7.

METODE ŞI PROCEDEE DE RECONDIŢIONARE A

PIESELOR DE AUTOVEHICUL
Datorită uzării pieselor se modifică valoarea numerică a jocurilor
îmbinărilor mobile ale ansamblurilor funcţionale. Când jocurile ajung la valoarea
numerică maximă, îmbinările trebuie scoase din exploatare, iar piesele care le
compun să fie înlocuite sau recondiţionate, în vederea restabilirii jocurilor iniţiale.
Jocurile normale iniţiale ale asamblărilor pot fi restabilite, în general, pe
două căi:
- prin înlocuirea pieselor uzate cu piese noi interschimbabile;
- prin recondiţionarea pieselor uzate prin diferite metode şi procedee de
recondiţionare.
În practică se folosesc ambele căi, cu preponderenţa uneia sau alteia, în
funcţie de condiţiile existente în unităţile în care se repară autovehiculele. Nu poate
fi folosită în exclusivitate numai o singură cale, deoarece, pe de o parte, înlocuirea
tuturor pieselor degradate cu altele noi este foarte costisitoare, iar pe de altă parte
nu toate piesele degradate pot fi recondiţionate.
Din punct de vedere tehnic, recondiţionarea pieselor uzate constă în
refacerea ajustajelor iniţiale ale asamblărilor.
Din punct de vedere economic, prin recondiţionarea pieselor şi
subansamblurilor uzate se urmăreşte obţinerea de economii la cheltuielile de pro-
ducţie.
Recondiţionarea pieselor cu uzări şi alte deteriorări se realizează prin
diverse metode, folosindu-se diferite procedee tehnologice de încărcare cu material
de adaos, prelucrare prin aşchiere şi deformare plastică.
În prezent sunt cunoscute şi folosite următoarele metode de recondiţionare:
- metoda recondiţionării pieselor uzate la dimensiuni de reparaţie;
- metoda recondiţionării pieselor prin readucerea la dimensiuni nominale;
- metoda recondiţionării pieselor prin înlocuirea părţii uzate;
- metoda recondiţionării pieselor cu ajutorul compensatoarelor de uzare;
- metoda recondiţionării pieselor prin deformare plastică.
Ponderea folosirii fiecăreia dintre aceste metode este diferită. Cel mai rmult
se folosesc primele trei metode.
Recoiidiţionarea pieselor potrivit celor cinci metode de recondiţionare se
realizează prin diferite procedee tehnologice. Acestea pot fi: procedee de prelucrare
prin aşchiere (strunjire, frezare, rabotare, burghiere, alezare, rectificare, honuire,
rodare etc.), procedee de încărcare cu material de adaos (sudare, metalizare,
depuneri galvanice, acoperiri cu materiale plastice etc.) sau procedee bazate pe
deformarea plastică a materialelor (îndreptare, refulare, mandrinare, zimţare,
striere, evazare, forjare etc.).

94
 7.1. METODE DE RECONDIŢIONARE

7.1.1. Metoda de recondiţionare a pieselor la trepte de reparaţie

Această metodă constă în restabilirea formei geometrice şi a calităţii

suprafeţei pieselor uzate fără menţinerea dimensiunilor iniţiale (nominale). Piesa se
prelucrează pe porţiunile uzate până la dispariţia oricărei urme de deteriorare,
conferindu-i-se o nouă dimensiune, numită dimensiunea (treaptă) de reparaţie.
Această dimensiune de reparaţie este mai mică decît cea nominală la piesele
cuprinse (arbori) şi mai mare la piesele cuprinzătoare (alezaje). Datorită modificării
dimensiunilor nominale ale pieselor recondiţionate prin această metodă, este
necesar ca piesele conjugate să aibă dimensiuni corespunzătoare. Aceste piese
conjugate pot fi executate în mod special la dimensiuni de reparaţie sau pot fi
obţinute prin recondiţionarea pieselor uzate. Dimensiunile de reparaţie pot fi
standardizate, stabilite pe bază de norme interne, sau dimensiuni libere.
În cazul recondiţionării pieselor la dimensiuni standardizate, prin prelucrări,
pe lângă stratul defect, se îndepărtează şi alte straturi de material, până când se
ajunge la dimensiunea de reparaţie stabilită şi la formă geometrică corectă a piesei.
La fel se procedează şi în cazul recondiţionării pieselor la dimensiuni de reparaţie
stabilite pe bază de norme interne. Aceste dimensiuni au caracter provizoriu şi sunt
valabile numai pentru unităţile de reparaţii care le-au stabilit. În cazul
recondiţionării pieselor la dimensiuni libere, piesele uzate sunt prelucrate până
când se realizează forma geometrică corectă a lor şi calitatea suprafeţelor de lucru
la parametrii impuşi. În acest caz piesele conjugate se ajustează după dimensiunile
pieselor recondiţionate, ele neputînd fi executate în prealabil decât sub formă
semiprelucrată cu un adaos de prelucrare necesar prelucrării finale.
Dimensiunile de reparaţie se stabilesc în funcţie de mărimea uzării şi de
adaosul de prelucrare, corespunzător prelucrărilor prin care se realizează
recondiţionarea piesei.
Adaosul de prelucrare se stabileşte în aşa fel încât îndepărtarea acestuia să
permită obţinerea formei geometrice corecte a piesei după prelucrare, fără urme de
uzare şi fără alte defecte de suprafaţă.
Pentru piesele de revoluţie, diametrul de reparaţie se determină atât pentru
situaţia cînd acestea se recondiţionează în raport cu axa iniţială de rotaţie cât şi
pentru situaţia când recondiţionarea se realizează după o nouă axă de rotaţie.
Dacă piesa se recondiţionează în raport cu axa iniţială de rotaţie, astfel încât
să se realizeze coaxialitatea suprafeţei noi a ei cu suprafaţa anterioară, diametrele
de reparaţie pentru piesele cuprinse şi cele cuprinzătoare se obţin cu relaţiile (fig.
7.1, a şi b).

95
 Fig. 7.1. Schemele pentru determinarea diametrelor de reparaţie la
piese cuprinse (a) şi piese cuprinzătoare (b) în cazul recondiţionării
pieselor după axa de rotaţie iniţială.

 A
d r  d n  2U M   [mm] (7.1)
 2
 A
Dr  Dn  2U M   [mm] (7.2)
 2

în care: dn, Dn reprezintă diametrele nominale pentru piesele cuprinse si

respectiv pentru piesele cuprinzătoare, în mm; dr, Dr - diametrele de reparaţie
pentru piesele cuprinse şi respectiv pentru cele cuprinzătoare, în mm; UM - uzarea
maximă pe rază, în mm; A - adaosul de prelucrare pe diametru, în mm.
Pentru determinarea uzării maxime radiale, piesa trebuie prinsă între vârfuri
şi rotită, în timp ce un comparator cu cadran, al cărui palpator se află în contact
direct cu suprafaţa uzată, indică valoarea numerică a uzării radiale. Determinarea
uzării radiale maxime în modul arătat este dificilă de aplicat în producţie. De aceea,
în practică diametrul piesei uzate se măsoară cu ajutorul unui micrometru de
exterior şi se determină, prin diferenţă, uzarea totală pe diametru UT astfel:

UT  d n  du (7.3)

unde du este diametrul fusului în zona cu uzare maximă, în mm.

La piesele cuprinzătoare, uzarea totală pe diametru UT se obţine, în mod
asemănător, cu relaţia:

UT = Du - Dn [mm], (7.4)

unde Du este diametrul piesei cuprinzătoare în zona cea mai uzată, în mm.
Cunoscndu-se valorile numerice ale uzărilor totale ale pieselor se pot
calcula diametrele de reparaţie, folosindu-se coeficientul neuniformităţi

96
uzării kn „ care se calculează cu relaţia:

UM
kn  (7.5)
UT
Valoarea numerică a acestui coeficient se obţine pe cale statistică pentru
fiecare fel de piesă şi variază în limitele 0,5 şi 1,00 în funcţie de repartizarea uzării
pe circumferinţa secţiunii piesei (fig. 7.2).

Fig. 7.2. Schemele pentru determinarea valorii coeficientului de neuniformitate a

uzării.

În primul caz (fig. 7.2, a), când uzarea este repartizată uniform pe conturul
secţiunii piesei, există situaţia:

UM = Um = 0,5 UT.

În acest caz, valoarea coeficientului kn este:

U M 0,5U T
kn    0,5 (7.6)
UT UT

În al doilea caz (fig. 7.2, b), uzarea este unilaterală, conturul secţiunii uzate
fiind tangent interior la conturul secţiunii neuzate a piesei, în acest caz, UM = UT iar
UM = 0 şi valoarea coeficientului neuniformităţii uzării va fi egală cu unitatea:
U U
k n  M  T  1,00 (7.7)
UT UT

În al treilea caz (fig. 7.2, c), care este cel mai frecvent, coeficientul
neuniformităţii uzării are valori cuprinse între limitele menţionate.
Cunoscându-se valorile coeficientului neuniformităţii uzării, după măsu-
rarea uzării maxime diametrale, se pot determina dimensiunile de reparaţie ale
pieselor cuprinse şi cuprinzătoare, cu relaţiile:

97
  A
d r  d n  2 k n  uT  [ mm] (7.8)
 2
 A
Dr  Dn  2 k n  uT  [ mm] (7.9)
 2

Aceste relaţii se folosesc pentru determinarea dimensiunilor de reparaţie ale

pieselor a căror uzare radială se determină mai greu şi care se recondiţionează după
axa iniţială de rotaţie (biele, supape, arbori cotiţi, arbori cu came, arbori ai cutiilor
de viteze şi reductoare etc.). Aceste piese nu permit recondiţionarea după o altă axă
de rotaţie din motive funcţionale.
La o serie de piese (cilindrii motoarelor, bolţurile de piston, axurile
culbutoarelor, pivoţii si altele) diametrele de reparaţie pentru piesele cuprinse si
cele cuprinzătoare (fig. 7.3, a şi b) se determină cu ajutorul relaţiilor:

d r  d n  U T  A[mm] (7.10)
Dr  Dn  UT  A[mm] (7.11)

Fig. 7.3. Schemele pentru determinarea diametrelor de reparaţie la piese cuprinse (a) şi la
piese cuprinzătoare (b) în cazul recondiţionării pieselor după, altă axă de rotaţie decât cea iniţială.

Excentricitatea e, adică mărimea deplasării axei de rotaţie faţă de poziţia

iniţială, se determină, în funcţie de uzarea radială maximă şi uzarea radială minimă,
cu relaţia

e  U M  U m  / 2 (7.12)

Recondiţionarea la trepte de reparaţie a pieselor de revoluţie, fără

menţinerea axei de rotaţie iniţiale, prezintă următoarele avantaje:
- se obţine o formă geometrică mai corectă a pieselor recondiţionate, ca
armare a variaţiei mai mici a adaosului de prelucrare;

98
 - piesele pot fi centrate mai operativ pe maşinile-unelte prelucrătoare după
conturul uzat, iar unele din ele pot fi recondiţionate pe maşina de rectificat fără
centre;
- prin prelucrările de recondiţionare se îndepărtează, mai puţin material şi în
consecinţă numărul treptelor de reparaţie care poate fi realizat la aceste piese este
mai mare decât la piesele care se recondiţionează după axa iniţială de rotaţie.
 A  A
Expresiile: 2U M   , 2 k n  uT   , U T  A din relaţiile 7.1, 7.2, 7.8,
 2  2
7.9, 7.10 şi 7.11 reprezintă intervalul de reparaţie i. Acest interval reprezintă
valoarea numerică a stratului de material îndepărtat prin uzare şi prin prelucrările
de recondiţionare, pentru a se ajunge de la diametrul de referinţă la diametrul de
reparaţie următor.
Pentru majoritatea pieselor, care se recondiţionează după această metodă, se
stabilesc mai multe dimensiuni (trepte) de reparaţie.
Dimensiunile de reparaţie succesive, pentru piesele cuprinse până la ultima
treaptă de reparaţie de ordinul q, se obţin astfel:

d r1  d n  i
d r 2  d n  2i
(7.13)
M
d rq  d n  qi
Dimensiunile de reparaţie succesive pentru piesele cuprinzătoare se obţin în
mod asemănător:
Dr1  Dn  i
Dr 2  Dn  2i
(7.14)
M
Drq  Dn  qi
Numărul de trepte de reparaţie care pot fi stabilite pentru piesele cuprinse se
determină cu relaţia:
 
ntr  d n  d rq / i , (7.15)
unde drq este diametrul de reparaţie minim la care se poate recondiţiona
piesa cuprinsă.
Numărul treptelor de reparaţie pentru piesele cuprinzătoare se obţine, în
mod asemănător, cu relaţia:
 
ntr  Drq  Dn / i (7.16)
unde Drq este diametrul de reparaţie maxim la care se poate recondiţiona
piesa cuprinzătoare.
Diametrul de reparaţie minim admisibil pentru piesele cuprinse drq şi
diametrul de reparaţie maxim admisibil pentru piesele cuprinzătoare Drq se
stabilesc, în general, în funcţie de următoarele considerente mai importante:
99
 - reducerea dimensiunilor piesei sub limita de rezistenţă admisibilă;
- epuizarea stratului superficial durificat şi imposibilitatea refacerii lui; -
creşterea presiunii specifice, ca urmare a reducerii dimensiunilor îmbinării peste
nivelul care determină strivirea stratului de ulei dintre piese;
- imposibilitatea asigurării de piese conjugate;
- creşterea costurilor peste pragul eficienţei.
Dacă piesele supuse recondiţionării la dimensiuni de reparaţie trebuie să
sufere şi alte operaţii de recondiţionare, cum ar fi, de exemplu, îndreptarea, sudarea
fisurilor şi crăpăturilor, refacerea filetelor, majorarea pieselor cuprinzătoare şi
canalelor de pană, scoaterea prezoanelor rupte etc., prelucrările la dimensiuni de
reparaţie se execută la sfîrşitul procesului tehnologic de recondiţionare, pentru a se
evita eventualele deteriorări ale suprafeţelor prelucrate definitiv.
Recondiţionarea pieselor la dimensiuni de reparaţie trebuie să se execute la
aceleaşi toleranţe si la aceeaşi calitate a suprafeţelor ca şi piesele noi.

7.1.2. Metoda recondiţionării pieselor la dimensiuni nominale

Această metodă constă în încărcarea cu diferite materiale de adaos a

suprafeţelor uzate ale pieselor şi prelucrarea lor, după încărcare, la dimensiunile
nominale. Prin această metodă se recondiţionează un volum mare de piese din oţel,
fontă şi metale neferoase, care nu pot fi recondiţionate la dimensiuni de reparaţie
sau au ajuns la ultima treaptă de reparaţie.
Piesele uzate se încarcă cu material de adaos prin sudare, metalizare,
depuneri galvanice, acoperiri cu materiale sintetice etc.
Procedeul tehnologic de încărcare se stabileşte în funcţie de mărimea uzării
piesei care se recondiţionează, de condiţiile de lucru, de forma şi dimensiunile
piesei etc. Pentru uzări mari (2...6mm), încărcarea se executa prin sudare manuală
cu arc electric sau prin sudare sub strat de flux. Pentru uzări mijlocii (0,5...2mm),
încărcarea se execută prin metalizare sau prin sudare cu arc electric vibrator.
Piesele cu uzări mici (sub 0,5 mm) se încarcă prin depuneri galvanice. Unele piese
cu uzări mici sau mijlocii, care trebuie să aibă o rezistenţă mare la uzare, se încarcă
cu depuneri de pulberi dure prin sudare cu gaze.
Procedeul tehnologic de încărcare se alege şi în funcţie de materialul piesei.
Aşa, de exemplu, piesele din materiale neferoase şi din fontă se încarcă aproape în
totalitate prin sudare cu gaze.
Înaintea încărcării cu material de adaos, piesele cu uzări mici şi mijlocii se
prelucrează în vederea refacerii formei geometrice corecte a lor şi asigurării unei
aderenţe bune pentru stratul de material depus. Refacerea formei geometrice
corecte a pieselor înainte de încărcare asigură depunerea de straturi uniforme la
regimuri de încărcare stabile. Prelucrările se execută prin. strunjire, alezare,
rectificare etc. Pentru încărcarea prin metalizare şi depuneri galvanice, piesele se
prelucrează şi prin alte procedee tehnologice (sablare, filetare etc.) care asigură
condiţii pentru o aderenţă mai bună a materialului de adaos pe piesa supusă

100
încărcării.
Piesele se încarcă la un diametru de încărcare mai mare decât cel nominal.
Piesele încărcate se prelucrează la dimensiuni nominale şi sunt supuse
tratamentelor termochimice, necesare asigurării durităţii stratului superficial.
Piesele recondiţionate la dimensiuni nominale trebuie să aibă aceleaşi toleranţe şi
aceeaşi calitate a suprafeţei ca şi piesele noi.
Pentru piesele de revoluţie care se recondiţionează la dimensiuni nominale
este necesar ca în prealabil să se determine diametrul de încărcare, în acest scop,
materialul de adaos ce se depune pe piesă trebuie să compenseze materialul
îndepărtat prin prelucrările pregătitoare, uzarea şi adaosul de prelucrare pentru
prelucrările finale. Ţinând seama de aceste considerente, se poate aprecia că
materialul de adaos depus prin încărcare trebuie, să conţină un strat de compensare
a materialului îndepărtat prin uzare şi prin prelucrările pregătitoare şi un strat de
rezervă care reprezintă adaosul de prelucrare pentru prelucrările finale. Ca atare
piesele cuprinse şi cele cuprinzătoare (fig. 7.4, a şi b) se obţin cu relaţiile:
d i  d p  2hc  hr  [mm], (7.18)
Di  D p  2hc  hr  [mm] (7.19)
în care: di, Di sunt diametrele de încărcare pentru piesele cuprinse şi respectiv
piesele cuprinzătoare, în mm; dp si Dp - diametrele de prelucrare obţinute în urma
prelucrărilor pregătitoare pentru piesele cuprinse şi respectiv piesele cuprinzătoare,
în mm; hc - stratul de material care compensează uzarea piesei şi adaosul de
prelucrare îndepărtat prin prelucrările pregătitoare, în mm; hr - stratul de rezervă
care constituie adaosul de prelucrare pentru prelucrările finale, în mm.
Prin adăugarea la diametrul de prelucrare a marimii 2hc se obţine diametrul
nominal al piesei. Grosimea stratului de compensare hc se obţine ca semidiferenţă
între diametrul nominal si cel de prelucrare. Grosimea stratului de rezerva hr -
depinde de procedeul de încărcare si felul prelucrărilor finale.

Fig. 7.4. Schemele pentru determinarea diametrelor de încărcare la piese cuprrinse (a) si
piese cuprinzătoare (b).

101
 Acest strat trebuie să fie sufficient de gros, pentru ca, după toate prelucrările
finale, suprafaţa piesei să aibă o structură corespunzătoare.
Pentru piesele cuprinse, grosimea totală a materialului depus hc se obţine cu
relaţia:
d  dp
hc  i (7.20)
2
Pentru piesele cuprinzătoare, relaţia lui hc devine

D p  Di
hc  (7.21)
2
Prin aceasta metodă se recondiţionează până la aproximativ 46% din totalul
pieselor recondiţionate. Metoda se foloseşte şi pentru recondiţionarea pieselor cu
suprafeţe plane (ghidaje, pene, capace, organe actve de la maşinile de prelucrat
solul etc.), sau cu suprafeţe complexe (roţi dinţate, piese ale articulaţiilor sferice
etc.).
Metoda de recondiţionare la dimensiuni nominale este avantajoasă deoarece
se poate aplica de mai multe ori la aceleaşi piese conjugate prelucrate la trepte de
reparaţii. Numărul recondiţionărilor ce se pot executa în mod repetat în aceeaşi
piesă prin aceeaşi metoda este limitat numai de considerente de obosire şi
îmbătrânire a materialului. Dezavantajele principale ale metodei constau în aceea
că reduc simţitor rezistenţa la uzare, rezistenţa la oboseală şi durabilitatea pieselor
recondiţionate.
În ultimul timp, o serie de piese uzate se readuc la dimensiunile nominale
prin încărcare cu materiale sintetice sau cu pulberi dure. Încărcarea cu materiale
sintetice este relativ uşoară şi ieftină.
Încărcarea cu pulberi dure prin procedeul de sudare manuală cu gaze
asigură depuneri în straturi uniforme subţiri de mare aderenţă şi cu duritate ridicată,
în general, piesele recondiţionate la dimensiuni nominale prin depunere de pulberi
au o durabilitate mai mare decât piesele noi.

7.1.3. Metoda recondiţionării pieselor prin înlocuirea părţilor uzate

Această metodă se aplică la piesele care se uzează disproporţionat demult

pe unele porţiuni mai solicitate, în timp ce restul piesei nu este afectat în mod
sensibil de uzare. Prin această metodă se recondiţionează şi piesele care au suferit
avarii locale.
Pentru recondiţionare se înlătură din piesă partea care nu se mai poate
folosi, se execută din nou sau se recuperează de la o piesă identică partea care
trebuie adăugată şi se îmbină cu piesa supusă recondiţionării prin presare, sudare,
nituire etc.
Metoda se aplică la o serie de piese complicate şi scumpe la care uzările şi
deteriorările specifice se localizează în mod curent în anumite zone (carcase,

102
blocuri de roţi dinţate, arbori etc.).

Fig. 7.5. Exemple de recondiţionare a pieselor prin înlocuirea părţilor deteriorate:

a - înlocuirea părţii superioare a capacului cutiei de viteze; b - înlocuirea coroanei unui
bloc de roţi dinţate; c - înlocuirea unui cep uzat de la un arbore.

În fig. 7.5 sunt reprezentate unele exemple de piese care se recondiţionează

prin această metodă.
Recondiţionarea pieselor prin această metodă este deosebit de avantajoasă,
deoarece, prin prelucrări minime şi relativ simple, se refolosesc piese complicate, la
executarea cărora se cheltuieşte multă manoperă şi energie.

Fig. 7.6. Exemple de prelungire a duratei de folosire a unor piese prin întoarcerea lor cu 180°
faţă de poziţia de lucru iniţială: a-roată dinţată simetrica; b-pivotul fuzetei; c-prezon; d-coroana
volantului.

7.1.4. Metoda recondiţionării pieselor cu ajutorul compensatoarelor

de uzare

Această metodă (fig. 7.7) constă în eliminarea jocurilor iniţiale ale

îmbinărilor mobile uzate, prin folosirea unor piese noi, executate în mod special,
destinate să compenseze uzarea pieselor şi materialul îndepărtat prin prelucrările de

103
refacere a formei geometrice corecte a părţilor uzate ale pieselor. Dimensiunile şi
forma pieselor compensatoare sunt determinate, în principal, de valoarea uzării
pieselor.
Compensatoarele de uzare pot fi mobile (şaibe, rondele, distanţiere, pastile
etc.) sau fixe (bucşe, manşoane, inele, reducţii, plăci, piese de reglaj etc.).

Fig. 7.7. Exemple de piese recondiţionate prin metoda compensatoarelor de uzare: a-piesă
cu element cuprinzător; b-roată dinţată; c-arbore cu piesă cuprinzătoare uzată; d-piesă cu
elemente cuprinzătoare uzată; 1-piesă uzată; 2-compensator de uzare.

Pentru piesele cuprinzătoare uzate se folosesc compensatoare sub formă de

bucşe, iar operaţia respectivă se numeşte bucşare. Grosimea bucşelor se stabileşte
în funcţie de uzare, de adaosul de prelucrare şi de valoarea strângerii. Pentru
bucşare, este necesar ca rugozitatea suprafeţelor de îmbinare să aibă valoare cât
mai redusă.
Pentru compensarea uzării pe suprafeţe plane se folosesc plăci care se
fixează prin şuruburi cu cap înecat, înainte de aplicarea plăcilor compensatoare,
suprafeţele uzate se prelucrează prin rectificare sau frezare.
Compensatoarele mobile se introduc între piesele uzate, în scopul resta-
bilirii jocurilor nominale şi a poziţiei corecte a pieselor în lanţul cinematic al
ansamblului căruia îi aparţin.
Pentru compensatoarele fixe, materialul se alege în funcţie de materialul
pieselor sau de condiţiile de frecare. Compensatoarele mobile se execută, de regulă,
din materiale diferite de cele ale pieselor între care sunt introduse. Pentru
compensatoarele care se fixează prin strângere (bucşe, manşoane, reducţii etc.),
forţa de presare F, care se controlează după presiunea uleiului din presa cu care se
execută presarea, se calculează cu relaţia:

F      d  l  p[N ] (7.21)

în care:  - este coeficientul de frecare dintre cele două piese ( = 0,06…0,22

pentru oţel pe oţel, iar pentru oţel pe fontă  = 0,06 . . .0,14);
d - diametrul pieselor în zona de contact, în mm; l - lungimea de presare, în mm; p -
presiunea specifică de strângere pe suprafeţele de contact, în Pa.
Presiunea specifică de strângere dintre suprafeţele în contact se obţine cu
relaţia:

104
 C C 
p  S 10 3  1  2 d [Pa], (7.22)
 E1 E 2 

în care: S - reprezintă strângerea calculată, în mm;

E1 şi E2 - modulul de elasticitate pentru materialul piesei şi respectiv al
bucşei, în N/cm2 ;
d int
C1, C2 - coeficienţi care depind de raportul ,în cazul presarii bucşei în
d ext
d ext
piesa cuprinzătoare, şi raportul în cazul presării manşonului pe piesa
d int
cuprinsă.
Valorile coeficienţilor C1 şi C2 pentru o anumită gamă de rapoarte ale
diametrelor sunt date în tabelul 7.1.
Tabelul 7.1. Valorile coeficienţilor C1 şi C2
d int d ext Coeficienţi d int d ext Ceficienti
C1 C2 d ext sau d int C1 C2
d ext sau
d int

0, 1 0,73 1,32 0,6 1,83 2,43

0,2 0,78 1,3 0,7 2,62 3,22
0,3 0,89 1,49 0,8 4,25 4,85
0,4 1,08 1,68 0,9 9,23 9,83
0,5 1,37 1,97

În timpul presării bucşelor şi manşoanelor are loc o deformare a acestora.

Diametrul interior al bucşei presate în piesa cuprinzătoare se micşorează, iar
diametrul exterior al manşonului se măreşte.
Dacă asamblarea este solicitată puternic, ajustajul trebuie realizat cu
strângere mare. Acest lucru se obţine prin încălzirea piesei cuprinzătoare sau prin
răcirea piesei cuprinse, înaintea presării bucşei sau a manşonului.
Piesele compensatoare se mai fixează si prin lipire, sudare, filetare etc. În
general, prin recondiţionare, cu ajutorul compensatoarelor de uzare fixe, piesele
sunt aduse la dimensiunile iniţiale.
Procedeele tehnologice, prin care se realizează această metodă, sunt cele
obişnuite: prelucrări prin aşchiere, sudare, lipire, filetare, tratamente termice etc.

7.1.5. Metoda de recondiţionare a pieselor prin deformare plastică

Metoda de recondiţionare prin deformare plastică constă în modificarea

formei dimensiunilor şi însuşirilor fizico-chimice ale pieselor uzate sau deformate,

105
prin redistribuirea materialului din zonele neactive în zonele uzate sau prin
modificarea structurii acestuia. Această metodă se realizează cu procedee specifice
de deformare plastică, la care se adaugă procedee de prelucrare prin aşchiere, prin
care se definitivează dimensiunile şi forma geometrică ale piesei.
Pentru recondiţionarea prin deformare plastică la cald a pieselor se
recomandă următoarele temperaturi de încălzire: 1073... 1523 0K pentru piesele din
oţel carbon; 1123. . . 1423 0K pentru piesele din oţel aliate şi 973.. . .. .1123 0K
pentru piesele din bronz.
Piesele deformate se aduc la forma iniţială prin îndreptare, în acest caz, se
modifică forma piesei şi parţial structura materialului din zona de deformare.
Pentru a fi recondiţionate prin această metodă piesele respective trebuie
executate din materiale care se deformează plastic, în acest scop, trebuie prevăzută
încă de la proiectare rezerva de material necesară redistribuirii.
În fig. 7.9 sunt reprezentate unele exemple de piese ce se recondiţionează
prin diferite procedee bazate pe deformare plastică.

Fig. 7.9. Exemple de piese ce se recondiţionează prin deformare plastică :

a-semicareasa diferenţialului; b-evazarea canelurilor; c-tachet; d-bara rigidă a punţii din faţă a
automobilelor; e-roată dinţata.

106
 7.2. PROCEDEE DE RECONDIŢIONARE A PIESELOR DE
AUTOVEHICULE

7.2.1. Sudarea şi încărcarea prin sudare a pieselor

În industria automobilelor şi tractoarelor procedeele de sudare sunt utilizate

atât la obţinerea semifabricatelor, asamblarea diverselor repere şi subansambluri cât
şi la recondiţionarea pieselor. Principalele tipuri de procedee tehnologice de sudare
şi încărcare prin sudare, specifice fabricaţiei şi reparaţiei autovehiculelor sunt
prezentate în schema din fig.7.11.
Din multitudinea de procedee cuprinse în clasificarea prezentată, cea mai
largă utilizare în întreprinderile de profil auto cunosc: sudarea şi încărcarea cu
electrod metalic topit în arc electric acoperit sau descoperit, sudarea cu flacără
oxiacetilenică, sudarea prin rezistenţă de contact în puncte, în linie şi cap la cap.
Celelalte procedee cuprinse în schema din fig. 7.11, deşi au o arie de
răspândire mai restrânsă posedă reale perspective de extindere (topire cu plasmă, în
hidrogen atomic, ultrasunete, frecare etc.).
O problemă esenţială la sudarea sau încărcarea pieselor prin sudare o
constituie analiza comparativă a fluxului de căldură şi a distribuţiei câmpului
termic pentru arcul electric, flacăra oxigaz sau prin efectul Joule-Lenz, în metalul
de bază. Din figura 7.10 rezultă că arcul electric dezvoltă o căldură mai mare şi
foarte concentrată, în raport cu flacăra oxiacetilenică.

Fig. 7.10. Distribuţia fluxului de

căldură în ZIT (zona de
influenţă termică) :
a - pentru arcul electric (AE);
b - pentru flacăra oxiacetilenică
(FOA).

La o putere identică, P = 9 400 W, mărimea zonei influenţată termic (ZIT)

este de numai 1,5 cm (a) faţă de 4,2 cm (b). Având în vedere şi randamentul mai
bun al arcului electric  = 0,5.. .0,95, se recomandă utilizarea lui la sudarea
pieselor de grosime mai mare, cu o înaltă conductivitate termică, iar flacăra - la

107
sudarea pieselor de grosime mai mică.

Fig.7.11.

7.2.1.1. Sudarea si încărcarea pieselor prin topire cu arc electric

descoperit

7.2.1.1.1. Materiale de bază şi de adaos. Având în vedere că marea

majoritate a pieselor autovehiculelor sunt confecţionate din oţeluri şi fonte cu di-
verse valori ale conductivităţii termice şi ale coeficienţilor de dilataţie, se impun
unele precizări asupra sudabilităţii şi, deci, asupra carbonului echivalent.

108
 Conform STAS 7194-79 conţinutul de carbon echivalent pentru oţeluri se
determină cu relaţia:

Mn Cr  V  Mo Cu  Ni
Ce  C    (7.23)
6 5 15

în care conţinutul elementelor componente se dă în %.

Piesele din oţel cu sudabilitate bună, sunt cele cu Ce0,25%, cu sudabilitate
satisfăcătoare cele cu Ce0,35%, cu sudabilitate limitată cele cu Ce0,45%, şi cu
sudabilitate proastă (nesatisfăcătoare) cele cu Ce0,45%.
Metalele si aliajele neferoase (aluminiul, cuprul şi aliajele lor) sunt mai greu
sudabile în arc electric descoperit. Este recomandabilă sudarea lor în mediu de gaz
inert (Ar, He sau amestecuri în diverse proporţii).
Calitatea electrodului utilizat infiuenţează în mod hotărîtor durabilitatea
pieselor sudate sau încărcate prin arc electric descoperit.
În tabelul 7.2. sunt prezentaţi electrozii metalici, înveliţi pentru sudură
electrică manuală, destinaţi realizării îmbinărilor nedemontabile. Caracterul
învelişului se simbolizează prin literele : A - acid; B – bazic; C - celulozic; O -
oxidant; R - rutilic; T - titanic şi V - alte tipuri.
În scopul realizării depunerilor dure şi cu mare rezistenţă la uzare se
utilizează electrozi grupaţi conform STAS 7241-86 în 10 clase. De exemplu,
electrodul E.5.375 (tab.7.2) face parte din grupa a 5-a de aliere şi realizează un strat
rezistent la coroziune şi termostabil, având o duritate minimă de 375 HB.

7.2.1.1.2. Alegerea regimului de sudare a) Electrodul de sudare se alege

pe baza recomandărilor standard şi a prescripţiilor de pe cutia cu electrozi, în
funcţie de destinaţia cusăturii, calitatea materialului şi poziţia de sudare.
Diametrul minim al electrodului se determină cu relaţia:

d  1,5  s 0,5 (7.24)

în care, “s” este grosimea minimă a piesei de sudat, în [mm];

In cazul cordoanelor suprapuse se recomandă [49] utilizarea rapoartelor
experimentale precizate în tabelul 7.3.
b) Tensiunea de amorsare a arcului se recomandă U = 18-20 V, pentru
electrozi metalici şi U = 30-35 V, pentru electrozi din grafit (v. poz. 2, tab. 7.3).
c) Intensitatea curentului de sudare, Is, determina valoarea temperaturii arcului şi
mărimea coeficientului de depunere. Amperaje mai mari cu 10... 15'% decât cele
rezultate din relaţia de calcul din tabelul 7.3, (poz. 3) se vor adopta pentru rapoarte
s/d > 3. Dacă si d < 1,5 se va micşora amperajul calculat, cu circa 10... 15%.

109
110
Tabelul 7.3. Calculul parametrilor regimului de sudare manuală cu electrozi înveliţi

Denumirea parametrului Expresii de calcul şi unităţi de Semnificaţia parametrilor

calculat măsură

1.Diametrul electrodului d Acl, Acu sunt ariile secţiunilor transversale

în funcţie de aria d  Acl / 6  8 [mm] a primului cordon şi respectiv ale
secţiunii transversale a cordoanelor ulterioare, în mm2
cusăturii, Ac d  Acu / 8  12  [mm]
 este căderea de tensiune iniţială, = 10. .
2. Tensiunea de ardere a U     l [V] .12 V, pentru electrozi din oţel ; - căderea
arcului, U de tensiune specifică pe unitatea de lungime
lopt  d [mm] a arcului,  = 2-3 V/mm
I s   Ad  B d [A] A şi B sunt coeficienţi experimentali.
3. Intensitatea* curentului A = 6,0 şi B = 20, dacă raportul
de sudare, Is s/d = 1,5—3
d - coeficientul de depunere, în g/A –oră;
d  Is dm - densitatea absolută a metalului depus, în
4. Viteza de sudare, Vs  [cm/min] g/cm3 Ac se ia în cm2
Vs 60d m Ac
Valori recomandate :
5. Energia liniară 60,26UI s El = 15 000 - 40 000 J/cm, minimile pentru
introdusă la E1  [J/cm] oţeluri sensibile la fisurare, iar maximele
sudare, E1 Vs pentru oţelurile foarte uşor sudabile (oţeluri
moi)

d) Energia liniară - reprezintă cantitatea de căldură introdusă în piesă pe

unitatea de lungime de cusătură. Cu ajutorul valorilor indicate în tabelul 7.3 (poz.
5) se verifică alegerea corectă a parametrilor tehnologici anteriori, inclusiv viteza
de sudare. Cu cât energia E1 este mai mică, cu atât numărul de rânduri ale cusăturii
este mai mare.

7.2.1.1.3. Sudarea electrică cu arc deschis a pieselor din fontă.

Principalele tipuri de piese obţinute din fontă cenuşie aliată sau nealiată
sunt: blocuri de cilindri, chiulase, cartere de ambreiaje şi cutii de viteze, corpuri de
pompă, butuci de roţi, suporţi, flanşe etc. Arborii cotiţi şi axele cu came se confec-
ţionează, mai ales, din fontă cu grafit nodular.
La sudarea pieselor din fontă, în scopul recondiţionări (eliminarea fisurilor,
crăpăturilor, spărturilor, desprinderilor de material etc.) se va ţine seama că ele sunt
casante şi greu sudabile. Fragilitatea mare a fontelor, îndeosebi a celor cenuşii,
nealiate, se datorează: separării carbonului sub formă de cementită (Fe3C), la răcire
normală; conţinutului ridicat de carbon
(2... 3,6%); plasticităţii şi rezilienţei scăzute; sensibilităţii ridicate la încălzire şi
variaţiei volumului prin încălzire. Fontele albe nu se sudează ci se lipesc.
Sudarea pieselor din fontă se poate realiza la cald - prin încălzire locală şi
generală - sau la rece.
a) Sudarea electrică la cald a fontelor. Procedeul include preîncălzirea
piesei la o temperatură T = 923-1 023 0K şi apoi topirea în rostul îmbinării, pregătit

111
anterior, a unei vergele din fontă cenuşie. Vergelele pentru sudare se livrează în
două calităţi VT-S30 şi 36 (STAS 7242-79) având 3,0... 3,5% Si, respectiv,
3,6...4,8% Si, la lungimi de 450...700 mm şi cu diametru de 4... 14 mm. Siliciul şi
fosforul împiedică formarea fontei albe prin frânarea procesului de separare a
carbonului sub formă de Fe3C.
Viteza de răcire a piesei trebuie să fie vr < 4 0K/s pentru a se evita albirea
fontei.
Răcirea se face în cuptor sau în atelier, într-un loc ferit de curent.
Toate piesele turnate şi apoi sudate, cu excepţia oţelurilor nealiate cu con-
ţinut scăzut de carbon, trebuie supuse la tratamente de atenuare a tensiunilor, după
remediere. Chiar şi după normalizare rezistenţa la rupere prin tracţiune este mai
mică cu 10... 30% faţă de piesa nouă.
Procedeul necesită sudori de înaltă calificare atât Ia formarea piesei (încăl-
zire şi menţinere la o temperatură prestabilită) cât şi la sudarea propriu-zisă.
b) Sudarea la rece a fontelor. Este un procedeu cu o foarte largă răspândire,
datorită simplităţii sale tehnologice. Constă din utilizarea electrozilor MONEL
(EF-MB cu 60% Ni şi 25% Cu) sau a vergelelor din oţel cu înveliş bazic (EF - Fe).
Avantajul utilizării electrozilor înveliţi EF - NiCu, EF -NiFe, EF - Ni cu vergea de
Ni sau aliaj de Ni, constă în faptul că sudura în ZIT nu se fisurează. Electrozii EF-
Fe produc o zonă de fontă albă de duritate mare favorabilă fisurării. Rezistenţele
mecanice maxime ale cusăturii se obţin la folosirea electrozilor EF - NiFe (σs < 450
N/mm2); la electrozii EF-Ni σs < 300 N/mm2, iar la EF - NiCu σs = 150... 180
N/mm2.
Foarte importante sunt măsurile tehnologice necesare la sudarea la rece a
fontelor: executarea sudurilor cu curenţi reduşi (Is = 100. . . 110 A, pentru diametre
de electrozi d = 3,25 mm); alternarea rândurilor de sudura pe perimetrul spărturii
sau pe lungimea fisurii astfel încât să nu se depăşească 50mm cordon pe etapă (I,
II... VIII în figura 7.12); intervalul dintre cordoanele vecine să fie de minimum 10...
15 mm; pregătirea fisurii, rupturii (crăpăturii) trebuie executată prin prelucrare
mecanică conform figurii 7.13 a şi b; utilizarea ştifturilor filetate dispuse conform
indicaţiilor din figura 7.13 c, şi d; limita superioară a temperaturii în ZIT nu trebuie
să depăşească 3430 K; se utilizează curent continuu cu polaritate directă (DC~, polul
minus la electrod).

Fig.7.12. Încărcarea cu sudură a fisurilor şi spărturilor.

112
 Fig.7.13. Pregatirea zonelor fisurate (a), sau cu rupturi (b), precum şi a îmbinarilor cu
ştifturi filetate (c şi d).

Piesele din fontă care au pereţi cu grosimea aproximativ egală se vor suda
oxigaz, la cald, deoarece se constată o tendinţă mai redusă de formare a fontei albe,
a tensiunilor interne şi a fisurilor. În toate cazurile de recondiţionare menţionate,
locurile de sudare se curăţă până la luciu metalic şi se prelucrează mecanic.

7.2.1.1.4. Sudarea oţelurilor carbon şi aliate. Oţelurile de uz general

(OL42) precum şi oţelurile carbon de calitate (OLC10, OLC20) având sub 0,22%C
se sudează fără preîncălzire, cu electrozi EL-38T şi EL-38A. Preîncălzirea este
obligatorie la toate oţelurile cu mai mult de 0,3%C şi Ce0,45%.
Alegerea regimurilor optime de sudare se poate face după recomandările
standard (tab.7.3) sau pe bază de nomograme sau diagrame experimentale [59].

113
Este raţional ca la sudarea oţelurilor carbon cu peste 0,3% C să se utilizeze numai
electrozi bazici, iar la recondiţionarea suprafeţelor cementate sau îmbunătăţite (axe
de distribuţie, tacheţi, arbori de transmisie cu durităţi de 55.. .65 HRC etc.) - doar
electrozi titanici.
7.2.1.1.5. Sudarea pieselor din aliaje neferoase. Chiulasele, blocurile
motor sau carcasele de cutii de viteze din aliaje de aluminiu precum şi alte repere
din neferoase se sudează dificil deoarece la temperaturile ridicate ale arcului se
produc dilatări şi deformaţii mari, oxizi, pori şi incluziuni în cusătură. Doar aliajele
Al-Si, Al-Mg sunt ceva mai uşor sudabile. În general, se recomandă [10, 59]
sudarea neferoaselor prin procedee electrice în mediu de gaze protectoare. Rezultă
că la sudarea aliajelor de aluminiu cu arc electric deschis sunt imperios necesare
stricte condiţii tehnologice: preîncălzirea pieselor la 420-6700K; uscarea
electrozilor speciali din sârmă de Al la 470-520 0K; utilizarea curentului continuu
cu polaritate inversă (DC+, + la electrod); tablele cu grosimea de până la 6 mm se
vor suda în “I” pe o garnitură de Cu sau de oţel, prevăzute cu un şanţ longitudinal
sub rost; alegerea raţională a regimului de sudare (tab. 7.5).

Tabelul 7.5. Regimurile de sudare a tablelor de aluminiu cu electrozi înveliţi

Grosimea Consumul Diametrul Rostul dintre table, Curentul de sudare,
tablei, [mm] electrozilor, electrozilor, [mm] [A]
[g/m] [mm]
1,5* 30 3 1 80- 90
2-3* 70 3-4 2 120-130
5* 120 5 2 170-180
6 130 5 0,5 280-300
8 170 G 0,5 300-320
10 250 6 0,5 320-380
12 290 8 1 380-450
16 700 8 1 400-480
20 1 200 8 1 480-550

Sudarea cuprului şi aliajelor sale cu electrozi înveliţi este utilizată limitat.

Sudabilitatea cuprului cu electrozi de cărbune sau de grafit şi vergele de cupru, cu
conţinut ridicat de fosfor, este satisfăcătoare dacă se utilizează: fondant-boraxul;
curent continuu, polaritate inversă; arc scurt; preîncălzire, în raport cu grosimea
tablelor; regim de sudare optim (tab. 7.6).
Tabelul 7.6. Regimuri de lucru pentru sudarea cuprului
Grosimea metalului, Diametrul electrozilor Diametrul sârmei Curentul, A
[mm] [mm] electrod de Cu,
de cărbune de grafit [mm]

1- 2 12 4 1,5 - 2 150-200
2-5 15 13 2-3 200-300
5 - 10 18 15 5-7 300-450
10 -15 25 20 7-8 450-600
15 si peste — 25 S-10 600-800

114
 7.2.1.2. Particularităţile utilizării sudurii oxigaz la recondiţionarea
pieselor auto

Procedeul se recomandă a fi utilizat la sudarea tablelor subţiri din oţel cu

conţinut scăzut de carbon (tăblăria cabinelor şi caroseriilor de autovehicule),
precum şi la unele metale şi aliaje neferoase. Superioritatea procedeului în raport
cu sudarea cu arc electric deschis este evidentă la sudarea pieselor cu pereţi subţiri
şi mai ales, la aliaje cu temperaturi de topire sub 13000K.

7.2.1.2.1. Metode şi regimuri de sudare. Dintre gazele combustibile

utilizate la sudarea cu flacără (tab. 7.7) acetilena este cea mai folosită deoarece ea
poate fi uşor obţinută (carbid cu apă) sau păstrată în butelii.
Tabelul 7.7. Principalele gaze combustibile folosite la sudarea cu flacără
Nr. Denumirea Temperatura Puterea Posibilităţi de Domeniul de utilizare
ctr. gazului maximă a calorifică păstare şi de
flăcării, 0K masică în inimă, transport
kJ /kg
1 Acetilenă C2H2 3420 45 600 Dizolvată în Pentru toate cazurile
acetonă, în tuburi de sudură şi tăiere cu
sub presiune de flacără
1,9 M Pa
2 Hidrogen H2 2370 122 500 Sub formă de gaz Pentru sudarea pieselor
comprimat în de oţel cu grosimi de
tuburi sub pînă la 2 mm, a alu-
presiune de până miniului, a alamei,
la 16,0 M Pa pentru sudare şi tăiere,
pentru lipire.
3 Gaze petroliere 2570 41 030-56 521 Prin conducte sau
în tuburi la
presiune de 1,6
MPa
4 Propan tehnic 2370 46 000 Lichid, în Pentru sudarea oţelului
tuburi la până la grosimi de
presiune de 1,6 6mm,
MPa a fontei şi neferoaselor

5 Gaz de cocs 2270 14654- Prin conducte Pentru sudarea meta-

17584 kJ/m3 lelor cu puncte de
topire mai scăzute şi
pentru lipire
6 Gaz metan 2270 45 400 Prin conducte
natural şi în tuburi la
presiune de 16,0
MPa
7 Vapori de petrol 2 720 96 500 în stare lichidă, în Pentru sudarea materi-
kJ/m3 bidoane sau în alelor care se topesc
cisterne uşor, pentru lipiri,
căliri superficiale etc.
8 Vapori de 2870 12 5000 kJ/m3
benzină

115
 Metodele de sudare practicate : spre stângă (înainte) şi spre dreapta (înapoi)
sunt redate în figura 7.14, a şi b.

Fig.7.14. Sudarea oxigaz la stânga sau înainte (a), şi spre dreapta sau înapoi (b):
1-material de aport (sârma); 2-suflaiul; 3 şi 4 –traiectoria becului oxigaz şi sârmei.

Sudarea spre stângă este mai simplă şi se aplică la sudarea pieselor din oţel
cu grosimi de maximum 4. . .5 mm (3 mm la Cu, Al şi aliajele lor).
Sudarea spre dreapta este o metodă mai complicată, aplicată tablelor mai
groase. Productivitatea metodei este cu 20. . .25% mai mare decât la sudarea spre
stânga, iar consumul de metal de aport, cu 10... 15% mai redus. Unghiul de
prelucrare în V este de 70° în loc de 90° la cealaltă metodă.
În tabelul 7.8 este prezentată succesiunea alegerii regimului de sudare
oxiacetilenică în cazul celor două metode tehnologice practicate.
Tabelul 7.8. Determinarea regimului de sudare oxiacetilenică a pieselor auto
Denumirea etapei tehnologice Metoda de sudare
Spre stanga Spre dreapta
1. Alegerea metodei de sudare s < 4 ... 5 mm (OL) s > 5 (OL, OLC)
s < 3 mm (Cu) s > 3 (Cu)

2. Alegerea materialului de aport Sârmă, conform STAS 1126-76;Vergele turnate VT-S 30,
identic sau apropiat de materialul de VT-S 36;Sârme din CuE, sau Cu-Ag
bază ; Fluxuri de. sudare
Diametrul sârmei sau vergelei, d d = s/2 + 1 [mm] d = s/2 +2 [mm]

Qa= (80... 120) s, pentru

3. Determinarea consumului orar de piese din oţel; Qa= (120... 150) s [l/h]
acetilenă, Qa [l/h] Qa= (200. ..250) s, pentru
piese din Cu Qa= (250...300) s [l/h]
Numărul becului (pentru ambele metode de sudare)
4. Alegerea becului suflaiului în funcţie 0 1 2 3 4 5 6 7
de puterea flăcării, Qa [l/h]

116
 75 150 300 500 750 1200 1700 2500
5. Stabilirea caracterului flăcării Neutră, cu exces de acetilenă sau oxidantă în funcţie de
felul materialului de sudat
6. Stabilirea înclinării flăcării, [°] între 10°. . .80° pentru grosimi „s” de la valori < 1 mm până
la valori > 15 mm
7. Viteza de sudare, V, [m /h] Vs= 12 — 0,75 m/h, corespunzătoare becurilor de la nr. 0
la 7

7.2.1.3. Sudarea oxiacetilenică a fontei şi oţelului: carterele, carcasele,

blocurile motor şi chiulasele din fonte cenuşii se sudează bine după o preîncălzire
la 870 - 9700K utilizându-se fie vergele VT-S 30, STAS 7242-79 (piese mari), VT-
S 36 (piese mărunte) fie vergele din alamă (Am 62), Cu sau Cu-Fe. Se recomandă
utilizarea unor suflaiuri puternice având Qa = 150...200 l/h pentru fiecare milimetru
grosime perete, iar vergelele să aibă diametrele superioare celor rezultate din
tabalul 7.8.
În scopul dizolvării oxidului de fier din baia lichidă şi a frânării procesului
de decarburare se utilizează flux în diverse reţete; borax 100%; borax 50% cu 47%
CO3HNa şi 3% SiO2 etc.
Oţelurile carbon cu mai puţin da 0,3% C se sudează cu sârmă S10X(S10)
fără preîncălzire sau fluxuri. Flacăra utilizată este neutră.
Toate celelalte oţeluri carbon sau aliate (mediu si superioare) se
preîncălzesc şi se sudează cu sârme de aceeaşi compoziţie (de exemplu, S12Mn2Si,
conform STAS 1128-76) cu exces mic de acetilenă. După sudare sunt supuse
normalizării sau revenirii.

7.2.1.4. Sudarea oxigaz a neferoaselor. Aluminiul şi aliajele sale se su-

dează oxiacetilenic cu flacără uşor carburantă (O2/C2H3<1,1) cu vergele din Al sau
aliaje de Al şi fluxuri pe bază de fluoruri şi cloruri. Metodele „spre stângă" şi „spre
dreapta" se aplică la grosimi mai mici şi, respectiv, mai mari de 5 mm.
Cuprul se sudaază cu flacără neutră şi bare de Cu-Ag, CuE sau bare de
sudare din Cu. Fluxurile folosite conţin circa 60...70% borax, 20...30% NaCl şi 10..
.29% acid boric. Dapă sudare, piesa se supune unor şocuri uşoare prin lovire cu un
ciocan de 0,5 kg, în vederea detensionării. Prin încălzire la 920 0 K şi răcire bruscă
în apă, cuprul sa înmoaie şi poate fi uşor deformat plastic.
Recomandări privind sudarea oxigaz a alamei, bronzului, zincului etc, se
găsesc în lucrările [39, 59].

7.2.1.5. Sudarea si încărcarea pieselor auto în mediu de gaz protector -

După cum se ştie, la sudarea cu arc electric deschis, pătrunderea oxigenului,
azotului şi a hidrogenului în baia de metal duce la reacţii cu metalul care pot genera
pori, fisuri, incluziuni de oxid, mărind şi instabilitatea arcului electric. Sudarea prin
topire în mediu de gaz protector constă în protejarea arcului electric cu un gaz inert
(Ar sau He) sau activ (C02, C02 şi Ar, Ar şi O2 C02 şi zgură, H2, H2 şi Ar etc.) care
împiedică accesul în baia topită a oxigenului şi azotului din aer.

117
 În construcţia autovehiculelor, la sudarea cadrului şasiu precum şi la
repararea caroseriilor, cabinelor şi capotajelor sunt foarte răspândite procedeele
mecanizate, semiautomatizate sau automatizate.
Dintre procedeele de sudare în mediu de gaz protector utilizate pe plan
mondial cea mai largă răspândire o au procedeele MAG-C şi M A G-M. În
construcţia şi reparaţia caroseriilor şi carcaselor de autobuze sudarea MAG-C se
utilizează la realizarea de îmbinări sudate la subansambluri de rezistenţă, cu
grosimi mari, în timp ce procedaul MAG-M este recomandabil pentru îmbinări de
rezistenţă cu table de grosimi reduse (s = 0,6...5 mm).

7.2.1.6. Încărcara pieselor auto prin sudare electrică sub strat de flux
(SEF)

În scopul durificării unor piese noi sau al recondiţionării fusurilor de arbori

cotiţi sau de arbori ai transmisiei (suprafeţe cilindrice netede sau canelate) se
utilizează sudarea automată sau semiautomată sub strat de flux (fig. 7.15).

Fig. 7.15. Schema încărcării automate prin sudare sub strat de flux :
1 - piesă de încărcat; 2 - sârmă de sudare; 3 - flux granulat; 4 - alimentator cu flux; 5 -
buncăr de flux; 6 - mecanism de avans a sârmei; 7 - ajutaj de alimentare cu flux; 8 - zgură; 9 - rola
cu sârmă; 10 - instalaţie de distribuire a curentului electric; 11 - generator; 3 - excentricitatea sârmei
şi arcului in raport cu axa geometrică a piesei; np - turaţia piesei.

Avantajele SEF în raport cu sudura cu arc electric descoperit sunt:

cordoanele de sudură au proprietăţi fizico-mecanice superioare (40.. .42 HRC)
deoarece stratul de flux solid, granulat, asigură o protecţie bună împotriva oxidării
şi absorbţiei azotului (plasticitatea metalului depus este foarte bună);
productivitatea procedeului este de 2...4 ori mai mare, datorită vitezei mari de
sudare (sub 80 m/h) cât şi capacităţii mari de topire (peste 4,0 kg/h) pierderile prin
stropire sunt numai de 1...3%; la sudarea automată calitatea sudurii este uniformă şi
nu depinde de calificarea operatorului, spre deosebire de sudarea semiautomată
118
unde sudorul trebuie să dirijeze manual capul de sudare pe linia de sudat; radiaţiile
arcului nu sînt vizibile, deci nu se impun măsuri de protecţie specială a ochilor
operatorilor; fumul şi gazele degajate sunt minime şi nu este necesară o instalaţie
de ventilaţie specială; munca operatorilor este mult mai uşoară.

Fig. 7.16. Schema procesului de

încărcare prin sudare sub strat de flux : a -
încărcarea suprafeţelor plane: 1- baia de metal
lichid; 2 - zgură lichidă; 3 - crustă de zgură; 4
- cordon de sudură cu grosimea h; 5 -
materialul piesei de bază; 6 - strat de flux
granulat; s1 — avansul longitudinal al
electrodului; b — ordinea de depunere a
cordoanelor longitudinale pe canelurile uzate
ale unui arbore planetar; c - încărcarea în
spirală a suprafeţelor cilindrice netede: 1 -
baie de metal lichid; 2 - zgură topilă; 3 -
electrod; 4 - strat de metal depus; 5 - piesă; 6
- crustă de zgură.

Dezavantajele procedeului SEF sunt legate, în primul rând, de necesitatea

pregătirii riguroase a rosturilor şi a suprafeţelor de încărcat. De asemenea, nu pot fi
încărcate piese cu diametre sub 40mm şi cu lungimi mari, datorită încălzirii
puternice a pieselor şi tendinţei lor de încovoiere.
La recondiţionarea arborilor, fuzetelor, axelor şi crucilor cardanice se
utilizează sudarea automată longitudinală (fig. 7.16, a şi b) a canelurilor şi
canalelor de pană precum şi sudarea automată pe o elice (fig. 7.16, c) a fusurilor
cilindrice netede sau filetate.
Fluxurile utilizate la sudarea sau încărcarea SEF pot fi topite sau ceramice.
Ele se produc sub formă de granule de 0,1...4mm şi, obligatoriu, trebuiesc sortate
prin cernere. Fluxurile topite acide se folosesc la SEF a oţelurilor slab aliate şi
permit folosirea curenţilor mari, obţinându-se cusături cu aspect frumos. Vitezele
de sudare sunt mici, v„ < 0,8-1,0 m/min. Fluxurile ceramice, deoarece conţin şi o
serie de feroaliaje, se recomandă pentru realizarea încărcărilor de piese uzate

119
(arbori, zale de şenile, tamburi de frână etc.) sau la realizarea cordoanelor de înaltă
calitate.

Fig. 7.17. Schema sudării de încărcare sub flux cu pulbere de adaos :

1-pulbere de feroaliaje; 2-piesa de încărcat; 3-fluxul de sudare granulat; 4-sârmă electrod
de bază; 5-stratul de sudură depus; 6-fluxul topit; sl-avansul longitudinal al electrodului; ve —
viteza de avans a electrodului.

De remarcat este, de asemenea, procedeul de încărcare a pieselor auto prin

SEF cu pulbere de adaos (fig. 7.17) care permite îmbunătăţirea compoziţiei
stratului depus şi mărirea durităţii superficiale (circa 60 HRC), fără a fi necesar
tratament termic.
În acelaşi scop se practică [39] procedeul prelucrării termomecanice a
fusurilor de arbori cotiţi încărcaţi prin SEF, la o temperatură de 620-9200K şi o
forţă de apăsare a rolelor F = 9000...10000N (fig. 7.18).

Fig. 7.18. Schema procesului de încărcare şi

prelucrare termomecanică cu role a fusurilor
de arbori cotiţi :
1- role de apăsare ;
2- ajutaj pentru flux ;
3- ajutaj pentru sîrmă ;
4- piesa;
5- crustă de zgură ;
6-cuţit de desprindere o crustei de
zgură;
s-avansul longitudinal al rolelor.

7.2.1.7. Încărcarea pieselor auto prin sudare cu arc electric vibrator

Încărcarea prin vibrocontact în mediu lichid. Procedeul încărcării pieselor
prin contact electric vibrator (vibrocontact) constă, în principiu, din depunerea unui
electrod de sudare neacoperit, cu ajutorul unui arc electric vibrator realizat prin

120
conectări şi deconectări periodice ale electrodului. În acest caz de încărcare, sârma
electrod execută o mişcare de avans însoţită de o vibraţie cu frecvenţă şi
amplitudine determinată (fig. 7.19).
Mişcarea vibratorie este completată de răcirea piesei şi stratului depus, cu
ajutorul unui lichid, gaz (aer sau C02), abur sau cu un mediu lichid-gaz. Procedeul
cel mai utilizat este cel cu lichid. Avantajele utilizării procedeului de sudare prin
vibrocontact sunt: menţinerea compoziţiei chimice şi a proprietăţilor fizico-
mecanice ale piesei, ca urmare a intensităţii de încălzire şi a unei ZIT reduse;
temperatura de încălzire a piesei este de maximum 353.. .363 0K; posibilitatea
obţinerii tuturor tipurilor de structuri de călire ale straturilor de aport (HRC 40...
55) prin alegerea corespunzătoare a materialului electrodului; depunerile sunt
alcătuite din particule fine; productivitatea procedeului este medie (1,0... 1,7 kg/h);
se pot compensa uzuri între 0,1...3,0mm grosime. Dezavantajul procedeului constă
în apariţia porilor şi microfisurilor la graniţa dintre stratul depus şi piesa de bază şi,
deci, scăderea cu 40...60% a rezistenţei Ia oboseală a piesei recondiţionate.

Fig. 7.19. Schema de principiu a instalaţiei de încărcare prin sudare cu arc electric vibrator
(vibrocontact): 1-piesa; 2-bobină de reactanţă inductivă; 3-generator de curent; 4-lichid de răcire; 5-
mecanism de antrenare a sârmei; 6-casetă cu sârmă; 7-vibrator; 8-arcuri elicoidale; 9-ajutaj; 10-
capătul sârmei electrod; 11-pompă volumică de lichid de răcire; 12-rezervor de egalizare a debitului
de lichid; 13-vană de recuperare a lichidului de răcire.

Cauzele principale ale fenomenului sunt legate de dimensiunile foarte mici

ale băii topite şi de neomogenitatea călirii picăturilor de metal solid depus.
Procedeul de încărcare constă din cicluri termice scurte, identice, în cadrul
cărora se produc conectări şi deconectări ale electrodului faţă de suprafaţa piesei ce
se recondiţionează. În cadrul fiecărui ciclu au loc următoarele faze: scurtcircuitarea

121
electrodului, descărcarea electrică şi mersul în gol (fig. 7.20).

Fig. 7.20. Poziţii caracteristice ale electrodului in raport cu piesa de încărcat prin vi-
brocontact : a-orientarea electrodului faţă de piesă: 1-canal pentru lichid; 2-ajutaj; 3-manta
proiectoare (apărătoare) de cauciuc; 4-sârmă; 5-strat depus; 6-piesă; b-contact de scurtă durată; c-
desprinderea electrodului; d-arderea arcului; e-mers în gol.

Scurtcircuitarea electrodului (conectarea) cu piesa este însoţită de mani-

festarea unor impulsuri mari de curent (1100... 1300 A). Densitatea mare de curent
generează căldură, topirea locală şi sudarea electrodului pe piesă. Prin răcirea
rapidă a electrodului, cu masă relativ redusă, se produce ruperea şi, deci,
deconectarea de piesă. Descărcarea electrică are loc ca urmare a deconectării, prin
care apare un arc electric între electrodul răcit-rupt şi, deci, topirea materialului
depus anterior pe piesă. Se realizează o bună fuziune şi aderenţă cu metalul piesei
de încărcat.
Etapa de mers în gol are loc după îndepărtarea electrodului de piesă, când
curentul scade, iar descărcarea electrică se întrerupe şi începe un nou ciclu.
Reactanţa inductivă reglabilă 10 din circuitul de sudare (fig. 7.19) are rolul de a
micşora impulsul de curent din etapele scurtcircuitării - ruperii şi de a reduce etapa
de mers în gol. Ea joacă rolul unui acumulator de energie de inducţie, în etapele de
variaţie a parametrilor curentului electric de sudare, cu sau fără perioadă de mers în
gol.
Calităţi superioare de straturi depuse se obţin la vibrarea electrodului prin
ultrasunete, deoarece se atenuează solicitarea mecanică a mecanismului de vibrare
şi şocurile. Piesele de recondiţionat (arbori cotiţi cu fusuri netede sau arbori cu
caneluri, fusuri de cruci cardanice, butuci de roţi faţă sau spate, din fontă cenuşie
sau maleabilă, carcase de diferenţial, cartere punţi spate etc.) se prind între vârfurile
sau universalul şi vârful unui strung echipat cu un cap de sudare automat.
Turaţia piesei se calculează cu relaţia:

d 2 v a
n p  250  [rot/min] (7.25)
hslc d p

în care: d şi dp sunt diametrele electrodului şi piesei, în mm; va-viteza de

avans a electrodului, în mm/s; -randamentul depunerii, se ia 0,87-0,90; h -
grosimea stratului depus, în mm; slc-avansul longitudinal al capului vibrator sau

122
pasul, se ia (1,2. ..1,6)d, în mm/rot. Pentru diametre ale piesei dp = 10...60mm
corespund turaţii de la 23 la 2,0 rot/min.
În scopul îmbunătăţirii durabilităţii metalului depus se utilizează sârme
electrod RM cu 0,7.. .0,9% C. Dacă sârmele au conţinut de carbon sub 0,6%, stratul
depus necesită obligatoriu o prelucrare termomecanică. Se pot utiliza sâme aliate
sau sârme tubulare.

7.2.1.8. Tehnologia de recondiţionare prin sudare a pieselor

Modul de recondiţionare prin sudare depinde de mai mulţi factori

menţionaţi mai sus, din care cauza apar dificultăţi mari la stabilirea procesului
tehnologic.
Experienţa vastă în domeniul îmbinării a doua metale sau pentru depunerea
unui anumit metal pe o piesa determină indicaţiile generale ale furnizorului de
utilaje şi materiale de adaos, privind parametrii regimului de lucru.
Principalele operaţii ale procesului tehnologic tip de recondiţionare sunt
cele prezentate mai jos:
1) Pregătirea piesei în vederea recondiţionării - Operaţiile pregătitoare au
o importantă deosebită, de ele depind calitatea stratului depus sau calitatea
îmbinării.
Suprafeţele ce urmează a fi încărcate sau îmbinate cu sudură trebuie
curăţate de rugină, arsuri, vopsea. Rugina şi arsurile se elimina cu peria de sârmă
sau polizare cu discuri flexibile, iar vopseaua, grăsimile se ard cu flacăra
oxiacetilenică sau în cuptor, apoi se curaţă cu peria de sârmă sau polizare.
Marginile suprafeţelor ce urmează a fi afectate de sudura se rotunjesc prin polizare,
dăltuire sau prelucrare mecanică.
La piesele cu fisuri sau crăpaturi, se vor executa rosturi la dimensiuni
specifice grosimii, iar la capătul fisurii se vor da găuri. In scopul sudării cap la cap
a pieselor rupte, suprafeţele se prelucrează în scopul creării rostului necesar
depunerii straturilor de sudura. Piesele cu grosime mare sau cu conţinut cu carbon
echivalent mai mare decât 0,45% trebuie preîncâlzite. Temperatura se calculează:

T p  350 C e , s  0 , 25  350 1  0 ,005 S C e  0 , 25 ; 0 C

(7.26)

în care: Ce,s – corecţia impusă de grosimea “s” a materialului în zona ce se

sudează;
Încălzirea se face cu cuptorul sau cu flacără deschisă de gaz metan în cazul
pieselor mari şi când temperatura piesei nu este uniforma.
Temperatura de încălzire trebuie sa fie mai mică decât cea la care se produc
transformări în structura metalului. Piesele din oţel nealiat au temperatura cuprinsă
între 100-150°C. Piesele din oţel slab aliat, oţelurile cu carbon ridicat sau înalt
aliate cu grosimi se încălzesc la temperaturi de 100-450 °C, iar cele din fontă se
încălzesc la temperaturi de 600-750 °C.

123
 2. Sudarea se efectuează prin procedeul ce se pretează naturii materialului
formei şi condiţiile impuse regimului în funcţie de care se stabileşte materialul de
adaos.
3. Tratamentul termic al piesei - în funcţie de volumul materialului de
ados depus pe piesă, de rolul funcţional al piesei, de natura materialului de baza şi
adaos, de tratamentul aplicat la piesa nouă, cât şi de forma, mărimea si
complexitatea piesei se poate aplica pieselor încărcate cu straturi de sudură diferite
tratamente termice de detensionare a piesei (normalizare, revenire), de îmbunătăţire
sau de călire superficială (cementare şi călire sau călire CIF), pentru a obţine
caracteristicile funcţionale ale piesei. La sudarea cu electrozi speciali, ce permit
obţinerea unui strat dur, tratamentul termic constă dintr-o normalizare sau revenire
pentru a asigura stabilitatea dimensionala a piesei după prelucrare.
Tratamentul termic de îmbunătăţire sau de călire superficială se aplică după
prelucrarea de degroşare a suprafeţelor sudate.
4. Prelucrarea suprafeţelor recondiţionate - După sudare, piesele sunt
supuse prelucrării de degrosare prin frezare, strunjire, rabotare, iar suprafeţele
încărcate cu metal - ce au duritate mai mică de 34-36 HRC - şi prin rectificare sau
prin procedee de prelucrare în stare caldă, când piesele au duritatea de 40-45 HRC.
Piesele pretenţioase cărora li se aplică tratamente termice, menţionate mai
sus, se finisează după tratament prin rectificare, finisare cu banda abrazivă,
vibronetezire, finisare cu diamante, cu disc de pâslă, prin lăcuire, în funcţie de rolul
funcţional al piesei ce se recondiţionează.
5. Controlul dimensional şi de calitate - Se efectuează asupra piesei cu
instrumente specifice formei şi dimensiunii acesteia. In acest sens un rol important
îl au suprafeţele tehnologice special create în raport de modul în care se face
controlul.

7.2.2. RECONDIŢIONAREA PIESELOR PRIN METALIZARE

7.2.2.1. Semnificaţia noţiunii de metalizare şi metodele utilizate

Metalizarea constă în depunerea unui strat dintr-un anumit material, pe
suprafeţele piesei vizate, în scopul îmbunătăţirii caracteristicilor funcţionale ale
piesei sau in vederea reparării ei, adică în scopul refacerii dimensiunilor nominale
iniţiale. Grosimea şi calitatea materialului depus se stabilesc în funcţie de
caracteristicile funcţionale impuse piesei de mărimea uzurii la piesele
recondiţionate, de natura materialului de bază al piesei, de condiţiile tehnologice
impuse de procedeul de metalizare utilizat.
Cele mai cunoscute procedee de metalizare sunt cele descrise în continuare:
a - metalizarea prin imersie (cufundarea in baie de metale) - constă în
depunerea unui anumit material, aflat în stare topită pe piesa de bază care se
cufundă în baia de metal de adaos topit. Condiţia principală este ca între piesa de
baza şi metalul topit să se formeze un aliaj.
În cazul când cele doua materiale nu pot forma un aliaj, se recurge la un

124
material intermediar. Dificultatea metodei consta în obţinerea unei grosimi mai
omogene a straturilor depuse; în acest sens sunt utilizate dispozitive speciale.
Metoda se foloseşte la metalizarea tablelor şi a sârmelor, şi anume: zincarea.
cositorirea şi aluminarea.
b-metalizarea prin placare a metalelor - constă în realizarea mecanică a
bimetalelor, placarea prin laminare, când cele două metale încălzite în prealabil
sunt trecute printr-un laminor ce realizează îmbinarea, placarea prin lipire când cele
două metaie se lipesc cu ajutorul unor adezivi, placarea prin sudare, urmată de o
laminare a cordoanelor de metal depuse şi care sunt încălzite înainte de laminare,
placarea prin presare, utilizându-se la placarea tablelor din oţel cu aluminiu,
procedeu folosit numai la suprafeţe mici datorită forţelor mari necesare.
Metalizarea prin placare prin explozie este procedeul nou folosit în cazul
suprafeţelor placate mari şi foarte mari.
c-metalizarea electolitică (galvanică) - este un procedeu utilizabil pentru
formarea straturilor metalice cu ajutorul curentului electric în soluţie apoasă sau
săruri topite. Cele mai utilizate sunt: nicheiarea , cuprarea, zincarea, alămirea,
cromarea, oţelirea, cadmierea.etc.
d-metalizarea prin difuzie - este un procedeu de formare din aliaje
bimetalice, prin contactul celor două metale în stare solidă la temperatură normală
sau sau în condiţii de temperatură înaltă permiţând formarea de aliaje sau compuşi
intermetalici între metalul de aport şi metalul piesei de bază.
Straturile metalice ajung la grosimi de 1-1,5mm. Aplicaţii frecvente:
cromarea, zincarea, aluminarea.
e-metalizarea prin impuls este o metodă ce constă în realizarea unui strat
metalic prin suprapunerea numeroaselor puncte de sudare. Se foloseşte la
recondiţionarea pieselor cilindrice cu diametre mai mari de 10mm.

7,2,2.2 Metalizarea prin pulverizare termică,

7.2.2.2.1. Procedee de metalizare prin pulverizare termică
Metalizarea prin pulverizare termică este procedeul de topire şi pulverizare
a particulelor de metal topit pe suprafaţa piesei de metalizat. Pulverizarea jetului de
metal de aport topit se efectuează cu ajutorul unui curent de aer comprimat sau de
gaze.
Procedeele de metalizare prin pulverizare s-au introdus în Franţa în 1913 de
către firma SOCIETE Nouvelle de Metalisation, iar în 1922 în Anglia de către
firma Metailisation Ltd. Utilizarea mai intensa se produce în ultimele decenii
datorită creării instalaţiilor de metalizare.
Avantajele principale ale metalizării prin pulverizare termică sunt:
- Se pot acoperi suprafeţe de natură diferită: metale, lemn, sticlă. Grosimea
stratului opus este 0,1-5 mm, fără însă a provoca supraîncălzirea şi deformarea
piesei de bază,
- Rezistentă Ia uzură a stratului poros şi tenace.
- Se pot recondiţiona piese importante uzate şi rebutate şi se pot proteja
anticoroziv diferite piese.

125
 - Se poate realiza aderenţa stratului metalizat corespunzător rolului
funcţional.
Dintre dezavantajele stratului de metal depus prin pulverizare se
menţionează: - stratul metalizat are o rezistenţă redusă la încovoiere, tracţiune şi
solicitări cu şocuri.
- în stratul metalizat nu se recomandă fiietele, canalele de pană.
- la metalizare este necesară o instalaţie de ventilaţie eficientă
deoarece operaţia este însoţită de degajarea unor cantităţi mari de praf şi
gaze nocive.
Indiferent de procedeul de încălzire şi topire a metalului de aport,
metalizarea prin pulverizare se desfăşoară după schema din fig, 7.21, unde sunt
menţionaţi şi parametri funcţionali de lucru ce influenţează caracteristicile stratului
superficial depus.

Fig.7.21. Schema de desfăşurare a metalizării prin pulverizare termică: np-turaţia piesei; Sc-
avansul pistolului de metalizat; d1-diametrul jetului; -unghiul de dispersie; x-distanţa de
pulverizare;

Fenomenele care se produc în timpul metalizării sunt arderi ale unor

elemente metalice din materialul de aport, oxidări parţiale, atomizării în particule
fine şi deformări ale acestora la ancorarea lor pe piesă ca in figura 7.22.a.
In graficul din (fig. 7.22. b) se poate constata că viteza particulelor ca un
parametru principal la metalizarea prin pulverizare termică creşte cu scăderea
distanţei de pulverizare x, iar suprafaţa din piesă lovită de jet de picături metalice
(fig. 7.22.a) este mai mica. Particulele periferice ale jetului pulverizat pot avea o
temperatură mai mică, deci nu se pot deforma plastic şi sunt înglobate ca “particule
oarbe" în stratul depus ce reduc proprietăţile lui. Distanta de pulverizare x
împreună cu diametrul picăturilor (0,001-0,2 mm) metalice şi temperatura lor
influenţează şi asupra mărimii şi numărului de pori rezultaţi în stratul metalizat.
Procentul de oxizi formaţi în stratul metalizat şi în jetul pulverizat este minim (fig.
7.22.c ), când distanţa x este cuprinsă între 250-300mm, distanţă care este
neeconomică în cazul metalizării cu materiale scumpe, deoarece unghiul  de
126
împrăştiere este mai mare.

Fig.7.22. Structura stratului depus şi variaţia unor parametrii tehnologici la pulverizarea

termică: a-porozitatea neuniformă a stratului depus; b-dependenţa vitezei particulelor metalice si a
cantităţii de oxizi în raport cu distanţa de pulverizare; (0-viteza aerului comprimat; 1…5-vitezele
particulelor cu diametre de 0,001mm, 0,01mm, 0,04mm, 0,1mm, si 0,2mm; I si II-oxizi in
particulele pulverizate şi respectiv in stratul depus.

Aderenţa straturilor depuse prin pulverizare termică este o proprietate

complexă determinată de fenomenul de ancoraj mecanic al particulelor calde
pulverizate şi de fenomenele metalurgice.
Aderenţa depinde de modul de pregătire a suprafeţei, cât şi de modulul de
elasticitate şi coeficientul de dilatare a materialului de aport, dimensiunile şi forma
suprafeţei de metalizat, mărimea şi temperatura particulelor metalice în zona de
impact, grosimea stratului depus prin pulverizare, natura, şi gradul de puritate a
agentului de transport.

7.2.2.2. Procesul tehnologic de reconditionare prin pulverizare termică

Procesul tehnologic de recondiţionare a pieselor prin metalizare este

prezentat detailat în tabelul 7.9.
Dintre operaţiile anterioare metalizării prin pulverizare de o deosebită
importanţă sunt cele referitoare la pregătirea suprafeţei supuse metalizării şi care
vor fi descrise în continuare.
În general procesul tehnologic cuprinde următoarele operaţii:
a - Operaţia de control vizual şi dimensional se face în raport cu
suprafeţele special create, în vederea reverificării pieselor pentru a stabili

127
Tabelul 7.9. Proces tehnologic tip de recondiţionare prin metalizare
Nr. Denumirea operaţiei Condiţii tehnologice de S.D.V.-uri, utilaje,
Crt. desfăşurare materiale
Controlul vizual al piese- Sunt triate cele cu fi s ur i , sau cele
1 lor şi trierea celor cu uzură mai mare. de 4-5mm, sau Şubler, rigle şi
nereparabile prin cele deformate lineare
metalizare
Manual sau cu instalaţii co- Instalaţii de spălare,
2 Spălarea mecanică a pie- respunzătoare în fu n cţ i e de seria apă, solvenţi
selor producţiei obişnuiţi.
Conlrol complex al
3 piesei, Suprafeţele uzate sunt controlate în Mese şi dispozitive
pentru a-i sta bili forma şi raport cu suprafeţele special create, de control
dimensiunile suprafeţelor menţionate la începutul capitolului de
supuse metalizării.
faţă.

Pregătirea piesei: a) Prelucrarea se face prin strunjire, a, b - Scule utilizate în

4 a) Prelucrarea suprafe- frezare, rabotare sau rectificare în general la prelucrările
ţelor uzate funcţie de duritatea piesei mecanice.
b) Pregătirea, suprafeţelor b) Modul de asperizare al suprafeţei Maşină de rectificat,
supuse, metali- se decide în fun cţ i e de mărimea raboteze, freze, strun-
zării,prin asperizare uzurii, de forma suprafeţei şi guri
(canale, filet) modul de solicitare al piesei cât şi c) Dopuri metalice
c) Astuparea canalelor şi presate, filetate şi
intensitatea solicitărilor pene metalice
găurilor cu dopuri me-
talice d) Neofalină sau sodă,
d) Curăţirea suprafeţe- tricloretilenă, flacără
lor învecinate ce nu se oxiacetilenică
prelucrează dar s u n t
afectate de metalizare
e) Degresarea suprafe-
ţelor supuse metalizării

Sablarea suprafeţelor Controlul presiunii aerului, duzei de -Instalaţie de sablare

5 uzate sablare şi a compoziţiei alicelor -Alice din fontă ne-
- Controlul instalaţiei tratată simbol HFA-C,
- Sablare propriu-zisă granulaţia 70 duritate
- Control vizual 500 - 800 HV;

Notă: Sablarea cu alice sau corindon poate fi înlocuită cu asperizarea prin canelare,
filetare, randalinare, urmată de o decapare de calitate
materiale decapante
6 -Protejarea suprafeţelor ce nu se
Decapare finală a supra- metalizează se face în funcţie de Instalaţii de decapare
feţelor metalizate şi pro- mărimea piesei şi poziţia manuală sau meca-
tejarea celor nemetalizate suprafeţei de metalizat: nizată
a)vopsea antibond
b)acoperirea canalelor şi
orificiilor
c)protecţie cu paravane

Metalizarea propriu-zisă a) Alegerea sârmei (pulberii) în a)

cu sau fară strat funcţie de materialul piesei şi de OSC-9,

128
 7 intermediar
-Se instalează piesa în
maşina-unealtă pe care
se face metalizarea;
-Reglarea parametrilor
instalaţiei;
- încălzirea suprafeţelor de
metalizat la:
100CC-oţeluri slab aliate
300-350°C-oţel ur i înalt
aliate;
-Metalizarea stratului de
aderenţă;
-Control intermediar
-Metalizarea stratului de
rezistenţă;
-Control final
-Răcire lentă
Pregătirea arborelui în
vederea prelucrării finale
8 - extragerea dopurilor
- curăţire, plus spălare
- ajustare şi curăţirea
marginilor găurilor
canalelor ce au fost
protejate
9 Controlul calităţii
stratului depus
10 Prelucrarea suprafeţelor
metalizate la cota finală
condiţiile de funcţionare a O SC-8
suprafeţei de metalizat ARC-2
b) Stratul intermediar (de ade- CuE;
renţă) din aliaj de Mo sau CuSn6:
SPRAYBOND se depune prin RUL-1
metalizare la o grosime maximă de 40C-130
0,05 mm Metco
c) Pararnetrii instalaţiei se b) Instalaţii de metali-
reglează în funcţie de procedeul zare diferite
utilizat şi de natura materia- e) Se recomandă
lului de adaos. încălzirea în cuptor
d) Răcirea piesei metalizate se face
în cuptoare speciale sau înfăşurând
piesa, cu plăci de azbest, granule
de azbest. Piesa trebuie ferită de
curenţi de aer.
e) încălzirea se face cu flacără
oxiacetilenică sau în cuptoare
speciale
- In cazul pieselor simple ce nu au Pile, polizoare mână
suprafeţe de protejat este suficientă flexibile, pânză
spălarea în vederea prelucrării abrazivă decapanţi +
finale prin strunjire, frezare, rec- apă
tificare
Nu se admit tendinţe de Diferite metode
exfoliere
Prelucrarea se face în funcţie de Pietre abrazive (L, 40 -
duritatea stratului depus şi de 80), cuţ i t e de strung şi
caracteristicile finale (precizie şi freze clasice
calitate) ale suprafeţelor metalizate
şi anume: prin frezare, strunjire,
rabotare, rectificare, finisare cu
bandă abrazivă

11 Spălare, suflare cu aer

Control dimensional final Se face numai în raport cu Mese şi dispozitive
12 suprafeţele speciale utilizate la de control
măsurarea piesei uzate, în primele
operaţii.

gradul de uzură, abaterile de formă ale pieselor şi modul de reprelucrare a

piesei uzate, dimensiunile după reprelucrare, grosimea stratului de metalizat, gradul
de asperizare a suprafeţelor supuse metalizării. Toate acestea sunt impuse cu scopul
de a obţine după metalizare un strat constant de metal, de aport;

b - Pregătirea suprafeţei reprezintă operaţia cea mai importanta deoarece,

de calitatea acesteia, depinde aderenţa stratului superficial depus, mărimea
abaterilor de formă ale suprafeţelor supuse metalizării.
b1- In cazul pieselor cu abateri mici de formă la care pot fi eliminate
reprelucrările mecanice, curăţirea se poate face prin sablare în urma căreia se

129
obţine o suprafaţa asperizată, curăţire urmată de o alta prin procedee fizico -
chimice şi anume prin decapare cu soluţii şi paste acide sau alcaline, degresare
electro-chimica sau cu solvenţi. Decaparea se poate face şi cu tricloretilenă în cazul
pieselor mari, sau chiar cu flacără oxiacetilenică, în cazul suprafeţelor mici, care
arde complet grăsimile, rugina sau urmele vechi de vopsea.
b2- In cazul pieselor cu abateri mari de formă a suprafeţelor uzate, se
impune a efectua o reprelucrare pentru a elimina: abaterile, rugina, unsoarea,
praful, vopseaua veche şi umezeala. Simultan cu reprelucrarea se poate realiza o
asperizare, dacă parametrii regimului de prelucrare sunt reglaţi corespunzător şi o
curăţire a piesei, dacă operaţia se desfăşoară în condiţii de igienă maxime.

Fig.7.24. Modul de pregătire a

suprafeţelor supuse metalizării prin
pulverizare termică:
a - diametrul funcţional;
hm - grosimea totală a
stratului metalizat;
d–diametrul sârmei (în cazul
metalizării cu sârmă.

130
Fig.7.25. Pregătirea şi protejarea suprafeţelor metalizate: a,b,c,d,e,f,j – pregătirea
suprafeţelor, k,l,m,n,o – protejarea suprafeţelor.

131
Reprelucrarea se face prin diferite procedee de prelucrare mecanică (frezare,
rabotare, strunjire, rectificare ) în funcţie de forma si duritatea piesei. Formele
obţinute de pregătire a suprafeţelor reprelucrate sunt prezentate în fig. 7.24. si în
fig. 7.25. suprafeţele realizate astfel încât să mărească aderenţa stratului de aport
metalizat. Asperizarea suprafeţei prin reprelucrare se poate face realizând pe
suprafaţa acesteia canale, filete, striaţiuni încrucişate (moletare) ca în fig. 7.24.b. In
tabelul 7.9. se prezintă elementele geometrice ale filetului de asperizare, prezentat
în fig. 7.24.b.

Tabelul 7.9. Parametrii filetului realizat pe suprafeţele supuse metalizării

Diametrul piesei, [mm] Peste
20 30 40 50 75 100 150
Parametrii filetului
0,5 __ 1 — — 1,5 2
Pasul filetului p, [mm]

0,25 — 0,30 — — 0,40 0,60

Adincimea h pentru hm= 0,5 — 1,5

— — 0,40 — — 0,7 0,70

Adincimea h pentru hm>l,5

b3 - In cazul pieselor recondiţionate în condiţii de serie mică cu suprafeţele

ascunse, concave, la care nu se pot realiza asperizări prin prelucrări mecanice, se
pot realiza crestături încrucişate, executate manual cu o dalta, sau puncte mici de
sudură, realizate cu un electrod de nichel sau dintr-un aliaj cu nichel. După sudare
se recomandă să se efectueze o curăţire prin sablare sau cu o perie de sârmă.
b4 - Varianta tehnologicâ de pregătire a suprafeţei recomandată este aceea
ce prevede ca piesa să fie supusă unei reprelucrăi mecanice, urmată de o sablare,
pentru a realiza o asperizare fină a suprafeţei şi în final se realizează o decapare
prin unul din procedeele descrise.
Tot în cazul operaţiilor pregătitoare este considerată şi operaţia de protejare
a suprafeţelor ce nu se metalizează, ce sunt învecinate celor supuse metalizării. Din
această categorie fac parte canalele de pană, canalele diverse, interioare sau
exterioare, alezajele. Suprafeţele menţionate se protejază prin dopuri pene,
confecţionate din lemn sau grafit. Se mai pot proteja cu ajutorul vopselei antibond
sau cu banda adeziva.
Trebuie remarcat faptul că timpul scurs între operaţiile de curăţire,
protejarea suprafeţelor şi cea de metalizare propriu-zisă să fie mai mic de 3 ore,
pentru a se elimina efectul operaţiilor de pregătire a suprafeţelor supuse metalizării.
Dacă totuşi este mai mare, suprafeţele pregătite se vor acoperii cu o pastă special
neinflamabilă, recomandată de firmele producătoare de tehnologii de metalizare.
c - Preîncălzirea suprafeţelor - Preîncălzirea se efectuează cu scopul de a
creea condiţiile unei bune aderenţe şi în final a unei rezistente mecanice superioare
a stratului superficial metalizat.
Încălzirea oţelurilor nealiate sau slab aliate se face la o temperatură de 100°

132
C, iar fontele cenuşii si oţelurile înalt aliate se încălzesc la o temperatură de 300-
350°C, până când suprafeţele metalice capătă o culoare albastra. La temperaturi
mai mici decât cele indicate este posibil ca stratul intermediar de difuzie în metalul
de bază, să aibă grosimea mică, rezultând o aderenţă slabă ceea ce poate determina
exfolierea stratului metalizat. La temperaturi superioare celor indicate, pot apărea
transformări structurale cât şi oxidarea particulelor metalice pulverizate de piesă.
La piese mici încălzirea se poate face: cu flacără deschisă oxiacetilenică,
sau de gaz metan, în cazul existenţei unei metode de măsurare a temperaturii piesei,
sau în cuptoare speciale în cazul pieselor pretenţioase pentru a putea realiza o
încălzire uniformă.
d - Metalizarea propriu-zisă - constă în depunerea succesivă a stratului de
aport până la obţinerea dimensiunii piesei şi se desfăşoară de obicei, la marea
majoritate a instalaţiilor existente, în două faze distincte şi anume:
d1 - O primă fază de acoperire constă în matalizarea de protecţie când se
aplică o peliculă fină, de pulbere metalică ce trebuie depusă în primele 3 ore,
pregătirea suprafeţei cu scopul de a proteja suprafaţa piesei împotriva oxidării şi
care peliculă are grosimea de 0,05 – 0,1 mm.
Procedeul cel mai modern, dar cel mai costisitor de pregătire şi de protecţie
împotriva oxidării suprafeţei supuse metalizării constă în aplicarea unui strat de
molibden cu grosimea de 0,03 - 0,05 mm, strat care realizează o aderenţă foarte
bună pe metalul de bază şi cel de adaos, cu excepţia pieselor din cupru şi a aliajelor
lui. Aderenţa mare a modlibdenului (Mo) este provocată de faptul ca are un punct
de topire ridicat (2620° C) drept pentru care punctul termic al particulelor, care cad
pe suprafaţă este relativ mare.
d2- A doua fază de acoperire constă în depunerea succesivă a mai multor
straturi până se obţine dimensiunea funcţională a piesei. În acelaşi timp la
metalizarea pieselor mari se continuă încălzirea piesei pentru a menţine
temperatura indicată. Parametrii regimului de lucru sunt stabiliţi pentru fiecare tip
de instalaţie în parte, după indicaţiile fabricantului de echipament şi prin
experimente. Este bine sa se imprime conului (duzei) de pulverizare o micşorare
alternativă pe distanţă mică, pentru a obţine o omogenitate bună a stratului depus.
Grosimea stratului depus, poate fi de 1 -1,5 mm. Pentru grosimi mai mari se
repetă proiecţia de mai multe ori şi de fiecare dată se repetă cele două faze. În cazul
fuzionării corecte stratul metalizat capătă un colorit stălucitor.
Piesele metalizate trebuie sa fie răcite treptat într-un cuptor preîncălzit, fie
într-un pat de granule de azbest sau prin acoperirea piesei cu plăci de azbest. Este
interzisă răcirea bruscă a pieselor metalizate.

7.2.2.3. Metalizarea electrolitică (galvanică)

7.2.2.3.1. Consideraţii generale

Recondiţionarea pieselor de autovehicule în scopul refacerii dimensiunilor
iniţiale (piese cu uzura mai mică de 0,2 - 0,5 mm. ) sau realizarea de piese noi se
face şi prin procedee de metalizare electrolitică (galvanică). Metoda constă în

133
introducerea piesei de recondiţionat, sau piesa nouă, într-un electrolit ce conţine
ioni ai metalului ce urmează a fi depus, piesa fiind legată la polul negativ (catod) al
sursei de energie, iar metalul depus realizează o bună aderenţă la metalul piesei. Ca
procedee de depunere galvanică sunt cunoscute: cromarea, zincarea, cadmierea,
cuprarea, nichelarea, feroxarea, fierarea etc.
Pentru îmbunătăţirea rezistentei anticorosive, se utilizează zincarea,
fosfatarea, eloxarea, nichelarea catodicâ, cuprarea, nichelarea, cromarea.
Pentru durificarea şi încărcarea pieselor autovehiculelor, în scopul refacerii
dimensionale, se utilizează: cromarea dură catodică, nichelarea chimică, feroxarea,
depuneri de diferite aliaje.
Pentru îmbunătăţirea condiţiilor de rodaj pretenţioase, se utilizează:
cuprarea, feroxarea, fosfatarea, cromarea poroasâ.
Pentru piesele auto, cromarea dură permite recondiţionarea celor mai
diverse piese supuse la uzare.
Duritatea metalelor depuse prin galvanizare este mai mare faţă de alte
procedee de depunere ( metalizare ), ca urmare a reţelei cristaline, cât şi datorită
dimensiunilor mici ale grăunţilor. Între metalul de bază si acoperirile galvanice nu
se formează nici un fel de aliaje intermediare. Straturile depuse au o puritate
ridicată, totuşi conţin adesea cantităţi importante de hidrogen si oxigen, care
provoacâ tensiuni în stratul superficial, si o duritate ridicată a acestuia. Astfel,
duritatea nichelului depus pe o cale electrolitică este de aproximativ 600 HB.
Cromul depus electrolitic ajunge la o duritate de 900–1000 HB, în timp ce pe cale
metalurgică se obţine numai duritatea de 350–500 HB.
Condiţia principală, privind reuşita unei depuneri galvanice, este ca stratul
metalic să adere puternic la piesa de bază şi să formeze corp comun cu aceasta.
Condiţia poate fi satisfăcută prin pregătirea corespunzătoare a piesei, înainte de
aplicarea stratului de acoperire.

7.2.2.3.2. Cromarea pieselor

Datorită durităţilor mari ce se obţin la acoperirile cu crom, în condiţii
tehnologice corespunzătoare şi a unei bune stabilităţi chimice, cromarea a devenit
procedeul cel mai răspândit la recondiţionarea unui număr mare de piese ale
autovehiculelor şi utilajelor agricole, ca tijele cilindrilor hidraulici (pneumatici),
coloane de ghidare, glisiere, ghidaje, piese ale diferitelor dispozitive şi
distribuitoare hidraulice (pneumatice), matriţe pentru vulcanizarea garniturilor de
etanşare din cauciuc, segmenţi metalici etc.
Dimensiunile pieselor ce pot fi cromate depind de dimensiunile băilor de
cromare construite.
In funcţie de regimul de lucru folosit la cromare se obţin straturi cu o
grosime de 0,05 - 0,3 având duritatea cuprinsă între 40 - 72 HRC.
Piesele care sunt supuse la forţe mari de frecare şi se recondiţionează prin
cromare dură trebuie să aibă o duritate mai mare de 34-36 HRC. In caz contrar,
deformaţiile plastice produse în piesă determină fisurarea stratului de crom.

134
 Pentru realizarea depunerii de crom, piesa este suspendata la catod
(fig.7.26), iar anodul este format din plăci de Pb sau Pb-Sn (anod insolubil) sau din
bare de crom (Cr). Instalaţia este alcătuită dintr-o cuvă confectionatâ din oţel cu
grosimea de 3 - 6 mm, căptuşită cu un material rezistent la electrolit şi anume din
PVC, aliaje Pb-Sn, Pb-Sb sau plăci de plumb îmbinate cu lac polimetacrilic. Prin
acoperirea plăcilor de plumb cu lac polimetacrilic se obţine o rezistentă foarte bună
la acţiunea electrolitului. Baia trebuie să aibă o ventilaţie bună, prin fante laterale,
şi cu un sistem de încălzire electric sau cu aburi, pentru ca temperatura
electrolitului să fie până la valoarea maximă de 70° C.

Fig.7.26. Schema de
principiu a cromării electrolitice

Reacţia ce are loc la anozi ( CrO3 + 4 H2O = 3e; H2CrO4 + 6H+ ) este
însoţită de oxidarea anozilor de Pb si de formarea peroxidului de plumb. Se impune
curăţirea periodica a anozilor, insolubili deoarece se modifică rezistenşa lor
electrolitică. La catod (piesa) anhidrida cromică se transforma după reacţia : CrO3
+ 6H+6e - Cr + 3H2O, ce este însoţită de o formare masivă de H2 care se degajă,
ceea ce face să scadă calitatea depunerii de crom. Este necesară din acest motiv
deshidrogenarea depunerii.
Datorită degajărilor de hidrogen la catod şi de oxigen la anod, în masa
electrolitului se produce o agitare naturală, bună, nemaifiind nevoie de agitatori
mecanici sau cu aer comprimat.

Duritatea şi microgeometria depunerilor de crom depinde de densitatea de

curent, de temperatura electrolitului şi de concentraţia lui.
Tehnologia de recondiţionare prin depunerea cromului dur sau poros pe
piese este cea prezentata în continuare:
1 - Control dimensional şi calitaiv al piesei
După demontare, spălare şi uscare, orice piesă este supusă unui control
dimensional şi de calitate cu scopul de a determina gradul de uzura şi existenta
fisurilor. Se stabilesc cotele pieselor după prelucrare, posibilitatea recondiţionării
prin cromare şi se stabileşte tehnologia de recondiţonare. Grosimea maximă a
stratului de crom este de 0,4-0,45 mm.
2 - Prelucrarea mecanică a suprafeţelor uzate - Se face în scopul
135
depunerii unui strat uniform de crom. Prin prelucrare se reface calitatea
suprafeţelor, eliminând toate abaterile menţionate. Se efectuează prin rectificare,
urmată de o şlefuire şi o lustruire cu bandă abrazivă.
Suprafeţele se lustruiesc si cu un dispozitiv ca cel din fîg. 7.27, sau cu
discuri de pâslă, pe care se aplică pasta abrazivă, în amestec cu vaselină, ulei sau
seu. Granulaţia pastei abrazive este de 80-120 pentru degroşare şi 150-240 sau mai
fină pentru finisare.
Finisarea şi lustruirea se face cu hârtia abrazivă (poz. 4 din fig. 7.27.a), care
este lipită de bacurile de lemn 2.
La utilizarea pastei abrazive se poate lucra cu bacuri din fontă cenuşie
fig.7.27.b, sau bacuri din lemn de esenţa moale.
Pe bacurile 2 se lipeşte un strat de pâslă de grosimea 0 -10 mm, pe care se
depun amestecurile de pastă şi lubrifiant.

Fig.7. 27. Finisarea şi lustruirea suprafeţelor circulare cu hârtie sau pastă abrazivă

3 - Degresarea - Se face cu solvenţi organici cu spirt alb pentru a îndepărta

grăsimile şi petele de vopsea în scopul realizării unei bune aderenţe şi de a obţine
un strat cu caracteristici constante.
4 - Uscarea - Se face cu aer comprimat filtrat printr-un sistem
corespunzător de apă şi de ulei.
5 - Montarea piesei în dispozitiv - Prinderea pieselor pe dispozitivul de
suspendare în baia de cromare se face în cazul producţiei de serie cu ajutorai unor
piese adecvate. Montarea piesei în dispozitivul de suspendare, în baia de cromare,
se face astfel încât piesele de cromat să fie la egala distanţa de anod.
Suprafaţa anozilor trebuie să fie cel puţin egală cu aceea a catodului, dar
poate ajunge dublul acesteia în scopul regenerării cromului hexavalent la anod prin
acţiunea oxigenului asupra cuprului trivalent (Cr-3) ce poate fi 5 - 15 g/l.
In cazul cromării suprafeţei interioare, când nu poate fi respectată condiţia
de mai sus, se recomandă alternarea cromării suprafeţei interioare cu cele
exterioare. La cromarea pieselor complexe, cum ar fi cavităţile de matriţe de
vulcanizat garnituri de cauciuc, anodul trebuie sa copieze forma pieselor.
6 - Izolarea suprafeţelor ce nu se cromează - Se realizează cu ajutorul

136
ţesăturii din fibră de sticlă şi nitrolac incolor sau materiale sintetice (polietilenă,
polistiren), se adaugă dopul din plumb sau cauciuc la toate orificiile sau canale care
nu trebuie cromate.
7 - Degresarea electrochimică - Este operaţie importantă ce se efectuează
pieselor recondiţionate. Se realizează într-o soluţie de sodă caustică cu concentraţia
de 80-100 g/l apa, în care se adaugă 2-3 g/l apă, de sticla solubilă prin decantarea
particulelor de grăsime.
Densitatea curentului electric este de 6-7 A/dm2, iar temperatura băii este
65-80°C. Piesa este menţinută sub tensiune 6-7 minute, după care se schimbă
sensul curentului, piesa devenind anod. Piesa se spală în apă fierbinte pentru a
elimina particulele grase şi se verifică gradul de degresare prin scufundare în apă
curata.
8 - Cromarea propru-zisă - Tipurile specifice de cromare sunt:
a) - cromarea decorativ-protectoare se aplică rar în cazul pieselor şi constă
în depunerea unor straturi de metal maleabil cu o buna rezistenta la coroziune (Ni
lucios, Cr duplex semilucios + lucios ) şi un metal sau aliaj cu caracteristici bune
de nivelare a suprafeţei piesei de acoperit şi care pot fi uşor lustruite.
b) - cromarea dură se aplică cu precădere pieselor uzate şi se realizează
prin depunerea directă a cromului pe piesă, fără straturi intermediare. Prin
cromarea pieselor cu duritate mai mare de 34 - 36 HRC se obţin durităţi ale
stratului superficial de crom cuprinse între 40 - 72 HRC.
Cromarea netedă se face într-o baie ca cea descrisă anterior, folosind ca
electrolit anhidrida cromică (CrO3), cu greutatea moleculară 100 si greutatea
specifică 2,7 (reprezentând o solubilitate în apă de 675g/l la 20°C), care se
amestecă cu acid sulfuric( H2SO4 în proporţiile 250 g /l CrO3 si 2,5g/l H2SO4 sau
150 g /l CrO3 si 1,5 g /l H2SO4.
In tabelul 7.10 se prezintă acoperirile de crom recomandate de STAS în
funcţie de condiţiile de exploatare.

Tabelul 7.10. Acoperirile de crom recomandate in funcţie de condiţiile de exploatare

Simbolul Presiunea Starea Grosimea Domeniul de utilizare a
acoperirii specifică la care suprafeţei minim a acoperirii
este supusă stratului,
piesa mm
Cr Ux 0,5 N/mm2 lucioasă 0,06 Aparate de măsură şi
control (presiuni, temperaturi ctc.)
Cr Ua 0,5-2,5 N/mm2 lucios- 0,05 Fusuri de arbori cotiţi, axe,
lăptoasă tije, arbori diferiţi
Cr D3 2,5 N/mm2 lăptoasă 0,0:5 Piese ce. lucrează la presiuni mari
(ghidaje, cilindri hidraulici,
bolţuri etc.)
Cr U4 — poroasă 0,10 Piese ce necesită o ungere
bună (segmenţi metalici,
cilindrii hidraulici, pneumatici
etc.)

137
 Regimul de cromare se foloseşte cu ajutorul diagramei din fig.7.28.
Cromarea mata prezintă cea mai mare duritate 1000 HB, iar cea lăptoasa are o
duritate de 600 - 650 HB. Cromarea lăptoasa se obţine la densităţi de curent de 25 -
30 A / dm2 şi la o temperatura maximă a băii.
Prin cromare trebuie evitat regimul de curent care poate provoca fisuri în
stratul de crom ( fig. 7.29).
Dc(A/dm2) Dc(A/dm2)

Temperatură Temperatură

Fig.7.28. Diagrama zonelor de depunere Fig.7.29. Limitele depunerilor de

a cromului în baie diluată: I-depunere mată crom care au sau nu reţea de
II, IV – depuneri intermediare; III-depuneri fisuri
lucioase; V – depuneri lăptoase;

Durata cromării se determină cu relaţia:

h 
T (7.27)
Dc  C 

în care Dc aste densitatea de curent A/dm2; C - echivalentul electrotehnic în g/A; 

- randatnentul de curent pentru crom - 12-14%; greutatea specifica a cromului în
gf/cm2 ; h - grosimea stratului de crom-milimetru.
Cromarea poroasa elimină dezavantajul cromării netede: neasigurarea
onctuozităţii lubrifiantului şi prelucrabilitatea mai redusă.
Se formează o reţea de canale şi pori care menţin uleiul şi care se obţin în
funcţie de regimul de cromare.
Porozitatea se obţine prin atacul anodic al suprafeţelor cromate.
9 - Spălarea se face în apă caldă, într-o cuvă adecvată, şi are drept scop să
elimine o mare parte din tensiunile interne din piesa rezultată la cromare.
10 - Prelucrarea mecanică la cota funcţională se face prin rectificare
obişnuită la care adaosul de prelucrare este de 0,05 - 0,1 mm., urmată de o
rectificare de fineţe obţinută prin tăierea pietrei abrazive, când se îndepărtează un

138
adaos de prelucrare de 0,03 - 0,05 mm. Se pot efectua finisări şi lustruiri prin
procedeele: şlefuire cu banda abrazivă, lăcuire, şlefuire cu disc de pânză, pe care se
aplică pasta abrazivă.

7.2.3. PROCEDEE DE RECONDIŢIONARE A PIESELOR PRIN

DEFORMARE PLASTICĂ

Reconditionarea prin deformare plastica se bazează pe utilizarea rezervei de

material a piesei şi pe proprietăţile de deformare plastică a acestuia.
Recondiţionările prin deformări plastice se pot realiza la rece si la cald. Deformarea
plastica ce se realizează la o temperatură inferioară celei de recristalizare si care
provoacă durificarea prin ecruisare se numeşte prelucrare la rece, iar deformarea
plastică ce se realizează la o temperatură superioară ei, fără durificare se numeşte
prelucrare la cald. Temperatura de recristalizare este de circa 40% din temperatura
absolută de topire.
Prin deformare plastică la rece, metalul se durifică şi se măreşte rezistenţa
datorită procesului de ecruisare, care duce la scăderea plasticităţii. Deformarea
plastică la rece provoacă alunecări şi modificarea structurii cristaline, structură care
devine instabilă. Din această cauză metalul tinde spre o structură mai stabilă. Prin
încălzire la temperaturi reduse (a oţel 473 - 5700K) dispar deformaţiile reţelei
cristaline, scad partial rezistenţa şi duritatea, dar creşte plasticitatea. La
recondiţionarea pieselor prin deformare plastică la cald, temperaturile de început si
de sfârşit ale prelucrării influenţează caracteristicile mecanice ale pieselor şi depind
de componenţa chimică a materialelor lor. In tabelul 7.11, se dau intervalele
temperaturilor de încălzire pentru deformarea la cald a pieselor din diferite oţeluri
şi aliaje pe baza de cupru. Temperaturile maxime de la care se încep pregătirile nu
trebuie să provoace supraîncălzirea sau arderea materialului, iar temperaturile
finale sunt impuse de evitarea ecruisării (la oţelurile moi) sau fisurării (la oţelurile
dure). In timpul încălzirii este importantă viteza de încălzire. Ea trebuie aleasă în
aşa fel încât să se evite decarburarea straturilor superficiale şi pierderile de material
prin ardere. Durata de încălzire, inclusiv timpul de rămânere în cuptor, pentru
umformizarea temperaturii piesei, se determină, aproximativ cu relaţia:

T  kD D (7.28)

în care: D este dimensiunea medie a secţiunii transversale; k - coeficientul

a cărui valoare aste 12,5 pentru oţelurile carbon şi de 25 pentru oţeluri înalt aliate.
Principalele tipuri de recondiţionări prin deformare plastică sunt: refularea,
mandrinarea, evazarea, întinderea, îndreptarea, netezirea şi ecruisarea suprafeţelor
etc.

139
 Tabel 7,11. Intervalul de temperaturi la prelucrarea prin deformare plastica la cald
Denumirea materialului Compoziţia chimică sau Temperaturi în 0K
marca
Începutul prelucrării Sfârşitul prelucrării

Oteluri carbon până la 0,3 % C 1473... 1423 1073. ..1123

între 0,3 si 0,5% C 1423. ..1373 1073. ..1123
între 0,5 si 0,9% C 1373. ..1323 1073. ..1123

Oteluri aliate slab aliate 1373 1098…1123

mediu aliate 1373. ..1423 1123…1148
bogat aliate 1423 1148…1173

Aliaje de cupru bronzuri 1123 973

Cu Zn 40 1023 873

7.2.3.1. Refularea

Refularea se poate aplica pentru mărirea diametrului exterior al pieselor cu

secţiune plină sau pentru micşorarea diametrului interior la piesele tubulare. In
ambele cazuri în urma deformărilor plastice, înălţimea totală a pieselor se reduce
(fîg. 7.30.).

Fig.7.30.Schema de principiu la Fig.7.31. Refularea pieselor

refulare. tubulare fară demontare.

Prin acest procedeu se pot recondiţiona bucşele cu uzări la suprafeţele

cilindrice exterioare sau interioare, ca: bucşele de bielă (fig. 7.31) capetele
conductelor de înaltă presiune, diferite bucşe de bronz etc., cu capete drepte şi ho<
2,5do.

140
 Fig.7.32. Schema deformării pieselor prin
zimţare şi striere

De multe ori refularea se execută într-o

matriţă închisă, calculele bazându-se pe
egalarea volumului de material.
Forţa necesară refulării se determină cu
relaţia:

 d 
F   c 1   [N] (7.29)
 6h 
care: σc - reprezintă limita de curgere în N/cm2:
d - diametrul, respectiv dimensiunea medie a secţiunii transversale;
h - înălţimea piesei după refulare, în (mm.).
Tot în scopul măririi dimensiunilor exterioare şi reducerii celor interioare se
aplică zimţarea şi strierea.
In acest sens se pot restabili diferite ajustaje. Operaţia se realizează cu o
rolă dinţată (fîg. 7.32.) cu dinţii drepţi sau înclinaţi. Dantura înclinată în diferite
direcţii formează suprafeţe rombice pe piesă şi necesită presiuni de lucru mai
ridicate. Diametrul piesei recondiţionate poate să crească cu maximum mărimea
înălţării dinţilor rolei (sculei). Valoarea pasului danturii este de (1-3)mm. După
zimţare sau striere dimensiunea finală se obţine prin rectificare sau alezare. In cazul
recondiţionarii bucşelor de la lagărele cu alunecare, golurile formate prin zimţare se
completează prin turnarea unui alt marerial de antifricţiune, ca de exemplu cu
babbit.

7.2.3.2. Mandrinarea şi evazarea

Mandrinarea (lărgirea, umflarea) se aplică pieselor tubulare pentru mărirea
diametrului exterior şi se realizează cu un poanson (fig. 7.33.) la care: = 3...5°;
1 = 4..6° b = 0,5...1,2mm. sau b = (1/13)d + 0,3.
Operaţia de mandrinare se poate realiza la rece sau la cald. In cazul
mandrenării la rece se durifică alezajul piesei şi se elimină un volum însemnat de
muncă cu încălzirea şi tratamentele termice.
După mandrinare se execută prelucrarea prin aşchiere pentru aducerea
piesei la dimensiunile necesare, iar dacă mandrinarea se execută la cald, înainte de
prelucrarea prin aşchiere, se efectuează tratamentul termic.
In unele cazuri, se aplică operaţia inversă mandrinării, care se numeşte
restrângere si constă în micşorarea dimensiunilor exteriore şi interioare ale pieselor
tubulare (fig.7.34)

141
 Fig. 7.33.Lărgirea cu poanson Fig.7.34. Schema gâtuirii

Fig.7.35. Dispozitiv pentru restrângerea bucşelor: 1-

poanson; 2-piesă; 3-matriţă

Prin restrângere se pot recondiţiona bucşele

din metale neferoase care prezintă uzări la suprafeţele
interioare, cuplaje dinţate cu uzări la profilul danturii
interioare, alezaje de la urechile şenilelor de la
tractoare, coliviile rulmenţilor cu role conice cu pereţi
uzaţi.

Operaţia se execută atât la rece, cât şi la cald, folosindu-se dispozitive

speciale (fig.7.35.). Diametrul calibrat D al alezajului se calculează astfel încât să
se acopere uzarea alezajului si un adaos de până la 0,2mm. pentru prelucrările
mecanice.

Fig.7.36. Recondiţionarea
canelurilor prin evazare

Evazarea se întrebuinţează la recondiţionarea unor

roţi dinţate, ale canelurilor arborilor canelaţi
(fig.7.36.) In vederea reconditionării, piesele se
încălzesc la 950-1190°K pentru oţel. Operaţia se
execută în matriţe sau în dispozitive speciale cu
role, cu pene.

142
 7.2.3.3. Întinderea (lungirea)
Aceasta operaţie este un caz particular al refulării şi se aplică în cazul unor
piese sub formă de bare sau tije, la care, în urma uzării sau recondiţionărilor, se
impune majorarea lungimii totale.

Fig.7.37. Schema alungirii:

1-berbec; 2-pană; 3-nicovală;

In acest scop, prin reducerea secţiunii

transversare (flg.7.37), se obţine alungirea
piesei.
Aplicari ale recondiţionării prin
întindere se întâlnesc mai ales la utilajele
agricole, la arbori cu umeri, la diferite tije, împingătoare, tiranţi, care prezintă uzări
la suprafeţele frontale.

7.2.3.4. Netezirea si ecruisarea suprafeţelor prin deformare plastică -

După recondiţionarea pieselor prin sudare, metalizare, acoperiri galvanice
etc.,pentru durificarea stratului superficial şi obţinerea netezirii
microneregularităţilor, respectiv îmbunătăţirea substanţială a stării suprafeţelor, se
aplică operaţia de netezire şi ecruisare a suprafeţelor prin deformare plastică. In
acelaşi timp creşte rezistenţa la oboseală, uzare şi coroziune a materialului
respectiv.
Această operaţie se aplică atât suprafeţelor exterioare, cât şi celor interioare
după prelucrări de finisare şi se realizează prin apăsarea unor role, bile, discuri cu
bile, dornuri sau broşe de netezire (pentru alezaje).
Procedeul constă în presarea stratului superficial al piesei de prelucrat cu
una din sculele menţionate. Rezultatul acestei acţiuni, dacă presiunea de contact
este mică, este netezirea perfectă a suprafeţei. Dacă presiunea de contact creşte în
interiorul stratului superficial apar deformaţii plastice cu atât mai adânci, cu cât
presiunea de contact este mai mare.
În stratul superficial se produc astfel o mărunţire şi îndesare a grăunţilor şi
iau naştere tensiuni interne ce au ca efect mărirea rezistenţei şi micşorarea
plasticităţii materialului. Acest efect este denumit ecruisare.
În urma ecruisării, în stratul superficial al piesei apar tensiuni remanente de
compresiune, care măresc foarte mult rezistenţa la oboseală.
Creşterea rezistenţei la coroziune se explică prin netezirea la un grad înalt al
suprafeţei, vârfurile asperităţilor fiind aplatisate complet, suprafaţa de contact a
piesei cu mediul micşorându-se foarte mult.
Recondiţionarea prin acest procedeu se recomandă la fusuri de osii şi arbori,
cămăşi de cilindri, bolţuri de pistoane etc.

143
 Operaţia de rulare se realizează de obicei pe strung cu ajutorul unor
dispozitive de rulat exterior, interior, plan sau profilat.
O metodă modernă de ecruisare, utilizată din ce în ce mai mult, constă în
folosirea forţei centrifuge a unor bile ce se pot deplasa liber în canalele radiale ale
unui disc, care are o viteză periferică corespunzătoare.
În fig.7.38. este reprezentată schema ecruisării suprafeţelor exterioare de
revoluţie pe o maşină de rectificat exterior cilindric, iar în fig. 7.39. este
reprezentată schema ecruisării suprafeţelor interioare de revoluţie pe strung.

Fig.7.38. Schema ecruisării suprafeţelor Fig.7.39. Schema ecruisării

exterioare pe maşina de rectificat suprafeţelor interioare pe strung.
cilindric exterior.

Fig.7.40. Netezirea alezajelor prin

deformare plastică:
a - cu bilă;
b - cu broşă de netezire

a. b.

Prelucrarea prin netezire a alezajelor de diametre mici se poate realiza cu o

bilă (fig. 7.40.a) sau cu o broşa de netezire (fig.7.40.b) durificarea stratului
superficial în aceste cazuri poate fi de 0,02.. .0,03 mm. sau chiar mai mult.

7.2.4. PROCEDEE DE RECONDIŢIONARE CU AJUTORUL

MATERIALELOR SINTETICE

Materialele sintetice (masele plastice) fac parte din categoria polimerilor

organici şi se caracterizează prin gradul de polimerizare, adică prin repararea în

144
cadrul macromoleculelor a unor unităţi structurale identice.
Din punctul de vedere al structurii, materialele sintetice se împart în
compuşi liniari sau filiformi, care au catena liniară si compuşi tridimensionali sau
globulari, care au macromoleculele dispuse într-o reţea spaţială de forma reticularâ.
În funcţie de comportarea lor la temperatură şi de structura
macromoleculelor, materialele sintetice folosite în construcţia de maşini şi la
reparaţii se împart în doua mari categorii astfel:
- materiale sintetice termoplastice, care sunt tari la rece şi devin moi la cald,
având, în general, macromolecule liniare (poliamide, poliester, polietilena,
propilenâ);
- materialele sintetice termorigide, care nu se înmoaie prin încălzire şi au
structuri tridimensionale (răşini fenolice si poliesterice, răşini epoxidice, răşini
ureice si melanice);
O categorie intermediara este reprezentată de acei compuşi care au iniţial
molecule liniare şi, în urma unor procese chimice, capătă o structură
tridimensională cu legături sau catene încrucişate.
Domeniile de aplicabilitate a materialelor sintetice la reparaţii sunt
următoarele:
- executarea de piese de schimb noi;
- recondiţionarea prin acoperire a pieselor uzate ;
- etanşarea pieselor cu spărturi, crăpături, fisuri sau pori;
- lipirea unor garnituri de frecare sau unor piese;
- acoperirea pieselor şi părţilor de maşină expuse la coroziuni.
Pentru executarea pieselor de schimb se folosesc mai multe materiale
sintetice. Astfel, din poliamide (relon) se executa bucşe antifricţiune, modele,
conducte, roti dinţate si altele. Din răşini fenolice se execută volane, manete,
manşoane, apărători, intrerupătoare, piese izolatoare. Prin armarea răşinilor
fenolice cu fibre de sticlă se obţin materiale stratificate de mare rezistenţă, din care
se execută roţi dinţate, came, îmbinări elastice. Din răşini poliesterice se execută
scripeţi, scaune, rezervoare, radiatoare şi altele.
Acoperirea pieselor uzate în vederea recondiţionării lor la dimensiuni
nominale se realizează atât cu materiale sintetice termorigide cât şi cu materiale
sintetice termoplastice, care se produc sub formă de granule şi pulberi, într-o gama
variată de sortimente si calităţi. Materialele termoplastice folosite pe scară largă
pentru acoperiri sunt poliamidele, poliesterul şi polietilena.
Piesele cu spărturi, fisuri, crăpături, pori şi denivelări se recondiţionează cu
diferite compoziţii pe baza de răşini epoxidice şi poliesterice care conţin materiale
de întărire si materiale de umplutură. Sub influienţele materialelor de întărire,
răşinile epoxidice şi poliesterice se transformă în polimeri nefuzibili cu rezistenţă
mecanică mare, aderenţă bună şi stabilitate chimică ridicată faţă de apă, acizi
alcalici, benzină şi solvenţi organici. Materialele de umplutură (pilitura de fontă sau
oţel, grafit, pudră de aluminiu, oxizi, fibre) micşorează contracţia compoziţilor si le
apropie coeficientul de dilatare de cel al materialului piesei recondiţionate.
Lipirea pieselor şi a garniturilor de frecare se realizează cu adezivi care

145
conţin ca şi materialele de baza, caracterizata prin reţeaua spaţiala si ireversibilitate
chimica, sau răşini termoplastice (vinilin, nailon) si elastromeri.
Pe lângă materialele de baza, în compoziţia adezivililor mai intra solvenţi,
catalizatori şi materiale de umplutura.
Procedeele concrete de recondiţionare a diferitelor piese şi îmbinări se aleg
în principal în funcţie de defecţiunile lor (tabelul 7.12.).

Tabelul 7.12. Subansambluri, piese, şi îmbinări care se recondiţionează cu ajutorul

materialelor sintetice
Piesele, îmbinările şi Defectele specifice care pot fi Procesul de recondiţionară
subansamblurile remediate cu ajutorul recomandat
materialelor sintetice

Arbori, cuzineţi, lagăre, Uzări ale suprafeţelor de frecare încărcarea suprafeţelor uzate cu
corpuri de pompe sau de îmbinare interioare sau materiale sintetice prin
hidraulice exterioare, de 0,5. . .0,75 mm pulverizare, imersare în strat
fluidizat, placare, întindere etc.

Piese de tipul carcaselor Spărturi, crăpături, fisuri, pori, Remedierea defectelor cu

(blocuri motor, chiulase, goluri, denivelări ajutorul compoziţiilor realizate
carcase pentru cutii de pe bază de răşini epoxidice
viteze si redactoare,
tubulaturi pentru evacuare
şi admisie, capace de
etanşare etc.)

Rezervoare, radiatoare, Spărturi, crăpături, fisuri, pori, Recondiţionarea cu ajutorul

carcase pentru bateriile de deteriorarea izolaţiei etc. adezivilor sintetici
acumulatoare, piese izola-
toare, conductoare electrice
etc.

îmbinări fixe, îmbinări de Uzări ale suprafeţelor de Fixarea îmbinărilor cu ajutorul

etanşare şi îmbinări filetate îmbinare, slăbirea îmbinărilor cleiurilor epoxidice
etc.

Discuri de ambreiaj şi de Uzări si desprinderi ale Lipirea garniturilor de frecare şi

frână, saboţi si plăci de garniturilor de frecare, ruperea a pieselor din materiale sintetice
frână, piese din materiale pieselor etc. cu cleiuri sintetice
sintetice etc.

In fig. 7.41. se indică situaţii caracteristice de folosirea, materialelor

sintetice la recondiţionarea pieselor şi îmbinărilor. Din acest tablou sintetic rezultă
cu claritate domeniul larg de folosire a materialelor sintetice la recondiţionarea
pieselor cu diverse defecte.

146
 Fig. 7.41. Situaţiile caracteristice de folosire a materialelor sintetice la recondiţionarea
pieselor

Cu materiale sintetice se remediază: defecţiunile de suprafaţa, se astupă

neetanşeităţile, se încarcă alezaje uzate, se astupă sparturile.
Trebuie menţionat că tehnologiile de recondiţionare a pieselor cu ajutorul
materialelor sintetice sunt relativ simple şi eficiente. Pentru recondiţionarea
pieselor uzate prin acoperire cu materiale sintetice se folosesc mai multe procedee:
imersiunea în strat fluidizat, stropirea cu pistolul prin flacără, stropirea cu pistolul
cu aer comprimat, placarea în stare plastică, întinderea manuală sau mecanică a
materialului plastificat prin căldură.
Indiferent de procedeul folosit, acoperirea pieselor se realizează după
următorul proces tehnologic general:
- pregătirea pieselor în vederea acoperirii (degresare, executarea unei
suprafeţe rugoase, încălzirea);
- pregătirea materialului sintetic cu care urmează să se execute acoperirea;
- executarea acoperirii printr-un procedeu mai sus indicat;
- prelucrarea pieselor la dimensiuni necesare;
- acoperirea pieselor cu materiale sintetice în strat fluidizat.
La încărcarea cu capron se procedează ca în succesiunea indicată mai jos:
La început se pregăteşte piesa în vederea încărcării prin procedee mecanice, care
asigura o suprafaţă rugoasă, apoi, piesa este degresată cu acetonă şi fosfatată în
soluţia apoasă de superfosfat (1Kg de superfosfat la 2 litri de apa). Pentru fosfatare
piesele se introduc în soluţie fierbinte unde se menţin timp de 30-40 minute. După
fosfatare piesele se spală cu apă rece, se neutralizează în soluţie de sodă calcinată -
5% - şi se spală din nou cu apă. Apoi se usucă în aer fierbinte la 375 °K.

147
 Suprafeţele pieselor care nu trebuie acoperite cu materiale sintetice, sunt
izolate cu sticlă solubilă, azbest. Pentru piesele astfel pregătite se introduc în cuptor
şi se încălzesc până la temperatura (523...573) °K. Din aceste operaţii pregătitoare
se execută acoperirea cu materiale sintetice în strat fluidizat cu ajutorul instalaţiei a
cărei schemă este în fig. 7.42.
In camera 3 este introdus capron pulverizat într-un strat cu grosimea de
100mm. Se porneşte instalaţia, care trimite azot în cameră si se reglează la
presiunea corespunzătoare, astfel ca stratul de capron să devină fluidizat. Piesele
încălzite în cuptor se aduc cu dispozitive în care sunt suspendate si se introduc în
camera 3, pentru 8-10 sec., timp în care pe suprafeţele pregătite se depune un strat
de material sintetic cu grosimea necesară pentru a compensa uzarea si adaosul de
prelucrare aferent prelucrărilor finale.
După încărcare, piesele sunt scoase din camera si răcite, la început cu un
curent de aer şi apoi într-o baie cu ulei, la temperatura de (388-403) °K, timp de (5-
10) minute, controlându-se răcirea în curent de aer până la temperatura de 293 °K.

Fig.7.42. Schema instalaţiei pentru acoperirea pieselor cu materiale sintetice in strat

fluidizat: 1-exhaustor; 2-perete poros; 3-camera de acoperire; 4-capac cu guri de aspiraţie; 5-
reductor; 6-recipient cu azot; 7-material sintetic; 8-suporturi; 9-piese suspendate in camera de
acoperire;

In final se îndepărtează izolaţia, se verifică, calitatea stratului depus şi apoi

piesele sunt supuse prelucrărilor prin aşchiere pentru realizarea dimensiunilor
necesare.
Un procedeu asemănător de acoperire a pieselor cu pulberi poliamidice este
procedeul de rilsanizare, care constă în imersarea pieselor, încălzite la 553...573
°K, într-o masă de pulbere de poliamidă (RILSAN) aflată în suspensie. Pulberea
este introdusă într-o cuvă prevăzută cu o cameră de liniştire. Între cuvă şi camera
de liniştire se află o placă din bronz fritat (microporos) cu prag de reţinere de 12m
şi grosimea de 2-5 mm (fig. 7.43).

148
 Fig.7.43. Instalaţie pentru acoperirea pieselor m,etalice cu pulbere poliamidă in pat
fluidizat: 1-pulbere; 2-ventilator; 3-camera de linistire; 4-garnitură de etanşare; 5-perete de bronz
poros; 6-Piese suspendate;

Presiunea aerului pe placa poroasă trebuie să fie de 0,6-1,2 P . Se foloseşte

aer curat (fără praf, vapori de apă). Temperatura de încălzire a

pieselor depinde de materialul piesei şi de grosimea acoperirii. Acoperirea pieselor

cu materiale sintetice se poate realiza în instalaţii cu flux continuu.
In fig.7.44. este reprezentata schema de RILSANIZARE în flux continuu.
Ca materii de acoperire se foloseşte pulbere de poliamidă 11 sau 12 (RILSAN).
Procedeul tehnologic de acoperire cuprinde patru etape conform figurii.

Fig.7.44. Schema instalaţiei pentru rilsanizare in flux continuu: 1-piese; 2-cuptor pentru
incalzire; 3-transportor; 4-cuvă; 5-cameră de liniştire; 6-piese acoperite cu rilsan; I-zona de
pregatire; II-zona de incalzire; III-zona de aplicare a pulberii; IVzona de racire lentă in aer sau de
imersie in apă a pieselor;

In etapa I se pregătesc suprafeţele în funcţie de natura materialului şi de

felul impurităţilor prin degresare si depanare.
In etapa II se încălzesc piesele în cuptorul cu temperatura controlată
In etapa III se produce fluidizarea pulberii şi se realizează depunerea
poliamidei pe piesa fierbinte în cuva 4.
In etapa IV piesele sunt răcite lent în aer sau prin imersare în apă.
Pentru acoperirea pieselor cu materiale sintetice în strat fluidizat se folosesc

149
si alte instalaţii: cu turbionare, cu vibroturbionare pneumatică.
Pulberea poliamidă RILSAN, pentru imersiune, trebuie să aibă o granulatie
de 80...200m.
Acoperirea pieselor uzate prin pulverizare-Acest mod de depunere a
materialelor sintetice se realizează în mai multe variante: depunerea prin
pulverizarea materialului sintetic pe piesa încălzită, depunerea cu ajutorul flăcării
oxigaz, depunerea cu ajutorul radiaţiilor termice, pulverizare electrostatică.
Pentru exemplificare se prezintă pe scurt tehnologia încărcării prin
pulverizarea cuzineţilor uzaţi din oţel şi aluminiu.
Instalaţia (fig. 7.45.) folosită, cuprinde: cuptorul electric 1 cu camera 2
amplasată sub cuzinetul 3 şi prevăzută cu pereţi termoizolanti 4, pistolul
pulverizator 5, furtunele 6, filtrul 7, recipientul 8 si compresorul 9.

In cuptorul de construcţie simplă, cuzineţii sunt aşezaţi unul lângâ altul, cu

fetele uzate în sus. Cuptorul este prevăzut cu temoregulator care menţine
temperatura în limitele 503...513 °K. Pistolul pulverizator este format dintr-o cutie
de tablă cu mâner, duza de pulverizare şi ştiuţ pentru intrarea aerului. Pulberea de
capron se introduce în cutia pulverizatorului de unde este antrenată către ieşire prin
duza de pulvarizare de către aerul comprimat.

Fig. 7.45. Schema instalaţiei

pentru încărcarea cuzineţilor uzaţi cu
materiale sintetice: 7- cuptor electric; 2-
camera cu locaşuri pentru cuzineţi; 3-
cuzineţii supuşi încărcării; 4-perete cu
izolaţie termică; 5-pistol pulverizator; 6-
furtunuri pentru aer; 7-filtru pentru aer; 8
- recipient; 9-compresor.

Praful de capron, proiectat

pe piesa fierbinte, se topeşte si se
întinde formând stratul de material
sintetic de compensarea uzurii, care poate fi mai subţire sau mai gros, după
necesitate.
Procesul tehnologic se desfăşoară în următoarea succesiune:
Spălarea cuzineţilor, controlul şi sortarea cuzineţilor, după dimensiunile de
reparaţie, pregătirea suprafeţelor uzate pentru încărcare, depunerea prin pulverizare
a stratului de material sintetic şi prelucrarea mecanică.
Suprafeţele uzate se pregătesc pentru încărcarea prin degresare, striere şi
sablare. Strierea are ca scop realizarea unei suprafeţe cu o reţea densă de adâncituri
care asigură creşterea aderenţei stratului depus şi îmbunătăţirea schimbului de
căldură, înainte de încărcare cuzineţii sunt deschişi cu (0,4-0,8)mm, în scopul
compensării deformatiilor inverse cauzate de sablare şi de stratul depus. In cazul
lipsei instalaţiei sablare,cuzinetii se curaţă cu o soluţie fierbinte, compusă din 10

150
părţi de acid sulfuric concentrat, o parte bicromat de Na şi 30 părţi de apă. Timpul
de menţinere în soluţie este 5 min., temperatura soluţiei de (333...343)0K.
Costul recondiţionării este de 3-4 ori mai mic decât costul cuzineţilor noi.
In continuare se prezintă pe scurt procedeul de acoperire a pieselor cu materiale
sintetice prin pulverizare cu ajutorul flăcării cu gaz. Se bazează pe încălzirea
particulelor de polimeri la trecerea lor cu viteză prin flacăra unui arzător de gaze şi
proiectarea lor în stare topită pe suprafaţa piesei de încărcat. In fig. 7.46. este
prezentată schema constructiva a instalaţiei folosite în acest scop, care are un
consum de aer comprimat de 15 m3/h, un consum de gaz de 1,2-1,4 m3/h şi o
productivitate de 5 m2/ h.
La ieşirea din pistonul de pulverizare, gazul combustibil intra în contact cu
aerul şi cu praful de material sintetic. Aerul comprimat din instalaţie trece cu mare
viteza prin ejector, provocând o depresiune în canalul de aspiraţie al prafului din
mânerul pistonului 7, care are două orificii pentru aspiraţia aerului atmosferic.

Fig.7.46. Schema instalatiei de incarcare a

pieselor cu materiale sintetice prin pulverizare in
flacără de gaze: 1-pistol arzător; 2-duză de ieşire a
amestecului pulbere aer; 3-duză; 4-reductor de
presiune; 5-injector; 6-camera de amestec; 7-
m’ner; 87-alimentator cu pulbere, 9-vibrator; 10-
tub de formare a amestecului aer-pulbere; 11-
regulator de aer;

La închiderea acestor orificii, în

canalul de aspiraţie se produce o
depresiune care face ca praful de
suspensie sa ajungă în aparatul de
pulverizare. Alimentatorul de praf 8 este
despărţit în doua părţi de un ajutaj cu
pereţi subţiri şi fund conic, la exteriorul
cărora este fixat vibratorul 9, acţionat
pneumatic.
Sub influenta vibraţiilor, praful din alimentator este introdus continuu în
tubul 10 şi trimis în pulverizator de către jetul de aer, care intră în orificiul calibrat
11. Un procedeu mai universal şi mai productiv de acoperire a pieselor uzate este
procedeul depunerii cu ajutorul radiaţiilor termice.
Principiul de lucru consta în trimiterea jetului de praf polimeric în zona de
încălzire a fasciculului de radiaţii termice, unde particulele de material sintetic se
topesc şi sunt proiectate cu viteză mare pe suprafaţa piesei ce urmează a fi
acoperită. Schema unei instalaţii de acest gen este prezentată în fig.7.47.
Suspensia de pulbere polimerică 5 se obţine într-un aparat cu
vibroturbionare 8. Din acest aparat, amestecul de pulbere-aer trece prin furtunul 6
în pistolul 3 şi apoi în pulverizatorul cu fantă 4.
Reflectoarele parabolice 2 pot fi înclinate la anumite unghiuri pentru
151
focalizarea corespunzătoare a radiaţiilor luminoase şi termice ale lămpilor cu cuarţ
1 pe locul depunerii.
Datorită temperaturii ridicate date de lămpi şi reflectoare, particulele de
praf, care ies din pulverizatorul cu fantă, în timpul cât parcurg distanţa de 15...20
cm dintre pulverizator şi suprafaţa piesei, se topesc, depunându-se sub forma unei
pelicule continue şi uniforme, a cărei grosime depinde de timpul depunerii
(0,2...0,6 mm).

Fig.7.47. . Schema instalaţiei pentru încărcarea pieseior cu materiale sintetice prin

pulverizare în fascicul de radiaţii termice:
1- lămpi cu cuarţ; 2-reflectoare parabolice reglabile; 3-pistol-pulvenzator; 4- pulverizator
cu fantă liniară; 5-alimentatorul de pulbere; 6-furtun pentru conducerea amestecului pulbere-aer de
la alimentator Ia pistolul-pulverizator; 7-piesa supusă încărcării; 8-aparat cu vibroturbionare.

Experimentări comparative ale acestui procedeu şi ale procedeului

de pulverizare cu flacără cu gaze au scos în evidenţă că procedeul de depunere cu
radiaţii termice reduce consumul de material de depunere cu 30%, asigură o
aderenţă mai bună a stratului depus şi reduce consumul de energie de peste trei ori.
în plus acest procedeu poate fi folosit pentru realizarea de acoperiri în medii
explozive sau inflamabile, unde nu pot fi folosite alte procedee.
Depunerea de acoperiri din materiale sintetice pe piesele uzate sepoate
realize şi în câmp electrostatic. Procedeul se bazează pe interacţiunea dintre câmpul
electric şi particulele de polimer încărcate cu sarcini electrice. Sub influenţa
forţelor câmpului electrostatic particulele de polimeri se deplasează către piesa
încărcată cu electricitate de semn opus şi se depun pe ea sub forma unui strat
uniform. Procedeul se recomandă a fi folosit pentru acoperiri de protecţie
anticorosivă la piese mari, unde instalaţiile de acoperire au un randament mai bun
decât în cazul recondiţionărilor.

152
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

8. TEHNOLOGII DE FABRICARE ŞI
RECONDIŢIONARE A PIESELOR DE TIP ARBORE

8.1. GENERALITĂŢI

Arborii in construcţia de autovehicule sunt intr-o gama foarte diversificată,

după nomenclatură si volum fapt ce conduce la aplicarea unor tehnologii de
prelucrare complexe, pe o mare diversitate de maşini-unelte clasice sau cu comandă
program.
Piesele de tip arbore cele mai caracteristice sunt: arborele cotit, arborele cu
came, supapele, arborii din cutia de viteze, arborii cardanici, arborii planetari,
fuzetele, arborii transmisiei finale.
Arborii sunt piese cu suprafeţe de revoluţie exterioare netede, in trepte,
profilate, coaxiale sau cu axe paralele, cu secţiune circulară plină sau inelară,
profilat-canelată, cu axa geometrică rectilinie sau frântă.

8.2. CONDIŢII TEHNICE, SEMIFABRICATE, MATERIALE

-Condiţii tehnice. La execuţia pieselor de tip arbore se impune un grad

ridicat de precizie dimensională de formă şi de poziţie reciprocă a diferitelor părţi
componente precum şi condiţii limitate privind rigurozitatea suprafeţelor.
În principiu prelucrarea arborilor şi cu deosebire a fusurilor se face după
treptele 10... 13 şi în cazuri speciale în treapta a 9-a de precizie.
Ovalitatea şi conicitatea arborilor netezi şi a fusurilor arborilor in trepte
trebuie să fie cuprinse în limitele toleranţelor dimensiunilor diametrale.
Bătaia fusurilor pe care urmează să se monteze diferite piese in raport cu
fusurile de sprijin, se limitează la 50-70µm, iar in cazuri mai pretenţioase la 30-
50µm. Abaterile de concentricitate faţă de fusurile principale se limitează 50µm,
pentru diametre de 1000 mm.
Înconvoierea arborilor este cuprinsă intre (5-10)µm. Abaterile de la
paralelism a canalelor de pană sau a canelurilor in raport cu axa arborelui nu
trebuie să depăşească toleranţa la lungimea treptelor este cuprinsă între 60 ... 150
µm.
Rugozitatea suprafeţelor fusurilor de montaj se adoptă în mod obişnuit Ra =
1,6 ... 0,2 µm.
-Materiale. Pentru arborii si axele din construcţia de autovehicule cel mai
mult se folosesc oţelurile de îmbunătăţire cu şi fără elemente de aliere, cum ar fi
OLC45, OLC50, OLC60 X STAS 880-80, oţelurile Cr- Mo , Ni - Cr, Cr - Mo - V,
din mărcile indicate in STAS 791/79. In unele cazuri, datorită condiţiilor de
funcţionare se folosesc şi oţeluri de cementare.
-Semifabricatele. În general, pentru confecţionarea arborilor se folosesc
drept semifabricate barele laminate, materiale forjate, matriţate şi pentru anumiţi

156
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

arbori, semifabricate turnate.

Criteriile care stau la baza alegerii semifabricatelor pentru arbori sunt:
1.tipul de producţie;
2.forma şi dimensiunile arborilor;
3.calităţile fizico - mecanice pe care trebuie să le aibă arborii în timpul
exploatării.
1. După tipul de producţie - În producţia de masă şi serie mare şi pentru
arborii care au diferenţă până la 40-50mm între diametrele treptelor, drept
semifabricat economic sunt barele laminate. Pentru arborii mici (cu diametrul
maxim 50mm) in producţia de masă şi serie mare barele laminate sunt de
neinlocuit. In toate tipurile de producţie pentru confecţionarea arborilor drepţi se
pot utiliza şi bare trase sau calibrate.
2. Forma şi dimensiunile arborilor impun in mod categoric alegerea unui
anumit fel de semifabricat.
Pentru arborii cu diferenţe între treptele arborilor mai mari de 40-50mm
trebuie să se aleagă un semifabricat, forjat, matriţat sau turnat care anume o impune
tipul de producţie. Este evident că pentru producţia de serie mare şi masă este mai
economică utilizarea semifabricatelor matriţate sau turnate. Arborii grei se
confecţionează din semifabricate forjate cu adaosuri mari de prelucrare.
Cu cât dimensiunile arborelui sunt mai mari, cu atât adaosurile trebuie să fie
mai mari pentru a compensa erorile de forjare şi a evita rebutarea arborelui al cărui
cost este cu mult mai mare decât costul îndepărtării adaosului de prelucrare
suplimentar.
3. În cazul când se impun arborilor anumite proprietăţi fizico - mecanice
în exploatare, în detrimentul costului minim, se renunţă la foiosirea
semifabricatelor laminate şi se execută semifabricatele prin forjare sau prin
matriţare în producţie de serie şi de masa.

8.3. PROCESE TEHNOLOGICE TIP DE PRELUCRARE

MECANICĂ

Deşi piesele de tip arbore sunt de o mare diversitate, pentru uşurarea

elaborării unui proces tehnologic este necesară executarea unor operaţii principale
care în general sunt aceleaşi,
În principiu la prelucrarea pieselor de acest tip se parcurg următoarele
etape:
- operaţii pregătitoare (debitare, îndreptare)
- prelucrări de degrosare, semifinisare, finisare;
- prelucrarea canelurilor, a canalelor de pană, a găurilor şi a filetelor;
- tratamente termice;
- rectificare;
- prelucrări foarte fine, control.
Pe baza elementelor de principiu arătate, la elaborarea unui anumit proces

157
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

tehnologic şi stabilirea succesiunii operaţiilor se va avea în vedere caracterul

producţiei, dimensiunile şi tipul arborelui, materialul şi procedeul de obţinere a
semifabricatului, gradul de precizie si calitatea suprafeţelor.
În continuare se va face o analiză succintă a principalelor operaţii de
prelucrare a pieselor tip arbore si se vor prezenta diferitele tehnologii de prelucrare
specifice unor piese de acest fel din construcţia autovehiculelor.

8.3.1.Operaţii pregătitoare
Se consideră ca operaţii pregătitoare, debitarea semifabricatelor, îndreptarea
semifabricatelor în vederea prelucrării.
- Debitarea semifabricatelor se execută în cazul când se utilizează
semifabricate laminate.
Se execută cu ferăstraie - panglică sau circulare, pe maşini de tăiat cu
ghilotină, prin frezare cu freză disc, pe strunguri special amenajate sau prin
procedee speciale cum sunt procedeul anodo - mecanic cu disc sau cu bandă, cu
flacără, cu jet de plasmă sau laser, etc.
- îndreptarea semifabricatelor - Această operaţie este necesară pentru
eliminarea deformaţiilor spaţiale şi se impune mai ales când raportul dintre lungime
şi diametru este mare.
Operaţia de îndreptare se poate executa la cald sau la rece. Mai întâlnit este
procedeul înderptării la rece care se face: pe strung cu prinderea piesei între vârfuri;
pe prese cu şurub, cu excentric, hidraulice sau pneumatice, manuale sau automate;
pe maşini speciale care realizează pe lângă îndreptare şi calibrarea.
Valoarea curburii admisibile este de 1/4 -1/6 din valoarea adaosului de
prelucrare dar nu mai mult de 0,5 ...1,0 mm pe 1000 mm lungime.
Îndreptarea se poate efectua de mai multe ori în timpul procesului
tehnologic mai ales în cazul semifabricatelor lungi.
- Bazarea semifabricatelor în vederea prelucrării
Pentru prelucrarea arborilor, aşezarea şi fixarea pe maşina unealtă se face
folosindu-se suprafaţa exterioară când prinderea are loc în universal şi vârful
păpuşii mobile, sau folosind găurile de centrare când prinderea se face între
vârfurile maşinii.
Baza de referinţă în aceste cazuri de prelucrare este axa de rotaţie a
semifabricatului.
Găurile de centrare uzual folosite sunt de tipurile A şi B (STAS 1361-83) şi
mai rar forma complexă R (profil curb cu raze de racordare).
Prelucrarea găurilor de centrare se face unilateral sau bilateral pe maşini de
găurit, utilizând mai multe scule sau numai scule combinate, înainte de executarea
găurilor de centrare, suprafaţa de capăt a arborelui se prelucrează plan prin frezare
sau strunjire, pe maşini universale sau speciale. În cazul producţiei de serie mare şi
de masă pentru ridicarea preciziei şi mărirea productivităţii, prelucrarea
suprafeţelor de capăt şi centruirea se face dintr-o singură prindere pe o maşină
specializată în acest scop.

158
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

a-tip A b-tip B c-tip R

Fig. 8.1. Diferite forme ale găurilor de centrare: a-fără con de protecţie; b-cu con de
protecţie; c-cu rază

În cazul prelucrării arborilor tubulari se pot folosi dopuri în care se

prelucrează găuri de centrare, sau se pot folosi vârfuri speciale rotitoare.
Vârfurile rotitoare se mai folosesc la strunjirea fină şi la rectificare pentru a
evita frecarea şi griparea suprafeţelor de instalare.

8.3.2. Prelucrarea arborilor prin strunjire

Pentru strunjirea arborilor se pot folosi strunguri normale, renolver,

strunguri multicuţite, strunguri automate sau cu comandă program, agregate.
În general strunjirea se face în două etape: degroşare şi finisare.
În urma acestor prelucrări se pot obţine preciziile şi rugozităţile următoare:
Strunjire degroşare - Treapta 14-15 Ra = 12,5-25 µm
Strunjire semifinisare - Treapta 12-13 Ra = 6,3-12,5 µm
Strunjire finisare - Treapta 9-10 Ra = 3,2-6,3 µm

Procedee de prelucrare a arborilor prin strunjire şi particularităţile lor

Strunjirea de degroşare - Se poate executa cu unul sau mai multe cuţite în
funcţie de lungimea arborelui şi adâncimea de aşchiere, prin împărţirea adaosului
de prelucrare în lungime sau adâncime dintr-o trecere sau mai multe.

Fig, 8.2. Strunjire frontală cu avans longitudinal

159
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Fig. 8.3. Strunjire frontală cu avans

transversal

Fig. 8.4. Schema de strunjire cu

Fig. 8.5. Scheme de strunjire cu mai un singur cuţit 1,2,3 - adîncimi de
multe cuţite aşchiere prelucrate la o singură trecere.
a) cu adaos de lungime
b) cu adaos pe adîncime

Strunjirea de degroşare se face cu regimuri intensive deoarece în această

operaţie se îndepărtează cea mai mare parte a adaosului de prelucrare (fig.8.1...8.5).
Strunjirea de finisare - În general strunjirea de finisare se realizează în două
treceri: una de prefinisare şi una de finisare care să asigure precizia dimensională,
de formă şi rugozitatea finală. Strunjirea de finisare se poate executa pe aceiaşi
maşină pe care s-a executat degroşarea, însă pentru a asigura o calitate superioară a
prelucrării se recomandă ca finisarea să se execute pe maşini unelte cu precizie mai
ridicată (fig.8.1...8.5).
Strunjirea frontală cu avans longitudinal - Metoda se foloseşte când nu se
cere o precizie mare şi diferenţa între umerii treptelor este mică. Se utilizează cuţite
cu unghiurile adecvate (fig.8.2).
Strunjirea frontală cu avanas transversal - Metoda se foloseşte când se
impune o precizie ridicată (de ex. perpendicularitatea suprafeţei), când diferenţa

160
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

dintre diametrele treptelor este mare sau dacă este necesară Strunjirea de capăt.
Strunjirea se face de la centru spre periferie sau de la periferie spre centru (fig.8.3).
Strunjirea în trepte cu un singur cuţit - se deosebeşte după modul de
divizare a adaosului de prelucrare. Varianta b se apreciază ca fiind cea mai
productivă (fig.8.4).
Strunjirea cu multicuţite, a arborilor netezi - Se aplică în producţia de serie
mare şi de masă în scopul măririi productivităţii, în funcţie de lungimea arborelui şi
adăncimea de aşchiere, adaosul de prelucrare se poate îndepărta prin divizarea
acestuia pe lungime, dintr-o trecere sau mai multe (fig.8.5).
Strunjirea cu multicuţite, a arborilor în trepte sau de formă complexă - În
figura (8.6 a) cuţitele lucrează numai cu avans longitudinal, ceea ce se pretează
mai ales la semifabricate laminate sau în general constante ca diametru. Schemele
(b) şi (c) se pretează mai ales când semifabricatele sunt mai apropiate de piesele
finite; cuţitele lucrează mai întâi cu avans transversal de pătrundere pentru reglare
la cotă, după care urmează avansul longitudinal.
Aceste scheme sunt şi mai productive faţă de schema (a).
Strunjirea prin copiere - Procedeul se aplică îndeosebi la prelucrarea
arborilor în trepte cu profile simple sau complexe. Este o copiere uni sau
bidimensională care poate fi executată pe toate tipurile de strunguri obişnuite sau
pe strunguri specializate de copiat folosind dispozitive care au scheme bloc
pentru acţionare mecanică, mecanohidraulică, electrică, electrohidraulică,
pneumohidraulică etc.
În cazul prelucrării arborilor lungi şi subţiri se utilizează linete de susţinere
fixe sau mobile, cu scopul de a mării rigiditatea piesei şi a evita deformaţii
nepermise.

161
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Fig.8.6. Strunjirea cu mai multe cuţite a arborilor in trepte

8.3.3. Prelucrarea arborilor prin frezare şi broşare

Frezarea şi broşarea arborilor sunt metode relativ noi aplicate în producţia

de serie mare şi de masă caracterizate priutr-o productivitate ridicată.
Unele posibilităţi de frezare a arborilor sunt arătate în figura 8.7. Sunt
cazuri când frezarea arborilor se execută cu un grup de freze (fig. 8.8), care în
exemplul de faţă este fuzeta. O metodă specială de frezare se poate aplica la
prelucrarea arborilor cotiţi. Prin frezare se poate realiza o precizie de 0,01.. .0,05
mm/1 000 mm. La prelucrarea cu grup de freze, precizia obţinută este de 0,05.. .0,3
mm/1 000 mm.

Fig.8.7. Operaţii de prelucrare a arborilor prin frezare.

162
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Prin broşare este posibil ca folosind o singură sculă, să se realizeze o suită

de faze ca: degroşarea, semifinisarea şi finisarea. Broşele utilizate la asemenea
prelucrări pot f'i plane (fig. 8.8 a) sau spirale (fig.8.8 b).
Broşarea cu broşe plane se utilizează de exemplu la prelucrarea arborilor
cotiţi. Prin broşarea exterioară a arborilor se obţine o precizie ridicată şi o
rugozitate a suprafeţei Ra = 1,6 µm. Metoda este însă limitată datorită unor
dificultăţi de proiectare şi execuţie, a sculei.

Fig.8.8. Frezarea circulară cu seturi de freze :

1 – piesa de prelucrat; 2 – freze.

Fig.8.9. Broşarea exterioară liberă: a – cu broşa plană; b – cu broşa spirală: 1 – broşa; 2 –

arborele de prelucrat;

8.3.4. Prelucrarea arborilor prin rectificare

Prelucrarea arborilor prin rectificare este o operaţie de finisare care poate fi

finală sau premergătoare pentru unele operaţii de prelucrare fină ca honuirea,
lepuirea şi superfinisarea.
Rectificarea se efectuează în două operaţii: operaţia de degroşare (se
îndepărtează cca. 70% din adaosul de prelucrare) şi operaţia de finisare. În cazuri

163
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

mai puţin exigente faţă de calitatea suprafeţei rectificarea se poate face printr-o
singură operaţie.
La operaţia de degroşare se folosesc pietre abrazive dure (liant ceramic) cu
granuiaţie mare (24...36) iar la operaţia de finisare, se lucrează cu pietre moi (liant
organic) cu granuiaţie mică (60...80). La rectificarea rotundă exterioara se
realizează precizia de prelucrare în clasa 6...7 de precizie, şi o rugozitate de 1,6
...0,8 µm .

8.3.4.1, Procedee de prelucrare a arborilor prin rectificare

-Rectificarea cu fixarea piesei între vârfuri - Rectificarea cu avans
longitudinal (fig.8.10), cu mai multe treceri este metoda cea mai răspîndită. Miş-
carea de avans longitudinal poate fi executată din partea piesei (fig.8.10 a) sau din
partea discului abraziv (fig.8.10 b), avansul transversal fiind executat de discul
abraziv la sfârşit de cursă dublă de la 0,015 la 0,05 mm. Metoda este avantajoasă
pentru prelucrarea arborilor netezi.
In cazul prelucrării arborilor în trepte (fig.8.11) pentru a evita abaterile de la
sfârşit de cursă, prelucrarea începe de lângă treapta cu diametrul mare printr-un
avans transversal până la cota de realizat, după care se lucrează cu avans
longitudinal.

Fig.8.10 Scheme de rectificare cilindrica exterioară cu avans longitudinal: a – cu

deplasarea piesei; b – cu deplasarea sculei;

Fig.8.11. Schema rectificării cu

avans longitudinal şi discul de rectificat
reglat la dimensiune.

Rectificarea cu avans transversal (fig.8.12) se execută cu un disc a cărui

lăţime trebuie să fie cu 3. . .5 mm mai mare decât lungimea suprafeţei de rectificat.
Discul de rectificat execută mişcarea de avans transversal până la dimensiune.
Metoda se recomandă în producţia de serie mare şi de masă fiind cu 30..
.40% mai productivă decât alte metode de prelucrare între vârfuri.
164
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Fig.8.12. Schema rectificarii între vârfuri cu avans transversal

-Rectificare fără centre - Rectificarea cu avans longitudinal (fig.8.13) se

realizează după următorul principiu: piesa de prelucrat 4, sprijinită pe o riglă de
ghidare 3, este aşezată intre discul de rectificat 1, având o viteză periferică de 25. .
.30 m/s şi discul de antrenare 2 având viteza periferică de 0,3 m/s. Avansul
longitudinal al piesei se realizează datorită înclinării discului conducător cu un
unghi α = 0,5 — 6°.

Fig.8.13. Rectificarea fara centre cu avans longitudinal:1-disc abraziv; 2-disc de antrenare-

sustinere; 3-riglă suport; 4-piesa de rectificat

Pentru a preîntâmpina apariţia erorilor de formă (poligonalitatea), axa piesei

de prelucrat se ridică cu distanţa h = 15 mm faţă de axele celor două discuri. Pentru
a realiza suprafaţa de contact între discul conducător şi piesa de rectificat pe toată
lăţimea discului acesta are forma unui hiperboloid de revoluţie.
Metoda se foloseşte la prelucrarea pieselor cilindrice, netede, lungi.
-Rectificarea cu avans transversal. Cele două discuri abrazive au axele
paralele iar avansul se realizează prin deplasarea transversală a discului conducător.
Metoda se foloseşte la rectificarea arborilor scurţi, netezi, în trepte sau a pieselor cu
suprafeţe conice sau profilate
La rectificarea fără centre se poate obţine o precizie de prelucrare la
diametru de 0,005 mm şi de 0,002. . .0,003 mm la forma geometrică.

165
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Fig.8.14. Rectificarea fără centre cu avans transversal

8.3.5. Prelucrarea racordărilor, degajărilor, canelurilor,

teşiturilor şi a canalelor de pana

Racordările, degajările şi canalele de pană, îndeplinesc fie rol funcţionl, fie

tehnologic, fie de montare a arborilor,
Prelucrarea racordărilor (fig.8.15) se face cu cuţite de strung cu geometrie
adecvată sau cu discuri de rectificat cu raze corespunzătoare. Atât Ia strunjire cât şi
la rectificare pe maşinile clasice se impune ca prelucrarea acestor racordări să se
facă manual.

Fig.8.15. Forme diferite de racordari

Pentru mărirea preciziei de prelucrare se recomandă utilizarea maşinilor

unelte cu comandă program cu posibilitatea executării întocmai a traiectoriei
programate; se poate obţine o precizie de (0.001-0,010) µm.
În cazul racordărilor cu raze mari (peste 15mm) prelucrarea se execută prin
copiere după şablon sau prin folosirea unor cuţite rotitoare.
Rectificarea acestor racordări se poate executa pe maşini de rectificat cu
discuri profilate prin rotirea şi fixarea capului port-disc la unghiul necesar
α (fig.8.16 a) sau pe strung cu ajutorul unui dispozitiv de rotire după arcul de cerc
dat (fig.8.16 b).

166
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Fig.8.16. Scheme de rectificare a arzelor de racordare

Degajările, canalele şi teşiturile pot fi: drepte, rotunde, profilate, exterioare

sau interioare. Dacă acestea au dimensiuni reduse prelucrarea se poate realiza cu
cuţite profilate, cuţite pentru retezat, cuţite speciale (fig. 8.17), cu avans radial (fig.
8.17, b) sau radial-longitudinal (fig. 8.17, a). Degajările şi canalele tehnologice
trebuie să aibă o rugozitate de circa Ra = 3,2.. .0,8 µm după prelucrarea prin
aşchiere pe strung.
Acestea se mai pot prelucra prin frezare, mortezare (fig. 8.17, c) broşare,
rectificare etc.

Fig.8.17. Soluţii de execuţie a degajărilor şi canalelor: a – cu avans longitudinal al sculelor; b – cu

avans transversal; c – prin mortezare;

Canalele de pană în marea majoritate a cazurilor se prelucrează prin

frezare; în anumite cazuri prelucrarea se face prin mortezare, broşare, rectificare,
etc. Pentru executarea canalelor de pană arborii se aşează în dispozitive pe prisme,
verificându-se paralelismul axei lor geometrice cu direcţia mişcării de
lucru, respectându-se cotele h1, h0, h2 (fig.8.18).
Prelucrarea canalelor de pană se realizează cu freze disc cu 3 tăişuri, freze
167
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

deget normale, sau freze profilate (fig.8.19). Canalele pentru penele cu capete
drepte se frezează de obicei cu freze disc iar cele cu capete rotunde, cu freza de
canelat cu dantură laterala şi frontală. Rugozitatea ce trebuie obţinută este Ra =
3,2...0,8µm.

Fig.8.18. Aşezarea arborelui la prelucrarea canalelor de pană

Fig.8.19. Prelucrarea canalelor de pană: a – freza cu trei tăişuri; b – freza profilată pentru
canal în formă coadă de rândunică;

Prelucrarea canelurilor pe arbori-Arborii canelaţi sunt utilizaţi la cutiile de

viteze, la reductoare, în punţile motoare, etc., îndeplinind rolul de a transmite prin
asamblări fixe sau mobile mişcări de rotaţie şi cupluri.
Arborii transmisiilor autovehiculelor au caneluri cu profil dreptunghiular
(fig.8.20 a, b, c), în evolventă (fig.8.20 d) sau triunghiular (fig.8.20 e), cu centraj
interior, exterior sau lateral.
Calitatea îmbinărilor canelate se apreciează după următorii indicii: precizia
dimensiunilor diametrale ale suprafeţelor de centrare, precizia lăţimii canelurilor,
precizia pasului canelurilor (măsurat pe cilindru mediu); paralelismul suprafeţelor
laterale ale canelurilor faţă de axa găurii, coaxalitatea suprafeţelor fusurilor de
reazem cu cele cilindrice de centrare; rugozitatea şi duritatea suprafeţei de
îmbinare.
În cazul arborilor canelaţi cu centrare după suprafaţa exterioară, tehnologia
este puţin mai simplă deoarece se rectifică numai această suprafaţă. Operaţia se

168
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

realizează pe maşini de rectificat rotund, în schimb este foarte complicată

tehnologia de execuţie a piesei conjugate.

Fig. 8.20. Formele îmbinărilor cu caneluri utilizate la autovehicule

La îmbinările canelate cu profil în evolentă se mai iau în considerare

modulul şi unghiul profil de bază al cremalierei de referinţă iar la cele cu profil
triunghiular, unghiul flancurilor. Pentru prelucrarea canelurilor sunt necesare
executarea unor operaţii premergătoare (degroşare şi finisare) adecvate formei
cilindrice impuse de condiţiile tehnice.
Canelurile se execută prin rulare sau prin copiere.
Prelucraea prin rulare se execută cu freze melc (fig.8.21) pe maşini de frezat
roţi dinţate (arbori scurţi) sau pe maşini speciale de frezat caneluri. Frezele melc
utilizate la prelucrarea canelurilor pot fi cu un început sau mai multe începuturi. La
finisare se foloseşte freza melc cu un început.

Fig.8.21. Frezarea canelurilor cu freze melc.

169
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

La prelucrarea prin copiere canelurile se pot executa cu freza disc, din două
prelucrări: frezarea feţelor laterale cu două freze disc (fig.8.22 a) şi apoi frezarea
fundurilor cu o freză profilată (fig.8.22 b). Aceste prelucrări se pot realiza simultan
cu o freză disc profilată (fig.8.22 c), metoda se aplică la produse de serie mică şi la
unicate.

Fig.8.22. Scheme de frezare a canelurilor prin copiere:

a – prelucrarea simultană a flancurilor unei caneluri; b – prelucrarea fundului canelurii; c –
prelucrarea simultană a tuturor suprafeţelor golului.

La arborii canelaţi prevăzuţi cu praguri, coroane sau flanşe care nu permit

ieşirea frezei, canelurile se execută prin mortezare sau rabotare.
După operaţiile de degroşare se execută un tratament termic corespunzător
materialului din care este confecţionat arborele canelat.
Pentru a asigura precizia necesară a canelurilor şi în special a suprafeţelor
după care se face centrarea, prelucrarea de finisare se execută prin rectificare după
tratamente termice.
Se obţine astfel precizia dimensiunilor în treapta a 6-a şi a 7-a şi rugozitatea
la Ra=3,2...0,2µm.

Fig. 8.23. Scheme de rectificare a canelurilor de pe arbori

170
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Rectificarea poate fi executată într-o singură operaţie folosind un disc de

rectificat profilat (8.23.a) sau prin două operaţii rectificând succesiv părţile laterale
ale canelurilor (8.23.b) şi suprafaţa cilindrică interioară (8.23.c).
La arborii canelaţi cu centrare după suprafeţele laterale, operaţiile de
prelucrare sunt asemănătoare cu cele prezentate anterior cu deosebirea că operaţiile
de rectificare de degroşare şi finisare se execută numai pe flancurile canelurilor.
O metodă care conduce la reducerea manoperei şi economisirea
materialului o constituie executarea canelurilor prin deformare plastică la rece sau
la cald, prin rulare.

Fig.8.24.Prelucrarea
canelurilor prin rulare cu
role melc

8.3.6. Metode de prelucrare foarte fină a suprafeţei arborilor

Strunjire fină -Se execută cu cuţite armate cu plăcuţe mineralo-ceramice sau

din diamant cu viteze de aşchiere foarte mari (100-600 m/min) şi avansuri mici (0,1
mm/rot). Precizia dimensională este de 0,05-0,08 mm, iar rugozitatea suprafeţei Ra
= 0,1-1,6 µm.
Rectificarea rapidă - Se caracterizează prin viteze de aşchiere mărite de
1,5-2 ori faţă de rectificarea obişnuită. Prin aceasta, forţa de aşchiere scade, uzura
discului de rectificat se micşorează, calitatea suprafeţei pieselor rectificate se
îmbunătăţeşte, iar productivitatea creşte. Rugozitatea obţinută variază în limitele Ra
= 0,1-0,4 µm,
Honuirea exterioară - Prelucrarea se execută pe maşini speciale cu un
dispozitiv în care sunt fixate 4...6 bare abrazive de granulatie fină (fig.8.25).
Operaţia durează 2-3 minute, după care maşina se opreşte automat se deschid
braţele în care sunt fixate barele abrazive şi se scoate
arborele prelucrat.

171
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Fig. 8.25. Dispozitiv pentru executarea honuirii exterioare

Honuirea se face în prezenţa unui lichid de răcire ungere pe bază de petrol

cu adaos de ulei. Adaosul de prelucrare este de 0,02-0,2mm. Se obţine o precizie
dimensională conform treptelor 6-7 şi un Ra= 0,05...0,4 µm
Lepuirea - Este o metodă de prelucrare foarte fină, la care piesa de prelucrat
şi scula, în contact permanent execută în prezenţa unui abraziv mişcări cu direcţii
continuu schimbate. Se realizează îmbunătăţirea calităţii suprafeţei şi totodată se
elimină erori de formă rămase de la operaţia anterioară (de obicei rectificarea).

Fig.8.26. Schema unei

maşini de lepuit vertical: 1 şi 2 discuri
din fontă, ce se rotesc în sensuri
contrare; 3 – platou support; 4 –
excentric pentru antrenarea platoului.

Ca mediu abraziv se
utilizează o pastă formată dintr-
un liant şi particule foarte fine
de abraziv. Liantul este o
substanţă activă din punct de
vedere chimic şi poate avea
diferite compoziţii: ceară şi
parafină, amestec cu seu şi
petrol lampant. O rodare cu
rezultate foarte bune (lustruire)
este rodarea cu paste abrazive
(oxid de crom cu lianţi de oxid
oleic şi stearic). Schema de principiu a maşinii pentru lepuirea bolţurilor se dă în
figura 8.26. Prelucrarea se realizează cu viteze mici de lucru de 6...30 m/min şi
presiuni reduse în jur de 0,05—0,3 MPa, adaosuri de prelucrare de 0,05...0,12 mm.

172
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Se obţine o rugozitate a suprafeţei Ra = 0,012. . .0,05 µm. în cazul producţiei de

serie şi de masă rodarea se execută pe maşini speciale de rodat .
Superfinisarea - Procedeul se aplică suprafeţelor de revoluţie exterioare,
interioare şi suprafeţelor plane.
Superfinisarea se realizează în general cu două bare abrazive (fig. 8.27)
apăsate elastic pe suprafaţa de prelucrat cu o presiune de 1,15. . .2,5 daN/mm2, prin
combinaţia următoarelor mişcări: mişcări scurte rectilinii alternative ale barelor
(500...1200 curse duble/minut pe lungime de 1,5...6 mm), mişcarea de avans lent a
barelor de-a lungul suprafeţei ce se prelucrează (0,1 mm/rot), mişcarea de rotaţie a
piesei (4...18 m/min). La superfinisare se utilizează un lubrifiant (amestec de petrol
lampant şi ulei de turbină) de o anumită viscozitate care permite întreruperea
automată a lucrului cînd suprafaţa prelucrată a atins rugozitatea prescrisă.

Fig.27. Schema de lucru la superfinisarea suprafeţelor exterioare

În urma superfinisării se obţine o rugozitate a suprafeţei de Ra = 0,01. . .0,2

µm şi precizia dimensională în treptele 6... 7.
Lustruirea - Este un procedeu prin care se obţine o calitate foarte bună a
suprafeţelor (Ra = 0,008 µm) fără a corecta precizia dimensională şi de formă.
Pentru lustruire se folosesc pânze abrazive cu granule din oxid de aluminiu, carbură
de siliciu, diamant sau discuri de pâslă îmbibate cu pastă abrazivă, cu granule din
ce în ce mai fine (300...500). În general lustruirea se execută în mai multe treceri.
Vitezele optime de aşchiere sunt: 30…40 m/s pentru oţel carbon; 20…30 m/s
pentru oţel aliat şi 25…45 m/s pentru fontă. Lustruirea se poate executa manual sau
mecanic
În cazul unor lustruiri funcţionale deosebite ca de exemplu fusurile şi
racordările arborelui cotit se utilizează maşini speciale (fig. 8.28).

173
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere………………. ………………………………………….Capitolul 8

Fig.8.28. Schema lustruirii cu bandă abrazivă: 1 – piesa de lustruit; 2 – rolă de antrenare; 3

– rolă de ghidare; 4 – rolă de întindere; 5 – bandă abrazivă.

174
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

8.4. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA ARBORILOR COTIŢI

8.4.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

-Condiţii tehnice. La execuţia arborilor cotiţi dat fiind importanţa lor în

ansamblul mecanismului motor se impune un grad ridicat de precizie dimensională
de formă şi de poziţie reciprocă a diferitelor părţi componente, de rugozitate,
precum şi de realizarea unui produs perfect echilibrat.
- Principalele condiţii referitoare la forma fusurilor si locaşurilor pentru
lagăre:

A - Pentru fusuri
• Conicitate : (D1-D2)max = 0,2 L (µm)
• Ovalitate : (D-d)max = 0,1 D (µm)
• Concavitate şi convexitate: (D1-D2)max = 0,2 L (µm)
• Bătaia frontală a suprafeţei frontale: b = 0,6 D (µm)
• Deformarea arborelui cotit sprijinit liber: f = 0,4 D (µm)

B - Pentru lagare
• Poziţia capacelor de lagăre: q = 0,012
• Conicitate : (D2-D1)max = 0,2 L (µm)
• Ovalitate : (D-d)max = 0,1 D (µm)
• Coaxialitatea a două locaşuri vecine : k = 0,1 L

Principalele condiţii tehnice privind executarea arborelui cotit:

a)Toleranţe privind poziţia spaţială. Se referă la concentricitatea fusurilor şi
rectilinitatea axei arborelui cotit care trebuie să fie în limitele 0,025...0,0035mm
precum şi la neparalelismul axelor fusurilor paliere şi manetoane care se admite să
fie 0,015...0,025 mm/100mm în planul acestor axe şi 0,030...0,050 mm/100mm. în
planul perpendicular pe acesta
b)Toleranţa la lungimea fusurilor. Se admit în limitele 0,15...0,35 mm,
pentru paliere şi manetoane şi 0,05...0,15 mm pentru fusul palier de ghidare.
c)Calitatea şi duritatea suprafeţelor. Calitatea suprafeţelor fusurilor paliere
şi manetoane este estimată prin rugozitatea acestora la Ra este egal cu 0,1...0,2 µm.
Pentru a asigura rezistenţa la uzură, duritatea fusurilor trebuie să fie de 52...65
HRC, adâncimea stratului călit 2,5...4,5 mm.
d)Condiţii de echilibrare. Pentru a evita apariţia unor dezechilibre
perturbatoare se aplică echilibrarea dinamică a arborelui cotit, care constă în a
corecta masa acestuia astfel încât axa principală de inerţie să coincidă cu axa de
rotaţie. Practic se fixează valoarea minimă pe care nu trebuie să o depăşească forţa
centrifugă creată de dezechilibrare. Se limitează această valoare la 5% din masa

175
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

arborelui cotit. În cazurile uzuale echilibrarea dinamică se execută în limitele de

1,0...4,0 Nmm, la fiecare capăt.

Materiale - Faţă de materialul pentru arborii cotiţi, se impun următoarele

condiţii:
- mare rezistenţă la oboseală;
- posibilitatea obţinerii unei durităţi ridicate a suprafeţei fusurilor, bună
prelucrabilitate, uşurinţa obţinerii semifabricatului.
Pentru a satisface aceste condiţii, arborii cotiţi se execută din oţel sau fontă, cu
următoarele caracteristici:
- OŢEL: Dintre calităţile de oţel cel mai mult se folosesc oţelurile de
îmbunătăţire cu şi fără elemente de aliere (oţeluri de tipul Cr-Ni, Cr-Ni-Mn,
STAS 791-79, oţelurile carbon de calitate (OLC 45X, OLC 60X, STAS 880-
80);
- FONTA: Cele mai bune rezultate, sau obţinut cu fonta modificată cu grafit
nodular cu o rezistenţă la rupere de 650...750 N/mm2 şi duritate de 212...270
HB. Se mai pot folosi fonte speciale aliate cu Cr, Ni, Mo.
Arborii cotiţi turnaţi în comparaţie cu cei forjaţi prezintă anumite
particularităţi: semifabricatul mai precis, ceea ce determină micşorarea volumului
de prelucrări mecanice cu 25...30%, reducerea consumului de metal şi reducerea
duratei de fabricaţie: sunt puţin sensibili la concentrarea tensiunilor, au o rezistenţă
la oboseală ridicată, au însă o rezistenţă la încovoiere mai mică decât arborii forjaţi
din oţel din care cauză se execută cu dimensiuni mărite; incluziunile de grafit
conferă înalte calităţi de amortizare a oscilaţiilor de torsiune.
Prin forjarea arborilor cotiţi se obţine fibrajul corespunzător care să asigure
rezistenţe la oboseală precum şi o mare productiviate.

Semifabricatul este forjat succesiv în matriţe inchise prin mai multe încălziri.
După matriţare semifabricatul este trecut la tratamentul termic de normalizare,
redresare şi în final la sablare.
Turnarea arborilor cotiţi se face în forme uscate sau în coji de bachelită, care
permit turnarea de precizie cu un grad înalt de mecanizare. Pentru a evita anumite
defecte de turnare arborii cotiţi mai mici se toarnă în poziţie verticală.
Semifabricatele arborilor cotiţi se supun controlului privind precizia dimensională,
de formă şi de poziţie, defectele interne şi defectele de suprafaţă. Controlul
defectelor interne se face vizual, iar depistarea fisurilor se face prin feroflex sau cu
ajutorul lichidelor fluorescente.

Tratamentul termic. Este în funcţie de materialul folosit şi comportă două

etape. În prima etapă pentru semifabricatele din oţel, se aplică un tratament termic
de normalizare (încălzire la 8400...8600 C, răcire în aer), în vederea executării
operaţiilor de prelucrare prin aşchiere. Pentru semifabricate turnate din fontă se
aplică un tratament de fertilizare: încălzire la 9300 C, menţine 5h, răcire în cuptor
cu o viteză de 200 C/oră până la 6000 C apoi răcire în aer.

176
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

Fig.8.29. Abateri faţă de geometria nominală

177
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

8.4.2. Tehnologia de prelucrare mecanică

Rolul funcţional de mare importanţă în ansamblul motorului precum şi
complexitatea formei impune o tehnologie deosebit de pretenţioasă şi dificilă. Este
necesar să se realizeze o precizie înaltă a poziţiei spaţiale a manetoanelor şi a altor
suprafeţe. Se cere precizie dimensională şi calitate a suprafeţelor de lucru.
Rigiditatea relativ mică determină aşezarea arborelui pe mai multe reazeme, iar
antrenarea se face centra! sau bilateral, în plus arborii cotiţi trebuie bine echilibraţi.
La prelucrarea mecanică a arborelui cotit se execută următoarele grupe de
operaţii: alegerea si prelucrarea bazelor de aşezare; prelucrarea de semifinisare a
fusurilor paliere şi manetoane; operaţii de găurire; tratament de durificare; operaţii
de finisare a fusurilor; echilibrare; operaţii de control.
Organizarea fluxului tehnologic depinde în mare măsură de mărimea seriei
de fabricaţie.
Alegerea si prelucrarea bazelor de aşezare. Principalele baze de aşezare
sunt găurile de centrare (fig.8.19). Pentru prelucrarea lor se utilizează maşini
bilaterale de frezat - centruit cu aşezarea fusurilor extreme pe prisme. Rigiditatea
necesară în timpul prelucrării se asigură alegând ca bază suplimentară, fusul palier
din mijloc (sau fusurile paliere din mijloc, pentru arborii lungi), în acest caz fusul
se strunjeşte şi eventual se rectifică.

Fig.8.19. Găuri de centrare pentru prelucrarea arborelui cotit

Prelucrarea de semifinisare a fusurilor paliere si manetoane.

Operaţiile de prelucrare mecanică care pregătesc suprafeţele înaintea
finisării lor se pot efectua prin strunjire sau frezare.
Strunjirea arborilor cotiţi este un procedeu cu mare aplicabilitate. Se
utilizează strunguri semiautomate care permit prelucrarea simultană a suprafeţelor
cilindrice şi frontale a fusurilor.
Prelucrarea fusurilor paliere, şi a fusurilor de capăt în producţia de serie se
execută pe strunguri semiautomate, arborele fiind sprijinit între vârfuri şi antrenat
cu ajutorul unui dispozitiv central care în acelaşi timp serveşte ca reazem
suplimentar pe palierul din mijloc (fig. 8.20.).
Prelucrarea suprafeţelor exterioare şi frontale a fusurilor manetoane se
execută în funcţie de utilajul existent şi tipul arborelui astfel: prelucrarea

178
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

manetoanelor perechi pe acelaşi ax de rotaţie; prelucrarea simultană a tuturor

manetoanelor.
În primul caz după cum rezultă din schema de lucru (fig. 8.21.) axul de
rotaţie al manetoanelor coincide cu axul de rotaţie al arborelui principal al maşinii-
unelte. De fiecare dată se prelucrează câte două manetoane, arborele cotit fiind
aşezat pe câte două fusuri paliere.

Fig.8.20. Schema de prelucrare simultană a palierelor arborelui cotit utilizând antrenarea

centrală.

Fig.8.21. Schema de fixare a arborelui cotit pentru prelucrarea manetoanelor perechi.

179
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

În al doilea caz prelucrarea se execută pe strunguri cu destinaţie specială.

Schema de lucru se arată în figura 8.22. Arborele cotit se aşază între vârfuri şi se
sprijină cu fusul palier central într-o linetă.
Strungul este prevăzut cu un număr de cărucioare portcutit egal cu numărul
manetoanelor. Fiecare cărucior are două cuţite, unul pentru strunjirea suprafeţelor
frontale, iar celălalt pentru strunjirea suprafeţelor cilindrice a fusuiui maneton.
Cărucioarele portcuţit urmăresc mişcarea fusurilor manetoane asemenea unor biele
fiind comandate de arbori etalon, şabloane sau came, care au mişcarea sincronizată
cu arborele de prelucrat.

Fig.8.22. Schema de lucru pentru strunjirea simultană a tuturor fusurilor manetoane: 1-

arborele de prelucrat; 2 şi 3-arborele cotit de copiat; I-traiectoria centrului fusului maneton; Il-
traiectoria muchiei aşchietoare a sculei.

O metodă modernă pentru prelucrarea arborilor cotiţi îndeosebi cei de

dimensiuni mai mari, este frezarea.

Fig.8.23. Elemente comparative la frezarea arborilor cotiţi: a - freze cu dantură exterioară;

b - freze cu dantură interioară.

180
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

Prin frezare se obţine: ridicarea productivităţii pe seama prelucrării cu

viteze mari de tăiere (90...150 m/min); o mare precizie datorită micşorării forţelor
de aşchiere şi micşorarea corespunzătoare a deformaţiilor; o mare durabilitate a
sculelor şi o mai bună utilizare a maşinilor- unelte. Frezarea se poate face cu freze
cu dantură exterioară (fig.8.23.,a) sau cu freze cu dantură interioară (fig.8.23.,b).
Rezultate îmbunătăţite s-au obţinut în cazul al doilea deoarece arcul de
contact al dintelui frezei cu fusul care se prelucrează se măreşte pe seama mărimii
raportului Da/Dw care ajunge mai mare de 3, faţă de 0,3 cât este în primul caz.
Drept consecinţă funcţionarea maşinii este mai lină, se asigură durabilitatea sculei,
mărirea preciziei de prelucrare, ceea ce permite stabilirea unor adaosuri mici pentru
prelucrările finale (rectificare).
Operaţii de găurire. Pentru prelucrarea găurilor de la capetele arborelui
cotit se folosesc maşini semiautomate bilaterale cu mai multe poziţii de lucru care
le execută simultan (fig.8.24.). Arborele se aşază pe două fusuri paliere situate la
extremităţi pe prisme sau într-un dispozitiv cu prisme. Găurirea canalelor de ungere
prezintă anumite particularităţi determinate de faptul că fac parte din categoria
găurilor adânci care ridică probleme în legătură cu ghidarea sculei, răcirea ei
precum şi eliminarea şpanului. Prelucrarea canalelor se execută pe maşini agregat
multiaxe în două faze:
1-adâncirea şi ieşirea începutului găurii la un diametru mai mare pentru a
înlesni centrarea şi ghidarea burghiului în poziţie înclinată faţă de suprafaţa fusului;
2-găurirea canalului de ungere.

Fig.8.24. Executarea găurilor de la capetele arborelui cotit: a-burghiere; b-burghiere ieşire;

c-adâncire-filetare

Operaţii de finisare a fusurilor paliere şi manetoane. Rectificarea fusurilor

paliere se poate face individual, pe perechi sau simultan Ia toate fusurile cu
aşezarea arborelui cotit între vârfuri, discul sau discurile de rectificat fiind antrenate
independent de către motoare special antrenate în acest scop. Fusurile manetoane se

181
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

rectifică individual sau pe perechi, cu fixarea arborilor între vârfuri într-un

dispozitiv care permite aducerea axelor manetoanelor pe linia axei maşinii de
rectificat.
După rectificare, pentru a asigura suprafeţei fusurilor o calitate deosebit de
netedă, se trece la superfinisarea sau lustruirea acestora.
Superfinisarea se execută cu un anumit număr de barete abrazive fixate într-
un suport special numit cap de superfinisat, pe maşini speciale semiautomate. Se
prelucrează simultan toate fusurile paliere şi manetoane, mişcarea fiind comandată
de un arbore cotit etalon sincronizat cu mişcarea arborelui cotit care se prelucrează.
Lustruirea se execută cu benzi abrazive de pânză sau hârtie la toate fusurile
paliere şi manetoane.
La unii arbori cotiţi pentru ridicarea rezistenţei la oboseală se aplică la
racordări metode de netezire şi durificare prin roluire vibroapăsare, etc.
Pentru exemplificare în figura 8.25. se prezintă fluxul tehnologic al
operaţiilor de finisare a fusurilor.

Fig.8.25. Succesiunea operaţiilor de finisare la prelucrarea fusurilor arborelui cotit: 1-

rectificarea prealabilă a părţilor frontale a fusurilor paliere; 2-rectificarea simultană de seminisare a
fusurilor paliere; 3-rectificarea de finisare a fusuritor manetoane şi a racordărilor; 4-rectificarea
fusurilor capătului anterior; 5-durificarea prin roluire; 6-rectificarea de finisare a fusurilor paliere; 7-
superfinisarea fusurilor paliere şi manetoane.

Echilibrarea arborilor cotiţi. Operaţiile de echilibrare dinamică se introduc

în procesul tehnologic pentru corijarea masei arborelui cotit astfel încât centrul de
masă să coincidă cu axa de rotaţie. Se realizează echilibrajul dinamic acţionând în
consecinţă asupra masei, repartiţiei si poziţiei unghiulare a surplusului de material.
Se admite o anumită dezechilibrare măsurată la capetele arborelui cotit ca de
exemplu, 5,9 Nmm la motorul D115; 6,0 Nmm la motorul D110; 3,0 Nmm la
motorul ARO.

182
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

Controlul arborelui cotiţi. La prelucrarea arborilor cotiţi se prevede un

control complex dimensional de formă şi de poziţie, controlul calităţii şi durităţii
suprafeţelor, conform condiţiilor tehnice. Pentru reducerea timpului de control se
utilizerază dispozitive speciale mecanice, pneumatice electrice sau combinate care
permit la o aşezare a arborelui efectuarea unui număr mare de măsurători.

Exemplu de proces tehnologic tip de prelucrare mecanică - Succesiunea

principalelor operaţii pentru execuţia arborilor cotiţi forjaţi din oţel poate avea
desfăşurarea exemplificată in tabelul 8.11.
Tabelul 8.11. Principalele operaţiile ale procesului tehnologic de prelucrare mecanică a
arborelui cotit fojat
Nr. Denumirea operaţiei Fig.8.26. Maşina unealtă
operaţie

1 Frezarea suprafeţelor frontale şi executarea a Maşină specială de frezat şi

găurilor de centrare centruit
2 Strunjirea fusului palier din mijloc în vederea b Strung adaptat operaţiei
utilizării ca bază de aşezare

3 Strunjirea simultană a fusurilor paliere c Strung semiautomat multicuţite

4 Rectificarea de degroşare a fusurilor paliere d Maşină specială de degroşat arbori

cotiţi

5 Calibrarea găurilor de centrare - Strung

6 Filetare în vederea realizării labirintului de e Strung
etanşare

7 Strunjirea simultană de degroşare a două fusuri f Strung special

manetoane

8 Strunjirea simultană de degroşare a două - Strung special

manetoane centrale

9 Rectificarea de degroşare succesivă a fusurilor g Maşină specială de rectificat arbori

manetoane cotiţi

10 Găurirea simultană a canalelor de ungere h Agregat special de găurire

11 Găuriri pentru canale de ungere i Maşină de găurit

12 Executarea găurilor în flanşa arborelui cotit - Maşină de găurit

13 Frezarea canalelor de pană - Maşină de frezat

14 Tratament termic - Agregat de călire prin inducţie

15 Control duritate - Maşină specială de control

16 Roluire - Maşină de roluit
17 Redresare - Presă
18 Rectificarea de semifinisare a fusurilor paliere j Maşină de rectificat arbori cotiţi

183
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

19 Rectificarea de semifinisare a fusurilor k Maşină specială de rectificat arbori

manetoane cotiţi
20 Echilibrarea dinamică - Maşină de echilibrat dinamic

21 Rectificarea de finisare a fusurilor paliere şi a - Maşină specială de rectificat arbori

fusurilor manetoane

22 Superfinisarea fusurilor paliere şi manetoane l Maşină de superfinisat

23 Control final - Aparatură adecvată

8.4.3. Recondiţionarea arborelui cotit

Ca urmare a exploatării normale a motorului, arborele cotit se uzează sau

poate prezenta anumite defecţiuni, în majoritatea cazurilor aceste incoveniente pot
fi remediate prin recondiţionare. În vederea recondiţionării, arborele cotit este
supus unui control minuţios, pentru stabilirea mărimii şi caracterului uzurilor
precum şi a defecţiunilor. In acest context o deosebită importanţă se acordă
depistării fisurilor sau crăpăturilor. Determinarea corectă a acestora se face prin
defectoscopie electromagnetică sau cu ultrasunete. Prezenţa fisurilor sau a
crăpăturilor conduce la reformarea arborelui cotit. După control şi stabilirea
defecţiunilor se trece la recondiţionarea arborelui cotit. Principalele defecţiuni şi
posibilităţile de remediere se arată în tabelul 8.12 cu indicarea locurilor din figura
8.27. în final , arborii cotiţi se echilibrează static şi dinamic.

Fig.8.27. Localizarea principalelor defecte ale arorelui cotit

Tabelul 8.12. Principalele defecţiuni şi posibilităţi de recondiţionare a arborelui.

Nr. Denumirea Tehnologia de recondiţionare Maşini, utilaje, dispozitive
defect defecţiunii

1 Încovoierea Îndreptarea la rece pe o presă cu Presă hidraulică

arborelui cotit sprijinirea arborelui cotit cu
palierele marginale pe prisme, până la
obţinerea abaterii în limitele admise

184
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

2 Uzura în a) Cromare dură, rectificare la Baie de cromare

lungime a cota nominală, netezire prin rulare. b) Maşină de rectificat arbori
fusurilor Metalizare şi rectificare frontală la Dispozitiv de rulare
manetoane cotă nominală Pistol portabil
Sârmă 41 MoC11

3 Uzura în a) Rectificare suprafeţe frontale la cote Maşină de rectificat

lungime a de reparaţie. Pistol portabil -
fusului palier b) Metalizare şi rectificare frontală ia Sârmă 41 MoC11
central cotă nominală

4 Uzura canalului a) Frezare la cotă de reparaţie. Maşină de frezat

de pană pentru b) Executarea unui canal de pană la
pinionul de cota nominală plasat la 90° faţă de
distribuţie canalul iniţial.

5 Deteriorarea Majorarea găurilor şi refiletarea lor Maşină de găurit

filetului găurilor
de prindere ale
volantului

6 Uzura locaşului a) In cazul când e montat un rulment Baie de cromare

pentru ghidarea de ghidare locaşul se cromează dur după Dispozitiv de presare
arborelui primar care se rectifică la cota nominală
al b) Dacă este o bucşă de ghidare,
cutiei de viteze aceasta se înlocuieşte cu alta nouă care
se va aleza la cota nominală

7 Bătaia Rectificarea suprafeţei frontale Maşină de rectificat arbori cotiţi

suprafeţei respectându-se grosimea minimă admisă Dispozitiv de rulare
frontale a flanşei a flanşei Baie de cromare
Instalaţie de metalizare

8 Uzura, ovalitatea a) Rectificarea fusurilor la una din

şi conicitatea cotele de reparaţii;
fusurilor b) încărcarea fusurilor prin cromare
manetoane şi dură sau metalizare după care se
paliere rectifică la cota nominală sau la o cotă
de reparaţie
9 Control final Se controlează: cotele treptelor de
reparaţie a fusurilor, abaterile de formă
a fusurilor, rugozitatea suprafeţelor,
abaterea de la paralelismul axelor
fusurilor manetoane în raport cu axa
fusurilor paliere şi dispunerea
unghiulară a găurilor din flanşa de
prindere a volantului.

185
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

186
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

Fig.8.26. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea anui arbore cotit, din semifabricat forjat

187
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

8.5. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA ARBORELUI CU CAME

8.5.1. Condiţii tehnice, materiale şi semifabricate

-Condiţii tehnice: La prelucrarea arborilor cu came se impun cerinţe riguroase

referitor la execuţia camelor, fusurilor, calitatea suprafeţelor prelucrate şi duritatea
acestora. La execuţia camelor se admit abateri:
- de 0,04...0,05mm pe porţiunea cilindrică; 0,02...0,05mm pe profil;
0,1...0,12mm la înălţime.
- abateri referitor la poziţia unghiulară un 10...20.
La execuţia fusurilor se admit maxim 0,01...0,02mm la conicitate şi ovalitate.
Abaterea de la coaxialitatea fusurilor să nu depăşească 0,04...0,08mm.
Excentricitatea fusurilor intermediare în raport cu cele extreme se limitează la
0,015...0,04mm.
Calitatea şi duritatea suprafeţelor pentru came şi fusurilor de sprijin se prevede
rugozitatea Ra=0,4...0,8µm iar pentru suprafeţele pe care se presează roţi de
acţionare Ra=1,6µm.
Pe suprafeţele de lucru ale camelor şi fusurilor se cere o duritate de
54...62HRC.
-Materiale: În concordanţă cu condiţiile funcţionale, materialul trebuie să
asigure în urma prelucrării şi tratamentului termic aplicat, rigiditate suficientă şi o
înaltă rezistenţă la uzură a camelor şi fusurilor de sprijin.
Pentru fabricarea arborelui cu came se utilizează oţel sau fontă specială. Se
folosesc oţeluri carbon de calitate sau uşor aliate (Cr,Mn,Si şi uneori Ni) de
cementare de tipul OLC10, OLC15 STAS 880-80 şi 15Cr08, 18MoCr10, STAS
791-79 sau de îmbunătăţire de tipul OLC45x, OLC55 STAS 880-80 şi 45Cr10,
31Mo14 STAS 791-79.
Dintre fonte cele mai folosite sunt fonta cenuşie aliată turnată în coji, fonta
specială şi fonta cu grafit nodular.
-Semifabricate: Pentru arborii cu came semifabricatele se obţin prin forjare
sau prin turnare. Forjarea se execută în matriţe închise cu locaşuri multiple, în
următoarea succesiune a fazelor principale: debitarea, forjarea în matriţe închise,
debavurare la cald sau la rece, tratament termic de normalizare, curăţire prin
decapare sau sablare; îndreptare la rece (bătaia admisă 1mm/m). Precizia
semifabricatelor forjate trebuie să se încadreze în clasele 12..13, adaosurile de
prelucrare se recomandă a fi de maximum 1,5...2,6 mm/rază.
La obţinerea semifabricatelor prin turnare, tehnologiile moderne prevăd
turnarea în cochile sau în coji de bachelită. La turnare prin includerea în forme a
unor răcitoare metalice în zona camelor şi a fusurilor, fonta se răceşte mai repede
formând o crustă albă cu mare duritate.
Turnarea arborelui cu came prezintă avantajul că semifabricatul se poate
obţine la o formă apropiată de piesa finită reducându-se consumul de metal şi

188
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

durata execuţiei prin eliminarea prelucrării porţiunilor dintre came şi posibilitatea

prelucrării direct, prin rectificare a camelor şi fusurilor cu o duritate ridicată.
Ca dezavantaje se menţionează procentul ridicat de sufluri, rupturi şi mai
ales deformaţii.

8.5.2. Tehnologia de prelucrare mecanică .

-Particularităţi ale prelucrării arborilor cu came şi etapele principale.

La execuţia arborelui cu came, indiferent de varianta constructivă, trebuie
prelucrate camele fusurile de sprijin, precum şi unele elemente secundare (roata
dinţată, excentricul, etc.). Deoarece raportul dintre lungimea şi diametrul arborelui
este mare, rigiditatea lui este mică, din care cauză la prelucrare este necesară
sprijinirea suplimentară. Pentru a evita torsionarea arborelui în timpul prelucrării,
este bine ca antrenarea să se facă central sau bilateral. Deoarece în timpul
operaţiilor de prelucrare mecanică rezultă, în mod inevitabil, deformări, se prevăd
şi operaţii de redresare (îndreptare) pe prese. Bătaia radială maxim admisă
0,02...0,05mm, funcţie de lungime.
Camele se prelucrează prin copiere după şablon sau arbori cu came etalon
pe maşini specializate, fiind necesare operaţiile de strunjire, rectificare şi
superfinisare.
Etapele principale ale procesului tehnologic, la prelucrare mecanică a
arborelui cu came sunt: alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare; strunjirea
suprafeţelor cilindrice; a suprafeţelor frontale şi a camelor; tratament termic;
operaţii de rectificare; operaţii de control.
-Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare.
Arborele cu came se prelucrează cu prindere între vârfuri şi sprijinire
radială suplimentară în linete deschise. Pentru execuţia găurilor de centrare se
utilizează maşini bilaterale de frezat şi centruit specializate. După executarea
găurilor de centrare se strunjesc şi eventual se rectifică fusurile în vederea aşezării
în linete. Aceste operaţii se execută cu aşezarea arborilor între vârfuri şi se combină
cu prelucrarea şi a altor suprafeţe.
-Strunjirea suprafeţelor cilindrice, suprafeţelor frontale şi a camelor.
Strunjirea fusurilor a spaţiilor dintre came a feţelor frontale ale fusurilor şi a
camelor, se execută pe strunguri semiautomate cu două sănii, cu mai multe cuţite
(fig.8.27.).
Arborele se prinde între vârfuri şi se aşează în linete pe fusurile prelucrate.
Deoarece strunjirea simultană a acestor suprafeţe ar putea provoca
deformaţii ale arborelui cu came strunjirea suprafeţelor frontale ale camelor se
separă în operaţii sau faze distincte. Camele se strunjesc în două treceri: degroşare
şi finisare. Strunjirea camelor se execută simultan, pe strunguri semiautomate de
copiat, prin două metode determinate de înălţimea camei:
- prin copiere cu poziţia unghiulară a cuţitului constantă
- prin copiere portcuţite oscilante când înălţimea camei nu depăşeşte 6mm.

189
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

Fig.8. 27. Tehnologia de

execuţie a unui arbore
cu came:
a-strunjirea fusului din
mijloc şi a celui de
capăt;
b-strunjirea de finisare a
fusului din mijloc în
vederea aşezării pe
linetă;
c,d-strunjirea de finisare
şi de degroşare a tuturor
feţelor frontale ale
camelor şi a tuturor
fusurilor;
e-strunjirea simultană a
intervalelor dintre came;
f-strunjirea de finisare a
fusului pe care se
presează pinionul;
g-strunjirea simultană
de degroşare şi de
finisare a tuturor
camelor;

Tabelul 8.13.
Proces tehnologic tip de

190
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

prelucrare mecanică.
Nr. Schiţa din
operaţie Denumirea operaţiei figura 8.28. Maşina unealtă
1 Frezarea capetelor şi - Agregat special
centruire
2 Strunjirea fusurilor paliere - Strung semiautomat
(degroşare+finisare)
3 Rectificarea fusurilor sau numai Maşină de rectificat rotund
a fusului central în vederea aşezării
în linetă
4 Strunjirea simultană a tuturor d Strung semiautomat
feţelor frontale ale camelor şi multicuţite
fusurilor
5 Strunjirea simultană a tuturor e Strung semiautomat
intervalelor dintre came multicuţite

6 Redresare - Presă de îndreptare

7 Frezarea canalului de pană a Maşină de frezat verticală

8 Burghiere - tarodare la capătul Maşină de găurit

prevăzut cu canalul de pană

9 Strunjirea de degroşare şi de b Strung semiautomat de copiat,

finisare a camelor şi a multicuţite
excentricului pompei de
benzină
10 Rectificarea de semifinisare a c Maşină specială de
camelor şi excentricului rectificat came prin copiere
pompei de benzină
11 Frezarea danturii d Maşină de frezat danturi

12 Control e

13 Tratament termic - Instalaţie CIF

14 Detensionare - Cuptor de detensionare

15 Control duritate - Aparat de control duritate
16 Redresare - Presă de îndreptat
17 Rectificarea de finisare a fusurilor f Maşină de rectificat rotund

18 Rectificarea de finisare a g Maşină specială de

camelor şi a excentricului rectificat came prin copiere
pompei de benzină
19 Control la feroflux - Instalaţie de feroflux
20 Superfinisare - Maşină de superfinisat

191
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

21 Demagnetizare - Instalaţie de demagnetiat

22 Fosfatare - Instalaţie de fosfatare
23 Spălare - Instalaţie de spălare
24 Control final - Aparatură de control
25 Conservare – depozitare -

192
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

Fig.8.28. Succesiunea operaţiilor prelucrării mecanice a unui arbore cu came.

193
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

În primul caz, unghiurile de aşezare trebuie să fie foarte mari (400...500). Se

evită astfel dispariţia unghiului de aşezare.
-Operaţii de rectificare.
Fusurile arborelui cu came se rectifică pe maşini de rectificat rotund cu
prindere între vârfuri în general în două treceri: semifinisare şi finisare. Camele se
rectifică prin copiere după şabloane, pe maşini de rectificat semiautomate
specializate în acest scop. Pentru asigurarea unei clase de precizie (rugiozitate) mai
bună a suprafeţelor rectificate, această operaţie se face cu un avans radial şi cu
mişcare oscilatorie, axială a discului abraziv (în jur de 50 oscilaţii/minut, cu
amplitudine de 3mm).
Pentru a asigura precizia profilului camelor la rectificare, arborele se
rigidizează, prin fixarea la capete în mandrine speciale cu bucşe elastice între
vârfuri şi sprijinirea fusurilor prelucrate pe linete. În anumite cazuri camele şi
fusurile arborelui se lustruiesc sau se suprefinisează. Lustrirea se face cu bandă de
hârtie sau de pânză la maşini speciale. Superfinisarea se poate executa cu ajutorul
unor dispozitive cu role sau cu bile.
-Controlul arborelui cu came - Operaţiile specifice se referă la verificarea
preciziei de execuţie a camelor. Se verifică în acest sens înălţimea lor, dispoziţia
unghiulară şi conicitatea. La controlul final se mai verifică, precizia dimensională a
formei şi excentricităţii a fusurilor, abaterea de la poziţia canalului de pană,
rugozitatea şi duritatea suprafeţelor camelor şi fusurilor. Vizual se verifică aspectul
suprafeţelor prelucrate, lipsa fisurilor, a porilor, precum şi a eventualelor regiuni
oxidate îndeosebi pe came.

8.5.3. Principalele defecţiuni şi posibilităţi de recondiţionare a arborelui cu

came

1 - Înconvoierea arborelui cu came. Se remediează prin îndreptarea la rece

pe presă, arborele fiind aşezat cu fusurile de capăt pe două prisme. După îndreptare
este indicat un control feroflux pentru a se identifica eventualele fisuri sau
crăpături.

Fig. 8 .29. Localizarea principalelor defecţiuni ale arborelui cu came

194
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere……………….……………………………….………….Capitolul 8

2 - Uzura canalului de pană pentru pinionul de distribuţie.

a) Se remediează prin frezarea canalului la o cotă majorată pentru o treaptă de
reparaţie.
b) Se execută un canal nou la dimensiunea nominală, plasat la 1800 faţă de
canalul uzat.
3 - Uzura fusurilor arborelui cu came:
a) Recondiţionarea se face prin rectificarea fusurilor la una din cotele de
reparaţie. În consecinţă, se vor folosi bucşe corespunzătoare noilor cote ale
fusurilor.
b) Încărcare prin cromare, metalizare, vibrocontact şi rectificare la cota
cominală.
4 - Uzura în diametru a părţii cilindrice a camelor
a) Încărcare cu pulberi metalice urmată de rectificare la profil.
b) Încărcare cu fontă (Cr,Mo) urmată de rectificare la profil.
5 - Uzura pe înălţimea camelor:
a) Se rectifică profilul camei la o treaptă de reparaţie, păstrându-se fazele de
distribuţie în limitele admise.
b) Încărcare prin cromare, metalizare sau vibrocontact şi rectificare la cota
nominală a profilului.
c) Încărcare prin sudură oxiacetilenică urmată de rectificare la cota nominală a
profilului.
În cazul când arborele cu came prezintă fisuri sau crăpături, ciupituri sau
exfolieri proeminente, arborele se reformează.

195
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

8.6. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA SUPAPELOR

8.6.1.Condiţii tehnice , materiale, semifabricate.

Condiţii tehnice - La execuţia supapelor se impun condiţii riguroase privind

poziţia relativă a suprafeţeior talerului şi a cozii supapei în raport cu tija precum şi

Fig.8.31. Desenul de execuţie al unei supape de admisie.

asupra rectiliniităţii tijei. Principalele condiţii tehnice se arată în figura 8.31.

Materiale - Datorită condiţiilor de lucru pentru supape se utilizează oţeluri
speciale termorezistente si anticorozive la care elementul principal de aliere este
cromul, datorită rezistenţei sale mari la coroziune şi oxidare.

196
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

În cazul supapelor de admisie unde condiţiile de lucru sunt mai puţin severe
se utilizează oţeluri martensitice Cr sau Cr - Ni obişnuite (de exemplu 40C10 X,
41CN12X STAS 791 - 79). De asemenea se folosesc cu bune rezultate oţelurile Cr
- Si, denumite silicrom (3,75% Si şi 9% Cr).
Pentru supapele de evacuare se folosesc se folosesc oţeluri Cr - Ni
austenitice (12...15% Cr, 12...15% Ni, 2...3,5% W ) care au bune proprietăţi
anticorosive şi de rezistenţă mecanică la temperaturi ridicate.
Pentru a mări rezistenţa la uzură a faţetei cât şi a capătului tijei supapei, în
unele cazuri, acestea se acoperă cu un strat de material dur din categoria stelit,
eatonit, nicrom cu conţinut ridicat de Cr, Ni, Co, W pe grosimea de 1,5...2,5 mm.
In vederea îmbunătăţirii calităţilor de alunecare a supapelor din oţeluri
austenitice cât si pentru evitarea tendinţei de gripare, tija supapei se cromează cu un
strat în grosime de 10...20 µm.
Semifabricate - La execuţia supapelor semifabricatele se obţin prin
deformare plastică, electrorefulare, urmată de matriţarea de precizie şi extrudare,
asigurându-se fibrajul necesar pentru obţinerea unei înalte stabilităţi dimensionale.

8.6.2. Tehnologia de prelucrare mecanică

Aspecte particulare si etapele principale ale procesului tehnologic,- Fiind o
piesă cu o formă constructivă specială, care de regulă se execută în producţie de
serie sau în masă, este posibilă automatizarea procesului de prelucrare mecanică.
Tehnologiile moderne prevăd obţinerea unor semifabricate foarte precise, cu
adaosuri mici, care fac posibilă execuţia supapelor numai prin rectificare.
Condiţia principală ce trebuie îndeplinită la prelucrarea supapei este
realizarea unei concentricităţi cât mai perfecte a conului de aşezare al talerului
supapei cu porţiunea de ghidare a tijei.
O tehnologie tip generală de prelucrare a supapelor prevede execuţia prin
strunjire şi rectificare, dar atunci când semifabricatele sunt precise se pot executa
numai prin rectificare.
Etapele principale de prelucrare mecanică depind de varianta de proces
adoptată, în cazul prelucrării prin strunjire şi rectificare se execută următoarele
grupe de operaţii:
-operaţii de profilare a supapei
-tratament termic
-operaţii de finisare
-operaţii de control
Profilarea supapei se execută prin strunjire, cu cuţite a căror geometrie
asigură forma canalelor pentru siguranţe, precum şi a porţiunii de racordare dintre
talerul şi tija supapei. După obţinerea profilului supapei în stare semifinită se aplică
tratamentul termic de durificare a suprafeţei capului tijei prin curenţii de înaltă
frecvenţă (CIF).
Operaţiile de finisare se execută prin rectificare.
Uneori, se prevăd şi operaţii de roluire a tijei în vederea obţinerii unei
calităţi foarte ridicate a suprafeţei, care asigură o durabilitate mai mare a supapei

197
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

datorită unui coeficient de frecare mai redus. Tot pentru o durabilitate mai ridicată
unele tehnologii prevăd şi operaţii de acoperiri cu materiale dure pe capul tijei şi pe
suprafaţa conică de etansare.
În figura 8.32. şi in tabelul 8.14. se prezintă organizarea fluxului tehnologic
pentru prelucrarea automată a unui tip de supapă într-un sistem de producţie de
masă.

Fig.8.32.Schema unei linii automate pentru prelucrarea supapelor

Tabelul 8.14. Succesiunea operaţiilor de prelucrare a supapei pe linie automată (fig.8.32.)

Nr.
opera- Denumirea operaţiei Maşina-unealtă
ţiei
1 Depozitare pentru orientare Buncăr
2 Transportul pieselor Transportor
3 Rectificarea de degroşare a tijei Maşină automată de rectificat
4 Control automat
5 Rectificarea de degroşare a capetelor Maşină bilaterală automată de rectificat
6 Rectificarea de semifinisare a tijei Maşină automată de rectificat fără
centre
7 Depozitare Buncăr
8 Strunjirea faţetei Strung automat
9 Strunjirea faţetei Strung automat
10 Profilarea capătului tijei Strung automat
11 Roluirea tijei Maşină de roluit
12 Călirea capătului tijei Instalaţie pentru călire prin curenţi de
inducţie
13 Rectificarea tijei Maşină de rectificat fără centre

198
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

14 Rectificarea de degroşare a faţetei Maşină de rectificat

15 Rectificarea de finisare a capetelor supapei. Maşină bilaterală automată de rectificat
16 Strunjirea de finisare a capului supapei Strung automat
17 Rectificarea de finisare a tijei Maşină de rectificat fără centre
18 Roluirea tijei Maşină de roluit
19 Rectificarea faţetei Maşină automată de rectificat
20 Controlul automat al principalelor dimensiuni
21 Control vizual
22 Protecţie anticorozivă
23 Ambalare

Prelucrarea numai prin rectificare prezintă deosebiri numai în ce priveşte

operaţia de degroşare a profilului supapei, datorită adaosului de prelucrare mai mic
şi mai uniform, ceea ce duce la un număr mai mic de operaţii, deci un timp de
execuţie mai scurt. Operaţiile de prelucrare se execută pe maşini de rectificat plan,
maşini de rectificat fără centre sau maşini de rectificat speciale.

8.6.3. Recondiţionarea supapelor

Defecţiunile principale ale unei supape sunt: uzura suprafeţei de ghidare şi a

capătului tijei, uzura suprafeţei conice de etanşare, încovoierea tijei, arderea,
corodarea şi fisurarea talerului supapei. Supapele care prezintă fisuri, au talerul ars
sau corodat, se reformează.
Posibilităţi de remediere a principalelor defecte:

-Uzura tijei supapei-

a - Rectifcare la o cotă de reparaţie şi înlocuirea ghidurilor de supapă cu
diametrul interior corespunzător
b - Dacă nu e posibilă schimbarea ghidurilor, acestea se alezează iar tijele
supapelor se cromează dur (după ce în prealabil au fost rectificate) şi apoi se
rectifică la cota care asigură ajustajul corect,

-Uzura suprafeţei conice de etanşare.

-Se rectifică suprafaţa conică până la dispariţia urmelor de uzură. Metoda
poate fi aplicată la limita de grosime a părţii cilindrice care nu trebuie să fie mai
mică de 0,3 - 0,5 mm pentru a evita deformarea talerului în timpul funcţionării.
După rectificare urmează rodarea supapei pe scaunul respectiv din chiulasă
cu pastă abrazivă (manual sau mecanizat) şi se verifică etanşeitatea.

-Uzura suprafeţei din capul tijei-

a - La uzuri mici se rectifică până la dispariţia urmelor de uzare,
b - La uzuri mari se încarcă prin sudare cu materiale dure, se căleşte şi se
rectifică la cotă.
199
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

8.7. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA ARBORILOR

PLANETARI

8.7.1.Condiţii tehnice, materiale, semifabricate.

Condiţii tehnice.- Principalele condiţii tehnice prevăd următoarele: abaterile

de la concentricitatea suprafeţelor cilindrice exterioare cu caneluri şi de sprijin faţă
de suprafaţa gulerului flanşei să nu depăşească 0,1 mm;
- suprafaţa laterală interioară a flanşei trebuie să fie perpendiculară pe
suprafaţa fusului. Alte condiţii tehnice se pot vedea în figura 8.34 .
Materiale - La alegerea materialului pentru arbori planetari trebuie avut în
vedere că uneori aceştia se execută dintr-o singură bucată cu roţile centrale şi ca
atare trebuie să se ţină seama şi de cerinţele pentru roţile dinţate.
Arborii planetari se execută de preferinţă din oţeluri cu conţinut mediu de
carbon de tipul 45C10, 35CN15X, 41MoC11X etc. STAS 791-79, supuşi
tratamentului de îmbunătăţire (călirea pieselor în ulei urmată de revenire). După
tratament duritatea materialului trebuie să fie de 380-440HB.
Canelurile se durifică prin călire CIF urmată de revenire obţinându-se o
duritate de 40...46HRC.
Semifabricate, Arborii planetarii se execută din semifabricate obţinute prin
forjare şi matriţare, la formă apropiată de piesa finită.

8.7.2.Tehnologia de prelucrare mecanică

Din punct de vedere a! tehnologiei de prelucrare, arborii planetari fac parte

din categoria arborilor lungi în trepte.
În principiu la prelucrarea arborilor planetari se execută următoarele grupe
de operaţii:
-alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare ;
-strunjire de degroşare şi de finisare pentru realizarea formei constructive.
-executarea canelurilor;
-călire prin curenţi de înaltă frecvenţă (CIF)
-rectificarea canelurilor;
-prelucrarea suprafeţelor interioare a capului sferic şi a căilor de rulare în
cazul arborelui planetar cu braţe.

200
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

Fig.8.34 .Arbore planetar cu flanşă

201
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

Fig.8.35. Arbore planetar cu braţe

202
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

În tabelul 8.16. şi în figura 8.36. se prezintă o variantă de proces de

fabricare a unui arbore planetar cu flanşă.
Tabelul 8.16. Principalele operaţii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanică a
arborelui planetar.
Nr. Schiţa
Oper. Denumirea operaţiei Fig. 8.36. Maşina unealtă
1 Strunjire — centruire a Agregat de strunjit şi
centruit

2 Strunjirea suprafeţei exterioare "E" a feţei "F" şi b Strung normal

a suprafeţei frontale a flanşei "G"

3 Strunjirea feţei "H" a flanşei b Strung normal

4 Strunjirea de degroşare prin copiere a părţii c Strung de copiat
cilindrice

5 Strunjire de degroşare a suprafeţei "R d Strung normal

6 Strunjire de degroşare a suprafeţei "S" e Strung normal
7 Strunjire flanşă pe suprafaţa 'T". e Strung normal
8 Burghierea 16 găuri. f Agregat de făurit
9 Adâncire succesivă a 16 găuri şi teşirea acestora f Maşina de găurit
pe o parte şi pe cealaltă.

10 Tarodarea succesivă a două găuri în flanşă - Banc de lucru

diametral opuse.

11 Control intermediar. - Banc de ludru

12 Tratament termic. - instalaţie CIF
13 Strunjirea de finisare a flanşei pe cele două feţe. g Strung normal

14 Strunjire de finisare prin copiere a axului h Strung de copiat

propriu-zis.

15 Strunjire de finisare a suprafeţei frontale a i Strung normal

flanşei şi a suprafeţei cilindrice de contur.

16 Lustruirea arborelui pe porţiunea cilindrică L Dispozitiv de lustruit

17 Frezarea canelurilor k Maşină de frezat caneluri
18 Control feroflux - Agregat de control feroflux

19 Control final - Banc de lucru

203
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

Fig.8.36. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea unui arbore planetar cu flanşe

204
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

Fig. 8.37.Diferite etape la prelucrarea arborelui planetar cu braţe

La prelucrarea arborelui planetar cu braţe, operaţiile de prelucrare sunt în

general aceleaşi, cu deosebirea că realizarea capului cu braţe impune o tehnologie
mai dificilă.
Majoritatea operaţiilor şi fazelor de prelucrare prin aşchiere au loc cu
prinderea şi aşezarea axului planetar între vârfuri(fig.8.37.a)
După executarea găurilor de centrare şi redresare se strunjesc diferitele
trepte pe lungimea axului, se strunjeşte (degroşare şi finisare) interiorul capului
sferic (fig.8.37.b) se prefinisează suprafeţele cilindrice ale treptelor axului.
Prelucrarea căilor de rulare sferice se face succesiv cu o freză sferică de
degroşare după care urmează două treceri la finisare (fig.8.37,c şi d). Axele astfel
prelucrate sunt cuplate perechi şi controlate la mărimea momentului de rotire. Dacă
este necesar articulaţia poate fi rodată cu un unghi variabil de la 0...300, timp de
7...8 min. sub sarcină de probă. La rodare se recomandă ca turaţia să nu depăşească
150...180 rot/min.
După această operaţie axele se demontează, se spală cu petrol şi se continuă
prelucrarea: degroşare prin copiere la treptele şi dimensiunile indicate; frezarea
caneluriior; ajustare; tratament termic de carbonitrurare pentru diferite zone ale
piesei; redresare (bătaia radială admisă 0,1 mm); control la feroflux;
demagnetizare; rectificarea diferitelor suprafeţe cilindrice sau frontale si suprafaţa
exterioară a canelurilor; control final; marcare; conservare.

8.7.3. Recondiţionarea arborilor planetari

Principalele defecţiuni ale arborilor planetari cu flanşă, sunt: curbarea în
zona 1; curbarea flanşei 2; deteriorarea filetului la găurile de extragere din flanşă;
uzura găurilor pentru prezoane 3; uzura canelurilor 4;(fig.8.38.)

205
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………………………………Capitolul 8

Pentru recondiţionare se procedează în felul următor: încovoierea arborelui

se redresează prin îndreptare pe o presă hidraulică; flanşa se recondiţionează prin
îndreptare sau prin rectificarea suprafeţei frontale până la grosimea minimă admisă;
găurile uzate din flanşă se încarcă cu sudură şi apoi se prelucrează la dimensiunile
nominale sau se încarcă complet şi se execută găuri noi în spaţiile dintre fostele
găuri; canelurile uzate se recondiţionează prin încărcare cu sudură, strunjirea şi
frezarea altor caneluri la cota nominală sau se elimină porţiunea canelată şi se
sudează cap la cap o parte nouă cu caneluri;
În cazul arborilor planetari cu braţe se constată uzuri ale suprafeţei sferice
1, 2, uzura suprafeţelor laterale precum şi uzura canelurilor 3 (fig.8.39.)
Recondiţionarea se face prin încărcare cu sudură şi prelucrare la cota
nominală.
Arborii planetari care prezintă fisuri şi rupturi de orice natură precum şi
torsionare, se reformează.

Fig.8. 38.Localizarea defecţiunilor arborelui planetar cu flanşă

Fig.8.39. Localizarea defecţiunilor arborelui planetar cu braţe

206
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

9. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA PIESELOR DE

TIP BUCŞĂ

9.1. FORME CONSTRUCTIVE, CLASIFICARE

În construcţia de autovehicule piesele de tip bucşă se întîlnesc sub diferite

forme: netede, cu flanşă, cu pereţi subţiri sau groşi cu suprafeţe conice interioare
sau exterioare, cu orificii calibrate etc., ca de exemplu: cămaşa cilindrului,
cuzineţii, bucşe pentru diferite axe, piese din instalaţia de alimentare (cilindrul
elementului de injecţie, jicloare), etc.
Din punct de vedere tehnologic, caracteristic pentru piesele de acest tip este
prelucrarea suprafeţelor interioare de revoluţie (prelucrarea alezajelor), prelucrare
care de fapt se întâlneşte aproape pentru toate piesele din construcţia de maşini.
Dacă se are în vedere criteriul particularităţilor geometrice alezajele se
clasifică în: alezaje scurte (l/d < 0,5); normale (0,5 < I/d < 3); lungi (3 < l/d < 10);
adânci (I/d > 10).
Ţinând seama de marea diversitate a pieselor de acest tip tehnologia de
prelucrare se stabileşte în funcţie de dimensiunile piesei respective şi de precizia
impusă.

9.2. CONDIŢII TEHNICE, MATERIALE, SEMIFABRICATE

Condiţii tehnice - În funcţie de rolul pe care îl au în construcţia autovehicu-

lelor, piesele de tip bucşă, trebuie să îndeplinească anumite condiţii tehnice, dintre
care se menţionează cele cu caracter de generalitate. Diametrele suprafeţelor
exterioare se execută după treapta de precizie 7... 9, iar a suprafeţelor interioare
după treapta de precizie 4...7 (ISO). Toate celelalte dimensinni se execută cu
toleranţe cuprinse între 0,08.. .0,15 mm. Abaterea de la concentricitatea suprafeţei
interioare faţă de suprafaţa exterioară nu trebuie să fie mai mare de 0,01...0,05 mm.
Abaterea de Ia perpendicularitatea suprafeţei frontale faţă de axa suprafeţei
interioare nu trebuie să fie mai mare de 0,2 mm la o rază de 100mm, când bucşa
lucrează fără efort axial şi 0,02…0,03mm, când suprafaţa bucşei este supusă unei
sarcini axiale.
În general, rugozitatea suprafeţei exterioare este Ra = 3,2µm, a suprafeţei
interioare Ra = 3,2...0,8µm, a suprafeţei frontale fără sarcină axială este Ra =
12,5µm şi la cele la care există o sarcină axială este Ra = 3,2... 1,6 µm.

207
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

Materiale - Pentru executarea bucşelor materialele se aleg funcţie de condi-

ţiile de lucru putând fi: oţel, fontă, alamă, bronz, aliaje speciale, materiale plastice.
Semifabricate - La prelucrarea pieselor de tip bucşă cu diametrul interior
până la 20mm semifabricatele pot fi bare laminate trase sau pot fi turnate sau
forjate individual fără gaură.
Pentru piesele de tip bucşe cu diametrul mai mare de 20mm se folosesc
tuburi trase şi semifabricate turnate.

9.3. PROCESE TEHNOLOGICE TIP DE PRELUCRARE

MECANICĂ

9.3.1. Aspecte particulare şi etapele principale ale procesului tehnologic

În general, prelucrarea precisă a suprafeţelor interioare este mai dificilă

decât prelucrarea suprafeţelor exterioare. Dificultatea constă în faptul că suprafeţele
interioare sunt mai greu accesibile decât cele exterioare, iar rigiditatea
subsistemului sculă-portsculă este mai mică. La acestea se adaugă condiţii
înrăutăţite de evacuare a şpanului şi răcirea necorespunzătoare a sculei şi suprafeţei
de prelucrat.
O problemă tehnologică specifică prelucrării bucşelor este aceea de
asigurare a concentricităţii suprafeţei interioare, faţă de suprafaţa exterioară,
precum şi a perpendicularităţii suprafeţelor frontale pe axa de simetrie a suprafeţei
interioare.
Această problemă poate fi rezolvată după trei metode şi anume :
1) - prelucrarea suprafeţelor exterioare si interioare precum şi a unei supra-
feţe frontale să se facă dintr-o singură prindere;
2) - prelucrarea tuturor suprafeţelor să se facă din două prinderi sau în două
operaţii, drept bază de aşezare fiind suprafaţa exterioară pentru prelucrarea
suprafeţelor interioare la dimensiunea finită;
3) - prelucrarea tuturor suprafeţelor să se facă din două prinderi sau două
operaţii, drept bază de aşezare fiind suprafaţa interioară pentru prelucrarea
suprafeţei exterioare la dimensiunea finită.
Pentru prelucrarea alezajelor se utilizează următoarele procedee:
burghierea, adâncirea (lărgirea), alezarea, strunjirea interioară, broşarea,
rectificarea, honuirea etc.
Evident funcţie de particularităţile constructive şi condiţiile tehnice impuse
piesei, aceste procedee se aplică diferenţiat.

208
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

9.3.2. Probleme legate de executarea alezajelor

Cu prelucrarea alezajelor tehnologul se întîlneşte la proiectarea proceselor

tehnologice nu numai a pieselor din clasa „bucşă", ci aproape a tuturor pieselor de
maşini.
În general prelucrarea precisă a unei găuri este mult mai dificilă decât
prelucrarea unei suprafeţe exterioare. Această afirmaţie este confirmată de toate
normele pentru toleranţe care prevăd, de exemplu pentru clasele 1,2 şi 3 de
precizie, toleranţe de 1,5 ori mai mari pentru găuri decât pentru suprafeţe exterioare
de revoluţie cu aceleaşi dimensiuni.
Dificultatea prelucrării precise a găurilor mici constă în faptul că suprafeţele
interioare se prelucrează cu scule mai puţin rigide decât cele folosite pentru
prelucrarea suprafeţelor exterioare de aceleaşi dimensiuni, ceea ce impune ca
prelucrarea să se facă cu regimuri de aşchiere mai uşoare.
Găurile în general se execută cu burghie elicoidale. Burghie speciale se
folosesc numai în cazuri deosebite ca de exemplu la executarea găurilor cu
diametru mai mic de 0,5 mm şi a găurilor adânci. De asemenea, burghie speciale se
folosesc la executarea găurilor cu diametru mai mare de 80mm.
Burghiele elicoidale cu diametrul de 50-80mm se folosesc la executarea
găurilor din plin numai a pieselor masive pe maşini unelte grele, foarte rigide,
întrucât pentru a lucra cu avansul corespunzător diametrului este necesară o forţă
de aşchiere foarte mare.
Deci, pentru că nu se poate lucra cu avansurile corespunzătoare la
executarea găurilor mari în diametru dintr-o singură trecere, se impune necesitatea
executării găurii din două treceri. Diametrul primului burghiu trebuie să fie astfel
ales, încât „inima" celui de al doilea burghiu (la a doua trecere) să lucreze în gol.
Acest lucru se întîmplă atunci cînd diametrul primului burghiu este egal cu 0,2 d,
unde d este diametrul final al găurii. Pentru a se împărţi însă lucrul mult mai egal
pe ambele burghie se alege diametrul primului burghiu egal cu (0,5 - 0,6) d.
Găurile cu diametrul de la 80 pînă la 400 mm şi cu adâncimea de 150 - 200
mm se execută cu burghie speciale numite burghie tubulare, cu dinţii aşchietori
aşezaţi pe coroana frontala inelată a corpului tubular al burghiului. La executarea
găurilor mici în diametru, forţa de avans nu se calculează în funcţie de rigiditatea
maşinii-unelte, ci în funcţie de rigiditatea burghiului. Experienţa practică a arătat
că ruperea burghielor mici în diametru este evitată, dacă se lucrează cu viteze mari
de aşchiere şi cu avansuri mici. În condiţiile executării obişnuite a găurilor cu
diametrul de 1-18mm, abaterile de la diametru sunt, la burghierea fără bucşe de
ghidare, de la 0,15-0,2mm, iar la burghierea cu bucşe de ghidare de 0,06-0,13mm.
În majoritatea cazurilor, atunci când toleranţa impusă la diametru a găurilor
este mai mică decât toleranţele arătate mai sus, după burghiere se mai execută o

209
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

strunjire, alezare, broşare, rectificare, lepuire, honuire sau superfinisare, în funcţie

de precizia dimensională şi rugozitatea impusă.
La executarea găurilor cu diametru mic abaterea de la perpendicularitate
este provocată, în cea mai mare măsură, de deformaţia burghiului. În procesul de
executare a găurii, burghiul poate fi considerat ca o grindă încastrată la ambele
capete în lungul axei căreia acţionează o forţă axială.

9.4. PROCESUL TEHNOLOGIC DE PRELUCRARE AL PIESELOR

DIN CLASA „BUCŞĂ"

Procesul tehnologic de prelucrare al pieselor din clasa “bucşă" depinde într-

o măsură foarte mare de forma semifabricatului folosit şi de numărul de piese care
trebuie executate. De aceea, procesul tehnologic tipizat de prelucrare a pieselor din
clasa bucşe, pentru producţia de serie mare şi masă se dă sub formă de fişă
tehnologică pentru cazurile când semifabricatul este sub formă de bară laminată,
ţeava sau bucşă turnată cu adaos mare de prelucrare la lungime pentru fixare în
universal şi bucşă turnată cu adaos mic de prelucrare la lungime (tabelele 9.1, 9.2,
şi 9.3).
Din analiza fişelor tehnologice prezentate, se vede că foarte multe operaţii
şi în special cele în care se prelucrează suprafaţa interioară sunt identice în primele
două cazuri. Diferenţa între procesele tehnologice de prelucrare a bucşelor cu
diferite forme constructive a suprafeţei exterioare, constă numai în modul de
prelucrare a acestor suprafeţe, de reglare a strungurilor semiautomate cu mai multe
cuţite. Bucşile cu suprafaţa interioară conică se prelucrează la interior cu
zencuitoare şi alezoare conice, cu avansul longitudinal până la opritor. Prelucrarea
suprafeţei interioare conice se poate face şi prin strunjire pe strungul revolver, prin
copiere după şablon.
Pentru bucşile care la interior au turnat material antifricţiune, trebuie
prevăzută în procesul tehnologic o operaţie în care să se execute canalele circulare
respective.
Bucşile din masă plastică se pot executa fie din bară, fie din ţeava sau din
semifabricate presate individual. Procesul tehnologic de prelucrare al bucşilor din
bară de material plastic sau ţeava este identic cu al bucşilor din metale, iar al
bucşilor presate individual este diferit, prin faptul că forma semifabricatului este
foarte apropiată de a piesei finite şi volumul de prelucrare prin aşchiere este foarte
mic.
Tabelul.9.1. Fişă tehnologică cu procesul tehnologic tipizat pentru prelucrarea bucşelor din bara laminată
Numărul Nr. Conţinutul operaţiei Utilajul folosit
operaţiei fazei

210
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

1 Avansarea barei până la opritor. -Strung revolver cu diametrul

2 Strunjirea suprafeţei frontale. interior al arborelui principal
3 Executarea unei găuri de centrare pentru funcţie de diametrul semifa-
burghiere. bricatului.
4 Burghierea găurii şi strunjirea de -Strung automat cu un arbore.
degroşare a suprafeţei exterioare. - Strung automat cu patru sau
5 Strunjirea de finisare a găurii şi a şase arbori.
1 suprafeţei exterioare, executarea teşiturii
atât la interior cât şi la exterior la capătul
liber al bucşei.
6 Alezarea de degroşare a găurii.
7 Alezarea de finisare a găurii.
8 Retezarea bucşii.
2 Executarea teşiturilorlor (la exterior şi - Maşină de găurit verticală. -
interior) la cel de al doilea capăt al bucşei. Strung simplu de operaţii.
3 Executarea canalului de ungere longitudinal -Maşină speciala.
4 - Executarea găurii de ungere. -Maşină de găurit verticală.

5 - Tratamentul termic.
6 - Rectificarea suprafeţei frontale şi interioare. -Maşină de rectificat
interior.
7 - Rectificarea suprafeţei exterioare. -Maşină de rectificat între
vârfuri sau maşină de
rectificat fără vârfuri.

Observaţii: Procesul tehnologic fiind tipizat unele operaţii sau faze se pot adăuga, altele elimina, în funcţie de
specificul bucşei respective. Procesul tehnologic pentru producţia de serie mică şi producţia individuală este
similar cu cel prezentat pentru producţia de serie mare şi masă, cu deosebirea că executarea operaţiei l se face
pe strung universal, iar operaţia 3 se execută de asemenea pe strung universal cu cuţit de interior special după
principiul rabotării.

Tabelul 9.2. Fişă tehnologică cu procesul tehnologic tipizat pentru prelucrarea bucşilor din
ţeava sau semifabricat turnat cu gaură

Nr. Conţinutul operaţiei Utilajul folosit

operatiei
1. Avansarea ţevii până la opritor sau fixarea
1 semifabricatului în universal sau bucşa elastică - Strung revolver
2. Strunjirea suprafeţei frontale şi executarea unui sau Strung universal
şanfren.
3. Burghiere de degroşare.
4. Strunjire de finisare a suprafeţei interioare şi
exterioare şi executarea şanfrenelor la capătul
liber.
5. Alezarea de degroşare a găurii.
6. Alezarea de finisare a găurii.
7. Retezarea.
2 - Executarea şanfrenelor la cel de al doilea - Maşină verticală de găurit.

211
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

capăt al bucşei. - Strung universal.

3 - Executarea canalului de ungere longitudinal. - Maşină specială.
4 - Executarea găurii de ungere. - Maşină verticală de găurit
5 - Tratamentul termic.

6 - Rectificarea suprafeţei interioare. - Maşină de rectificat interior.

7 - Rectificarea suprafeţei exterioare. - Maşină de rectificat între vârfuri

sau maşină de rectificat fără
vârfuri
8 - Control final.

Tabelul 9.3. Fişa tehnologică cu procesul tehnologic tipizat pentru prelucrarea bucşelor din
semifabricat turnat cu gaură fără adaos de prelucrare mare Ia lungime

Numărul Conţinutul operaţiei Utilajul folosit

operaţiei
1 - Zencuirea găurii, lamarea şi executarea şan-frenului - Maşină de găurit verticală.
la interior la un capăt.
2 - Broşarea suprafeţei interioare. - Maşina de broşat orizontală.
3 - Strunjirea de degroşare a suprafeţei exterioare, pe - Strung semiautomat cu mai
dorn între vlrfuri. multe cuţite.
- Strunjirea suprafeţelor frontale la lungime.
- Executarea şanfrenelor exterioare la ambele capete.
4 - Strunjirea de finisare a suprafeţei exterioare. - Strung semiautomat cu mai
multe cuţite.
5 - Executarea şanfreniilui la interior la cel de al doilea - Maşină verticală de găurit.
capăt.
6 - Executarea canalului longitudinal de ungere. - Maşină specială.

7 - Executarea găurii de ungere. - Maşină verticală de găurit.

8 - Tratamentul termic.
9 - Rectificarea suprafeţei interioare. -Maşină de rectificat interior.
10 - Rectificarea suprafeţei exterioare pe dorn între - Maşină de rectificat exterior.
vârfuri.
11 - Control final.

Observaţii : Dacă semifabricatul nu are gaură, aceasta se va realiza in operaţia 1 fie pe o maşină de găurit, fie pe
un strung universal. Odată cu executarea găurii se va face si prelucrarea suprafeţei frontale şi a şanfrenului la
interior.

212
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

9.5. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA CĂMĂŞILOR DE

CILINDRU

9.5.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

-Condiţii tehnice. La fabricarea cămăşilor de cilindrii pentru semifabricat se

prescriu condiţii privind respectarea compoziţiei chimice, iar pentru piesa finită
condiţii referitoare la precizia dimensională, forma geometrică, rugozitatea
suprafeţei interioare şi a gulerelor de centrare.

Fig.9.1. Cămaşa umedă

Se mai prescriu condiţii de duritate şi alte caracteristici ale straturilor

superficiale obţinute prin tratamente termochimice, precum şi condiţii de verificare
la etanşeitate, prin probe de presiune. Alte condiţii apar pe desenul de execuţie,
date de constructor .
213
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

-Materialele. Materialul cămăşii cilindrului trebuie să asigure rezistenţă la

solicitări dinamice, şi mai ales la uzură, ţinând seama că funcţionează în condiţii de
frecare deosebit de nefavorabilă. Materialul cel mai folosit este fonta cenuşie aliată
cu Cr, care asigură o rezistenţă sporită la uzură. Fiind piese cu pereţii subţiri, care
după turnare se răcesc rapid se măreşte conţinutul de siliciu (1,8...2,2%), care
favorizează grafitizarea şi conţinutul de fosfor (0,3...0,9%) pentru mărirea
fluidităţii.

Fig.9.2. Cămaşă uscată

-Semifabricate. Procedeul modern cu o mare aplicabilitate este turnarea

centrifugală pe maşini de turnat cu mai multe posturi tip carusel.
Grosimea peretelui se asigură prin cantitatea de metal introdusă în formă.
Cămăşile de cilindru se mai pot turna în forme metalice sau amestecuri de formare,
turnarea făcându-se în poziţie verticală. Adosurile de prelucrare sunt în funcţie de
mărimea cămăşii de cilindru şi procedeul de turnare şi au valori începând cu
214
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

3...5mm. În cazul cămăşilor de cilindru din aliaj de aluminiu care să conţină bucşe
din fontă (motoare răcite cu aer) pentru a realiza o îmbinare intimă, bucşa se
execută cu mare rugozitate la exterior, se introduce în forma de turnare a
cilindrului, aşa încât în timpul turnării se produce o înglobare a acesteia în masa de
aliaj uşor.
Un procedeu eficient pentru realizarea unei bune îmbinări între fontă (oţel)
şi aliajul de alumuniu este procedeul ALFIN. Conform acestui procedeu, piesa din
fontă sau din oţel perfect curăţată şi decapată se încălzeşte la peste 6000 C şi se
introduce într-o baie de aluminiu topit. Într-un interval de câteva minute se produce
difuzia aluminiului în straturile superficiale ale materialului poros formându-se
astfel un strat de aluminat de fier cu o grosime de 0,02...0,03mm aderent şi la fier şi
la aluminiu. Dacă se toarnă sub presiune aluminiu acesta întâlneşte aluminatul de
fier încă semitopit realizându-se o legătură intimă între aceste materiale.
-Tratamente de suprafaţă şi acoperiri de protecţie. Pentru mărirea
durabilităţii cămăşilor de cilindru în unele cazuri se execută o nitrurare în băi de
săruri (ex. nitrurarea după procedeul tenifer: temperatura 5700±100,
durata 180min.) operaţie ce se introduce după honuirea de degroşare. În vederea
îmbunătăţirii rodării cămăşilor de cilindru după honuirea finală se execută
fosfatarea suprafeţei de lucru. După această operaţie nu se mai admite decât
decaparea cu acid sulfuric 15% timp de un minut. Pentru mărirea durabilităţii şi
păstrării formei, cămăşile din aliajă uşoare se cromează sau se metalizează. Cromul
se depune electrlitic în grosime de 50...60 µm.
Metalizarea se face cu oţel după ce în prealabil s-a depus un strat
intermediar de 20...30µm pentru a asigura aderenţa celor două metale. Grosimea
stratului din oţel este de 50...90 µm.

9.5.2.Tehnologia de prelucrare mecanică

Aspecte particulare şi etapele principale ale procesului tehnologic

Caracteristica principală a procesului tehnologic, rezultă din forma
semifabricatului care este o bucşă cu pereţii subţiri şi a piesei finite căreia i se
impun condiţii foarte severe privind forma geometrică şi calitatea suprafeţei
cilindrice interioare.
În aceste condiţii o foarte mare importanţă are modul în care se realizează
prinderea în timpul diferitelor etape ale procesului tehnologic aşa încât forţele de
strângere şi de aşchiere să nu producă deformări radiale. Prinderea se face de obicei
pentru prelucrările interioare în dispozitive tip pahar, cu strângere pneumatică sau
hidraulică (fig.2). Etapele principale ale procesului tehnologic sunt: alegerea şi
prelucrarea bazelor de aşezare, prelucrarea suprafeţelor exterioare, prelucrarea
suprafeţelor interioare, proba de presiune, control final.

215
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

-Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare. Bazele de aşezare diferă

funcţie de soluţia constructivă a cămăşii de cilindru. Prelucrarea cămăşilor de
cilindru, începe de obicei cu o strunjire la interior cu prindere în maselotă, apoi
degroşarea la exterior şi retezarea maselotei. Uneori se poate executa simultan
degroşarea la interior şi exterior cu prinderea în maselotă.

Fig.9.3.Dispozitiv de prindere cu bucşă

elastică: 1-cămaşa cilindrului; 2-bucşa
elastică; 3-placă cu con; 4-tijă filetată; 5-
piuliţă de strângere; 6-bucşă conică;

Fig.9.4. Dispozitiv de prindere pentru

cămăşi de cilindru cu pereţi foarte
subţiri

În cazul cămăşilor de cilindru uscate, pentru prelucrarea suprafeţelor

exterioare baza de aşezare este teşitura interioară de la cele două capete ale cămăşii,
prinderea făcându-se pe dornuri conice existând numai forţe de strângere în direcţia
axială. Pentru prelucrarea suprafeţei interioare se foloseşte ca bază de aşezare
suprafaţa exterioară prelucrată anterior.
La cămăşile umede, pentru prelucrarea suprafeţelor exterioare baza de
aşezare va fi formată tot de cele două teşituri de la capetele alezajului.
Rigiditatea piesei fiind mai mare, unele tehnologii prevăd aşezarea
semifabricatului în prisme după diametrul exterior, strunjirea interioară de
degroşare şi prelucrarea teşiturilor de capăt care vor deveni baze de aşezare pentru
prelucrarea exterioară.
Baza de aşezare pentru prelucrarea suprafeţelor interioare este în toate
cazurile gulerul cămăşii de cilindru la o aşezare în poziţie verticală.

216
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

-Prelucrarea suprafeţelor exterioare. Prelucrarea cămăşilor uscate cu scule

metalice se execută pe strunguri, eventual cu mai multe cuţite, prin subdivizarea
avansului longitudinal. În cazul prelucrării prin rectificare operaţia se execută pe
maşini de rectificat rotund exterior fără centre.

Fig.9.5. Rectificarea suprafeţelor exterioare a

cămăşii de cilindru: 1-cămaşa de cilindru; 2-disc conducător;
3-disc condus; 4-suport; 5-lichid de răcire

Cămăşile umede se prelucrează numai prin

strunjire, pe un strung cu două sănii, fiind pe
ambele sănii mai multe cuţite, prelucrând la o
singură trecere întreg conturul exterior al piesei.
Pe linia de fabricaţie se prevăd două asemenea
utilaje, unul executând degroşarea şi altul
finisarea.
-Prelucrarea suprafeţelor interioare. În cazul rectificării cămăşile uscate se
prelucrează pe maşini de rectificat interior fără centre. În cazul alezării cu cuţite,
operaţia se execută pe maşini de alezat verticale, cu bare de alezat şi cuţite aplicate,
iar la finisare cu un singur cuţit aplicat.
Cămăşile de cilindru umede se prelucrează pe maşini verticale de alezat cu
bare, având cuţite aplicate. În toate cazurile când prelucrarea se face prin alezare,
ultima operaţie este alezarea fină, executată cu un singur cuţit, aplicat şi un regim
de lucru particular.
Prelucrarea definitivă a alezajului cămăşii de cilindru se face în majoritatea
cazurilor prin honuire. Honuirea cămăşilor din fontă se execută cu barete din
carbură de siliciu iar a celor din oţel cu barete de electrocorund. Granulaţia
baretelor este cuprinsă între 80 şi 125 liant organic sau ceramic. O metodă eficientă
pentru realizarea oglinzii cilindrului este honuirea ″în platou″. Prelucrarea se face
în două etape şi anume: o honuire iniţială cu pietre de granulaţie mare, obţinându-
se o rugozitate Ra=1,6µm şi apoi o honuire fină obţinându-se o rugozitate
Ra=0,8µm.
Operaţia se face cu două capete de honuit sau cu un singur cap de honuit, având
în mod obişnuit şase pietre cu granulaţie mare şi şase cu granulaţie mică, acestea
retrăgându-se automat când lucrează celelalte.
În scopul ridicării productivităţii honuirea se execută la maşini cu mai multe
posturi de lucru cu control activ.
Oglinda cilindrului în unele cazuri se realizează şi prin alte procedee aşa
cum sînt vibronetezirea şi rularea .
Controlul cămăşilor de cilindru. La prelucrarea cămăşilor de cilindru se
execută controlul interoperaţii şi controlul final, insistându-se asupra preciziei de
217
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

execuţie a suprafeţei cilindrice interioare, respectării perpendicularităţii pe umărul

de sprijin, preciziei canalelor pentru garniturile de etanşare (acolo unde este cazul).
O atenţie deosebită se acordă controlului calităţii suprafeţei interioare, în final se
execută proba de presiune (0,3...0,5 MPa) pentru a stabili lipsa porilor sau a
eventualelor fisuri. La producţia de masă se pot prevede instalaţii automate de
control care execută şi sortarea pe grupe de dimensiuni.

Exemple de procese tehnologice tip de prelucrare mecanică a

cămăşilor de cilindru. Pentru o cămaşă de cilindru uscată care se introduce liber in
alezajul din bloc, de tipul celei din figura 9.2, succesiunea operaţiilor este indicată
în tabelul 9.4 cu unele exemplificări din figura 9.6.

Tabelul 9.4: Succesiunea principalelor operaţii ale procesului tehnologic de prelucrare mecanică a unei
cămăşi de cilindru uscate (fig. 9.2)
Schiţa din
Nr. figura 9.6 Maşina-unealtă
Operaţiei Denumirea operaţiei

1 Debitare la cotă. a Strung normal

2 Strunjire de retezare la cotă. b Strung normal
8 Strunjirea simultană interioară şi exterioară de c Strung normal
degroşare.
4 Strunjire de retezare la capătul liber, strunjirea de d Strung automat
semifinisare simultan interior şi exterior,
strunjirea capătului liber con-form detaliului
„A", retezarea piesei la cota impusă.
5 Strunjire de finisare interioară (Ra=6,3..3,2µm). c Strung normal

6 Redresare până la încadrarea suprafeţei - Banc de lucru

interioare în condiţiile geometrice (ovalitatea şi
poligonalitatea în cadrul toleranţelor
diametrului).
7 Strunjire de finisare exterioară (Ra = f Strung normal :
3,2...6,3µm) strângerea piesei pe dorn
extensibil cu acţionare
pneumatică
8 Redresare - Banc de lucru
9 Rectificare exterioară g Maşină de rectificat
fără centre
10 Redresare - Banc de lucru
11 Strunjire de finisare a gulerului de reazem. h Strung automat
12 Control final - Banc de lucru

218
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

Fig.9.6. Succesiunea principalelor operţii la prelucrarea unei cămăşi uscate

219
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

Pentru prelucrarea unei cămăşi umede de tipul celei din fig.9.2, succesiunea
principalelor operaţii se dă în tabelul 9.5.
Tabelul 9.5. Succesiunea principalelor operţii la prelucrarea unei cămăşi umede

Nr. Denumirea operaţiei Maşina-unealtă

operaţiei
1 Strunjire de degroşare a suprafeţei interioare Strung (Strunjire cu bară cu cuţite
aplicate)
2 Executarea teşiturilor la cele două capete ale Strung
alezajului
3 Strunjire de degroşare a conturului exterior Strung cu mai multe cuţite în sanie
longitudinală şi transversală
4 Strunjire de semifinisare a conturului Strung cu mai multe cuţite în sanie
longitudinală şi transversală
5 Alezarea în mai multe treceri a suprafeţei Maşină de alezat verticală
interioare
6 Prelucrarea de finisare a suprafeţelor Strung. (Maşină de rectificat exterior)
exterioare
7 Prelucrare definitivă a alezajului în două Maşină de honuit
treceri
8 Proba de presiune Dispozitiv
9 Control final
Masă de control

9.5.3. Recondiţionarea cămăşilor de cilindru.

Defecţiunile ce pot apărea la cămăşile de cilindru în timpul exploatării sunt:

uzuri normale sau anormale, fisuri, rizuri, urme de gripaj, etc. Uzura normală a unei
cămăşi de cilindru este conicitate în planul longitudinal şi ovalitate în planul
transversal (fig. 9.7).
Principalele cauze ale uzurii cilindrilor sunt următoarele: coroziunile care se
produc după fiecare pornire la rece, frecare între cilindrii şi piston, jocuri
necorespunzătoare la montaj, condiţiile în care se face rodajul, calitatea dozajului,
respectiv injecţia combustibilului, calitatea uleiului, regimul termic, condiţiile de
exploatare etc.
Uzura cilindrilor corelată cu a pistonului şi a segmenţilor determină
scăderea performanţelor motorului, creşterea consumului de combustibil şi ulei,
apariţia bătăilor anormale, etc. ceea ce constituie principală, cauză pentru care
motoarele sunt trimise la reparaţii. Recondiţionarea alezajului cămăşii de cilindru
se face prin majorare la o cotă de reparaţii, care cuprinde în general două operaţii,
prima pentru restabilirea formei geometrice care se execută prin alezare, a doua de
finisare pentru obţinerea rugozităţii impuse suprafeţei care se execută prin honuire.
La cămăşile de cilindru uscate, care se introduc liber în locaşul din blocul
motorului se poate constata deformarea sau uzarea suprafeţei exterioare de
centrare.
220
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

Fig.9.7. Uzura normală a unei cămăşi de cilindru:

I,II,III – plane de măsurare a conicităţii şi ovalităţii

În acest caz recondiţionarea constă în

înlocuirea cămăşii uzate cu alta nouă la cota
nominală sau la una din treptele de reparaţie, funcţie
de dimensiunea locaşului din blocul motorului.
Fisurile, suflurile sau spărturile nu se recondiţionează
acestea fiind cauze pentru reformarea pieselor.

9.6. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA CUZINEŢILOR

În construcţia motoarelor de autovehicule se utilizează în general cuzineţi şi

bucşe cu pereţii subţiri, formaţi dintr-un suport de oţel având aplicat pe suprafaţa
interioară materialul antifricţiune într-un strat - cuzineţi bimetalici, sau în două
straturi - cuzineţi trimetalici. Uneori suprafaţa exterioară se arămeşte sau cadmiază
pentru protecţia împotriva coroziunii.
Tipodimensiunile de cuzineţi şi bucşe cu pereţii subţiri, în România sunt
reglementate prin STAS 9715-77; 9814-78; 9474-78.

9.6.1. Condiţii tehnice materiale, semifabricate.

-Condiţii tehnice. La execuţia cuzineţilor se prescriu abateri strânse privind

precizia dimensională şi rugozitatea suprafeţei. Se acordă de asemenea o atenţie
deosebită toleranţelor la grosimea ″g″ a cuzineţilor; precum şi la mărimea
excentrităţii diametrului interior faţă de diametrul exterior al suportului de oţel.
Referitor la calitatea suprafeţelor, valori orientative ale rugozităţii se dau în tabelul
9.3., în conformitate cu STAS 9715-77.

221
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

Pentru a ilustra condiţiile tehnice, în fig. 9.8 se prezintă desenul de execuţie

al unui semicuzinet cu largă utilizare la motoare.

-Materiale. Aliajul antifricţiune trebuie să satisfacă un ansamblu de

proprietăţi impuse de condiţiile specifice de funcţionare: proprietăţi mecanice
ridicate (rezistenţă ridicată la strivire, oboseală, uzură, coroziune), bune proprietăţi
de alunecare (capacitate antigripantă şi coeficient de frecare scăzut) capacitate de
înglobare a particulelor dure (incrustabilitatea) capacitatea de a se adapta la
goemetria suprafeţelor (conformabilitatea), conductibilitatea termică mare, aderenţă
bună la carcasă de oţel, afinitate chimică şi metalurgică redusă faţă de materialul
arborelui, prelucrabilitate bună prin aşchiere, preţ de cost redus.
Pentru a îndeplini aceste cerinţe, structura aliajului antifricţiune, este
necesar să cuprindă o ″fază moale″ cu rol antigripant (cu precădere Sn, Pb, Al) şi o
″fază dură″, care preia sarcina transmisă de arbore (compuşi ai Sn, Pb, Cu, Al).
Pentru mărirea rezistenţei la oboseală, unii cuzineţi se prevăd cu strat de
protecţie superficială având grosimea de 20...30µm care îmbunătăţeşte în acelaşi
timp atât rezistenţa la coroziune, cât şi calităţile de frecare. Pentru acest strat (se
formează cuzinetul trimetalic) compoziţia poate fi Pb+5% In, Pb+10% Sn, Pb+10%
Sn+3%Cu.
Suportul semicuzineţilor se execută din oţel pentru ambutisări adânci cu un
conţinut de maxim 0,08%C şi 0,05%Mn, având rezistenţa la rupere de 260÷340
N/mm2 şi duritatea de 75...95 HV.
Semicuzineţii finisaţi pot fi acoperiţi cu un strat de 2...3µm Sn, depus
chimic sau galvanic.

-Semifabricate. Principalele tehnologii de obţinere a semifabricatelor sunt

placarea, sinterizarea şi turnarea.
-Placarea ce se poate executa la rece sau la cald constă în depunerea
unor aliaje antifricţiune (de obicei Al-Sn sau Al-Pb) pe un suport de oţel,
obţinându-se cuzineţi cu pereţi subţiri pentru solicitări medii (ϕadm< 35MPa).
În fig. 9.9. se prezintă schematic procesul tehnologic de placare la rece, prin
care se obţin benzile bimetalice. Pentru a mări aderenţa între aceste materiale pe
banda de oţel se plachează mai întâi o folie de aluminiu pur. În final banda
bimetalică placată se taie în fâşii cu lăţimi determinate de dimensiunile cuzinetului
(ţinând cont de adaosurile de prelucrare) şi lungimi adecvate.
Sinterizarea este o metodă modernă care permite obţinerea unei structuri uniforme
a materialului antifricţiune, ceea ce conferă acestuia, proprietăţi mecanice optime,
în special din punctul de vedere al comportării la oboseală. Procesul tehnologic se
desfăşoară conform schemei din fig.9.10.
Pe banda de oţel are loc presinterizarea pulberii. În acest scop banda de oţel
trece continuu printr-un cuptor la temperatura de 12000 C în atmosferă neutră (N2),
222
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

iar pulberea metalică de aliaj antifricţiune, depusă uniform pe suprafaţa benzii,

sinterizează, realizând o bună aderenţă cu oţelul. După laminarea benzii astfel
obţinute are loc sintetizarea finală. Urmează tăierea în fâşii şi laminarea la cota
finală de grosime a semifabricatului.

Fig. 9.8. Condiţii tehnice pentru execuţia semicuzinetului

223
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

Fig. 9.9. Schema tehnologică de obţinere a benzilor bimetalice pentru cuzineţi

Fig.9.10. Schema tehnologiei de fabricare a cuzineţilor sinterizaţi: 1-bandă de oţel; 2-dozator

pulbere Cu-Pb; 3-cuptor cu atmosferă neutră; 4-laminoare; 5-bandă bimetalică sinterizată,

224
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

-Turnarea - este o metodă practic abandonată datorită unui consum sporit de

metal, imperfecţiuni metalografice şi aderenţă faţă de crcasa de oţel inferioară.
Prin turnarea centrifugală se pot realiza cuzineţi cu pereţi subţiri.
Carcasa din ţeavă trasă având în interior materialul antifricţiune sub formă de
aşchii într-o cantitate precis dozată, se încălzeşte prin inducţie. În urma mişcării de
oscilaţie a carcasei materialul antifricţiune topit se depune pe suprafaţa interioară a
acesteia. În final are loc o răcire bruscă, obţinîndu-se un semifabricat tubular
căptuşit cu material antifricţiune de grosime uniformă.

9.6.2.Tehnologia de prelucrare mecanică.

Semifabricate cu materialul antifricţiune placat sau depus prin sintetizare -

Particularităţile procesului tehnologic de fabricaţie sunt determinate de faptul că
semifabricatul se prezintă sub formă de bandă.
De aceea înainte de prelucrare se execută un grup de operaţii pregătitoare
prin care se obţine forma semicilindrică. Aceste operaţii pregătitoare pot fi
executate în diferite variante. La o variantă reprezentată în fig. 9.11 din banda
debitată la o lăţime egală cu semicircumferinţa desfăşurată plus adaosul necesar
pentru prelucrarea suprafeţelor plane de separare, se execută succesiv, pe o ştanţă
combinată, următoarele operaţii: marcare, decupare, îndoire, cablare. Urmează un
control al curburii la exterior cu ajutorul unui dispozitiv care măsoară suprafaţa
(fig.9.11.).

Fig.9.11. Stanţarea combinată a semicuzinetului: a-marcare; b-decupare; c-îndoire; d-calibrare; 1-

banda laminată; 2-cuţit; 3-poanson;

225
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

Fig. 9.12. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a cuzinetului

226
 Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……..…………………………………………………….……..Capitolul 9

La semicuzinetul astfel obţinut succesiunea operaţiilor se desfăşoară

conform tehnologiei din tabelul 9.6.

Tabelul 9.6. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a unui

semicuzinet
Nr. Schiţa din
operaţiei Denumirea operaţiei figura 9.12 Maşina – unealtă

1 Debitare, îndoire, calibrare. Stanţă combinată

2 Control. - Masă de control
3 Strunjirea feţelor laterale şi a a Strung specializat cu
şanfrenelor alimentare automată
4 Găurirea orificiului pentru ungere. b Maşină de găurit

5 Presarea pintenului de fixare a c Maşină de presat

semicuzinetului.
6 Frezarea canalului pentru ungere. d Maşină de frezat
7 Broşarea suprafeţelor plane de separare. e Maşină de broşa

8 Controlul supraînălţării f Dispozitiv special de control

9 Broşarea suprafeţei interioare de lucru şi a g Maşină de broşat
degajărilor de capăt.
10 Acoperirea suprafeţei interioare cu un - Baie galvanică
strat de aliaj antifricţiune.

11 Sortare, control final - Aparatură de control

12 Conservare, ambalare -

227
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

10. TEHNOLOGIA DE FABRICARE Şl

RECONDIŢIONARE A PISTOANELOR, SEGMENŢILOR ŞI
BIELELOR

Gruparea acestor piese într-un capitol separat are la bază criteriul

constructiv (fac parte din grupa ambielaj), tehnologia de fabricare şi recondiţionare
fiind deosebită de la o piesă la cealălaltă. Totuşi pentru executarea diferitelor
operaţii de prelucrare rămân valabile problemele de bază prezentate în capitolele
precedente (prelucrarea suprafeţelor exterioare sau interioare, a canalelor,
alezajelor, diferitelor găuri etc.) adaptate la specificul fiecărei piese în parte.

10.1. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA PISTOANELOR

10.1.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate.

Condiţii tehnice - Particularităţile constructive şi funcţionale impun pentru

execuţia pistoanelor o înaltă precizie dimensională, a formei, a dispunerii reciproce
a elementelor geometrice precum şi a suprafeţei. Principalele condiţii tehnice se pot
vedea în figura 10.1.
Din motive economice de prelucrare, toleranţele strânse ce se impun pentru
suprafaţa exterioară se obţin prin sortarea pistoanelor pe grupe dimensionale.
Pistoanele fabricate ca piese de schimb se execută la trepte de reparaţii de +0,25,
+0,5, sau +1 mm şi se marchează corespunzător R1, R2, R3.
Calitatea superafeţelor prelucrate depinde de rolul acestora în procesul
funcţionării.
Pentru suprafaţa exterioară Ra=0,6-0,2µm; pentru suprafeţele canalelor de
segmenţi Ra=1,4-0,8µm pentru alezajul bolţului Ra=0,4-0,2µm.
Pe suprafeţele prelucrate nu se admit zgârieturi, rizuri, bavuri, urme de
lovituri sau alte defecte.
Toleranţa privind masa pistonului se admite în limitele 0,5 ... 2% din masa
totală a pistonului.
Pentru a se putea realiza împerecherea pistonului cu bolţul şi biela pe grupe,
acestea se marchează prin poansonare sau vopsire, indicându-se pentru pistoane
semnul grupei dimensionale, de masă şi de alezaj pentru bolţ. În condiţiile tehnice
se mai prescriu: profilul pistonului în plan longitudinal şi transversal; tratamentul
de protecţie; condiţiile de marcare.
Materiale - Având în vedere condiţiile de funcţionare a pistonului, aliajele
de aluminiu s-au dovedit ca fiind cele mai satisfăcătoare, datorită calităţilor pe care
le au: conductivitate termică ridicată, densitate mică, proprietăţi antifricţiune
superioare şi uzinare uşoară.

228
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

După conţinutul elementului de aliere, aliajele de aluminiu pentru pistoane

se împart în două grupe: aliaje pe bază de siliciu grupa Al - Si - Cu - Mg - Ni
(silumin) si aliaje pe bază de cupru Al - Cu - Ni - Mg (aliaje Y).
Aliaje pe bază de siliciu - Aceste aliaje posedă coeficient de dilatare termică
redus care se micşorează pe măsura creşterii conţinutului de siliciu. Aliajele
hipereutectice corespund cel mai bine cerinţei de a avea un coeficient de dilatare
cât mai apropiat de cel al cilindrului. Datorită acestui fapt jocurile la rece pot fi mai
mici, reduse. Majoritatea constructorilor utilizează aliaje eutectice datorită dilatării
lor reduse, dar mai ales pentru calităţile lor bune de frecare şi uzură; totodată ele
sunt mai puţin sensibile la formarea fisurilor. Aliajele hipereutectice sunt mai
dificile la turnare iar pentru a reduce pericolul de fisurare la turnare se adaugă
sodiul ca modificator: de asemenea ele rezistă mai puţin la oboseala termică.
Rezistenţa mecanică mai slabă a aliajelor pe bază de siliciu la temperaturi ridicate
conduce la secţiuni mai mari, deci la pistoane mai grele. Totuşi mărirea secţiunii
este compensată de densitatea mai mică a acestor aliaje. Datorită proprietăţlor lor,
aliajele eutectice sunt aliaje standard pentru executarea pistoanelor de diferite
tipuri, în cazul unor m.a.c. puternic solicitate se folosesc aliaje hipereutectice.
Aliaje pe bază de cupru - Aliajele din această grupă au coeficientul de
dilatare cel mai mare, din care cauză pistoanele se prevăd cu jocuri mărite ceea ce
favorizează intensificarea uzurilor grupului piston - segmenţi - cilindrul. De
asemenea aceste aliaje se caracterizează printr-o fluiditate mică şi tendinţa de a
forma fisuri la cald. Datorită proprietăţilor mecanice ridicate, aliajele pe bază de
cupru se utilizează pentru execuţia pistoanelor ale motoarelor cu aprindere prin
compresie, cu o puternică solicitare termică.
Semifabricatele - La execuţia pistoanelor semifabricatele se obţin prin
turnare în cochilă sau matriţare; unele încercări se referă la realizarera
semifabricatelor prin sinterizare din pulberi de aliaje de aluminiu hipereutectice.
Turnarea în cochilie este procedeul cu cea mai mare aplicabilitate deoarece
se asigură o structură cu granulaţie fină şi caracteristici mecanice ridicate.
Precizia semifabricatelor este mai înaltă, calitatea suprafeţelor este mai
bună, ceea ce determină micşorarea adaosurilor pentru prelucrarea mecanică şi
creşterea coeficientului de utilizare a metalului; în acest caz se prevăd adaosuri de
0,8.,.1,2µm pe o parte. Procedeul permite turnarea pistoanelor cu forma calotei
complicată (cazul motoarelor cu injecţie directă).
Pentru micşorarea uzurilor canalului primului segment la pistoanele
puternic încărcate termic se poate incorpora un inel din fontă cenuşie sau aliată
(fig.10. 2, a, b, c), în unele cazuri (exemplu, motorul D 2156 HMN) în calota
pistonului se introduce la turnare piesa inelară din fontă aliată (fig. 10.2, d) pentru a
evita arderea muchiei superioare a camerei de ardere din piston. În această situaţie
inelul şi piesa de protecţie sunt realizate cu legături între ele. Aceste piese se
incorporează fie prin metoda BMI (realizarea unor rizuri pe suprafaţa piesei,
curăţirea perfectă şi turnarea sub presiune) fie prin metoda ALFIN (acoperire cu un
strat de aluminiu prin introducerea într-o baie de aluminiu pur, obţinerea unui strat
de aluminat de fier, turnare în timpul când încă stratul de aluminiu intermediar este

229
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

în stare plastică).

Fig. 10.1. Desenul de execuţie ai unui piston de MAC

230
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.2. Piese de protecţie înglobate la turnare; a-inel simplu; b-inel cu prelungiri; c-inel
profilat; d-piesa inelară.

Materialul pentru piesele încorporate poate fi de tipul nizerist cu următoarea

compoziţie: 2,7-3,1% C, 1,5-2,5% Si, 0,75-1,5% Mn, 5,0-7,0%Cu, 1,0-3,0%Cr, 15-
17% Ni şi cu structură austenitică. Coeficientul de dilatare ridicat, apropiat de cel al
siluminului asigură eliminarea unor eforturi suplimentare în timpul încălzirii
pistonului.
În cazul unei fabricaţii de serie mare, procesul turnării poate fi complet
automatizat.
Matriţarea pistoanelor din aliaje de aluminiu asigură rezistenţa mai mare şi
uniformă a semifabricatelor, faţă de cele turnate însă la un preţ de cost mai ridicat.
Pentru matriţare se folosesc lingouri mici turnate în lingotiere răcite cu apă, ceea ce
asigură o structură fină şi orientată. Acestea se debitează, se forjază pentru o
formare prealabilă după care se matriţează. Matriţarea se aplică la motoarele forţate
pentru autocamioane, motoare pentru sport si curse, şi uneori la motoare de
autoturisme de clasă superioară.
Tratamentele termice si acoperiri de protecţie. Tratamentul termic al
pistoanelor constă în călire urmat de îmbătrânire artificială. Prin călire se urmăreşte
dizolvarea elementului de aliere în soluţia solidă, evitând formarea unei structuri
grosiere. Prin îmbătrânire se realizează precipitarea fină a unor compuşi chimici,
care conduce la îmbunătăţirea caracteristicilor mecanice. Totodată prin îmbătrânire
se reduc tensiunile termice care apar în timpul turnării datorită secţiunilor
neuniforme ale pistonului. De exemplu, pentru aliaje din grupa ATC Si 12 Cu Mg
Ni se recomandă călire în apă cu încălzire la 500...520°C şi durata menţinrii de
4...6ore, urmată de îmbătrânire ia 170...190°C timp de 6...12 ore. Tratamentul
termic se aplică înaintea prelucrării mecanice pentru a evita modificări de volum
după operaţiile de finisare.
Pentru îmbunătăţirea rezistenţei la uzură în condiţii grele de funcţionare
(rodaj, porniri la rece, insuficienţa ungerii) se aplică pistoanelor acoperiri de
protecţie: în acelaşi timp aceste acoperiri au rolul să înlocuiască pentru scurt timp
lipsa uleiului în cazul unei frecări uscate.
Pentru pistoane de aluminiu, ca acoperiri se aplică grafitarea, cositorirea sau

231
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

pumbluirea şi oxidarea electrică sau chimică a suprafeţei de frecare.

Grafltarea - Procedeul constă în depunerea pe suprafaţa exterioară a
pistonului, a unui strat de grafit rugos şi aderent în grosime de 8-15 p.m. Stratul de
grafit se obţine prin introducerea pistoanelor într-o soluţie de grafit coloidal în
suspensie, într-o soluţie, de alcool metilic 82%, acetat de metil 15% şi nitroceluloză
3%. Calităţile antifricţiune ale suprafeţelor sunt superioare celor obţinute prin
cositorire sau pumbluire
Cositorirea sau pumbluirea - Acoperirile se obţin prin galvanizare,
grosimea stratului depus fiind de 5...30m. Prin cositorire se scurtează perioadele
de rodaj deoarece metalul de acoperire curge în locurile de presiune înaltă şi
corectează micile variaţii ale suprafeţei şi formei pistonului. Prin acest procedeu se
măresc de asemenea propietăţile antifricţiune şi rezistenţa la atacuri chimice.
Oxidarea electrolitică (eloxarea) şi oxidarea chimică - Acestea sunt
procedee prin care pe suprafaţa pistonului se obţine un strat dur şi poros de 10-30
m care poate reţine uleiul mărind rezistenţa la uzură. Procedeul este limitat
deoarece stratul de la suprafaţă se poate desprinde, în care caz lucrează ca un
abraziv. Prin oxidarea chimică se obţine un strat mai dur şi mai aderent.

10.1.2. Tehnologia de prelucrare mecanică

Aspecte particulare şi etapele principale ale procesului tehnologic. Forma

complexă a pistonului (secţiuni eliptice şi profil longitudinal variabil), condiţiile
tehnice riguroase ce trebuie realizate precum şi rigiditatea mică a pistonului (pereţi
subţiri) impun ca în cadrul procesului de prelucrare să se ţină seama de uneie
cerinţe de bază.
Concentricitatea conturului exterior faţă de conturul interior neprelucrat se
poate obţine numai când pistonul se fixează pe un dispozitiv cu strângere interioară
cu autoreglare. Condiţiile de perpendicularitate între canalele de segmeţi şi
suprafaţa cilindrică exterioară impun prelucrarea lor concomitentă la o singură
aşezare. Condiţia de perpendicularitate între axa bolţului şi axa de simetrie a
pistonului impune ca operaţiile de prelucrare a acestor suprafeţe să se execute în
cadrul aceleiaşi aşezări.
Pistoanele se fabrică în serie mare iar procesul tehnologic de prelucrare
mecanică comportă următoarele etape: alegerea si prelucrarea bazelor de aşezare;
prelucrarea suprafeţelor exterioare; prelucrarea alezajului pentru bolţ; operaţii de
găurire şi frezare; sortarea pe grupe masice şi dimensionale; operaţii de control.
-Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare. La alegerea acestora se are în
vedere ca aplicarea forţelor de strângere să nu provoace deformarea pistonului, să
existe posibilitatea executării unui număr cât mai mare de operaţii la o singură
prindere, să se asigure o grosime cât mai uniformă a pereţilor în condiţiile
existenţei unei cavităţi interioare neprelucrate.
Ca bază de aşezare serveşte suprefaţa interioară a brâului mantalei
pistonului. Ca bază auxiliară serveşte fie gaura de centrare din adaosul lăsat pe
capul pistonului, fie alezajul pentru bolţ (fig.10.3).

232
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.3. Diferite variante pentru bazele de aşezare; a-suprafata exterioară brută; b-între
vârfuri; c-cu bolţ tehnologic

Prelucrarea suprafeţei interioare a brâului mantalei se face la o aşezare pe

suprafaţa cilindrică brută exterioară (fig.10.3,a) în treptele 7...9 de precizie (ISO);
bătaia feţei frontale faţă de brâul interior să nu depăşească 0,05...0,07mm.
-Prelucrarea suprafeţelor exterioare, în căzul fabricaţiei de serie,
prelucrarea suprafeţelor exterioare si a canalelor pentru segmenţi, se execută pe
maşini semiautomate cu mai multe axe (fig.10.4) permiţând la o singură prindere o
mare concentrare a operaţiilor.

Pentru finisarea suprafeţelor exterioare se preferă strunjirea fină cu cuţite cu

vârf de diamant. Pentru realizarea suprafeţei exterioare profilate (ovalitate
constantă sau variabilă) se utilizează maşini speciale de strunjit.
Strunjirea se face prin copierea formei după şablon (fig.10.5) cu cuţit cu
vârf de diamant în două treceri (degrosare, finisare), respectând un regim de
aşchiere corespunzător (n = 5000 rot/min, iar s = 0,12 mm/rot). O metodă prin care
se realizează integral forma suprafeţei exterioare a pistonului, o constituie
prelucrarea fără şablon, utilizând un dispozitiv cu cap special cu cuţite rotitoare. La
această prelucrare (fig.10.6) pistonul 1 este fix, iar capul cu cuţitul 2 aşezat la
unghiul α, faţă de axa pistonului, se roteşte şi se deplasează în acelaşi timp de-a
lungul axei pistonului. Traiectoria cuţitului este un cerc situat într-un pian care
intersectează axa pistonului în punctul O şi este înclinat faţă de aceasta cu
unghiulα;

233
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig.10.4.Schema prelucrării exterioare a pistonului la o mașină semiautomată cu mai multe

axe: 1-centrarea, retezarea prealabilă a mantalei și strunjirea calotei; 2-strunjirea de finisarea a
calotei; 3-strunjirea de degroșare a canalelor pentru segmenți; 4-strunjirea de degroșare și a regiunii
portsegmenți; 5-finisarea regiunii portsegmenți și a canalelor; 6-strunjirea fețelor ultimului canal și
a mantalei; 7-strunjirea ovală a pistonului prin copiere.

cercul are centru pe axa pistonului, iar proiecţia

lui pe un plan perpendicular este o elipsă şi
constituie secţiunea transversală a pistonului. Cu
un dispozitiv special se realizează variaţia
continuă a diametrului de prelucrat în timpul
deplasării capului cu cuţite rotitoare; aceasta
asigură forma conică-ovală a suprafeţei
exterioare a pistonului.
Fig. 10.6. Schema prelucrării ovale a pistoanelor cu cap special cu cuţite rotitoare

234
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

-Prelucrarea alezajului pentru bolţ - în cazul pistoanelor din aluminiu

prevăzute cu orificii de turnare se execută semifinisarea şi finisarea alezajului,
urmată de o prelucrare fină.
Prelucrarea de semifinisare constă din adâncirea simplă sau dubiă sau
strunjire interioară urmată de alezare.
Uneori la această operaţie se adaugă şi strunjirea canalelor pentru
siguranţele bolţului flotant, în general, operaţia se execută pe agregate bilaterale cu
masă tip tambur cu mai multe posturi de lucru.
Fixarea piesei se face pe baza de aşezare în poziţie verticală. Ca ultimă
trecere se execută o alezare prin străpungere, prelucrând concomitent ambele
alezaje. Prelucrarea de finisare constă în strunjirea fină cu cuţit cu vârf de diamant,
folosind maşini multiaxe de alezat. Aşezarea piesei se face, folosind dispozitive în
formă de prisme sau pahare secţionate şi braţe speciale rabatabile. În anumite
cazuri, pentru înlăturarea conicităţii după strunjirea fină se execută o calibrare cu
alezorul. Unele procedee moderne utilizează după strunjirea de finisare, netezirea şi
ecruisarea alezajului pentru bolţ prin calibrare cu bile sau prin rulare cu dornuri cu
role.
Anumite procese tehnologice prevăd rodarea alezajului pentru bolţ după
strunjirea de finisare. Aceasta înlocuieşte calibrarea prin alezare şi asigură cerinţe
ridicate privind precizia dimensională şi calitatea suprefeţei.
-Operaţii de găurire şi frezare - Pentru executarea orificiilor radiale din
canalele segmenţilor de ungere se folosesc agregate cu mai multe posturi de lucru
amplasate pe o masă rotativă. Găurirea se execută concomitent sau prin schimbarea
poziţiei unghiulare a pistonului. Găurile din umerii pistonului se execută într-o
operaţie independentă. Frezarea fantelor se execută sau la maşini de frezat cu
destinaţie generală echipate cu freze disc subţiri, sau la agregate speciale de găurit
şi frezat cu mai multe posturi de lucru.
-Sortarea pe grupe masice - Pentru a evita diferite perturbaţii privind
echilibrarea, pe un motor se montează pistoane din aceaşi grupă masică. Aducerea
pistoanelor în aceaşi grupă masică se obţine prin îndepărtarea surplusului de
material determinat printr-o cântărire. Acest surplus, existent datorită cavităţii
interioare neprelucrate a pistonului, se îndepărtează prin strunjirea brâului interior
al mantalei fără să afecteze suprafaţa exterioară sau rigiditatea pistonului.
Strunjirea se execută pe strunguri obişnuite sau pe maşini semiautomate. ln unele
tehnologii datorită turnării de precizie a semifabricatului se trece direct la sortarea
pe grupe masice.
-Operatii de control - La executarea pistoanelor se prevede controlul
interoperaţii şi controlul final. Adesea, controlul final se efectuează în încăperi
separate cu aer condiţionat şi temperatură constantă utilizând aparate şi dispozitive,
cu posibilitatea măsurării simultane a mai multor parametrii.
Controlul vizual constă într-o examinare privind rugozitatea şi defectele
superficiale (nu se admit crăpături, sufluri, adâncituri, rizuri, bavuri etc.).
Controlul dimensional constă în: controlul suprafeţei exterioare şi sortarea
pe grupe de dimensiuni marcate prin culori; controlul alezajului pentru bolţ si

235
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

sortarea pe grupe de dimensiuni cu marcarea prin culori; controlul diametrelor,

lăţimii şi amplasării canalelor pentru segmenţi, precum şi bătaia suprafeţelor
frontale ale canalelor; controlul masei pistonului şi sortarea pe grupe masice, cu
marcare prin culori.

10.2. FABRICAREA SEGMENŢILOR

10.2.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

Condiţii tehnice - La execuţia segmenţilor în afara condiţiilor privind

precizia dimensională, de formă şi rugozitate a suprafeţelor se impun şi condiţii
care să asigure elasticitatea acestora. Abateri limită la înălţimea axială se admit
numai în minus în limitele 0,01...0,03 mm; abaterile limită la grosimea radială sunt
de 0,1 mm; abaterile la deshiderea segmentului în stare montată sunt de 0,2...0,3
mm, nefiind admisă depăşirea în minus a jocului. Abateri de la planitate δr
(fig.10.7, a) se acceptă până la 50% din toleranţa înălţimii axiale; abaterea de la
planitatea periferică - δp (ondulaţia) se admite până la 0,02 mm pentru segmenţi cu
diametrul până la 130 mm (fig.10.7, b); se admite un voalaj axial al capetelor
segmentului δa, până la 0,3.. .0,5 mm pentru aceleaşi diametre (fig.10.7, c)
Referitor la rugozitatea suprafeţelor se recomandă rugozitatea Ra =
(1,6...0,8) µm la suprafeţele plan-paralele, Ra=(6,4...3,2) µm la suprafaţa cilindrică
exterioară şi Ra=25 µm la restul suprafeţelor.
Duritatea segmenţilor din fontă nealiată sau aliată trebuie să fie 98-112 HB.
Etanşeitatea la lumină este obligatorie pe cel puţin 90% din circumferinţa
segmenţilor; pentru segmenţi cromaţi nu se admit interstiţii de lumină. Execuţia
segmentilor prevede şi alte condiţii specifice funcţie de particularităţile
constructive (fig.10.8).

Fig. 10.7. Condiţii referitoare la deformarea

Materiale - Pentru materialul segmenţilor se impun următoarele proprietăţi:

236
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

înaltă rezistenţă la uzură în condiţiile frecării semiuscate şi interacţiune bună cu

materialele cilindrului; proprietăţi mecanice ridicate şi stabile la temperaturile
înalte de funcţionare; bune calităţi de amortizare şi rezistenţă ridicată la impact;
conductivitate termică ridicată.

Fig. 10.8. Desene de execuţie pentru segmenţi; a-de compresie; b-raclor;

Fonta s-a dovedit a fi cel mai bun material care să îndeplinească condiţiile
impuse.
În fabricaţia segmenţilor se utilizează fonta cenuşie perlito-sorbitică cu

237
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

grafit lamelar (aliată sau nealiată) şi fonta modificată cu structura perlitică cu grafit
nodular (aliată sau nealiatâ). Structura favorabilă şi proprietăţile mecanice impuse
se obţin la o compoziţie chimică adecvată.
Oţelul se utilizează în cazuri particulare mai ales pentru segmenţii de ungere care
sunt, în general, fabricaţi din bandă de oţel carbon sau oţel aliat. Pentru expandor se
utilizează oţelul de arc. Datorită faptului că fonta cu grafit nodular precum şi oţelul
au proprietăţi de frecare uscată mai nefavorabile se impune acoperirea acestora cu
crom sau molibden, cu atât mai mult pentru segmentul de foc.

Segmentii din materiale metaloceramice conţin ca elemente de bază fier sub

formă de pulbere şi grafit, Ia care se adaugă cupru şi nichel în stare
pură precum şi crom, mangan, fosfor în combinaţie cu fierul. Segmenţii de acest fel
se obţin prin presare individuală la o presiune de (7...12)x102 N/mm2 încălzite într-
un cuptor electric la temperatura de 1100...1150°C, în atmosferă de hidrogen timp
de o oră urmată de răcire.
Prin răcirea în ulei se obţin segmenţi cu cea mai bună structură cu duritatea
de 98...100 HB şi σr = 700...850 N/mm2.
Avantajul principal al segmenţilor metaloceramici este rezistenţa rnare la
uzură datorită unui număr mare de cavităţi care reţin uleiul. În acelaşi timp se
realizează economii de materiale (1,5t metal la 1t piese finite) şi se reduce timpul
de prelucrare.

Fig. 10.9. Semifabricate pentru segmenţi turnate în formă de ciorchine.

238
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Semifabricate - în cazul motoarelor de automobile si tractoare producţia

segmenţilor fiind de serie mare sau de masă, semifabricatele se obţin prin turnare
individuală în ciorchine (fig.10.9). Prin această metodă fiecare semifabricat se
obţine ca o piesă turnată separat cu adaosuri minime de prelucrare cu o structură
compactă, fin granulată. Se reduce manopera pentru prelucrarea mecanică şi
cantitatea de metal aşchiat. Se pot turna segmenţi cu forma exterioară rotundă sau
ovală funcţie de metoda de prelucrare mecanică. În cazul uzinelor specializate
procesul tehnologic de turnare individuală este automatizat.
Acoperiri de suprafaţă - Pentru a înlesni adaptabilitatea la forma cilindrului
cât şi pentru a mări rezistenţa la coroziune şi uzură, segmenţilor li se aplică în
diferite situaţii acoperiri de suprafaţă (fig.10.10). Aceste acoperiri prezintă o serie
de particularităţi care se prezintă în continuare:

Fig. 10.10. Acoperiri de protecţie a segmenţilor

Fosfatarea şi feroxidarea - Aceste procedee se realizează printr-un

tratament chimic sau termochimic. Suprafaţa segmentului, în primul caz, se
transformă în cristale de fosfat iar în al doilea - în cristale de oxid de fier, care se
uzează mai repede, reducând astfel timpul adaptabilităţii. Grosimea stratului minim
2 m.
Cositoriea şi cuprarea - Sunt acoperiri aplicate prin galvanoplastie
(grosimea stratului 5-10 m, care prin proprietăţile lor "cvasilubrifiante"
favorizează adaptabilitatea şi împiedică griparea.
Cromarea - Cromarea este una din cele mai uzuale metode de mărire a
fiabilităţii segmenţilor, fiind caracterizată prin duritate mare (570 - 1250 HB),
coeficient de frecare redus, o mare rezistenţă la uzură şi temperaturi înalte, bună
ungere şi posibilitatea de înmagazinare a uleiului. Experimental s-a constatat că
segmentul cromat reduce uzura suprafeţei cilindrului cu aproximativ 50% şi cea a
segmenţilor cu cea 30%. Stratul de crom poros aplicat prin galvanoplastie

239
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

(fig.10.10.a) are, în general, o grosime de minim 0,08 mm. Procedeul fiind scump,
se utilizează mai ales pentru segmentul de foc şi segmentul de ungere. Grosimea
stratului de crom pentru segmenţii de compresie este de 0,10-0,25mm, iar pentru
segmenţii de ungere de 0,06-0,12mm. Pentru protecţia împotriva coroziunii se
depune un strat de staniu peste acoperirea cu crom.
Acoperiri cu molibden - Metoda se întrebuinţează pentru segmenţii care
lucrează la un regim termic înalt. Acoperirile cu molibden se aplică pe suprafaţă
(fig.10.10.b) sau într-un locaş (fig.10.10.c) executat pe suprafaţa de alunecare.
Calităţile deosebite ale stratului de molibden constau în temperatura de topire înaltă
(2620°C), structură poroasă şi acţiune lubrifiantă datorită oxidului de molibden.
Stratul de molibden se aplică pe o grosime de 0,05...0,25 mm prin proiecţie cu
flacără oxiacetiienică sau prin sudură cu plasmă.
Miezurile de ferox - Miezurile de ferox (un amestec pe bază de oxid de fier)
se introduc în canale cu adâncimea şi lăţimea de 0,5 mm (fig.10.10.d). Miezul este
poros şi se îmbibă cu ulei, asigurând bune proprietăţi de alunecare, în funcţie de
înălţime, segmentul va avea 1…3 canale.

10.2.2. Tehnologia de prelucrare mecanică

Aspecte particulare ale tehnologiei - Specificul tehnologiei de fabricaţie a

segmenţilor rezultă din faptul că pe lângă condiţiile referitoare la precizia
dimensională şi calitatea suprafeţei trebuie să li se asigure şi proprietăţi elastice
determinate. UItima condiţie pentru segmenţii din fontă se asigură prin două
metode: prin îndepărtarea unei porţiuni de material sau prin termofixare.

Fig. 10.11. Forma ovală a segmenţiior

În metoda eliminării unei porţiuni de material, semifabricatul, turnat sub

forma ovală se strunjeşte prin copiere de asemenea oval. După strunjire se
decupează o porţiune care corespunde cu deschiderea sgmentului în stare liberă.
Apoi segmentul este strâns în dispozitiv şi strunjit la forma cilindrică
240
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

corespunzătoare poziţiei de montaj.

Prin această metodă se obţin segmenţi de calitate superioară fapt pentru care
este metoda cea mai foiosită.
În metoda de termofixare segmenţii se strunjesc rotund până Ia cota finală,
cu excepţia suprafeţei cilindrice exterioare la care se lasă un adaos pentru finisare
de 0,4...0,9mm. Cu o freză disc se execută fanta corespunzătoare cu deschiderea în
stare montată a segmentului. Segmenţîi astfel obţinuţi se montează pe un dorn,
prevăzut cu o proeminenţă care să forţeze desfacerea segmentului corespunzător
fantei în stare liberă.
În această situaţie se aplică tratamentul termic de termofixare: se încălzesc
segmenţii până la o temperatură de circa 600°C, după care se răcesc în aer. Ca
ultimă operaţie, după tratamentul termic segmenţii se fixează în poziţie strînsă.
Deoarece prin termofixare nu se pot asigura calităţi elastice corespunzătoare,
metoda are o aplicabilitate limitată. Segmenţii de oţel se prelucrează după
tehnologii specifice.
Etapele principale ale procesului tehnologic pentru segmenţii din fontă
Particuiarităţiie operatiiior de prelucrare şi a dispozitivelor utilizate decurg din
faptul că asemenea piese inelare cu rigiditate redusă nu pot fi prinse individual.
Prelucrarea se face în pachete de segmenţi.
Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare - În vederea formării pachetelor
de segmenţi, ca bază de aşezare se aleg suprafeţele palane. Pentru a putea fi
utilizate în acest scop, suprafeţele se rectifică pe maşini de rectificat specializate.
Maşina se compune din colivia de tip tambur 2, care transportă segmenţii 3,
între două discuri de rectificat cu axe orizontale 1, cu sensuri de rotaţie diferite şi
distanţă reglabilă între ele. Segmenţii se rectifică în poziţie verticală, simultan pe
cele două suprafeţe frontale.

Fig. 10.12. Rectificarea feţelor

frontale ale segmenţilor.

Rectificarea se face în mod

obişnuit din mai multe treceri, în
următoarele operaţii succesive:
degroşare în 2...3 treceri, cu adaos de
0,1...0,2 mm pe o parte; rectificare de
semifinisare în 2...3 treceri cu adaos
de 0,06,..0,12 mm pe o parte;
rectificarea fină în 1...2 treceri, cu
adaos de 0,03...0,05 mm pe o parte.

241
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Prin această operaţie trebuie să se obţină o precizie de prelucrare la paralelismul

celor două suprafefe de 2,5 µm. Netezimea suprafeţelor să corespundă la Ra = 0,4
µm.

Prelucrarea suprafeţelor exterioare si interioare ale segmentului - După

rectificarea suprafeţelor frontale se formează pachete de segmenţi în vederea
strunjirii, orientând segmenţii în aşa fel încât fanta să se taie la toţi segmenţii din
dreptul canalului.

Fig. 10.13. Pachet de segmenţi în vederea strunjirii exterioare; a-ansamblu; b-corpul

dornului; 1-corp; 2-pană de centrare; 3-segmenţi; 4-inele intermediare; 5-şaibă; 6-piuliţă; 7-antrenor

de evacuare a zgurii de la turnare. Formarea pachetelor se face pe un dorn şi prin

stângere într-un dispozitiv portabil. În acest fel pachetele sunt transportate de la o
operaţie la alta fără a fi demontate. Strunjirea suprafeţelor cilindrice se poate
executa prin copiere separat pentru exterior şi interior. O metodă modernă de mare
productivitate este stunjirea ovală simultană a ambelor suprafeţe prin copiere după
şablon, pe o maşină specială a cărei schemă se arată în figura. 10.14.
Pachetul de sgmenţi 1, stâns cu piesa 2, este prelucrat cu bare cu cuţite
având suportul comun 3 comandat la cama 4 prin intermediul pârghiei 5 şi arcului
6. La strunjirea exterioară se ia un adaos de prelucrare de 0,35...0,45 mm pe rază,
iar la strunjirea interioară 0,1...0,35 mrn pe rază; uniformitatea admisă pentru
grosimea radială este de 0,03-0,05 mm.

242
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

a - Schema strunjirii exterioare pe strung de copiat a segmenţilor nerotunzi; 1-suportul

cuţitelor; 2-rolă palpatoare; 3-şablonul cu profilul segmenţilor; 4-arcuri de împingere a suportului;
5- cuţite; 6-pachetul de segmenţi

b - Strunjirea ovală simultană a suprafeţelor exterioare şi interioare a segmenţîlor.

Fig.10.14.

Secţionarea segmenţilor - În cazul segmentjor strunjiţi oval, pentru

decuparea porţiunii de material corespunzătoare fantei în stare liberă se utilizează
maşini de frezat specializate, prevăzute cu două freze cu axe înclinate. În acest fel
se asigură fără prelucrări suplimentare paralelismul capatelor segmentului în stare
montată. Operaţia următoare este calibrarea fantei, care se execută cu freză sau cu
pietre disc.
Adaosul de prelucrare este de 0,4...0,6 mm pe fiecare parte frontală a
capetelor. În cazul segmenţilor rotunzi fanta se taie cu o freză disc având o grosime
mai mare decât grosimea fantei în stare montată a segmentului

243
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig, 10.15. Secţionarea segmenţilor cu două freze cu axe înclinate

Prelucrarea segmenţilor la forma rotundă - Pentru această operaţie după

tăierea fantei, se execută pachete cu segmenţii strânşi în dispozitive speciale, care
asigură forma rotundă. Se execută operaţia de strunjire exterioară, prelucrarea
teşiturilor şi operaţia de calibrare a capetelor segmenţilor.
Operaţii specifice segmenţilor cromaţi - După prelucrările arătate mai
înainte segmenţii sunt supuşi unui control intermediar şi apoi sunt pregătiţi pentru
cromare. Stratul de crom poros, de grosime prevăzută în condiţiile tehnice, se
depune în baia de cromare pe suprafaţa cilindrică exterioară. În final se execută o
calibrare cu piatra şi o rodare a suprafeţei cromate.
Rodarea se execută pe maşini de honuit în cămăşi de fontă, în prezenţa unui
lichid abraziv. Pentru a obţine forma uşor bombată a suprafeţei exterioare,
segmenţii se aşează liberi pe dornuri.

Fig. 10.16. Acoperirea cu crom a unui segment

Operaţii specifice segmenţilor de ungere - La prelucrarea segmenţilor de

ungere, faţă de segmenţii de compresie, se execută suplimentar canalele de
colectare a uleiului şi orificiile pentru evacuarea uleiului colectat.
Prelucrarea canalelor colectoare se execută la întregul pachet de segmenţi,
fie prin strunjire cu un set de cuţite profilate (fig.10.17 a) fie cu un set de freze.

244
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Orificiile pentru evacuarea uleiului se prelucrează prin frezare, figura 10.17 b.

Segmenţii se aşează în pachete pe dornuri, prevăzute cu degajări pentru a permite
ieşirea grupului de freze.
Pachetele de segmenţi astfel obţinute se montează în dispozitive de
divizare.

a b

Fig.10.17. Prelucrarea canalelor colectoare şi a orificiilor de evacuare: a: 1-dispozitiv; 2-

segmenţi; 3-cuţite; b: 1-freze; 2-segmenţi

Controlul segmenţilor - Segmenţii sunt supuşi unui control interoperaţii şi

unui control final. Primul control intermediar se efectuează după operaţiile de
rectificare a suprafeţelor frontale pentru descoperirea eventualelor defecte de Ia
turnare.
Alte operaţii de control intermediar se referă la controlul înălţimii axiale, la
controlul dimensional după operaţiile de strunjire, la controlul după aplicarea
stratului de crom.

Fig. 10.18. Metode de determinare a caracteristicilor mecanice ale segmenţilor

245
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

În cadrul controlului final se verifică respectarea întocmai a condiţiilor

tehnice de execuţie, în principiu se execută următoarele operaţii: controlul
dimensiunii fantei segmentului, precizia formei geometrice a suprafeţei exterioare,
controlul la lumină (se verifică uniformitatea aşezării segmentului pe periferie),
uniformitatea grosimii radiale pe întraga circumferinţă; înălţimea axială, planitatea
şi paralelismul suprafeţelor frontale; controlul caracteristicilor mecanice.
La determinarea caracteristicilor mecanice, modulul de elasticitate E al
segmenţilor se determină pe baza forţei de închidere diametrală FD (fig.10.18, a)
sau a forţei de închidere tangenţială FT (fig.10.18, b) până la închiderea în stare
montată. Rezistenţa convenţională de rupere la încovoiere se determină după
schema din figura 18 c, pe baza forţei de rupere medii F.
Metodele de verificare şi control, de obicei, sunt prescrise în normele
uzinelor constructoare sau sunt precizate prin standarde de stat. La noi aceste
metode sunt reglementate prin STAS 6927-81.
În cazul producţiei de masă, tehnologiile moderne prevăd instalaţii
automate de control care execută şi sortarea pe grup de toleranţe şi elasticitate.
Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea mecanică a segmentului
Pentru un segment de compresie, succesiunea operaţiilor poate fi cea din
tabelul 10.1. În cazul segmentului de ungere după operaţia 9 se introduc operaţiile
de strunjire a canalelor colectoare şi de frezare a orificiilor pentru evacuarea
uleiului, după care se succed operaţiile de prelucrare prevăzute la punctele 10...16.

Tabel 10.1. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a unui segment de

compresie:
Nr. Denumirea operaţiei Maşina unealtă
operaţiei
1 Rectificarea de degroşare a suprafeţelor plane în mai Maşina specială de
multe treceri rectificat
2 Rectificarea de semifinisare şi finisare a Maşină specială de
suprafeţelor plane în mai multe treceri rectificat
3 Curăţire, control al defecţiunilor după turnare, spălare Baie
4 Formarea de pachete Masă
5 Strunjirea de formă a suprafeţelor interioare şi Strung de copiat
exterioare
6 Tăierea fantei Maşină specială de frezat
7 Control, sortare Masă
8 Calibrarea fantei l Masă specială de frezat
9 Teşirea muchiiior Teşirea muchiiior
10 Strunjire exterioară fină Strung special
11 Catibrarea fantei II Maşină specială de frezat
12 Rectificarea fină a suprafeţelor plane Maşină specială de
rectificat
13 Control intermediar Masă
14 Acoperire superficială (stanare) Baie
15 Sortare, conservare Baie de conservare

246
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

16 Împachetare Masă

- Etapele principale ale procesului tehnologic pentru segmenţii din oţel.

Segmenţii compuşi din benzi circulare laminate şi expandor, folosiţi ca segmenţi de
ungere se execută după o tehnologie de fabricaţie diferită de cea a segmenţifor
turnaţi.
Banda de oţel se obţine prin tragere, rulare sau laminare. După debitare la
lăţime banda se înfăşoară pe un dorn special obţinând un semifabricat sub forma
unei spirale, printr-un procedeu de deformare plastică la rece. După înfăşurarea
benzii urmează un tratament termic de călire (50-55 HRC), iar în stare înfăşurată o
rectificare exterioară pe maşini de rectificat între vârfuri, în continuare se succed
operaţiile în următoarea ordine: rectificarea interioară a benzii înfăşurate, tăierea
fantei, teşirea fantei şi şanfrenarea.

Fig. 10.19. Etape de prelucrare ale inelului expandor

Profilul inelului expandor se realizează din bandă prin ştanţare (fig.10.19.a)

pe un agregat. Cu un dispozitiv de profilat, cu role se formează progresiv banda de
tablă (fig.10.19, b) şi se realizează forma finală a benzii (fig.10.19, e), care apoi se
debitează în lungime.

247
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

10.3. FABRICAREA Şl RECONDIŢIONAREA BIELELOR

10.3.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

Condiţii tehnice - Asigurarea unei rezistenţe înalte la oboseală şi rigiditate

corespunzătoare determină condiţii tehnice specifice pentru execuţie,
În ceea ce priveşte geometria bielei, se prevede ca axele alezajelor să fie în
acelaşi plan si paralele; abaterile de la coplaneitate şi paralelism se admit de
maximum 0.03...0,06mm/100mm din lungimea bielei; abaterile privind distanţa
între axele alezajelor nu vor depăşi 0,05...0,1mm. Se limitează ovalitatea şi
conicitatea alezajului din piciorul bielei la 0,010 mm, iar a celui din capul bielei la
0,008...0,012 mm. Bătaia feţelor frontale maximum 0,1 mm. Abaterea de la
perpendicularitatea axei găurii pentru şuruburi faţă de suprafaţa de îmbinare a
capacului bielei cel mult 0,1/100mm; capacul bielei trebuie să se aşeze pe întreaga
suprafaţă de îmbinare, nu se admite joc. Referitor la rugozitatea suprafeţelor
prelucrate se indică valorile Ra = 1,6µm pentru suprafaţa alezajului piciorului
înaintea presării bucşei; Ra = 0,8µm după presarea şi prelucrarea definitivă a
bucşei; Ra=3,2...1,6µm pentru suprafaţa alezajului capului înainte de montarea
cuzinetului; Ra = 3,2µm pentru suprafeţele frontale ale capului şi piciorului bielei.
Pentru a asigura uniformitatea echilibrajului diferenţa de masă a bielelor montate la
un motor se recomandă să nu depăşească 1...2% din masa totală a bielei şi în
general 7…22 g.
Pentru a evita şocurile, la montajul cu bolţ flotant se prescriu la piciorul
bielei jocuri foarte strânse de ordinul 5...10µm. Acestea se pot obţine prin sortarea
bielelor în grupe dimensionale după toleranţele de execuţie a alezajului piciorului
bielei. La biela asamblată cu cuzinet la îmbinarea cu fusul maneton, pentru
asigurarea condiţiilor de ungere hidrodinamică, trebuie respectat jocul în limitele
Ac = (0,00045...0,0015) dm unde dm este diametrul fusului maneton.
De exemplu la motorul D 2156 HMN acest joc este de 0,06...0,13mm.
Pentru a reduce scăpările de ulei jocul axial în lungul manetonului se limitează la
0,15...0,35 mm. La montarea capacului de bielă o atenţie deosebită trebuie să se
acorde strângerii şuruburilor de bielă, deoarece în cazul unor deceleraţii este
posibilă o uzură inegală sau chiar ruperea şuruburilor.
Strângerea trebuie făcută cu cheia dinamometrică după prescripţiile uzinei
constructoare. (De exemplu, cuplul de strângere la motorul DACIA este de 45Nm).
În figura 10.20. se prezintă desenul de execuţie al unei biele, unde se pot vedea şi
alte condiţii tehnice.
Materiale - Cel mai adecvat material pentru bielele de motoare de
automobile şi tractoare este oţelul de îmbunătăţire, cu conţinut mediu de carbon
(0,35...0,45%). Se utilizează în acest scop oţelul bun de calitate, mărcile OLC 45 X,
OLC 50 X, STAS 880-80, sau oţelurile aliate (crom, mangan, molibden, nichel,
vanadiu ), mărcile 40 Cr10, 41 MoCr11, 41 VMoCr17, STAS 791-79.
Cu aplicabilitate limitată se încearcă utilizarea fontei maleabilă cu structură

248
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

perlitică şi tratată termic. În cazuri deosebite pentru motoare de mare turaţie bielele
se execută din aliaje speciale de aluminiu care sunt mai uşoare însă mult mai
scumpe faţă de cele din oţel.

Fig. 10,20. Desenul de execuţie al unei biele

Semifabricate - Asigurarea unei rezistenţe înalte la oboseală se realizează

printr-o forjare corectă a metalului cu o repartizare corespunzătoare a fibrelor în
semifabricat şi prin metode speciale de durificare a straturilor superficiale ale
corpului bielei (de exemplu, ecruisarea cu alice).
Semifabricatele pentru bielă se pot executa în două variante: în prima
variantă corpul bielei şi capacul se execută independent constituind două piese
separate; în a doua variantă corpul şi capacul bielei fac corp comun, orificiul

249
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

capacului bielei are o formă eliptică, urmând ca în cursul procesului tehnologic de

prelucrare mecanică, să aibă loc separarea capacului.
La fabricaţia în serie mare s-au dezvoltat linii de forjare cu flux continuu în
cadrul cărora opraţiile de încărcare - descărcare, transportul prin instalaţia de
încălzire, deplasarea materialului între utilajele de forjare şi presare se execută
automat.
După forjare procesul tehnologic continuă cu operaţii de tratament termic,
normalizare urmată de călire şi revenire, după care se execută operaţiile de curăţire
şi ecurisare cu alice.

10.3.2. Tehnologia de prelucrare mecanică.

Aspecte particulare şi etapele principale ale procesului tehnologic -

Caracteristic la prelucrarea bielei este înalta precizie de execuţie a alezajelor din
capul şi piciorul bielei şi a feţelor frontale perpendiculare a acestora.
Biela şi capul bielei nu sunt interschimbabile, deoarece ele sunt supuse unor
prelucrări definitive în stare asamblată, la fel ca şi bucşele de bielă, care se
prelucrează definitiv după presare, pentru asigurarea preciziei înalte a
dimensiunilor şi a poziţiilor reciproce.
La prelucrarea bielei se disting în general următoarele etape: alegerea şi
prelucrarea bazelor de aşezare, respectiv a suprafeţelor frontale plane; prelucrarea
alezajelor din capul şi piciorul bielei, prelucrarea suprafeţelor plane de separaţie ale
capului şi capacului bielei; prelucrarea găurilor pentru şuruburile de bielă;
prelucrarea definitivă a alezajelor; ajustarea şi sortarea bielelor pe grupe masice;
operaţii de control.
Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare - Pentru realizarea unor
suprafeţe plane de reazem, de calitate, procesul tehnologic începe cu prelucrarea
suprafeţelor frontale ale capului şi piciorului bielei. Se recomandă ca Ia prinderea
piesei, să se respecte poziţia de matriţare a bielei pentru a avea o repartizare
uniformă a adosurilor de prelucrare. O asemenea metodă de aşezare asigură
obţinerea unor feţe frontale prelucrate, ale capului şi piciorului la distanţele date de
planul de simetrie al semifabricatului. Prelucrarea feţelor frontale se execută prin
frezare, broşare sau rectificare plană.
În cazul frezării se pot prelucra separat suprafeţele capului şi piciorului
bielei sau la o singură aşezare se prelucrează toate cele patru feţe frontale,
utilizându-se în acest scop, maşini speciale de frezat multiaxe.
Brosarea feţelor frontale poate fi aplicată atât la bielele cu lungimea capului
şi piciorului diferită cât şi la bielele cu lungimea acestor elemente, egală.
În primul caz, prelucrarea se efectuează în mod succesiv prin broşarea
ambelor feţe frontale ale capului şi ambelor feţe frontale ale piciorului bielei
(fig.10.22a), pe maşini verticale de broşat. În cazul al doilea se efectuează simultan
prelucrarea feţelor frontale de pe o parte pe agregate orizontale de broşat.

250
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.21. Frezarea simultană a suprafeţelor frontale ale bielei

Rectificarea se aplică bielelor simetrice care au lungimea capului egală cu

lungimea piciorului si ale căror feţe frontale se află în acelasi plan. Se rectifică
simultan feţele frontale de pe o parte(fig.10.22b), urmează întoarcerea şi execuţia
aceloraşi operaţii pe partea opusă. Se utilizează maşini de rectificat plan cu platou
magnetic.

251
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

b.

Fig. 10.22. Broşarea şi rectificarea suprafeţelor frontale ale capului bielei

Fig. 10.23. Prelucrarea alezajului din piciorul bielei; a- bielă cu capac separat; b- bielă cu
capac comun.

Prelucrarea prealabilă a alezajelor din capul şi piciorul bielei, în cazul

prelucrării bielelor forjate separate, alezajul din piciorul bielei se execută prin
burghiere, orientând piesa după conturul piciorului, cu strângere pe faţa frontală
(fig. 10.23, a). Operaţia de burghiere este urmată de alezare din aceeaşi prindere, pe
maşini de găurit cu mai multe axe.
La bielele forjate cu capac aşezându-le pe feţele frontale prelucrate, se
execută burghierea alezajuiui din piciorul bielei pe maşini de găurit cu capete
multiaxe (fig. 10. 23, b) şi strunjirea afezajului din capui bielei pe strunguri
paralele; apoi se face secţionarea capului.

252
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig.10.24. Prelucrarea suprafeţelor

plane de separaţie ale capului bielei: a-biela cu
capac separate; b-biela cu capac comun.

Prelucrarea suprafeţelor plane

de separaţie ale capului bielei. Când
biela si capacul sunt semifabricate
distincte, suprafeţele plane de
separaţie se prelucrează în mod
obişnuit prin broşare pe maşini
verticale de broşat (fig.10.24 a) şi mai
rar se frezează pe maşini orizontale de
frezat. La prelucrarea bielelor forjate
cu capacul făcând corp comun se face
mai întâi secţionarea capului bielei şi
apoi broşarea sau rectificarea
suprafeţelor de separaţie (fig. 10. 24 b)
pe maşini verticale de broşat,
respectiv, pe maşini de rectificat plan.
În ambele cazuri, de obicei, în
dispozitiv se prind piesele perechi.

Prelucrarea găurilor pentru

şuruburile de bielă. Prelucrarea
găurilor pentru şuruburi, atât în corpul
bielei, cât şi în capac, se execută
concomitent prin operaţii de burghiere,
lărgire, teşire, alezare, filetare (când
este cazul) pe maşini de găurit cu
capete multiaxe şi masă rotativă sau
agregat de găurit. Piesa se orientează după alezajele din piciorul şi capul bielei cu
apăsare pe suprafaţa frontală a capacului si corpului. Soluţia de prelucrare a
găurilor de şuruburi separat la cele două piese este folosită foarte rar şi numai cu
condiţia ca ultimele operaţii de alezare să se execute împreună pentru a asigura o
centrare exactă a capacului şi corpului bielei cu ajutorul şuruburilor.
În unele procese tehnologice prelucrarea de finisare a alezajului din capul
bielei se execută prin honuire, procedeu care evident măreşte costurile de
producţie.
Ajustarea şi sortarea bielelor pe grupe masice - Operaţia de ajustare a
masei bielelor se execută prin frezare pe maşini de frezat orizontale şi constă din
îndepărtarea de pe suprafeţele celor două capete (fig10.25) a cantităţilor de metal
suplimentare, în scopul obţinerii masei prescrise. Înainte de frezare piesele se

253
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

cântăresc pe cântare speciale, atât piciorul bielei, cât şi capul bielei, independent,
cu marcarea adaosului în grame.
În cadrul tuturor etapelor de prelucrare un rol însemnat îl au operaţiile de
control tehnic de calitate intermediar şi final, în cadrul procesului, fiind precizate
puncte de control dotate cu dispozitive şl aparate speciale de verificare.

Exemplu de proces tehnologic pentru prelucrarea mecanică a bielei, în

tabelul 10,2 se indică succesiunea principaleior operaţii pentru prelucrarea unei
biele forjate cu capacul făcând corp comun, având plan de separaţie secţionat
înclinat.

Tabelul 10.2. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a bielei

Nr.op. Denumirea operaţiei Maşina-unealtă
1 Rectificarea simultană a suprafeţelor plane a capului şi Maşină de rectificat plan cu
piciorului bielei pe o faţă, întoarcerea piesei şi rectificarea platou magnetic
feţelor opuse în mai multe treceri.
2 Demagnetizare Dispozitiv de demagnetizare cu
bandă
3 Prelucrarea alezajului din pictorul bielei prin burghiere- Agregat de găurit
alezare
4 Retezarea capacului de bielă de corpul acesteia Agregat de retezat cu disc
5 Rectificarea simultană a suprafeţei de îmbinare (corp Maşină de rectificat plan
si capac)
6 Prima strunjire a alezajului din capul bielei la o prindere Strung paralel
pereche a corpului şi capacului
7 Executarea găurilor pentru şuruburi în capacul şi corpul Maşină de găurit cu cap multiax
bielei
8 Fiietarea găurilor pentru şuruburi din corpul bielei Maşină de filetat
9 Controlul intermediar Aparatură de control
10 Asmblarea bielei cu capacul Mane de montaj
11 Strunjirea simultană a alezajelor din capul şi piciorul bielei Maşină specială de strunjit
cu respectarea antraxului
12 Presarea bucşei în alezajul piciorului bielei Banc de montaj
13 Strunjirea de finisare a alezajelor din capul şi piciorul bielei Maşină specială de strunjit
cu controlul efectiv al dimensiunilor
14 Control intermediar Aparatură de control
15 Demontarea capacului bielei Banc de montaj
16 Frezarea locaşului pentru pintenul cuzinetuiuî simultan la Maşină de frezat
corp şi capac universală
17 Asamblarea bielei cu capacul Banc de montaj
18 Cântărire şi marcarea masei suplimentare Cântar
19 Frezarea adaosului de material de la capul şi piciorul bielei Maşină de frezat
20 Cântărirea şi sortarea pe grupe masice, marcare Cântărire, banc de lucru
21 Control final Aparatură de control
22 Conservare Baie de conservare

254
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Fig. 10.25.Ajustarea maselor bietelor; a-picior; b-cap

Fig.10.26. Localizarea defectelor la o bielă

255
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere .............………………………………………………………….Capitolul 10

Torsionarea sau încovoierea bielei 1 se recondiţionează prin îndreptare la

rece pe prese hidraulice. Biela se consideră îndreptată când neparalelismul axelor
alezajelor capului şi piciorului bielei în plan perpendicular (torsionarea) nu
depăşeşte 0,075...0,1 mm pe lungimea de 100 mm, iar neperpendicularitatea axelor
şuruburilor faţă de axa bielei nu depăşeşte 100 mm pe aceeaşi lungime. Uzura
locaşului pentru bucşa din piciorul bielei 2 se recondiţionează prin alezare la o cotă
de reparaţie, se presează o bucşă nouă cu diametrul exterior mărit, care apoi se
alezează Ia cota nominală.
Bucşa din piciorul bielei 3 uzată nu se recondiţionează ci se înlocuieşte cu
alta nouă care se va aleza la interior la cota nominală.
Deformarea sau uzura locaşului pentru cuzineţi 4 se recondiţionează prin
frezarea suprafeţelor de îmbinare a capacului până la preluarea uzurii, după care se
alezează la cota nominală, respectându-se distanţa între axele capului şi piciorului
bielei.
Uzura laterală a bielei 5, se recondiţionează prin cromare dură sau
metalizare cu pulberi şi rectificare la cota nominală. Bielele se reformează în
următoarele situaţii: fisuri sau rupturi de orice natură sau poziţie; micşorarea
distanţei dintre axele alezajelor; rizuri sau alte defecte pe suprafaţa locaşului pentru
cuzineţi; încovoierea sau torsionarea bielei datorită avariei; deteriorarea filetului
din corpul bielei (când există) pentru fixarea capacului.

256
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

11. TEHNOLOGIA DE FABRICARE SI DE

RECONDITIONARE A PIESELOR TIP CARCASA

11.1. GENERALITATI

Carcasele din punct de vedere funcţional, îndeplinesc rolul de bază ale

unităţilor de asamblare, trebuind să asigure o precizie determinată a poziţiei relative
a pieselor şi mecanismelor unităţilor de asamblare, atât in stare statică cât şi în
procesul de funcţionare. Unele carcase îndeplinesc concomitent şi alte funcţii
(rezervoare de ulei, circuite hidraulice, etc) preluând solicitările la care sunt supuse
diferitele piese de asamblare. Piesele carctaeristice de acest tip din construcţia
autovehiculelor sunt: blocul motorului, chiulasa, corpul carburatorului sau al
diferitelor pompe, carcasa cutiei de viteze, carcasa punţii din spate, etc.
Faţa de rolul funcţional pe care îl au, cerinţele care se impun carcaselor se
referă la: rezistenţă, rigiditate, rezistrenţă la uzură, rezistenţă la coroziune, precizie
dimensională de formă geometrică şi poziţie a suprafeţelor, deformaţii mici la
modificări de temperatură, etanşeitate.
Forma constructivă trebuie trebuie să asigure comoditatea montării şi
demontării diferitelor elemente componente, precum şi fabricarea lor în condiţii cât
mai avantajoase. Aceste cerinţe se stabilesc corespunzător destinaţiei funcţionale a
fiecărei carcase.

11.2. FABRICAREA ŞI RECONDIŢIONAREA BLOCULUI

MOTORULUI

11.2.1. Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

Condiţii tehnice - Blocul motorului, ca organ structural, care trebuie să
asigure funcţionarea normală a tuturor subansablurilor, trebuie executat cu mare
precizie. De aceea se prescriu condiţii tehnice care se referă la semifabricat,
precizie dimensională şi de formă, precizie reciprocă a suprafeţelor şi rugozitate.
Unele condiţii tehnice se dau pentru exemplificare în figura 11.1.
În afară de acestea se mai prevede proba hidraulică pentru cămaşă la 0,2
MPa, cu menţinerea 2 minute, pentru canalizaţia de ulei la 0,5 MPa cu menţinere 1
minut.
Materiale - În majoritatea cazurilor blocul motorului se execută din fontă
cenuşie. La motoarele mai mici m.a.s. sau m.a.c. se utilizează aliaje uşoare pe bază
de aluminiu. În tabelul 11.1 se prezintă câteva materiale tipice. Aceleaşi materiale
se utilizează şi pentru chiulase.

257
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

Tabelul 11.1. Caracteristicile unor materiale pentru blocul motorului

Fonte cenuşii Aliaje pe bază de aluminiu
I II III
C % 3,00...5,00 3,2...3,5 3,00...3,30 Si 6,5...7,5
Si % 2,20...2,50 1,9...2,2 1,9...2,2 Mg 0,2...0,5

Compoziţie chimică (%)

Compoziţie chimicăă

Mn % 0,50...0.70 0,6...0,9 0,6...0,9 Mn 0,2...0,6

Pmax % 0,20 0,25 0,25 Ti 0,1...0,2
Smax % 0,10 0,12 0,12 Al rest
Cr % 0,25...0,50 0,25...0,4 0,25...0,40 Fe max 0,5
Cu % - 0,20...0,4 0,40...0,60 Zn max 0,3
Mo % 0,70...0,80 - - Cu max 0,2
V % - - - Ni max 0,05
Ni % 0,35...0,45 - - Pb max 0,05
Sn max 0,05
Rezistenţa la N 2,8 2,8 3,2 2,0
tracţiune mm2
Duritate N 21,7...24,1 17,0...26.0 17,0...26.0 7,5
Brinell mm2

Fig. 11. 1. Condiţii tehnice pentru execuţia blocului motorului

258
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

Semifabricate: Blocul motorului din fontă se toarnă în forme din amestec

de formare după care se face un tratament de recoacere de detensionare: încălzire
lentă (80...1600C/h) până la 500...5500C, menţinere la această temperatură timp de
2...8 ore şi răcire lentă (20...500C/h) până la 200...2500C. Duritatea obţinută
170...210 HB.
Semifabricatele din aliaje uşoare se toarnă în cochilă după care în scopul
obţinerii unei structuri corespunzătoare se face o îmbătrânire artificială.

11.2.2. Tehnologia de prelucrare mecanică

11.2.2.1. Aspecte particulare şi etapele principale ale prrocesului

tehnologic – Particularităţile constructive ale blocului motorului impun un proces
tehnologic complex de prelucrare mecanică pe maşini-unelte specializate. Masa
mare a pieselor implică mecanizarea lucrărilor de manipulare pentru prinderea şi
scoaterea din dispozitivele de lucru precum şi transportul de la un loc de muncă la
altul.
Funcţie de volumul de producţie se pot organiza linii tehnologice în flux
continuu cu transfer automat interoperatorii şi cu un grad mare de mecanizare a
operaţiilor auxiliare. Pentru lărgirea domeniului de utilizare a unor astfel de linii, în
general foarte scumpe, de mare interes, sunt familiile de motoare ale căror blocuri
cu număr diferit de cilindri se pot prelucra pe aceeaşi linie tehnologică.
La prelucrarea mecanică a blocului motorului, se disting următoarele etape:
• alegerea şi prelucrarea bazelor tehnologice;
• prelucrarea suprafeţelor plane exterioare;
• prelucrarea alezajelor cilindrilor, respectiv locaşurilor cămăşilor de
cilindri;
• prelucrarea diferitelor găuri;
• prelucrarea alezajelor lagărelor arborelui cotit, arborelui cu came şi
arborilor intermediari;
• control final şi proba de presiune;
Pe parcursul procesului tehnologic se intercalează operaţii de control
intermediar.

Alegerea şi prelucrarea bazelor de aşezare - Ca baze de aşezare servesc

una din părţile laterale ale blocului motor sau anumite bosaje sau urechi care se
toarnă special în acest scop. Analizând configuraţia semifabricatului se constată că
suprafaţa plană inferioară de separare a băii de ulei 1, (fig. 11.2.a) asigură o
aşezare ce permite executarea majorităţii operaţiilor. Pentru prelucrarea bazelor de
aşezare se folosesc baze auxiliare brute sau prelucrate.
La semifabricatele uşoare şi de gabarit redus, preluracrea suprafeţei de bază
se 1, se face la o aşezare după suprafaţa brută 3 şi constă de obicei în frezarea de
degroşare şi de finisare a suprafeţelor 1 şi 4 simultan, (fig.11.2.a) folosind maşini
de frezat bilaterale, tip tambur.

259
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

Nu este indicată broşarea acestor suprafeţe deoarece forţele care apar în

timpul prelucrării provoacă deformarea blocului motorului.
Pentru o aşezare static determinată a blocului motorului la celelalte operaţii,
pe suprafaţa interioară plană, se execută două găuri tehnologice 5, (fig. 11.3.b), în
care vor ghida ştifturile din placa dispozitivului. Ca baze auxiliare prelucrate
servesc urechi sau bosaje turnate in acest scop. Pentru prelucrarea lor blocul se
orientează după anumite suprafeţe interioare şi exterioare brute.

Fig. 11. 2. Baze de aşezare şi prelucrarea suprafeţelor plane.

o reprezintă centrarea si fixarea blocului după suprafeţe brute exterioare şi lagărul

palier central într-un dispozitiv portabil. La o asemenea fixare se prelucrează
urechile şi găurile tehnologice care vor servi ca bază de aşezare pentru operaţiile
ulterioare. Într-o altă variantă, blocul motorului se aşează pe o suprafaţă laterală
brută cu ghidarea după lagărele paliere de capăt şi fixarea cu dornuri extensibile
introduse în cilindri externi. În această poziţie se execută frezarea suprafeţei
laterale opuse şi găurile tehnologice.
Prelucrarea suprafeţelor plane exterioare – În general prelucrarea acestor
suprafeţe se face folosind baze de aşezare prelucrate, putând exista diferite
variante.
La o aşezare după suprafaţa 1 şi ghidare după găurile tehnologice 5, se
prelucrează pe maşini de frezat bilaterale, suprafeţele frontale 6 şi 7 (fig.11.2.c) şi
cele laterale 8 şi 9 (fig. 11.2.d.).

260
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

La prelucrarea suprafeţelor plane se face succesiv prelucrarea de degroşare

şi de finisare, utilajele speciale permiţând executatrea operaţiilor la o singură
trecere.
De reţinut că prelucrarea finală a suprafeţei plane 4 (suprafaţa pe care se
montează chiulasa) se execută într-o etapă ulterioară după prelucrarea definitivă a
liniei de arbori în vederea realizării cotei faţă de axa arborelui cotit şi a
paralelismului cu aceasta. Modern această prelucrare se execută prin frezare fină.
Sunt procese tehnologice la care suprafeţele plane se prelucrează prin
broşare. Utilizarea acestei metode nu se recomandă în cazul blocurilor de
dimensiuni mari, unde forţele care apar în timpul prelucrării pot provoca deformaţii
ale acestora.
Prelucrarea alezajelor cilindrilor, respectiv a locaşurilor cămăşilor de
cilindri - Procesul tehnologic poate avea diferite variante funcţie de soluţia
constructivă: alezaje pentru cilindrii care fac corp comun cu blocul motorului;
cămăşi de cilindru uscate; cămăşi de cilindru umede.
Pentru cazul alezajelor care fac corp comun cu blocul motorului,
semifabricatul se aşează după suprafaţa 1 (fig.11.3) fiind ghidat după găuri
tehnologice de tipul găurilor 5 din figura 11.2. Alezajele 10 (fig. 11.3.a) se execută
prin strunjire interioară de degroşare şi de semifinisare, folosind bare cu cuţite sau
capete de strunjit cu plăcuţe dure.

Fig.11.3. Prelucrarea alezajelor cilindrilor respectiv a locaşurilor pentru cămăşile de

cilindru

Prelucrările se fac pe maşini verticale de alezat cu mai multe axe, numărul

acestora putând fi egal cu numărul alezajelor sau diferit. În cadrul unei etape
ulterioare (după prelucrarea definitivă a alezajelor lagărelor arborelui cotit) are loc
prelucrarea fină a suprafeţelor interioare ale cilindrilor (fie prin strunjire, fie prin
alezare) pentru pregătirea în vederea honuirii.

261
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

Pentru o mai mare precizie, utilizând agregate speciale de frezat şi alezat, la

o aşezare pe suprafaţa de bază 1, cu centrare pe alezajele lagărelor arborelui cotit
(fig.11.3.a) se execută frezarea de finisare a suprafeţei de aşezare 4 la cota l faţă de
axa arborelui cotit şi apoi alezarea simultană a alezajelor cilindrilor (fie toate odată,
fie numai câte un grup de alezaje).
În mod asemănător se prelucrează şi blocurile cu cămăşi uscate libere. În
cazul blocurilor cu cămăşi uscate presate, locaşurile din corpul blocului se
prelucrează la o aşezare similară, iar operaţia de alezare pe agregate verticale de
alezat se încheie la alezarea de finisare, după care urmează presarea cămăşilor. În
cazul blocurilor cu cămăşi umede, se face numai prelucrarea suprafeţelor 11
(fig.11.3.b), alezarea de finisare a acestora exercitându-se după prelucrarea
definitivă a liniei arborelui cotit.
Prelucrarea diferitelor găuri. Deoarece este necesară execuţia unui număr
mare de găuri netede, pătrunse sau nepătrunse, alezate, tarodate, lamate, teşite,
orientate perpendicular sau înclinat pe suprafaţele plane sau înclinate, se presează
cu agregate cu capete multiaxe.
Prelucrarea alezajelor lagărelor arborelui cotit şi arborelui cu came.
Prelucrarea acestor alezaje se execută in două etape:
În prima etapă se prelucrează final suprafeţele plane de aşezare a capacelor
lagărelor 1 şi se execută prelucrările de semifinisare ale şi se execută prelucrările
prelucrările de semifinisare ale suprafeţelor semilagărelor 2 (fig.11.4.).

Fig.11.4. Prelucrarea suprafeţelor pentru lagărele arborelui cotit

Aceste suprafeţe se prelucrează prin frezare cu un grup de freze profilate

sau prin broşare orizontală. În general broşarea se execută prin subdivizare
reducând astfel gabaritul sculei şi puterea necesară broşării.

262
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

Uneori se aplică pe tot conturul o frezare de semifinisare urmând ca prin

broşare să se execute numai suprafeţele plane de aşezare a capacelor.
În etapa a doua, după asamblarea capacelor la bloc, prelucrarea alezajelor
lagărelor arborelui cotit şi arborelui cu came se execută simultan la o singură
aşezare, pe agregate orizontale de alezat cu mai multe axe. Se lucrează cu cuţite
aplicate pe bare de alezat, utilizarea unor astfel de utilaje, specializate asigurând
condiţiile privind: distanţa dintre axe, concentricitatea alezajelor; precizia de formă
şi dimensională a alezajelor. În urma acestor prelucrări capacele lagărelor nu mai
sunt interschimbabile.
Operaţii de control - Principalele operaţii de control final sunt:
verificarea condiţiilor tehnice impuse suprafeţelor plane, alezajelor cilindrilor,
liniilor lagărelorarborelui cotit, arborelui cu came şi verificarea etanşeităţii
circuitelor de răcire şi ungere, în care scop blocul se supune probei de
presiune.Probele se favc pe bancuri speciale, cu diferite lichide.

11.2.3. Recondiţionarea blocului motorului

Pentru recondiţionarea blocului motorului sunt necesare o serrie de operaţii

pregătitoare printre care şi proba de etanşeitate a cămăşii de apă şi a canalizţiei de
ulei, pentru depistarea şi evaluarea defecţiunilor precum şi pentru stabilirea
tehnologiei de recondiţionare.
Principalele defecţiuni ale unui bloc motor se dau în fig.11.5. iar
posibilităţile de recondiţionare se dau în tabelul 11.2.

Fig.11.5. Localizarea principalelor

defecţiuni ale unui bloc motor

263
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

La repararea prin sudare pentru a evita tensiunile care se produc prin

dilatare, blocul se încălzeşte treptat într-un cuptor. Pentru sudarea oxiacetilenică
încălzirea se face până la 700C, iar sudarea electrică până la cca. 2000C. Este
indicat ca aplicarea cordonului de sudură să se facă discontinuu, succesiv în părţi
opuse. După sudare, blocului i se face o detensionare la 6000...6500 fiind lăsat să se
răcească lent.
Sudarea fisurilor la blocurile turnate din aliaje de aluminiu se face cu
electrozi de aluminiu.
Blocul motorului se reformează în următoarele situaţii: fisuri, crăpături sau
rupturi în dreptul locaşurilo rlagărelor paliere, în dreptul cămăşilor de cilindri sau
în locurile unde nu este posibilă sudarea; fisuri ale spaţiilor dintre cămăşile de
cilindri sau care traversează găurile filetate de montare a prezoanelor; diametrele
alezajelor de fixare a cămăşilor de cilindri sunt mai mari decât cota limită de
prelucrare;

Tabelul. 11.2. Principalele defecţiuni şi posibilităţi de recondiţionare a blocului motorului

Nr. Defecţiunea Tehnologia de recondiţionare Maşini,
crt. utilaje,
dispozitive
1 Fisuri in bloc Se recondiţionează prin: a - sudarea electrică; b -
sudare oxiacetilenică; c - lipire cu răşini epoxidice; -Instalaţie de
După sudare se face proba hidraulică la p=0,4MPa sudură
timp de două minute. -Răşini
2 Spărturi in bloc Se aplică unpetec din fontă care se sudează electric. epoxidice
După sudare se face o probă hidraulică la cca. 0,4 -Dispozitiv
MPa timp de 2 minute. hidraulic
3 Rupturi in bloc a- Se aplică un petec care se sudează; pentru
b-Se încarcăcu material prin sudare oxiacetilenică; verificarea
După sudare se face proba hidrauluică ca la pct. 2 etanşeităţii
4 Deformarea sau Se rectifică mai întâi capacele palierelor pe suprafaţa -Maşină de
uzura de aşezare pentru prelucrarea deformaţiilor sau a alezat;
locaşurilor uzurii, după care se montează pe bloc şi apoi -Maşină de
cuzineţilor locaşurile se alezează la cota nominală, respectând rectificat plan;
palier condiţiile tehnice.
5 Uzura -Maşină de
locaşurilor Se înlocuiesc bucşele cu altele noi; alezat;
pentru bucşile -Dispozitiv de
arborelui cu presare şi
came depresare
6 Uzura a- Se alezează locaşurile pentru tacheţi la o cotă de -Presă
locaşurilor reparaţii şi se folosesc tacheţii cu diametrul majorat; hidraulică de
pentru tacheţi b-Se alezează locaşurile la o cotă majorată, se atelier;
presează bucşe noi, după care se alezează interiorul -Maşină de
acestora la cota nominală sau la una din cotele de alezat;
reparaţii. -Dispozitiv de
ghidare
7 Deteriorarea a-Se refiletează găurile la dimensiunea de filet -Instalaţie de
găurilor filetate imediat superioară; sudură
b-Se încarcă cu material prin sudare oxiacetilenică -Maşină de
după care se execută găurirea şi filetarea la cota găurit;

264
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

nominală; -Dispozitiv de
c-Se bucşează cu bucşe filetate exterior şi interior, ghidare;
confecţionate ca semifabricat din materialul de bază
al blocului motorului;
8 -Dispozitiv de
Uzura alezajelor Se alezează locaşurile la cote majorate şi se montează presare –
pentru fixarea cămăşi noi cu dimensiuni exterioare majorate. depresare
cămăşilor de cămăşi
cilindru cilindru
-Maşină de
alezat
verticală.
9 Deteriorarea Se recondiţionează prin şlefuire manuală a zonelor -Piatră cu
prin zgâriere sau respective cu o piatră cu granulaţie fină. muchii
corodare a rotunjite;
suprafeţei de
asamblare cu
chiulasa
10 Deformarea Se recondiţionează prin rectificarea suprafeţei -Maşină de
suprafeţei de deformate până la o adâncime maximă permisă; rectificat plan;
asamblare cu
chiulasa
11 Rizuri, exfolieri Se înlocuiesc bucşele cu altele noi, iar după presare -Presă
şi uzura găurilor se alezează la cota nominală sau la una din cotele de hidraulică de
din bucşele reparaţie. atelier;
arborilor cu -Dispozitiv de
came presare-
depresare;
-Maşină de
alezat

11.3. FABRICAREA SI RECONDIŢIONAREA CHIULASEI

11.3.1.Condiţii tehnice, materiale, semifabricate

Condiţii tehnice - Forma constructivă a chiulasei pesrmite o anumită

asemănare a proceselor tehnologice de fabricare cu cele ce se execută la blocul
motorului, îndeosebi pentru prelucrarea suprafeţelor plane. Unele deosebiri sunt
determinate de tipul motorului m.a.s. sau m.a.c., tipul răcirii cu apă sau aer,
amplasarea supapelor, materialul semifabricatului, etc.
Condiţiile tehnice impuse referitor la precizia suprafeţelor plane sunt
asemănătoare cu cele prezentate la blocul motorului. Alte prescripţii se referă la:
bătaia maximă a suprafeţelor conice a scaunului supapei în raport cu suprafaţa
cilindrică a ghidului supapei (max 0,03 mm); variaţia înclinării supapelor în raport
cu suprafaţa de referinţă ( ± 0,1% ); poziţia axei locaşului pentru injector, respectiv
orificiul pentru bujie. Condiţii similare cu cele prevăzute la blocul motorului se
referă şi la rugozitatea suprafeţelor.
265
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

Materiale. - Materialul cu cea mai mare utilizare este fonta cenuşie din
mărcile Fc 200, Fc250, STAS 568-75, sau fonta specială aliată cu crom nichel
molibden, cupru (vezi tabelul 11.3.).
Aliajele de aluminiu au o tot mai mare utilizare la m.a.s. şi mai ales la
motoarele răcite cu aer, deoarece reduc masa motorului, îmbunătăţesc calităţile
antidetonante ale camerelor de ardere, au calităţi de turnare. Compoziţia chimică a
unor aliaje de aluminiu folosite se arată în tabelul 11.3.

Tabelul 11.3. Compoziţia chimică a unor aliaje de aluminiu pentru chiulaserăcite cu aer
Aliajul Zn Mn Ni Mg Si Cu Fe
1 0,20 0,1 0,14 2,06 1,20 1,08 0,56
2 - 0,302 - 12,70 1,03 0,60 0,20
3 1,50 0,5 0,4 0,50 7,00- 2,00 1,90
12,00

Semifabricate - Chiulasele din fontă se toarnă în forme din amestec de

formare, după care se face un tratament de recoacere de detensionare. Chiulasele
din aliaje de aluminui se toarnă în cochilă urmat de o îmbătrânire artificială.

11.3.2. Tehnologia de prelucrare mecanică

Forma constructivă a chiulasei permite o anumită asemănare a proceselor

tehnologice de fabricare cu cele ce se execută la blocul motorului, mai ales pentru
prelucrarea suprafeţelor plane.
Unele deosebiri sunt determinate de tipul motorului m.a.s. sau m.a.c., tipul
răcirii cu apă sau aer, amplasarea supapelor şi materialul semifabricatului. Din
considerente economice şi de calitate, prelucrarea chiulasei se poate organiza pe
linii automate.
În general procesul tehnologic de prelucrare a chiulasei cuprinde
următoarele etape: alegerea bazelor de aşezare; prelucrarea suprafeţelor plane;
operaţii de burghiere, lărgire, aşezare, filetare, lamare, teşire; operaţii de prelucrare
în stare asamblată; conrol final.
Având în vedere asemănările cu prelucrarea blocului motorului, în
continuare se vor prezenta doar unele aspecte mai semnificative.
Ca bază de aşezare se alege în mod obişnuit suprafaţa plană de asamblare
cu blocul motorului, care permite la o singură instalare, executarea majorităţii
operaţiilor de prelucrare mecanică.
Pentru asigurarea poziţiei static determinate în dispozitiv pe suprafaţa plană
a bazei de aşezare se execută găuri tehnologice de ghidare a ştifturilor
dispozitivului (fig.11.6).

266
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

Fig 11.6. Baze de aşezare şi găurile tehnologice de prelucrare a chiulasei

Folosirea unor utilaje specializate (maşini de frezat orizontale, verticale,

unilaterale, bilaterale, etc.) cu masa rotativă, asigură prelucrarea suprafeţelor plan-
paralele simultan, cu mare productivitate.
Operaţiile de burghiere, lărgire, tarodare, lamare, teşire se execută la maşini
unelte agregat prevăzute frecvent cu capete multiax.

Fig.11.7. Schema prelucrării pe maşini-unelte agregat cu acţionare din trei părţi, a

ghidurilor de supapă («), a locaşurilor scaunelor de supapă (b) şi a filetelor locaşurilor pentru bujii
(c).

267
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

O situaţie particulară o reprezintă prelucrarea scaunelor şi ghidurilor pentru

supape. În vederea respectării condiţiei de concentricitate între scaunul şi ghidul
supapei, prelucrarea acestora se execută simultan pe maşini-unelte agregat cu
capete multiaxe (fig.11.7.)
În acest scop, după montarea scaunelor şi ghidurilor pentru supape, se
execută alezarea de finisare simultană a acestora (fig.11.8). La unele procese
tehnologice, această operaţie de finisare se execută în două faze succesive: mai întîi
se alezează suprafeţele scaunului supapei (după prelucrare scula nu se retrage) iar
apoi se alezează suprafaţa interioară a ghidului supapei, centrarea făcându-se în
bucşa din capul sculei care a alezat scaunul supapei.

Fig.11.8. Prelucrarea de finisare a scaunelor şi ghidurilor de supapă

Montarea scaunelor şi ghidurilor de supapă se execută prin presare.

Scaunele de supapă sunt răcite total în baie de azot lichid sau gheaţă carbonică,
apoi sunt presate în locaş şi menţinute sub sarcină cu ajutorul unui dispozitiv
special. Chiulasele din aliaj de aluminiu se încălzesc la cca. 1600C într-un cuptor şi
apoi se presează scaunele supapelor răcite în prealabil în azot lichid.
După efectuarea unor operaţii de ajustare şi montaj este obligatorie
verificarea etanşeităţii supapelor pe scaunul lor.
Pentru o chiulasă de m.a.c. succesiunea principalelor operaţii ale procesului
tehnologic este prezentată în tabelul 11.4.

Tabelul 11.4. Succesiunea principalelor operaţii la prelucrarea mecanică a unei chiulase de

m.a.c.
Nr. Denumirea operaţiei Maşina unealtă
Operatiei
1 Frezarea de degroşare a suprafeţe;or plane Agregat de frezat
(superioară, inferioară si laterală
2 Executarea găurilor de centrare Agregat de burghiat, lamat şi
alezat
3 Control baze tehnologice Masa de control
4 Prelucrarea prin frezare de semifinisare a Agregat de frezat
suprafeţelor plane şi plane paralele
5 Prelucrarea concentrată a diferitelor găuri pe Agregat burghiat şi alezat;

268
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

etape (burghiere, lărgire, alezare)

6 Tarodare, lamare, teşire,. Agregat cu capete multiaxe
7 Frezarea de fin isare a suprafeţei de aşezare pe Maşină specială de frezat cu
blocul motorului două broşe ferticale şi masă
longitudinală;
8 Prelucrarea prin strunjire de semifinisare a Agregat de strunjire
locaşurilor pentru scaune şi alezajelor pentru
ghidurile supapelor
9 Presarea scaunelor pentru supape Instalaţie de presat
10 Presarea ghidurilor pentru supape Presă hidraulică
11 Prelucrarea definitivă prin alezare fină a scaunelor Maşină de alezat fin
şi alezajelor în ghidurile supapelor
12 Controlul etanşeităţii supapelor Aparat de control
13 Asamblare, ajustare Banc de lucru
14 Proba de presiune a chiulasei, piesa complet Banc probă de presiune
imersată în apă

11.3.3. Recondiţionarea chiulasei

Principalele defecţiuni ce apar la chiulasă precum şi posibilităţile de

remediere a lor se arată în figura 11.8. şi tabelul 11.5. .
Tab. 11.5. Principalelor defcţiuni ale chiulasei elor defcţiuni ale chiulasei
Nr. Defecţiunea Tehnologia de recondiţionare Maşini, utilaje,
defecţiunii dispozitive
1 Fisuri, crăpături pe Se recondiţionează prin: -Instalaţie de sudură;
suprafaţa exterioară a.-sudare electrică la rece; b.-sudare -Răşini epoxidice;
oxiacetrilenică; -Instalaţie hidraulică
c.-lipire cu răşini epoxidice; Se pentru verificarea
verifică etanşeitatea chiulasei prin etanşeităţii;
proba hidraulică la o presiune 0,4
MPa.
2 Scurgeri de apă prin Se alezează orificiul şi se presează -Presa hidraulică de
orificiile de trecere a bucşa de trecere care se poate unge atelier;
prezoanelor de prindere la exterior cu strat subţire de -Maşină de alezat
ermetic sau nitroemail. Se verifică verticală;
etanseitatea chiulasei prin proba de -Instalaţie hidraulică
presiune de 0,4 MPa pentru verificarea
etanşeităţii;
3 Deformarea suprafeţei de Se recondiţionează prin frezarea -Maşină de frezat
aşezare pe blocul acestei suprafeţe. rizontală
motorului.
4 şi 5 Uzura suprafeţelor a.-Se înlocuiesc ghidurile uzate cu -Maşina de alezat;
interioare ghiduri noi, care după presare se -Presa hidraulică de
a ghidurilor supapelor de alezează la cotele de reparaţii. atelier
admisie şi evacuare. b.-Se alezează ghidurile uzate la
cote majorate şi se folosesc supape
cu diametrul tijei mărit prin
cromare.
6 şi 7 Uzura locaşurilor Se recondiţioneză prin alezarea -Maşina de alezat;
ghidurilor supapelor de locaşurilor la o cotă majorată şi se -Presa hidraulică de
admisie şi evacuare. presează gfhidurile cu diametru atelier

269
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

exterior mărit;
8 şi 9 Ciupituri uzuri sau a.-Se rectifică (frezează) suprafaţa -Dispozitiv pneumatic de
sufluri pe suprafaţa de de asezare respectând unghiurle de rectificat;
aşezare a supapei de înclinare; -Presa;
admisie sau de evacuare. b.-Se introduce un scaun de supapă -Dispozitiv de rodat
nou ce se presează prin subrăcire la supape;
-700C urmată de o rectificare a
suprafeţei conice de aşezare.
În ambele cazuri suprafaţa conică
de aşezare se rodează cu supapa sa.
10 şi 11 Uzura locaşului pentru Se recondiţionează prin alezarea -Maşină de alezat;
scaunul supapei de locaşului la o cotă majorată şi se -Presa hidrulică;
admisie sau de evacuare. presează un scaun de supapă nou
(care va fi subrăcit la -700C) cu
diametrul exterior mărit
corespunzător
12 Ciupituri, rizuri sau uzura Se recondiţionează prin zencuirea -Maşina de găurit;
suprafeţei de aşezare a suprafeţei respective -Zencuitor
injectorului.
13 Deformarea suprafeţei de Se recondiţionează prin frezarea -Maşina de frezat plan.
asamblare cu colectorul suprafeţei respective.
de admisie sau de
evacuare.
14 Deteriorarea filetului a.-se găureşte şi se refiletează la -Instalaţie de sudură;
găurilor pentru fixarea cota majorată; -Maşină de găurit;
injectoarelor, suporţilor b.-Se încarcă cu material prin -Tarozi;
axului culbutorilor şi sudură oxiacetilenică după care se -Dispozitiv de ghidare cu
găurile de prindere a găureşte şi se filetează la cota bucşe detaşabile;
colectoarelor de admisie nominală.
şi evacuare.

Fig. 11.9. Localizarea principalelor defcţiuni ale chiulasei

Un caz particular îl reprezintă uzura suprafeţei de aşezare a supapei. În

funcţie de gradul de uzură, recondiţionarea poate fi făcută prin rodare, prin

270
Fabricarea si repararea autovehiculelor rutiere ……………………………………….……………...Capitolul 11

rectificare sau frezare şi rodare şi prin înlocuirea scaunului de supapă. Rodarea se

face corp la corp între supapă şi scaunul supapei în prezenţa unei paste abrazive.
Procesul se poate considera închieat când pe suprafaţa de etanşare a scaunului
apare un inel circular de culoare mată, neâtrerupt, care are aceeaşi formă şi pe
talerul supapei.
În cazul unor uzuri mari sau urme de coroziune, scaunul supapei se
frezează utilizând truse de freze, după care se face rodarea.
Când chiulasa este prevăzută cu scaune detaşabile, suprafaţa de etanşare se
rectifică, sau în cazuri extreme, scaunele se înlocuiesc cu altele noi şi apoi
suprafaţa de aşezare se rodează cu supapa.
La finalul acestor operaţii de recondiţionare se face o verificare a
etanşeităţii supapei pe scaunul său.
Chiulasa se reformează în următoarele cazuri:
• sufluri pe suprafeţele canalelor de admisie sau de evacuare
• sufluri ale camerlor de ardere;
• fisuri ale pereţilor în zona ghidurilor supapelor de admisie şi de
evacuare;
• fisuri ale pereţilor camerei de ardere.

271