot fi foarte economice din punct de vedere al costurilor totale.
CARTERUL INFERIOR (BAIA DE ULEI)

Aprovizionarea cu ulei pentru motoarele de pasageri este oferită astăzi aproape exclusiv
cu un proiect de lubrifiere a cupei umede. În astfel de motoare, vasul de ulei formează capătul
inferior al blocului motor. Cele mai importante dintre funcțiile de tigaie cu ulei sunt

• Servirea ca recipient pentru a primi uleiul de motor la prima instalare a uleiului și ca bazin
colector pentru uleiul de motor care se întoarce din rulmenți și punctele de ungere. • Închizând
carterul pe care îl servește și, în tipuri specializate de tigaie cu ulei, servind în același timp pentru
rigidizarea ansamblului motorului și transmisiei. • Preluarea firelor pentru dopul de scurgere a
uleiului și tubul de ghidare a jgheabului și adesea adăpostește, în plus, un ecartament de nivel
care indică umplerea uleiului în vehicul.

În motoarele de producție în masă, vasul de ulei este, în mod normal, o componentă

singură, cu adâncime, realizată din tablă de oțel. Pentru a îmbunătăți proprietățile acustice, a fost
introdus recent un design care încorporează două straturi de tablă de oțel cu o peliculă de plastic
între ele.

Folosite împreună cu motoarele cu deplasare mare care încorporează blocuri de motor din
fontă sau aluminiu, sunt garnituri de ulei confecționate din aliaje Al-Si, fabricate prin turnare sub
formă de turnare sau turnare sub presiune. Aceste tigăi de ulei sunt, de obicei, o componentă
integrală într-un ansamblu de motor dur și transmisie. Acest lucru se realizează cu un design
rigid pentru pereții laterali ai tigaiului de ulei și, în primul rând, cu o flanșă integrală la capătul
ambreiajului motorului, ca conexiune la flanșa de transmisie. Acest proiect aduce o contribuție
semnificativă la rigidizarea motorului și a grupului de transmisie și, prin urmare, la îmbunătățirea
proprietăților acustice. Tăvile din ulei din aliaje de aluminiu sunt fabricate în versiuni
monocomponente și cu două componente. Tăvile cu ulei din două părți compun o secțiune
superioară dintr-un metal ușor și o secțiune inferioară din tablă de oțel și bolțată la secțiunea
superioară. Componenta din oțel poate fi modificată mai economic în caz de deformare (dacă
mașina se închide). În comparație, o tigaie cu ulei fabricată integral din aluminiu ar trebui să fie
înlocuită complet dacă apare deformarea. Astăzi, acest avantaj are o semnificație subordonată
doar datorită faptului că învelișul interior este folosit mai frecvent pentru a închide motorul.

Schema stabilirii formei carterului blocului motor