1.

Ce se intelege prin rigiditate a unui sistem tehnologic de

prelucrare mecanica? Relatie de calcul.
Prin rigiditate mecanica se intelege capacitatea unui organ de masina de a se opune
sau de a rezista actiunii unor solicitarii ce tind sa-l deformeze.
Fₓᵧ
Rₓᵧ =
∆ ₓᵧ

Rxyz este rigiditatea pe directia X, Y, Z

Fxyz forta solicitoare pe directia X,Y,Z
∆ deformatia elastica

2. Rigiditatea masini unelte, factor al preciziei de prelucrare.

La strungurile normale ne intereseaza rigiditatea pe directia radiala X.
Rigiditatea unui subansamblu al strungului – papusa fixa, papusa mobile, suport port
cutit se poate determina prin raportul dintre component sau componentele fortei de
aschiere care solicita si deformatiile elastice corespunzatoare ale subansamblului
respective pe directia X.

3. Rigiditatea semifabricatului, factor al preciziei de prelucrare

Rigiditatea semifabricatului este o componenta a rigiditatii sistemului tehnologic care
influenteaza valoarea eorii totale a prelucrarii in special la prelucrarea arborilor cu
lungime mare fata de diametru.
Sub actiunea fortelor de aschiere, sf-ul se deformeaza elastic, marimea deformatiilor
este cu ataa mai mare cu cat rigiditatea acestuia este mai mica. Rigiditatea sf-ului
influenteaza atat precizia dimensionala cat si precizia formei geometrice.

1
Masuri tehnologice pentru reducerea influentei rigiditatii semifabricatului asuprea
priciziei de prelucrare:
 Reducerea fortelor de aschiere Fx si a lungimii semifabricatelor;
 Marirea rigiditatii semifabricatelelor prin reazeme suplimentarea

4. Rigiditatea sculei, factor al preciziei de prelucrare

Sculele si dispozitivele de fixare ale acestora sunt elemente ale sistemului
tehnologic care se schimba frecvent in functie de necesitatile tehnologice si
determina modificarea rigiditatii sistemului tehnologic.

1. Deformatia termica a semifabricatului, factor al preciziei de

prelucrare
Parametrii care influenteaza deformatiile termice ale semifabricatului sunt:
 Parametrii regimului de aschiere(avans, turatie, adancime de aschiere)
 Masa Sf
 Coeficientul de dilatare termica
 Rezistenta la rupere a materialului sf.
Deformatia trmica a sf. Afecteaza in primul rand precizia dimensionala in cazul
sf-lor de dimensiuni mic sau in cazul operatiilor de finisare.
La frezare si rectificare plana apare o repartizare neunifoma a caldurii in
sectiunea transversala a sf, care conduce la aparitia erorilor dimensionale cu
consecinte asupra preciziei de forma a suprafetelor.

2. Deformatiile termice ale masiniii unelte.

In timpul functionarii, lucrul mecanic de frecare din subansablurile acesteia( cutia de
viteze, cutia de avansuri motorul electric) cat si o parte din lucrul mecanic consumat
in procesul de aschiere se transforma in caldura. Caldura generata de surse externe
de caldura(radiatii termice de la alte surse) produc si ele incalzirea subansablurilor
MU.
Deformatiile termice ale subansablelor MU pot afecta precizia prelucrarii
mecanice, cea mai mare influenta avand-o deformatiile arborelui principal.

2
3. Deformatiile termice ale sculei aschietoare
Se datoreaza lucrului mecanic de forfecare al materialului piesei si aparitiei
frecarii dintre fata de degajare a sculei si aschie, respectiv fata de asezare a sculei si
suprafata prelucrata a piesei.
Principalele surse generatoare de caldura sunt: zona de forfecare primara a
aschiei si interfata scula-aschie. Gradientul maxim de temperatura nu se afla la varful
sculei ci putin deasupra acestuia. In cazul strunjirii, valoarea medie a temperaturii
degajate in procesul de aschiere poate fi determinata cu relatia:

Temperatura este influentata major de viteza de aschiere. La cresterea vitezei

de aschiere scade timpul in care caldura ar putea fi disipata, ceea ce determina
cresterea temperaturii.

1. Determinarea timpului auxiliar tₐ, tdt, tdo, ton, tpi

Timpul ajutator ta ( min )
Ta=ta1+ta2+ta3+ta4

Timpul de deservire
tehnica si organizatorica tdt si tdo

Timpul de odihna si necesitati fiziologice ton

Timpul de pregatire incheiere tpi, este un timp productiv.

3
2. Masuri pentru reducerea timpului de auxiliar
In marea majoritate a cazurilor de prelucrare marimea timpului auxiliar,
depaseste marimea timpului de baza.
Masurile reduceri timpului auxiliar pot fi:
 Reducerea timpilor de prindere-desprindere a sf-lor si sculelor prin
mecanizarea si automatizarea acestei activitati.
 Prinderea simultana a mai multor semifabricate
 Mecanizarea si automatizarea alimentarii su sf
 Reducerea timpilor de comanda a MU
 Utilizarea sistemelor flexibile
 Reducerea curselor de gol

3. Masuri pentru reducerea timpului de baza

Principalele masuri prin care se poate realiza reducerea timpului de baza sunt:
Reducerea adaosului de prelucrare
Utilizarea regimurilor optime si intensive de aschiere
Utilizarea sculelor combinate si a celor profilate
Cencentrarea operatiilor de prelucrare mecanice pt acelasi sf
Prelucrarea simultana a mai multo semifabricate
Reducerea adaosurilor de prelucrare este masara cea mai eficienta de
reducere a timpului de baza.

Utilizarea regimurilor de aschiere intensive, optime presupune turatii si

avansuri superioare, care conduc la timpi de baza redusi.

4
1. Ce sunt vibratiile fortate si care sunt cauzele aparitiei lor in
sistemele tehnologice de prelucrare.
Vibraţia poate fi asimilată cu o mişcare oscilatorie sau cu o mişcare
repetitivă a unui obiect în jurul poziţiei sale de echilibru.

În funcție de forțele rezistente din sistem (după energia consumată în timpul

vibrației), se disting:
- vibrații forțate neamortizate;
- vibrații forțate amortizate;
- autovibrații.
Vibrațiile forțate neamortizate sunt vibrațiile care apar datorită unor factori externi
cu caracter dinamic, care nu au legatură cu fenomenul intim al procesului de
așchiere.
Vibrațiile forțate amortizate reprezintă o idealizare a vibrațiilor forțate reale, în care
intervin și forțe de frecare ce conduc la amortizarea mișcării vibratorii.
Vibratiile fortate sunt cauzate de forte ce actioneaza periodic asupra MU, cum
sunt cele de la cutiile de viteze sau avansuri ale MU, de la componentele
neechilibrate ale MU aflate in miscare de rotatie, pompe etc.
Un alt exemplu de generare a vibratiilor fortate este intrarea si iesirea periodica a
sculei din material la operatia de frezare, rabotare sau la strunjirea unor suprafete
discontinue.

2. Ce sunt autovibratiile sistemului tehnologic si care sunt cauzele

aparitie lor
Autovibratiile sunt generate in urma interactiunii dintre procesul de aschiere
si structura MU. De regula au amplitudine mica si frecventa mare. Apar din cauza
unor neregularitati in zone de aschiere, de exemplu:
 rigiditatea redusă a elementelor sistemului tehnologic;
 variația forțelor de așchiere, care apar din cauza neregularităților de pe
suprafața semifabricatului ce se prelucrează, neregularitățile apărute de la
prelucrarea precedentă;
 variația forțelor de așchiere din cauza schimbării geometriei funcționale a
părții active a sculei în timpul așchierii cu vibrații;
 variația forței de așchiere în raport cu viteza de așchiere.
 Efectul ineficient al lichidelor de aschiere

5
 Fortele de aschiere cresc odata cu duritatea materialului piesei, iar aparitia
autovibratiilor creste odata cu cresterea rezistentei materialului de prelucrat.

3. Masuri pentru evitarea aparitiei vibratiilor in sistemul tehnologic

Pentru reducerea efectului vibrator pot fi luate urmatoarele masuri:
 Imbunatatirea rigiditatii elementelor sistemului tehnologic prin eliminarea
jocului din imbinari, folosirea de reazeme suplimentare,suporturi port scula
rigide.
 Folosirea unor sisteme elastice suplimentare care sa preia o parte din energia
vibratorie (amortizoare).
 Prelucrarea cu cutite intoarse
 Alegerea corespunzatoare a parametrilor regimului de aschiere.

7. Precizati semnificatia urmatoarelor notatii: Ra; Rz; Rmax si cum se

pot calcula:
Valoarea rugozității poate fi calculată fie pe un profil (linie) sau pe o suprafață
(arie, zonă). Parametrii pentru rugozitatea profilului (Ra, Rq, ...) sunt cei mai
frecvenți.
Ra este abaterea medie aritmetică a profilului evaluat și reprezintă media aritmetică
a valorilor absolute ale ordonatelor profilului.
Rz este înălțimea în  puncte a profilului și anume media valorilor absolute ale
înălțimilor celor de mai sus  proeminențe și a celor mai adânci  goluri.
Adâncimea totală a rugozităţii Rmax este distanţa dintre punctul cel mai înalt şi
punctul cel mai de jos ale profilului.

1. Numiti 3 metode de reglare a sistemului tehnologic la cota si in ce

conditii se recomanda fiecare

a) Reglarea sculei la cota prin treceri de proba

b) Reglarea sculei la cota cu ajutorul pieselor de proba
c) Reglarea sculelor cu etaloane sau calibra

6
 a) Reglarea sculei la cota prin treceri de proba
Prin folosirea acestei metode, reglarea varfului sculei se face la o cota de
reglare medie prescrisa conform urmatoarelor relatii:

La piesele de precizie relativ ridicata, pentru a se evita

rebutul definitiv, varful sculei se regleaza la 2/3 din
toleranta fata de linia rebutului definitiv.
Metoda consta in efectuarea unei treceri de proba pe o anumita lungime l,
masurarea dimensiunii d, calculul adancimii de aschiere pentru obtinerea cotei finale
si trecerea finala.
b) Reglarea sculei la cota cu ajutorul pieselor de proba
In cazul productiilor de serie si de masa, procesul de reglare a sistemului
tehnologic in vederea prelucrarii unui lot de piese presupune stabilirea conditiilor de
aschiere si stabilirea dimensiunii optime de reglare a sculei.
c) Reglarea sculelor cu etaloane sau calibra
Metoda de reglare cu calibre sau etaloane presupune utilizarea unor calibre
sau piese etalon pe care sunt materializate cotele optime de reglare. Etaloanele
sau piesele etalon au forma piesei care se va prelucra, iar calibrele pot avea o
forma diferita de cea a piesei care se va prelucra.
Calibrul trebuie sa permita reglarea unei distante intre masa masinii si scula sau
intre arborele principal al MU si scula.