În cazul autovehiculului Logan semifabricatul folosit

pentru fabricarea arborelui cu came este din OLC 45 şi se

obţine prin matriţare.
Axul culbutorilor se obţine din semifabricat laminat
OLC 15.
Roata de curea şi culbutorii se toarnă din fontă.
3.2. Tehnologia de prelucrare mecanică
3.2.1. Aspecte particulare şi etape principale ale procesului
tehnologic de prelucrare
În cazul arborelui de distribuţie prelucrarea mecanică
este un proces dificil din cauza raportului nefavorabil
dintre lungimea şi diametrul, în cazul sprijinirii lui între
vârfuri. Se impune, deci, sprijinirea suplimentară, prin
intermediul unei linete, a fusului palier central. Rezulta
că principalele suprafeţe de bazare şi fixare sînt două
găuri de centrare de tipul cu con de protecţie executate în
suprafeţele frontale ale arborelui de distribuţie, la care
se adaugă suprafaţa suplimentară de rezemare a palierului
central; antrenarea arborelui se face de la unul din capete
prins în universalul maşinii-unelte.
Pentru a se obţine precizia de formă geometrică impusă,
primele operaţii sînt prelucrate prin frezare sau strunjire
a suprafeţelor frontale şi centruirea, apoi strunjirea
palierului central.
Prelucrarea prin strunjire eboş, finisare şi
rectificare se face simultan pentru toate palierele şi
camele, pe principiul copierii după arbore etalon, pe
strunguri semiautomate multicuţite. La camele cu înălţime de
ridicare mai mică de 6 mm, prelucrarea se face prin copiere
la o poziţie unghiulară constantă a cuţitelor, iar pentru
înălţimi de ridicare ce depăşesc 6 mm, copierea se face cu
portcuţite oscilante. La semifabricatele matriţate este
necesară o strunjire de degroşare şi finisare a porţiunii
cilindrice dintre came şi dintre paliere care se realizează
tot simultan pe strunguri multicuţit. La semifabricatele
turnate, care au o precizie ridicată, aceste operaţii nu
sînt necesare.
Tratamentul termic este o operaţie de mare importanţă,
care poate provoca deformări remanente ce vor duce la
rebutarea piesei. El constă dintr-o călire urmată de răcire
în ulei, iar pentru asigurarea unei răciri uniforme a piesei
(ceea ce reduce pericolul apariţiei deformărilor) se prac-
tică răcire cu ulei sub presiune sau cu ulei avînd debitul
parţial reglat, piesa fiind introdusă într-un fel de matriţă
foarte precisă şi împreună cu aceasta cufundîndu-se în
ulei.
Prelucrarea mecanică a arborelui cu came se încheie cu
finisarea camelor şi fusurilor prin rectificare şi
durificare. Ca si la operaţiile precedente, se practică
prelucrarea simultană a tuturor camelor, pe principiul
copierii după şablon. Durificarea se face prin tasare-rulare
şi, în general, se practică simultan cu tratamentul termic.
Maşinile de rectificat arbori cu came sînt de construcţie
specială.
Controlul final cuprinde controlul de formă,
dimensional, de calitate a suprafeţelor camelor, de duritate
superficială şi poziţie reciprocă a axelor de simetrie. El
se execută pe o instalaţie specializată, cu ajutorul unui ax
cu came etalon, pe principiul copierii: axa etalon şi axa
controlată se rotesc sincron şi un set de comparatoare
indică abaterile dimensionale ale axului controlat faţă de
axul etalon.
Tehnologia de prelucrare mecanică a roţii de curea este
formată dintr-o succesiune de operaţii (strunjiri interioare
şi exterioare, găuriri) care asigură precizia formei şi
dimensiunilor impuse piesei finite, după care se execută
danturarea.
Principala bază de aşezare pentru prelucrarea oricărei
roţi ce se va monta pe un arbore (cu pană sau caneluri) este
alezajul roţii, care se va prelucra, în consecinţă, primul
prin bazarea piesei pe suprafeţe brute. Ca bază auxiliară se
adoptă o suprafaţă perpendiculară pe axa de simetrie a roţii
şi se va prelucra după degroşarea alezajului.
În general se execută operaţii de strunjire eboş şi
finisare şi rareori, numai dacă prin condiţiile tehnice se
impun rugozităţi mici ale suprafeţelor, se execută
rectificări. Pentru finisarea flancurilor danturii se
execută şeveruirea ei.
Controlul roţilor dinţate se exe c ut ă î n sc opul
determinării erorilor de execuţie a danturii. Erorile de
execuţie ale danturii sunt formate din ansamblul erorilor la
dimensiunile cercului de divizare, la grosimea dintelui şi
la dimensiunea pasului, la înălţimea vîrfului şi piciorului
dintelui, la forma profilului dintelui, la valoarea
unghiului de angrenare. Erorile de montare sînt formate din
eroarea valorii distanţe dintre axe, abaterea de la
paralelism sau abaterea de la valoarea nominală a unghiului
dintre axe, abaterea de la valoarea jocului în angrenaj.
Axul culbutorilor va avea un procedeu de fabricaţie
relativ simplu. Acesta se execută din semifabricat laminat
supus operaţiilor de strunjire, frzare şi gaurire. Va avea
loc şi o rectificare pentru obţinerea unei bune rugozităţi a
suprafetelor pe care vor fi montaţi culbutori. Principalele
baze de aşezare vor fi, la fel ca în cazul arborelui cu
came, porţiunile de capat ale axului. Acesta va fi frezat şi
gaurit la capete la fel ca şi arborele de distributie.
Culbutorii sunt executaţi din fontă, prin turnare. Ei
vor fi supusi unor operaţii de frezare, strunjire şi
rectificare.
3.2.2. Alegerea bazelor tehnologice
În cazul arborelui cu came ca baze tehnologice se aleg capetele
de arbore unde se vor prelucra gauri de centrare. Acestea se pot
realiza pe strung sau, în cazul producţiei de serie pe maşini
specializate. Aceste maşini au în compoziţia lor câte două capete
de centruit şi frezat care se rotesc continuu cu turaţiile date
de vitezele optime de aschiere (fig. 3.1). Semifabricatul este
asezat într-un dispozitiv care se deplasează la cele două posturi
prin intermediul masei deplasabile pe ghidaje.
Poziţia corectă a semifabricatului, în plan vertical, pe masa
maşinii, se obţine prin reglarea elementelor de asezare 1,2,3 prin
care se modifică cotele h
1
, h
2
, h
3
, h
4
, h
5
, h
6
, pâna ce linia
centrelor este paralelă cu axa maşinii:
h
01
=h
02
=h
03
=(h
1
+h
2
)/2==(h
3
+h
4
)/2=(h
5
+h
6
)/2, mm.
În planul orizontal centrarea se face verificând (cu un vârf
montat în arborele pricipal al maşinii), în lungul sculei, dacă
generatoarea A
1
B
1
;A
2
B
2
; este paralelă cu direcţia de mişcare a
sculei.
Înainte de a trasa şi executa găurile de centrare se verifică
dacă centrele celor două suprafeţe frontale definesc o axă de
rotaţie, corectă pentru arbore. Verificarea se face prin
verificarea poziţiei celor două centre O
1
şi O
2
, prin rotirea
piesei cu ajutorul platoului rotativ al mesei maşinii. Se obţine
astfel o repartiţie uniformă a adaosului de prelucrare.
Gaura de centare pe care o executăm pe arborele cu came de la
Dacia Logan 1.4 MPI este:
A 2 STAS 1361-82 cu rugozităţile:
Ra=0,8 Ra=3,2
Principala bază de aşezare pentru prelucrarea roţi de
curea ce se va monta pe arborele cu came este alezajul
roţii, care se va prelucra, în consecinţă, primul prin
bazarea piesei pe suprafeţe brute. Ca bază auxiliară se
adoptă o suprafaţă perpendiculară pe axa de simetrie a roţii
şi se va prelucra după degroşarea alezajului.
La fel ca în cazul arborelui c u c a m e , l a axul
culbutorilor, ca baze tehnologice se aleg capetele de arbore
unde se vor prelucra gauri de centrare. Acestea se pot
realiza pe strung sau, în cazul producţiei de serie pe
maşini specializate. Reglarea, fixarea şi găurirea piesei se
face în mod analog tehnologiei descrise mai sus, la arborele
cu came, găurile de centrare fiind de tipul:
A 2 STAS 1361-82 cu rugozităţile: Ra=0,8 Ra=3,2
Culbutorii vor avea ca bază de aşezare alezajul
principal al acestora. Acesta se va prelucra prima dată prin
bazarea piesei pe suprafeţe brute.
Fig. 3.3. Schema unui agregat de frezat suprafeţe centrale şi de
centruit.
Fig. 3.2. Prelucrarea suprafeţelor frontale şi a găurilor de centrare pe
maţini de găurit şi frezat orizontale
3.2.3. Calculul adaosului de prelucrare
1. Pentru fusurile paliere
a. Rectificare de finisare
Diametrul nominal d=58 mm dupa rectificarea de finisare
Lungimea de rectificare l=18 mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.4mm
Diametrul palireului inainte de rectificare de finisare va
fi
b. Rectificare ebos
Diametrul nominal d=58.4mm dupa rectificarea ebos
Lungimea de rectificare l=18 mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.4mm
Diametrul palireului inainte de rectificare de finisare va
fi
c. Strunjire de finisare
Diametrul nominal d=58.8mm dupa strunjirea de finisare
Lungimea de rectificare l=18 mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=3.1mm
Diametrul palireului inainte de srunjirea de finisare va fi
d. Strunjire de degrosare
Diametrul nominal d=59.9mm dupa strunjirea de derosare
Lungimea de rectificare l=18 mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=3.1mm
Diametrul palireului inainte de srunjirea de degrosare va fi
e. Pentru forjare
Se recomanda un adaos de 3.25mm pentru dimensiunea piesei si
precizia matritariidi tab 8.23 cu abatere pediametru de 0.9
mm
Din matritare piesa va avea diametrul maxim
Iar diametrul minimva fi
2. Pentru intervalele dintre came
a. Rectificare de finisare
Diametrul nominal d=37mm dupa rectificarea de finisare
Lungimea de rectificare l=15mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.35mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de rectificare de
finisare va fi
b. Rectificare ebos
Diametrul nominal d=37.35mm dupa rectificarea de ebos
Lungimea de rectificare l=15mm
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.6(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=0.35mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de rectificare de
finisare va fi
c. Strunjire de finisare
Diametrul nominal d=37.7mm dupa strunjirea de finisare
Lungimea de rectificare l=15mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=3.0mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de srunjirea de
finisare va fi
d. Strunjire de degrosare
Diametrul nominal d=38.7mm dupa strunjirea de derosare
Lungimea de rectificare l=15mm
Clasa de precizie asemifabriatului matritat I
In functie de aceste doua elemente se ia din tabelul
8.48(Vlase)adaosul de prelucrare
Ap=3.0mm
Diametrul intervalelor dintre came inainte de srunjirea de
degrosare va fi
e. Pentru forjare
Se recomanda un adaos de 3.0mm pentru dimensiunea piesei si
precizia matritariidi tab 8.23 cu abatere pediametru de 0.5
mm
Din matritare piesa va avea diametrul maxim
Iar diametrul minimva fi
3. Pentru lungimea arborelui (suprafetele frontale)
Pentru frezare frontala
Diametrul suprafetei din fata D1=58 mm
Diametrul suprafetei din spate D2=34 mm
Lungimea piesei este 524 mm
Pentru aceste dimensiuni in tab 8.1(Vlase) se recomanda
adaosul de prelucrare de 3.0mm pe o parte si se recomanda
pentru lungimea piesei la matritare adaos total de mm
tabelul 8.23
Lungimea arborelui va fi


3.2.4 Calculul regimului de lucru pentru o operatie
Calculul regimului de lucru pentru operatia de frezare
frontala
1. Stabilirea adaosului de prelucrare
Din tabelul 8.23 se alege adaosu lde prelucrare total
mm.
Din tabelul 8.1 se alege adaosul de prelucrare itermediar
pentru frezarea de finisare 2 mm
2. Alegerea sculei aschietoare
Din tab 9.2 se allege o freza cilindo frontala cu dinti
demontabili cu placute din carburi metalice in functie de
adancimea de aschiere se da diametrul de 75-90 mm
Din STAS 6308 o freza cilindro frontala cu dinti demontabili
cu placute din carburi P20 cu diamerul de 80mm grosimea
h=30mm nr dinti n=10
3. Stabilirea adancimii de aschiere
Adaosul de prelucrare pe o parte Ap=4/2+1=3mm total iar de
finisar af=2/2=1mm, pentru degrosare t1=Ap-af=3-1=2mm, iar
pentru finisare t2=af=1mm
4. Stabilirea durabilitatii economice
Pentruaceasta scula se recomanda durabilitatea economica
Tec=180min (tab.9.26)
5. Stabilirea viteze de avans si aturatiei frezei
Din tabelu 13.13 se aleguratoarele valori pentru degrosare:
n=475rot/min, Vs=175mm/min, Ne=6.4 KW
Din caracteristicile masinii-unealta se aleg tab 10.1
Vs1=150mm/min, n1=475rot/min
Din tabelu 13.13 se aleguratoarele valori pentru finisare:
n=640rot/min, Vs=140mm/min
Din caracteristicile masinii-unealta se aleg tab 10.1
Vs2=118mm/min, n2=600rot/min
6. Stabilirea viezei de aschiere
Pentru degrosare: v1=п∙D∙n1/1000=119.3m/min
Pentru finisare: v2=п∙D∙n2/1000=150.7m/min
7. Verificarea puterii consummate prin aschiere
In functie de Ne=6.4 KW se allege di tab10.1 puterea masinii
Nme=7.5 KW deci Ne<Nme
In concluzie operaria are urmatorii parametrii ai regimului
de lucru\
 Frezarea de degrosate: adancimea de aschiere
t1=2mm, viteza de avans Vs1=150mm/min, turatia
frezei n1=475rot/min, viteza de aschiere v1=119.3
m/min
 Frezarea de finisare: adancimea de aschiere
t2=1mm, viteza de avans Vs2=118mm/min, turatia
frezei n2=600rot/min, viteza de aschiere v2=150.7
m/min
3.2.5 Normarea tehnica a opratiei de centruire
Volumul productiei este :
Semifabricatul este din otel matritat
Diametrul gaurii de centrare este de d=2.5
Centruirea se face pe masina de centruit
a) Adaosul de prelucrare
b) Alegerea sculei aschietoare
Din STAS 1114-82 se allege un burghiu combinat de centruire
cu con de protectie la 120`avand diametrul de 2.5
c) Regimul de aschiere
 Adancimea de aschiere este data de adaosul de
prelucrare pe raza
 Avansul de aschiere se stabileste in functie de
burghiul de centruit d=2.5, serecomanda
 Viteza de aschiere este recomandata in functie de
diametrul burghiului de centruit
Se determina in continuare turatia sculei
aschietoare
Din caracteristicile masinii unealta se allege
Se calculeaza viteza de aschiere reala
 Puterea motorului nu are sens sa se calculeze
pentru ca ea nu se atinge in cazul acestor
operatii
Rezulta ca pentru obtinerea acestor gauri de centrare s-a
folosit masina de centruire cu urmatorii parametrii ai
regimului de aschiere:
 Adancimea de aschiere t=3.25mm
 Avansul s=0.025mm/rot
 Viteza de aschiere vr=18.1m/min
 Turatia nr=2300rot/min
d) Stabilirea normei tehnice de timp
Din tabelul 13.53(Vlase) se alege timpul operativ in functie
de diametrul sculei
Din tabelul13.81(Vlase) se aleg urmatorii timpi:
 Timpul de pregatire incheiere
 Timpul de deservire
 Timpul de odihna si necesitati firesti
Timpul de operatie pentru o gaura de cetrare va fi:
Timpul normat de operatie pentru un arbore va fi:
3.3 Intocmirea documentatiei tehnologice
3.3.1 Intocmirea fisei tehnologice si a planului de operatii
Denumirea
operatiei
Pozitia tehnologica Masina
unealta
3.Frezare-
Centruire
-Frzare
simultana la
ambele capete
-Centruire
simultana la
ambele capete
Masina de
frezat si
centruit
2.Strunjirea
celor patru
fusuri paliere
Strung
automat
multicutit
3.Strunjirea
fusului la
unul din
capete
Strung
automat
multicutit
4.Srtrunjirea
simultana a
tuturor
intervalelor
dintre came in
Strung
normal
doua faze
5.Executarea
unei gauri de
orientare a
camelor
Gaura de orientare executata
pentru orientarea unghiulara a
axelor in vederea prelucrarii
camelor
Masina de
gaurit
6.Strunjire
simultana a
tuturor
camelor
-ebos
-finisare
Strung
copier
semiautoma
t
multicutit
e
7.Strunjire de
finisare a
fusului palier
din mijloc
Strung
8.Strunjire de
finisare a
celor doua
fusuri paliere
Strung
9.Executarea
gaurii de
ungere
Gaura de ungere se executa la
fusurile paliere
Masina de
gaurit
10.Rectificare
de degrosare a
camelor
Masina de
rectificat
13.Rectificare
de degrosare a
fusurilor
paliere
Masina de
rectifica
t
12.Tratamet
termic
Calire prin CIF adancimea
stratului 2-5 mm
Instalati
e
speciala
de calire
prin CIF
13.Control
interoperation
al si
redresare
Axa cu came se prinde intre
varfuri
Masina de
indreptat
14.Frezarea
locasului de
pana
Asezare si prindere pe prisme Masina de
frezat
15.Rectificare
de finisare a
fusurilor
paliere
Masina de
rectificat
rotund
16.Rectificare
de finisare a
camelor
Masina de
rectificat
prin
copiere
17. Spalare Se spala cu petrol, se usca cu Baie si
aer, se pregatesc axele cu came
pentru controlul final
instalatie
de aer
18. Controlul
final
Se controleaza toate cotele
functionale
Aparatura
de control
3.4 Realizarea modelului geometric 3D