CURS NR. 4.

UZURA ŞI RUGOZITATEA SUPRAFEŢELOR

PRELUCRATE

4.1. MECANISME DE UZURĂ

În procesul de aşchiere partea activă a sculei aşchietoare se uzează, modificându-

şi dimensiunile şi forma, ceea ce duce la micşorarea capacităţii de aşchiere a sculei.
Dacă se continuă aşchierea după un anumit moment se distruge scula aşchietoare şi se
rebutează piesa.
Ca urmare, se acceptă utilizarea sculei până la atingerea unei limite stabilite pe
criterii tehnologice, după care se face regenerarea (reascuţirea) sculei.

Fig. 4.1. Formele uzurii sculelor aşchietoare în cazul cuţitelor de strung

Sub acţiunea continuă a căldurii degajate, a frecărilor dintre aşchie, sculă şi piesă,
precum şi datorită forţelor de aşchiere, partea activă a sculei aşchietoare îşi modifică
permanent geometria constructivă, ceea ce reprezintă rezultatul uzării.
Uzura sculei are mai multe forme (fig. 4.1):
- pe faţa de degajare apare o adâncitură numită crater de uzură;
- pe feţele de aşezare apar teşituri de uzură, notate VA,VB (notatǎ, uneori, în cǎrţile mai
vechi h).
Uzarea este continuă în timp, dar variabilă. Curba de variaţie a oricărei mărimi de
uzură în timp se numeşte caracteristica de uzură (fig. 4.2).
Caracteristica de uzură prezintă trei zone distincte:
- perioada de amorsare a uzurii sau uzura iniţială (perioada de rodaj);
- perioada uzurii de regim sau a uzurii normale;
- perioada uzurii catastrofale sau totale.
 Intensitatea uzării într-un punct al
caracteristicii de uzurǎ, I, este panta
tangentei geometrice dusă într-un punct
oarecare al caracteristicii de uzură.
Intensitatea uzurii se mai numeşte şi
viteză de uzare.
Intensitatea medie a uzării este
coeficientul unghiular al dreptei care
uneşte originea cu punctul de pe curbă în
care începe uzura catastrofală.
Fig. 4.2. Caracteristici de uzură. În esenţă, fenomenul de uzare constă
în îndepărtarea continuă a materialului părţii active de către aşchia ce se degajă şi de
către piesa ce se prelucrează.
Mecanismele de producere a uzurii sunt următoarele:
1. Mecanismul uzurii prin abraziune. Uzura abrazivă este caracteristică
prelucrării materialelor ce conţin constituenţi metalografici duri. În cazul materialelor
feroase, constituenţii duri sunt cementita şi carburile unor elemente de aliere, care au
duritatea comparabilă cu duritatea sculei (62...64 HRC). Uzura prin abraziune poate fi
considerată ca o aşchiere inversă realizată de constituenţii duri ai materialului de
prelucrat asupra materialului sculei. Efectul se amplifică cu creşterea temperaturii şi a
eforturilor de aşchiere. Constituenţii duri exercită asupra tăişului sculei o acţiune
similară cu aceea a granulelor abrazive dintr-un disc de rectificat. Se apreciază că la
sculele din oţel rapid şi la cele din carburi metalice acest tip de uzură este cel mai
important pe toată durata de viaţa a acestora.
2. Uzura prin adeziune. Se produce datorită aderării moleculelor unor
constituenţi din materialele sculei şi piesei. În consecinţă, sub acţiunea presiunilor de
contact şi a temperaturilor ridicate se formează microsuduri, urmate de smulgerea
acestora. Tendinţă de adeziune o au materialele tenace cu conţinut mare de ferită şi
aliajele neferoase. În cazul plăcuţelor din carburi metalice sinterizate, la care
constituenţii duri sunt înglobaţi într-o masă de liant de cobalt (care este tenace),
particule de cobalt se sudează de aşchie fiind smulse. Mecanismul uzării prin adeziune
este important mai ales în partea a doua a duratei de viaţă a sculelor din carburi
metalice.
3. Uzura prin difuziune. Elemente chimice din materialul tăişului sculei (C, Ti,
W, Cr) difuzează în aşchie şi în suprafaţa piesei cu care se află în contact în condiţii de
presiune şi temperatură ridicate. Din această cauză, practic, materialul piesei se
cementează, căpătând o duritate suplimentară, în timp ce caracteristicile fizico-mecanice
ale sculei se reduc, ceea ce conduce la intensificarea procesului de uzare. Acest
mecanism de uzare conduce la intensificarea uzurii abrazive şi reprezintă al doilea
factor ca importanţă în ieşirea din funcţionare a sculelor aşchietoare.
4. Uzura prin fărâmiţare. Este cauzată de solicitările variabile ale sculei
aşchietoare datorate vibraţiilor, aşchierii discontinue etc. Acest mod de uzare apare la
scule din materiale dure şi fragile (carburi metalice sinterizate şi materiale
mineralo-ceramice). Fenomenul este mai evident la prelucrarea cu adâncimi de aşchiere
mici şi forţe de aşchiere pulsatorii, cu scule din materiale fragile. Se manifestă printr-o
ştirbire fină a tăişurilor sculei.
 5. Uzura prin transport electric de ioni. Se datorează curentului electric ce
apare prin formarea termocuplului între piesă şi sculă şi constă în transportul de masă
efectuat de curentul termoelectric. Influenţa transportului electronic de atomi este
minimă în procesul de uzare a sculei şi poate fi anulată prin aplicarea unei tensiuni
electromotoare inverse cuplului sculă-piesă.
6. Uzura prin coroziune chimică. Este nesemnificativă pentru procesul de
aşchiere, fiind reprezentată de corodarea (inclusiv "ruginirea") materialului sculei
aşchietoare, datorată condiţiilor de depozitare.
7. Uzura prin oboseala suprafeţei sculei. Se datorează, în principal, apariţiei
vibraţiilor în procesul de aşchiere. Fie că vibraţiile au o sursă exterioară, fie că sunt
vibraţii ce rezultă din însăşi natura procesului de aşchiere (autovibraţii), ele conduc la
aplicarea unor forţe variabile asupra suprafeţelor active ale sculelor aşchietoare,
solicitând suplimentar şi periodic elementele microstructurii materialului sculei.
Dintre modurile de uzare a sculelor aşchietoare primele trei sunt cele mai
importante.

4.2. UZURA ADMISIBILĂ. DURABILITATEA EFECTIVĂ

Datorită fenomenului de uzare scula îşi modifică partea activă, cu următoarele

efecte:
● uzura de pe faţa de aşezare VA, VB, h produce:
- micşorarea până la zero a unghiului de aşezare, mărind suprafaţa de frecare
dintre piesă şi sculă;
- creşterea razei de ascuţire , înrăutăţind condiţiile de aşchiere;
- mărirea rugozităţii suprafeţei prelucrate, datorită apariţiei unei muchii
aşchietoare noi, neregulate;
- mărirea cotei piesei cu hr sau cu 2 hr, în funcţie de procedeul de prelucrare;
● uzura de pe faţa de degajare KL, KM, KB produce:
- mărirea unghiului de degajare constructiv şi micşorarea unghiului de ascuţire β,
scăzând astfel capacitatea termică a tăişului;
- micşorarea faţetei rezultate în urma uzării până la dispariţia acesteia, ceea ce
reduce rezistenţa mecanică a tăişului.
Când uzura (printr-un parametru al său) ajunge la o anumită mărime scula trebuie
reascuţită.
Ţinând seama de diferite considerente, se stabileşte o uzură admisibilă a tăişului
sculei, deci mărimea uzurii admisibile este stabilită printr-un criteriu tehnologic numit
criteriul de uzură.
Drept criterii de uzură se pot utiliza:
- uzura pe faţa de aşezare, definită printr-unul din parametrii VB (notată în literatura mai
veche cu ha), VBmax, VC;
- uzura pe faţa de degajare definită printr-unul din parametrii KL, KM, KB;
- criteriul volumului total de material uzat (îndepărtat din sculă);
- criteriul apariţiei petelor lucioase (în cazul prelucrării oţelurilor) sau al petelor cenuşii
(în cazul prelucrării fontelor);
- criteriul forţelor sau al momentelor de aşchiere;
- criteriul zgomotului produs în procesul de aşchiere.
Dintre toate aceste criterii, cel mai utilizat în practică este criteriul uzurii pe faţa
de aşezare (cu precădere la prelucrări de finisare).
De exemplu, la strunjirea de finisare, uzura admisibilă hr,adm trebuie să fie mai
mică decât jumătatea câmpului de toleranţă δ:

(4.1)

Indiferent de criteriul ales, la atingerea uzurii admisibile tăişul sculei trebuie

regenerat prin ascuţire.
Durabilitatea efectivă este timpul efectiv de lucru al sculei aşchietoare între două
reascuţiri succesive impuse de atingerea uzurii admisibile după un criteriu de uzură
oarecare.
În afara acestei noţiuni se mai defineşte şi durabilitatea totală a unei scule, sau
durata totală de viaţă, care reprezintă suma durabilităţilor considerate de la momentul
fabricării până la momentul scoaterii definitive din funcţionare a acesteia.

4.3. INFLUENŢA PARAMETRILOR PROCESULUI

DE AŞCHIERE ASUPRA DURABILITĂŢII EFECTIVE

Necesitatea exploatării raţionale a sculelor aşchietoare impune determinarea

modului în care temperatura şi forţele de aşchiere, respectiv presiunile specifice
influenţează durabilitatea totală a sculei, respectiv intensitatea uzurii.
Uzura este un efect al unor cauze combinate şi trebuie discutată prin influenţa
parametrilor procesului de aşchiere asupra fenomenelor fizice ale procesului de
aşchiere.
Influenţa materialului de prelucrat. Cu creşterea efortului unitar normal σ al
materialului de prelucrat, atât forţele cât şi căldura degajată, deci temperatura tăişului,
cresc. Ca urmare, creşte şi intensitatea uzurii
I, scăzând durabilitatea efectivă T (fig. 4.3):
(4.2)
Influenţa parametrilor regimului de
aşchiere. Temperatura tăişului şi forţele de
aşchiere cresc cu creşterea tuturor celor trei
parametri ai regimului de aşchiere (fig. 4.4),
deci creşte şi intensitatea uzurii I, scăzând
durabilitatea:
Fig. 4.3. Influenţa materialului asupra (4.3)
durabilităţii efective.
Dintre cei trei parametri ai regimului de aşchiere, viteza de aşchiere vc are cea mai
pronunţată influenţă, deoarece cu creşterea vitezei de aşchiere creşte foarte mult
temperatura.
Mărimile relative ale exponenţilor politropici sunt: xT = (0,15...0,25) z; yT =
(0,25...0,5) z, iar mărimea exponentului z este:
pentru oţeluri carbon de scule z = 15...20;
 pentru oţeluri rapide z = 10...12;
pentru carburi metalice z = 2...5;
pentru materiale mineralo-ceramice z = 2...3.
Exemplu: Să considerăm o sculă din oţel rapid pentru care exponentul z = 10 şi să
calculăm durabilităţile pentru modificarea doar a vitezei de aşchiere:

(4.4)

Din ultima relaţie se deduce imediat că la înjumătăţirea vitezei de aşchiere, de

exemplu, durabilitatea sculei creşte de 210 ori sau că la dublarea vitezei de aşchiere
durabilitatea sculei scade de 210 ori.

Fig. 4.4. Influenţa parametrilor regimului de aşchiere asupra durabilităţii sculei.

Productivitatea aşchierii se determină prin volumul de aşchii Vaşch. detaşate în

unitatea de timp:
(4.5)
Productivitatea, respectiv Vaşch , pot fi mărite odată cu mărirea parametrilor
regimului de aşchiere vc, f, ap (fig. 4.4). Deoarece xT < yT < zT, rezultă că pentru mărirea
productivităţii se măreşte mai întâi adâncimea de aşchiere ap, apoi avansul f şi numai în
ultimul rând viteza de aşchiere vc.
Aşchierea cu adâncimi de aşchiere şi avansuri mari, în timp ce viteza de aşchiere
este mică, se numeşte aşchiere intensivă, iar aşchierea cu viteze de aşchiere mari în timp
ce adâncimea de aşchiere şi avansul au valori mici se numeşte aşchiere rapidă.
La mărirea productivităţii se ia în considerare şi tendinţa apariţiei vibraţiilor,
necesitatea unei calităţi corespunzătoare a pieselor ş.a.m.d.

Influenţa geometriei tăişului sculei aşchietoare. Este calitativ asemănătoare cu

influenţa asupra temperaturii (fig. 4.5).
 Fig. 4.5. Influenţa parametrilor geometrici ai tăişului asupra durabilităţii sculei.

Relaţiile politropice care definesc variaţiile de mai sus sunt:

(4.6)

Prin suprapunerea efectelor se obţine o relaţie complexă care determină funcţia de

variaţie generală a durabilităţii efective, sub forma:

(4.7)

în care constanta CT şi toţi exponenţii parametrilor procesului de aşchiere se determină

experimental.

4.4. DURABILITATEA OPTIMĂ ŞI NORMA DE

DURABILITATE

Durabilitatea efectivă poate lua valori în limite largi datorită domeniului mare în
care iau valori parametrii de care depinde.
În funcţie de anumite criterii tehnico-economice, durabilitatea poate lua o valoare
considerată optimă.
Principalele criterii tehnico-economice după care se poate stabili durabilitatea
optimă sunt:
- criteriul productivităţii maxime;
- criteriul costului minim (sau criteriul economic);
- criteriul consumului minim de energie;
- criteriul schimbării simultane a sculelor (pentru linii automate).

4.4.1. DETERMINAREA DURABILITĂŢII DUPĂ CRITERIUL

PRODUCTIVITĂŢII MAXIME

Productivitatea operaţiei de prelucrare prin aşchiere se poate măsura prin volumul

de aşchii detaşat în unitatea de timp:
 (4.8)
Productivitatea poate fi exprimată şi prin timpul de prelucrare a unei piese,
productivitatea fiind maximă dacă timpul de prelucrare este minim.
Timpul de prelucrare este dat de relaţia:
(4.9)
unde: tb este timpul de bază (de maşină);
taux este timpul auxiliar, consumat cu schimbarea sculelor, cu ascuţirea, cu
reglarea etc.
Pentru operaţia de strunjire timpul de bază se determină cu relaţia:

(4.10)

unde l şi D sunt lungimea, respectiv, diametrul piesei de strunjit.

Durabilitatea sculei în funcţie de viteza de aşchiere va fi:

(4.11)

În aceste condiţii, timpul de bază devine:

(4.12)

Timpul auxiliar se determină cu relaţia:

(4.13)
unde i reprezintă de câte ori se repetă operaţiile auxiliare de ascuţire, reglare şi
schimbare a sculei pentru fabricarea unei piese:

(4.14)

Rezultă, deci:

(4.15)
Minimul acestei funcţii se obţine anulând derivata ei:

(4.16)

Durabilitatea optimă după criteriul productivităţii maxime TPmax diferă de la o

firmă la alta în funcţie de organizare şi dotare:
- cu cât materialul tăişului este de o calitate mai bună (z scade), cu atât durabilitatea
TPmax scade;
- cu cât firma este mai bine dotată şi organizată, cu atât t0 este mai mic şi, deci,
durabilitatea optimă scade.

4.4.2. NORMA DE DURABILITATE

Durabilitatea efectivă se determină din condiţii tehnologice, depinzând de

parametrii procesului de aşchiere, iar durabilitatea optimă se determină din condiţii
tehnico-economice. Aceste criterii tehnico-economice sunt legi obligatorii de realizare a
procesului de producţie, iar durabilitatea optimă concură la asigurarea obţinerii lor.
Din acest motiv, durabilitatea optimă capătă caracterul unei norme obligatorii şi
totodată denumirea de durabilitate normată sau normă de durabilitate. Aceasta
depinde de factori de natură tehnico-organizatorică şi economică. Toţi aceşti factori
variază de la sculă la sculă, de la secţie la secţie, de la o întreprindere la alta, de la o ţară
la alta în funcţie de nivelul tehnic şi de nivelul de organizare.
O sculă aşchietoare scumpă (de exemplu broşa) are norma de durabilitate de
10...20 ori mai mare decât un cuţit de strung. La o întreprindere bună norma de
durabilitate este mai mică decât la o întreprindere slabă.
În concluzie, norma de durabilitate (durabilitatea optimă) trebuie să aibă valori
cât mai mici, fiind necesare eforturi permanente pentru aceasta. Pe de altă parte
necesitatea de a mări durabilitatea efectivă nu este în contradicţie cu necesitatea
micşorării durabilităţii optime.
În toate expresiile durabilităţii optime apare exponentul politropic z, a cărui
micşorare scade durabilitatea optimă, dar creşte durabilitatea efectivă.
Prin folosirea unor norme de durabilitate mici se reflectă următoarele aspecte
importante:
- sculele aşchietoare sunt de bună calitate;
- întreprinderea are o dotare bună;
- organizarea întreprinderii este bună;
- sculele aşchietoare sunt bine exploatate.
Durabilitatea optimă se stabileşte pentru fiecare sculă la nivel de ţară, fiind
obligatorie. A respecta norma de durabilitate înseamnă a stabili valorile tuturor
parametrilor procesului de aşchiere astfel încât

(4.17)

Durabilitatea efectivă este dată de relaţia politropică generală:

(4.18)

În general, deoarece viteza de aşchiere vc are influenţa cea mai mare asupra
durabilităţii, ea este parametrul care se determină din relaţia durabilităţii:

(4.19)
unde constanta Cv şi exponenţii m, nv, xv, yv se determină pe cale experimentală, iar
coeficienţii K particularizează parametrii procesului de aşchiere studiat faţă de procesul
de aşchiere etalon.
Valorile acestor constante şi exponenţi se dau în literatura de specialitate pentru
diferitele materiale ale sculelor aşchietoare la prelucrarea diferitelor materiale ale
pieselor.
Semnalăm faptul că în diferitele lucrări din literatură se găsesc formule
asemănătoare, de acelaşi tip, şi că exponenţii şi constantele sunt valabile numai pentru
formula aferentă, nu şi pentru alte formule asemănătoare din alte lucrări.

4.5. MĂSURAREA EXPERIMENTALĂ A UZURII

Măsurarea uzurii se realizează

prin măsurarea unui parametru al
uzurii de pe una din feţele active ale
sculei aşchietoare, utilizând
microscoape specializate sau
comparatoare. Montajele de măsu-
rare se realizează în conformitate cu
definirea parametrilor uzurii.
Astfel, măsurarea uzurii pe
faţa de aşezare a cuţitelor (şi a altor
scule) se face utilizând lupa specială
din fig. 4.6, care se montează direct
pe strung într-o poziţie convenabilă,
astfel ca prin rotirea cuţitului
împreună cu suportul portcuţit, vârful
acestuia să ajungă în dreptul
obiectivului, fără demontarea
Fig. 4.6. Măsurarea experimentală a uzurii. cuţitului în vederea măsurării.
Cu ajutorul acestui dispozitiv se măsoară parametrul VB.
Pentru cercetări expeditive se poate măsura uzura radială (hr) dispunând în partea
opusă a cuţitului a cărui uzură se măsoară un ceas comparator care indică creşterea razei
piesei prelucrate datorată micşorării lungimii cuţitului cu cota hr.

4.6. DEFINIREA RUGOZITĂŢII SUPRAFEŢELOR

Noţiunea de calitate a suprafeţei unei piese se referă la două aspecte:

- calitatea din punct de vedere fizic a suprafeţei şi calitatea stratului superficial
(duritate, rezistenţă la uzură, ecruisare, modificarea compoziţiei chimice,
tratament termic şi termochimic, rezistenţă la coroziune etc.);
- geometria caracteristică a stratului superficial prin care se determină abaterile
suprafeţei reale faţă de suprafaţa teoretică; este cunoscutǎ sub denumirea de formǎ
microgeometricǎ.
 Forma microgeometricǎ este caracteristica de tip constructiv care exprimǎ starea
geometricǎ a suprafeţelor sau muchiilor, caracterizatǎ de existenţa abaterilor de ordinul
3 (striaţii şi rizuri) şi de ordinul 4 (smulgeri, urme de scule, goluri şi pori)
Sub aspect geometric se disting:
- macroneregularităţi (abateri de la planitate, concavitate, ovalitate, convexitate,
conicitate etc.);
- microneregularităţi (rugozitatea).
Rugozitatea suprafeţei rezultă ca urmare a deformării sistemului MUDSP, a
geometriei sculei, a regimului de aşchiere şi a proprietăţilor fizico-mecanice ale
suprafeţei.
Înălţimea şi aspectul neregularităţilor determină suprafaţa portantă a piesei
respective, adică suprafaţa ce poate prelua sarcini, determinând rezistenţa la uzură.
Mărimea suprafeţei portante este suma suprafeţelor elementare ale vârfurilor
asperităţilor în contact cu o placă de sticlă plană, (vezi fig. 4.7).

Fig. 4.7. Determinarea suprafeţei portante.

În conformitate cu STAS 5730/1,2,3-75

starea suprafeţei prelucrate se caracterizează prin
abateri de ordinul 1,2,3 şi 4, (vezi fig. 4.8):
1. abateri de la forma teoretică a suprafeţei;
2. ondulaţii (abateri periodice);
3. neregularităţi de tipul I, care iau naştere din
modul de generare a suprafeţelor şi reprezintă
urme ale tăişului sculei;
4. neregularităţi de tipul II, care iau naştere din
cauza fenomenelor fizice care însoţesc
prelucrarea prin aşchiere şi care se regăsesc în
secţiuni paralele cu direcţia mişcării de aşchiere.
Abaterile de ordin 3 şi 4 sunt caracterizate
prin pasul mic în raport cu adâncimea lor şi
Fig. 4.8. Abaterile ce caracterizează
starea suprafeţei prelucrate.
formează rugozitatea suprafeţei.
 Suma abaterilor de ordin 1, 2, 3 şi 4 formează profilul total care se măsoară cu
aparate cu palpator.
Metoda profilului este metoda de prescriere a stǎrii suprafeţelor, conform
SR ISO 4287:2001. În acest standard sunt definite o serie de elemente (filtre de profil,
sistem de coordonate, suprafaţǎ realǎ, profilul suprafeţei, etc.) şi parametri geometrici
(parametrul P, parametrul R, parametrul W etc.).
Pe baza standardului STAS 5730/1:1985, pentru studiul neconcordanţei dintre profilele real şi
nominal ale unei suprafeţe, se definesc termeni generali, prezentaţi în continuare.

Linia aleasă convenţional pentru

Fig. 4.9. Parametrii definitorii ai rugozităţii.
evaluarea cantitativă a profilului efectiv
se numeşte linie de referinţă.
Lungimea liniei de referinţă l alea-
să convenabil pentru a separa neregulari
tǎţile care constituie rugozitatea
suprafeţei se numeşte lungime de bază şi
se mǎsoarǎ pe proiecţia liniei de referinţǎ
în direcţia generalǎ a profilului.

Lungimea de mǎsurare sau de evaluare ln este lungimea utilizatǎ pentru

caracterizarea profilului şi cuprinde una sau mai multe lungimi de bazǎ.

Fig. 4.10. Reprezentarea abaterii medii aritmetice Ra.

Linia de referinţă care are forma profilului nominal şi care, în cadrul lungimii de
bază împarte profilul efectiv astfel ca suma pătratelor ordonatelor să fie minimă, se
numeşte linie medie a profilului, ( ).
Parametrii de apreciere ai rugozităţii sunt :
Ra - media aritmetică a valorilor absolute ale ordonatelor (abaterilor) profilului
efectiv faţă de linia medie a rugozităţii, în limitele lungimii de bazǎ (fig. 4.10). Este cel
mai important parametru de rugozitate şi se determinǎ cu relaţia:
sau, aproximativ, (4.20)
 Fig. 4.11. Reprezentarea înǎlţimii neregularitǎţilor profilului în zece puncte, Rz.

Rz - media aritmetică a ordonatelor celor mai înalte cinci vârfuri şi a celor mai
joase cinci puncte de fund ale profilului efectiv, denumitǎ şi înǎlţimea neregularitǎţilor
profilului în zece puncte (fig. 4.9):

(4.21)

Ry - înălţimea maximă a profilului, (notatǎ în literatura mai veche Rmax) este

distanţa dintre liniile exterioară şi interioară în limitele lungimii de bazǎ. Se foloseşte
din ce în ce mai puţin, fiind dezvoltat în legǎturǎ cu sistemele de mǎsurare optice
(microscopul Linnik-Schmaltz).
În afara acestor parametri mai existǎ mulţi alţii, prezentaţi pe larg în literatura de
specialitate.
Între parametrii de rugozitate există relaţii orientative, cu grad mare de
aproximare, determinate experimental:

(4.22)

Pentru măsurarea rugozităţii se folosesc următoarele accesorii şi aparate:

- mostre etalon cu suprafaţa prelucrată, care se compară la un microscop comparator;
- microscop comparator, parametrii măsuraţi fiind Ra sau Rz;
- microscop Linnik-Schmaltz cu secţionare luminoasă, parametrii măsuraţi fiind Rz sau
Rmax;
- microscop cu interferenţă, parametrii măsuraţi fiind Rz sau Rmax;
- profilometre, profilografe ce măsoară Ra .

4.7. CALCULUL RUGOZITĂŢII DE ORDINUL 1

Rugozitatea de ordinul 1 este rugozitatea determinată din punct de vedere

geometric, teoretică, dacă se consideră o anumită formă geometrică a muchiei
aşchietoare, nedeformabilă prin uzare.
 În cazul prelucrării prin strunjire cu un cuţit cu vârf (raza de racordare la vârf
fiind nulă), (vezi fig. 4.12) înălţimea maximă a asperităţilor Rmax se poate calcula în
funcţie de avansul de lucru şi de unghiurile de atac principal kr şi secundar k'r astfel:

(4.23)

Dacă există rază de racordare la vârf diferită de zero, (vezi fig. 4.13), atunci
calculul înălţimii maxime a asperităţilor devine:

(4.24)

La frezare cu avans director pe dinte fz sau pe rotaţie f, (vezi fig. 4.14) avem:

(4.25)

4.8. INFLUENŢA PARAMETRILOR PROCESULUI DE AŞCHIERE

ASUPRA RUGOZITĂŢII SUPRAFEŢELOR PRELUCRATE.

Influenţa materialului de prelucrat. Rezultatele cercetărilor experimentale

conduc la concluzia că prin mărirea durităţii HB a materialului de prelucrat rugozitatea
suprafeţei prelucrate se micşorează. În general, structuri diferite ale materialului de
prelucrat dau variaţii de rugozitate în condiţii similare de aşchiere (fig. 4.15).
Influenţa parametrilor regimului de aşchiere.
Avansul influenţează rugozitatea de ordinul 1 conform relaţiilor determinate
anterior, având influenţa cea mai mare asupra rugozităţii.
Viteza de aşchiere influenţează şi ea foarte mult rugozitatea (fig. 4.16), dar în
mod variabil şi anume:
- la viteze de aşchiere mici rugozitatea suprafeţei prelucrate este mică;
- la viteze de aşchiere care favorizează apariţia depunerilor pe tăiş rugozitatea creşte;
- la viteze de aşchiere mari, la care depunerile pe tăiş dispar, rugozitatea se micşorează
din nou.
La prelucrarea materialelor fragile (fontă, bronz) variaţia rugozităţii suprafeţei
prelucrate cu creşterea vitezei de aşchiere nu are acelaşi aspect, datorită capacităţii
reduse de deformare plastică a acestor materiale şi datorită micşorării afinităţii chimice
care produce adeziunea materialelor sculei şi piesei.
Adâncimea de aşchiere nu influenţează, practic, rugozitatea.
Influenţa geometriei sculei aşchietoare.
Conform relaţiilor din paragraful precedent, micşorarea unghiurilor de atac
principal şi secundar micşorează rugozitatea.
În realitate, influenţa este mai complexă, deoarece unghiul de atac principal
influenţează procesul de deformare plastică.
Conform aceloraşi relaţii mărirea razei de racordare la vârf micşorează
rugozitatea. Efectul este accentuat de creşterea rezistenţei la uzură a tăişului şi, deci, a
durabilităţii (fig. 4.17).
În condiţii de prelucrare prin aşchiere a operaţiilor de finisare şi semifinisare,
influenţa unghiului de degajare este nesemnificativă.

Fig. 4.15. Influenţa materialului de Fig. 4.16. Influenţa vitezei de aşchiere

prelucrat asupra rugozităţii suprafeţei. asupra rugozităţii suprafeţei.
 Fig. 4.17. Influenţa unghiurilor de atac asupra rugozităţii suprafeţei prelucrate.

Influenţa unghiului de înclinare a tăişului este nesemnificativă, având relevanţă

numai la trecerea de la valori negative la cele pozitive, când se micşorează Rmax. La
valori negative, când vârful sculei este situat sub muchie, aşchiile degajate se vor
îndrepta înspre suprafaţa prelucrată, zgâriind-o.
La creşterea unghiului de aşezare funcţional se crează condiţii pentru micşorarea
lui Rmax, căci se diminuează deformaţiile plastice şi se micşorează suprafaţa de contact a
tăişului cu piesa.
Influenţa microgeometriei şi a uzurii tăişului sculei asupra rugozităţii
suprafeţei prelucrate.
Parametrii microgeometriei sculei aşchietoare sunt:
- rugozitatea feţei de aşezare R;
- rugozitatea feţei de degajare R;
- rugozitatea tăişului Rt;
- raza de ascuţire .
Relaţiile de interdependenţă dintre aceşti parametri sunt:

(4.26)

Experimental s-a dovedit că mărirea parametrilor R, R, Rt şi  înrăutăţeşte

rugozitatea suprafeţei prelucrate, ceea ce arată că la sculele pentru finisare este
obligatorie ascuţirea îngrijită, urmată de netezire.
Uzura sculei are o mare influenţă, cu creşterea acesteia se măreşte rugozitatea. De
la valori ale uzurii VB = 0,6...0,8 mm se produce o înrăutăţire intensă a rugozităţii.
Această influenţă este ţinută sub control la sculele din oţel rapid şi armate cu plăcuţe din
carburi metalice sinterizate îngrijit ascuţite şi netezite, dar capătă aspecte imprevizibile
în cazul sculelor care după ascuţire prezinta ştirbituri, fisuri şi rugozităţi mari.
Obţinerea unei rugozităţi pentru o piesă este dirijată de condiţiile tehnice şi
economice impuse piesei, nefiind recomandabilă depăşirea valorilor prescrise, nici în
plus (din considerente tehnice), nici în minus (din considerente economice).