Cercetări Teoretice Și Experimentale Privind Erorile de Prelucrare Cauzate de Rigiditatea Scazuta A Sistemului Tehnologic La Strunjire

BOCA MIHAI
CERCETRI TEORETICE I EXPERIMENTALE

PRIVIND ERORILE DE PRELUCRARE CAUZATE DE
RIGIDITATEA SCZUT A SISTEMULUI
TEHNOLOGIC LA STRUNJIRE
EDITURA POLITEHNIUM
2011
Editura POLITEHNIUM
a Universitii Tehnice Gheorghe Asachidin Iai
Bd. Dimitrie Mangeron, nr.67,
RO-700050 Iai, Romnia
Tel/Fax: 40 232 231343
Editura Politehnium (fost Gheorghe Asachi) este recunoscut de
Consiliul Naional al Cercetrii tiinifice din nvmntul
Superior (CNCSIS)
Refereni tiinifici:
Prof. univ. dr. ing. Gheorghe Nag
Prof. univ. dr. ing. Radu Ibnescu
Prof. univ. dr. ing. Noura Barbu-Lupulescu
Prof. univ. dr. ing. Alexandru Epureanu
Prof. univ. dr. ing. Octavian Lupescu
Director editur:
Prof. univ. dr. ing. Mihail VOICU
Membru corespondent al Academiei Romne
Redactor:
Ing. Elena MATCU-ZBRANCA
Rspunderea pentru tot ceea ce conine prezenta carte aparine
n ntregime autorului ei.
Descrierea CIP a Bibliotecii Naionale a Romniei
BOCA, MIHAI
Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de
prelucrare cauzat de rigiditatea sistemului tehnologic la
strunjire / Boca, Mihai - Iai : Politehnium, 2011
Bibliogr.
ISBN 978-973-621-347-2
CUPRINS
5
Introducere
Capitolul I
Stadiul actual al cercetrilor privind erorile de prelucrare cauzate
de rigiditatea sistemului tehnologic la strunjirea exterioar

I.1.
I.2
I.3
Evoluia procedeelor de prelucrare prin achiere

Precizia de prelucrare. Eroarea de prelucrare.
Tipuri de erori cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic.sistemului tehnologic
I.3.1
Erori produse de inexactitatea de execuie a sistemului tehnologic
I.3.2
Erori de prelucrare produse de uzura sistemului tehnologic
I.3.3
Erori de reglare la dimensiunea de lucru a sistemului tehnologic
I.3.4
Erori provocate de deformaiile termice din cadrul sistemului
tehnologic, precum i din zona de contact scul achietoare-pies de prelucrat
I.3.5
Erori cauzate de vibraii ale componentelor sistemului tehnologic
I.4
Formularea problemei: Analiza erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea
sczut a sistemului tehnologic
I.5
Caracteristicile sistemului tehnologic
1.5.1
Caracteristica de mers n gol
I.5.2
Caracteristica termic a sistemului
I.5.3
Caracteristica de vibraii
I.5.5
Caracteristicile sculei achietoare
I.6
I.7
1.8
I.9
I.5.4
Caracteristica tehnologic a piesei prelucrate
I.5.5
Caracteristica de rigiditate a mainii-unelte
Factori ce influeneaz apariia erorilor de prelucrare
Modul de abordare a problematicii studiate
Obiectivele cercetrii
Concluzii
Capitolul II
7
8
10
13
15
16
17
19
21
23
23
23
24
24
24
25
30
34
35
36
Contribuii teoretice asupra preciziei de prelucrare a pieselor realizate
prin strunjire
II.1
Contribuii teoretice privitoare la cercetarea pe baza analizei sistemice a erorilor de
prelucrare la strunjire
II.2
Contribuii teoretice privind determinarea influenei rigiditii statice a sistemului
tehnologic asupra preciziei pieselor prelucrate prin strunjire
38
II.2.1
n regim static
40
Consideraii teoretice cu privire la studiul deformaiilor elastice ale pieselor
40
II.2.2
Calculul rigiditii n regim static a piesei-semifabricat
II.3
Contribuii teoretice cu privire precizia prelucrrii ce rezult ca urmare a deplasrii
vrfului sculei n timpul prelucrrii
II.4
Contribuii teoretice privind modelarea i simularea erorilor datorate rigiditii
sistemului MUSDP n procesul de strunjire exterioar, utiliznd analiza cu elemente finite
II.4.1
Crearea modelului
II.4.2
Rezultate obinute n urma simulrii numerice
II.4.3
Discuii asupra interpretrii rezultatelor
II.5
Concluzii
41
44
46
46
51
53
68
Capitolul III Metodologii i echipamente utilizate n cercetarea experimental

III.1
Strategie de analiz a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului
tehnologic la strunjirea exterioar
III.1.1
Planificarea cercetrilor experimentale
III.1.2
Planificarea factorial a experimentului
III.1.3
Realizarea probelor necesare cercetrii experimentale
III.2
Metodologii i echipamente pentru determinarea experimental a rigiditii mainiiunelte
III.2.1 Metodologie i echipamente pentru determinarea experimental a rigiditii statice a
strungului a sistemului tehnologic utilizat
III.2.2 Metodologie i echipamente pentru determinarea experimental a rigiditii
dinamice a sistemului tehnologic utilizat
III.2.3
Metodologie i echipamente pentru determinarea experimental a rigiditii
III.3
Metodologia i echipamentul utilizat n studiul msurrii btii radiale
III.3.1 Descriere analitic a caracteristicii de etalonare dedus prin interpolare liniar
71
74
76
79
80
82
84
85
89
III.3.2 Descriere analitic a caracteristicii de etalonare dedus prin interpolare parabolic
92
III.3.3 Liniarizarea pe intervale a caracteristicii de etalonare experimental
94
III.4. Metodologia i echipamentul utilizat n studiul evalurii erorilor de prelucrare datorate

deformaiilor elastice la strunjirea longitudinal
III.5
Metodologie i echipamente pentru determinarea experimental a diametrului i abaterilor
de form ale suprafeelor pieselor prelucrate
III.5.1 Msurarea diametrului suprafeei obinut prin strunjire
III.6
70
III.5.2 Msurarea erorii de la circularitate a suprafeelor obinute prin strunjire

Concluzii
96
103
103
106
110
Capitolul IV
Contribuii experimentale asupra studiului erorilor de prelucrate
cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic

IV.1. Contribuii experimentale privind determinarea rigiditii statice a sistemului tehnologic
exploatat
IV.2. Contribuii experimentale privind determinarea rigiditii dinamice a sistemului tehnologic
exploatat
IV.3. Contribuii experimentale privind determinarea valorilor efective ale diametrului i ale erorii
de la circularitate
IV.3.1
Experimente preliminare
IV.3.2
129
131
132
Experimentele planificate
IV.3.2.1
Rezultatele planului factorial. Testarea modelului obinut
136
IV.3.2.2
145
Modelarea matriceal a rezultatelor
136
IV. 3.2.3
Rezultate experimentale ale msurrii erorii de cilindricitate a
pieselor prelucrate
146
IV.3.2.4
Rezultate experimentale privind determinarea abaterii de form
macrogeometric pe dispozitivul de control cu mas divizoare
151
IV.4 Contribuii experimentale privind msurarea asistat de calculator a deformaiei elastice a

pieselor prelucrate prin strunjire. Influena deformaiei elastice a piesei prelucrate asupra preciziei de
prelucrare
IV.4.1
Aspecte ale prelevrii datelor experimentale
IV.4.2.
Aspecte ale cercetrii informaiilor ce descriu semnalul msurat
IV.4.3.
Aspecte ale cercetrii descrierii deformaiei elastice a piesei pe direcie
radial
IV.4.4
Studiu privind simularea numeric a unui filtru taie sus cu caracteristic
ameliorat
IV.4.5.
Evidenierea descrierii experimentale a deformaiei elastice a piesei pe
direcie radial prin filtrare numeric taie sus
IV.4.6.
Consideraii privind precizia metodei de evaluare a descrierii experimentale
a deformaiei elastice a piesei pe direcie radial
IV.4.6.1.
Consideraii privind determinarea descrierii analitice a deformaiei
elastice a piesei pe direcie radial
IV.5
114
IV.4.6.2
Consideraii privind influena parametrilor regimului de achiere
asupra evoluiei experimentale a deformaiei elastice a piesei pe direcie radial
Contribuii experimentale privind msurarea btii radiale la strunjire
IV.5.1
Exemplu de descriere i instrumentare a btii radiale
IV.5.2 Analiz spectral a semnalului de descriere a btii radiale
157
158
160
179
180
183
185
187
191
193
193
195
IV.5.3 Valorificare experimental a semnalului de descriere a btii radiale

IV.5.3.1Determinarea valorii exacte a turaiei n a piesei P
IV.5.3.2 Determinarea evoluiei mediate a semnalului de descriere a btii radiale
IV.5.3.3 Descriere principial a evoluiei btii radiale n coordonate polare.
Cardioida btii radiale.
IV.5.3.4 Studiu experimental privind evoluia cardioidei btii radiale n prelucrare
IV.5.3.5 Interpretarea datelor msurate. Studiu experimental asupra cardioidei
preciziei micrii de rotaie
IV.6 Studiu comparativ privind rezultatelor cercetrilor teoretice i experimentale realizate n scopul
evidenierii erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic
IV.6 .1 Studiu comparativ al cercetrilor teoretice i experimentale privind deformaia
elastic a unei piese prelucrate prin strunjire
IV.6.2 Studiu comparativ al cercetrilor experimentale privind diferena valorilor msurate
cu autorul unui traductor de proximitate inductiv i cele realizate cu ajutorul unui
traductor optic
IV.6.3 Studiu privind integrarea dispozitivului de msurare a btii radiale n cadrul
sistemului tehnologic n vederea msurarii erorilor de prelucrare la strunjire
197
IV.7
222
Concluzii
197
199
200
204
206
214
215
216
221
Capitolul V Contribuii la rezolvarea temei de studiu. Perspective viitoare de

cercetare. Concluzii finale.
V.1
V.2
V.3
V.4
Consideraii ale abordrii problematicii de cercetare

Contribuii proprii aduse la rezolvarea temei de cercetare
Direcii viitoare de cercetare
Concluzii finale
226
228
232
232
BIBLIOGRAFIE
235
ANEXE
252
Boca
Mihai
Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

cauzat de rigiditatea sistemului tehnologic, la strunjire
2011
Introducere
Strunjirea, alturi de celelalte procedee de prelucrare prin achiere, constituie procedeul de
prelucrare aplicat n cazul ndeprtrii adaosului de material. Utilizarea frecvent a acestui procedeu
de prelucrare n domeniul ingineriei industriale, dar mai ales n cel al construciilor de maini,
creeaz premisele dezvoltrii i perfecionrii procedeului de prelucrare menionat. Astfel, datorit
studiilor ntreprinse n domeniu [2, 17, 22, 32, 33, 36, 47, 57, 62, 64, 68, 83, 102, 103, 104, 113,
117, 133, 135, 138, 144, 155, 171, 189] a fost posibil cercetarea condiiilor de desfurare a
proceselor de prelucrare prin strunjire, de cunoatere a influenei fiecrui factor n asigurarea
condiiilor de precizie a prelucrrii, precum i a modului de evoluie n timp a acestora. Chiar dac
unele probleme legate de existena erorilor de prelucrare au fost parial diminuate, sau chiar
nlturate, Progresul tehnic a condus la conceperea unor sisteme tehnologice mult mai precise dar
care nc nu rezolv n totalitate problematica erorilor de prelucrare.
Odat cu cerinele creterii normelor de precizie impuse suprafeelor prelucrate s-au continuat
cercetrile privind existena posibilitilor eliminrii ori dac nu a diminurii efectelor produse de
erorile de prelucrare. De aceea, alturi de celelalte probleme studiul erorilor de prelucrare cauzate
de rigiditatea sczut a sistemelor tehnologice constituie nc problem actual i n continu
dezvoltare. Acest lucru este dovedit prin preocuprile existente n literatura de specialitate [17, 57,
104, 155].
Pe baza cercetrilor existente n literatura de specialitate cu privire la erorile de prelucrare
cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic pot fi conturate o serie de situaii tocmai pentru a
evidenia implicaiile pe care le manifest sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare a
pieselor ce se doresc a fi realizate. Datorit cerinelor privind precizia de execuie a pieselor
realizate prin intermediul acestui procedeu de prelucrare, atenia cercettorilor a fost orientat
tocmai spre studiul situaiilor care s favorizeze desfurarea prelucrrii n condiii de preciziei a
pieselor prelucrate.
Lucrarea intitulat ,, Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare
cauzat de rigiditatea sistemului tehnologic, la strunjire propune cercetarea aspectelor teoretice i
experimentale legate de apariia erorile de prelucrare ce intervin n cadrul procedeului de prelucrare
prin strunjire i care sunt generate de ctre rigiditatea sczut a acestuia.
Boca
Mihai

2011
Capitolul I
Stadiul actual al cercetrilor privind erorile de prelucrare cauzate de

rigiditatea sistemului tehnologic la strunjirea exterioar
I.1.
Evoluia procedeelor de prelucrare prin achiere
I.2
I.3
Precizia de prelucrare. Eroarea de prelucrare.

Formularea problemei: Analiza erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea
sistemului tehnologic
I.3.1 Erori produse de inexactitatea de execuie a sistemului tehnologic
I.3.2 Erori de prelucrare produse de uzura sistemului tehnologic
I.3.3 Erori de reglare la dimensiunea de lucru a sistemului tehnologic
I.3.4 Erori provocate de deformaiile termice din cadrul sistemului tehnologic,
precum i din zona de contact scul achietoare-pies de prelucrat
I.3.5 Erori cauzate de vibraii ale componentelor sistemului tehnologic
I.4
Formularea problemei: Analiza erorilor de prelucrare cauzate de
rigiditatea sistemului tehnologic
I.5

1.5.1 Caracteristica de mers n gol
I.5.2 Caracteristica termic a sistemului
I.5.3 Caracteristica de vibraii
I.5.5 Caracteristicile sculei achietoare
I.5.4 Caracteristica tehnologic a piesei prelucrate
I.5.5 Caracteristica de rigiditate a mainii-unelte
I.6
Factori ce influeneaz apariia erorilor de prelucrare
I.7
1.8
Motivarea efecturii cercetrilor

I.9
Concluzii
Boca
Mihai

2011
I.1. Evoluia procedeelor de prelucrare prin achiere

nc din evul mediu omul, fiind preocupat de cunoatere, a nceput s foloseasc piatra,
obiectul cel mai la ndemn, pentru a-i confeciona diferite unelte prin care s poat realiza
operaii rudimentare de prelucrare, fapt ce a constituit baza dezvoltrii viitoarelor maini industriale.
Ca surse iniiale de energie se utilizau puterea apei sau fora uman. Ulterior, mijloacele de
prelucrare au evoluat att de mult nct au nceput s se utilizeze la scar industrial.
Necesitatea apariiei primelor maini-unelte a reieit din nevoia de realizare a uneltelor de
munc, att pentru uz industrial, ct i pentru uz casnic.
Revoluia industrial din secolele XVIII XIX a dus la o dezvoltare rapid a mainilor-unelte,
dat fiind faptul c i-au fcut apariia numeroase invenii n domeniu. Apariia motorului cu aburi
inventat de J. Watt, ca i a elementelor componete ale strungului precum sania transversal i
ppua mobil, sunt cele mai importante realizri n domeniul tehnic de la nceputul anilor 1700.
Astfel, primul strung a fost realizat de ctre Henry Maudslay n 1797, urmnd ca mai trziu,
cercettori precum H.Coquilhat-1851, M.JoesseI-1864, Time-1870, Mallok-1881, Zvorikin-1893,
Briks-1896 din ri ca Frana, Germania, Rusia, Austria si Elveia, s dezolte i s perfecioneze
mainile-unelte pentru a realiza prelucrri ct mai complexe. Astfel, au fost realizate maini de
rabotat (1815), maini de frezat (1920), maini de rectificat (1880), etc., sisteme tehnologice de
prelucrare de care au profitat importante ramuri ale tiinei i tehnicii.
ntr-o prim faz mainile erau antrenate de la un motor principal foosind trasmisiile prin
curele, aceasta cam n jurul anilor 1850, urmnd ca peste aproximativ un secol de perfecionare
fiecare s aib acionare individual.
n anul 1861, cercettori precum Fletcher i Fuller realizeaz pentru prima dat un strung cu
cap multiax. n anul 1886 se ajunge la automatizarea procesului de strunjire utiliznd tocmai acest
dispozitiv de lucru.
Progresele tehnice din ultimele decenii, n domenii precum cel miecroelectronic, cibernetic,
cel al calculatoarelor, etc., au adus umeroase contibuii cu referire la perfecionarea contruciilor
mecanice deja existente. Astfel, s-a realizat automatizarea mainilor-unelte prin automatizarea
acestora, rezultnd sisteme tehnologice de prelucrare n comand numeric (NC), la conducerea
mainilor-unelte dectre calculator (CNC), precum i la introducerea unor sisteme adaptive i
flexibile de comand.
Dup aproximativ 80 de ani de la apariia primului strung modern a avut loc definirea, pnetru
prima oar, a teoriei achieii (aprox. 1870). Acest lucru a pus bazele aplicrii procesului de
prelucrare prin achiere ca fiind un proces de compresiune plastic, dup cum defineau la vremea
aceea F.W. Taylor i J.A. Time.
Teoria preciziei de prelucrare ce poate fi obinut n cadrul procedeelor de prelucrare prin
strunjire a fost abordat n anul 1954 de profesorul rus Socolovschi. n ar noastr i mai ales pe
plan local, profesorul Pico este cel ce a pus bazele teoreiei generrii suprafeelor prin achiere,
7
Boca
Mihai

2011
aducnd pe parcursul anilor numeroase contribuii cu privire la dezvoltarea tiinei n acest

domeniu.
Secolul XXI prezint o tendin continu de dezvoltare celei ncepute de naintaii notri n
domeniu. Aceast preocupare se manifest n continuare prin mrirea produciei de piese realizate
prin achiere, precum i a normelor de precizie a prelucrrii. Astfel, n momentul de fa, cu referire
la erorile de prelucrare generate n cadrul procesului de strunjire exist preocupri cu privire la:
- studiul msurrii preciziei de prelucrare prin control activ pe maina-unelat [32, 58, 70,
188];
- influena uzurii sculei achietoare asupra preciziei de prelucrare[3, 102, 112, 149, 153, 176]
- influena sistemului tehnologic de prelucrare asupra apariiei erorilor de prelucrare [19, 62,
103, 109, 120, 144];
-
influena parametrilor regimului de achiere asupra preciziei prelucrri [60, 75, 85]
influena temeperaturii din zona de achiere, precum i a deformaiilor elastice ale pieselor
prelucrate asupra preciziei de prelucrare [6, 16, 17, 69, 88, 95];
influena vibraiilor asupra rigiditii sistemului tehnologic [7, 25, 73, 101];
influena deplasrii vrfului sculei achietoare din timpul prelucrrii asupra generrii erorilor
de prelucrare [33, 145]
I.2 Precizia de prelucrare. Eroarea de prelucrare.

Desfurarea unui proces de prelucrare prin achiere are ca scop ndeplinirea condiiilor de
precizie dimensional i de form a pieselor realizate. Datorit interaciunilor exercitate ntre
subansamblele elementelor componente ale sistemului tehnologic precum i a influenelor diferiilor
factori de proces, criteriile impuse pentru precizia prelucrrii nu sunt ntotdeauna respectate. Pentru
a evidenia respectarea condiiilor de precizie a prelucrrii n cazul semifabricatelor cilindrice
prelucrate prin strunjire se cer a fi precizate condiiile de baz necesare desfurrii operaiei de
achiere.
Generarea suprafeelor pieselor prelucrate prin strunjire presupune parcurgerea de ctre
vrful sculei achietoare a unei traiectorii elicoidale, prin aceasta nlturndu-se excesul de material
prevzut ca adaos de prelucrare. Matematic, acest lucru poate fi reprezentat prin deplasarea unui
punct notat generic M, definit de vectorul su cu raza r i unghiul de rotaie ntr-un plan P pe o
traiectorie elicoidal.
Prin intermediul aproximrii matematice a curbei descrise de traiectoria punctului M pe pies,
prin interpolare liniar, se poate stabili ecuaia de micare a vrfului sculei achietoare (ce cuprinde
i erorile de prelucrare) n micarea de generare a formei geometrice a piesei dorite.
Astfel, rezultatul deplasrii punctului analizat va putea fi luat n considerare drept baz de
pornire n cercetarea preciziei de prelucrare.
Precizia de prelucrare se definete ca fiind gradul de coresponden a dimensiunilor, formei
(macro i microgeometrice) geometrice i poziiei relative a suprafeelor pieselor prelucrate prin
8
Boca
Mihai

2011
operaii de prelucrare mecanic, cu valorile indicate n desenele de execuie [64, 135, 136]. Cu ct
erorile ce rezult n urma prelucrrii au valori mai mici, cu att precizia prelucrrii este mai mare.
Eroarea de prelucrare se definete ca fiind abaterea de prelucrare ce caracterizeaz
dimensiunile, forma i poziia relativ a suprafeelor ce rezult n urma prelucrrii [51] i care
evideniaz diferena ntre suprafaa real i cea care trebuie realizat prin prelucrare.
Alte definiii identific eroarea de prelucrare ca fiind abaterea (deplasarea) care rezult n
urma prelucrrii uneia sau a mai multor suprafee ale unei piese, printr-un procedeu bine
determinat, de obicei prin achiere (n cazul de fa prin strunjire), avnd anumii parametri de
desfurare [35, 52]. O alt definire a erorii de prelucrare se exprim ca fiind imprecizia de
prelucrare datorat fenomenelor ce apar n cursul desfurrii procesului, avnd ca efect
deformaiile de form i dimensionale ale piesei prelucrate [52].
Prin suprafa real se nelege suprafa care limiteaz forma geometric a unei piese
prelucrate.
Precizia prelucrrilor mecanice realizate prin intermediul procedeelor de achiere vizeaz
respectarea gradului de coresponden a caracteristicilor (dimensionale i geometrice) ale pieselor
prelucrate, cu aceleai caracteristici specificate n desenul de execuie al acestora. Aspectele ce
privesc ndeplinirea condiiilor de precizie a prelucrrilor sunt:
- aspecte ale preciziei dimensionale;
- aspectele de precizie ale formei geometrice;
- aspectele ce in de poziia relativ a suprafeelor pieselor prelucrate (cu referire la
caracteristicile macrogeometrice ale pieselor prelucrate).
Cnd una dintre condiiile de precizie a prelucrrii impuse piesei nu este respectat se afirm
c diferena ntre caracteristicile reale ale piesei i cele conform desenului de execuie sunt
reprezentate de erorile de prelucrare [51].
Respectarea condiiilor de precizie a prelucrrii depind de factorii care influeneaz procesul
de prelucrare precum i de msura n care acetia determin apariia erorilor de prelucrare.
n funcie de influenele manifestate n cadrul procesului de prelucrare i care au la baz una
sau mai multe cauze ce le-au generat, pot fi urmrite efectele asupra preciziei de prelucrare (apariia
erorilor de prelucrare). Acest lucru poate fi evideniat prin intermediul unei diagrame Ishikawa
(diagrama cauz-efect) prezentate n figura 1.2.
Pentru ca piesele prelucrate s corespund caracteristicilor funcionale i de exploatare n
Fig.1. 1. Generarea suprafeelor obinute prin strunjire
Boca
Mihai

2011
Fig.1. 2. Diagrama Ishikawa (cauz-efect) a preciziei pieselor obinute prin strunjire [prelucrare dup 163]
cadrul ansamblurilor n care sunt montate, se impune ca acestea s se ncadreze n limitele de

tolerana prescrise prin desenul de execuie. n baza acestor considerente apar dou moduri de
exprimare a concordanei preciziei de prelucrare ce trebuie obinut i cea care rezult n urma
desfurrii procesului de prelucrare [246]:
1.
prin intermediul abaterilor de prelucrare;
2.
prin intermediul erorilor de prelucrare
Abaterile de prelucrare pot fi definite ca valori ce depesc limitele stabilite prin toleranele
prescrise reperului ce trebuie executat [172].
Erorile de prelucrare pot fi definite ca valori mari ale abaterilor de prelucrare.
n fond cei doi termeni utilizai n mod curent n practica industrial nu difer ca fond,
deoarece caracterizeaz nerespectarea condiiilor de precizie impuse pieselor prelucrate. Ele difer
doar ca valoare ntruct erorile de prelucrare sunt nregistrate ca valori ce depesc cu mult limitele
de toleran prescrise [246].
I.3. Tipuri de erori cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic.

n timpul operaiei de prelucrare prin strunjire, datorit fenomenelor i influenelor ce se
exercit asupra piesei prelucrate, se produc o serie de deformaii i deplasri ce au ca i consecin
realizarea unui produs care s nu corespund din punct de vedere geometric i dimensional
condiiilor impuse prin desenul de execuie. Deformaiile i deplasrile care au loc n materialul
piesei sunt definite ca abateri de prelucrare sau erori de prelucrare, funcie de gradul n care respect
condiiile de precizie a prelucrrii. Unele dintre aceste influene in n mare msur de mainaunealt dar i de influena factorului uman.
Stabilirea principalelor tipuri de erori (fig. 1.3) ce influeneaz procesele de prelucrare prin
strunjire presupune determinarea erorii totale de prelucrare. Determinarea cauzelor ce stau la baza
10
Boca
Mihai
2011

fiecreia dintre erorile ce alctuiesc eroarea total de prelucrare duce la prentmpinarea apariiei
acestora.
Eroarea total de prelucrare trebuie s nu depeasc tolerana la dimensiunea suprafeei
prelucrate [135]. Relaia (1.1) permite calculul erorii totale de prelucrare pe baza sumei dintre
abaterile medii ptratice ale variabilelor ce intr n componena erorii.
t = i2 + s2 + m2 + a2 + gd + u + e + ts + tm + tp + e + r
(1. 1)
Unde: e - eroarea determinat de deformaiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic:
r - eroarea datorat reglrii sculei la dimensiune; t- eroarea cauzat de deformaiilor termice ale
sistemului tehnologic care include: ts - eroarea datorat alungirii termice a sculei i tm - eroarea
datorat deformaiilor termice ale anumitor organe componente din cadrul mainii-unelte; tp eroarea datorat deformaiilor termice ale piesei.
Alte studii [131] prezint formula de calcul a erorii totale de prelucrare astfel:
ET = EG + ( E FS + E FD ) + E g + Et
(1. 2)
n care Eg, EG, EFS, EFD, Et reprezint erorile date de factorul de greutate a piesei, de
deplasrile geometrice de la axa de prelucrare, de forele de natura static i dinamic precum i de
factorul de natur termic.
n figura 1.3 se prezint cteva dintre cele mai importante surse ce duc la apariia erorilor de
prelucrare.
Astfel, erorile de prelucrare pot fi rezumate n:
- erori ce in de sistemul tehnologic;
Fig.1. 3. Sursele erorilor de prelucrare
11
Boca
Mihai

2011
- erori introduse n sistem de factorii perturbatori precum temperatura din zona de

achiere,etc.
- erori cauzate de regimul de prelucrare: influene ale avansului, vitezei, adncimii de
achiere;
Se difereniaz astfel, erorile de generare i erorile de aezare.
Erorile de generare pot fi definite ca erori de form ale curbelor generatoare de pe suprafaa
pieselor prelucrate [51]. Curbele generatoare reprezint materializarea profilului prii achietoare a
sculei utilizate. Fiecare pies este definit prin curbele generatoare ce caracterizeaz profilul piesei
prelucrate.
Erorile de aezare sunt erorile ce rezult n urma nerespectrii alinierii axului piesei cu cel al
mainii.
Referitor la cauzele care conduc la apariia erorilor de prelucrare [103] acestea pot fi
datorate:
1)
erorilor geometrice ale mainii-unelte;
2)
deformaiilor sistemului de prelucrare compus din main, scula achietoare,
dispozitiv i pies, ntr-un cuvnt datorit sistemului MUSDP;
3)
deformaiilor termice al sistemului MUSDP;
erorilor de uzur ale sculei achietoare ct i a componentelor mainii-unelte
Clasificarea principalelor tipuri de erori se poate face, ntr-o prim etap, n funcie de
periodicitatea repetrii. Conform unor studii realizate [51, 52],vom avea:
- Erori sistematice;
- Erori ntmpltoare.
Dac ne reportm la dou tipuri de erori, putem spune c n strategia de msurare i
identificare a erorilor cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic se opereaz doar cu erorile de tip
sistematic. n cazul unei analize sistemice a procesului de strunjire, erorile sistematice pot fi
considerate ca parametri perturbatori dar care pot fi intercalai n cadrul parametrilor controlabili.
Acest lucru poate fi realizat prin monitorizarea parametrilor de temperatur, de uzur a sculei
achietoare precum i prin deformaia materialului semifabricatului prelucrat.
Din categoria factorilor incontrolabili fac parte elementele ce in de neomogenitatea
materialului, de deformaiile elastice ale sistemului MUSDP (Maina-Unealt, Scul, Dispozitiv,
Pies), etc.
Cele sistematice pot fi mprite la rndul lor [135] n:
- Erori sistematice constante caracterizate printr-o frecvena regulat de apariie a lor. Se
datoreaz, n principal, inexactitii de execuie a elementelor sistemului tehnologic.
- Erori sistematice variabile: au la baz o anumit lege dup care variaz. Apar ca urmare a
aciunii progresive i continue a unui factor de risc asupra preciziei de prelucrare realizate de
sistemul tehnologic. Se pot meniona factori precum uzura sculei achietoare, temperatura din zona
de prelucrare, etc.
Erorile ntmpltoare apar datorit aciunii unui factor de influen rezultat n urma
12
Boca
Mihai

1.
Erorile de
prelucrare [172]:
2011
Erori de prelucrare ce sunt generate de parametrii procesului:

a. Erori teoretice de prelucrare;
b. Erori de instalare ale semifabricatului prelucrat;
2.
Erori ce apar datorit condiiilor de stare ale sistemului

tehnologic:
a.
Erori produse de inexactitatea de execuie a sistemului
tehnologic;
b.
Erori datorate gradului ridicat de uzur a sistemului
3.
Erori ale cror cauze de apariie se datoreaz

condiiilor de prelucrare:
a. Erori provocate de deformaiile termice din cadrul
sistemului tehnologic, precum i din zona de
contact scul achietoare-pies de prelucrat;
b. Erori cauzate de deformaia elastic (rigiditatea)
sistemului tehnologic;
c. Erori cauzate de vibraii.
d. dimensiunea de lucru a sistemului tehnologic.
interaciunii dintre elementele sistemului MUSDP i piesa prelucrat. Apar, de obicei, n cazul
prelucrrilor pentru care forma i dimensiunile sculei se copiaz direct pe pies(operaii de gurire,
broare,etc.).
Pentru a aspecte privind cauzele care stau la baza apariiei erorilor de prelucrare, n cele ce
urmeaz se vor preciza cteva dintre acestea. Un alt mod de clasificare a erorilor de prelucrare n
funcie de factorii care le genereaz ar putea fi fcut n maniera celei descrise n schema de mai
jos.
Dintre cele trei categorii de factori care conduc la apariia erorilor de prelucrare, cele mai
semnificative n cazul studierii problematicii erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sistemului
tehnologic este constituit de ultimele dou serii de influene. Cu toate c cercetarea temei ar
implica la o prim vedere analiza strict doar a erorilor cauzate de rigiditatea sistemului aa cum s-a
prezentat la punctul 3.a, pe parcursul studiului se va demonstra c fiecare interaciune a
subansamblele ce alctuiesc sistemul tehnologic al MUSDP (maina-unealt, Scul, Dispozitiv,
Pies) influeneaz ntr-o msur mai mare sau mai mic rezultatul prelucrrii, implicit precizia
obinut.
n ceea ce privete influen manifestat de ultimele dou categorii de factori asupra erorilor
de prelucrare, se propune o scurt detaliere a modului n care acestea influeneaz rigiditatea
sistemului tehnologic i implicit precizia obinut.
I.3.1
Erori produse de inexactitatea de execuie a sistemului tehnologic
Maina-unealt se constituie din ansamblul componentelor cu rol de a asigura condiiile

optime de desfurare a unui proces de prelucrare. Acest lucru implic stabilitatea i respectarea
poziiei reciporce a unor subansamble componente ale sistemului tehnologic fa de altele n timpul
13
Boca
Mihai

2011
desfurrii procesului de prelucrare. Atunci cnd aceast condiie nu este satisfcut sunt
favorizate condiiile apariiei erorilor de prelucrare.
Astfel, inexactitatea de execuie a mainilor-unelte poate influena starea de echilibru a
sistemului i implicit a generrii urmtoarelor erori de prelucrare: [172]:
- vibraia arborelui principal: provocat de ovalitatea lagrelor pe care se sprijin acesta;
- btaia radial a vrfului din ppua fix;
- abaterea traiectoriei vrfului sculei achietoare de la poziia normal de prelucrare.
Pentru ultimii doi factori, respectiv btaia radial i abaterea vrfului sculei achietoare, n
cadrul studiului vor fi analizate posibilitile de msurare i contracarare a influenei manifestate
asupra rigiditii sistemului tehnologic.
Erorile cauzate inexactitii de execuie a sistemului tehnologic, menionm [44]:
o abaterile de la rectilinitate ale ghidajelor;
o abaterile de la paralelism i perpendicularitate ale ghidajelor batiului fa de axa de rotaie a
arborelui principal al mainii;
o erorile de form ale fusurilor arborelui principal i ale lagrelor;
o erorile urubului conductor.
Se cade a preciza c erorile geometrice se accentueaz n timp datorit fenomenului de uzur
ce apare n funcionare.
Abaterile de la paralelism ale ghidajelor mainii-unelte fa de axa de rotaie a arborelui
principal pot s apar n plan orizontal, vertical sau concomitent.
De asemenea, ovalitatea fusurilor arborelui principal precum i a lagrelor se copiaz pe piesa
de prelucrat [143]. La fel i n cazul erorilor ce apar datorit urubului conductor, cum ar fi eroarea
de pas a filetului i eroarea de btaie frontal.
Clasificarea factorilor ce au influen asupra formei finale a piesei prelucrate depind de:
- erorile cinematice ale mainii-unelte;
- variaiile de temperatur introduse prin intermediul componentelor mainii-unelte sau/i de
mediului de lucru;
- rigiditatea sistemului main-unealt-scul achietoare-pies;
- modul de fixare i aezare a piesei n dispozitivele de prindere ale mainii;
- uzura sculei achietoare;
- deformaiile elastice ale sistemului de prelucrare datorit forelor de achiere;
- etc.
Fig.1. 4. Apariia uzurii pe faetele de lucru ale sculei achietoare [43]
14
Boca
Mihai

I.3.2
2011
Erori de prelucrare produse de uzura sistemului tehnologic
Rigiditatea sczut a sistemului tehnologic i implicit caracteristica de precizie a acestuia se

modific n timp datorit uzurii componentelor aflate n micare relativ unele fa de altele. Acest
lucru conduce la erori de prelucrare precum cele cauzate de neparalelismul ghidajelor, deplasarea
att n plan orizontal ct i vertical a sculei achietoare, necoaxialitatea arborelui principal cu axa de
prelucrare a mainii, etc. ntr-un cuvnt, uzura mainii-unelte produce aceleai erori ca i
inexactitatea de execuie a sistemului tehnologic [172].
Ca urmare a uzurii elementelor sistemului tehnologic (cu excepia semifabricatului) se
produce i modificarea dimensiunilor acestora cu consecine imediate asupra preciziei de prelucrare.
Ca tipuri de uzur vom avea [44]:
A)
uzura ghidajelor batiului mainii-unelte reprezint cauza diminurii preciziei de
prelucrare i a reducerii stabilitii la vibraii. Ca urmare a uzurii ghidajelor se modific traiectoria
iniial de micare a sculei achietoare, fapt care genereaz abateri de precizie dimensional i de
form geometric a pieselor prelucrate.
B)
uzura sculei achietoare apare n procesul de prelucrare n mod progresiv i
conduce, n principal, la modificarea preciziei dimensionale i de form geometric pentru piesele
care se prelucreaz.
Procesul de uzur poate s apar i ca urmare a fenomenelor de frecare dintre piesa de
prelucrat i suprafaa de aezare a sculei achietoare, respectiv dintre achie i suprafaa de degajare
a sculei. Astfel, vom avea:
a)
uzur pe faa de aezare h ;
b)
separat pe cele dou faete de aezare i de degajare;
c)
suprapuse pe o anumit poriune.
Preocuprile din domeniu au vizat i mecanismul de producere i evoluiei n timp a uzurii aa
cum este evideniat n studiul [116].
Uzura sculei achietoare [135] prezint o dezvoltare progresiv (fig. 1.4) pe mai multe faete,
procesul de uzur fiind desfurat pe parcursul a trei etape (fig. 1.5) i anume:
unde h reprezint lungimea tiului ce pezint uzur pe fa de degajare, h este nlimea
uzurii pe fa de degajare, iar h nlimea uzurii pe faa de aezare.
perioada I - caracterizat printr-o uzur rapid a sculei, numit i perioada uzurii iniiale;
perioada a-II-a - numit a uzurii normale, cea mai lung, n care se recomand ca scula s se
afle n exploatare;
perioada a-IlI-a caracterizat printr-o uzur accentuat.
Pentru ca abaterile piesei prelucrate s fie mai mici, este indicat s se elimine perioada de
uzur iniial prin lepuirea tiului sculei sau efectuarea prelucrrii de finisare n perioada uzurii
normale. Folosirea lichidelor de rcire-ungere au un rol important n reducerea uzurii sculei.
Pe figura 1.5 s-au notat cu U mrimea uzurii i cu L mrimea.
Ca efecte negative ale uzurii sculei putem enumera:
15
Boca
Mihai


2011
creterea rugozitii suprafeei prelucrate;

apariia vibraiilor;
creterea solicitrilor mecanice ale sistemului tehnologic;
mrirea consumului de energie necesar prelucrrii.
I.3.3
Erori de reglare la dimensiunea de lucru a sistemului tehnologic
Eroare datorat reglrii la dimensiune a sistemului tehnologic poate fi corectat prin

impunerea urmtoarelor metode de prelucrare [46]:
1.
Reglarea la dimensiune dup trasaj
Metoda presupune realizarea unei operaii de trasare suplimentare a piesei prelucrate. Precizia
pieselor este relativ sczut, metoda fiind aplicat doar n cazul seriilor mici i mijlocii [159].
2.
Reglarea manual la dimensiune
Metoda const n parcurgerea unui traseu de prelucrare ce cuprinde urmtoarele etape:
achierea de prob a materialului prelucrat, msurarea cotei realizate i compararea acesteia
cu cota
nominal, urmat de impunerea coreciei necesare [246].
3.
Reglarea la cot prin programare numeric
Metoda este aplicat n cadrul sistemului tehnologic care lucreaz n comand numeric.
Const n compararea preciziei impuse iniial cu rezultatul obinut. Prelucrarea se realizeaz
automat, prin intermediul introducerii n memoria unitii de comand a mainii-unelte a unui
program de comand numeric. Avantajul prelucrrii const n controlul poziiei reale a vrfului
sculei achietoare pe toat durata prelucrrii. Verificarea se face pe baza mai multor senzori de
poziie i deplasare [159].
4.
Reglarea semiautomat i automat la dimensiune
Metoda presupune utilizarea dispozitivelor de control activ al prelucrrii care s furnizeze
date (coordonatele sculei achietoare) privind prelucrarea prin semnale transmise n regim continuu
sau intermitent.
Fig.1. 5. Etapele evoluiei uzurii [135]
16
Boca
Mihai
I.3.4

2011
Erori provocate de deformaiile termice din cadrul sistemului tehnologic,

precum i din zona de contact scul achietoare-pies de prelucrat
Dei n aparen fr o importan deosebit, att temperatura din zona de achiere ct i cea
din mediul de lucru, pot genera apariia unor erori.
Generarea de cldur n timpul procesului are loc datorit unei poziionri incorecte a sculei
achietoare n raport cu piesa de prelucrat sau a alegerii unei plcue achietoare cu unghi de
prelucrare nepotrivit. Ar mai fi nc un alt tip de cldur i anume cea generat surselor de nclzire
a incintei) , dar care influeneaz ntr-o foarte mic msur procesul de fabricaie.
ns, cantitatea cea mai mare de cldur se degaj n vecintatea vrfului sculei achietoare. n
consecin au loc modificri relative de poziie ale diverselor elemente aparinnd mainii-unelte, de
unde apariia erorilor de prelucrare.
n timpul procesului de prelucrare sistemul tehnologic sufer deformaii termice datorit [43]:
cldurii ce se degaj din zona de achiere datorit frecrilor dintre pies i scula achietoare;
cldurii generate de pierderile prin frecare;
cldurii provenite de la surse exterioare;
cldura provenit din procesul de achiere;
cldura generat de maina-unealt;
cldura mediului ambiant.
Din punct de vedere a regimului termic de prelucrare, sistemul tehnologic se poate afla n
dou stri: staionar i nestaionar (tranzitorie).
Starea termic staionar se realizeaz atunci cnd aportul de cldur este egal cu pierderile
de cldur, iar temperatura diferitelor elemente ale sistemului tehnologic rmne constant n timp.
Aceast stare poate fi aproximativ deoarece nu se poate cerea un echilibru absolut ntre sursele de
producere i evacuare a cldurii.
Starea termic nestaionar are loc ndeosebi la pornirea mainii-unelte i dup o oprire mai
ndelungat a sa.
Pentru a determina erorile de prelucrare datorate deformaiilor termice este necesar
precizarea tuturor surselor de producere a cldurii precum i pierderile de cldur ce au loc n
timpul procesului de prelucrare.
A)
Deformaiile termice ale mainii-unelte pot fi considerate ca fiind relativ reduse i
apar datorit surselor termice din funcionarea mainii (frecri n lagre i angrenaje), surselor
exterioare (instalaii de nclzire, raze solare, etc.). Starea termic a mainii-unelte, n general,
variaz lent [43]. Aceasta deoarece schimbrile de temperatur se realizeaz n principal prin
intermediul batiului mainii-unelte. Pentru evitarea nclzirii excesive i neuniforme a mainiiunelte se recomand:
protejarea mainii-unelte mpotriva aciunii termice a mediului nconjurtor;
msuri constructive pentru reducerea influenei surselor interne;
rcirea elementelor ce degaj mult cldur;
17
Boca
Mihai

2011
nlturarea jocurilor i deformaiilor cauzate de variaia temperaturii prin dispozitive

speciale de compensare;
utilizarea unor materiale pentru piesele mbinate cu coeficieni de dilatare liniar mici i
foarte apropiai;
reducerea unor dimensiuni utile ale pieselor mainilor-unelte care influeneaz precizia de
prelucrare.
meninerea n incinte cu temperaturi constante (20C) a mainilor-unelte de precizie.
B)
Deformaiile termice ale semifabricatelor
O parte din cldura degajat n procesul de achiere trece i asupra piesei prelucrate.
Cantitatea de cldur acumulat de pies poate s varieze mult, funcie de procesul de achiere.
n urma cercetrilor realizate pn acum [38, 40, 43], s-a dovedit c, n cazul strunjirii, o
cantitate nensemnat de cldur trece din cadrul sistemului n pies. La nceperea prelucrrii,
nclzirea semifabricatului este lent i deformaia redus. Pe parcurs apare stabilizare a cmpului
termic, urmnd ca spre partea final a prelucrrii s se nclzeasc i poriunea neprelucrat. Rezult
o cretere a deformaiilor. Ca msuri ce se impun, se dau urmtoarele:
o reglarea unui debit suficient de lichid de rcire-ungere;
o mrirea vitezei de lucru;
o alternnd operaiile cu degajare puternic de cldur cu cele mai puin intense;
C)
Deformaia termic a sculei
Deformaiile termice ale sculei depind de o serie de factori i anume:
regimul de lucru;
geometria prii achietoare a sculei;
mrimea lungimii i seciunii prii n consol a sculei; calitatea materialului piesei i a
sculei utilizate;
felul rcirii.
Intensificarea regimului de lucru prin elementele sale ce in de vitez, adncime i avans,
duce la o cretere corespunztoare a deformaiilor termice.
n cazul obinerii dimensiunilor. prin metoda trecerilor de prob deformaiile termice pot fi
compensate n timpul lucrului i influena lor asupra preciziei de prelucrare este nlturat.
La folosirea metodei de obinere automat, n cazul prelucrrii pe maini-unelte reglate n
prealabil, precum i la utilizarea unor metode de control activ indirect, deformaiile termice ale
sistemului tehnologic influeneaz totdeauna precizia de prelucrare. Pentru a micora considerabil
influena deformaiei sculei asupra preciziei de prelucrare, trebuie acionat n principal asupra
parametrii regimului de achiere. Ca studii referitoare la compensarea erorilor putem meniona
unele care au avut ca scop msurarea erorilor [188, 194], altele care au stabilit metode de
compensare [70].
Erorile provocate de deformaiile termice din zona de contact scul achietoare-pies de
prelucrat sunt cauzate de frecrile dintre elementele menionate, energia astfel produs
transformndu-se n cldur. Datorit temperaturii degajate n zona de contact scul-pies, la scar
18
Boca
Mihai

2011
micro are loc o deformaie a stratului superficial. Aceast deformaie duce la variaii ale forei de
achiere necesare eliminrii att a adaosului de prelucrare stabilit iniial , ct i la deformaii. Astfel,
n cadrul sistemului i-au natere vibraii care n timp se amplific cauznd rigiditatea sczut a
acestuia.
n consecin, studiul temperaturii din zona de achiere poate furniza informaii asupra
fenomenelor ce se petrec la interaciunea dintre cele dou componente ale sistemului MUSDP,
contribuind astfel la determinarea erorilor cauzate de rigiditatea sistemului de prelucrare.
I.3.5
Erori cauzate de vibraii ale componentelor sistemului tehnologic
n timpul procesului de prelucrare, sub aciunea unor factori de natur diferit, sistemul
tehnologic poate trece dintr-o stare stabil ntr-o stare de instabilitate dinamic care se manifest
prin apariia vibraiilor. Prin apariia vibraiilor se genereaz involuntar, n cadrul sistemul
tehnologic, o serie de efecte negative cum ar fi:
suprasolicitri(datorit suprasarcinilor aplicate);
uzura prematur a mainilor-unelte i a sculelor;
nrutirea calitii suprafeei prelucrate;
limitarea capacitii productive a mainii-unelte prin utilizarea unor regimuri de lucru
necorelate cu cele optime.
Conform [4, 65], n funcie de natura forelor periodice exercitate asupra sistemului
tehnologic, putem avea mai multe tipuri de vibraii i anume:
Datorit elasticitii sistemului, aceste vibraii se vor amortiza relativ uor i n scurt timp.
Vibraii forate. Sunt produse de factori independeni de procesul de lucru i sunt generate de
surse exterioare care produc ocuri ce se transmit mainilor-unelte prin fundaia acestora. Ca
exemplu amintim: presele, ciocanele pneumatice, compresoarele. Vibraiile forate pot fi generate i
de unele surse interioare din cadrul sistemului tehnologic, cum ar fi:
organele aflate n micare de rotaie (elemente neechilibrate);
pulsaii n sistemul hidraulic de acionare a mainii-unelte;
folosirea unor curele de transmisie necorespunztoare;
existena unor jocuri mari n lagre.
Autovibrailei sunt specifice procesului de lucru i se pot produce n lipsa oricrei fore
perturbatoare. Ca i cauze ale apariiei lor, pot fi considerate:
frecarea variabil dintre suprafaa de degajare i cea de aezare a sculei cu suprafaa achiei,
respectiv cu suprafaa piesei prelucrate;
variaia valorii forei achietoare la ptrunderea i retragerea periodic din stratul de metal
al piesei de prelucrat;
variaia forei de achiere din cauza schimbrii valorii unghiurilor de achiere n timpul
procesului de lucru;
19
Boca
Mihai
2011

variaia forei de achiere din cauza adncimii variabile a adaosului de prelucrare n cazul
pieselor cu suprafaa neregulat rezultat de la prelucrrile anterioare; rigiditatea slab a sistemului
tehnologic.
n cadrul prelucrrilor prin achiere, vibraiile sunt produse n mare majoritate de ctre fora
de achiere [87]. Prin intermediul sistemului MUSDP acestea se rsfrng asupra piesei de prelucrat,
avnd ca i consecin, valori necontrolabile ale parametrilor de calitate ai suprafeelor prelucrate.
Altfel spus, forma final a piesei rezult cu numeroase imperfeciuni datorit deplasrilor aleatoare
de la form cilindric ideal a sculei achietoare. Din acest motiv, problema stabilitii n procesele
de prelucrare, devine tot mai strns legat de calitatea produsului finit [99, 100, 101].
n cercetrile teoretice ct i n cele experimentale ntreprinse pn n momentul actual, se
observ c piesele realizate prezint o multitudine de imperfeciuni la nivelul suprafeei, majoritatea
prezentate prin intermediul abaterilor aleatoare de la profilul cilindric al suprafeelor de
prelucra.
n consecin, se pot meniona diverse modele de calcul, ntreprinse n acest scop, pentru a
reliefa ct mai bine cu putina influena vibraiilor ce survin n timpul prelucrrii. n acest sens,
cercetarea ntreprins n lucrarea [99] este semnificativ.
Adncimea de achiere efectiv,descris pe baza (fig 1.6) [107] se poate scrie:
h = h0 + y ( t ' ) y ( t )
(1. 3)
unde: h este adncimea efectiv de achiere, h0 adncimea de achiere comandat, y funcia de

timp n care se desfoar prelucrarea. Iar timpul va fi:
t ' = t t
(1. 4)
Cu t timpul de realizarea a pasului precedent de prelucrare, iar t este timpul n care se

efectueaz o rotaie complet a piesei.
Alte cercetri ntreprinse [63] vizeaz analiza prelucrrii ortogonale, prin monitorizarea
condiiilor de achiere ce influeneaz parametrii sistemului. Ulterior, acest punct de plecare a fost
Fig.1. 6. Reprezentarea suprafeei iniiale i

finale a piesei prelucrate [107]
20
Boca
Mihai

2011
confirmat prin experimentele efectuate [163], prin care se arat c sistemul tehnologic, nu numai c
primete amplitudinea vibraiilor, dar o amplific a vibraiilor dincolo de limita admisibil a
sistemului. O alt surs de instabilitate poate fi atribuit rugozitii iniiale a materialului prelucrat
[133]. Acest lucru se petrece deoarece prin prelucrarea anterioar s-au introdus tensiuni n material.
Un alt factor ce influeneaz i amplific vibraiile poate fi constituit de valoarea componentei
de zgomot. Pentru a susine acest lucru n lucrarea [28] intitulat ,,Vibrations of timoshenko beams
and frameworkseste prezentat modelul vibraiilor elaborat de Timoshenko, care ncadreaz
factorului de zgomot ca parte component a vibraiilor . Preocupri n legtur cu aceast problem
au fost manifestate i de ali cercettori [98, 99]
Pentru a evita apariia vibraiilor proprii sau forate trebuie acionat asupra cauzelor care le
produc. De aceea, se recomand [44]:

echilibrarea maselor n micare de rotaie [19];

mrirea rigiditii mainii-unelte prin eliminarea jocurilor din lagre;

folosirea curelelor de transmisie fr custur;

evitarea unei prelucrri cu achii late i subiri;

folosirea acelor viteze de lucru care s nu fie cuprinse n zonele de vibraie,
cunoscnd faptul c vitezele joase i cele nalte sunt cele mai indicate;

folosirea unor scule cu geometrie corect;

utilizarea unor elemente elastice pentru izolarea mainilor-unelte dac vibraiile se
transmit prin sol.
Cu toate c pn acum s-a vorbit doar despre vibraiile produse n cadrul sistemului
tehnologic, trebuie precizat faptul c ele pot proveni i de la surse din afara sistemului. Acestea
influeneaz doar prin valori mari ale vibraiilor structura elastic a sistemului tehnologic.
I.4
Formularea problemei: Analiza erorilor de prelucrare cauzate

de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic
Analiza erorilor de prelucrare pornete de la ndeplinirea condiiilor de precizie dimensional

i de form a pieselor prelucrate. Cauzele apariiei erorilor de prelucrare sunt determinate de
aciunea diferiilor factori de natur s influeneze negativ precizia de prelucrare. Acest influene
sunt bazate pe interaciunile dintre subansamblele ce alctuiesc sistemul MUSDP (Maina-Unealt,
Scul, Dispozitiv, Pies) i se pot constitui din [51]:
variaii ale proprietilor de tiere ale sculei achietoare (variaii datorate uzurii);
variaii ale duritii materialului de prelucrat (cauzate de neomogenitile din materialul
prelucrat);
variaii ale adaosului de prelucrare (n cazul operaiei de degroare);
micorarea forei de strngere a sculei/piesei pe parcursul prelucrrii;
21
Boca
Mihai

2011
deformaii elastice ale dispozitivelor de strngere;

modificri ale rigiditii mainii-unelte, etc.
Deoarece influena manifestat de factorii menionai asupra preciziei de prelucrare nu poate
fi ntotdeauna cunoscut, n finalul realizrii operaiei de strunjire, cnd piesa este considerat
element finit, persoanei responsabile cu controlul calitii pieselor prelucrate, i este dificil s separe
erorile de prelucrare sau s i le atribuie unui factor principal, chiar a unei multitudini de factori
perturbatori. De aceea, n astfel de cazuri este necesar stabilirea unei corelaii ntre configuraia
(complexitatea suprafeelor) piesei ce urmeaz a fi prelucrat i caracteristicile dimensionale, de
form i de poziie obinute prin prelucrare.
ndeplinirea indicaiilor referitoare la precizia de prelucrare coninute n desenul de execuie
al pieselor ce se doresc a fi realizate depinde att de capacitatea de adaptare a parametrilor de lucru
selectai de operatorul de pe maina-unealt (prin selectarea unor valori optime ale parametrilor
regimului de achiere), ct i de posibilitile de prelucrare ale sistemului tehnologic. Condiiile de
realizare pentru o pies sau un lot de piese ce sunt prelucrate n cadrul unui sistem tehnologic
trebuie s in seama de rspunsul la urmtoarele ntrebri:

Pot s prelucrez piesa sau lotul de piese propus?

Care sunt posibilitile de a obine piesa care s respecte normele impuse prin
desenul de execuie?
Din punct de vedere teoretic putem obine rspuns afirmativ pentru ambele ntrebri. Practica
industrial a demonstrat c acest lucru nu poate fi realizat dect prin intermediul unor utilaje
performante i a unor ncercri de prelucrare realizate n prealabil (piese de prob). Acest lucru
conduce la consum de timp i resurse financiare semnificative.
O alt problem este reprezentat de repetabilitatea prelucrrii [72]. Acest lucru presupune ca
pe maina-unealt i n aceleai condiii de prelucrare (valori ale parametrii regimului de lucru) s
se obin aceleai rezultate.
Astfel, plecnd de la cele menionate, prin intermediul studiului erorilor de prelucrare
cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic la strunjire se propune analiza urmtoarelor aspecte:
Pot fi obinute piese fr erori de prelucrare?

Pot msura erorile de prelucrare direct pe maina-unealt?

Pot fi separate i msurate erorile de prelucrare pe baza unor ipoteze
simplificatoare?

Pot fi stabilite msuri de evitare a influenelor manifestate de factorii perturbatori
asupra preciziei de prelucrare?
Pentru acestea i pentru nc altele se va cuta un rspuns n lucrarea de fa.
22
Boca
Mihai

I.5
2011
Pentru respectarea condiiilor de precizie a prelucrrii, sistemul tehnologic trebuie s asigure

meninerea n limite bine stabilite a parametrilor regimului de lucru. Acest lucru se realizeaz prin
existena unui echilibru dinamic ce caracterizeaz sistemul tehnologic n timpul desfurrii
proceselor de prelucrare.
n vederea precizrii influenelor negative manifestate de factorii perturbatori asupra
dinamicii sistemului tehnologic, n cele ce urmeaz se expun cteva dintre caracteristicile care
definesc sistemul tehnologic i de a cror comportament n prelucrare depinde precizia prelucrrii.
1.5.1
Caracteristica de mers n gol
Caracteristica de mers n gol a mainii-unelte desemneaz starea de echilibru a sistemului

tehnologic atunci cnd, asupra sa, nu acioneaz dect forele de inerie. Determinarea acestei
caracteristici se face n vederea determinrii abaterilor de la paralelism a axei de rotaie a arborelui
principal n raport cu axa de rotaie a universalului [18, 72].
Pe baza msurtorilor efectuate asupra funcionrii n gol a axului principal al unui strung SN
500x1500 [72] se prezint diagrama corespunztoare deplasrilor n lagre a acestuia. De aici
se remarc faptul c la jocurile existente, n etapa de prelucrare efectiv, se adaug i forele
de achiere. Consecina influenei manifestate de for de achiere asupra semifabricatului prelucrat
o reprezint deviaia axei de prelucrare a piesei montate n universalul mainii.
Ca msur ce trebuie luat n acest caz se impune verificarea paralelismului ce exist ntre axa
de rotaie a axului principal i cea corespunztoare sistemului tehnologic. Caracteristica de mers n
gol a mainii-unelte face legtura ntre starea de repaus a sistemului i cea de micare (prelucrare
efectiv) [18, 26].
Influena neparalelismului axei de rotaie cu micarea dat de rotaia arborelui principal poate
fi evideniat prin eroarea de prelucrare ce corespunde acestui caz.
Una din cele mai la ndemn metode pentru verificarea paralelismului cunoscut in literatura
de specialitate este cea cu ajutorul dornului de prob [26, 125].
Studiul caracteristicii de mers n gol a mainii-unelte ofer informaii asupra eventualelor
abateri de la axa de prelucrare normal, care, cumulate cu intervenia diverilor factori, duc la
amplificarea valorilor erorilor de prelucrare.
I.5.2
Caracteristica termic a sistemului
Unele studii [29, 42, 117] arat c mainile-unelte aflate n exploatare se comport diferit din
acest punct de vedere. Din aceast cauz, stabilitatea termic a sistemului prezint importana n
prelucrare.
Datorit frecrilor care se exercit la deplasarea relativ ntre elementele active ale sistemului
MUSDP din timpul prelucrrii are loc degajarea unei cantiti de cldur. Cantitatea de cldur
23
Boca
Mihai

2011
generat poate cauza modificarea dimensiunilor, formei i poziiei reciproce ale diverselor elemente
ale sistemului aflate n micare [26, 51, 68, 128].
Funcie de masa de material prelucrat i de distana dintre universal i vrful sculei
achietoare, se poate stabili n ce msur prelucrarea va fi influenat de acest factor.
Importana practic a acestei caracteristici o reprezint influena pe care o poate avea
temperatura asupra modulului de elasticitate a ntreg ansamblului MUSDP. Consecina se
reflect n micorarea valorii de rigiditate a ntregului sistem tehnologic.
I.5.3
Caracteristica de vibraii
Dei aceast caracteristic este strns legat de rigiditatea sistemului totui, este diferit de
aceasta deoarece, n cadrul elementelor ce alctuiesc sistemul MUSDP exist numeroi factori care
produc i favorizeaz dezvoltarea vibraiilor n timpul prelucrrii. Unul dintre acestea ar fi jocul
existent ntre elementele aflate n contact precum ghidajele sniilor transversale i longitudinale.
Cu toate c valorile unor parametri ai prelucrrii nu pot fi pstrai la un nivel de siguran,
vibraiile pot fi atenuate prin caracteristica de rigiditate a sistemului tehnologic.
Prin stabilizarea valorilor forelor de achiere ntre anumite limite se poate preveni apariia
suprasolicitrii elementelor sistemului MUSDP n timpul prelucrrilor. Odat cu acest lucru ar fi
posibil i prentmpinarea generrii vibraiilor pe baza cunoaterii caracteristicii de vibraii a
mainii-unelte.
I.5.4
Caracteristicile sculei achietoare
Scula achietoare, pe lng faptul c realizeaz ndeprtarea propriu-zis a adaosului de

prelucrare, poate influena negativ procesul tehnologic prin urmtoarele tipuri de erori [68, 95, 96]:

Uzura sculei achietoare: reprezint una dintre caracteristicile care definesc capacitate
de lucru a sculei achietoare este durabilitatea. Din punctul de vedere al preciziei de prelucrare
intereseaz uzura dimensional a sculei achietoare. Acest lucru prezint importana deoarece uzura
mrete contactul dintre vrful sculei i piesa prelucrat conducnd la creterea forelor de achiere.

Deformaiile termice ale sculei achietoare duc la o alungire a cuitului n timpul
prelucrrii ceea ce duce la o alungire a corpului acestuia. Odat cu acest lucru se modific i
mrimea adaosului de prelucrare achiat.
I.5.5
Caracteristica tehnologic a piesei prelucrate
Cu toate c piesa de prelucrat este considerat ca ultim element n lanul elementelor ce

alctuiesc sistemul tehnologic, aceasta poate favoriza apariia erorilor de prelucrare prin intermediul
a dou caracteristici i anume:
- caracteristica de material
24
Boca
Mihai

2011
Caracteristica tehnologic a materialului piesei pot s influeneze gradul de ncrcare a

vrfului sculei achietoare pe semifabricatul de prelucrat. De asemenea, contribuie la generarea
procesului de formare al achiilor.
Dintre inconvenientele ce pot fi depistate pe baza acestei caracteristici se regsesc depunerile
ce pot s apar pe ti (cazul unui material moale) sau de uzur prematur a vrfului cuitului de
prelucrare (cazul metalelor dure).
- caracteristica de rigiditate a piesei
Caracteristica de rigiditate a piesei prelucrate este definit prin intermediul valorii de
rigiditate a piesei prelucrate. Importana rigiditii piesei prelucrate reiese din caracterul de
deformabilitate a materialului piesei aflate sub sarcin.
n funcie de forma geometric a piesei supuse prelucrrii, materialul trebuie s reziste
deformaiilor aplicate asupra acesteia pentru ndeprtarea adaosului de prelucrare.
Pentru cazul prelucrrilor arborilor, n procesul de prindere i de prelucrare a unei asemenea
piese, valorarea de rigiditate va ine cont de deformaiile la ncovoiere transversal ale acesteia.
Deformaiile i modul lor de comportare, reflectate prin caracteristica de rigiditate, pot fi
determinate cu ajutorul formulelor din rezistena materialelor, deoarece n cazul prinderii i
prelucrrii pot aprea doar eforturi elastice. Existena deformaiilor plastice datorate unei sarcini
exterioare nu este admis din considerente de nendeplinire a condiiilor de precizie de prelucrare
[7, 70, 81].
I.5.6
Caracteristica de rigiditate a mainii-unelte
Poate unul dintre cele mai importante elemente de care trebuie s se in seama la prelucrare
prin strunjire a pieselor o reprezint rigiditatea sistemului [17, 19, 38, 44, 46, 65, 114, 134, 172].
Importana determinrii caracteristicii de rigiditate a sistemului este dat de necesitatea respectrii
condiiilor de precizie obinute n urma prelucrrii.
ntr-o msur destul de nsemnat, rigiditatea caracterizeaz rezistena sistemului de a
diminua fenomenele cu cel mai mare impact asupra preciziei de suprafa i anume a vibraiilor.
Prin acest lucru se asigur stabilitatea desfurrii procesului de prelucrare.
n determinarea caracteristicii de rigiditate se recurge la msurarea rigiditii ansamblului
elementelor active ale acestuia. Dup unii autori [26, 128, 176], caracteristica de rigiditate se reduce
doar la raportul de funcionare dintre universal arbore principal. Determinarea caracteristicilor de
rigiditate ale ansamblului arbore principal universal poate fi fcut doar pe cale experimental.
Utilitatea cunoaterii valorii rigiditii sistemului elastic al MUSDP provine din necesitatea
asigurrii unor condiii de precizie a suprafeelor ce trebuie realizate. Caracteristica de rigiditate
contribuie la amortizarea elastic a solicitrilor exercitate n interiorul sistemului tehnologic.
Rigiditatea sistemului tehnologic se prezint ca factor dominant n asigurarea condiiilor de
precizie a prelucrrii pieselor prin strunjire i nu numai. De asemenea, rigiditatea se constituie ca
parte integrant n estimarea i clasificarea tipurilor de erori caracteristice operaiilor de prelucrare
prin achiere.
25
Boca
Mihai
2011

Este cunoscut faptul c fora exercitat asupra unui obiect are drept scop scoaterea acestuia
din starea de echilibru dinamic i deformarea sa. n acelai mod, n cadrul procesului de prelucrare
prin strunjire, datorit forelor ce i-au natere, elementele componente ale sistemului tehnologic se
deformeaz.
Rigiditatea sistemului tehnologic are menirea de a caracteriza capacitatea acestuia de a se
opune deformaiilor cauzate de aciunea forelor din cadrul procesului de prelucrare [120, 137].
Conform definiiei, formula de calcul a rigiditii poate fi scris sub forma [135]:
Ri =
Fi
[daN/mm]
(1. 5)
unde Fi reprezint solicitarea pe direcia i n [daN]; Yi deformaia elastic pe aceeai direcie,

n [mm].
Aadar, exprimarea formulei de calcul a rigiditii poate fi descris ca fiind raportul dintre
suma forelor care solicit sistemul pe o direcie i deformaia produs pe aceeai direcie [119].
Rigiditatea mai poate fi definit ca raportul dintre suma forelor din procesul de achiere ce se
afl ntr-un plan normal la suprafaa prelucrat (plan paralel cu planul de baz) i deformaia
sistemului tehnologic msurat pe direcie normal pe suprafa, tot n acelai plan [135, 136].
Astfel, fora ce solicit sistemul este alctuit din nsumarea proieciilor forei pe fiecare dintre cele
trei planuri (XOY, YOZ, XOY). Componenta dominant a forei i cea care va avea o influen
hotrtoare n privina asigurrii preciziei prelucrrii va fi cea care acioneaz pe axa Y, n direcia
vitezei de avans longitudinal (vf) (fig. 1.4). Altfel spus, se dorete stabilirea deformaiei sistemului
tehnologic pe direcie perpendicular pe suprafaa prelucrat.
Unele studii [51, 108] prezint analiza deformaiilor sistemului tehnologic plecnd de la
studiul aciunii forei de achiere F asupra piesei prelucrate.
Fig.1. 7. Reprezentarea schematic a desfurrii

procesului de strunjire [110]
26
Boca
Mihai

2011
Fig.1. 8. Deformaia subansamblului cruciorului sub aciunea

componentelor Fx i Fz ale forei de achiere [51]
Astfel, se consider c deformaia sistemului va fi alctuit din deformaia fiecruia dintre

elementele:
- Cruciorul mainii-unelte;
- Subansamblul ppuii fixe;
- Piesa de prelucrat.
- Alturi de aceste elemente, n stabilirea preciziei de prelucrare se ine cont i de ali factori
ce in de
-
sistemul tehnologic MUSDP. Dintre acetia pot fi enumerate jocurile din angrenaje, uzura
cilor de rulare, etc.
Pentru evidenierea comportrii piesei prelucrate la aciunea forelor de achiere, se va

studia cazul unui arbore drept (ce poate avea forme i dimensiuni variate) (fig. 1.9).
Pe baza principiului, conform cruia sistemul tehnologic va avea o comportare liniar,

admitem c deformaia total a acestuia n punctul P, poate fi calculat cu relaia:
Fig.1. 9. Deformaia ST n cazul prinderii n universal

a semifabricatului [51]: a) schema solicitrii; b) modelul
mecanic al solicitrii; c) schema compunerii deformaiilor; d)
forma suprafeei realizate.
27
Boca
Mihai
2011

= p + i + pf + c
(1. 6)
n care: p este deformaia piesei; i deformaia determinat de rotaia cu unghiul a piesei n

ncastrare; pf translaia axei piesei datorat deformrii ppuii fixe, iar c deformaia cruciorului.
Pe baza principiului, conform cruia sistemul tehnologic va avea o comportare liniar, s
admitem c deformaia total a acestuia (fig. 1.14) n punctul P, poate fi calculat cu relaia:
p =
Fy x 2 (l x)2
(1. 7)
3lEI
n figura 1.9, l reprezint lungimea piesei prelucrate, x distana fa de universal n dreptul

creia are loc prelucrarea piesei, n turaia piesei.
n care P este piesa prelucrat, Fx, Fy, Fz, sunt cele trei componente ale forei de achiere F, n
este turaia piesei, S avansul de lucru, 0 este suma valorilor indicilor de rigiditate date de ppua
fix i crucior i se poate calcula cu relaia:
o = pf + c =
n care
cruciorului.
pf
Fy
rpf
Fx Fy Fz
+ +
rxy ryz rzx
reprezint deformaia elastic a ppuii mobile,
(1. 8)
reprezint deformaia
Relaiile (1.8) i (1.9) se utilizeaz atunci cnd se prelucreaz, fie o suprafa de lungime mare
cu o for de achiere constant (adaos uniform de prelucrare), fie una de lungime mic la care fora
de achiere variaz.
Fig.1. 10. Deformaia elastic la prelucrarea pe strunguri universale n cazul prinderii semifabricatului ntre
vrfuri [51]:
a) schema solicitrii ; b) modelul mecanic al solicitrii ; c) schema compunerii deformaiilor ; d) forma suprafeei
realizate n cazul unul semifabricat puin rigid (l/d > 12) ; e)In cazul unei piese rigide {l/d < 6).
28
Boca
Mihai
2011

Dac considerm piesa fixat ntre vrfuri (fig. 1.10), deformaia total a sistemului va
putea fi calculat cu relaia:
x 2 (l x)2 (l x)2 1 x 2 1
= Fy
+
+
+ c
l rpm l rpf
3lEI
(1. 9)
n care rpm reprezint indicele de rigiditate al ppuii mobile.

Alturi de cele expuse sumar mai sus, trebuie studiat i cazul prinderii piesei ntre universalul
mainii i vrful ppuii mobile. Acest lucru reiese din faptul c, att la piesele puin rigide, ct i la
cele rigide, ncastrarea piesei n universalul mainii nu modific sesizabil modul n care se
deformeaz elementele sistemului tehnologic. Pe baza formulei (1.9), relaia prin intermediul creia
se exprim deformaia piesei prinse ntre universal i vrf este [135]:
x 2 (l x)2
2
(l x)2 1 x 1
+
+
+ c

2
l
r
l
r
12l EI
pm
pf
' = Fy
(1. 10)
iar deformaia piesei:
p' =
Fy x 2 (l x)2 (3l + x)
(1. 11)
12l 2 EI
Pentru aprecierea comportrii statice a sistemului tehnologic la prinderea piesei ntre universal
i vrf (fig.1.16.), raportul K ce definete tocmai aceast comportare, se poate exprima funcie de
deformaia sistemului la prinderea ntre vrfuri (fig. 1.15) astfel:
K=
'
(1. 12)
Fig.1. 11. Deformaia elastic a sistemului tehnologic n cazul

prinderii semifabricatului n universal i vrf [51]
29
Boca
Mihai
2011

Pe baza celor dou formule(1.9) i (1.10) se poate rescrie K astfel:
K=
4l
3l + x
(1. 13)
n studiul [129] fcndu-se referire la rigiditatea sistemului tehnologic, se amintete faptul c

pe perioada duratei de desfurarea a procesului de strunjire, direcia normalei corespunztoare
forei de achiere se modific datorit forei impuse de pies. Are loc o redistribuire a
componentelor forei de achiere pe cele trei direcii (tangenial, longitudinal i pe direcia forei
de frecare). Astfel, fora de pe direcia avansului va fi micorat datorit deformaiei elastice a
sculei achietoare i orientat n sens opus. De aici reiese necesitatea studiului deformaiei sculei
achietoare n timpul procesului de prelucrare, problematic abordat n cadrul capitolului de
contribuii teoretice.
I.6
Factori care influeneaz apariia erorilor de prelucrare
Procesele de prelucrare prin strunjire au la ora actuala o larg rspndire, fcnd ca

problematica preciziei de prelucrare ce rezult n pe urma desfurrii acestora s fie intens studiat
[20, 44, 45; 51, 57, 114, 130, 174]. Prin stabilirea preciziei de prelucrare se dorete realizarea unor
piese care s respecte standardele de calitate a formei i suprafeelor prelucrate. Prin aceasta se
nelege modul de satisfacere a cerinelor i specificaiilor tehnologice impuse de cerinele
funcionale ale elementelor mecanice ce vor alctui un subansamblu mpreun cu piesele
realizate [172].
n analiza erorilor care rezult n urma prelucrrilor prin strunjire apare ca fiind necesar
separarea a dou categorii de factori i anume [67]:
a.
o categorie ce vizeaz influena diverilor factorilor care determin erorile de
prelucrare ce au ca punct de plecare structura mainii-unelte;
b.
o categorie de erori care urmresc o serie de specificaii tehnice i alegerea
parametrilor de prelucrare, ce au ca rol reducerea, pe ct posibil, a influenei fenomenelor exercitate
n timpul procesului de prelucrare asupra piesei de prelucrat.
Pentru o clasificare a erorilor de prelucrare trebuie amintit faptul c generarea acestora este
cauzat att de aspectele ce intervin n regim static ct i n regim dinamic. Aspectul static este
caracterizat de influenele pe care le manifest angrenajele i mbinrile mainii-unelte asupra
preciziei de prelucrare obinute. Un exemplu n ceea ce privete un tip de angrenaj se constituie din
elementele ce asigur contactul vrfului sculei achietoare cu piesa de prelucrat. De fapt aici este
localizat zona cu cea mai mare instabilitate ntruct este locul n care sistemul de prelucrare i-a
contact cu piesa prelucrat.
Aspectul dinamic al prelucrrilor urmrete, n principal, forele i momentele ce conduc la
micri aleatorii ale axului de prelucrare, vibraii , etc.
Dintre cele dou tipuri de erori enumerate, cele cu regim static au o mai mare pondere
deoarece le determin pe cele dinamice [67]. De aceea, ele constituie principala preocupare n
30
Boca
Mihai

2011
vederea eliminrii, sau dac nu a diminurii efectelor erorilor de prelucrare asupra preciziei de
prelucrare.
n vederea cuprinderii unui numr ct mai mare de factori care s influeneze precizia de
prelucrare se pleac de la structura sistemului tehnologic. Un astfel de demers [177] menioneaz
existena a trei factori principali care determin gradul de precizie al suprafeelor obinute n urma
prelucrrii i anume:
alegerea incorect a valorilor unor parametri ai regimului de lucru;
imprecizia de poziionare-fixare a piesei de prelucrat n universalul mainii;
abaterile de prelucrare ce rezult n urma desfurrii procesului de baz i anume:

imprecizia calculelor teoretice realizate n vederea alegerii parametrilor optimi de
prelucrare;

valoarea sczut a rigiditii att a mainii-unelte, ct i a sculei achietoare;

deformaii elastice ale sistemului de prelucrare sub aciunea forelor de achiere;

deformaii termice ale sistemului tehnologic;

deformaii interne ale piesei prelucrate;
Desigur c fiecare dintre elementele de mai sus acioneaz n cadrul unor situaii date. Nu se
exclude ns ca la un moment dat s apar i intervenii multiple ale acestora, cu influene
negative asupra preciziei prelucrrii.
O alt abordare a principalilor factori ce influeneaz precizia de prelucrare la strunjire [46],
surprinde dou aspecte i anume:
a.
studiul factorilor dependeni de regimul de achiere;
b.
studiul factorilor independeni de regimul de achiere.
n cadrul primei categorii intr:

deformaiile termice ale sistemului tehnologic;

uzura sculelor achietoare,

deformaiile elastice ale sistemului MUSDP;

tensiunile interne ce apar n timpul procesului de prelucrare,

autovibraiile, fora de achiere

parametrii regimului de achiere.
n cadrul celei de-a doua categorii de factori care nu depind de regimul de achiere se nscriu:
* geometria mainii-unelte;
* abateri dimensionale (variaii ale adncimii de achiere);
* aezarea-fixarea piesei n dispozitiv;
* tensiuni interne ale materialului semifabricatului.
Datorit influenelor separate sau considerate mpreuna ale factorilor aparinnd uneia sau
amndurora dintre categoriile menionate, rezult favorizarea apariiei erorilor de prelucrare.
Fiecare dintre factorii de mai sus nu au o evoluie controlat, ci evolueaz diferit, fiind
necesar cunoaterea legilor de variaie i de aciune a fiecruia n parte sau separat, n funcie de
caz.
31
Boca
Mihai

2011
Astfel, studiind influenele factorilor care au o pondere mai mare la stabilirea preciziei finale a
pieselor realizate pot fi sintetizate urmtoarele [69, 97, 187]:
a.
Influena mainii-unelte;
b.
Influena dispozitivelor de centrare-prindere a semifabricatelor, respectiv a sculelor
achietoare;
c.
Influena sculelor achietoare;
d.
Influena semifabricatelor prelucrate
e.
Alte influene de natur subiectiv legate de ntocmirea documentaiei de execuie a
pieselor, alegerea greit a materialului de prelucrare precum i a regimului de lucru, etc.
Dup cum se observ, influena factorilor enumerai se refer la caracteristicile sistemului
tehnologic MUSDP. Pentru studierea modului n care sistemul tehnologic rspunde la influena
exercitat prin intermediul parametrilor regimului de lucru asupra preciziei de prelucrare se propune
o detaliere a caracteristicilor specifice fiecruia dintre elementele ce alctuiesc sistemul MUSDP.
n general, fiecare element constructiv al sistemului tehnologic (batiu, ax principal, snii
transversale), contribuie la generarea erorilor ce alctuiesc eroare total de sistem. Dei sursele de
apariiei a erorilor au fost atribuite de diveri autori unor elemente sau componente ce
interacioneaz in cadrul procesului de prelucrare, ele i au totui sursa n rigiditatea sistemului de
prelucrare.
O alt categorie de factori care influeneaz rigiditatea sistemului tehnologic i care cauzeaz
apariia erorilor de prelucrare sunt[117, 138, 149]:
- materialul piesei prelucrate;
- materialul din care este realizat plcua achietoare ;
- parametrii geometrici ai plcuei achietoare;
- parametrii regimului de prelucrare;
- lichidele de rcire-ungere.
Fiecare dintre acestea contribuie, ntr-o mai mic sau mai mare msur, la deformaiile
elastice suportate de cele dou elemente aflate n contact.
Dintre factorii enumerai cea mai important influen [64] este manifestat de materialul
piesei prelucrate. Aceast afirmaie se bazeaz pe fundamentul c, n funcie de materialul prelucrat,
se aleg att parametrii regimului de achiere ct i caracteristicile achietoare i geometrice ale
plcuei achietoare.
Influena materialului prelucrat este manifestat prin compoziia chimic i omogenitatea
grunilor din structura acestuia. Gradul de deformare a materialului piesei prelucrate poate fi
apreciat [125], n funcie de cele dou caracteristici:
- capacitatea de deformare plastic a materialului n vederea eliminrii adaosului de
prelucrare, capacitate definit de alungirea specific la rupere (sr) i de cea la curgere (sc).
- coeficientul de ecruisare a materialului, caracterizat prin modulul de plasticitate al acestuia.
Capacitatea de deformare plastic a materialului prelucrat depinde de coninutul de carbon al
materialului prelucrat. Cu ct coninutul n carbon este mai ridicat, cu att tensiunile de rupere i de
32
Boca
Mihai

2011
curgere ale materialului prelucrat sunt mai mari (fig. 1.3) [95].
n funcie de cele dou caracteristici menionate se va putea determina influen manifestat
de rigiditatea sistemului tehnologic asupra erorilor de prelucrare rezultate.
Influen parametrilor geometrici ai plcuei achietoare se manifest asupra modului de
formare a achiilor. Dup cum este binecunoscut, cu ct unghiul de degajare este mai mare, cu att
gradul de deformare a materialului n zona de contact scul-pies se reduce, achiile formate
transformndu-se n achiile curgere [95].
Influena parametrilor regimului de achiere se manifest n primul rnd prin variaia forei de
achiere ceea ce conduce la o apsare neuniform a vrfului sculei achietoare pe suprafaa
prelucrat, iar n al doilea rnd prin forma neregulat a achiei detaate. Trebuie amintit aici i
importana prelucrrii cu o vitez mare de achiere. Acest lucru contribuie la eliminarea tiului de
depunere ce tinde s prelucreze neuniform suprafaa achiat.
Influena lichidelor de rcire-ungere se manifest prin diminuarea frecrii din zona de contact,
iar odat cu aceasta a micorrii temperaturii de achiere locale.
Temperatura din zona de achiere influeneaz de asemenea caracteristicile sistemului
tehnologic (fig. 1.4).
O alt influen este dat de faptul c, n cadrul proceselor de prelucrare prin achiere, datorit
frecrilor si forelor exercitate la nivelul contactului dintre scula achietoare si piesa de prelucrata,
au loc degajri de cldura. Temperatura locala astfel generat are un rol important n asigurarea
preciziei ce se dorete a fi obinut. Acest lucru se reflecta n performantele de prelucrare ale sculei
achietoare utilizate, precum si in calitatea suprafeelor prelucrate. De altfel, importanta studiului
influentei temperaturii asupra caracteristicilor sistemului tehnologic, cu efect pronunat asupra
rigiditii acestuia se nregistreaz la contactul dintre cele dou elemente: scula achietoare i piesa
prelucrat.
Astfel, cunoaterea valorii de temperatur nregistrate la nivelul contactului dintre cele dou
elemente conduce la mbuntirea preciziei prelucrrii [171].
n ceea ce privete temperatura din zona contactului scul achietoare - pies de prelucrat este
cunoscut faptul c la prelucrarea metalelor n general, dar mai ales a aliajelor metalice a pieselor
utiliznd procedeul de strunjire este nevoie de o for de achiere semnificativ.
n consecin, temperatura generat n zona de achiere constituie un factor important n
studiul erorilor obinute n urma desfurrii proceselor de prelucrare. Drept dovad literatura de
specialitate cuprinde numeroase abordri ale acestei problematici [1, 87, 131, 140].
Majoritatea studiilor ntreprinse n vederea msurrii temperaturii din zona de achiere s-au
bazat pe cunoscuta tehnic de msurare cu termocuplu [2].
Tehnicile mai noi de msurare a temperaturii din zona de achiere presupun utilizarea unui
sistem optic alctuit dintr-un set de lentile i un traductor cu infrarou capabil s permit msurarea
temperaturii fr contact cu zona de interes.
Ca efect al temperaturii din zona de achiere rezult dilatarea piesei n timpul prelucrrii.
33
Boca
Mihai

2011
Acest lucru presupune studiul deformaiei rezultate n vederea coreciei acesteia. Importan
studiului dilatrii stratului superficial al pieselor prelucrate prin strunjire este reliefat de unele
studii existente n literatura de specialitate [68, 95, 148]. Pe baza acestora sunt studiate efectele
cauzate de generarea temperaturilor ridicate la nivelul zonei de contact dintre scula achietoare i
piesa prelucrat. Astfel, sunt evideniate consecinele precum dilatri locale n zona de
prelucrare a materialului supus strunjirii, ntrzieri ale procesului de fragmentare a achiilor
rezultate,
ngreunarea evacurii achiilor n prezena unui lichid de lucru sau la prelucrri unde sunt
utilizate viteze mari de prelucrare, etc.
Necesitatea implementrii unei tehnici de compensare i de eliminare a erorilor de prelucrare
cauzate de temperatura din zona de achiere [68, 95, 171] constituie nc o direcie de cercetare a
factorilor care contribuie la respectarea condiiilor de precizie a prelucrrilor. Acest lucru este
justificat de influen n proporie de 40-70% a erorilor cauzate de temperatura din totalul
erorilor de prelucrare la strunjire [95].
I.7
Modul de abordare a problematicii studiate
Prin intermediul lucrrii de fa se ncearc o nou abordare a problematicii ce urmrete

erorile de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic. Se propune abordarea
rigiditii sistemului tehnologic sub dou aspecte distincte:
- ca rigiditate, per ansamblu, a sistemului tehnologic;
- ca rigiditate a piesei prelucrate.
Studiul realizat se refer la determinarea rigiditii existente la nivel local, prin contactul ce se
realizeaz ntre scula achietoare i piesa prelucrat. Acest aspect vizeaz determinarea unei
rigiditi particularizate pentru stratul superficial al materialului prelucrat, pe o adncime de
achiere mai mic de 0,3-0,4 din adncimea de achiere.
1. Modul de abordare prezentat poate fi realizat numai n cazul determinrii unei rigiditi
dinamice. Prin aspect dinamic trebuie nelese totalitatea fenomenelor fizice ce se desfoar
funcie de timp.
Fig.1. 12. Influena proprietilor mecanice asupra

capacitii de deformare [prelucrare dup 1]
Fig.1. 13. Influena temperaturii asupra capacitii de

deformare [prelucrare dup 1]
34
Boca
Mihai

2011
2. n ceea ce privete rezultatele obinute n urma procesului de prelucrare, este normal ca

acestea s fie diferite ntruct msurtorile se realizeaz n seciuni diferite. Un alt considerent al
diferenei rezultatelor msurate este dat de proprietile fizico-mecanice ale materialului
prelucrat. ntre factorii care influeneaz proprietile fizico-mecanice ale materialului piesei n
timpul prelucrrii se menioneaz i temperatura nregistrat la nivelul contactului dintre scul
achietoare-pies. Aceasta evolueaz n timp pn la atingerea unui prag limit cnd se
stabilizeaz n jurul unei anumite valori.
3. Ca i influene manifestate asupra piesei prelucrate n decursul procesului de prelucrare sunt
menionate influenele termice, dinamice (aflate n strns legtur cu fora de achiere),
deformaii elasto-plastice, variaii ale tensiunilor interne, etc. Aceste influene n cazul pieselor
cu diametru mare nu prezint importan major pentru pies n general, dar prezint influen
major asupra stratului superficial.
4. De asemenea, consecinele variaiilor forei de achiere se manifest la nivel micrometric, n
stratul superficial al piesei.
5. De obicei influenele manifestate de factorii care interacioneaz n interiorul
sistemului tehnologic sunt multiple i aciunea individual a fiecruia nu poate fi stabilit cu
exactitate. La fel i n cazul determinrii influenei rigiditii sistemului tehnologic asupra
erorilor de prelucrare nu poate fi determinat cu certitudine. n acest caz ea se manifest indirect
prin intermediul erorilor de prelucrare. Din acest motiv influen rigiditatii sistemului
tehnologic de prelucrare va fi analizat pe seama erorilor de prelucrare msurate. Altfel spus,
erorile de prelucrare reprezint rezultatul unui cumul de factori printre care i rigiditatea, a crei
influen se dorete a fi stabilit.
6.
Toate acestea conduc la concluzia c rigiditatea piesei variaz n mod diferit att pe
lungime, ct i pe circumferina seciunii transversale a piesei prelucrate. Acest lucru nu este luat
n calcul la determinarea rigiditii statice.
1. 8
Lund n considerare faptul c prelucrarea prin strunjire este unul dintre cele mai rspndite
procedee de achiere, la care o surs semnificativ de erori de prelucrare o reprezint rigiditatea
sistemului tehnologic, care influeneaz esenial precizia de prelucrare, se propune cercetarea
preciziei de prelucrare la strunjirea cilindric exterioar, n scopul abordrii n adncime a
problematicii tiinifice privind erorile de prelucrare generate de rigiditatea sistemului tehnologic.
Direciile propuse pentru cercetare trebuie s cuprind urmtoarele aspecte:
a)
precizarea relaiilor de interdependen ntre factorii procesului de prelucrare, ca
parametri de proces i ntre elementele constructive ale sistemului MUSDP. Se are n vedere
studierea aspectelor:
- influena rigiditii statice i dinamice a sistemului tehnologic privind generarea erorilor de
prelucrare;
35
Boca
Mihai

2011
- modul n care rigiditatea sistemului tehnologic este influenat de temperatura din zona de
contact scul achietoare, de btaia radial a arborelui principal al mainii-unelte;
b)
studiul influenei rigiditii sistemului tehnologic asupra deformaiei elastice a piesei,
n timpul procesului de prelucrare;
c)
determinarea erorilor de prelucrare semnificative pentru evidenierea modului n care
rigiditatea sistemului tehnologic influeneaz precizia de prelucrare.
n scopul realizrii acestor obiective se propune cercetarea teoretic i experimental, prin
aplicarea unor metodologii i utilizarea tehnici, echipamente i aparatur care vor fi prezentate n
capitolele urmtoare.
I.9
Concluzii
Din analiza literaturii de specialitate s-a evideniat faptul c problematica erorilor de

prelucrare generate n cadrul procesului de strunjire a reprezentat o preocupare nc din primele
stadii ale cercetrilor privind precizia prelucrrii prin achiere.
Cercetrile au urmrit identificarea surselor generatoare de erori de prelucrare, surse
clasificate n dou mari categorii: caracteristicile sistemului tehnologic i parametrii regimului de
achiere. Aceste cercetri au fost realizate n mod sistematic mai ales n privina influenei forelor
de achiere, uzurii sculei achietoare, adncimii de achiere i mai puin sistematic privind influena
rigiditii sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare.
Cercetrile privind erorile de prelucrare rezultate n procesul de strunjire s-au axat pe
urmtoarele direcii:
- cercetri privind influena forei de achiere asupra respectrii condiiilor de precizie a
prelucrrii;
- cercetri privind influena adncimii de achiere asupra deformaiilor piesei prelucrate;
- cercetri privind influen uzurii sculei achietoare asupra precizie de prelucrare;
- cercetri mai puin aprofundate privind generarea erorilor de prelucrare de ctre rigiditatea
sistemului tehnologic;
Cercetrile efectuate au evideniat faptul c rigiditatea sistemului tehnologic reprezint o
caracteristic care influeneaz semnificativ precizia prelucrrii la strunjire, prin creterea erorilor
de prelucrare odat cu scderea rigiditii elementelor din structura sistemului tehnologic
(cruciorul mainii-unelte, subansamblul ppuii fixe/ppuii mobile, piesa-semifabricat).
De asemenea, s-a studiat influena modului de prindere a semifabricatului n vederea prelucrrii,
precum i a raportului dintre diametrul i lungimea pieselor prelucrate.
De asemenea, cercetrile efectuate au avut ca finalitate elaborarea de metode pentru
compensarea erorilor de prelucrare produse prin procedeul de strunjire, fiind centrate mai ales pe
studiul acestora ca efect al caracteristicilor sistemului tehnologic i mai puin pe sursele care le-au
generat.
n baza analizei stadiului actual al cercetrilor tiinifice i tehnice n domeniu, s-a evideniat
36
Boca
Mihai

2011
Problematica propus pentru cercetare
Cercetarea teoretic a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic

Metodologia de determinare teoretic a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a
Identificarea surselor
de generare a erorilor de
prelucrare
Metode i mijloace de
Determinarea tipurilor
Gru
Determinarea
de erori caracteristice
rigiditii sczute a sistemului
parea
erorilor de
relaiilor de calcul ale

acestora
tehnologic
prelucrare
Propunerea unor noi metode de msurare, precum i a realizrii
msurare
unor standuri experimentale
Determinarea experimental a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului

tehnologic
Planificarea experimental
Cercetarea experimental a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului

tehnologic
Determinarea erorilor de prelucrare cauzate de
Reprezentarea grafic a rezultatelor
rigiditatea sczut a sistemului tehnologic
obinute
Corelaii ntre cercetrile teoretice i cele experimentale
Concluzii asupra cercetrii realizate
faptul c studiul influenei rigiditii sczute a sistemului tehnologic asupra preciziei de

prelucrare la strunjire a fost efectuat fr o preocupare deosebit privind analiza interdependenei
factorilor de proces i a elementelor constructive ale sistemului tehnologic.
Lund n considerare cele prezentate, se impune necesitatea cercetrii influenei rigiditii
sczute a sistemului tehnologic ca surs generatoare de erori de prelucrare la strunjirea exterioar,
prin prisma interaciunilor dintre parametrii de proces i caracteristicile constructive ale sistemului
tehnologic. Aceste cercetri sunt cu att mai necesare cu ct procedeul de prelucrare prin strunjire
este cel mai utilizat dintre procedeele de prelucrare prin achiere, iar rigiditatea sczut a sistemului
tehnologic influeneaz semnificativ apariia erorilor de prelucrare.
n acest scop s-a propus cercetarea influenei rigiditii sczute a sistemului tehnologic asupra
preciziei de prelucrare astfel nct s se poat aborda n adncime problematica tiinific a erorilor
de prelucrare generate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic, problematica propus spre
cercetare fiind prezentat sintetic n schema de mai jos.
37
Boca
Mihai

2011
Capitolul II
Contribuii teoretice asupra preciziei de prelucrarea pieselor realizate prin

strunjire
II.1 Contribuii teoretice privitoare la cercetarea pe baza analizei sistemice a
erorilor de prelucrare la strunjire
II.2 Contribuii teoretice privind determinarea influenei rigiditii statice a
sistemului tehnologic asupra preciziei pieselor prelucrate prin strunjire
II.2.1 Consideraii teoretice cu privire la studiul deformaiilor elastice ale
pieselor n regim static
II.2.2 Calculul rigiditii n regim static a piesei-semifabricat
II.3 Contribuii teoretice cu privire precizia prelucrrii ce rezult ca urmare a
deplasrii vrfului sculei n timpul prelucrrii
II.4 Contribuii teoretice privind modelarea i simularea erorilor datorate
rigiditii sistemului MUSDP n procesul de strunjire exterioar, utiliznd
analiza cu elemente finite
II.4.1 Crearea modelului
II.4.2 Rezultate obinute n urma simulrii numerice
II.4.3 Interpretarea rezultatelor
II.5 Concluzii
38
Boca
Mihai

II.1
2011
Contribuii teoretice privitoare la cercetarea pe baza analizei

sistemice a erorilor de prelucrare la strunjire
Analiza sistemic, particularizat n cazul procesului de strunjire, reprezint o cercetare

amnunit a multitudinii interaciunilor dintre factorii ce intervin n proces, cu urmri asupra
rezultatelor ce se doresc a fi obinute, n principiu asupra preciziei obinute. Astfel, analiza
sistemic urmrete procesul de prelucrare ce se desfoar n cadrul unui sistem, definit ca
ansamblul componentelor aflate n interaciune i interdependen dinamic i care trebuie s
conduc la realizarea scopului dorit (respectarea condiiilor de precizie dimensional i de form a
suprafeelor prelucrate) [95].
Stabilirea unor condiii de reciprocitate ntre parametrii procesului i interaciunile dintre
acetia ar putea uura nelegerea unor fenomene care se desfoar n cadrul procesului de
prelucrare.
Din totalitatea parametrilor expui n cadrul figurii 2.1, o parte vor fi analizai n vederea
evidenierii influenei rigiditii sistemului tehnologic asupra generrii erorilor de prelucrare. Dintre
acetia vor fi studiai: rigiditatea prinderii semifabricatului, deplasarea vrfului sculei achietoare,
Fig. 2. 1. Analiza sistemic a procesului de prelucrare prin strunjire
39
Boca
Mihai

2011
caracteristica de rigiditate static a piesei, deformaia elastic a piesei, forele i temperatura din
zona de contact scul-pies.
Analiza sistemic realizat ofer o viziune clar a elementelor care influeneaz precizia de
prelucrare urmrit n cadrul procesului de strunjire. Se evideniaz ponderea rigiditii sistemului
tehnologic n apariia erorilor de prelucrare, att ca surs nemijlocit de generare a lor, ct i ca
factor care modific influena altor parametri de intrare asupra apariiei erorilor de prelucrare.
II.2
Contribuii teoretice privind determinarea influenei rigiditii
statice a sistemului tehnologic asupra preciziei pieselor prelucrate prin strunjire
Pe baza considerentelor elaborate n cadru capitolului I, dar i a literaturii de specialitate
putem afirma c rigiditatea sistemului tehnologic constituie o cauz principal de apariie a erorilor
de prelucrare la strunjire. Din acest motiv se impune cercetarea caracteristicilor sistemului
tehnologic, ndeosebi cea static [2, 22,57,113] deoarece are cea mai mare influen asupra precizie
de prelucrare.
II.2.1
Consideraii teoretice cu privire la studiul deformaiilor elastice ale pieselor

n regim static
n cadrul structurii elastice a sistemului tehnologic, un rol important l prezint valoarea

rigiditii statice. Rigiditatea sistemului tehnologic suport dou aspecte, unul de natur static i
unul de natur dinamic. Caracterul static al prelucrrii dicteaz comportarea n cadrul procesului a
modului de deformare elastic a sistemului tehnologic la aciunea asupra sa a forelor de achiere.
Componenta static a rigiditii unui sistem tehnologic nu influeneaz direct procesul de
prelucrare dar contribuie semnificativ la reducerea deformaiilor de natur elastic ce sunt exercitate
asupra sistemului n timpul prelucrrii. Prin valori corespunztoare ale rigiditii statice sunt
compensate efectele produse de for de achiere asupra piesei i asupra ntregului sistem. Rolul
funcional al rigiditii statice este acela de a prelua solicitrile axiale i transversale exercitate
asupra sa prin intermediul componentelor sistemului MUSDP [51].
Altfel spus, rigiditatea static caracterizeaz precizia de deplasare orizontal, vertical i de
rotaie ale elementelor sistemului MUSDP. n acest context apare ca necesar evidenierea
deformaiei piesei sub aciunea forei de apsare (fora de natur static, component a forei de
achiere) n regim static.
Conform literaturii de specialitate [25, 117, 124] valoarea rigiditii statice constituie baza
demersurilor efectuate n scopul cercetrii stabilitii sistemului MUSDP. Acest lucru se certific
prin influen pe care o prezint, n principal, jocul dintre elementele active ale mainii-unelte
asupra preciziei de prelucrare obinute.
n cele ce urmeaz se propune o metodologie de calcul a modului de deformare a unei piese
de tip bar, sub influena forei de apsare ce va substitui o parte din influena exercitat de fora de
40
Boca
Mihai
2011

achiere n regim dinamic. Calculul va fi realizat din punct de vedere al comportamentului static al
sistemului tehnologic.
Pentru evidenierea influenei pe care o poate exercita fora de apsare asupra piesei prelucrate
i implicit mainii-unelte, se propune analiza rigiditii sistemului n cazul static prin intermediul
unei bare cilindrice drepte, prinse doar n universalul mainii. A fost ales cazul piesei prinse doar n
universal ntruct valoarea maxim a forei de apsare specific celor trei cazuri de prindere (n
universal, cu prindere n universal i sprijinire n vrf, sau cu prindere ntre vrfuri ) se nregistreaz
n seciunea de la captul liber al barei solicitate.
Generic, vom considera o bar de diametru D, lungime L i o greutate G. Distana fa de
care se aplic fora de apsare, component a forei de achiere va fi notat cu F.
Pe baza teoriei din rezistena materialelor [4, 5], avem cazul unei grinzi n consol (figura
2.2). Dat fiind faptul c fora de achiere, considerat aici ca for de apsare, acioneaz pe direcie
transversal asupra barei considerate, solicitarea va fi de ncovoiere.
II.2.2
Calculul rigiditii n regim static a piesei-semifabricat
Pe baza formulei de calcul a rigiditii barei exprimat prin intermediul relaiei (3.10), din
[135], n care se consider fora de apsare componenta normal Fz i deformaia specific se
dorete determinarea rigiditii specifice a barei n caz real (bara se afl prins n universal i
solicitat cu o for ce acioneaz asupra barei prin vrful sculei achietoare)
Deplasarea total a sistemului va fi dat de nsumarea tuturor celorlalte deplasri
corespunztoare elementelor sistemului MUSDP (universalul i suportul port-cuit) i anume:
t = u + sc
(2. 1)
unde: u, sc, reprezint deplasrile date de valoarea rigiditii corespunztoare universalului i

respectiv suportului port-cuit.
Se presupune ca piesa asupra creia se va aciona cu fora de apsare F se va deforma
conform figurii 3.4.
Pentru a descrie deformaia dat de rigiditatea barei n cazul prinderii piesei n universal, n
Fig.2. 2. Deviaia axei piesei supuse prelucrrii datorit

forei de achiere
41
Boca
Mihai
2011

figura 2.3, se prezint cu linie groas conturul piesei nainte de prelucrare i cu linie ntrerupt cazul
piesei deformate. Deformaia maxim max va fi la captul liber al barei deformate, iar deformaia
minim min va fi nregistrat imediat dup universal.
n cadrul figurii 2.3 sunt reprezentate deformaia minim, precum i cea maxim notate cu
min i max; unghiul reprezint deplasarea unghiular a barei solicitate; seciunile AA, CC i
BB coincid prii din pies fixate n universalul mainii, respectiv a captului liber al acesteia ca i
a seciunii n care acioneaz fora de apsare (F); distan x fa de captul liber al barei reprezint
poziia instantanee la care scula achietoare solicit piesa supus prelucrrii.
Considernd cele trei component ale forei achietoare Fx, Fy, Fz, deformaia pe direcie
vertical n plan a piesei (n spaiu pe direcie tangenial) va fi:
h = f ( x , y , z , Fx , Fy , Fz )
(2. 2)
Cu ct distana de la universalul mainii-unelte pn la vrful sculei achietoare crete, cu att

deformaia corespunztoare va fi mai mare.
Pentru o valoare F a forei de apsare manifestate de fora de achiere, deformaia minim min
va fi situat nspre universal la o distan L-x, iar deplasarea maxim max. n vecintatea ppuii
mobile
n urma aciunii forei F la jumtatea distanei x luat n considerare, piesa va fi deplasat sub
un unghi . Distana x a fost luat n considerare ca fiind lungimea pe care se propag deformaia
imprimat de for F [200].
Valoarea deformaiei crete odat cu deprtarea de punctul de prindere. Astfel are loc o
descretere a stabilitii dinamice a piesei prelucrate i de apariie a erorilor de prelucrare.
Ipotez simplificatoare:
Se cunoate faptul c n urma solicitrii barei prinse n universalul mainii cu for de
Fig.2. 3. Reprezentarea rigiditii unei bare solicitate static
42
Boca
Mihai
2011

apsare F, la o distana x/2 msurat de la captul liber al acesteia, piesa se va deforma cu o

cantitate max, sub un unghi .
Prin intermediul problemei expuse se dorete determinarea expresiei rigiditii piesei
corespunztoare prinse n consol.
Deformaia piesei n seciunea AA va fi dat de relaia:
R pf =
Fz
Fz
Lx
[mm]
L
(2. 3)
Prin intermediul acesteia se definete valoarea de rigiditate caracteristic seciunilor piesei

aflate n apropiata vecintate a universalului. Notaia Rpf desemneaz rigiditatea ppuii fixe.
Pentru seciunea definit de BB, vom avea expresia rigiditii egal cu:
Rsc =
Fy
y pm
Fy
y pm
x
[mm]
L
(2. 4)
nlocuind elemente exprimate in formula deformaiilor sistemului obinem:

Rsistem = Fy [ w pf *
( L x)
x
+ wsc * ( ) 2 ](mm)
L
L
(2. 5)
unde wpf, wpf, wpf reprezint deformaiile specifice corespunztoare ppuii fixe i suportului portcuit. Acestea pot fi msurate n timpul determinrii rigiditii statice a sistemului de prelucrare prin
intermediul amplasrii pe fiecare dintre elementele enumerate a unor instrumente indicatoare.
Valorile cedrilor specifice pot fi considerate ca fiind jocurile existente n fiecare dintre
elementele sistemului MUSDP.
Considernd unghiul ca reprezentare a deformaiei ntre axa piesei teoretice i axa piesei
deformate datorit forei de achiere, putem scrie exprima deformaia maxim astfel:
x
2
max = F ( L ) sin
(2. 6)
n cazul prelucrrii efective, stadiul cazului dinamic al solicitrii, valoarea rigiditii este
influenat de valoarea rigiditii statice, precum i de un coeficient dinamic . Astfel, exprimarea
rigiditii dinamice se realizeaz prin intermediul relaiei:
Rdin = Rst
(2. 7)
unde Rdin i Rst reprezint valorile rigiditii statice i dinamice manifestate de sistemul tehnologic,
este coeficientul dinamic ce depinde de caracteristica sistemului tehnologic. Coeficientul reunete
rezultatul tuturor interaciunilor ce se desfoar n condiii de prelucrare efectiv (regim dinamic).
Astfel, pe baza expresiei 2.6 poate fi calculat defomaia elastic a piesei prelucrate cui
prindere doar n universalul mainii-unelte.
43
Boca
Mihai
II.3
2011

Contribuii teoretice cu privire la eroarea de prelucrare generat de

deplasarea vrfului sculei achietoare n timpul prelucrrii
n cadrul procedeului de strunjire, datorit anumitor factori precum temperatura din zona de
achiere, valori mari ale forei de achiere sau variaii ale acesteia, depunerea pe ti, etc., scula
achietoare i modific poziia reciproc n raport cu piesa prelucrat [3, 18, 79, 88, 142, 166,167,
171]. Deplasarea acesteia se realizeaz att radial ct i axial.
n cele ce urmeaz se propune exprimarea teoretic i calculul deplasrii pe direcie
longitudinal a deviaiei cuitului de strung. n cadrul experimentelor realizate a fost luat n
considerare i aceast ipotez. Consecinele deplasrii longitudinale a sculei achietoare n timpul
prelucrrii sunt expuse n cadrul capitolului IV.5.
Deplasarea sculei achietoare n timpul prelucrrii este exprimat grafic n figura 2.4.
Pentru exprimarea matematic a deplasrii sculei achietoare n timpul prelucrrii considerm
ansamblul elementelor ce caracterizeaz geometria descris de corpurile aflate n contact (fig. 2.5).
n calculul mrimii deformaiei ap produse de valoarea adncimii de achiere, pornim de la
calculul ariei corespunztoare triunghiului ABD. Lungimile segmentelor AD i AB sunt egale
deoarece reprezint lungimea sculei achietoare LC. Mrimile r i Di reprezint cantitatea de
material eliminat prin prelucrare, respectiv diametrul iniial al semifabricatului.
Calculul acesteia se poate face prin intermediul teoremei sinusului:
AABD =
AB AD sin L2 c sin
=
2
2
sau prin relaia clasic de calcul:
Fig.2. 4. Deplasarea vrfului sculei achietoare n timpul prelucrrii
44
(2. 8)
Boca
Mihai
2011

Fig.2. 5. Modelarea matematic a deviaiei

cuitului de strung datorit forei de achiere
AABD =
Lc
2
(2. 9)
Egalnd relaiile (3.22) i (3.23) obinem:

= Lc sin
(2. 10)
Considernd triunghiul BCD triunghi dreptunghic, putem aplica teorema lui Pitagora:
BD 2 = BC 2 + DC 2 = 2 + 2 ap
(2. 11)
Dar, aplicnd teorema cosinuilor n triunghiul ABD, segmentul BD poate fi exprimat astfel:
BD 2 = AD 2 + AB 2 2 AD AB cos = 2 L2 c 2 L2 c cos
(2. 12)
Egalnd (2.11) cu (2.12) i obinem:

+ ap = 2 L2 c 2 L2 c cos
(2. 13)
Notaia reprezint distana dintre poziia teoretic a sculei achietoare reprezentat cu linie
punctat i cea real.
Considerm cantitatea de sub radical pozitiv. n consecin, din relaia (2.13) putem scoate
ap ca avnd urmtoarea relaie de calcul:
ap = 2 L2 c (1 cos ) 2
(2. 14)
Relaia (2.14) corespunde permite calcul cantitii de material ce nu poate fi ndeprtat de pe

suprafaa piesei prelucrate, deci a erorii de prelucrare caracteristice deviaiei sculei achietoare de la
traiectoria normal de prelucrare.
45
Boca
Mihai
2011

O alt modalitate de exprimare a mrimii ap ar fi considerarea lungimii sculei achietoare,

respectiv mrimea Lc ca fiind suma segmentelor AE i AB
n urma realizrii calculelor din relaia (2.14) se obine expresia:
ap = Lc (1 cos 2 )
(2. 15)
Relaia (2.15) permite calculul matematic al deplasrii sculei achietoare n timpul

prelucrrii.
II.4
Contribuii teoretice privind modelarea i simularea erorilor datorate
rigiditii sczute a sistemului MUSDP n procesul de strunjire exterioar, utiliznd analiza
cu elemente finite
n cadrul acestui capitol se ncearc identificarea factorilor care conduc la apariia erorilor de
prelucrare i observarea ponderii acestora. Cu toate c este greu de definit influena manifestat de
rigiditatea sczut a sistemului tehnologic asupra erorilor de prelucrare, evidenierea acesteia se
poate realiza prin intermediul deformaiilor, a cmpurilor de tensiuni, prin deplasri, etc. Toate
acestea vor fi prezentate n cadrul acestui subcapitol.
Modelul realizat prin intermediul calcului cu element finit a fost ulterior probat cu rezultatele
obinute n urma cercetrilor experimentale. De aici rezult gradul de precizie modelului realizat.
II.4.1
Crearea modelului
Ca prim pas n analiza erorilor datorate rigiditii sistemului MUSDP n procesul de strunjire
a fost crearea modelului cu elemente finite. n acest scop a fost selectat un program de analiz,
DEFORM 3D. Alegerea acestuia s-a fcut datorit oportunitilor oferite n a simula, att procesele
de deformare plastic la cald sau rece, ct i a proceselor de achiere cum ar fi strunjirea, gurirea,
frezarea, etc. n acest scop programul are create subrutine de tip wizard (care asigur introducerea
cu uurin a datelor iniiale, adic de aplicare a fazei de pre-procesare n analiza cu elemente finite.
n cele ce urmeaz se prezint aceast etap de pre-procesare.
n alegerea datelor iniiale adic a cuitului de strung utilizat, a formei plcuei achietoare, a
corpului cuitului, a regimului de achiere i a materialelor utilizate s-a inut cont de simularea unor
situaii ct mai reale realizate pe baza dotrilor laboratorului din cadrul Catedrei Tehnologia
Construciilor de Maini, Facultatea Construcii de Maini i Management Industrial, Universitatea
Tehnic Gheorghe Asachi Iai att din punct de vedere al sculelor achietoare ct i al
proprietilor mainii unelte pe care se va realiza cercetarea experimental.
46
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 6. Alegerea tipului de problem
ntr-o prim faz se selecteaz tipul de problem analizat (fig. 2.7), alegnd din meniu
programului File opiunea New wizard.
Se va stabili apoi regimul de achiere n conformitate cu datele ce au fost utilizate n
cercetarea experimental (fig. 2.8). Se face meniunea c se va lucra pe un strung de tipul SN
560x1000- care are posibilitatea de a regla turaia ntre 20 i 1120 rot/min. Am utilizat o valoare
mai mare a turaiei n vederea obinerii vitezei optime pentru plcua din carbur metalic
sinterizat, adic 80 m/min. Se alege tipul procedeului de prelucrare, respectiv valorile
corespunztoare parametrilor regimului de lucru.
Fig.2. 7. Alegerea tipului de prelucrare
47
Boca
Mihai

Fig.2. 8. Stabilirea regimului de achiere
2011
Fig.2. 9. Parametrii care caracterizeaz mediul ambiant
n figura 2.8 se prezint modul n care am realizat definirea condiiilor de prelucrare i anume
prin introducerea fie a vitezei de lucru, fie a turaiei.
Pentru temperatura mediului ambiant s-a ales o valoare de 20 C ntruct i valoarea acesteia
poate influen caracteristicile elementelor ce alctuiesc sistemul tehnologic (fig.2.9).
Alegerea plcuei achietoare (fig. 2.10) cu care este echipat cuitul de strung se poate realiza
dou moduri: fie se selecteaz dintr-o baz de date a programului fie se construiete cu ajutorul
unui program de tip CAD i se import. Avnd n vedere cuitul de strung pe care l utilizm n
Fig.2. 10. Alegerea plcuei achietoare
48
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 11. Alegerea corpului cuitului
experiment am ales o plcu de tip TNMA care are unghiul de aezare =0. n determinrile
experimentale a fost aleas o plcu achietoare cu aproximativ aceleai caracteristici.
S-a optat ca corpul sculei achietoare s fie cu seciune ptrat 20x20 mm, de construcie
similar cu cel utilizat n cercetrile experimentale (fig. 2.11).
Prin alegerea corpului cuitului se va impune geometria constructiv a sculei achietoare.
Astfel, se va alege corpul de cuit notat cu DTGNL care va impune cuitului o geometrie
dublu negativ adic unghiul de degajare i unghiul de nclinare a tiului vor fi egale i vor
avea valoarea de -5. Unghiul de atac va avea valoarea de 90.
Urmtoarea etapa presupune discretizarea plcuei achietoare. Se stabilete numrul de
elemente finite ce va trasa reeaua de elemente a plcuei achietoare conform figurii 2.12.
Elementele finite utilizate n discretizare sunt de tip tetraedru.
Fig.2. 12. Stabilirea numrului de elemente finite

pentru discretizarea plcuei achietoare
49
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 13. Model discretizat al plcuei achietoare
Numrul de elemente finite ales pentru discretizare s-a ales n funcie de scopul propus.
ntruct pentru studiul realizat fenomenele ce se petrec n structura plcuei achietoare nu prezint
importan, discretizarea s-a fcut cu aproximativ 10% din numrul total de elemente finite
disponibile.
Apoi s-a stabilit modelul discretizat al plcuei achietoare conform figurii 2.13
Se realizeaz apoi descrierea traseului de prelucrare a sculei achietoare conform figurii 2.14.
Se va stabili apoi modul n care va fi prezentat geometric piesa, propunnd posibilitatea
alegerii ntre un model real sau un model liniar simplu. S-a optat pentru modelul real, cu
specificarea arcului se cerc subntins de piesa prelucrat.
Deoarece programul de analiz nu permite realizarea simulrii dect pentru o jumtate de
pies (pe 180o), compararea rezultatelor teoretice cu cele obinute experimental va fi realizat doar
pe o astfel de poriune prelucrat.
Dup alegerea materialului semifabricatului se va trece la discretizarea acestuia dup cum se
arat n figura 2.15. Pentru reeaua de discretizare au fost alese un numr de 1000 de puncte,
elementul finit tot de tip tetraedric.. Trebuie fcut meniunea c materialului semifabricatului i s-au
atribuit aceleai proprieti ca ale oelului 41Cr4.
Fig.2. 14. Modelul semifabricatului
Fig.2. 15. Semifabricatul discretizat
50
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 16. Prezentare general a ansamblului plcu-semifabricat
Cu acest pas a fost ncheiat etapa de pre-procesare ce a presupus realizarea modelelor

corespunztoare plcuei achietoare, respectiv a piesei prelucrate, precum i precizarea
parametrilor regimului de lucru. Este important de reinut faptul c pe lng parametrii regimului de
lucru a fost necesar i precizarea temperaturii din ncperea de lucru. Acest fapt prezint simularea
unor condiii de prelucrare ct mai apropiate de cele reale.
Se face observaia c materialul semifabricatului este privit ca un material elasto-plastic iar
cel al plcuei achietoare este considerat ca fiind un material nedeformabil. Aspecte ale
ansamblului plcu achietoare semifabricat sunt prezentate sugestiv n figura 2.16.
II.4.2
Rezultate obinute n urma simulrii numerice
Dup etapa de pre-procesare urmeaz etapa de calcul propriu-zis denumit i etapa de

procesare. Aceast etap nu este prezentat pe larg deoarece n marea majoritate a cazurilor calcul
se desfoar fr ca utilizatorul s poat vizualiza modul n care computerul realizeaz calculele
necesare desfurrii procesului de simulare numeric.
Calculatorul utilizat are urmtoarele caracteristici tehnice:
-procesor cu frecvena de 2 Ghz;
- memorie ram: 2GB.
51
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 17. Interfaa DEFORM 3D pentru etapa de procesare
Timpul necesar procesrii datelor a fost de aproximativ 8-9 ore.

Interfaa cu utilizatorul este prezentat n figura 2.17.
Se observ c n calculul destinat analizei cu elemente finite au fost urmrii un numr de
1000 de pai. Aceti pai au fost necesari pentru a urmri traiectoria plcuei achietoare n
realizarea unei rotaii cu 180 i a unui avans cu 0,018mm/rot.
Se concluzionez c procesul de achiere simulat este unul de tip dinamic deoarece intervine
componenta timp n calcule.
n cele ce urmeaz sunt prezentate sub form grafic cteva din rezultatele obinute.
Informaiile obinute prin utilizarea programului Deform 3D sunt ample plecnd de la fore de
achiere, momente achietoare, ajungnd la deformaii, eforturi unitare, deplasri, temperaturi de
obicei rezultate tipice unei analize cu elemente finite dar i la uzura sculei achietoare, deformaia
structurii gruntelui n straturi superficiale, elemente care sunt atipice unui astfel de analize.
n figurile 2.18 i 2.19 sunt prezentate secvene ale desfurrii simulrii procesului de
strunjire. Descrierea i a altor pai din cadrul simulai sunt prezentai n anexa 6.
52
Boca
Mihai

2011
n figurile 2.20, 2.21 i 2.22 se prezint variaia forelor de achiere pe cele 3 direcii
cunoscute, precum i a momentului achietor.
Fora corespunztoare direciei x de prelucrare reprezint tocmai componenta radial a forei
de achiere. Se observ tendina ascendent a acesteia pe cteva sectoare i descendent pe altele.
Explicaia const n faptul c la formarea achiei este nevoie de o valoare nsemnat a forei. Pe
msur ce achia se formeaz i este eliminat, fora de achiere are tendin de scdere.
n ceea ce privete momentul ncovoietor se observ c acesta are o tendin de cretere
urmat de o alta de recesiune, lucru explicabil prin neexistena variaiilor forei de achiere.
Acest lucru conduce la ideea c prelucrarea nu este afectat de vibraii, cu toate c acestea
exist.
n figurile 2.23, 2.24 sunt prezentate eforturi la care este supus materialul piesei prelucrate. Se
observ, de asemenea, cmpul de eforturi din vecintatea tiului sculei achietoare, lucru evideniat
prin intermediul diagramelor trasate.
Sunt prezentate succint i cteva informaii privind deformaiile i eforturile unitare n figurile
care urmeaz.
II.4.3
Discuii asupra interpretrii rezultatelor
Sistemul Main Unealta Scul - Dispozitiv Pies trebuie s fie caracterizat de o rigiditate
ridicat pe ntreg lanul format, aspect normal avnd n vedere gradul de precizie a prelucrrii i
implicit al piesei de prelucrat care trebuie atins. Luat separat, fiecare subansamblu mai mic sau mai
mare n funcie de impreciziile existente la nivelul contactului dintre acestea.
Chiar dac s-ar presupune sistemul tehnologic este caracterizat de o rigiditate
corespunztoare, totui n cadrul acestuia exist o influen negativ determinat de interaciunea
scul-pies. Acest lucru se datoreaz faptului c n aceast zon exist contact dar fr prindere
adic, maina unealt este prins prin intermediul fundaiei, dispozitivele de prindere att ale piesei
ct i al sculei achietoare sunt bine fixate pe batiul mainii unelte sau pe elemente intermediare
cum ar fi snii. n schimb la nivelul amintit scul pies nu exist nici un fel de prindere.
Din cauza contactului ntre cele dou elemente, la acest nivel se manifest toate fenomenele
fizice care au loc n timpul prelucrrii piesei pe maina unealt influennd rigiditatea elementelor
pies scul achietoare. Ca rezultat al acestor fenomene fizice apare o eroare de prelucrare care
conduce la un grad mai mare sau mai mic de imprecizie.
Pentru a determina i a aprecia aceast eroare de prelucrare trebuie mai nti identificate
fenomenele care apar, adic natura lor, gradul de interdependen i apoi de gsit o modalitate de a
calcula (cuantifica) valorile sau amploarea acestor fenomene.
De asemenea, trebuie menionat c erorile de prelucrare pot fi cauzate, n principal, de
urmtoarele tipuri de fenomene:
- fenomene termice,
53
Boca
Mihai

Fig.2. 18. Rezultate pas 49
Fig.2. 19. Rezultate pas 239
54
2011
Boca
Mihai

Fig.2. 20. Fora de achiere Fx [N]
Fig.2. 21. Fora de achiere Fy [N]
55
2011
Boca
Mihai

Fig.2. 22. Fora de achiere Fz [N]
Fig.2. 23. Moment achietor Ma
56
2011
Boca
Mihai

Fig.2. 24. Efort maxim principal n pasul 384
Fig.2. 25. Efort maxim principal n pasul 66
57
2011
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 26. Repartiia cmpurilor de temperatur n zona de achiere

la operaia de strunjire exterioar [258]
- fenomene mecanice (deformaii, eforturi), la rndul lor deformaiile pot fi elastice, elastoplastice, plastice, pot interveni fenomene de tipul aciune-reaciune acestea conducnd la scoaterea
sculei achietoare din achiere sau vibraii i care vor fi evideniate n cadrul rezultatelor obinute.
Unul din fenomenele fizice greu de evaluat, att din punct de vedere matematic ct i
experimental este fenomenul termic. Influena acestuia mai manifestat pregnant la nivelul
contactului local dintre scula achietoare i pies. Consecinele acestuia se reflect asupra
modificrii rigiditii piesei prelucrate i implicit a rigiditii sistemului tehnologic de prelucrare.
n cadrul cercetrii realizate, influena acestui factor reiese din valorile dilatrilor msurate.
Aceste valori alctuiesc de fapt erorile de prelucrare cauzate de rigiditatea piesei prelucrate.
Fenomenele de tip mecanic se consider c se amortizeaz de ctre rigiditatea sistemului
tehnologic n prelucrare
Exist un numr relativ mic de articole n literatura de specialitate (n raport cu cele care se
refer la dinamicitatea procesului de achiere i a deformaiilor care apar n sistem) care abordeaz
acest subiect anume al influenei cmpurilor de temperaturi asupra erorilor de prelucrare i a
rigiditii sistemului scul achietoare semifabricat [26, 40, 87, 93, 95, 131, 148, 171
Acest lucru se datoreaz faptului c este destul de greu de montat traductori de temperatur n
imediata vecintate a zonei de achiere. Temperaturile din aceast zon sunt ridicate dup cum se
Fig.2. 27. Seciune prin semifabricat i plcu achietoare n zona de achiere i vederi 3D ale acestora
58
Boca
Mihai
2011

poate observa n figura 2.26. La ora actual exist camere video n infrarou care pot vizualiza
cmpurile de temperatur dar ele au un interval sczut de msurare a temperaturilor (pn la 300C)
i calibrarea lor n domeniul metalelor se dovedete a fi un lucru dificil de realizat.
O modalitate relativ nou de a obine informaii cu privire la temperaturi i la repartiia
cmpurilor de temperatur att la nivelul plcuei achietoare ct i la nivelul semifabricatului este
acela de a utiliza analiza cu elemente finite i a software-ul dedicat acestor procese. Unul din aceste
programe este i DEFORM 3D. n figura 2.27. se prezint o seciune prin semifabricat i plcu
achietore n zona de achiere.
Se poate observa clar c valorile temperaturilor se situeaz valoric n aceeai zon cu cele
indicate de ctre firma SANDVIK-Coromant, temperaturi care au fost determinate i experimental
n capitolul IV. Acest lucru asigur gradul de ncredere al modelului realizat.
Se observ din figura anterioar c exist influen a cmpurilor de temperatur n faa zonei
de achiere pe o anumit adncime a stratului superficial. Avnd n vedere valorile mari ale
temperaturilor n zona respectiv anume ntre 250C i 400C se poate concluziona c zona
Tabelul 2. 1. Calcul erorilor obinute datorit influenei fenomenelor termice din zona de achiere asupra stratului
superficial
Zona
Distan
Distan
Distanta
influenata
msurat
real
din tabel
Unghi
Temp.
termic
Dilatarea
Pas
[mm]
[mm]
[mm]
[]
[C]
[mm]
[um]
Scara
msurat
50
7.357
1.92089
1.99
8.83
130
0.35509
0.60
3.83
1.36
100
10.1
3.82721
3.83
17.15
196
0.52293
1.43
2.639
1.38
150
2.55
5.41401
5.43
24.68
288
0.72611
3.06
0.471
0.342
200
0.4209
7.51607
7.02
32.70
303
0.76786
3.42
0.056
0.043
250
29.048
8.20565
8.30
39.69
318
0.5565
2.61
3.54
1.97
300
29.8
10.9559
9.85
49.29
312
0.59559
2.73
2.72
1.62
350
33.66
11.4102
11.48
62.05
367
0.43729
2.39
2.95
1.29
400
32.74
12.3968
12.34
71.70
355
0.52632
2.78
2.641
1.39
450
36.92
12.8641
12.85
81.33
388
0.54704
3.18
2.87
1.57
500
37.53
12.9862
13.00
90.05
349
0.50692
2.63
2.89
1.465
550
35.43
12.1753
11.17
98.10
318
0.64674
3.03
2.91
1.882
600
30.03
9.35514
9.19
107.05
326
0.69875
3.37
3.21
2.243
650
23.5
7.76603
7.35
115.77
336
0.52479
2.61
3.026
1.588
700
29.95
5.44545
5.55
124.98
338
0.54255
2.72
5.5
2.984
750
9.43
3.69804
3.67
135.89
368
0.61569
3.38
2.55
1.57
800
7.89
2.94623
2.54
143.58
367
0.53473
2.93
2.678
1.432
850
5.78
1.99931
1.29
154.32
374
0.56278
3.14
2.891
1.627
900
2.12
0.68321
0.43
165.26
342
0.64873
3.29
3.103
2.013
950
1.45
0.39879
0.10
172.93
338
0.57343
2.87
3.636
2.085
1000
0.19
0.06812
0.02
176.87
316
0.60846
2.83
2.789
1.697
59
Valoare
Boca
Mihai

2011
Dilatarea stratului superficial

4.00
Valoare dilatare[um]
3.50
3.42
2.61
2.50
3.38
3.37
3.18
3.06
3.00
2.78
2.73
3.14
3.03
2.93
2.63
2.61
2.72
3.29
2.87
2.83
2.39
2.00
1.50
1.43
1.00
0.60
0.50
0.00
0.00
20.00
40.00
60.00
80.00
100.00
120.00
140.00
160.00
180.00
200.00
Unghi [o]
Fig.2. 28. Evoluia valorii dilatrii funcie de unghiul la care se afl plcua
achietoare pe circumferina piesei de prelucrat
respectiv sufer un proces de dilatare termic. Alungirea datorat acestui fenomen se poate
calcula cu relaia:
Eroare pr ofil pie s a pe circum fe rinta functie de dilatare
50
40
30
20
raza
10
0
0
10
20
30
-10
-20
-30
-40
-50
unghi [o]
Fig.2. 29. Profilul real al piesei prelucrate
60
40
Boca
Mihai
2011

l = l 0 (t t 0 )
(2. 16)
unde: l lungimea final a corpului dilatat; l0 - lungimea iniial; - coeficient de dilatare termic;
t temperatura final; t0 temperatura iniial.
Bazndu-ne pe aceste considerente i pe faptul c zona afectat de cmpurile de temperatur,
poate fi calculat utilizndu-se un program de tip CAD (exemplu Autocad), s-a fcut un calcul
pentru fiecare din cei 1000 de pai parcuri pentru a efectua prelucrarea pe circumferina piesei de
prelucrat. Datele au fost apoi centralizate n tabelul 2.1.
Distan msurat reprezint lungimea segmentului ce unete marginea piesei ce trebuie
prelucrat cu vrful sculei achietoare.
Distana real este obinut n urma trecerii prin scara a mrimii distanei msurate.
Valorile temperaturilor sunt date pentru punctele situate n vecintatea vrfului sculei
achietoare.
Pe seama diagramelor de temperatur de tipul celor din figura 2.28, au fost calculate valorile
dilatrii termice (l). Tot prin aceeai metoda s-a determinat i mrimea zonei influenat termic.
n figura 2.29 se prezint evoluia valorii dilatrii funcie de unghiul la care se afl plcua
achietoare pe circumferina piesei de prelucrat.
n figura 2.29 se prezint profil pe circumferin care nglobeaz fenomenul de dilatare al
piesei prelucrate.
Datele utilizate n tabelul 2.1 au fost preluate din fiierele care au rezultat n urma calculului
cu elemente finite efectuat cu ajutorul programului Deform3D.
Acest program are posibilitatea unor operaii de extragere a datelor n seciuni indicate de
Fig.2. 30. Comanda slicing
61
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 31. Indicarea locaiei i a numrului de puncte n care se execut citiri ale parametrilor
ctre utilizator, n faza de post-procesare i afiarea lor sub form de tabel.

Pentru a obine aceste date se procedeaz astfel:
s-a indicat seciunea n care se vor efectua citirile. Pentru acest lucru se utilizeaz
comanda slicing
se indic punctul prin care trece planul de secionare (fig. 2.30)
se indic apoi distribuia i numrul punctelor n care se vor face citiri, acestea
urmnd s fie extrase n tabel (fig. 2.31, fig. 2.32)
se parcurg paii dorii, n cazul de fa au fost citite valorile din 50 n 50 de pai
se fac capturi de ecran pentru fiecare din paii dorii, indicndu-se i graficul de variaie al
parametrului dorit, anume temperatura.
Fig.3. 32. Detaliu al distribuiei punctelor
62
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 33. Variaia temperaturilor pe circumferina piesei prelucrate la diverse momente
se extrag n tabele valorile pentru paii respectivi (tabelul 2.2)
se identific zona n care se afl punctul cu temperatura dorit utiliznd att numrul
punctului n care se face citirea prin identificarea lui de pe imaginea captat ct i prin
msurarea i identificarea distanei la care se afl punctul n acest sens utiliznd un program
de tip CAD care permite trasarea i citirea distanelor.
Prin dilatarea stratului superficial are loc o supranlare a profilului n faa plcuei
achietoare ceea ce conduce la o achiere a unei cantiti mai mari dect adncimea de achiere
impus.
Pe msur ce piesa se rcete are loc fenomenul invers, anume contractarea, astfel nct
profilul real al piesei prelucrate va fi mai redus dect profilul pentru care a fost realizat
poziionarea sculei achietoare.
O alt influen important asupra erorii de prelucrare este manifestat de fenomenul de
revenire elastic.
Datorit forelor achietoare scula achietoare exercit o presiune asupra piesei de prelucrat
care se manifest prin deformare elasto-lastic la nivelul stratului superficial. Pe msur ce scula
Tabelul 2. 2. Variaia temperaturilor pe circumferina piesei prelucrate pentru pasul 500 (extras)
63
Boca
Mihai

2011
Distribuia variabilelor
Distana
variabila data 1
73.6133
0.039894
76.55657
0.079789
78.78217
0.119683
80.8875
0.159577
82.99283
0.199472
85.09815
0.239366
87.20348
0.27926
89.30881
0.319155
91.41413
0.359049
93.51946
0.398943
95.62479
0.438838
97.73012
0.478732
100.7375
0.518626
104.3815
0.55852
108.0255
0.598415
111.6695
0.638309
115.3135
0.678203
118.9575
0.718098
122.6015
0.757992
126.2455
0.797886
129.8895
0.837781
133.5335
0.877675
137.1775
0.917569
140.8215
0.957464
143.3959
achietoare se deplaseazpresiunea exercitat de ea i va schimba punctul de aplicaie astfel nct n

zona n care scula achietoare a trecut va avea loc o revenire elastic cu o anumit valoare
n figura 2.24. se prezint o imagine realizat de firma SANDVIK Coromant care surprinde
acest fenomen. Cu linii de culoare roie se subliniaz zona care revine elastic iar cu linie de culoare
Fig.2. 34. Prezentarea zonei de revenire elastic
64
Boca
Mihai

Fig.2. 35. Variaia deplasrile punctelor pe cele 3 axe de coordonate pentru diferii pai
verde este indicat raza de bontire sau raza de racordare n zona tiului principal.
variatia erorii datorate revenirii elastice
10
Valoare revenire elastica [um]
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0
50
100
150
200
Unghi [o]
Fig.2. 36. Modul de variaie a acestei reveniri elastice funcie de pasul unghiular
65
2011
Boca
Mihai

2011
Tabelul 2. 3. Erorile profilului datorate revenirii elastice a materialului n urma sculei achietoare
Deplasri
Pas
Unghi
z
Erori [mm]
Erori [m]
50
0.001972
0.001454
-0.00075
0.001634
1.634207
100
150
16
24
3.88E-05
0.000876
0.001724
0.002443
0.003629
-0.00244
0.004018
0.003453
4.017807
3.452803
200
250
33
43
-0.00042
-0.00018
0.004954
0.005286
0.000403
-0.00382
0.00497
0.006521
4.969982
6.520888
300
350
52
60
-2.4E-06
0.001577
0.001402
0.005255
-0.00154
-0.00554
0.002082
0.007633
2.082421
7.633266
400
69
-0.00102
0.001597
-0.00307
0.003465
3.464532
450
500
81
89
-0.00043
-0.00048
0.003288
-0.00634
-0.00567
-0.00693
0.006558
0.009391
6.557591
9.391468
550
600
97
108
-0.00021
-0.00035
-0.00019
-0.00413
-0.00564
-0.00296
0.005642
0.00508
5.642207
5.080255
650
700
117
126
-0.00018
0.001475
-0.00535
0.001764
-0.00191
-0.00533
0.005675
0.005618
5.67515
5.617993
750
135
0.006696
-0.00426
-0.00762
0.008733
8.732573
800
850
144
154
0.00111
0.006966
-0.00165
-0.00135
-0.00357
-0.00621
0.003928
0.006359
3.928449
6.359023
900
950
162
172
-0.00258
0.001353
-0.00758
-0.00319
-0.00211
-0.00398
0.007869
0.005098
7.868923
5.097609
1000
178
-0.00027
-0.00695
-0.00218
0.007283
7.283322
Procednd n mod asemntor ca la punctul anterior au fost identificate deplasrile pe cele 3

direcii n seciunea dorit. Astfel au fost realizate capturi de imagine pentru paii de prelucrare luai
din 50 n 50. n fig. 2.35 sunt prezentate cteva capturi de imagine pentru paii indicai din care
rezult modul n care variaz deplasrile punctelor pe cele 3 axe de coordonate.
n tabelul A.6.1 se prezint un extras din datele care prezint deplasrile pentru pasul 500.
Prin intermediul culorii rou s-au evideniat elementele care au fost luate n calcul. Aceste
puncte se afl n imediata apropiere a zonei de formare i de evacuare a achiei pe suprafaa de
degajare.
Pe baza acestor date s-au efectuat calcule i apoi a fost creat tabelul 2.3 care prezint valorile
revenirii elastice pentru paii considerai.
n figura 2.36 se prezint modul de variaie a acestei reveniri elastice funcie de pasul
unghiular.
n figura 2.37 se prezint eroarea pe profil datorate revenirii elastice. Trebuie menionat c
prin acest tip de eroare dimensiunile vor fi mai mari dect cele stabilite iniial, erorile majornd
dimensiunile piesei pe circumferin ( pe direcie radial).
n concluzie se poate spune c simularea cu element finit a permis obinerea urmoarelor
informaii:
66
Boca
Mihai

2011
Profilul piesei continind erori datorate revenirii elastice
150
100
50
0
50
100
150
Raza
-50
-100
-150
-200
Unghi [o]
Fig.2. 37. Profil datorat revenirii elastice
- variaia forei de achiere pe circumferin;

- variaia deplasrilor;
- variaia tensiunilor;
- variaia eforturilor;
- variaia deformaiilor;
Rezult de aici c elementele prezentate mai sus pot fi cunoscute n orice moment i n orice
seciune. Aceste lemente rezult din considerarea tuturor influenelor, inclusiv a temperaturii.
Astfel, poate fi reprezentat grafic dependena rigiditii funcie de temperatur sau a
rigiditii funcie de - unghiul de reprezentare n coordonate polare. Pe baza graficelor trasate pot
67
Boca
Mihai

2011
fi extrase valorile forei F precum i a deplasrii , pentru a fi nlocuite n formula de calcul a

rigiditii.
II.5
Concluzii
Rezultatele cercetrii teoretice permit evidenierea urmtoarelor concluzii mai importante:

- analiza sistemic a condiiilor n care se desfoar procesul de prelucrare prin strunjire, cu
luarea n considerare a tuturor factorilor (parametrii de proces i parametrii structurali ai sistemului
tehnologic), prezent sintetic n figura 3.1, a evideniat multitudinea interaciunilor dintre acetia i
modul n care nerigiditatea sistemului influenaz erorile de prelucrare; de asemenea s-au identificat
parametrii de intare i de tranziie ai procesului, precum i factorii care concur la generarea erorilor
de prelucrare prin influen pe care au asupra acestor parametri. Aceste elemente au permis
precizarea direciilor de cercetare i stabilirea parametrilor de intrare i de tranziie a cror influen
asupra nerigiditii sistemului tehnologic trebuie studiat;
- o prim direcie de cercetare teoretic a constat n studiul deformaiilor elastice ale pieseisemifabricat i a nerigiditii prinderii acesteia ca surs de erori de prelucrare; s-a obinut relaia
dependenei dintre deformaia elastic, n regim static a piesei i caracteristica dimensional a
acesteia, precum i relaiile care exprim interdependena dintre rigiditatea n regim static, respectiv
dinamic, a prinderii piesei i deformaia acesteia;
- a doua direcie de cercetare a constituit-o studiul influenei unui parametru de tranziie
(deplasarea vrfului sculei achietoare) asupra rigiditii sistemului tehnologic, n acest scop
elaborndu-se un model fizic i dou modele matematice de exprimare a acestei deplasri;
- a treia parte a cercetrii a constat n analiza cu elemente finite a erorilor de prelucrare
generate de nerigiditatea sistemului MUSDP, prin utilizarea metodei elementelor finite; s-a realizat
o simulare a procesului tehnologc prin luarea n considerare a factorilor de proces i constructivi, n
urma cruia se pot formula concluziile:
multitudinea factorilor implicai n procesul de strunjire fac foarte dificil
identificarea aciunii independente i cumulate a acestora asupra preciziei de prelucrare; mai
mult dect att, factorii de tranziie (fenomene termice localizate n zona de achiere), pot fi
greu identificai i cunantificai pe cale experimental; utilizarea analizei cu elemente finite
face posibil acest lucru;
zona cea mai vulnerabil din cadrul sistemului MUSDP i care are un rspuns
complex la aciunea factorilor externi i interni este cea ntlnit la interfaa scul
achietoare pies deoarece aici conectivitatea are cea mai mic rigiditate;
- utilizarea programului DEFORM 3D n analiza cu element finit a permis simularea, n regim
dinamic, a procesului de achiere reuindu-se s se determine influena dilatrii i a revenirii
elastice a stratului superficial al suprafeei piesei prelucrate n imediata apropiere a zonei de
achiere; este evideniat dilatarea stratului superficial sub aciunea cmpurilor de temperatur, ceea
68
Boca
Mihai

2011
ce duce la obinerea unei dimensiuni pe direcie radial sub dimensiunea nominal, iar revenirea
elastic duce la obinerea unor dimensiuni radiale peste dimensiunea nominal; cele dou fenomene
(a cror aciune cumulat este prezentat sub form grafic n figura 2.37) avnd efecte inverse;
69
Boca
Mihai

2011
Capitolul III
Metodologii i echipamente utilizate n cercetarea experimental

II.1
Strategie de analiz a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea
sczut a sistemului tehnologic la strunjirea exterioar
II.1.1Planificarea cercetrilor experimentale
II.1.2Planificarea factorial a experimentului
II.1.3Realizarea probelor necesare cercetrii experimentale
II.2
Metodologii i echipamente pentru determinarea experimental a
rigiditii mainii- unelte
II.2.1
Metodologie i echipamente pentru determinarea
experimental a rigiditii statice a unei maini-unelte
II.2.2
Metodologie i echipamente pentru determinarea
experimental a rigiditii dinamice a unei maini-unelte
II.3
Metodologia i echipamentul utilizat n studiul msurrii btii
radiale
II.3.1
Descriere analitic a caracteristicii de etalonare dedus prin
interpolare liniar
II.3.2
Descriere analitic a caracteristicii de etalonare dedus prin
interpolare parabolic
II.3.3
Liniarizarea pe intervale a caracteristicii de etalonare
experimental
II.4.
Metodologia i echipamentul utilizat n studiul evalurii erorilor de
prelucrare datorate deformaiilor elastice la strunjirea longitudinal
II.5
Metodologie i echipamente pentru determinarea experimental a
diametrului i abaterilor de form ale suprafeelor pieselor prelucrate
II.5.1Msurarea diametrului suprafeei obinut prin strunjire
II.5.2Msurarea erorii de la circularitate a suprafeelor obinute prin
strunjire
II.6
Concluzii
70
Boca
Mihai
III.1

2011
Strategie de analiz a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea

sczut a sistemului tehnologic la strunjirea exterioar
Pe baza celor prezentate n capitolul I, cercetrile experimentale sunt impuse att de

necesitatea verificrii modelelor teoretice de determinare a rigiditii mainii-unelte analizate
(modele statice i dinamice), ct i de necesitatea determinrii valorilor efective ale parametrilor
dimensionali i geometrici cu care se obin piesele prelucrate, n scopul stabilirii influenei rigiditii
sistemului tehnologic utilizat asupra preciziei prelucrrii.
Studiul de fa are ca principal tem de dezvoltare corelaia caracteristicilor date de
comportarea sistemului tehnologic n timpul prelucrrii cu cea a deformaiilor msurabile pe
profilul pieselor prelucrate. Anume, se dorete stabilirea modului n care sistemul tehnologic, prin
intermediul caracteristicii de rigiditate, dicteaz apariia erorilor de prelucrare.
Este cunoscut faptul c procedeul de prelucrare prin strunjire presupune ndeprtarea sub
form de achii a adaosului de prelucrare. Forele ce apar la prelucrare tind s scoat sistemul din
starea de echilibru n care se afl acesta la un moment dat. La aciunea acestora sistemul tehnologic,
caracterizat de o anumit valoarea a rigiditii, rspunde cu un set de fore de sens contrar i egale
ca mrime cu cele deformatoare.
Astfel, din punct de vedere teoretic, are loc stabilirea unui echilibru static i dinamic al
forelor ce acioneaz n cadrul sistemului de prelucrare. Toate efectele interaciunilor dintre
sistemul tehnologic i forele de achiere vor fi transpuse pe suprafaa pieselor prelucrate.
n privina cercetrii erorilor de prelucrare la strunjire literatura de specialitate [22, 32, 57, 64,
113, 135, 171, 189] indic rigiditatea sistemului tehnologic ca fiind principalul factor responsabil
de apariia acestora [2, 18, 19, 23, 49, 104, 106, 113, 135, 171, 189] i ntr-o mai mic msur
ceilali factori precum parametrii regimului de achiere [93, 192], vibraiile [25, 63, 87, 98, 99],
fixarea-orientarea piesei [55], uzura sculei achietoare [96, 116, 182] etc.
Pentru studiul erorilor de prelucrare datorate rigiditii sczute a sistemului tehnologic se va
pleca de la tipurile de neregulariti ale suprafeelor sau formelor pieselor realizate ce vor rezulta n
urma desfurrii operaiei de strunjire.
Pe baza identificrii tipurilor de abateri evideniate de piesele realizate se vor putea determina
cauzele sau fenomenele ce au dus la apariia lor. Studiul acestora va permite exprimarea influenei
factorilor perturbatori n funcie de caracteristica de rigiditate a sistemului tehnologic.
III.1.1
Planificarea cercetrilor experimentale
Prin planificarea experimentului se urmrete stabilirea modului n care sistemul tehnologic,

prin intermediul atribuirii unor valori parametrilor urmrii n cercetare, rspunde aciunii factorilor
din cadrul procesului i anume de a reflecta gradul de respectare a precizie de prelucrare.
O proiectare i planificare corect a experimentelor implic urmtoarele:
71
Boca
Mihai

2011
- stabilirea clar i corect a obiectivului de cercetare;

- selectarea numrului de variabile urmrite n decursul experimentelor, precum i a limitelor de
variaie ale acestora;
- msurarea principalelor tipuri de erori de prelucrare;
- evidenierea i interpretarea principalelor caracteristici ale piesei dictate de acestea;
- elaborarea unor msuri de compensare a efectelor produse de variabilele urmrite.
Astfel, pornind de la scopul propus i anume acela de evideniere a erorilor de prelucrare
cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic se intenioneaz ca descrierea experimental s
parcurg urmtorul traseu de cercetare (fig. 3.1.):
1 . Investigarea cauzelor care caracterizeaz rigiditatea sistemului tehnologic.
2 . Studierea influenei parametrilor de intrare asupra preciziei de prelucrare.
3 . Factorii perturbatori:
4 . Factori de proces: viteza de achiere, avansul de lucru, adncimea de prelucrare.
5 a) Factorii controlabili: uzura sculei, mrimea tiului de depunere.
6 b) Factori incontrolabili: variaia forei de achiere, vibraiile, autovibraiile.
7 . Parametri de ieire: abateri de prelucrare.
8 . Efecte: constatarea nendeplinirii condiiilor de precizie impuse.
n cadrul traseului de cercetare propus, etapa experimental presupune parcurgerea mai
multor etape i anume:
alegerea unor tipuri de materiale reprezentative scopului propus;
stabilirea formei i a dimensiunilor semifabricatelor ce vor fi prelucrate
corespunztor condiiilor de lucru specifice procedeului de strunjire cu avans longitudinal;
Fig. 3. 1 Traseul de cercetare propus
72
Boca
Mihai

2011
stabilirea parametrilor constani i variabili ai procesului de prelucrare, precum i a

metodologiei de planificare a experimentelor;
alegerea i etalonarea (acolo unde este cazul) echipamentelor utilizate n cadrul
cercetrilor experimentale;
msurarea, prelucrarea i interpretarea rezultatelor experimentale n vederea stabilirii
gradului de concordan a acestora cu rezultatele cercetrilor teoretice.
Succesiunea de etape descris urmeaz a fi completat cu alte etape specifice direciilor de
cercetare stabilite.
1.Stadiul actual al cercetrilor cu
privire la erorile de prelucrare cauzate
de rigiditatea sczut a sistemului
tehnologic
Plan de cercetare
teoretic
Plan de cercetare
Plan experimental

2. Cercetri teoretice
privind
erorile
de
prelucrare cauzate de
rigiditatea
sistemului
tehnologic la strunjire
Necesitatea realizrii cercetrii

Direcii de cercetare
Stabilirea obiect
elor de cercetare

Cercetarea teoretic a erorii de prelucrare
cauzate de deformaia elastic a piesei prelucrate n
timpul procesului de strunjire

Cercetare teoretic a erorii de prelucrare
cauzat de deplasarea vrfului sculei n timpul
prelucrrii

Simularea numeric cu element finit a
prelucrrii
3. Metodologie i echipamente necesare

pentru desfurarea cercetrilor experimentale
4.
Cercetri
experimentale privind
erorile de prelucrare
cauzate de rigiditatea
la strunjire
Rezultate:
- msurate;
- interpretate;
- reprezentri grafice: diagrame;

Concluzii referitoare la erorile cauzate de
rigiditatea sczut a sistemului tehnologic
5. Corelaii ntre cercetrile teoretice i experimentale pentru

evidenierea influenei rigiditii sczute asupra generrii erorilor de
prelucrare la strunjire
6. Concluzii finale.
Contribuii
proprii.
Direcii ulterioare de
cercetare
73
Boca
Mihai

2011
Din consultarea literaturii de specialitate s-a constatat c valoarea rigiditii sistemului

tehnologic nu poate fi determinat cu exactitate ntruct aceasta reprezint nsumarea valorilor
rigiditii specifice tuturor celorlalte elemente componente ale sistemului (main-unealt, scul,
dispozitiv, pies). Determinarea valorilor rigiditii este mult ngreunat de rezultatul interaciunilor
dintre elementele menionate. Astfel, eroarea de prelucrare nu va putea fi asociat cu o influen
mai mare sau mai mic provenit din partea unuia dintre elementele sistemului.
n consecin se propune studiul rigiditii sistemului tehnologic prin intermediul msurrii
erorilor de prelucrare ce rezult n urma prelucrrii probelor selectate.
Desigur c erorile de prelucrare rezultate n urma procesului de prelucrare nu vor fi n
totalitate generate numai de rigiditatea sistemului tehnologic. Erorile cauzate de prinderea piesei, de
uzura dintre subansamblele, de fora de achiere pot fi determinate prin mijloace deja prezentate n
literatura de specialitate.
III.1.2
Planificarea factorial a experimentului
Planificarea cercetrilor experimentale urmrete corelarea studiilor teoretice ntreprinse cu

rezultatele experimentale obinute. n vederea micorrii numrului de experimente necesar
evidenierii implicaiilor manifestate de rigiditatea sistemului tehnologic asupra cauzelor ce
determin apariia erorilor de prelucrare la strunjire este necesar ntocmirea unei planificri a
experimentului. n aceast privin literatura de specialitate prezint o serie de posibiliti de
planificare a experimentului [78]. Cele mai frecvent utilizate metode sunt reprezentate de metoda
experimentului factorial i cea a metodei de planificare Taguchi [34, 78].
Dintre avantajele utilizrii unei asemenea metode pot fi evideniate:
- reducerea timpului de realizare a experimentelor;
- conceperea unei strategii prin care sunt luate n calcul numrul minim de experimente ce pot
fi realizate i care s ofere maximum de informaii necesare cunoaterii interaciunilor dintre diferii
factori ai unui proces, cu influen semnificativ asupra rezultatelor obinute.
- eliminarea din calcul a parametrilor nesemnificativi.
Cu ajutorul experimentului factorial se obin rezultatele interaciunilor dintre parametrii
regimului de achiere i consecinele acestora asupra preciziei pieselor prelucrate. Astfel,
experimentul factorial se definete ca reprezentnd metoda de determinare a numrului minim de
experimente necesar obinerii unor informaii de natur s evidenieze influenele manifestate de
parametrii procesului asupra elementelor cercetate [78].
Pentru studiul de fa se dorete a se determina influena manifestat de adncimea de
achiere, precum i de caracteristicile dimensionale ale pieselor prelucrate (diametrul i lungimea
prelucrat). Astfel, din punct de vedere matematic, planificarea experimental presupune analiza
unui numr de factori de intrare x1,x2,...xn, n cazul de fa a trei parametri studiai, ce determin
ndeplinirea funciei obiectiv y, a cumulului erorilor cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic.
74
Boca
Mihai

2011
Pentru studiul influenei rigiditii sczute a sistemului tehnologic asupra apariiei erorilor de
prelucrare se propune utilizarea unui plan experimental factorial complet, cu dou niveluri i trei
factori de interes. Numrul total de ncercri ce vor fi realizate va cuprinde 8 experimente.
n tabelul 3.1 sunt prezentate valorile minime i maxime ale factorilor studiai.
Tabelul 3.2 prezint matricea program a tipului de experiment ales.
Factorii analizai n cadrul planificrii experimentale, precum i valorile adoptate n cazul
acestora s-au fcut n baza desfurrii unor experimente preliminare descrise n cadrul capitolului
IV. Acestea au fost orientate mai mult spre elementele ce in de semifabricat deoarece prin
intermediul su pot fi identificate toate interaciunile ce au loc n cadrul sistemului.
Rezultatele ce se doresc a fi obinute n urma aplicrii planului factorial ca urmare a
rspunsului pe care sistemul tehnologic l d la combinarea parametrilor enumerai mai sus vor viza:
- determinarea abaterii de la circularitate a probelor prelucrate cu prindere n universal;
- determinarea abaterii de la cilindricitate pentru probele prelucrate cu prindere n universal;
- determinarea btii radiale pentru cazul pieselor prelucrate ntre universal i vrf;
- determinarea teoretic (prin simulare de proces) i experimental a deformaiilor elastice
corespunztoare probelor realizate.
Tabelul 3. 1 Valorile de maxim i minim pentru factorii analizai
Factori
Parametrii regimului de lucru
Niveluri
Diametrul piesei
D [mm]
Adncimea de achiere
(ap) [mm]
Lungimea piesei
L [mm]
I(-1)
1.5
18
100
II(+1)
28
125
Tabelul 2. 2 Matricea - program a experimentului

Nr.
Adncimea de
Crt.
achiere
Diametru pies
Avansul de lucru
Factor
A
Valoare
Factor
B
Valoare
Factor
C
Valoare
-1
1.5
-1
18
-1
100
+1
-1
18
-1
100
-1
1.5
+1
28
-1
100
+1
+1
28
-1
100
-1
1.5
-1
18
+1
125
+1
-1
18
+1
125
-1
1.5
+1
28
+1
125
+1
+1
28
+1
125
75
Boca
Mihai
2011

III.1.3
Realizarea probelor necesare cercetrii experimentale
n vederea obinerii unor informaii cu referire la influena rigiditii sistemului tehnologic

asupra preciziei pieselor prelucrate prin strunjire este necesar parcurgerea unor etape i anume:
- alegerea unui tip de semifabricat:
- dimensiuni;
- form geometric;
- material.
- alegerea unui sistem tehnologic de prelucrare;
- precizarea condiiilor de lucru:
- parametrii regimului de achiere;
- tipul sculei achietoare utilizate;
- modul de prindere al pieselor.
Criteriile de selecie ale materialului vizeaz analiza modului de rspuns la solicitrile
exercitate asupra sa prin intermediul sistemului tehnologic de prelucrare. Mai exact, se dorete
cunoaterea caracteristicilor elastice ale materialului prelucrat. O deformare neuniform i de
valoare semnificativ va conduce la apariia erorilor de prelucrare.
n urma analizei literaturii de specialitate [45, 93] precum i a necesitii unui material dur (cu
o valoare ridicat a rigiditii), s-a convenit alegerea unui oel aliat de tip 41Cr4 [209, 260].
Deoarece, ntr-o prim faz corespunztoare alegerii materialului din care vor fi realizate
piesele ce vor fi strunjite ar fi necesar o analiz comparativ a comportrii la deformare a mai
multe tipuri de materiale se propune alegerea unui oel obinuit, RSt 37-1 [209, 260] , frecvent
utilizat n industria constructoare de maini.
Forma i dimensiunile semifabricatelor sunt descrise n cadrul tabelului 3.3.
Dimensiunile ds i Ls reprezint diametrul semifabricatului prelucrat, respectiv lungimea
acestuia.
Buletinele de analiz chimic pentru certificarea tipurilor de oeluri studiate, RSt 37-1 i
41Cr4, au fost realizate n cadrul ntreprinderii ,, Rulmentul S.A Brlad, pe un aparat de tip
quantoport utilizat la determinarea compoziiei chimice a metalelor slab aliate.
n tabelul 3.4 sunt prezentate cteva caracteristici ale spectrometrului utilizat n stabilirea
Tabelul 3. 3 Forma i dimensiunile semifabricatelor ce urmeaz a fi prelucrate
Dimensiuni [ mm ]
Forma semifabricatului
dS
LS
18
18
28
28
38
38
37
60
60
76
100
125
100
125
100
125
700
450
850
Material
semifabricat
41Cr14
RSt 37-1
41Cr4
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 2. ARL Quantoport- aparat pentru

determinarea compoziiei chimice
compoziiei chimice ale materialelor studiate.

Prin analiza compoziiei chimica se poate verifica cantitatea procentuala pentru maxim 11
elemente chimice prezente n structura materialului analizat. Rezultatele analizei chimice furnizeaz
informaii referitoare la posibilitatea existenei n structura materialului a cantitii de materiale de
aliere care s formeze structuri dure. Prelucrarea unor materiale neomogene i cu incluziuni
favorizeaz apariia tiului de depunere ceea ce duce la creterea forei de achiere. Odat cu
modificarea brusc a forei de achiere au loc variaii ale acesteia care n final degenereaz n
Tabelul 2. 4 Carcateristici tehnice ale spectrometrului ARL-Quantoport.
Spectrometru
cu emisie optic a unui cmp spectrografic pe
suprafaa piesei
Distana de ptrundere a razei emise
170 pn la 410 nm
Distana focal
200 mm
Rezoluia
30 pm/pixel
Frecvene de lucru
100, 200, 400 i 600 Hz
Cerine de temperature n incinta de msurare
15-30 C (59-86 F)
Umiditatea
30-80 %
Alimentare
230/110 V (+10 %/-10 %)
Cantitate de argon:
99.998 %
Durata aciunii cu jet de argon asupra suprafeei testate

chimic
4.0 l/min n timpul analizei, 0.9 l/min n stand-by
Tabelul 3. 5 Constitueni ai materialului RSt 37-1.1

Limite admise
Procentaj
constituent
Carbon C[%]
0.00-0.25
0.18
Fosfor P [%]
0.00-0.065
0.04
Sulf S [%]
0.00-0.065
0.021
Mangan Mn[%]
0.00-0.85
0.70
Constitueni ai materialului RSt 37-1
77
Boca
Mihai

2011
vibraii. Variaiile forei de achiere i vibraiile din sistem scot din echilibru dinamic sistemul
tehnologic, influennd negativ rigiditatea acestuia.
Tipurile de oeluri menionate mai sus, n notaia curent, pot fi regsite n literatura de
specialitate cu urmtoarele simbolizri:
- oelul de tip OL37: simbolizat conform standardului romnesc [208]; standardul a fost
ulterior nlocuit prin [260] n care notaia oelului este RSt 37-1; n alt standard [209].
- oelul de tip 40MoCr10: simbolizat conform standardului romnesc [208]; standardul a fost
ulterior nlocuit prin [260] n care notaia oelului este RSt 37-1; n alt standard [209].
Caracteristicile chimice corespunztoare materialului ales [208] conform buletinului de
analiz dat n baza [208], oelul laminat RSt 37-1.1 are urmtoarea componen:
Dac ne raportam la caracteristicile mecanice pe care le prezint tipul de oel menionat,
ntruct materialul este un oel utilizat cu precdere n construcii se ateapt ca deformaia
semifabricatului prelevat din acest material s fie mare. n consecin, erorile de prelucrare vor avea
valori mari. Ne referim aici ndeosebi la binecunoscuta abatere de la cilindricitate a pieselor de tip
bar.
Pentru oelul aliat 41Cr4, rezultatele analizei chimice sunt prezentate n tabelul 2.6.
n anex sunt prezentate buletinele de analiz ale oelurilor utilizate (fig.A.1, fig.A.2).
Conform constituenilor ce alctuiesc structura chimic a materialului 41Cr4 se ateapt ca
acesta s aib o comportare elasto-plastic favorabil msurrii uoare a abaterilor de prelucrare,
lucru evideniat prin valori mici ale rugozitii de suprafa.
n urma celor prezentate se pot enumera considerentele care stau la baza alegerii unui
material, i care pot fi sintetizate astfel:
- necesitatea asigurrii unei omogeniti corespunztoare a materialului prelucrat pentru ca
acesta s se poat deforma uniform sub aciunea forei de achiere;
- utilizarea n prelucrare a unui material cu proprieti elastice sporite care s asigure
obinerea preciziei de suprafa dorite;
- evidenierea mai uoar a erorilor de prelucrare n cazul utilizrii unui material cu proprieti
mecanice i fizice superioare;
- utilizarea unor materiale ce sunt cu precdere ntrebuinate n practica tehnologic;
- considerente de ordin economic.
Parametri ai regimului de lucru utilizai pentru pregtirea probelor:
Tabelul 3. 6 Constitueni ai materialului 41Cr4
Procentaj
Constitueni ai materialului 40MoCr10
Limite admise
constituent
Carbon C[%]
0.36-0.44
0.39
Fosfor P [%]
0.00-0.025
0.025
Sulf S [%]
0.00-0.04
0.02
Crom Cr [%]
0.80-1.10
1.06
Mangan Mn[%]
0.50-0.80
0.70
78
Boca
Mihai

2011
-viteza de achiere: s = 52,7 m/min;

- avansul de lucru: f = 0,023 mm/rot;
- turaia: n = 280rot/min;
- adncimea de achiere: ap = 1,5 mm i ap = 3 mm
Tipul sculei achietoare:
Scula achietoare este reprezentat de un cuit de strung prevzut cu plcut amovibil.
Corpul cuitului are geometrie negativ, unghiul de degajare i cel de nclinare a tiului, au
aceeai valoarea de -5. Unghiul de atac are valoarea de 90.
Plcua achietoare utilizat are unghiul de aezare = 0.
Modul de prindere a semifabricatului prelucrate
n cadrul literaturii de specialitate sunt menionate trei posibiliti de prindere a
semifabricatului n vederea prelucrrii i anume:
- prinderea piesei doar n universalul mainii-unelte;
- prinderea piesei n universal i vrful ppuii mobile;
- prinderea piesei ntre vrfuri.
Deoarece deformaiile cele mai semnificative apar n cazul prinderii piesei doar n universalul
mainii-unelte s-a convenit studiul erorilor de prelucrare utiliznd acest tip de fixare.
Prelucrrile s-au efectuat fr prezena unui lichid de rcire-ungere, ipoteza influenei
temperaturii asupra erorilor.
Cercetarea erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic s-a
realizat prin intermediul utilizrii a 3 seturi de probe:
- la studiul determinrii rigiditii statice a sistemului tehnologic sunt utilizate 2 probe cu
dimensiunile: 60x450, respectiv 60x850;
- la studiul determinrii rigiditii dinamice a sistemului tehnologic a fost utilizat un
semifabricat cu dimensiunile: 60x850;
- studiul msurrii btii radiale a presupus utilizarea unui semifabricat cu dimensiunile:
47x700.
Modul de fixare al acestora precum i condiiile de exploatare sunt prezentate n cadrul
fiecrui subcapitol care descrie metodologia de desfurare a experimentului respectiv.
III.2

sistemului tehnologic utilizat
n cadrul acestui subcapitol este studiat rigiditatea sistemului tehnologic att sub aspect static
ct i dinamic. Pe baza studiului rigiditii statice vor putea fi trasate caracteristicile de ncrcaredescrcare a sistemului tehnologic exploatat. Totodat vor putea fi stabilite i cedrile elastice ale
sistemului.
79
Boca
Mihai

2011
Conform celor prezentate n Capitolul I, rigiditatea sistemului tehnologic de prelucrare prin

strunjire cu avans longitudinal reprezint o surs important ce genereaz erori de prelucrare. Acest
lucru conduce la apariia abaterilor dimensionale, de form macrogeometric a suprafeelor
prelucrate; de aceea, se impune cunoaterea rigiditii statice i dinamice a mainii-unelte
exploatate, pentru ca, prin modificarea valorilor caracteristicii de rigiditate ale elementului din
cadrul sistemului tehnologic stabilit pentru studiu (maina-unealt), s se obin informaii cu
privire la gradul de influen a rigiditii acestuia asupra preciziei de prelucrare.
III.2.1

statice a sistemului tehnologic utilizat
Determinarea rigiditii statice a sistemului tehnologic este util deoarece se doresc a fi

cunoscute caracteristicile ce definesc repetabilitatea proceselor ce se desfoar n cadrul sistemul
tehnologic i, deopotriv, limitarea influenei unor factori precum fora de achiere, vibraii, etc.
asupra preciziei de prelucrare obinute.
Din punct de vedere a preciziei de prelucrare intereseaz aspectele ce favorizeaz apariia i
dezvoltarea erorilor de prelucrare. Rigiditatea sistemului tehnologic, prin rezistena impus forelor
ce tind s deformeze sistemul, asigur ntr-o oarecare msur respectarea condiilor de precizie
dimensional i de form a pieselor realizate prin strunjire. La fore de achiere variabile sistemul
MUSDP va ceda elastic influennd apariia erorilor de prelucrare.
n cazul studiului influenei pe care o prezint parametrii regimului de achiere precum i
sistemul tehnologic n vederea asigurai preciziei de prelucrare, proiectarea experimental expus n
subcapitolul IV.3.2. are ca fundament tocmai rigiditatea sistemului MUSDP.
Deoarece rigiditatea comport dou aspecte, static i dinamic, pentru maina-unealt utilizat
(strungul SN560x1000) se cere determinarea caracteristicilor de rigiditate.
Dup cum se cunoate din literatura de specialitate [23, 113, 135, 188], determinarea
rigiditii statice presupune acionarea asupra unei bare cu o for de mrime cunoscut, astfel
reuindu-se a se determina deformaia rezultant. Acest lucru este ilustrat grafic prin intermediul
figurii2.3.
Metodologia pentru determinarea rigiditii statice a fost preluat din literatura de specialitate
[51, 52, 259].
Determinarea rigiditii statice a unui sistem tehnologic presupune determinarea cauzelor care
influeneaz schimbarea rigiditii corespunztoare fiecrui ansamblu i subansamblu [259].
Msurarea rigiditii const n msurarea cu ajutorului unui instrument indicator de tip
comparator a deformailor elastice provocate de ncrcarea progresiv cu fore din ce n ce mai mari
a subansamblelor sistemului aflate n repaos. Pe baza cunoaterii forelor i deformaiilor specifice
sistemului tehnologic a crui rigiditate trebuie determinat, pot fi trasate curbele de rigiditate
corespunztoare ncrcrilor i descrcrilor sistemului.
80
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 3. Schema determinrii valorii rigiditii statice la strunjire
Evidenierea influenei rigiditii sczute a sistemului tehnologic asupra preciziei de

prelucrare la strunjire s-a realizat pe un strung de tip SN 560x1000. Materialul utilizat pentru studiul
rigiditii strungului pe care vor fi realizate prelucrrile a fost cel de tip 41Cr4. Alegerea
materialului prelucrat s-a fcut pe baza existenei cercetrilor din literatura de specialitate [93, 156]
care fac referire ndeosebi la utilizarea cu preponderen n prelucrare a oelurilor aliate.
Piesele considerate pentru studiul rigiditii statice au urmtoarele dimensiuni:
- 60x450;
- 60x850.
Prinderea pieselor s-a realizat n forma universal-vrf.
Deoarece pe semifabricatul de lungime 450mm nu poate fi msurat rigiditatea n mai mult de
trei puncte s-a convenit ca pentru cealalt pies, de lungime mai mare, msurarea s se fac pentru
acelai numr de sectoare. Acest lucru are ca scop evidenierea caracteristicilor deformaiilor
elastice ale pieselor considerate n punctele de interes (n care solicitarea este maxim).
Fig. 3. 4. Standul experimental pentru determinarea rigiditii statice
81
Boca
Mihai

2011
Fora de apsare a fost exercitat asupra barei considerate prin intermediul unui dinamometru
prezentat n cadrul capitolului I. Aplicarea forei s-a efectuat n urmtoarele puncte:
- la o distan de 45 mm fa de universal. Distan a fost aleas din urmtoarele
considerente:
1.
necesitatea utilizrii unei lungimi de prindere a barei n universalul mainii (20 mm);
2.
distana impus de amplasarea dinamometrului ntre universal i pies (15 mm).
Al doilea punct de exercitare a forelor a fost stabilit la jumtate distanei considerate ntre
universalul mainii-unelte i vrful ppuii mobile (202 mm).
Al treilea punct a fost stabilit chiar n apropierea ppuii mobile , la o distan de 440 mm fa
de captul barei prins n universal.
Dinamometrul 4 fixat n suportul port-cuit 5, acioneaz asupra barei 3 prinse ntre
universalul 1 i vrful ppuii mobile 2, cu diferite valori ale forei.
Valorile forei de apsare au fost de 60, 120, 180, 240, 300, 360, 420, 480 N. Pentru
msurarea deformaiilor au fost utilizate o serie de micrometre 6, cu precizia de 0,001 mm.
Considerentele care au stat la baza alegerii valorilor corespunztoare forei de apsare s-au axat pe
caracteristicile mecanice ale materialului prelucrat (dup cum se poate observa n tabelele de
analiz chimic a acestui material) i pe diametrul pieselor prelucrate.
n urma aplicrii forei de apsare asupra barei considerate se ateapt ca deformaia
maxim, respectiv cedrile maxime, s fie situate la mijlocul piesei, ntr-o mai mic msur n
vecintatea vrfului ppuii mobile i insignifiante n apropierea universalului.
III.2.2

Ca main-unealt s-a ales strungul normal de talie medie SN 560x1000.

Strungul utilizat permite prelucrarea pieselor cu diametrul maxim de 560 mm i lungime egal
cu 1000 mm. Drept caracteristici tehnice pot fi menionate urmtoarele:
a)
Gama de avansuri este cuprins ntre 0,02 i 5mm;
b)
Gama de viteze cuprins ntre 16 i 1600 rot/min.
Deoarece comportamentul dinamic al sistemului tehnologic depinde n mare msur de
comportamentul static al acestuia se cere ca precizia de prelucrare a pieselor realizate s fie
raportat la rigiditatea echipamentului de prelucrare.
Dezavantaje:
- din cauza deplasrilor relative ce se exercit ntre componentele active ale sistemului
tehnologic i care sunt determinate de jocurile existe ntre acestea au loc creteri ale solicitrilor din
cadrul sistemului;
- jocurile existente ntre ghidajele mainii-unelte;
82
Boca
Mihai

2011
Avantaje:
- posibilitatea prelucrrii unor piese de dimensiuni mari;
- rigiditate ridicat corespunztoare unor prelucrri de precizie;
Cu scopul de a evidenia rigiditatea strungului menionat s-a propus aplicarea metodologiei
clasice de determinare a rigiditii statice i dinamice corespunztoare acestuia. Calculul rigiditii
totale, precum i a celorlalte elemente ce caracterizeaz comportamentul n funcionare a sistemului
tehnologic prezentat se gsesc n capitolul IV.1.
Dat fiind rigiditatea mare a sistemului de prelucrare se ateapt ca piesele prelucrate s
nu fie influenate n mare msur de eventualele vibraii ce ar putea s intervin pe parcursul
desfurrii procesului de prelucrare.
Dinamometru utilizat (fig.3.5) poate msura fore n intervalul 50-500 daN.
Intervalul valorilor forei utilizate pentru determinarea rigiditii statice s-a nscris ntre
limitele de 50-400 daN.
Dinamometrul s-a montat ntre sania transversal a mainii-unelte a crei rigiditate se
determin i piesa considerat. Pentru a micora frecrile dintre sania transversal i dinamometru
i pies la transmiterea forei se utilizeaz dou bile. Acestea sunt plasate n orificiile practicate att
n corpul piuliei 1 ct i a suportului 5. Transmiterea forei se realizeaz la acionarea n sens
orar a piuliei 1, valoarea forei de acionare fiind citit pe afiajul comparatorului 2.
Ca instrumente indicatore au fost utilizate un numr de opt comparatoare cu precizie de 0,01
mm, precum i cu precizie de 0.001 mm. n funcie de mrimea deformaiilor msurate n fiecare
zon s-a ale tipul de comparator cu precizia de citire corespunztoare.
Fig. 3. 5. Dinamometru (tip):

1 piuli pentru introducerea forei; 2
comparator pentru indicarea valorii forei de
apsare; 3 mecanism cu prghii; 4 distanier; 5
suport
83
Boca
Mihai
III.2.3

2011

Deoarece rigiditatea dinamic nu poate fi determinat pe cale teoretic (prin calcul

matematic), cunoaterea acesteia se realizeaz pe cale experimental.
Sunt urmrite efectele variaiilor forei de achiere pe parcursul desfurrii prelucrrii unei
piese.
Determinarea rigiditii dinamice a strungului utilizat se realizeaz cu ajutorul prelucrrii n
trepte a unui semifabricat cu rigiditatea mai mare dect cea a mainii-unelte [51, 52]. Acest lucru se
desfoar n baza considerentului c deformaiile piesei prelucrate s fie mult mai mici n raport cu
deformaiile elementelor componente ale sistemului tehnologic.
Procedeul de prelucrare presupune achierea dintr-o singur trecere a unui prag practicat n
prealabil pe pies. Au fost realizate un numr de trei praguri situate n vecintatea celor trei puncte
eseniale ale piesei prelucrate:
- n apropierea universalului: la o distan de 40 mm de captul piesei i la 15 mm fat de
bacuri.
- la mijlocul piesei;
- la captul piesei sprijinit n vrful ppuii mobile.
Piesa prelucrat va cuprinde trei praguri: locaul de cuit, sectorul I cu diametrul D1 i
sectorul II cu diametru D2.. Sectoarele I i II au lungimea de 10 mm fiecare, figura 2.7. Adncimile
de prelucrare practicate pe cele dou sectoare sunt de 0,5, respectiv 2 mm/rot.
Scula achietoare folosit este un cuit drept cu unghi de atac k= 90o.
Influena manifestat de rigiditatea dinamic asupra condiiilor de prelucrare se reflect prin
modificarea valorii diametrului prelucrat.
n vederea determinrii rigiditii dinamice a sistemului tehnologic cercetate se utilizeaz
aceeai main-unealt.
Fig. 3. 6 Proba necesar determinrii rigiditii

dinamice
84
Boca
Mihai

2011
Lipsa de rigiditate a elementelor sistemului tehnologic de prelucrare, constituit din maina

unealt, scula achietoare, dispozitivele de prindere a sculei, respectiv a semifabricatului, reprezint
un factor care genereaz erori de prelucrare.
n cazul procedeului de strunjire cu avans longitudinal sunt influenate att caracteristicile
dimensionale ct i cele geometrice ale suprafeei prelucrate, aceasta obinndu-se cu erori de
prelucrare materializate prin abateri dimensionale, de form i de poziie relativ, astfel:
- abateri dimensionale: diametrul suprafeei cilindrice prelucrate;
- abateri de form: abateri macrogeometrice (abaterea de la cilindricitate a suprafeei
reale) i microgeometrice (valori diferite ale parametrilor de rugozitate ai profilului real);
- abateri de poziie relativ: abaterea de la coaxialitate a axei suprafeei cilindrice fa
de axa de rotaie a piesei, concretizat n btaia radial a suprafeei prelucrate. Aceast
component a erorilor de prelucrare va fi studiat ntr- un capitol separat.
De menionat c aceste abateri dimensionale i geometrice variaz cu lungimea suprafeei
strunjite, fiind influenate i de caracteristicile mecanice i de rigiditate ale semifabricatului, precum
i de ali factori care intervin n procesul de prelucrare (caracteristicile de rigiditate ale elementelor
sistemului tehnologic neluate n considerare pentru studiu, jocuri n ghidaje, abateri geometrice, de
form i de poziie relativ reciproc ale elementelor mobile ale sistemului).
III.3 Metodologia i echipamentul utilizat n studiul msurrii btii

radiale la strunjire
Studiul msurrii btii radiale la strunjire cauzat de rigiditatea sczut a sistemului
tehnologic are n vedere determinarea caracteristicii de precizie a micrii de rotaie executat de
pies n timpul prelucrrii. Prin intermediul unui stand experimental capabil s furnizeze informaii
cu privire la evoluia btii radiale n timpul desfurrii procesului de strunjire, se propune
evidenierea aspectelor caracteristice apariiei acestui tip de eroare n contextul n care rigiditatea
sczut a sistemului tehnologic reprezint principala cauz a apariiei btii radiale. Msurarea
btii radiale va constitui premisa conceperii i aplicrii unei strategii de eliminare, prin prelucrri
succesive, a btii radiale.
Dezvoltarea unui aparat experimental pentru msurarea btii radiale s-a fcut pe principiul
aprecierii poziiei relative dintre un traductor i piesa de msurat. Acest lucru poate fi realizat pe
baza msurrii distanei s pe direcia axei traductorului (orizontal).
Piesa P, reprezentat de o bar cu seciune transversal circular, este montat n universalul
arborelui principal al mainii-unelte, un strung universal SNA 360x1500. Se consider c
universalul mainii realizeaz o micare de rotaie cu turaia n n jurul axei materializate de poziia
lagrelor mainii-unelte pe care se sprijin arborele principal.
Pentru msurarea btii radiale s-a optat pentru utilizarea unui traductor de proximitate
inductiv TPI (tip MKO WB 202 73319, firma RFT) ce permite stabilirea poziiei relative ntre
85
Boca
Mihai
2011

acesta i piesa aflat n micare de rotaiei. Traductorul menionat prezint avantajul faptului c
exclude fenomenele legate de dinamica contactului cu piesa, mai ales n cazul utilizrii unor turaii
ridicate.
Traductorul este alctuit dintr-o bobin cu miez feromagnetic deplasabil ce se fixeaz n
proximitatea piesei, aceasta avnd proprieti feromagnetice. Variaia distanei de proximitate dintre
traductor i piesa de msurat (pus pe seama seama rotaiei piesei ce prezint btaie radial) duce la
variaia inductanei L a bobinei traductorului, deci a reactanei inductive a acesteia dac este
alimentat n curent alternativ.
Pentru condiionarea (amplificare, filtrare) semnalului electric produs de traductor se folosete
o punte de msur PM de tip N2302, produs de firma IEMI Bucureti. Rolul acesteia este de a
valorifica variaia inductanei bobinei i de a furniza la ieire o tensiune u, exprimat ca
funcie n relaia (3.1) :
(3. 1)
u=u(s)
Utilizarea valorii tensiunii u=u(s) presupune ca bobina traductorului s fie plasat n punte
Wheatstone echilibrat, alimentat n curent alternativ cu frecvena de 5 KHz. Tensiunea de
dezechilibru a punii este amplificat i demodulat (se nltur componenta alternativ), urmnd a
fi furnizat unui sistem de achiziie a datelor SAD ce are la baz un osciloscop numeric ADC 21250 (PicoTechnology U.K., cu amplificare ncorporat, 12 bii rezoluie binar, rat de conversie
50 Ms/s, memorie 128 Ks). Sistemul de achiziie a datelor este aservit funcional unui calculator
personal CP destinat procesrii datelor experimentale prin intermediul utilizrii mediului de
programare Matlab.
n urma descrierii schematice a dispozitivului experimental s-a ajuns la concluzia c un
Fig. 3. 7. Descriere principial a standului experimental

utilizat la msurarea btii radiale
86
Boca
Mihai

2011
echipament experimental minimal, la care se adaug un sistem dedicat de prelevare-prelucrare

asistat de calculator a datelor vor asigura finalitatea temei propuse.
n figura 3.8 este prezentat dispozitivul experimental propus pentru msurarea btii radiale a
unei piese prelucrate prin strunjire. Piesa etalon 3 este utilizat la calibrarea traductorului de
msurare.
Pe lng scopul propus n cadrul acestui capitol i anume de realizare a unui stand
experimental menit s permit msurarea btii radiale la prelucrarea prin strunjire longitudinal, se
dorete realizarea unei corelaii ntre rigiditatea sistemului tehnologic i cauzele care determin
apariia btii radiale.
ntruct studiile menionate n cadrul capitolului II de stadiu, n cele ce urmeaz se propune
exprimarea teoretic a mrimii btii radiale pentru o pies cu dimensiuni stabilite, iar apoi
realizarea experimentului n vederea exprimrii mrimii btii radiale specific sistemului
tehnologic exploatat.
ntruct cercetrile menionate n literatura de specialitate utilizeaz fie msurarea distanei
relativ ntre scula achietoare i piesa de prelucrat prin intermediul contactului dintre cele dou
elemente, fie prin metode de msurare fr contact, se impune o etalonare n prealabil a
dispozitivului experimental.
Etalonarea dispozitivului const n determinarea evoluiei n timp a poziiei relative dintre
traductor i pies, simbolizat ca funcie n relaia (3.2).
s=s(t)
(3. 2)
n care s reprezint distana exprimat n funcie de timp.
Determinarea valorii distanei se realizeaz cu ajutorul mrimi cunoscute a sistemului de
msurare i anume tensiunea de ieire din puntea de msur PM. Descrierea matematic a acesteia
n unitatea de timp este:
Fig. 3. 8. Imagine a dispozitivului experimental utilizat pentru msurarea btii radiale

1- universal; 2 sanie transversal; 3 pies etalon; 4 traductor inductiv
87
Boca
Mihai
2011

(3. 3)
u=u(t)
Pe baza relaiei (3.3), dar i a dependenei u=u(s), denumit i caracteristic de etalonare a

ansamblului traductor punte de msur, se determin relaia de dependen
(2. 4)
s=s(t)
Pentru o estimare corect a semnalului corespunztor descrierii btii radiale ce va fi msurat

se cere determinarea caracteristicii necesare etalonrii traductorului. Acest lucru presupune
msurarea valorilor s ale deplasrilor relative scul-pies. Deplasarea poate fi controlat att prin
intermediul unui sistem micrometric de tip Mitutoyo, ct i a valorilor de tensiune u generate.
Pe baza punctelor experimentale s reprezentate pe abscis i de valorile tensiunii u generate
nscrise pe ordonat, tensiune ce descrie caracteristica experimental de etalonare se va determina,
prin interpolare, expresia analitic a caracteristicii de etalonare ce va fi de forma:
(3. 5)
u=u(s)
Relaia (3.5) permite i scrierea:
(3. 6)
s=s(u)
Acest lucru este posibil doar dac funcia analitic este bijectiv. Forma relaiei (3.6) este util
nu numai n cazul evalurii asistate de calculator a btii radiale, ci i a celorlalte mrimi de
descriere a preciziei de prelucrare ce pot fi deduse prin intermediul acestui stand experimental.
Determinarea curbei de interpolare ce va descrie analitic caracteristica traductorului
presupune parcurgerea a dou etape i anume:
a) Prima etap const n stabilirea modului n care va fi aproximat curba trasat
experimental. Acest lucru poate fi realizat prin dou metode i anume:
- prima metod presupune alegerea unei parabole sau a unei familii de parabole care s
aproximeze ct mai bine curba experimental obinut;
- cea de-a doua metod are n vedere aproximarea formei curbei trasate experimental prin
intermediul unei expresii polinomiale.
Prima metod are ca dezavantaj crearea unui sistem de expresii matematice ce va ngreuna
soluionarea facil a problemei date.
Cealalt metod presupune ca aproximarea curbei experimentale s se fac prin intermediul
interpolrii liniare, folosind expresii polinomiale. n cazul de fa expresia polinomial ce ar
caracteriza curba experimental este de forma:
l
u = a0 + a i s i
(3. 7)
i =1
Tipul curbei de interpolare se apreciaz n funcie de alura caracteristicii de etalonare

88
Boca
Mihai
2011

experimental.
n vederea minimizrii efortului de calcul se prefer delimitarea unei lungimi a curbei
experimentale cuprins n intervalul 1 i l, n care l reprezint rotaia complet a piesei n
proximitatea traductorului.
Cea mai simpl cale de rezolvare a expresiei (3.5) este egalarea limitei l cu valoarea 1. Acest
lucru se aplic dac caracteristica este liniar sau poate fi asimilat cu o astfel de caracteristic.
Pentru caracteristici neliniare n care l>1, apare dezavantajul unei justificri a deplasrii traductorpies n funcie de tensiunea msurat (3.6)
b) Cea de-a doua etap a interpolrii const n determinarea valorilor efective ale
parametrilor ai, soluionare posibil prin intermediul aplicrii unor tehnici de procesare asistat de
calculator.
Dac considerm c u ej , s ej este setul valorilor experimentale i u aj , s ej este setul valorilor
analitice (valorile analitice u aj calculate pentru aceleai valori experimentale s ej ) deduse pe baza
unei descrieri analitice a caracteristicii de etalonare, atunci cea mai bun aproximare analitic a
caracteristicii de etalonare este cea pentru care este ndeplinit condiia:
k
u aj u ej
(3. 8)
= min
j =1
n expresia (3.8) k este numrul de valori experimentale ale caracteristicii trasate. Dac
membrul drept al egalitii tinde ctre zero sau este chiar zero atunci definirea analitic este exact.
Pentru o cutare sistematic se definete cte un set de valori limit (inferioar i superioar)
i un increment de variaie pentru fiecare dintre parametrii ai. Mrimea intervalului de valori (ce
prezint tendin spre maxim) i a incrementului de variaie (cu tendin spre minim) depinde de
sistemul de calcul i de timpul disponibil pentru cutare.
III.3.1
Descriere analitic a caracteristicii de etalonare dedus prin interpolare

liniar
Pentru a evidenia grafic cele expuse n subcapitolul III.3, figura 3.9 ilustreaz dependena
ntre curba determinat experimental i cea rezultat prin calcul. Dup cum se poate observa, pe
figura 3.9, curba 2 permite o bun aproximare a curbei determinate experimental (curba 1).
Descrierea analitic a curbei aproximate prin interpolare se realizeaz pe baza relaiei (3.8).
Astfel, egalnd pe l cu valoarea 1 , relaia (3.7) va deveni:
u = a 0 + a1 s 1
(3. 9)
Relaia (3.9) descrie expresia analitic a unei drepte prin tieturi avnd panta a1 i tietura a0.
89
Boca
Mihai

2011
Interpolarea punctelor experimentale pe baza funciei din relaia (3.9) s-a realizat cu ajutorul
unui fiier de program Matlab intitulat Program dreapt, descris mai jos:
Program dreapta
1#close all;clear all;load data1.txt;
2#k1=size(data1);k=k1(1);
3#xr1=data1(:,1);yr1=data1(:,2);xr=smooth(xr1,5);yr=smooth(yr1,5);
4#filtrare=1000;
5#mmin=3000;mmax=4000;stepm=(mmax-mmin)/ filtrare;
6#nmin=0;nmax=100;stepn=(nmax-nmin)/ filtrare;
7#run iteratie
8#for l=1:100;
9#mmin=m2-stepm;mmax=m2+stepm;stepm=stepm/2;
10#nmin=n2-stepn;nmax=n2+stepn;stepn=stepn/2;
11#run iteratie
12#end
13#m2,n2
14#plot(xr,yr,'k','LineWidth',1.5);hold on;plot(xr,yt,'k');grid
15#axis([-0.3 0.25 -1000 1000])
Pentru a realiza un numr de pai necesari atribuirii unui set de valori necesare interpolrii
curbei experimentale se utilizeaz relaia (3.9). Programul apeleaz subrutina iteraie:
Subrutina iteratie
16#min=100000000;
17#for m1=mmin:stepm:mmax;
18#for n1=nmin:stepn:nmax;
19#eroare=0;
20#for i=1:k;
21#yt(i)=m1*xr(i)+n1;
22#eroare=eroare+abs(yt(i)-yr(i));
23#end
24#if eroare<min;min=eroare;m2=m1;n2=n1;else end
25#end
26#end
Instrcuiunile descrise n programul dreapt realizeaz urmtoarele pai ce calcul:

-
primele dou instruciuni din linia 1# a programului dreapt nchid toate reprezentrile
grafice realizate pn n acest moment i terg toate variabilele ce au fost eventual definite anterior
n fereastra de comand Matlab. Acest lucru este necesar pentru definirea unor noi valori, deduse
prin calcul, cu ajutorul crora va fi posibil interpolarea liniar a curbei trasate experimental.
90
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 9. Caracteristici de etalonare u=u(s): curba 1determinat experimental; curba 2 - identificat (descris
analitic) prin interpolare
n continuare, n linia de comand se ncarc matricea data1 ce descrie valorile

corespunztoare parametrilor u aj , s ej . Fiierul este de tip text (.txt) i cuprinde 30 de linii i 2
coloane).
- cu ajutorul liniei 2# se determin numrul elementelor ce definesc matricea data1. Variabila
k descrie numrul de linii ale matricii. Prin intermediul liniei 3# se genereaz concomitent att
matricea xr ce definete valorile elementelor de tip s ej , ct i matricea yr valorilor elementelor de
tip u ej . Ambele matrici sunt realizate prin filtrare numeric (liniarizare) a valorilor din prima
coloan a matricii data1, precum i a valorilor din a doua coloan a matricii data1.
- cu ajutorul instruciunilor 4#, 5# i 6# se stabilesc limitele de cutare ale valorilor optime
corespunztoare parametrilor a0 i a1 ai reprezentrii (din relaia 3.9), precum i mrimea
incrementului de variaie descris prin intermediul variabilei filtrare .
- instruciunea 7# face trimitere la subrutina iteraie care realizeaz, prin intermediul a trei
cicluri suprapuse, calculul membrului stng din relaia (3.8), utiliznd instruciunea 22#. Calculul se
continu apoi prin selecia valorii minime corespunztoare acestuia, prin intermediul instruciunii
24#.
Subrutina iteraie caracterizeaz cei doi parametri de cutare -m1 ce preia rolul lui a1
i n1 ce preia rolul lui a0 , corespunztoare variabilei j din (3.8).
La revenirea n programul de baz, cu ajutorul instruciunilor cuprinse ntre liniile 8# i 12#,
se realizeaz filtrarea rezultatelor cutrii. Prin aceasta se caut valori mai apropiate de optim ale
parametrilor de interpolare aflate n vecintatea valorilor determinate anterior. Prin instruciunea
13# sunt descrise valorile parametrilor optimi astfel determinai: m2 pentru a1 i n2 pentru a0.
Rularea programului, din care se exclud n prealabil toate etichetele instruciunilor (1#, 2#,
etc.) ofer valorile corespunztoare parametrilor a1=3160,1 mV/mm i a0=25,366 mV (fig. 3.10),
ceea ce permite explicitarea argumentului din relaia (3.9) ca s=s(u), sub forma:
91
Boca
Mihai
2011

s=
u a0
a1
(3. 10)
nlocuind cu valori numerice n relaia (3.8) se obine:

s [ mm ] =
u [ mV ] 25 ,366 mV
3160 ,1[ mV / mm ]
(3. 11)
Relaia (3.11) permite utilizarea efectiv a caracteristicii de etalonare. Astfel, determinarea

prin calcul a valorii ce descrie mrimea s a poziiei relative traductor-pies va putea fi corelat cu
valoarea tensiunii u msurate la ieirea din puntea de msur (s=s(u)).
- cu ajutorul instruciunilor din liniile 14# i 15# se va putea reprezenta grafic (conform fig.
3.9) caracteristica de etalonare experimental (curba 1), precum i cea dedus analitic (curba 2).
Curba 2 reprezint cea mai bun aproximare a curbei 1 obinut n baza aproximrii ei cu
ajutorul unei caracteristici liniare.
Din analiza celor dou curbe reiese c modelul liniar al caracteristicii de etalonare este
discutabil ntruct alura evoluiei caracteristicii de etalonare experimentale nu este liniar. Utilizarea
formei (3.8) a caracteristicii de etalonare nu ofer un rezultat precis al msurtorilor.
III.3.2
Descriere analitic a caracteristicii de etalonare dedus prin interpolare

parabolic
O alt soluie mai exact ce permite obinerea unei descrieri analitice a caracteristicii de
etalonare este reprezentat de creterea progresiv a ordinului de reprezentare polinomiale a relaiei
(2.8). Pe baza creterii limitei superioare a intervalului de calcul a expresiei polinomiale cu valoarea
lui l egal cu 2 se obine o descriere parabolic de form:
Fig. 3. 10. Caracteristici de etalonare s=s(u): 1determinat experimental; 2- identificat (descris

analitic) prin interpolare parabolic asistat
92
Boca
Mihai
2011

u = a0 + a1 s 1 + a 2 s 2
(3. 12)
Interpolarea punctelor experimentale pe structura funciei (3.12) este realizat pe baza rulrii
unui programului Matlab parabola.(Anexa A.6.1)
Programul are ciclul de instruciuni de cutare dup criteriul realiei (3.12) grupate n aceeai
subrutina denumit iteratie.
Maniera n care au fost elaborate cele dou pri ale programului respect perspectiv
principiile deja prezentate anterior, excepie fcnd realizarea cutrii dup trei parametri (a2, a1, a0
listate n final ca variabile m2, n2, p2).
Rularea programului parabola permite determinarea parametrilor descrierii relaiei (3.12)
i finalizarea aproximrii curbei de etalonare astfel:
u [ mV ] = 36 ,63 mV + 3253 ,5 mV / mm s [ mm ] + 2363 ,8 mV / mm 2 s 2 [ mm 2 ]
(3. 13)
Rezultatul grafic al interpolrii asistate de calculator (curba 2) este prezentat n figura 3.11. Pe
figur sunt evideniate i valorile parametrilor ai din (3.12).
Alturi de cele menionate, din analiza celor dou curbe se observ o mai bun suprapunere a
caracteristicii de etalonare determinat analitic peste caracteristica experimental. Astfel, ie constat
c aproximarea nu se realizeaz perfect, existnd o uoar diferen n zona marcat cu A.
Spre deosebire de situaia etalonrii prin interpolare liniar (paragraful III.3.1), explicitarea
s=s(u) a argumentului din (3.12) care s fac caracteristica analitic de etalonare utilizabil n
practic, este evident foarte dificil.
O soluie mai simpl rezult din elementele ce urmeaz a fi prezentate n continuare.
n caracteristica de etalonare experimental se apeleaz la o anumita strategie i anume: se
inverseaz abscisa cu ordonata. Strategia de lucru presupune gsirea unei caracteristici analitice de
forma s=s(u), determinat prin interpolare. O asemenea relaie poate fi scris sub forma:
s = b0 + b1 s + b2 s 2
(3. 14)
n baza aplicrii considerentelor deja prezentate anterior, pentru interpolare, se apeleaz la

programul parabola1 (Anexa A.6.2)
Programul prezentat mai sus apeleaz aceeai subrutina iteraie identic cu cea aferent
programului parabola.
Diferenele existente ntre cele dou programe sunt subliniate n cele ce urmeaz:
- n linia de program 2# se inverseaz abscisa cu ordonata caracteristicii experimentale. Din
motive ce in de capacitatea programului Matlab de a opera cu numere foarte mici se nmulesc
ordonatele caracteristicii experimentale cu 100 (yr1=data1 (:,1)*100). Limitele de cutare
din liniile de program 2#, 5# i 6# au fost reduse succesiv pn la valorile precizate.
Ca tehnic de cutare se recomand rularea succesiv a programului cu restrngerea limitelor
de cutare n jurul valorilor m2, n2, p2 (utilzai ca substitueni ai parametrilor b2, b1, b0 ) gsite
93
Boca
Mihai
2011

Fig. 3. 11. Caracteristici de etalonare s=s(u): 1- determinat

experimental; 2- identificat (descris analitic) prin interpolare
parabolic asistat.
anterior. innd seama de multiplicarea cu 100 din linia 2#, n liniile 14# i 15# se face
demultiplicarea cu acelai factor, pentru o descriere i o reprezentare corect, conform figurii 4.47.
s [ mm ] = 0 ,0078 mm + 3 ,2666 10 4 mm / V u [ V ] 7 ,0796 10 8 mm / V 2 u 2 [ V 2 ]
(3. 15)
Rularea programului conduce la determinarea valorilor parametrilor bi din (3.14) i la

rezultatul grafic din figura 3.11.
S-a gsit astfel o rezolvare mult mai simpl pentru determinarea descrierii analitice a
caracteristicii de etalonare s=s(u). n consecin, pe baza relaiilor (3.12) i (3.14) i a valorilor ai
din (3.13) ar fi trebuit determinai prin demers matematic foarte dificil parametrii bi=bi(a2, a1, a0).
O comparaie ntre figurile 3.11 i 3.12 permite constatarea faptului c interpolarea din figura
3.12 este mai precis, dei persist anumite diferene n ceea ce privete cele dou caracteristici n
zona de detaliu A. Erorile ce pot rezulta n urma utilizrii unui asemenea tip de interpolare ar fi de
pn la 10 m.
Cu toate acestea exist o soluie mai practic de utilizare a caracteristicii de etalonare ce
conduce la asumarea unui risc minim a erorii de aproximare, metod ce va fi prezentat n
continuare.
III.3.3
Liniarizarea pe intervale a caracteristicii de etalonare experimental
Pentru situaiile n care curbele de etalonare sunt descrise cu un numr mare de puncte
experimentale se poate utiliza aa numitul procedeu de liniarizare pe intervale, principial descris pe
baza elementelor conceptuale descrise n figura 3.12. Pentru caracteristici dispunnd de curbur
mic (situaie valabil n cazul de fa) se poate considera o evoluie liniar a acesteia ntre oricare
94
Boca
Mihai
2011

Fig. 3. 12. Elemente conceptuale privind liniarizarea

pe intervale a caracteristicii de etalonare.
dou puncte succesive, caracteristicile dreptei suport fiind determinate de coordonatele celor dou
puncte.
n vederea concretizrii celor de mai sus se consider dou puncte generice succesive Pi i
Pi+1 aflate pe caracteristica experimental. Cele dou puncte sunt definite prin coordonatele
generice Pi( u ie , s ie ), respectiv Pi+1( u ie+ 1 , sie+1 ).
Ecuaia dreptei suport pentru cele dou puncte n planul s, u este dat de relaia:
(3. 16)
s = b0i + b1i u
Relaiile de calcul ale parametrului b0i ce reprezint tietura dreptei (marcat i pe figura 3.12
ca ordonat a interseciei dreptei cu axa u=0) i ale parametrului b1i ce reprezint panta dreptei
( b0i = tgAi ), determinate din considerentele geometrice ale figurii 3.12 pot fi definite astfel:
b1i =
sie+1 sie
(3. 17)
uie+1 uie
b0i = sie b1i u ie
(3. 18)
Expresiile 3.17 i 3.18 sunt nenule numai dac se ndeplinete condiia u ie+ 1 u ie .
Este evident faptul c valoarea medie a pantei celor k-1=29 drepte aferente caracteristicii este
foarte apropiat de valoarea dedus din ecuaia (3.11), partea a doua, adic 1/3160,1 mm/mV.
Utilizarea practic a caracteristicii de etalonare liniarizat presupune ca o valoare
experimental de tensiune u provenit din utilizarea standului de msurare a btii radiale s fie
convertit n poziie relativ s. Acest lucru se poate realiza urmnd algoritmul:
- dac
95
Boca
Mihai
2011

u ie u < u ie+1
(3. 19)
s = b0i + b1i u
(3. 20)
atunci
cu b0i i b1i descrii de (3.19 i 3.20).

Cu ajutorul oportunitilor de calcul asistat, implementarea algoritmului este foarte facil.
Procedeul de liniarizare este aplicabil n orice situaie n care caracteristica de etalonare
experimental este dificil de exprimat analitic exact.
III.4 Metodologia i echipamentul utilizat n studiul evalurii erorilor de

prelucrare datorate deformaiilor elastice la strunjirea longitudinal
Una dintre cauzele apariiei erorilor de prelucrare datorate rigiditii sczute a sistemului
tehnologic este i deformaia elastic a piesei n timpul procesului de prelucrare. n timpul
procesului de prelucrare, datorit variaiilor forei de achiere i a ncercrii sistemului tehnologic
de a se opune deformaiilor, n zona de contact scul achietoare-pies de prelucrat au loc creteri
de temperatur.
Modificrile de temperatur influeneaz termic stratul superficial al acesteia genernd
deformaii elastice.
Din aceast cauz, cu toate c adncimea de achiere stabilit iniial are o valoare fix, la
finalizarea procesului de prelucrare se constat o variaiei n seciune transversal a diametrului
piesei prelucrate corespunztor seciunilor dispuse pe ntreaga lungime a piesei strunjite. Acest
lucru este cauzat n principal de rigiditatea sczut a semifabricatului supus prelucrrii, dar i de alte
cauze precum variaii ale forei de achiere, rigiditatea sczut a prinderii, etc. n acest caz condiiile
de precizie a prelucrrii nu sunt respectate.
n cadrul prezentului subcapitol sunt analizate aspecte ale posibilitii msurrii asistate de
calculator a deformaiilor elastice corespunztoare pieselor prelucrate prin strunjire. ntruct n
prezent calculatorul este utilizat n majoritatea domeniilor de activate i mai ales n studiul
fenomenelor i factorilor ce caracterizeaz desfurarea unui proces tehnologic, msurarea
deformaiei elastice a pieselor prelucrate prin strunjire va face posibil generalizarea metodei de
msurare a pieselor aplicabil diverselor configuraii de semifabricate ce se preteaz acestui
procedeu de prelucrare.
Este cunoscut faptul c la strunjirea longitudinal, datorit deformaiilor elastice care apar n
cadrul sistemului tehnologic, piesa rezult cu abateri de prelucrare. Acest lucru se datoreaz
rigiditii sczute a elementelor ce alctuiesc sistemul MUSDP. Datorit variaiei forei de achiere
din timpul procesului de prelucrare, piesa supus prelucrrii va ceda elastic. n acest caz, cantitatea
de material ndeprtat de pe pies, n zona n care cedrile sunt mari, va fi mai mic dect n
celelalte regiuni ale piesei. De aici rezult apariia abaterilor de prelucrare i chiar erori de
96
Boca
Mihai

2011
prelucrare dac valorile abaterilor depesc limitele impuse de toleranele specificate prin desenul
de execuie.
Pe baza acestor considerente se propune o strategie de evaluare a erorilor de prelucrare ce
rezult ca urmare a deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic pe timpul procesului de
prelucrare.
ntruct deformaiile elastice sunt nregistrate pe direcie radial, n acelai sens cu direcia pe
care acioneaz fora de achiere, s-a propus ca strategia de msurare s urmreasc tocmai aceste
aspecte.
Pentru a nu modifica starea de tensiuni creat prin prelucrare n bara strunjit, dispozitivul
experimental de msurare a erorilor de prelucrare este amplasat chiar pe maina-unealt.
Avnd n vedere faptul c, n general, realizarea coreciei/compensrii deformaiilor cauzate
de variaia forei de achiere se face prin reglarea controlat a adncimii de achiere, msurarea
eventualelor erori de prelucrare va fi realizat substituind scula achietoare cu un traductor de
poziie [133]. Traductorul utilizat este de preferat s fie fr contact pentru a evita eventualele erori
de msurare ce ar putea fi introduse, lucru ce este prezentat i practic n cadrul acestui capitol.
Pentru stabilirea corectitudinii datelor msurate s-a utilizat un al doilea tip de traductor de
proximitate, inductiv, ce este amplasat n locul sculei achietoare.
n scopul determinrii deformaiilor elastice cauzate de variaia forei de achiere din timpul
procesului de strunjire se va prelucra o pies de diametru constant, din RSt 37-1. Maina-unealt pe
care se realizeaz operaia de prelucrare este reprezentat de un strung nomal SNA 360x1500.
Principiul ce va sta la baza msurrii deformaiilor elastice ale piesei prelucrate va avea la
baz explorarea suprafeei acesteia cu ajutorul celor dou tipuri de traductoare.
Pentru msurarea deformaiei elastice va fi analizat elicea cilindric dispus pe suprafaa
prelucrat, profil dat de combinarea celor dou micri de prelucrare: micarea de rotaie a
universalului i micarea de avans a saniei transversale n lungul piesei considerate.
Dintre cele dou tipuri de traductoare menionate anterior, ntr-o prim faz a cercetrii s-a
ales cel de msurare cu senzor optic de tip OPTOCNCDT2000 (fig. 3.13.).
Traductorul prezint avantajul de a permite msurarea punctual a suprafeei prelucrate. Spre
deosebire de senzorul optic, traductorul inductiv realizeaz o aa-zis integrare a informaiilor
msurate, ceea ce reprezint o mediere a distanei traductor-pies pe o distan aproximativ egal cu
cea a diametrului traductorului.
Caracteristici tehnice
Instrumentul de msurare cu dispozitiv LASER de tip OptoNCDT2000, IDL2000 are o serie
de posibiliti de msurare prezentate schematic n Tabelul 3.7.
Sistemul de msurare este compus n principal dintr-o surs luminoas, un sistem de oglinzi
pentru difracia razei Laser emise de sursa luminoas i un captor optic.
97
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 13. Instrument de msur cu fascicol

LASER tip OptoNCDT2000
Principiul de funcionare al dispozitivului optic este descris prin intermediul procedeului de

triangulaie, descris n figura 3.14.
Acest principiu presupune emiterea unei raze LASER perpendiculare pe suprafaa de
msurare i captarea acesteia de ctre un senzor de msurare sub un unghi dat (unghiul 2).
Dup cum se observ din figura 3.14, datorit ondulaiilor de suprafa, raza Laser nu va fi
reflectat sub unghiul 2, ci sub un unghi mai mic, deoarece suprafa real ce rezult nu este
perfect dreapt,
Tabelul 3. 7. Caracteristici tehnice ale traductorului optic OptoNCDT2000
Caracteristica tehnic
Valoare
Domeniul de msurare
2.5 mm (0.10)
Distana optim de msurare
58 mm
Rezoluia
0,25 m
Temperatura de stabilitate
0.1 m / K
Sursa luminoas
Semiconductor laser 670 nm (raz de culoare roie) / 1

mW (Laser clasa a 2 a)
Mrimea spotului LASER: SMR

EMR
50/95 m
260/300 m
Unghiul maxim de nclinare
39.2
Rata de conversie
10 kHz
Domeniul de temperatura pentru operare i

stocare date
0 C ... 40 C (+32 ... +104 F), cu ventilaie normal

-20 C ... 70 C (-4 ... +158 F)
Ieiri: - analogice
5 V /RL > 1 KOhm, Ri = 250 Ohm
- digitale
RS485 / 687.5 kBaud, 16 Bit
Alimentare:
Sursa de curent continuu cu un curent la ieire de 4V
- unitate de curent continuu PS 2000-24

- Interfa IFPS 2001 / 2002
+ 5 Vdc / 500 mA, + 12 Vdc / 250 mA

- 12 Vdc / 120 mA, + 24 Vdc / 30 mA
Greutatea
500 g
98
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 14. Principiul de funcionare a senzorului optic pentru

msurarea deplasrilor [210]
1- Captor raz Laser; 2 sistem de lentile; 3 surs de raz Laser
Din figura 3.15 se poate observa cmpul de difuzie a razei de lumin corespunztoare
fasciculului LASER (a). Pentru cazul b este reprezentat reflexia razei de lumin sub un anumit
unghi, ceea ce arat c dispozitivul de msurare trebuie s recepioneze raza LASER sub un anumit
unghi, nu mai mare ca valoare dect 2, unghi de nclinare agreat. Cu toate acestea, n cazul real de
reflexie a razei de lumin, unghiul va trebui s aib o nclinaie mult mai mic. Captarea razei de
lumin este viciat i de rugozitatea suprafeei n cauz.
Analiza modului de reflexie a razei Laser pe suprafaa prelucrate prezint importan deoarece
n msurare, semnalul emis perpendicular pe suprafaa piesei trebuie s fie captat de senzorul
instrumentului optic sub un anumit unghi.
Pot exista dou cazuri pentru care rezultatul msurrii nu este corect i anume:
- cnd suprafaa pe care cade raza luminoas nu este orizontal ci nclinat sub un anumit
unghi (fig. 3.15b); n acest caz fasciculul LASER va fi receptat de senzorul instrumentului de
msur sub un unghi 2, ceea ce va determina modificarea valorii msurate.
- cnd difuzia fasciculul LASER pe materialul piesei de msurat nu este uniform
a)
b)
c)
Fig. 3. 15. Reflexia razei LASER pe suprafaa de msurare [210]
99
Boca
Mihai

2011
(fig. 3.15c). Acest lucru este determinat de valoarea mare a rugozitii.

Aspectele ce in de difuzia razei LASER pe suprafaa piesei a crei deformaii de suprafa se
doresc a fi msurate sunt tratate n capitolul al III-lea.
Posibilitile de msurare ale traductorului optic sunt prezentate n figura 3.16, n care sunt
evideniate mrimea intervalului de msurare (2,5 mm) i distan optim de msurare (58 mm) .
Instalaia experimental prezentat n figura 3.17 ce deservete dispozitivul de msurare cu
senzor optic cuprinde urmtoarele elemente:
1. Dispozitiv de msurare (Senzor);
2.
Surs de curent continuu ce furnizeaz un curent de 5V;
3.
Plac de achiziie date;
4.
Computer
n figura 3.18. este prezentat schema de principiu a standului experimental pe baza cruia se
evalueaz erorile de prelucrare corespunztoare strunjirii longitudinale cauzate de deformaiile
elastice ale piesei prelucrate, msurate pe direcie radial.
Dispozitivul experimental prezentat n figura 3.18 reprezint alternativa tehnico-economic
cea mai potrivit pentru studiul erorilor de prelucrare investigate n cadrul procedeului de strunjire
longitudinal.
Strategia de experimentare a msurrii deformaiilor elastice ale piesei obinute prin strunjire
presupune dou etape:
A.
Etapa prelucrrii efective a piesei;
B.
Etapa msurrii deformaiilor elastice a piesei considerate.
A.
Aceast etap realizeaz bazele descrierii, pe suprafa piesei prelucrate, a
consecinelor date de interaciunile ce au loc ntre subansamblurile sistemului tehnologic. Cu alte
cuvinte, prin prelucrare toate abaterile deja existente n structura sistemului tehnologic sunt
transpuse pe suprafa piesei prelucrate.
B.
Etapa de msurare presupune parcurgerea nc o dat a traseului realizat de scula
Fig. 3. 16 . Posibilitile de msurare ale traductorului optic [210]
100
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 17. Echipamentul de achiziie si msurare a datelor [201]
achietoare n prelucrare, dar de aceast dat msurarea se va realiza cu ajutorul traductorului optic.
ntruct n procesul de prelucrare abaterile existente ntre subansamblurile sistemului
tehnologic se transpun pe pies, prin parcurgerea din nou a traseului de prelucrare de aceast dat
cu traductorul optic vor putea fi difereniate abaterile existente de cele date de deformaiile date de
piesa prelucrat.
Trebuie precizat faptul c piesa considerat iniial a fost pregtit n prealabil. Prin pregtirea
n prealabil a barei s-au nlturat eventualele abateri existente pe suprafaa piesei de pe care
urmeaz
s fie ndeprtat o cantitate controlat de material.
Condiii iniiale:
Piesa se prelucreaz pe toat lungimea, mrime determin de limitele A (x=0) i B (x=687,5)
corespunztoare capetelor barei considerate.
Conform figurii 3.18. piesa cilindric 2 este fixat ntre universalul cu trei bacuri 1 i vrful
pinolei 5.
Pentru etapa de msurare locul sculei achietoare este luat de traductorul optic 7, aspect
ilustrat n cadrul figura 3.19.
Prin amplasarea traductorului n suportul port-cuit 6 se dorete ca raza laser s parcurg
acelai traseu pe care l-a realizat i scula achietoare n prelucrare.
Fig. 3. 18. Schema de principiu a standului experimental utilizat pentru msurarea btii
radiale
1- universal cu trei bacuri; 2- pies ce va fi supus operaiei de prelucrare prin strunjire; 3sanie avans longitudinal; 4- ghidaje; 5- pinol (ppua mobil); 6- suport port-cuit;7traductor optic de poziie relativ.
101
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 19. Msurarea deformaiilor elastic corespunztoare

barei considerate, utiliznd traductorul optic
Msurarea deformaiei elastice a piesei va fi posibil prin intermediul analizei nregistrrii

unui semnal ce este prelucrat de unitatea de lucru cu care este dotat instrumentul optic de msurare.
Secvena de achiziie corespunztoare variaiei mrimii s (distan ntre piesa prelucrat i senzor)
va fi astfel interpretat: valoarea curentului msurat n milivoli (mV) se transform n valoare
dimensional (mm).
Practic, msurarea piesei va parcurge urmtoarele etape:
1. se pornete maina-unealt, acionnd universalul n micare de rotaie (cu valoarea turaiei
n=500 rot/min);
2. se deplaseaz manual sania transversal a mainii 3 pe ghidajele 4 astfel nct punctul de
inciden a razei LASER emise de traductorul optic s fie plasat n partea
stng a zonei A. Zona A, cu toate c este n partea din stnga a universalului coincide cu
dimensiunea 50 mm a barei. Lungimea de 60 mm este porionat astfel:
- o lungime de prindere a barei n universalul mainii (aproximativ 25 mm); - o
lungime corespunztoare realizrii unui prag de trecere de la diametrul 47 la 45, de
aproximativ 15;
- o lungime de calibrare a traductorului optic (20 mm).
3. se cupleaz mecanismul de avans automat al saniei transversal 3, cu viteza v = 50m/min
4. se exploreaz ntreaga lungime a piesei prelucrat;
5. extragerea informaiilor necesare determinrii mrimii btii radiale se realizeze seama
transformrii semnalului msurat;
Fiind astfel stabilite etapele ce vor fi parcurse pentru msurarea profilului piesei prelucrate, n
continuare se vor analiza aspecte ale achiziiei i interpretrii rezultatelor msurate.
102
Boca
Mihai

2011
III.5 Metodologie i echipamente pentru determinarea experimental a

diametrului i abaterilor de form ale suprafeelor pieselor prelucrate
n vederea determinrii erorii de la circularitate, respectiv a erorii de la cilindricitate, a cror
apariie se datoreaz rigiditii sczute a sistemului tehnologic, se propune descrierea metodologiei
de desfurare a experimentelor, precum i de detaliere a caracteristicilor tehnice ce caracterizeaz
principalele dispozitive utilizate n cercetare.
III.5.1
Msurarea diametrului suprafeei obinut prin strunjire
Metoda aplicat pentru msurarea diametrului suprafeei cilindrice, este o metod absolut,
anume, metoda evalurii directe de msurare a dimensiunilor liniare (fig. 3.20), cu mijloc de
msurare corespunztor (maina de msurat n coordonate), cu precizia de citire de 0,001 mm.
Pentru c intereseaz variaia caracteristicii dimensionale a suprafeei prelucrate, pe ntreaga
lungime a ei, diametrul se va msura n mai multe seciuni perpendiculare pe axa piesei, aflate la o
distan, una fa de alta, astfel stabilit, nct s ofere o informaie de msurare ct mai complet cu
distana dintre seciunile n care se msoar diametrul, s-a adoptat valoarea de 4 mm (fig. 3.21),
prima i ultima seciune aflndu-se la distana de 2 mm fa de limitele lungimii achiate (valoare
impus de dimensiunea suprafeei de palpare, pe de o parte i, pe de alt parte, de a nu introduce n
rezultatul msurrii eventualele abateri dimensionale i de form prezente, de obicei, la capetele
lungimii de referin i care sunt generate de ali factori dect cei studiai).
Se remarc posibilitatea de a trasa profilul generatoarelor suprafeei cilindrice efective, cu
condiia ca numrul de seciuni n care se msoar diametrul, s fie suficient de mare pentru a da o
imagine a formei profilului n seciune axial i prin luarea n considerare a ipotezei concentricitii
cercurilor reale din fiecare seciune msurat cu axa suprafeei prelucrate.
Orientarea-poziionarea i strngerea piesei de controlat, n vederea msurrii, se realizeaz,
Fig. 3. 20. Schema de msurare a diametrului

pieselor prelucrate
103
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 21 Dispunerea seciunilor msurate pe lungimea

prelucrat a piesei
cu axa n poziie vertical, pe dispozitivul de prindere 2 (fig. 3.22.) format din mandrina
universal cu flci radiale glisante, fixat la masa mainii de msurat, prin intermediul unei plci de
baz 1.
Asigurarea unor condiii de msurare optime s-au reuit a fi realizate prin intermediul
procedurii de aliniere a ansamblului de fixare a piesei cu masa de lucru a mainii.
Echipamentul de msurare utilizat este reprezentat de maina de msurat n coordonate Zeiss
Eclipse (fig. 3.23.), care are urmtoarele pri componente:
1Montantul mainii: - asigur deplasarea captorului de palpare pe cele trei axe de
Fig. 3. 22. Dispozitivul de prindere a pieselor n vederea msurrii

erorilor de prelucrare
104
Boca
Mihai

2011
Fig. 2. 23. Maina de msurare n coordonate ZEISS Eclipse

1 montantul mainii; 2 cap de msurare (cu 5 posibiliti de palpare); 3 sfer de calibrare; 4 dispozitiv de
prindere a pieselor strunjite n vederea msurrii; 5 mas de granit; 6 panou de comand.
msurare.
2. Capul de msurare: - permite msurarea pieselor pe cele trei axe de coordonate, cu
posibilitate utilizrii mai multor palpatoare. n figura 3.23.a) este prezentat o configuraie
stea a capului de msurare ce cuprinde 5 palpatoare (trei cu un diametrul sferei de capt de
3.97 mm i trei cu diametrul sferei de 5mm). Un detaliu privind diametrul sferelor de
msurare ale palpatoarelor ce pot fi utilizate n msurare este prezentat n fig. 3.24.
3. Sfera de calibrare: - permite calibrarea tipului de palpator ales. Mai concret, ajuta la
stabilirea cu certitudine a diametrului sferei cu care va fi realizat msurarea. Cu alte cuvinte, fiind
Fig. 3. 24. Tipuri de palpatoare utilizate n msurare
105
Boca
Mihai

2011
cunoscut diametrul sferei de calibrare i care deja este introdus n programul de lucru al mainii,
rmne de aflat doar cel al palpatorului cu care se va realiza msurtoarea.
4.
Dispozitivul de prindere al piesei, prezentat n fig. 2.24.c) permite fixarea,
orientarea i poziionarea piesei prelucrate n vederea realizrii msurtorilor ce vor fi efectuate
asupra acesteia.
5.
Masa de granit: - asigur poziionarea ct mai precis a dispozitivului de msurare
utilizat n raport cu sistemul de coordonate al mainii. Astfel se realizeaz ndeplinirea condiiei de
paralelism al dispozitivului de msurare cu cel al mainii de msurare n coordonate.
6.
Panoul de comand: - permite, prin intermediul unor elemente de tip joystick,
deplasarea capului de palpare n zona de msurare. De asemenea, cuprinde un complex de butoane
menite s faciliteze tastarea codurilor numerice ale comenzilor ce vor fi realizate de main
Caracteristicile tehnice ale mainii de msurat n coordonate sunt:
* Posibilitate de msurare n trei axe de coordonate
* Precizia de msurare: U1 = 2.9 + L/250 m; U3 = 3.5 + L/250 m , unde U1 i U3
reprezint eroarea de deplasare pe cele dou axe de coordonate din planul mesei de msurare.
III.5.2
Msurarea erorii de la circularitate a suprafeelor obinute prin strunjire
Eroarea de la circularitate (abaterea de form macrogeometric) care apare la prelucrarea prin

strunjire cu avans longitudinal a suprafeelor cilindrice exterioare este abaterea de la cilindricitate,
aceasta avnd drept principal cauz de apariie, deformarea neuniform, pe lungimea prelucrat, a
semifabricatului sub aciunea componentei forelor de achiere pe direcie radial.
Pentru determinarea abaterii de la cilindricitate s-a propus metoda de msurare a abaterii
radiale de la axa de rotaie, n mai multe seciuni perpendiculare pe axa piesei [257]. n funcie de
tehnica de msurare aplicat, se disting dou variante ale metodei: metoda de msurare cu contact n
puncte ale seciunii msurate i metoda de msurare cu contact continuu n seciunea msurat.
Se evideniaz faptul c, prin msurarea abaterii radiale fa de axa de rotaie a piesei ntr-o
seciune perpendicular pe axa suprafeei cilindrice, se msoar, de fapt, abaterea de la circularitate
n seciunea considerat. Deci, abaterea de la cilindricitate se obine prin msurarea abaterii de la
circularitate n fiecare seciune perpendicular pe axa piesei i considerarea valorilor msurate
pentru toate seciunile dispuse pe lungimea de msurare.
Metoda de msurare cu contact n puncte ale suprafeei const n nregistrarea diferenelor
radiale msurate n numrul stabilit de seciuni i evaluarea zonei cilindrice minime (fig. 2.26).
Numrul de puncte n care se determin diferenele radiale se stabilete astfel nct s se
evidenieze abaterea de la circularitate a seciunii msurate; adoptndu-se un numr par de puncte
dispuse uniform pe circumferina piesei (fig. 2.27), se poate considera c, n seciunea controlat, se
msoar ovalitatea, ca semidiferen ale diametrelor extreme obinute.
106
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 25. Metoda de msurare n puncte [257]
Datorit faptului c, pentru determinarea ovalitii, este necesar msurarea a patru diametre
n seciune, se stabilete un numr de opt puncte dispuse uniform pe circumferin (fig. 3.24).
Din aceleai considerente ca i la msurarea diametrului, se stabilete acelai numr de
seciuni dispuse pe lungimea de msurare Lm (fig. 3.21) i se folosete acelai echipament de
msurare.
Metoda de msurare cu contact continuu pe suprafaa controlat are aceeai schem de
msurare ca i metoda precedent (fig. 3.26), dar const n nregistrarea diferenelor radiale n
fiecare seciune, n timpul unei rotaii complete a piesei de controlat, palpatorul, n form de cuit,
fiind n contact permanent cu suprafaa controlat.
Pentru aplicarea metodei este necesar alinierea piesei cu echipamentul de msurare, n scopul
realizrii coaxialitii dintre axa suprafeei de controlat cu axa de rotaie a mijlocului de msurare.
Fig. 3. 26. Schema msurrii abaterii de la

circularitate n dou puncte
107
Boca
Mihai

2011
Metoda de msurare cu contact continuu are avantajul posibilitii de determinare a abaterii de

la circularitate i obinerea profilului efectiv al seciunii msurate, n coordonate polare. Numrul de
seciuni msurate se stabilete din aceleai considerente ca i la metoda precedent.
Se evalueaz, apoi zona cilindric minim, iar abaterea de la cilindricitate este evaluat ca
fiind diferena radial a zonelor cilindrice minime.
Echipamentul de msurare utilizat, prezentat n fig. 3.27, l constituie masa divizoare 1, la
care s-au ataat un subansamblu de fixare a instrumentului indicator i dispozitivul de prindere a
piesei de controlat.
La soclul mesei divizoare 10 este montat coloana 2, pe care se poate deplasa i bloca
suportul 3, al instrumentului indicator 4, prevzut cu vrf de msurare n form de cuit (de tip
toroidal).
Pe platoul rotitor 5, al mesei divizoare este montat mecanismul 6 de reglare i fixare a
mandrinei autocentrante 7, care centreaz i prinde piesa de controlat, n vederea msurrii. Rotirea
platoului 5 se realizeaz prin acionarea roii de mn 8, iar valoarea unghiului de rotire a platoului
se citete prin ocularul 9.
Instrumentul indicator utilizat este un comparator es cu precizia de citire de 0,001 mm,
domeniul de msurare 0-3 mm i eroarea de msurare tolerat de 0,0008 mm; precizia de citire a
unghiului de rotire a platoului mesei divizoare este de 30 secunde, iar eroarea tolerat este de 30
secunde.
S- a impus aplicarea acestei metode, datorit posibilitilor limitate ale mainii de msurat n
coordonate care s-a utilizat la aplicarea metodei precedente, datorit faptului c nu era echipat cu
mas turnant care s asigure rotirea piesei de controlat.
Se evideniaz faptul c, existnd posibilitatea msurrii unghiului cu care piesa de controlat
se rotete ntre dou puncte de ntoarcere ale instrumentului indicator, diagrama, n coordonate
polare care se poate obine cu valorile msurate, red cu mare acuratee profilul efectiv al seciunii
msurate, eliminndu-se aproximarea impus de dispunerea, echidistante pe circumferin a
valorilor msurate, atunci cnd nu se poate msura unghiul cu care se rotete piesa controlat.
Fig. 3. 27. Echipamentul de cercetare utilizat n studiul msurrii abaterii de la

circularitate n dou puncte
108
Boca
Mihai

2011
n continuare se prezint condiiile n care s-au obinut valorile msurate, s-au trasat i s-au
citit diagramele polare:
- s-a folosit un palpator toroidal, (i nu palpator tip ac) deoarece s-a urmrit obinerea unei
diagrame reprezentative pentru circularitatea suprafeei piesei (palpatorul toroidal nltur cea mai
mare parte a componentelor axiale lsate de urmele sculei achietoare pe suprafa prelucrat);
- pentru a evita o distorsiune excesiv datorat excentricitii, piesa controlat a fost
orientat n dispozitivul de prindere, cu axa paralel cu axa de rotaie, iar seciunea msurat a
fost centrat corespunztor pe axa de rotaie, astfel nct excentricitatea s nu depeasc 7% din
raza medie a diagramei;
- pentru a evita distorsiunea excesiv datorat diagramei polare, nregistrarea grafic a fost
meninut ntr-o zon cu limea radial egal cu cel mult jumtate din raza medie a diagramei;
- citirea diagramei i determinarea abaterii de la circularitate a seciunii msurate se pot
realiza prin metodele [255]: pornind din centrul celor mai mici ptrate, pornind de la zona minim,
pornind de la cercul minim nscris; con sidernd c abaterea de la circularitate este diferena dintre
raza cea mai mare i raza cea mai mic ale profilului msurat, evaluarea a abaterii de la circularitate
s-a fcut prin determinarea limii zonei minime, pornind de la centrul cercului de zon minim
(fig. 3.28).
Din analiza rezultatelor experimentale, privind msurarea abaterii de la circularitate, (n
seciunile stabilite) pe dispozitivul de control cu mas divizoare, ale cror reprezentri grafice, sunt
date n diagramele polare, se evideniaz urmtoarele aspecte:
- la toate profilele efective obinute se evideniaz abaterile datorate componentelor
circumfereniare ale rugozitii (evideniate prin utilizarea unui instrument de msurare cu precizia
de citire de 0,001 mm); deoarece intereseaz macrogeometria suprafeei care se caracterizeaz
printr-un numr relativ mic de ondulaii periferice, pentru o evaluare
semnificativ a acesteia, nu se va lua n considerare rugozitatea (care va fi studiat
separat);
profilele efective se caracterizeaz prin existena unui numr mare de lobi, ceea ce
presupune existena unor factori repetabili n timpul unei rotaii, primul dintre ei putnd fi
vibraiile sistemului tehnologic;
cercurile adiacente profilelor efective se caracterizeaz, n general prin urmtoarele
aspecte: sunt aproximativ concentrice cu axa de rotaie, n seciunile apropiate de zona de
prindere a semifabricatului n vederea prelucrrii, iar pe msur ce se ndeprteaz de aceast
zon i se apropie de captul liber al piesei prelucrate, devin excentrice fa de axa de rotaie;
excentricitatea cercurilor adiacente profilelor efective n seciunile apropiate de
captul liber al piesei prelucrate, respectiv, n seciunile din mijlocul i de la captul lungimii
achiate, se manifest pe direcii diferite, astfel nct axa efectiv a suprafeei prelucrate se
ncadreaz ntr-un cilindru cu diametrul egal cu dublul excentricitii maxime (observat n
seciunea de la captul liber al piesei prelucrate); mai exact, pentru suprafeele achiate pentru
109
Boca
Mihai

2011
Fig. 3. 28. Msurarea abaterii de la circularitate [256]
care n seciunea din apropierea zonei de prindere a semifabricatului nu se manifest

excentricitate, zona minim n care evolueaz axa suprafeei achiate, este un con
avnd centrul n centrul seciunii fr excentricitate i baza n seciunea de la captul liber cu
diametrul egal cu dublul excentricitii maxime;
Msurarea acestui tip de eroare se face n baza metodologiei prezentate n subcapitolul
III.3.5.2. Acest lucru presupune prinderea vertical a piesei n suportul de tip mandrin cu flci,
aflat pe masa rotitoare a dispozitivului de msurare. nregistrarea datelor msurate se va face
parcurgnd cte un sector de cerc aflat la o distan stabilit n raport cu partea cuprins a piesei
aflat n dispozitivul de fixare.
n funcie de lungimea prelucrat a piesei (100 sau 125 mm) s-au msurat 3, respectiv 4
sectoare pe fiecare pies. Sectoarele au fost dispuse la o distan de 12 mm unul fa de cellalt.
Sectoarele au fost delimitate cu A, B, C i D, primul sector fiind cel amplasat lng partea de
prindere a piesei, la o distan de 5 mm fa de nceputul prii prelucrate din pies.
Rezultatele experimentale cu privire la msurarea abaterii de la circularitate a suprafeei
pieselor prelucrate, cuprinznd valorile abaterii de la circularitate obinute prin msurarea unui
numr de patru diametre (echidistante pe circumferin), n fiecare seciune a suprafeei achiate,
sunt prezentate n tabelele 4.16, Anexa A.5, din capitolul IV.3.2.3.
III.6
Concluzii
n acest capitol s-au prezentat metodologiile aplicate i echipamentele utilizate n cercetarea

experimental.
n prima parte a capitolului s-a elaborat o strategie de analiz a erorilor de prelucrare la
strunjirea exterioar generat de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic; s-a elaborat o
110
Boca
Mihai

2011
planificarea a cercetrilor experimentale pe baza creia a fost materializat planificarea factorial a

experimentului.
Dup realizarea probelor necesare experimentrii s-au stabilit metodologiile i echipamentele
de lucru pentru determinarea experimental a rigiditii statice i dinamice a strungului SN
560x1000.
n a doua parte a capitolului s-au stabilit metodologiile de cercetare privind determinarea
experimental a btii radiale i a deformaiei elastice a probelor. n continuare s-au stabilit
metodologiile i echipamentele necesare determinrii experimentale a erorilor de prelucrare la
strunjire generate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic, avndu-se n vedere studiul
caracteristicilor dimensionale i de form ale suprafeelor prelucrate. S-au propus dou metodologii
de msurare a abaterii de la circularitate a suprafeelor prelucrate, cu echipamentele i aparatura
corespunztoare, o metodologie de msurare a diametrului probelor, precum i o metodologie de
determinare a abaterii de la cilindricitate.
De menionat faptul c, pentru determinarea experimentale a btii radiale i pentru msurarea
diametrului i abaterii de la circularitate s-au utilizat echipamente performante asistate de
calculator.
111
Boca
Mihai

2011
Capitolul IV
Contribuii experimentale asupra studiului erorilor de prelucrare

cauzate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic
IV.1. Contribuii experimentale privind determinarea rigiditii statice a
sistemului tehnologic exploatat
IV.2.Contribuii experimentale privind determinarea rigiditii dinamice a
IV.3. Contribuii experimentale privind determinarea valorilor efective ale
diametrului i ale erorii de la circularitate
IV.3.1 Experimente preliminare
IV.3.2 Experimentele planificate
IV.3.2.1 Rezultatele planului factorial. Testarea modelului
obinut
IV.3.2.2 Modelarea matriceal a rezultatelor
IV.3.2.3 Rezultate experimentale ale msurrii erorii de
cilindricitate a pieselor prelucrate
IV.3.2.4 Rezultate experimentale privind determinarea
abaterii de form macrogeometric pe dispozitivul de control cu mas divizoare
IV.4 Contribuii experimentale privind msurarea asistat de calculator a
deformaiei elastice a pieselor prelucrate prin strunjire. Influena deformaiei
elastice a piesei prelucrate asupra preciziei de prelucrare
IV.4.1 Aspecte ale prelevrii datelor experimentale
IV.4.2. Aspecte ale cercetrii informaiilor ce descriu semnalul
msurat
IV.4.2. Aspecte ale cercetrii descrierii deformaiei elastice a piesei
pe direcie radial.
IV.4.3 Studiu privind simularea numeric a unui filtru taie sus cu
caracteristic ameliorat.
IV.4.4. Consideraii privind precizia metodei de evaluare a
descrierii experimentale a deformaiei elastice a piesei pe direcie radial
IV.4.4.1. Consideraii privind determinarea descrierii
analitice a deformaiei elastice a piesei pe direcie radial
IV.4.4.2 Consideraii
privind
influena
parametrilor
regimului de achiere asupra evoluiei experimentale a deformaiei
elastice a piesei pe direcie radial.
112
Boca
Mihai

2011
IV.5 Contribuii experimentale privind msurarea btii radiale la

strunjire
IV.5.1 Exemplu de descriere i instrumentare a btii radiale
IV.5.2 Analiz spectral a semnalului de descriere a btii radiale
IV.5.3 Valorificare experimental a semnalului de descriere a
btii radiale
IV.5.3.1 Determinarea valorii exacte a turaiei n a piesei P
IV.5.3.2 Determinarea evoluiei mediate a semnalului de
descriere a btii radiale
IV.5.3.3
Descriere principial a evoluiei btii
radiale n coordonate polare. Cardioida btii radiale.
IV.5.3.4 Studiu experimental privind evoluia cardioidei
btii radiale n prelucrare
IV.5.3.5 Interpretarea datelor msurate. Studiu experimental
asupra cardioidei preciziei micrii de rotaie
IV.5.3.6 Studiu experimental asupra unei metode alternative
de prelevare a semnalului de descriere a btii radiale. Utilizarea
senzorului optic cu triangulaie ILD 2000-20
IV.6 Concluzii
113
Boca
Mihai

2011
IV.1. Contribuii experimentale privind determinarea rigiditii statice a

Evidenierea influenei rigiditii sczute a sistemului tehnologic asupra preciziei de
prelucrare la strunjire s-a realizat pe un strung de tip SN560x1000. Materialul utilizat pentru studiul
rigiditii strungului pe care au fost realizate prelucrrile este un oel aliat de tip 41MoCr4.
n vederea stabilirii dimensiunilor semifabricatelor prelucrate s-a inut seama de modul
realizare a prinderii, de raportul dimensiunilor specificat n literatura de specialitate, precum i de
forele care acioneaz la nceputul prelucrrii asupra barei prinse n universal i vrf. Astfel,
piesele considerate pentru studiul rigiditii statice au urmtoarele dimensiuni:
- 60x450 mm;
- 60x850 mm.
Deoarece semifabricatele sunt de lungimi diferite, pentru piesa cu lungimea de 450 mm
rigiditatea sistemului a fost msurat n 3 puncte , iar pe cea de 850 mm n 5 puncte. Acest lucru
are ca scop evidenierea caracteristicilor deformaiilor elastice ale pieselor considerate n punctele n
care solicitarea sistemului este maxim.
Prinderea pieselor s-a realizat ntre universal i vrful ppuii mobile. Partea din semifabricat
prin n universal a fost de 20 mm.
Fora de apsare a fost imprimat cu ajutorul dinamometrului, iar deformaia msurat cu
ajutorul unui dinamometru prezentat n cadrul subcapitolului III.1.3. Aplicarea forei pentru bara
scurt s-a efectuat n urmtoarele puncte:
- la o distan de 45 mm fa de universal.
- al doilea punct de exercitare a forei a fost stabilit la jumtatea distanei dintre universalul
mainii-unelte i vrful ppuii mobile (202 mm)
- al treilea punct a fost stabilit chiar n apropierea ppuii mobile , la o distan de 440 mm
fa de captul barei prins n universal.
Pentru bara lung punctele de aplicare ale forei au fost stabilite astfel:
- primul punct n care s-a msurat rigiditatea static a sistemului a fost amplasat la o distan
de 45 mm fa de universal. Aceast distan a fost impus de dimensiunile cadrului
dinamometrului utilizat;
- al doilea punct a fost amplasat la o distan de 190 fa de primul punct;
- celelalte puncte au fost amplasate la distanele de 380, 570 i 760 mm fa de universal;
- distana dintre ultimul punct de aplicare a forei i captul barei a fost meninut din aceleai
motive (dimensiunile necesare amplasrii dinamometrului);
Distana ntre punctele de aplicare a forei a fost aleas pe urmtoarele considerente:
3.
deoarece s-a dorit evindenierea rigiditii sczute a sistemului tehnologic att
4.
distana impus de amplasarea dinamometrului ntre universal i pies (15 mm).
114
Boca
Mihai

2011
Pentru msurarea deformaiilor barei au fost utilizate o serie de instrumente indicatoare

(comparatoare cu cadran) a cror precizie de citire este de 0,01 mm, respectiv de 0,001 mm.
Valorile forei de apsare au fost de 60, 120, 180, 240, 300, 360, 420, 480 N. Considerentele care au
stat la baza alegerii valorilor corespunztoare forei de apsare s-au axat pe caracteristicile mecanice
ale materialului prelucrat (dup cum se poate observa n tabelele de analiz chimic a acestui
material), de lungimea i diametrul pieselor considerate.
n urma aplicrii forei de apsare asupra barei considerate se ateapt ca cedrile maxime ale
sistemului s fie situate la mijlocul piesei, ntr-o mai mic msur n vecintatea vrfului ppuii
mobile i insignifiante n apropierea universalului. Cedrile elastice ale sistemului vor fi influenate
i de influena jocurilor dintre elementele active.
ntruct rigiditatea semifabricatului de tip bar are valoare ridicat (att datorit diametrului
semifabricatului ct i a duritii acestuia), s-a admis c cedrile elastice vor caracteriza ntr-o prim
faz influena dat de jocurile dintre elementele sistemului iar apoi stabilitatea acestuia (rigiditatea
static).
Studiul realizat nu a presupus i determinarea rigiditii sistemului tehnologic utiliznd un
material moale deoarece s-a dorit ca solicitarea s aib valori ct mai mari.
n continuare se prezint cele dou cazuri de analiz a variaiei deformaiilor pieselor
considerate funcie de fora de apsare. Vor fi trasate curbele de ncrcare i descrcare ale
sistemului tehnologic corespunztor fiecrei piese analizate.
A.
Cazul piesei cu lungimea de 850 mm
n Tabelul 4.1. sunt prezentate valorile corespunztoare deformaiilor piesei msurate de

comparatoarele amplasate pe suprafaa piesei solicitate, n fiecare dintre cele 5 puncte considerate.
Instrumentele indicatoare care msoar deformaiile au fost notate cu c1...c8. Celelalte notaii
simbolizeaz valorile deformaiilor corespunztoare ncrcrii sistemului (c11, c21...c81), respectiv
valorile deformaiilor nregistrate la descrcarea sistemului (c12, c22...c82). Amplasarea
instrumentelor indicatoare este prezentat n subcapitolul III.2.11, n figura 3.3.
ntruct reprezentarea deformaiilor nregistrate de fiecare comparator pe un singur grafic ar
duce la o suprancrcare a acestuia, se propune reprezentarea fiecrei evoluii separat. n aceast
manier vor putea fi mai uor evideniate i urmrite grafic evoluiile deformaiilor corespunztoare
fiecrui punct considerat pe pies.
Din dorina de a exprima ct mai bine caracteristica de rigiditate static a sistemului
tehnologic exploatat s-a propus exemplificarea grafic a deformaiilor acestuia, utiliznd piesa de
lungime 850 mm, numai n trei seciuni ale barei considerate i anume n seciunile S1, S3 i S5.
Justificarea alegerii acestor seciuni ca fiind reprezentative pentru evidenierea caracteristicii
statice a sistemului tehnologic a avut la baza valoarea ridicat a rigiditii nregistrate n vecintatea
universalului, cea medie nregistrat n zona de sprijinire a semifabricatului (n vecintatea ppuii
115
Boca
Mihai
2011

Tabelul 4. 1 Prezentarea codificrii instrumentelor indicatoare utilizate

Comparator
pe
n
n poziie
la
universal
apropierea
intermediar mijlocul
c1
universalului
c2
c3
barei c4
n poziie
intermediar
la
captul
pe
vrful
pe
corpul
c5
piesei
c6
ppuii
mobile
ppuii
mobile
c7
c8
Notaie
c1
c2
c3
c4
c5
c6
c7
c8
la ncarcare
c11
c21
c31
c41
c51
c61
c71
c81
la descrcare
c12
c22
c32
c42
c52
c62
c72
c82
mobile), precum i cea mai sczut situat la mijlocul piesei. Astfel, caracteristica de
rigiditate a sistemului a fost exprimat ca suma valorilor de rigiditate nregistrat n cele trei zone.
Din analiza rezultatelor experimentale privitoare la rigiditatea sistemului, expuse n tabelele
4.2, 4.3, reprezentate grafic prin intermediul figurilor 4.1, ... 4.16 respectiv n anexa A2, se pot
reine aspecte asupra graficelor realizate, cu urmtoarele observaii:
- curba de ncrcare a sistemului prezint tendin de evoluie puternic ascendent datorit
rigiditii sczute a sistemului. Acest lucru este evideniat att prin intermediul cedrilor elastice ale
barei supuse solicitrii, ct i prin deplasrile existente ntre elementele componente ale sistemului.
Astfel, unghiul de nclinare al curbei de ncrcare crete pe lungimea barei solicitate, lucru reliefat
prin intermediul unghiului de nclinare al curbei de ncrcare care crete din dreptul comparatorului
c2 pan n dreptul comparatorului c5 (fig. 4.1-4.5), urmnd ca apoi s scad (fig.4.6-4.8) tocmai
datorit propagrii deformaiei la o distan mai mare de zona solicitat.
- pe figurile 4.1-4.5 se observ c, pn la preluarea jocurilor existente n lagrul ce susine
arborele mainii (aproximativ o valoare a unei fore de 360 N) fora nu are o tendin puternic
ascendent, pe baza considerentului enunat mai sus. Interesant este faptul c fora aplicat la
captul dinspre universal al barei determin un moment de ncovoiere n celalalt capt al barei situat
n vecintatea vrfului ppuii mobile (fig. 4.6), ceea ce conduce la micorarea forei de apsare pe
un anumit palier (300-400 N);
- cedarea elastic a sistemului evideniat pe curba de descrcare este proporional cu for
deformatoare n dreptul comparatorului c3 (fig. 4.3) i mai mare n dreptul comparatoarelor c7, c8
(fig. 4.7, 4.8) datorit modulului de elasticitate al materialului barei;
- ntruct fora deformatoare acioneaz n vecintatea universalului, rigiditatea acestuia fiind
mare, fenomenul de hysteresis mecanic teoretic nu exist, practic el este evideniat ntr-o foarte
mic msur (pn la preluarea jocurilor din rulmenii)- descrcarea nu aduce n poziia zero
indicaia de pe instrumentele indicatoare;
- n cazul plasrii solicitrii forei n zona de capt a piesei (fig. 4.9, fig. 4.16) curba de
ncrcare este caracterizat de o valoare mai mic a forei deformatoare, ceea ce arat c cedarea
elastic a sistemului este mai mare spre captul dinspre ppua mobil. Aceasta dovedete c, dei
valoarea forei de ncrcare capt aceleai valori, unghiul de nclinare al caracteristicii de ncrcare
are o valoare mai mic. De asemenea, se observ c la descrcare valorile deformaiilor sunt mai
116
Boca
Mihai

2011
mari, ceea ce arat c revenirea elastic este mai mic. Acest lucru arat c, spre deosebire de cazul
n care aciunea forei se manifest n zona universalului mainii, n zona ppuii mobile, datorit
unei rigiditi mai mici a acestui ansamblu, deformaiile sunt mai mari. Deci materialul i va
reveni din punct de vedere elastic mai greu (innd cont de caracteristicile mecanice ale acestuia).
n concluzie, distribuia forelor pe cele dou elemente ale mainii-unelte (pe universal i pe
vrful ppuii mobile) are loc difereniat, funcie de rigiditatea elementului respectiv precum i de
jocurile existente.
Astfel, rigiditatea subansamblului universalului ofer o stare de echilibru a sistemului mult
mai mare dect cea a ppuii mobile.
De asemenea, se remarc evoluia rapid a ncrcrii i descrcrii lente a sistemului
caracterizate de modulul de elasticitate al semifabricatului utilizat n studiul rigiditii statice.
B. Cazul piesei cu lungimea de 450mm
ntruct piesa ce va fi supus solicitrii are lungime mic se ateapt ca deformaiile
nregistrate s fie mult mai mici n comparaie cu bara de 850 mm. Acest lucru are loc datorit
influenei forei de apsare asupra valorii sczute a rigiditii piesei.
117
Boca
Mihai
2011

Tabelul 4. 2. Prezentarea cedrilor elastice corespunztoare aciunii forei n sectorul I al barei considerate cu lungimea L = 850 mm
Fora
daN
Comparator
pe universal
c1
Comparator
pe piesa
(univ.) c2
Comparator
pe pies c3
Comparator
pe pies c4
Comparator
pe pies c5
Comparator
pe pies c6
Comparator
pe pies c7
Comparator
n vecintatea
vrfului ppuii
mobile c8
c81
C82
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
c61
c62
c71
c72
0,01
0,02
0,01
12
0,008
0,034
0,03
0,01
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,02
0,005
18
0,036
0,04
0,14
0,15
0,04
0,04
0,05
0,04
0,04
0,04
0,03
0,03
0,01
0,01
24
0,046
0,056
0,26
0,27
0,06
0,06
0,08
0,06
0,06
0,06
0,05
0,05
0,02
0,01
0,01
0,015
30
0,072
0,072
0,4
0,39
0,08
0,08
0,09
0,09
0,08
0,07
0,07
0,05
0,03
0,02
0,025
0,025
36
0,096
0,086
0,51
0,49
0,11
0,11
0,11
0,11
0,1
0,09
0,08
0,1
0,03
0,03
0,04
0,04
42
0,108
0,104
0,65
0,59
0,13
0,13
0,13
0,13
0,12
0,11
0,11
0,11
0,04
0,04
0,05
0,05
48
0,14
0,14
0,74
0,74
0,15
0,15
0,14
0,14
0,14
0,14
0,12
0,12
0,05
0,05
0,06
0,06
Fig.4. 1. Reprezentarea deformaiei n zona comparatorului c1, seciunea I
118
Boca
Mihai

2011
119
Boca
Mihai
2011

Tabelul 4. 3. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea III, pentru bara cu lungimea de L =850 mm
Fora
daN
0
6
12
18
24
30
36
42
48
Comparator
pe universal
c1
c11
c12
0
0
0.035
0.006
0.018
0.02
0.024
0.035
0.041
0
0.006
0.015
0.02
0.022
0.028
0.032
0.036
0.039
Comparator
pe piesa (univ.)
c2
c21
c22
Comparator
pe pies c3
Comparator
pe pies c4
Comparator
pe pies c5
Comparator
pe pies c6
Comparator
pe pies c7
c31
c32
c41
c42
c51
c52
c61
c62
c71
c72
0
0.06
0.09
0.13
0.17
0.2
0.23
0.25
0.27
0
0
0.08
0.13
0.18
0.23
0.29
0.34
0.39
0
0.01
0.07
0.12
0.17
0.22
0.26
0.32
0.39
0
0
0.05
0.1
0.16
0.21
0.27
0.32
0.38
0
0.06
0.09
0.1
0.16
0.21
0.28
0.36
0.38
0
0
0.06
0.1
0.14
0.18
0.22
0.26
0.32
0
0.02
0.05
0.08
0.11
0.14
0.16
0.13
0.32
0
0
0.025
0.055
0.08
0.11
0.14
0.16
0.23
0
0.01
0.06
0.09
0.12
0.15
0.17
0.19
0.23
0
0
0
0
0.005
0
0.013 0.22
0.05
0.027 0.038 0.09
0.042 0.053 0.012
0.057 0.067 0.16
0.072 0.08
0.19
0.087 0.093 0.23
0.102 0.0102 0.27
120
Comparator
n vecintatea
vrfului ppuii
mobile c8
c81
C82
0
0
0.011
0.017
0.024
0.025
0.025
0.026
0.026
0
0.001
0.02
0.025
0.025
0.025
0.025
0.025
0.026
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 9. Reprezentarea deformaiei barei n zona comparatorului c1, seciunea III
121
Boca
Mihai

2011
122
Boca
Mihai
2011

Tabelul 4.4. Prezentarea cedrilor elastice corespunztoare aciunii forei n sectorul V al barei considerate, pentru bara cu lungimea de L = 850 mm
Fora
daN
Comparator
pe universal
c1
Comparator
pe piesa
(univ.) c2
Comparator
pe pies c3
Comparator
pe pies c4
Comparator
pe pies c5
Comparator
pe pies c6
Comparator
pe pies c7
Comparator
n vecintatea
vrfului ppuii
mobile c8
c81
c82
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
c61
c62
c71
c72
0,003
0,005
0,03
0,03
0,04
0,02
0,02
0,014
12
0,003
0,004
0,006
0,012
0,01
0,05
0,05
0,07
0,07
0,1
0,08
0,1
0,09
0,11
0,003
0,016
18
0,003
0,004
0,01
0,016
0,01
0,06
0,08
0,09
0,11
0,14
0,13
0,16
0,15
0,17
0,008
0,017
24
0,003
0,004
0,015
0,02
0,02
0,07
0,1
0,12
0,15
0,18
0,18
0,21
0,19
0,23
0,014
0,019
30
0,004
0,004
0,02
0,024
0,04
0,07
0,16
0,15
0,18
0,22
0,23
0,26
0,25
0,28
0,019
0,023
36
0,004
0,005
0,024
0,029
0,05
0,08
0,18
0,17
0,22
0,25
0,28
0,3
0,31
0,34
0,022
0,025
42
0,005
0,006
0,03
0,032
0,07
0,08
0,19
0,2
0,27
0,28
0,39
0,35
0,37
0,39
0,026
0,027
48
0,006
0,006
0,035
0,035
0,08
0,08
0,23
0,23
0,31
0,31
0,4
0,4
0,45
0,45
0,039
0,039
Fig.4. 17. Reprezentarea deformaiei n zona comparatorului c1, seciunea VI
123
Boca
Mihai

2011
124
Boca
Mihai
2011

Tabelul 4. 5. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea II, pentru bara cu lungimea L = 450 mm
Fora
Comparator
Comparator
Comparator
Comparator
Comparator
pe universal
pe piesa (univ.)
pe sanie
pe capt piesei
pe vrful pinolei
daN
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
0,002
0,002
0,02
0,01
0,02
0,03
0,001
0,004
12
0,006
0,004
0,012
0,013
0,05
0,05
0,06
0,07
0,005
0,011
18
0,008
0,009
0,022
0,024
0,07
0,09
0,08
0,11
0,007
0,017
24
0,012
0,014
0,024
0,045
0,12
0,12
0,12
0,14
0,012
0,023
30
0,017
0,015
0,045
0,046
0,16
0,16
0,16
0,17
0,018
0,029
36
0,021
0,022
0,057
0,056
0,2
0,2
0,19
0,2
0,025
0,035
42
0,026
0,025
0,069
0,065
0,24
0,23
0,22
0,23
0,036
0,04
48
0,031
0,031
0,082
0,082
0,27
0,27
0,26
0,26
0,04
0,04
125
Boca
Mihai

Fig.4. 26. Reprezentarea deformaiei barei n zona comparatorului c2
2011
126
Boca
Mihai
2011

Tabelul 4. 6. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea III, pentru bara cu lungimea de L = 450 mm
Fora
Comparator
Comparator
Comparator
Comparator
Comparator
pe universal
pe pies (univ.)
pe sanie
pe captul piesei
pe vrful pinolei
daN
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
0,001
0,006
0,002
0,009
0,02
0,04
0,04
0,06
0,005
0,004
12
0,003
0,008
0,012
0,022
0,05
0,07
0,08
0,12
0,008
0,005
18
0,006
0,008
0,022
0,033
0,08
0,11
0,12
0,18
0.009
0,008
24
0,008
0,009
0,031
0,042
0,11
0,14
0,17
0,23
0,01
0,012
30
0,01
0,01
0,042
0,051
0,14
0,16
0,23
0,28
0,013
0,015
36
0,013
0,012
0,051
0,059
0,18
0,19
0,29
0,33
0,016
0,018
42
0,015
0,014
0,061
0,065
0,21
0,21
0,35
0,36
0,02
0,021
48
0,016
0,016
0,072
0,072
0,25
0,25
0,42
0,42
0,024
0,024
127
Boca
Mihai

2011
128
Boca
Mihai

Cu referire la graficele de determinare a rigiditii statice corespunztoare sistemului

tehnologic exploatat, n cazul utilizrii barei cu lungimea de 450 mm, se constat urmtoarele:
- curbele de ncrcare-descrcare sunt foarte apropiate. Acest lucru arat c sistemul
tehnologic rspunde deformaiei create prin intermediul dinamometrului asupra berei considerate i
implicit a sistemului tehnologic exploatat, cu o for aproximativ egal cu valoarea egal cu cea a
deplasrilor;
- se pstreaz fenomenul de hysteresis mecanic;
- cnd solicitarea are loc n vecintatea ppuii mobile, pe comparatorul amplasat n
vecintatea universalului mainii, curba de descrcare prezint o cdere brusc urmat de o
stabilizare. Acest lucru conduce la ideea c, odat atins valoarea maxim a deformaiei i pn la
realizarea echilibrului forelor n pies, materialul barei se comport elasto-plastic.
Deoarece determinarea rigiditii s-a realizat n condiii de ncercare static nu se poate spune
c s-a evideniat marea majoritate a elementelor ce caracterizeaz valoarea rigiditii n genera ci,
s-au conturat doar implicaiile rigiditii statice n definirea rigiditii dinamice. Diferenele dintre
cele dou tipuri de rigiditate const n faptul c n regim dinamic avem solicitri suplimentare ale
sistemului date de temperatura din zona de achiere.
La calculul erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic se va
avea n vedere scderea deplasrilor cauzate de elemente precum uzura sistemului, jocurile din
angrenaje, etc.
IV.2. Rezultate experimentale privind determinarea rigiditii dinamice a

sistemului tehnologic utilizat
Deoarece rigiditatea dinamic nu poate fi determinat pe cale teoretic (prin calcul
matematic), cunoaterea acesteia trebuie s se realizeze pe cale experimental.
Dup cum s-a precizat n cadrul capitolului al II-lea, determinarea rigiditii dinamice a unui
sistem tehnologic presupune prelucrarea unui semifabricat cu adncime de achiere variabil.
Variaia adncimii de achiere se realizeaz prin intermediul prelucrrii unei suprafee dintr-o
129
Boca
Mihai
2011

singur trecere. Sunt urmrite efectele variaiilor forei de achiere pe parcursul desfurrii
prelucrrii unei piese.
Determinarea rigiditii dinamice a sistemului tehnologic menionat se realizeaz cu ajutorul
prelucrrii n trepte a unui semifabricat cu rigiditatea mai mare dect cea a mainii-unelte [127,
135]. Acest lucru se desfoar n baza considerentului c deformaiile piesei prelucrate trebuie s
fie mult mai mici n raport cu deformaiile elementelor componente ale sistemului tehnologic, adic
rigiditatea semifabricatului s aib o valoare mult mai mare dect cea a sistemului tehnologic.
Pentru determinarea rigiditii dinamice a strungului SN 560x1000, pe suprafaa
semifabricatului au fost realizate un numr de trei praguri situate n vecintatea celor trei puncte de
observare ale piesei prelucrate:
- n apropierea universalului: la o distan de 40 mm de captul piesei din care 15 mm se
msoar distan fa de bacuri.
- la mijlocul piesei;
- la captul piesei sprijinit n vrful ppuii mobile.
Sectoarele I i II evideniate n figura 4.35 au lungimea de 10 mm fiecare. Adncimile de
prelucrare practicate pe cele dou sectoare sunt de 0,5, respectiv 2 mm.
Scula achietoare utilizat este un cuit drept cu unghi de atac k= 45o.
Influena manifestat de rigiditatea dinamic asupra condiiilor de prelucrare se reflect prin
modificarea valorii diametrului prelucrat. Astfel, diametrele prelucrate vor avea dimensiunile
nscrise n tabelul 4.7.
Figura 4.35 prezint delimitarea zonelor necesare determinrii rigiditii dinamice pentru
strungul utilizat n realizarea studiului. Astfel, pregtirea prealabil a piesei a presupus urmtoarele:
- realizarea unui loca de cuit cu lungimea de 25 mm n vederea facilitrii aducerii vrfului
sculei achietoare n poziia de prelucrare. Adncimea canalului este de 2,5 mm.
- realizarea sectorului I cu o nlime de 2 mm fa de adncimea canalului practicat pentru
scula achietoare.
- realizarea sectorului II cu o nlime de 0,5 mm fa de adncimea canalului practicat pentru
scula achietoare.
Tabelul 4. 7 Valorile diametrelor probelor prelucrate
Duniversal
Bara 60x850
Bara 60x450
Dsanie transv.
DVrf
Sectorul II
Sectorul I
Sectorul II
Sectorul I
Sectorul II
Sectorul I
55,11
55,29
55,03
55,26
55,05
55,16
55,04
55,12
55,07
55,11
55,05
54,95
Tabelul 4. 8 Valorile diametrelor probelor prelucrate
universal
Bara 60x850
Bara 60x450
sanie transv.
Vrf
Sectorul II
Sectorul I
Sectorul II
Sectorul I
Sectorul II
Sectorul I
0,11
0,29
0,03
0,26
0,05
0,16
0,04
0,12
0,07
0,11
0,06
- 0,5
130
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 35. Delimitarea zonelor pentru

determinarea rigiditii dinamice a
strungului
Notaiile Duniversal, Dsanie transv., DVrf, se refer la diametrele msurate n vecintatea

universalului, a saniei transversale, respectiv a vrfului din ppua mobil.
Notaiile universal, sanie transv., Vrf,reprezint valorile erorilor corespunztoare universalului,
saniei transversale, respectiv a vrfului ppuii mobile. Acest lucru conduce la aprecierea valorii
rigiditii sczute a dinamice a sistemului.
n urma realizrii prelucrrilor se observ c:
- eroarea de prelucrare nregistrat pe sectorul II corespunztor fiecruia dintre subansamblele
sistemului tehnologic studiat este mai mic dect cea nregistrat n urma msurtorilor
diametrelor de pe sectorul I. Acest lucru arat c, cu ct adncimea de prelucrare crete
(datorit forele de achiere), cu att rigiditatea sistemului tehnologic este mai mare, deci
precizia prelucrrii este mai bun. Astfel, dup cum se poate observa n figura 4.35, n
sectorul I (ap = 1,5 mm) precizia de prelucrare este mai sczut dect n sectorul II. Acest
lucru este constatat n urma aprecierii vizuale a rugozitii suprafeei prelucrate
corespunztore acelui sector.
-
se observ c n cazul prelucrrii barei cu lungimea de 450 mm, erorile nregistrate au valori
mai mari. Acest aspect poate fi justificat prin prisma deformaiilor elastice ale materialului
prelucrat. Astfel, bara cu lungimea de 450 mm va avea o sgeat mai mic n comparaie cu
bara de lungime 850 mm, rezultnd o deformaie mic.
valoarea nregistrat cu ,,- poate evidenia influena asistenei unei bti radiale a vrfului
ppuii mobile.
IV.3. Contribuii experimentale privind determinarea valorilor efective

ale diametrului i ale erorii de la circularitate
Determinarea erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic la
strunjire const n msurarea cu precizie a valorilor efective corespunztoare diametrelor pieselor
prelucrate. Msurarea valorilor efective ale diametrelor se va face pe toat lungimea de prelucrare a
pieselor considerate.
131
Boca
Mihai
2011

n vederea stabilirii gradului de neconcordan a dimensiunilor pieselor msurate cu precizia

de prelucrare impus pieselor ce vor fi realizate se impune efectuarea unor experimente preliminare.
IV.3.1 Experimente preliminare
Experimentele preliminare efectuate evideniaz influena parametrilor de intrare asupra
preciziei obinute n cadrul prelucrrii unor piese cu dimensiuni diferite, din material RSt 37-1 [
209]. Deoarece caracteristicile mecanice ale materialului utilizat l recomand pe acesta ca avnd o
rezistena mic la ndoire, s-a luat adoptat o valoare mai mare a diametrului prelucrat (38 mm).
Astfel s-a analizat influena adncimii de achiere, a diametrului i lungimii piesei prelucrate
asupra erorii de la circularitate a acesteia. S-au prelucrat un numr de 4 piese.
n privina lungimii s-au ales dou dimensiuni ale piesei prelucrate, de 100 mm i de 125 mm.
Lungimea de prelucrare este de 50 mm, respectiv 75 mm pentru piesa de lungime mai mare.
Diametrul este cel care se pstreaz constant. Adncimea de achiere alterneaz dou valori i
anume: 1,5 mm, respectiv 3 mm . Aceste valori sunt utilizate pentru toate piesele.
Tabelul 4. 9
Codificarea pieselor utilizate n etapa experimentelor preliminare

Nr.
Cod
Parametrii prelucrrii
pies
pies
Dimensiuni pies
f [mm/rot]
n [rot/min]
ap [mm]
[mm]
1.
3.1.1
0,023
180
1,5
38x100mm
2.
3.1.2
0,023
280
1,5
38x100mm
3.
3.2.1
0,023
280
38x125mm
4.
3.2.2
0,023
180
38x125mm
5.
6.1.1
0,023
280
18x100mm
6.
6.1.2
0,023
280
0,5
18x100mm
7.
6.2.1
0,023
280
22x125mm
8.
6.2.2
0,023
280
1,5
22x125mm
Tabelul 4. 10
Valorile efective ale diametrelor corespunztoare pieselor msurate
Seciunea
Valorile diametrelor msurate d [mm]
msurat
Cod pies msurat

3.1.1
3.1.2
3.2.1
SI
34,7824
35,1574
34,5811
SII
34,7654
34,7708
34,7606
34,7604
34,7521
34,7374
34,7394
34,7367
34,7355
34,729
34,7058
35,1241
35,1437
35,1133
35,1352
35,1541
35,1434
35,124
35,1113
35,1115
35,1045
35,0928
34,5025
34,476
34,4853
34,4837
34,4903
34,4757
34,4557
34,401
34,4043
34,401
34,3768
34,3969
34,3887
34,3986
SIII
SIV
SV
SVI
SVII
SVIII
SIX
SX
SXI
SXII
SXIII
SXIV
SXV
3.2.2
6.1.1
6.1.2
6.2.1
6.2.2
36,011
15,7328
17,3361
20,2261
18,8922
35,97148
35,9779
35,9818
35,9731
35,9726
35,9683
35,9551
35,968
35,9623
35,9406
35,9383
35,9441
35,9308
35,9378
15,7548
15,7313
15,7172
15,7678
15,6947
15,6769
15,6432
15,6261
15,6283
15,6096
15,6084
17,33
17,2868
17,2537
17,2359
17,2261
17,1976
17,1952
17,1703
17,1529
17,1509
17,1494
20,2187
20,2124
20,195
20,1871
20,1717
20,1768
20,1686
20,1502
20,1364
20,1343
20,1298
20,1212
20,1227
20,1174
18,8854
18,8763
18,8721
18,8565
18,857
18,8524
18,8426
18,8373
18,8272
18,8257
18,8164
18,8145
18,8122
18,8111
132
Boca
Mihai
2011

n continuare sunt prezentate datele experimentale ce au rezultat din efectuarea msurtorilor.

Ca i condiii de desfurare sunt precizate urmtoarele valori ale parametrilor de intrare n
proces:
a) Specificarea condiiilor de desfurare a msurtorilor:
- fiecare seciune circular a piesei, din cele 12 respectiv 15 totale ale pieselor cu lungimea de
100 respectiv 125 mm, au fost determinate pe baza trasrii/msurrii unui cerc prin 8 puncte;
- distana de msurare dintre dou seciuni circulare pe lungimea pieselor este de 4 mm;
b) parametrii regimului de achiere
- sunt prezentai n tabelul 4.9. Cu s-a notat f avansul, cu n turaia, iar cu ap adncimea de
prelucrare.
n tabelul 4.10 se prezint modul de codificare a pieselor utilizate n realizarea experimentelor
preliminare i parametrii regimului de achiere cu care au fost realizate probele. SI...SXII reprezint
seciunile circulare dispuse longitudinal pe pies, corespunztoare probelor msurate. Tot n cadrul
aceluiai tabel sunt prezentate i rezultatele msurtorilor probelor preliminare. n cadrul
subcapitolului II.5 sunt prezentate modul de msurare i de dispunere a seciunilor msurate.
Tabelul 4.11 cuprinde centralizarea msurtorilor realizate asupra abaterii de la circularitate
pentru probele preliminarii msurate. n funcie de lungimea de prelucrare (100 sau 125 mm)
msurat se disting 12 valori ale diametrului/ abaterii de la circularitate, respectiv 15 valori ale
diametrului/ abaterii de la circularitate, funcie de lungimea piesei msurate.
n figurile 4.37, 4.40, respectiv anexa A4 sunt reprezentate probele msurate.
Msurarea abaterii de la cilindricitate ofer informaii privitoare la rigiditatea sistemului
tehnologic n ansamblu, dar mai ales la rigiditatea sczut a piesei prelucrate. Astfel, datorit
solicitrilor la care a fost supus piesa pe parcursul prelucrrii s-a evideniat forma caracteristic de
butoi. n figura 4.38 este prezentat o form particular a piesei, justificat fie prin achierea cu ti
de depunere, fie ntlnirea cu o microincluziune dur.
Tabelul 4. 11
Valori msurate ale abaterii de la circularitate corespunztoare pieselor prelucrate
Seciunea
Valorile abaterii de la circularitate [mm]
msurat
Cod pies msurat

3.1.1
3.1.2
3.2.1
SI
0,135
0,2901
0,1349
SII
0,1329
0,1284
0,1352
0,1392
0,1386
0,1387
0,1455
0,136
0,1366
0,1394
0,1517
0,3598
0,2793
0,2092
0,1788
0,1563
0,14
0,136
0,1484
0,1383
0,1413
0,1445
0,134
0,1312
0,1335
0,1335
0,135
0,138
0,1339
0,1385
0,1341
0,1348
0,1326
0,1278
0,1386
0,1367
SIII
SIV
SV
SVI
SVII
SVIII
SIX
SX
SXI
SXII
SXIII
SXIV
SXV
3.2.2
6.1.1
6.1.2
6.2.1
6.2.2
0,1405
0,0738
0,0726
0,0883
0,0819
0,1447
0,141
0,145
0,141
0,1404
0,1305
0,1368
0,1407
0,1421
0,137
0,1376
0,1391
0,1379
0,142
0,0799
0,0693
0,0695
0,0763
0,0758
0,0625
0,0672
0,0703
0,0822
0,0779
0,0753
0,0641
0,0708
0,0784
0,0722
0,0757
0,0757
0,0692
0,0663
0,0706
0,0682
0,0749
0,0999
0,0833
0,0838
0,0936
0,0845
0,0803
0,09
0,0915
0,084
0,084
0,0893
0,081
0,0858
0,085
0,0767
0,0806
0,0705
0,0776
0,0777
0,0777
0,0796
0,0734
0,0761
0,0739
0,0758
0,0759
0,0824
0,0807
133
Boca
Mihai

Fig.4. 36. Foaie de lucru Excel pentru prelucrarea datelor experimentale
Figura 4.36 prezint modul de sistematizare, sub form tabelar, a datelor experimentale.
134
2011
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 37. Reprezentarea formei geometrice reale a piesei strunjite cu n =180 [rot/min]
Fig.4. 38. Reprezentarea abaterii de la circularitate pentru piesa prelucrat cu n =180

[rot/min]
Fig.4. 39. Reprezentarea formei geometrice reale a piesei strunjite cu ap = 2mm/
Fig.4. 40. Reprezentarea abaterii de la circularitate pentru piesa prelucrat cu ap =

1mm/
135
Boca
Mihai
2011

IV.3.2 Experimentele planificate

Experimentele planificate au fost realizate pe baza unei planificri experimentale de tip
factorial, cu 3 factori de studiu la 2 niveluri, lund n considerare ca factori de intrare parametrii
studiai n cadrul experimentelor preliminare.
IV.3.2.1
Rezultatele planului factorial. Testarea modelului obinut
n urma stabilirii parametrilor de studiu (n subcapitolul II.1.2), s-au stabilit nivelurile de

variaie ale factorilor considerai.
Pe baza experimentelor preliminarii s-a constatat c adncimea de achiere, lungimea i
diametrul semifabricatului influeneaz semnificativ rezultatele obinute i care se reflect n
precizia de prelucrare ce trebuie ndeplinit. De aceea, experimentul factorial va cuprinde evoluia
celor trei parametri enumerai (tabelul 4.12). Pentru fiecare dintre aceti parametri au fost alese cte
dou valori de maxim i minim. Ca rspuns se dorete determinarea valorii erorii de la circularitatea
profilului pieselor studiate, n seciune circular.
Prezentarea matricei-program a experimentului este descris n cadrul Tabelului 4.13.
Valorile de -1, respectiv +1 corespund nivelurilor de minim, respectiv de maxim ale valorilor luate
n parte de fiecare parametru studiat.
Acest lucru se datoreaz att modelelor fizice aplicate n vederea definirii interaciunilor ce au
loc n cadrul procesului, precum i a sistemului tehnologic al crui comportament n prelucrare este
n parte cunoscut.
Tabelul 4. 12. Valorile parametrilor cercetai
Valoare
Adncimea de achiere ap
[mm]
Minim
1,5
Maxim
Tabelul 4. 13. Matricea - program a experimentului

Nr.
Adncimea de
Diametru pies
Crt.
achiere ap [mm]
D [mm]
Nivel
Valoare
Nivel
Valoare
factor
factor
1
2
3
4
5
6
7
8
-1
+1
-1
+1
-1
+1
-1
+1
1.5
3
1.5
3
1.5
3
1.5
3
-1
-1
+1
+1
-1
-1
+1
+1
Diametru pies
D [mm]
18
Lungimea piesei
L [mm]
100
28
125
Lungimea piesei
L [mm]
Nivel
Valoare
factor
18
18
28
28
18
18
28
28
-1
-1
-1
-1
+1
+1
+1
+1
136
100
100
100
100
125
125
125
125
Rspunsul
sistemului
Abaterea de la
circularitate A0
A01
A02
A03
A04
A05
A06
A07
A08
0.1017
0.0456
0.19
0.0462
0.0486
0.0622
0.0109
0.0502
Boca
Mihai
2011

Modelul ideal al prelucrrii (cel teoretic) este alctuit din totalitatea parametrilor de proces
controlabili i necontrolabili. La aciunea acestora se adaug i influenele perturbatoare ale altor
factori. Influenele parametrilor necontrolabili desemneaz multitudinea valorilor coeficienilor de
regresie ce va caracteriza procedeul de prelucrare. n cazul de fa, parametrii incontrolabili vor fi
determinai pe baza unor estimri statistice, realizate experimental.
Forma general de caracterizare a procesului va fi descris de relaia de legtur a funciei
obiectiv urmrite i de suma coeficienilor de regresie exprimai printr-o form polinomial. n
literatura de specialitate [34, 78] sunt ntlnite asemenea forme de exprimare a modelelor
experimentale corespunztoare unor procedee de prelucrare.
Matematic, cercetarea presupune existena unui numr de factori x1,x2,...xn ce determin
ndeplinirea funciei obiectiv y a sistemului i anume cea de asigurare a preciziei dimensionale i de
form pentru piesele prelucrate. Acest lucru poate fi exprimat prin intermediul relaiei:
y = f ( x1 , x2 ,... xn )
(4. 21)
n relaia de mai sus x1,x2,...xn reprezint parametrii de intrare n sistem n timp ce y reprezint
parametrul de ieire reprezentat de precizia prelucrrii.
Rezultatele obinute ca urmare a rspunsului pe care sistemul tehnologic l d la combinarea
parametrilor regimului de lucru sunt notate cu Y1....Y8. Astfel va rezulta un nou tip de matrice a
planului experimental denumit matricea efectelor [78] ce poate fi vizualizat n Tabelul 4.14.
Dup cum se poate observa, matricea efectelor este constituit din:
- trei coloane ce descriu parametrii a cror evoluie se dorete a se cunoate;
- trei coloane reprezentnd interaciunile de ordinul doi ale parametrilor studiai;
- o coloan ce prezint efectul dat de combinarea celor trei factori;
Tabelul 4. 14. Interaciunile dintre factori
Nr.
Experim.
Factori
Interaciuni ale parametrilor

considerai
apD
DL
apL
ap
-1
-1
-1
+1
-1
-1
-1
+1
-1
+1
+1
-1
-1
-1
+1
+1
-1
+1
-1
+1
+1
+1
+1
+1
137
Media
rspunsurilor
Boca
Mihai
2011

- o coloan ce prezint media rspunsurilor obinute pentru fiecare din combinrile date de
cele opt tipuri de combinri experimentale.
Din datele prezentate n Tabelul 4.14. reiese c matricea format este o matrice ptratic,
adic respect legea:
X * tX = 8
(4. 22)
Media general a rspunsurilor Yi, este dat de relaiile:
(4. 23)
Valoarea calculat a mediei generale a rspunsurilor va fi egal cu : MA0=0,36

Calcul efectelor medii ale factorilor implicai n studiul influenelor manifestate de fiecare
parametru studiat n cadrul procesului de strunjire poate fi calculat pe baza relaiei:
- efectul factorului ap la nivelul nti:
(4. 24)
Valoarea lui Eap1= 0,19 m

- efectul factorului ap la nivelul al doilea:
Valoarea lui Eap2= - Eap1= -0,19 m
Calculul efectelor medii pentru ceilali factori studiai sunt:
- efectele medii ale factorului D:
- la nivelul nti:
ED1= -0,004 m
- la nivelul al doilea:
Valoarea lui ED2= 0,004 m
- efectele medii ale factorului L:
- la nivelul nti:
Valoarea lui EL1= 0,027 m
- la nivelul al doilea:
Valoarea lui EL2= -0,027 m
Este cunoscut faptul c efectele medii nsumate ale unui factor dau valoarea zero. n
consecin, calculul efectului mediu va fi opusul celuilalt [79]. Acest lucru deoarece este necesar
prezena unui singur grad de libertate al sistemului.
Pe baza efectelor medii ale factorilor A, B i C se poate exprima grafic rspunsul sistemului
pentru fiecare experiena a planului experimental.
Figura 4.41 prezint efectele date de fiecare factor raportate la media general a rspunsurilor.
138
Boca
Mihai
2011

Fig.4. 41. Rspunsul teoretic medie efecte-factor de influen
Efectul dat de fiecare factor este reprezentat grafic n funcie de cele dou valori ale acestuia.
Conform teoriei, cu ct efectul unui factor este apropiat de medie, cu att efectul factorului n
Calculul interaciunilor dintre factori
Tabelul 4. 15 Interaciunea factorilor
A 1
IA1B1
IA1B2
IA2B1
IA2B2
A 1
IA1C1
IA1C2
IA2C1
IA2C2
B 1
IB1C1
IB1C22
IB2C1
IB2C2
Tabelul 4. 16 Calculul mediilor pe niveluri
B
1
C
2
C
2
A 1 0,0357
0,0522
A 1 0,0729 0,0168
B 1 0,0368 0,0277
2 0,0269
0,0241
2 0,0229 0,0281
2 0,0590 0,0172
139
Boca
Mihai
2011

cadrul experimentului manifest o mai mare influen asupra condiiile de desfurare ale acestuia.
n cazul de fa o influen cea mai pronunat este manifestat de ctre adncimea de
achiere i lungimea piesei.
Tabelul 4.15 prezint modul de interaciune al celor trei factori considerai n studiu. n
funcie de rezultatul interaciunii dintre factori se va putea stabili care dintre acestea este
semnificativ.
n tabelul 4.16 este prezentat calculul mediilor pe fiecare nivel. Rezultatele obinute conduc la
calculul interaciunii dintre factorii studiai.
I A1B1 =
1
1
( A01 + A05 ) M Eap1 ED1 = (0,1017 + 0, 0486) 0, 704 0, 006 0, 025 = 0, 01
2
4
1
( A03 + A07 ) M Eap1 ED 2
4
1
I A 2 B1 = ( A02 + A06 ) M Eap 2 ED1
4
1
I A 2 B 2 = ( A04 + A08 ) M Eap 2 ED 2
4
I A1B 2 =
(4. 25)
Calculul efectelor, al mediilor i interaciunilor dintre factori a fost realizat utiliznd

programul MS Excel. n figura 4.42. se prezint foaia de calcul utilizat.
Fig.4. 42. Foaie de calcul a interaciunii dintre factorii considerai

Tabelul 4. 17 Rezultatele interaciunilor dintre factori
A 1
-0,01
0,01
0,01
-0,01
A 1
0,03
-0,03
-0,03
0,03
140
B 1
-0,02
0,02
0,02
-0,02
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 43. Graficul interaciunii factorilor
n tabelul 4.17 sunt prezentate rezultatele numerice ale interaciunii dintre factorii studiai.
n figura 4.43 sunt reprezentate interaciunile dintre factorii studiai.
Se observ c n urma studierii interaciunii factorilor, influena semnificativ este manifestat
ntre factorii ap i D (reprezentai de adncimea de achiere i diametrul piesei), precum i
ntre D i L (diametrul i lungimea piesei).
Determinarea funciilor de regresie
Testarea modelului s-a realizat pe baza analizei ANOVA, utiliznd programul Datafit. Pe
baza interaciunilor dintre factorii studiai rezult trei modele de calcul a veridicitii modelului
rezultat i anume:
1. Modelul dat de interaciunea factorului adncime de achiere cu lungimea piesei
prelucrate.
Tabelul 4. 18 Prezentarea sub form tabelat a rspunsului calculat i a reziduului pentru funcia A0=f(ap, L).
Factori
Rspuns
Rspuns
Valoare Intervalul de valori
Nr.
analizai
experimental calculat
reziduu
ale reziduurilor
exp.
A0
A0~
r
rmin
rmax
ap
L
1.
1,5
100
0,1071
0,111287 0,00419
2.
3
100
0,456
0,456262 0,00026
3.
1,5
100
0,11
0,111287 0,00129
4.
3
100
0,462
0,456262 0,005738
0,1613
5.
1,5
125
0,426
0,264762 0,161238 -0,1558
6.
3
125
0,622
0,609738 0,012263
7.
1,5
125
0,109
0,264762 -0,15576
8.
3
125
0,592
0,609738 -0,01774
141
Boca
Mihai
2011

Valoarea coeficientului de ncredere al modelului este dat de valoarea lui R2

R2
0,884
Funcia de regresie
a+b*ln(x1)+c*ln(x2)
Fig.4. 44. Graficul suprafeei de rspuns a modelului dat de factorii ap i L
nlocuind n modelul funcie de regresie valorile coeficienilor a, b i c furnizai de program se

obine funcia:
Y=-3,258 +0,498*ln(ap)+0,688*ln(L)
(4. 26)
n figura 4.44 poate fi observat graficul suprafeei de rspuns corespunztor suprafeei de

rspuns a modelului matematic furnizat de funcia de regresie ce urmrete dependena A0=f(ap, L).
ntruct coeficientul de regresie depete valoarea de 0,80 se consider c modelul poate fi
luat n considerare.
2. Modelul dat de interaciunea factorului adncime de achiere cu diametrul piesei
prelucrate.
n cadrul acestui model se analizeaz funcia A0=f(ap, D), ce urmrete influena manifestat
de factorii adncime de achiere i diametru pies.
Tabelul 4. 19 Prezentarea sub form tabelat a rspunsului calculat i a reziduului pentru funcia A0=f(ap, D).
Factori
Rspuns
Rspuns
Nr.
analizai
reziduu
ale reziduurilor
exp.
A
~
r
A
rmax
rmin
0
0
ap
D
1.
1,5
18
0,1071
0,230288 -0,12319
2.
3
18
0,456
0,575263 -0,11926
3.
1,5
28
0,11
0,145763 -0,03576
4.
3
28
0,462
0,490738 -0,02874
0,1957
5.
1,5
18
0,426
0,230288 0,195713 -0,1232
6.
3
18
0,622
0,575263 0,046737
7.
1,5
28
0,109
0,145763 -0,03676
8.
3
28
0,592
0,490738 0,101263
Valoarea coeficientului de ncredere al modelului este dat de valoarea lui R2.

R2
0,852
Funcia de regresie
a+b*ln(x1)+c*ln(x2)
142
Boca
Mihai
2011

Fig.4. 45. Graficul suprafeei de rspuns a modelului dat de factorii ap i D
Modelul funcie de regresie rezult prin nlocuirea valorilor coeficienilor a, b i c furnizai de

program, obinndu-se funcia:
Y=-0,582 +0,498*ln(ap)+(-0,192)*ln(D)
(4. 27)
3. Modelul dat de interaciunea factorului dat de diametrul piesei achiere cu cel al lungimii
piesei prelucrate.
Modelul de analiz studiaz funcia A0=f( D, L), urmrind influena manifestat de factorii
diametru i lungime pies.
Modelul funcie de regresie rezult prin nlocuirea valorilor coeficienilor a, b i c furnizai de
program, obinndu-se funcia:
Y=-0,857 +0,426*ln(ap)+(-0,767)*ln(D)
(4. 28)
n acest caz modelul nu este validat deoarece valoarea coeficientului de regresie nu depete
pragul de 0,80.
Deoarece este necesar o validare prin calcul a celor dou modele propuse, n cele ce urmeaz
se continu cu o modelare matriceal a rezultatelor.
Tabelul 4. 20 Prezentarea sub form tabelat a rspunsului calculat i a reziduului pentru funcia A0=f(D, L).
Factori
Rspuns
Rspuns
Nr.
analizai
reziduu
ale reziduurilor
Exp.
A0
A0~
r
rmin
rmax
D
L
1.
18
100
0,1071
0,326038 -0,21894
2.
18
100
0,456
0,326038 0,129963
3.
28
100
0,11
0,241513 -0,13151
4.
28
100
0,462
0,241513 0,220488
-0,286
0,220
5.
18
125
0,426
0,479513 -0,05351
6.
18
125
0,622
0,479513 0,142488
7.
28
125
0,109
0,394988 -0,28599
8.
28
125
0,592
0,394988 0,197013
Valoarea coeficientului de ncredere al modelului este:

R2
0,582
Funcia de regresie
a+b*ln(x1)+c*ln(x2)
143
Boca
Mihai
2011

Fig.4. 46. Graficul suprafeei de rspuns a modelului dat de factorii ap i D
IV.3.2.2
Modelarea matriceal a rezultatelor
Modelarea matriceal presupune reprezentarea factorilor ca vectori. Scrierea fiecruia dintre

cei trei factori aflai la nivelul al doilea se realizeaz prin intermediul determinanilor:
A=
0
0
0
; B = ;C = ;
1
1
1
(4. 29)
Deoarece sistemul este influenat de cei trei factori aflai fiecare pe dou niveluri, modelul ce
trebuie s rezulte va fi de forma [79]:
Tabelul 4. 21. Centralizarea rspunsurilor calculate i a celor msurate
Nr.
Adncimea de
Diametru pies
Lungimea
Crt.
achiere ap
D [mm]
piesei
[mm]
L [mm]
Valoare
1
2
3
4
5
6
7
8
-1
+1
-1
+1
-1
+1
-1
+1
Valoare
1.5
3
1.5
3
1.5
3
1.5
3
-1
-1
+1
+1
-1
-1
+1
+1
Rspunsul sistemului
Rspuns
msurat
A0
Rspuns
calculat
A0~
0.1017
0.0456
0.19
0.0462
0.0486
0.0622
0.0109
0.0502
0,1084
0.0304
0,1804
0,0624
0,0384
0,0804
0,0304
0,0324
Valoare
18
18
28
28
18
18
28
28
-1
-1
-1
-1
+1
+1
+1
+1
100
100
100
100
125
125
125
125
(4. 30)
Y = M + A + B + C + AB + AC + BC
Deoarece exprimarea modelului necesit transformarea coloanelor n linii, se apeleaz la

scrierea vectorului transpus al fiecrui factor (4.10).
144
Boca
Mihai
2011

Fig.4. 47. Graficul rspunsurilor

t
[ A] = [1_ 0]
(4. 31)
Rspunsul teoretic furnizat de model va fi de forma relaiei (4.32), acesta fiind dat de
influena factorilor semnificativi ai procesului (4.11).
Diferen ntre valorile de rspuns msurate i cele de rspuns obinute prin modelare matriceal est
redat grafic n figura 4.47.
Factor
Suma ptratic a abaterii fa de medie, S
Ngl
tabelat
ap
2,22
62,66
0,09
0,24%
4,48
11,07%
ap, D
1,20
2,97%
ap, L
25,20
62,20%
D, L
6,30
15,55%
Reziduu
Total
2,46%
0,0526
R = M + [ E A1 _ E A 2 ][ A] + [ EB1 _ EB 2 ][ B] + [ EC1 _ EC 2 ][C ] + t [ A]

+ t [ A]
5,48%
I A1C1 _ I A1C 2
I A 2C1 _ I A 2C 2
I A1B1 _ I A1B 2
I A 2 B1 _ I A2 B 2
[ B] + t [ B]
I B1C1 _ I B1C 2
I B 2 C1 _ I B 2 C 2
[C ]
(4. 32)
145
[C ]
Boca
Mihai

2011
n tabelul de mai jos se prezint testul semnificaiei efectelor produse de fiecare factor i a
interaciunilor dintre acetia.
Concluziile ce se pot extrage n urma analizei semnificaiei factorilor pot fi rezumate astfel:
- dintre factorii de intrare, L prezint cea mai mare pondere in explicaia variabilei rspuns (11%)
- efectul factorului L este vizibil (pe grafic) cel mai intens datorit pantei graficului (panta graficului
este cea mai pronunata) fa de dreapta medie a efectelor;
- ierarhic, urmtoarea pondere de influenta a factorilor de intrare asupra rspunsului, o deine
factorul ap, fapt reprezentat grafic prin dreapta de culoare roie a crei panta este vizibil mai
diminuata fata de graficul factorului L. Acest factor, ap explica 5,48% din valoarea rspunsului A0.
- factorul D prezint o influenta (0,24%) nesemnificativa asupra variabilei rspuns
- factorii L si ap sunt intr-o corespondenta inversa cu factorul rspuns A0, astfel ca la trecerea de la
nivelul inferior la cel superior a factorilor L si ap, se constat o descretere a valorii factorului
rspuns A0.
IV. 3.2.3
Rezultate experimentale ale msurrii erorii de cilindricitate a pieselor

prelucrate
Exprimarea rspunsului obinut n urma interaciunilor dintre factorii analizai este realizat
att prin expunerea erorii de la cilindricitate, ct i prin eroarea de la circularitate. Au fost prelucrate
un numr de opt piese la care s-a modificat fie diametrul acesteia, fie lungimea sa.
Datorit modului de prindere a piesei n vederea prelucrrii (prindere doar n universalul
mainii), dar mai ales a rigiditii sczute a sistemului tehnologic, se ateapt ca valorile obinute s
depeasc chiar limitele de toleran admise pentru astfel de piese.
Pentru a se putea face referire mai uor la o anumit pies din setul existent s-a optat pentru
codificarea fiecrei piese n parte (Tabelul 4.20).
Ca parametri ai regimului de lucru ce au rezultat din realizarea experimentelor preliminare
sunt menionai:
- viteza de achiere: s = 35,83 [ m/s];
- avansul: f = 0,023 [mm/rot];
n cele ce urmeaz, pstrnd procedura de reprezentare sub form tabelar a msurtorilor
efectuate, se propune prezentarea datelor msurate precum i evidenierea acestora sub form
grafic.
Tabelul 4. 22 Codificarea pieselor utilizate n etapa experimentelor preliminare
Nr.
pies
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
Cod pies
4.1.1
4.1.2
4.2.1
4.2.2
5.1.1
5.1.2
5.2.1
5.2.2
Parametrii prelucrrii
d [mm]
ap [mm]
L [mm]
18
18
18
18
28
28
28
28
1,5
3
1,5
3
1,5
3
1,5
3
100
125
100
125
100
125
100
125
146
Boca
Mihai

2011
Tabelul 4. 23 Valori msurate ale diametrelor pieselor prelucrate prin strunjire longitudinal, cu prindere n universal
Seciunea
Valorile diametrelor msurate d [mm]
msurat
SI
SII
SIII
SIV
SV
SVI
SVII
SVIII
SIX
SX
SXI
SXII
SXIII
SXIV
SXV
Cod pies msurat

4.1.1
4.1.2
4.2.1
4.2.2
5.1.1
5.1.2
5.2.1
5.2.2
26,5206
26,4805
26,4791
26,4817
26,4684
26,4835
26,4744
26,488
26,4812
26,4826
26,5034
26,5032
25,0298
25,0424
25,0312
25,0287
25,0071
25,029
25,0056
24,9953
24,9878
25,0298
25,0424
25,0312
24,7622
24,752
24,7502
24,7273
24,7103
24,7018
24,7078
24,6515
24,6857
24,6723
24,6719
24,6661
24,6634
24,6626
24,6371
26,4704
26,4884
26,4632
26,4611
26,4569
26,4465
26,4505
26,4436
26,4396
26,4326
26,4155
26,4345
26,4311
26,4274
26,4255
16,4687
16,4639
16,4638
16,4628
16,4405
16,4359
16,4248
16,4238
16,4231
16,4164
16,4146
16,41
15,2743
15,2739
15,2422
15,2379
15,2249
15,2191
15,1961
15,1934
15,1974
15,1912
15,1898
15,154
15,0019
14,9434
14,9702
14,9472
14,9163
14,9135
14,9092
14,8923
14,86
14,8461
14,8362
14,8314
14,7999
14,813
14,8022
16,0547
16,0354
16,0654
16,0192
16,0189
15,9886
16,0015
15,9937
15,9637
15,9949
15,9853
15,9898
15,9887
15,9751
15,9769
Tabelul 4. 24
Valori msurate ale abaterii de la circularitate corespunztoare pieselor prelucrate prin strunjire
longitudinal, cu prindere n universal
Seciunea
Valorile abaterii de la circularitate [mm]
msurat
Cod pies msurat
SI
SII
SIII
SIV
SV
SVI
SVII
SVIII
SIX
SX
SXI
SXII
SXIII
SXIV
SXV
4.1.1
4.1.2
4.2.1
4.2.2
5.1.1
5.1.2
5.2.1
5.2.2
0,1002
0,1093
0,1134
0,1076
0,105
0,1029
0,1089
0,105
0,1051
0,1084
0,154
0,1808
0,1077
0,1319
0,1047
0,0863
0,1173
0,0937
0,0873
0,0947
0,0942
0,1077
0,1319
0,1047
0,0965
0,1215
0,1423
0,0924
0,0921
0,1058
0,1004
0,1373
0,109
0,1172
0,0995
0,0932
0,1063
0,1232
0,1001
0,1151
0,1167
0,1142
0,1111
0,1141
0,1127
0,1148
0,1151
0,1127
0,1104
0,1123
0,1163
0,1161
0,1078
0,1139
0,0803
0,0835
0,0824
0,069
0,0676
0,0712
0,0762
0,0744
0,0704
0,0779
0,077
0,0672
0,0989
0,0939
0,0715
0,0673
0,0622
0,0554
0,0483
0,0479
0,0409
0,0367
0,0459
0,0371
0,0728
0,063
0,0948
0,0731
0,065
0,0625
0,0702
0,0817
0,0499
0,0611
0,0736
0,0777
0,0659
0,089
0,0526
0,0633
0,0731
0,0743
0,0746
0,0819
0,078
0,0767
0,0796
0,0717
0,0763
0,0729
0,0653
0,0762
0,0702
0,0731
n urma realizrii msurtorilor efectuate se constat aceeai evoluie a profilului geometric

caracteristic pieselor prelucrate cu prindere n universal: valoarea diametrului piesei prelucrate
crete dinspre partea de prindere spre captul liber (fig. 4.48, 4.50, 4.52, 4.54). Evoluia cresctoare
neuniform se datoreaz, n principal, variaiilor forei de achiere pe parcursul procesului de
prelucrare. Acest lucru este evideniat de rezistena opus de rigiditatea sistemului MUSDP prin
readucerea sculei achietoare la traiectoria normal de prelucrare (fig. 4.50).
Pe figurile 4.49, 4.51, 4.53, 4.55 pot fi observate concomitent caracteristica de variaie a
piesei prelucrate precum i evoluia erorii de la circularitate.
147
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 48 Reprezentarea formei geometrice reale a piesei strunjite cu ap = 1,5 mm
Fig.4. 49 Reprezentarea abaterii de la circularitate pentru piesa prelucrat cu ap =

1,5 mm
Fig.4. 50 Reprezentarea formei geometrice reale a piesei strunjite cu ap = 1.5 mm

1.5 mm
148
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 52. Reprezentarea formei geometrice reale a piesei strunjite cu ap = 3 mm

3 mm
Fig.4. 54 Reprezentarea formei geometrice reale a piesei strunjite cu ap = 3mm

3mm
149
Boca
Mihai

2011
Din analiza rezultatelor experimentale, privind msurarea diametrului piesei prelucrate n

condiii controlate (cu valori diferite ale adncimii de achiere, ale diametrului i ale lungimii
achiate), rezultate reprezentate grafic n figurile 4.48, 4.50, 4.52, 4.54, se evideniaz
urmtoarele aspecte:
- la toate piesele prelucrate prin strunjire cu avans longitudinal, diametrul seciunilor
perpendiculare pe axa piesei variaz cresctor, de-a lungul piesei prelucrate, pornind de la
captul prins n dispozitivul de prindere, spre captul liber al piesei; aceast evoluie a
diametrului de-a lungul lungimii suprafeei prelucrate, evoluie materializat prin dubla
concavitate (particularizat prin forma de plnie) a seciunii axiale a piesei, este normal, fiind
specific prelucrrii prin strunjire cu prinderea piesei numai la un capt al ei;
- la prelucrarea pieselor cu acelai diametru (28 mm) i pe aceeai lungime de achiere
(100 mm), dar cu adncimi de achiere diferite, este de ateptat ca, prin mrirea adncimii de
achiere (de la 1,5 mm la 3 mm), variaia diametrului s fie mult mai accentuat, datorit
deformrii elastice mai mari a semifabricatului la prelucrarea cu adncime de achiere mai mare;
din figurile 4.52 i 4.54, precum i din anexa A.5, se observ, ns c evoluia diametrului
corespunztoare prelucrrii cu adncimi diferite, este aproximativ aceeai, fapt care se poate
datora fie faptului c semifabricatul este suficient de rigid, pentru a nu se deforma elastic foarte
mult la dublarea adncimii de achiere, fie totale cu fora de achiere crescut prin mrirea
avansului, a fost, n parte preluat de alt element al sistemului tehnologic;
- o variaie mult mai accentuat a diametrului seciunii prelucrate, se evideniaz n
condiiile creterii lungimii achiate i ale meninerii constante a diametrului semifabricatului
(fig. 4.48. i anexa A.4); se observ c la creterea lungimii achiate cu 25% (de la 100 mm la
125 mm), pentru aceeai adncime de achiere, crete abaterea diametrului prelucrat cu
aproximativ 10% (de la 0,038 mm la 0,045 mm);
- un alt aspect al evoluiei diametrului suprafeei achiate i al variaiei lui n limitele
lungimii achiate, se evideniaz n condiiile scderii diametrului semifabricatului, evoluia
general a diametrului fiind cea ateptat i anume o variaie mai mare a acestuia;
- la prelucrarea semifabricatelor cu diametrul de 18 mm, pe aceeai lungime achiat, se
observ, pe de o parte, c variaia diametrului se produce n limite mai mari dect n cazul
semifabricatelor cu diametrul de 28 mm (fig. 4.51 i C2), iar pe de alt parte, la creterea
adncimii de achiere (de la 1,5 mm la 3 mm), diferena diametrelor se dubleaz (de la 0,059 mm
la 0,120 mm);
- variind numai lungimea de achiere cu 25% (de la 100 mm la 125 mm), pentru
adncime de achiere constant, se observ c variaia diametrului suprafeei prelucrate are o
evoluie mai rapid dect pentru diametrul semifabricatului de 28 mm, dar i n limite mai mari,
variaia fiind de aproximativ 66% (de la 0,059 mm la 0,090 mm), pentru adncime de achiere de
1,5 mm, respectiv de 60% (de la 0,120 mm la 0,200 mm) pentru adncime de achiere de 3 mm;
150
Boca
Mihai

2011
IV.3.2.4
Rezultate experimentale privind determinarea abaterii de form
macrogeometric pe dispozitivul de control cu mas divizoare
La aplicarea metodei de msurare a abaterii radiale fa de axa piesei, cu contact
permanent al palpatorului cu suprafaa controlat (fig. 4.56), s-au obinut dou seturi de valori
msurate pentru fiecare seciune perpendicular pe axa piesei: un ir de valori reprezint
indicaiile instrumentului indicator n punctul de ntoarcere al arttorului, iar al doilea ir
reprezint citirile unghiului de rotire a piesei controlate (corespunztoare punctelor de ntoarcere
al arttorului instrumentului indicator) luate pe microscopul de citire al mesei divizoare. Avnd
n vedere faptul c metoda de msurare aplicat este laborioas, necesitnd timp ndelungat
pentru obinerea valorilor msurate, abaterea de la circularitate s-a determinat prin msurarea
unui numr de trei seciuni (la capete i la mijloc) ale pieselor achiate pe lungimea de 100 mm,
respectiv, patru seciuni (la capete i dou n zona de mijloc) pentru piesele cu lungimea achiat
de 125 mm.
Valorile msurate, constnd n citirile unghiulare i indicaiile instrumentului indicator,
sunt date n tabelul 4.23.
Deoarece procedura de msurare descris n subcapitolul II.3 presupune rotirea mesei
dispozitivului i msurarea erorii de prelucrare n funcie de unghiul msurat s-a trecut la
reprezentarea datelor conform tabelului 4.23.
Reprezentrile grafice ale erorii de la circularitate efectuate pentru piesa 4.1.1 sunt date n
figurile 4.57, 4.58, 4.59, n care sunt trasate diagramele polare ale seciunilor msurate. Cercurile
trasate delimiteaz cercul adiacent interior, respectiv exterior, al profilului piesei n seciune
transversal. Conturul ngroat reprezint profilul real al piesei prelucrate, trasat grafic prin
intermediul coordonatelor polare (unghiul de rotaie i eroarea msurat).
Fig.4. 56. Prezentarea seciunilor A, B i C pe piesa msurat
151
Boca
Mihai
2011

Tabelul 4. 25 Sistematizarea datelor cu privire la msurtorile efectuate asupra pieselor prelucrate

Piesa
4.1.1
Sec.
A
Nr.
Ms.
1.
Sec.
B
Unghiul
de
Indicaia
instrum.
Nr.ms.
[]
rotire al
piesei
indicator
[m]
[]
0
24.
92
47.
176
[m]
Nr. []
ms.
Nr.
ms.
[]
[m]
-1
70.
286
-6
[m]
2.
25.
93
48.
180
71.
287
-3
3.
4.
13
17
-1
7
26.
27.
94
98
7
3
49.
50.
181
185
-5
-3
72.
73.
290
295
-5
-3
5.
6.
21
25
-1
2
28.
29.
102
112
8
6
51.
52.
193
196
-6
-3
74.
75.
299
307
-5
2
7.
8.
29
33
-1
11
30.
31.
114
119
7
4
53.
54.
208
212
-6
-8
76.
77.
310
315
-4
-1
9.
40
32.
121
55.
217
-5
78.
318
-4
10.
11.
41
45
1
-2
33.
34.
124
127
2
3
56.
57.
220
224
-8
-2
79.
80.
326
333
2
-1
12.
13.
53
54
2
1
35.
36.
129
134
2
5
58.
59.
227
233
2
-7
81.
82.
355
335
4
-1
14.
15.
55
60
2
0
37.
38.
135
136
3
4
60.
61.
234
241
-4
-6
83.
84.
342
347
4
3
16.
62
39.
139
62.
249
-2
85.
355
-1
17.
18.
64
69
3
5
40.
41.
141
147
1
2
63.
64.
251
259
-7
-6
86.
87.
359
360
6
0
19.
20.
21.
72
76
80
12
12
3
42.
43.
44.
150
154
159
0
2
6
65.
66.
67.
260
265
272
-5
-6
-4
61.
62.
63.
64.
65.
66.
67.
68.
69.
70.
71.
72.
73.
74.
75.
76.
77.
78.
282
285
288
291
308
310
312
320
324
326
329
332
340
342
345
348
359
360
-10
-8
-11
-10
-15
-20
-15
-16
-14
-15
-13
-10
-12
-8
-10
-5
-6
0
22.
83
16
45.
167
-2
68.
273
-7
23.
87
46.
171
69.
279
-2
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
0
5
6
6
7
9
13
13
14
17
21
25
29
32
34
42
47
52
54
60
0
-2
1
0
2
1
4
5
4
11
10
24
13
18
15
21
14
27
26
28
21.
22.
23.
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
63
67
74
80
83
86
99
108
112
113
115
127
130
134
138
149
159
172
180
196
26
15
24
14
15
13
19
5
7
5
20
15
25
19
26
18
25
22
27
19
41.
42.
43.
44.
45.
46.
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
198
210
213
219
228
231
236
238
243
245
249
250
254
261
264
267
268
275
276
277
24
16
17
7
21
18
22
15
17
15
8
10
0
2
-1
1
-5
-2
-7
-4
152
Boca
Mihai
Sec.
C
1.
2.
3.
4.
5.
6.
7.
8.
9.
10.
11.
12.
13.
14.
15.
16.
17.
18.
19.
20.
21.
22.
23.
2011

0
3
4
7
9
10
15
16
22
24
25
26
29
31
34
36
37
39
45
47
49
50
54
0
2
-1
6
0
2
1
2
-8
-9
-6
-8
-7
-11
-10
-2
-9
-7
-14
-12
-15
-13
-17
24.
25.
26.
27.
28.
29.
30.
31.
32.
33.
34.
35.
36.
37.
38.
39.
40.
41.
42.
43.
44.
45.
46.
56
61
65
72
76
84
90
92
99
101
109
113
120
123
125
126
132
138
141
146
148
149
150
-16
-20
-18
-17
-21
-18
-20
-16
-22
-20
-24
-23
-15
-21
-22
-20
-23
-19
-24
-20
-14
-22
-23
47.
48.
49.
50.
51.
52.
53.
54.
55.
56.
57.
58.
59.
60.
61.
62.
63.
64.
65.
66.
67.
68.
69.
161
165
169
174
178
182
186
191
196
198
201
210
217
219
233
237
244
251
256
260
261
270
272
-25
-22
-25
-22
-26
-24
-25
-17
-14
-21
-14
-12
-21
-20
-24
-18
-23
-10
-20
-17
-18
-12
-13
70.
71.
72.
73.
74.
75.
76.
77.
78.
79.
80.
81.
82.
83.
84.
85.
86.
87.
277
280
281
284
288
294
307
311
312
314
323
327
330
340
344
351
357
358
n figurile menionate s-a notat cu e excentricitatea profilului piesei n seciune transversal

i cu unghiul de defazaj corespunztor excentricitii msurate.
Fig.4. 57 Msurarea abaterii de la circularitate pentru seciunea A
153
-9
-14
-5
-8
-4
-9
-6
-8
-2
0
-5
1
-4
7
-1
4
-2
1
Boca
Mihai

Fig.4. 58 Msurarea abaterii de la circularitate pentru seciunea B
Fig.4. 59 Msurarea abaterii de la circularitate pentru seciunea B
154
2011
Boca
Mihai

2011
Din analiza rezultatelor experimentale privind msurarea abaterii de la circularitate (n

seciunile stabilite i n condiii de variaie a parametrilor stabilii cu valori diferite ale adncimii
de achiere, ale diametrului i ale lungimii piesei prelucrate), se evideniaz urmtoarele aspecte:
- n seciunea A, abaterea de la circularitate va fi dat de relaia:
A0 =
Vmax Vmin
2
(4. 33)
Unde Vmax reprezint valoarea maxim a diametrului msurat, Vmin reprezint valoarea
minim a diametrului msurat.
Concret, calculul abaterii presupune obinerea rezultatului diferena dintre valoarea
maxim a diametrului msurat i cea minim a acestuia, urmnd ca rezultatul s fie mprit la 2.
Rezult o medie a abaterii de 0,020 mm, pentru un diametru adoptat da= 26,520 mm.
Valoarea abaterii medii se calculeaz pe baza tabelului 4.25, fcnd media dintre valoarea
maxim a diametrului msurat pe o anumit seciune i valoarea minim a aceleiai seciuni.
Valoarea excentricitii e = 0 deoarece nu exist deplasare a seciunii transversale a piesei
pe nici una dintre axe. Aceast justificare provine din faptul c diametrul msurat se afl n zona
dinspre universal unde valoarea rigiditii este ridicat.
- n seciunea B abaterea de la circularitate este dat prin aceeai relaie (4.33).
Astfel, abaterea de la circularitate corespunztoare seciunii de mijloc a barei considerate
este de 0,025 mm. Se observ c seciunea transversal a piesei este deplasat fa de centrul
figurii,
Fig.4. 60 Msurarea abaterii de la circularitate pentru seciunea C

155
Boca
Mihai

2011
pe cele dou axe, excentricitatea avnd valoarea de aprox. 0,010. Rezult c abaterea pentru
aceast seciune va fi de 0,015 mm.
n seciunea C abaterea de la circularitate corespunztoare seciunii de capt a barei
considerate este de 0,015 mm. Deoarece excentricitatea are valoarea de aprox. 0,010, rezult c
abaterea va fi de 0,005 mm.
n urma celor prezentate se pot reine urmtoarele aspecte:
- datorit rigiditii mari a seciunii transversale din piesa prelucrat n vecintatea
universalului, piesa rezult fr eroare de prelucrare (fig. 4.57). Acest lucru este evideniat de
coaxialitatea celor dou cercuri, interior i adiacent cu centrul axa piesei prelucrate.
- cu toate c btaia radial a fost nlturat n efectuarea msurtorilor, se observ c piesa
prezint o politonalitate pronunat n seciunea de mijloc a barei prelucrate (fig.4.58). n acest
caz, cercurile interior i adiacent la profilul n seciune a piesei prelucrate nu mai sunt coaxiale.
Deplasarea acestora fa de axa piesei este dat de excentricitatea piesei. Concret, pentru acest
caz excentricitatea are o valoare de 0,010, fiind deplasat fa de centrul piesei sub un unghi =
120o. Msurarea unghiului se face n sens trigonometric, pornind din dreptul axei y.
-seciunea situat la captul liber al piesei prezint o ovalizare semnificativ a profilului
piesei prelucrate (fig. 4.59).
Dup cum se poate observa i n cazul celorlalte piesei prezentate n Anexa A.3, abaterea
minim este nregistrat n seciunea transversal a piesei prelucrat, aflat n imediata apropiere
a universalului, iar cea maxim spre captul liber.
Se constat c piesa rezultat descrie forma caracteristic a pieselor prelucrate doar cu prindere
n universalul mainii.
156
Boca
Mihai

2011
IV.4 Contribuii experimentale privind msurarea asistat de

calculator a deformaiei elastice a pieselor prelucrate prin strunjire. Influena
deformaiei elastice a piesei prelucrate asupra preciziei de prelucrare
Una dintre cauzele apariiei erorilor de prelucrare este datorat i deformaiei elastice a
piesei n timpul procesului de prelucrare. Dei adncimea de achiere stabilit iniial are o
anumit valoare, la finalizarea procesului de prelucrare se constat o variaiei n seciune
transversal a diametrului piesei prelucrate corespunztor seciunilor dispuse pe ntreaga lungime
a piesei strunjite. Acest lucru este cauzat, n principal, de rigiditatea sczut a semifabricatului
supus prelucrrii, dar i de alte cauze precum variaii ale forei de achiere, rigiditatea sczut a
prinderii, etc. Astfel, condiiile de precizie a prelucrrii nu sunt respectate.
n cadrul prezentului subcapitol sunt analizate aspecte ale posibilitii msurrii asistate
de calculator a deformaiilor elastice corespunztoare pieselor prelucrate prin strunjire. ntruct
n prezent calculatorul este utilizat n majoritatea domeniilor de activate i mai ales n studiul
fenomenelor i factorilor ce caracterizeaz desfurarea unui proces tehnologic, msurarea
deformaiei elastice a pieselor prelucrate prin strunjire va face posibil generalizarea metodei de
msurare a pieselor aplicabil diverselor configuraii de semifabricate ce se preteaz acestui
procedeu de prelucrare.
Este cunoscut faptul c la strunjirea longitudinal, datorit deformaiilor elastice care apar
n cadrul sistemului tehnologic, piesa rezult cu abateri de prelucrare. Acest lucru se datoreaz
rigiditii sczute a elementelor ce alctuiesc sistemul MUSDP. Datorit variaiei forei de
achiere din timpul procesului de prelucrare, piesa supus prelucrrii va ceda elastic. n acest
caz, cantitatea de material ndeprtat de pe pies, n zona n care cedrile sunt mari, va fi mai
mic dect n celelalte regiuni ale piesei. De aici rezult apariia abaterilor de prelucrare i chiar
erori de prelucrare dac valorile abaterilor depesc limitele impuse de toleranele specificate
prin desenul de execuie. Pe baza acestor lucruri s-a propus o strategie de evaluare a erorilor de
prelucrare ce rezult ca urmare a deformaiilor elastice ale sistemului tehnologic pe timpul
procesului de prelucrare.
ntruct deformaiile elastice sunt nregistrate pe direcie radial, n acelai sens cu direcia
pe care acioneaz fora de achiere, s-a propus ca strategia de msurare s urmreasc tocmai
aceste aspecte. Pentru nu modifica starea de tensiuni creat prin prelucrare n bara strunjit,
dispozitivul experimental de msurare a erorilor de prelucrare va fi amplasat chiar pe mainaunealt.
Avnd n vedere faptul c, n general, realizarea coreciei/compensrii deformaiilor
cauzate de variaia forei de achiere se face prin reglarea controlat a adncimii de achiere,
msurarea eventualelor erori de prelucrare va fi realizat substituind scula achietoare cu un
traductor de poziie [133]. Traductorul utilizat este de preferat s fie fr contact pentru a evita
eventualele erori de msurare ce ar putea fi introduse, lucru ce va fi prezentat i practic n cadrul
157
Boca
Mihai

2011
acestui capitol. Pentru a stabili corectitudinea datelor msurate va fi utilizat un al doilea tip de
traductor de proximitate, inductiv, ce va fi amplasat n locul sculei achietoare.
n scopul determinrii deformaiilor elastice cauzate de variaia forei de achiere din
timpul procesului de strunjire se va prelucra o pies de diametru constant, din RSt 37-1.1.
Maina-unealt ce va realiza operaia de prelucrare va fi reprezentat de strungul normal
SNA500x1500.
Principiul ce st la baza msurrii deformaiilor elastice ale piesei prelucrate va avea la baz
explorarea suprafeei acesteia cu ajutorul celor dou tipuri de traductoare.
Astfel, va fi analizat elicea cilindric dispus pe suprafaa prelucrat, profil dat de combinarea
celor dou micri de prelucrare: micarea de rotaie a universalului i micarea de avans a saniei
transversale n lungul piesei considerate.
IV.4.1 Aspecte ale prelevrii datelor experimentale
Descrierea evoluiei n timp a distanei relative traductor-pies s = s(t) corespunztoare
parcurgerii traiectoriei elicoidale a micrii executate de pies n timpul prelucrrii, micare
descris ntre limitele A i B se realizeaz pe baza semnalului corespunztor furnizat de
traductor, o tensiune proporional cu s, cu un factor de proporionalitate de 1,976 m/mV.
Evoluia acestei tensiuni este msurat cu ajutorul osciloscopului numeric setat pentru o
secven de achiziie cu durata total de 20 s. Achiziia se face n curent continuu ntr-un
domeniu de msur de 100 mV. Un astfel de exemplu a evoluiei n timp a distanei relative s
= s(t) este prezentat n figura 4.71. Redarea acesteia s-a obinut prin rularea urmtoarei
secvenei Matlab:
close all;clear all;load
data.txt;t1=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;
y2=-y1;plot(t1,y2,'k','LineWidth',1);grid
Prin intermediul instruciunii subliniate se convertete tensiunea n deplasare. Fiierul
data.txt conine evoluia tensiunii msurate n intervalul de timp (20 secunde), informaie
furnizat calculatorului de ctre osciloscop.
Pe baza datelor nregistrate de osciloscop a fost posibil trasarea graficului corespunztor
evoluiei n timp a semnalului s(t), lucru ce poate fi observat n figura 4.61.
n figura 4.61. zona Z1 corespunde poziiei punctului de inciden aflat n stnga zonei A,
pe un tronson de pies cu diametru mai mare. Semnalul furnizat de traductor iese din domeniul
de reprezentare avnd valori superioare. Odat cu atingerea zonei A ncepe descrierea evoluiei
de semnal (zona Z2) cu variaie rapid a acestuia cu o amplitudine vrf la vrf de cca. 50 m.
Este de remarcat tendina uor ascendent a semnalului pn la atingerea zonei B unde apare
brusc un palier pe care valoarea tensiunii descrete brusc (zona Z3). n zona 4 punctul de
158
Boca
Mihai

2011
Fig.4.61. Evoluie temporal a semnalului s(t) la explorarea piesei din

figura 3.19 pe traiectorie elicoidal (rotaie CCW a piesei i translaie
n sens Ox pozitiv a traductorului optic).
inciden depete piesa i exploreaz vrful de centrare rotativ al ppuii mobile. Se observ
palierul pe care tensiunea crete brusc, acest lucru corespunznd trecerii de pe vrful de centrare
pe suportul fix al acestuia.
n zona Z3 poate fi sesizat trecerea fasciculului LASER la msurarea unui diametru mai
mare dect cel al piesei.
Tot pe aceeai figur s-a marcat i timpul efectiv de parcurgere a lungimii piesei (15,8184
s). Lund n calcul distana dintre punctele A i B (687,5 mm) obinem o vitez v de deplasare a
saniei longitudinale 3 dat de: v = 687,5mm/15,8184s = 43,46mm/s.
Pe aceste considerente se poate transpune evoluia din figura 4.70. din domeniul timp n
domeniul deplasare pe abscisa 0x a sistemului de coordonate din figura 4.71, cu utilizarea
secvenei
Matlab:
close all;clear all;load data.txt;
t1=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
vit=687.5/15.8184;
x=t1*vit;plot(x,y2,'k','LineWidth',1);hold on;grid
Prin nmulirea matricii t1 ce descrie evoluia n timp cu scalarul vit (vitez) se obine
rezultatul ce este nregistrat n matricea x. Se obine astfel i reprezentarea grafic (fig. 4.61.)
Modul n care s-a desfurat achiziia i interpretarea datelor experimentale ce au condus la
reprezentarea din figura 4.61, asigur observarea precis a momentelor de trecere prin zonele A
i B. Acest lucru constituie un aspect esenial ce permite certificarea calitii experimentului, mai
ales n ceea ce privete repetabilitatea sa.
159
Boca
Mihai

2011
IV.4.2. Aspecte ale cercetrii informaiilor ce descriu semnalul msurat

n condiiile obinerii unor date cu privire la semnalul msurat se pune ntrebarea logic: n
ce msur semnalul din figura 4.61. are coninut informaional corespunztor deformaiei elastice
a piesei din timpul prelucrrii. Cea de-a doua ntrebare ce o precede pe aceasta: poate fi util
semnalul msurat n descrierea deformaiilor elastice ale piesei pe direcie radial?
Rspunsul depinde n mod sigur de aplicarea unor tehnici asistate de calculator pentru
separarea componentelor de semnal ce se suprapun peste semnalul de baz.
Un prim demers const n extragerea din figura 4.61. numai a secvenei Z2, ce este definit
ntre limitele A i B. Conversia deplasrii i reprezentarea ei pe domeniul deplasare pe abscis
presupune utilizarea unei secvene de program descrise de seria de instruciuni ev-dist-rel
(Anexa A.6.16) Rularea programului conduce la reprezentarea grafic din figura 4.62.
Programul utilizat realizeaz transferul reprezentrii din figura 4.61 din coordonate (t,s) n
coordonate (x,s), cu limitarea semnalului pe abscis ntre zonele A (x = 0) i B (x = 687,5 mm).
Folosind posibilitile de lucru de reprezentare grafic ale programului Matlab, pe figura 4.71. se
identific exact localizarea n timp a trecerii prin limitele A (la momentul t=0,9896s) respectiv B
(la momentul t=16,808s). Acest lucru se realizeaz prin calculul coordonatelor corespunztoare
punctelor experimentale n1 i n2 al din setul de date (cu un numr total de 61.036 puncte) i
copierea cordonatele punctelor experimtenale (t,s) dintre limitele n1 i n2 n matricea y (care are
un numr n2-n1=48.275 de elemente). Se deduc astfel prin calcul abscisele acestora pentru
descrierea n coordonate (x,s), cu instruciunea x=(t1(n1:n2)-t1(n1))*vit. Variabila vit reprezint
viteza de deplasare longitudinal a saniei 3. Reprezentarea grafic a evoluiei din figura 4.62 se
obine rulnd instruciunea marcat cu caractere ngroate: plot(x,y,'k','LineWidth',1);
Fig.4.62 Evoluia distanei relative s(x) ntre zonele A i B
160
Boca
Mihai

2011
Fig.4.63 Reprezentare a detaliului C din figura 4.72
Analiznd din punct de vedere a alurii evoluiei semnalului din figura 4.62. se observ
existena unor componente de semnal ce sunt puternic variabile, cu caracter nesistematic, ce pot
fi uor asemnate cu un zgomot de msurare. Un detaliu din figura 4.62 (din zona C) este
reprezentat n figura 4.63. n ultima figur se poate observa, cu evideniere n zona D, existena
unei componente de semnal armonice, cu amplitudine de aproximativ 25 m, dominante,
datorat btii radiale (pn la obinerea experimental a unor noi argumente). De asemenea se
observ o a doua component cu amplitudine mult mai mic i frecven mult mai mare,
evideniat n zona E, posibil generat de rugozitatea piesei.
Pe figura 4.63. se observ un aspect foarte important caracteristic reprezentrilor
secvenelor numerice. Att n figura 4.62. ct i n figura 4.63. se observ o aliniere a punctelor
experimentale, distana minim dintre dou drepte de aliniere corespunde aa numitei trepte de
cuantificare datorat rezoluiei limitate a traductorului optic utilizat. Informaia culeas la ieirea
acestuia este un multiplu de aceast treapt de cuantificare. Astfel, se evideniaz una dintre
limitele traductorului optic, care ns are consecine minore asupra finalitii acestui demers
experimental.
Este important de remarcat faptul c treapta de cuantificare nu este generat de ctre
osciloscopul numeric, care are o rezoluie numeric de 12 bii (212=4096 trepte de cuantificare)
pe domeniul de msur selectat (osciloscopul ADC 212-50 are un amplificator reglabil
ncorporat). Pe figura 4.61., corespunztor domeniului de parcurgere a ordonatei de 0,4 mm,
valoarea treptei de cuantificare generat de osciloscop ar fi de 0,4/4096= 97,65 nm.
Caracterul componentei variabile de semnal din figura 4.62, determinist, cauzal, al acesteia
poate fi cercetat i pe alte ci.
Pentru eliminarea componentei cvasicontinue (ce variaz lent) din figura 4.62 se propune o
procedura care const n filtrarea taie jos a semnalului s(x). Acest tip de filtrare poate fi descris
161
Boca
Mihai

2011
pe baza expresiei:
s ftj 1 ( x ) = s( x ) s fts1 ( x )
(4. 34)
Componenta pe ordonat a semnalului filtrat taie jos sftj1(x) se obine din cea
corespunztoare semnalului nefiltrat s(x), din care se scade componenta semnalului filtrat taie
sus sfts1(x). Filtrarea taie sus se realizeaz cu un filtru numeric de tip medie alunectoare descris
matematic i formal n expresia Matlab:
s fts1 [ n ] =
n
1
s[ i ]
p1 i = n p1
(4. 35)
n care , n = 1 N respectiv s fts1 = smooth( s , p1 )
(4. 36)
unde p1 este parametrul filtrului, n este numrul eantionului de date curent al descrierii, abscisa
curent x definindu-se cu relaia:
x = ( n 1 )
d A B
N
(4. 37)
dA-B reprezint distana ntre limitele A i B (dA-B=687,5 mm), N numrul total de eantioane
folosit pentru descrierea semnalului i care exprim diferena dintre variabilele n2 i n1 din
programul ev-dist rel (Anexa A.6.16), (N=48276).
Filtrarea descris cu ajutorul relaiilor (4.33) i (4.34), reprezentarea grafic a rezultatului
filtrrii precum i eliminarea componentei de joas frecven se realizeaz cu ajutorul
programului Matlab filtr-num-taiejos (Anexa A.6.17).
Filtrul numeric din relaia (4.34) se implementeaz cu ajutorul instruciunii Matlab:
y=smooth(y,2000);, marcat n program cu caractere ngroate. Aici parametrul filtrului

are valoarea p1=2000.
Filtrarea taie jos descris ca i concept n expresia (4.33) se realizeaz cu instruciunea
Matlab y3=y3-y , plasat n program pe linia urmtoare i marcat cu caractere ngroate i
subliniat. Programul elimin de asemenea i componenta continu, prin rularea instruciunilor
b=sum(y3)/(n2-n1); i y3=y3-b; Reprezentarea grafic a semnalului filtrat se realizeaz n figura
4. 64. pe baza rulrii instruciunii plot(x,y3,'k','LineWidth',1.5);. Astfel, se
realizeaz autoscalarea reprezentrii i anume adaptarea domeniului ordonatei la deplasarea
maxim a semnalului. Acest lucru se proceseaz prin rularea ultimei instruciuni: axis([x(1)
x(n2-n1) c d]). Variabilele c i d reprezint valorile minime respectiv maxime ale

deplasrii distanei relative msurate ntre traductor i pies.
Rezultatul numeric prezentat i grafic (plasat n matricile x i y3) permite studiul
caracterului i naturii componentelor variabile ale semnalului ce descriu evoluia distanei
162
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 64. Reprezentare grafic a evoluiei din figura 4.62. cu filtrarea

numeric taie jos.
relative s. O procedur asemntoare, ntlnit i n literatura de specialitate se bazeaz pe

utilizarea funciei deautocorelaie, definit n cazul de fa cu relaia:
r1 [ k ] =
1 N k 1
( s fts1 [ n ] s fts1 [ n + k ])
N n =1
(4. 38)
n care n = 1 N .
Forma curbei de reprezentare r1 = r1(x) a acestei funcii (asemntor relaiei (4.37), cu
x = kdA-B/N) permite formularea unei concluzii cu privire la caracterul semnalului sfts1 = sfts1(x),
n special prin identificarea existenei unor componente de semnal ce are caracter armonic.
Calculul valorilor funciei de autocorelaie n fiecare punct de pe abscis, precum i
reprezentarea grafic a acesteia se poate face prin rularea programului
fct-
autocorelatie (Anexa A.6.18).

Setul de instruciuni marcat cu caractere ngroate realizeaz calculul valorilor funciei de
autocorelaie conform cu (4.43). Reprezentarea funciei de autocorelaie asociat semnalului
descris n figura 4.64., rezultat al rulrii programului autocorelatie1 (Anexa A.6.18)
este realizat n figura 4.65.
Din aspectul detaliului A se observ imediat faptul c funcia de autocorelaie este
periodic (8 perioade pe o deplasare a saniei 3 de 20 mm). Acesta este cel mai important
argument care adeverete constatarea c semnalul furnizat de traductorul optic n cadrul
experimentului este cel msurat.
163
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 65. Reprezentare grafic a funciei de autocorelaie a

evoluiei descrise n fig. 4.64. Se evideniaz caracterul determinist
al semnalului sfts1(x).
Exist n componenta variabil a semnalului de descriere a excursiei distanei relative

sfts1(x) o component dominant periodic, cu perioada 20/8=2,5 mm. Acest fapt conduce la
informaia c perioada msurat este egal cu pasul pee de explorare elicoidal a piesei, respectiv
avansului saniei 3 (antrenat cu urubul conductor) egal numeric cu 2,5 mm/rot. La fel de
evident este faptul c aceast component este generat n condiiile n care exist btaie radial
a piesei.
De altfel, reprezentarea evoluiei din figura 4.65. cu filtrare numeric taie sus permite
evidenierea existenei acestei componente n semnalul msurat. Evoluia filtrat i care este
descris n figura 4.66 se obine rulnd programul
compon-dominanta
(Anexa
A.6.20),instruciune identic cu programul filtr-num-taiejos (Anexa A.6.17), cu

excepia ultimelor trei linii de program. Instruciunea y3=smooth(y3,40); realizeaz filtrarea
numeric taie sus cu utilizarea unei valori a parametrului de filtrare (p=40) aleas experimental.
Instruciunea y3=smooth(y3,40) marcat prin subliniere, realizeaz filtrarea numeric taie
sus cu utilizarea unei valori a parametrului de filtrare (p=40) aleas experimental.
Evoluia din figura 4.76. red de fapt evoluia din figura 4.63. dar cu filtrarea trece band.
Ca i n cazul reprezentrii funciei de autocorelaie din figura 4.65, i n acest caz se
observ existena unei componente dominante periodice, cu aceeai valoare cu cea a perioadei (8
perioade pentru un interval de 20 mm), avnd aceeai semnificaie; perioada este egal cu pasul
de explorare elicoidal, respectiv cu valoarea avansului saniei 3.
Calitatea evoluiei din figura 4.66 este discutabil din cauza existenei unei a doua
componente de semnal cu amplitudine comparabil, i frecven apropiat, prezentat n figura
4.63 puse pe seama rugozitii, respectiv a unor ondulaii pe pies. Estimativ, pe figura 4.66,
btaia
164
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 66. Evideniere a componentei dominante din figura 4.64.

Redare a detaliului C din figura 4.63., semnal filtrat trece band.
radial a piesei este de cca. 30 m.

Este interesant faptul c originea acestei bti radiale pe pies este mai pronunat ctre
captul dinspre ppua mobil. De aceea s-a plasat traductorul optic astfel nct s realizeze
inciden pe vrful rotativ al ppuii mobile (n zona conic). n condiiile rotaiei piesei cu
turaia deja folosit anterior, fr deplasarea longitudinal a saniei 3, se msoar semnalul de
descriere a btii radiale. Se interpoleaz acest semnal cu utilizarea unor proceduri deja introduse
anterior.
Rezultatul grafic este prezentat n figura 4.67.
Fig.4. 67. Rezultat grafic al evalurii btii radiale a vrfului rotativ al

ppuii mobile: 1 rezultat experimental; 2 interpolare numeric.
165
Boca
Mihai

2011
O consecin semnificativ a demersului ntreprins este determinarea amplitudinii vrf la

vrf a semnalului interpolat, de 30,2 m, adic valoarea apreciat anterior pe pies, n figura
4.66. S-a gsit astfel originea btii radiale transpus pe pies i reliefat la explorarea elicoidal,
anume btaia radial a vrfului mobil.
La fel de important este determinarea frecvenei curbei de interpolare, frot=17,41 Hz,
evident egal cu frecvena de rotaie a piesei. Corespunztor duratei de parcurgere a spaiului
dintre limitele A i B (ce definesc captul barei dinspre universal, respectiv dinspre ppua
mobil), tA-B=15,8184 s, rezult c piesa a efectuat un numr de rotaii nrot=frottA-B=275,398. Cu
aceasta se poate defini prin calcul valoarea pasului pee de explorare elicoidal conform cu:
pee =
d A B
d A B
=
= 2 ,496 mm / rot
nrot
f rot t A B
(4. 39)
obinndu-se o valoare foarte apropiat i n mod cert mai exact fa de cea estimat cu ajutorul
funciei de autocorelaie, n figura 4.66.
Se confirm deci faptul c una dintre componentele de semnal variabil din are caracter
determinist i este corelat cu un fenomen legat de experiment.
Trebuie punctat importana deosebit a utilizrii funciei de autocorelaie n cercetarea
coninutului informaional al semnalelor i mai ales n decelarea componentelor de semnal
periodice. Pentru comparaie se poate cerceta i reprezenta funcia de autocorelaie pentru un
semnal de tip zgomot (random noise) generat prin program, descris numeric cu aceeai rat de
eantionare cu cea folosit n cazul redrii evoluiei filtrate taie jos din figura 4.75. (48276/687,5
= 70,22 eantioane pe milimetru).
Fig.4. 68. Reprezentare grafic a funciei de autocorelaie a unui

semnal de tip zgomot (random noise). Se evideniaz caracterul
nedeterminist al semnalului numeric
166
Boca
Mihai

2011
Se folosete programul autocorelatie2 (Anexa A.6.20), structural asemntor cu

progamul autocorelatie1 (Anexa A.6.18).
Instruciunea marcat cu caractere ngroate genereaz secvena de zgomot. Rularea
programului conduce la rezultatul grafic reprezentat n figura 4.68. Similar cu figura 4.65. se
reproduce un detaliu (A) cu excursia pe abscis de 20 mm. Funcia de autocorelaie are i ea
caracter ntmpltor, spre deosebire de rezultatul din figura 4.65., aici nu se observ nici o
periodicitate a acesteia, ca atare semnalul cercetat prin intermediul funciei de autocorelaie nu
are caracter determinist.
Revenind la figura 4.64., este necesar s cercetm evoluia celei de-a doua componente
variabile, pus pe seama rugozitii piesei conform consideraiilor din figura 4.63.
Considernd exemplificarea grafic din figura 4.69 a detaliului B din figura 4.65
(reprezentarea funciei de autocorelaie a semnalului din figura 4.64). i aici se observ
componenta deja identificat anterior, datorat btii vrfului rotativ al ppuii mobile, cu pasul
egal cu pasul de explorare elicoidal pee. Se observ ns existena unei noi componente,
secundare, fiecare perioad pee subntinde estimativ 7 perioade ale acestei componente
secundare, cu perioada pcs , egal cu pcs = pee/7 = 0,3571 mm.
Dup cum se observ prin comparaie n figurile 4.69 i 4.65 (detaliul A) aceast component nu
apare sistematic n reprezentarea funciei de autocorelaie, din cauza prezenei componentei
dominante, primar, de frecven mai joas, asociat pasului de explorare elicoidal pee i btii
radiale a vrfului rotativ al ppuii mobile.
Dac n domeniul timp componentei asociate pasului de explorare elicoidal i corespunde
o frecven de 17,41 Hz (frecvena drot de rotaie a piesei), atunci evident, componentei
secundare i corespunde o frecven fes, definit prin relaia fcs=7frot=121,87 Hz.
Admind c n componenta variabil a semnalului furnizat de traductorul optic
Fig.4. 69. Reprezentare a detaliului B din figura 4.65. Aspecte ale

identificrii unei noi componente de semnal din figura 4.64.
167
Boca
Mihai

2011
(reprezentat n domeniul deplasare n fig. 4.80) exist numai aceste dou componente primar i
secundar (cu frecvenele frot i fcs), poate fi definit un procedeu de eliminare a componentei
primare, descris analitic dup cum urmeaz:
s ftj 2 ( x ) = s ftj 1 ( x ) s fts 2 ( x )
(4. 40)
Se folosete o descriere identic cu (4.34), sftj1 fiind de fapt rezultatul acelei prime filtrri.
Ca i n cazul descrierii (4.34) se folosete un artificiu. Din cauza dificultii majore n
definirea i implementarea numeric a unui filtru taie jos, se prefer realizarea acesteia prin
intermediul diferenei punct cu punct dintre ordonatele punctelor experimentale rezultate din
prima filtrare taie jos (sftj1) i o nou filtrare taie sus notat cu sfts2 i definit n manier identic
cu (4.41), matematic i formal n mnemonica Matlab conform cu:
s fts 2 [ n ] =
n
1
s ftj1 [ i ]
p 2 i = n p2
cu n = 1 N ,
respectiv s fts 2 = smooth( s ftj1 , p2 )
(4. 41)
Bazndu-ne pe proprietile filtrului, valoarea p2 a parametrului de filtrare va fi aleas

astfel nct s elimine complet componenta secundar.
Fie de aceast dat un studiu privind dependena caracteristicii filtrului (raportul dintre
amplitudinea semnalului de ieire din filtru i a semnalului de intrare) de frecvena semnalului
(caracteristica amplitudine relativ/frecven).
Se folosete o aceeai rat de descriere (frecven de eantionare fe) a semnalului ca n
redrile grafice anterioare (figura 4.63), adic fe=48276/15,8184=3051,9 s-1, ca numr de
achiziii pe secund. Se anticipeaz o valoare a parametrului de filtrare p2=25. Se implementeaz
Fig.4. 70. Caracteristica amplitudine relativ-frecven a filtrului

taie sus
168
Boca
Mihai

2011
caracteristica analitic (4.40) n programul Matlab ampl-frecvrel (Anexa A.6.21). i se

simuleaz caracteristica amplitudine relativ/frecven a filtrului.
Rularea programului permite trasarea caracteristicii filtrului, conform figurii 4.70. Se
observ faptul c amplitudinea relativ nu este strict descendent n zero ci prezint o serie de
lobi i de puncte de atenuare total corespunztoare frecvenelor de tiere ft1, ft2 i ft3, definite
generic conform cu:
f tk =
k fe
p2
(4. 42)
cu k=1, 2 , 3...
Pentru aceste valori de frecvene pe k perioade se afl exact p2 eantioane achiziionate
(puncte experimentale). Conform cu definiia (4.40) a filtrului media ordonatelor punctelor este
evident zero.
Eliminarea complet a componentei secundare prin filtrare taie sus conform cu (4.40)
presupune utilizarea relaiei (4.41), n care pentru comoditate se va considera k = 1, n care
fcs=ft1, de unde rezult valoarea parametrului de filtrare:
p2 = int(
fe
3051,9
) = int(
) = int( 25 ,042 ) = 25
f cs
121,87
(4. 43)
n relaia (4.43) s-a realizat cea mai bun aproximare la partea ntreag, parametrul filtrului
fiind obligatoriu ntreg.
S-a gsit o valoare p2 care a i fost utilizat n programul amplit-frecvrel pentru
Fig.4. 71. Evoluie a semnalului din figura 4.63. din care s-a
eliminat componenta primar
169
Boca
Mihai

2011
trasarea caracteristicii filtrului. Conform figurii 4.69. evident c s-a obinut frecven de tiere
ft1=122,07 Hz foarte apropiat de valoarea frecvenei componentei secundare fcs=121,8 Hz.
Ca atare, filtrarea de aceast manier (cu p2=25 n relaia (4.40)) nltur practic complet
componenta secundar. Se poate aplica acum filtrarea taie jos descris n (4.39) pentru evoluia
din figura 4.73, folosind valoarea parametrului filtrului determinat anterior, prin utilizarea
programului Matlab cardioidaprimara (Anexa A.6.22).
Rularea programului permite redarea grafic din figura 4.71, (care utilizeaz aceeai scal
pe ordonat ca i figura 4.63) n care se ateapt ca dominant s fie componenta secundar. Pe
figur este redat detaliul A, corespunztor unei deplasri a saniei longitudinale 3 egal cu dou
perioade pee ale componentei primare. Este evident faptul c aceast component a disprut. Mai
puin evident apare n acest detaliu reprezentat componenta secundar care ar trebui s fie
descris cu 14 perioade n detaliul A. Cu relativ rezerv (justificat ulterior) se poate admite c
pentru prima perioad pee se pot localiza cele 7 perioade ale componentei secundare, numerotate
pe figur. n pofida anticiprii optimiste bazate pe rezultatul din figura 4.68, evident c rezultatul
este deconcertant.
Exist cteva ipoteze care s justifice acest rezultat, dup cum urmeaz:
1. Fenomenul fizic reflectat de ctre componenta secundar nu este permanent;
2. Reflectarea fenomenului fizic n semnalul furnizat de traductorul optic este viciat i
incomplet din cauza principiului de msurare folosit n descrierea distanei relative traductorpies;
3. Metoda de separare a componentei secundare sau implementarea numeric a acesteia nu
este corect;
4. Frecvena de eantionare a semnalului nu este adecvat frecvenei componentei
secundare i conduce la rotunjirea valorii parametrului de filtrare p2 din (4.42).
Demersurile urmtoare vor contura o concluzie de rspuns acestor ipoteze. Identificarea
fenomenului fizic care genereaz componenta secundar va fi un factor determinant. Pe baza
precedentelor rezultate, cea mai indicat procedur de cercetare a semnalului din figura 4.71 este
evident evaluarea i reprezentarea grafic a funciei de autocorelaie, definit n condiiile deja
precizate anterior (relaia (4.40)) conform cu:
r2 [ k ] =
1 N k 1
( s fts 2 [ n ] s fts 2 [ n + k ]) cu n = 1 N
N n =1
(4. 44)
Calculul i reprezentarea grafic a valorilor ordonatelor funciei de autocorelaie a

semnalului sfts2 se realizeaz cu ajutorul programului Matlab autocorelatie3 (Anexa
A.6.23).
Programul ruleaz apelnd sistematic subrutina subrut utilizat pentru reprezentarea
grafic a patru detalii.
170
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 72. Reprezentare grafic a funciei de autocorelaie a

evoluiei descrise n figura 4.70
Rularea programului autocorelatie3 permite reprezentarea grafic a evoluiei

funciei de autocorelaie conform figurii 4.72.
Rezultatul este interesant deoarece pe fiecare dintre cele patru detalii A, B, C i D care
acoper exact lungimea unei perioade pee se observ cte 7 perioade ale componentei secundare,
riguros definite. Ca atare prima ipotez avansat anterior (fenomenul fizic reflectat de ctre
componenta secundar nu este permanent) este fals, exist un fenomen fizic asociat
componentei secundare clar decelat cu ajutorul funciei de autocorelaie. Se confirm astfel
rezultatul din figura 4.68. Se infirm cea de a treia ipotez avansat anterior (metoda de separare
a componentei secundare sau implementarea numeric a acesteia nu este corect) i evident, se
dovedete faptul c ipoteza 4 nu anuleaz viabilitatea metodei de separare (frecvena de
eantionare a semnalului nu este adecvat frecvenei componentei secundare i conduce la
rotunjirea valorii parametrului de filtrare p2 din (4.42)).
Avnd n vedere fluctuaiile de amplitudine din figura 4.72 (asemntoare fenomenului de
bti) rmne n discuie ipoteza a doua: reflectarea fenomenului fizic n semnalul furnizat de
traductorul optic este viciat i incomplet din cauza principiului de msurare folosit n
Fig.4. 73. Detaliu de plasare a rugozimetrului portabil pe pies
171
Boca
Mihai

2011
descrierea distanei relative traductor-pies. Asupra ei ne vom concentra n cele ce urmeaz.

S-a luat n discuie decelarea cauzei care genereaz apariia acestei componente secundare.
Cea mai probabil este legat de evoluia profilului suprafeei generat de seciunea restant
dup achiere, implicat n definirea rugozitii suprafeei. S-a realizat explorarea suprafeei cu
ajutorul unui rugozimetru portabil Handysurf E35-A, plasat pe pies conform figurii 4.73,
deplasat pe generatoarea piesei, pe o distan de 12,5 mm.
n figura 4.74. se prezint profilograma suprafeei furnizat de rugozimetru, prelucrat n
mediul Matlab n ceea ce privete formatul de reprezentare utiliznd programul
Profilogram (Anexa A.6.27)
Fiierul rugozitate provine din setul de date furnizat de rugozimetru din care s-a reinut
pentru reprezentare numai descrierea numeric a profilogramei. Se reine numai prima jumtate a
acesteia pentru excursia pe ordonata reprezentrii (rezident n matricea x1). Deplasarea pe
abscisa reprezentrii se obine considernd c aceasta este definit implicit (evoluia din figura
4.84 este acoperit cu 7260 de puncte experimentale uniform distribuite pe o distan aferent
abscisei de 12,5 mm).
Pe figura 4.74. este clar existena unei componente periodice, de amplitudine vrf la vrf
de circa 80 m. Pentru determinarea exact a perioadei se pot aplica o serie de proceduri deja
utilizate anterior.
Prima procedur const n separarea componentei variabile prin filtrare taie jos (trece sus),
cu principiul deja prezentat i aplicat n orizontul relaiei (4.32). Se utilizeaz programul Matlab
Profilogram1
(Anexa A.6.28) care elimin instruciunea final de desenare
din
programul profilograma i adaug setul de instruciuni marcate cu caractere ngroate,

aferente filtrului (cu parametrul p1 =300).
Fig.4. 74. Profilogram parial a piesei ridicat de pe generatoare

172
Boca
Mihai

2011
Rezultatul filtrrii se prezint n figura 4.74. Se remarc aici un neajuns al filtrului folosit.
Din cauza acestuia, evoluia din figura 4.75. este viciat nesemnificativ la debutul i la sfritul
secvenei, n zonele marcate cu A i B.
Fenomenul este cunoscut n literatura de specialitate i din reprezentri rezultate din
simulrile numerice ale filtrului. n practic de regul se ignor aceste zone (aa cu s-a procedat
la construirea caracteristicii filtrului din figura 4.75. Dincolo de acest aspect este de remarcat
faptul c, n mare, componenta de joas frecven a fost nlturat.
Acum este momentul cheie al demersului, determinarea valorii perioadei pr a componentei
variabile (a rugozitii) din figura 4.75. Dac aceasta coincide cu valoarea pcs a componentei
secundare identificat n semnalul furnizat de traductorul optic, s-a ncheiat identificarea cauzal
a acestei componente.
Pentru aceasta se poate utiliza o procedur de interpolare numeric deja folosit anterior n
cazul figurii 4.76. Se aproximeaz evoluia din figura 4.75. ca fiind descris de o expresie
analitic de forma:
y( x ) = a e n x sin( 2 f r x + )
(4. 45)
Care devine armonic dac n=0.

Determinarea valorilor a, fr i (amplitudine, frecven, faz) care asigur cea mai bun
aproximare (identificare) a evoluiei din figura 4.75 constituie obiectul procedurii de interpolare
(realizat prin cutare sistematic). Aici frecvena fr are evident semnificaia unui numr de
perioade ale semnalului (de rotaii ale piesei) pe unitatea de lungime, descriptibil folosind ca
unitate de msur [ rot/mm].
Fig.4. 75. Reprezentare filtrat numeric a profilogramei pariale.
173
Boca
Mihai

2011
Inversul acestei valori definete perioada pr = 1/fr avnd ca unitate de msur [mm/rot].
Avnd n vedere modul de generare a profilului, evident c aceast valoare coincide cu avansul
longitudinal al sculei, folosit la generarea suprafeei.
Procedura de interpolare se realizeaz rulnd programul Matlab
rezultat-
identificare (Anexa A.6.28).

Programul apeleaz n mod repetat subrutina iteratie1 (Anexa A.6.29).
Elementul esenial al tehnicii de cutare este materializat n zona marcat din subrutin.
Suma cumulat, punct cu punct, a modulelor diferenelor dintre ordonata experimental i cea
aproximat (prin iteraie succesiv ale parametrilor) trebuie s fie minim. Realizarea acestei
condiii este nsoit de memorarea parametrilor relaiei (4.45) n matricea c din subrutin
respectiv d din programul apelant. Rularea programului permite determinarea parametrilor
identificrii din (4.45) care se poate scrie conform cu:
y( x ) = d ( 1 ) e d ( 2 ) x sin( d ( 3 ) x + d ( 4 )) = 33,4 e0 ,0059 x sin( 15 ,2692 x + 1,125 )
(4. 46)
adic pentru frecvena de fr=15,2962/(2)=2,4302 rot/mm respectiv a perioadei

de
pr=1/fr=0,4115 mm/rot. Ne-am fi ateptat ca aceast valoare s fie egal cu avansul (0,41(6)
mm/rot) folosit n prelucrarea suprafeei. Diferena - dei nesemnificativ- are mai multe cauze
cum ar fi: profilograma nu are o evoluie riguros armonic (este aproximativ un semnal periodic
de tip rampa/panta), semnalul produs de profilometru nu este riguros periodic, interpolarea
semnalului are precizie limitat. Este posibil, de asemenea, ca semnalul furnizat de rugozimetru
s nu reflecte foarte exact profilograma suprafeei piesei.
Fig.4. 76. Reprezentare grafic parial a rezultatului identificrii.

pentru un pas pce=2,5 mm
174
Boca
Mihai

2011
Pentru analiza ce urmeaz vom considera c pr=0,41(6) mm/rot (egal cu valoarea

avansului). Un detaliu al rezultatului grafic al interpolrii corespunztor unei excursii a abscisei
egal cu pasul de explorare elicoidal (pee=2,5 mm) se prezint n figura 4.76.
Rezultatele numerice obinute aici contrazic deoarece pr pcs. Dac anterior s-a obinut
pee/pcs=7, aici pee/pr= 6.
Exist o explicaie foarte interesant care justific afirmaia c n pofida diferenei notabile
a valorilor pr=0,41(6) mm/rot i pcs=0,3571 mm/rot, rugozitatea piesei genereaz componenta
secundar. Diferena celor dou valori de pas se explic prin maniera de explorare a piesei.
Prima (pr) a rezultat n urma explorrii piesei pe generatoare, a doua (pcs) n urma explorrii
piesei pe elicea de pas pee. n plus elicea cilindric generat prin prelucrarea piesei (evideniat
prin rugozitatea aferent seciunii restante) are sens contrar elicei de explorare cu traductorul
optic.
Prima este pe stnga (LH - Left Hand), generat prin rotirea n sens orar (CW Clockwise)
i avansul ctre universal, a doua este pe dreapta (RH Right Hand), generat prin rotire CW i
avans ctre ppua mobil.
Reprezentarea grafic din figura 4.87 clarific afirmaia anterioar. Pe figur se prezint
desfurata plan a cilindrului piesei pe lungimea unui pas pee al elicei de explorare. Prin
desfurare, cilindrul se transform n dreptunghiul AABB, cu AB (sau AB) reprezentnd
generatoarea i BB (sau AA) reprezentnd desfurata (circumferina) cercului transversal.
Arcul elicei de explorare corespunztor unui pas devine segmentul aee. Arcul elicei de explorare
subntinde ase spire complete ale elicei aferente rugozitii (deoarece pee/pr=6), care se
transform pe figur n segmentele aer1, aer2....aer6. Din cauza sensului diferit al celor dou elici,
segmentele aee i aeri sunt nclinate fa de vertical pe stnga respectiv pe dreapta. Se observ
clar cum segmentul aee definete prin intersecia cu segmentele aeri un numr de apte segmente
egale (BI1, I1I2,..... I6A), fiecare dintre ele cu proiecia pe orizontal egal evident cu pcs. De aici
rezult imediat relaiile deja anticipate experimental anterior:
Fig.4. 77. Ilustrare a relaiei dintre perioadele pcs i pr.
175
Boca
Mihai

pee = 6 pr = 7 pcs
adic
2 ,5 = 6 0 ,41( 6 ) = 7 0 ,3571
2011
(4. 47)
Pe considerente geometrice imediate (sau prin analogie cu fenomenul de bti, beating, la

compunerea vibraiilor de frecvene apropiate) rezult i urmtoarele relaii cantitative:
pr
=7
pr pcs
respectiv
pcs
=6
pr pcs
(4. 48)
Ca rezultat n membrul drept se obin constantele 7 i 6 deja determinate anterior.

Dac elicea de explorare are acelai sens cu elicea aferent rugozitii atunci pe baza unei
construcii grafice principial identice cu cea din figura 4.77 (pe figur se construiete segmentul
de dreapt corespunztor desfuratei elicei de explorare unind punctele A i B), se poate
demonstra c relaia cantitativ dintre pee, pcs i pr devine:
pee = 6 pr = 5 pcs adic 2 ,5 = 6 0 ,41( 6 ) = 5 0 ,5
(4. 49)
Cu aceasta originea componentei secundare din semnalul generat de traductorul optic la

explorarea piesei este pe deplin explicat. S mai notm i faptul c fenomenul pus n eviden n
figura 4.77. este ntlnit i n cazul realizrii suprafeelor de aezare a dinilor elicoidali ai
sculelor cilindrice (la aa numita detalonare pe elice).
Faptul c descrierea acestei componente secundare de ctre traductorul optic este discutabil
calitativ (conform figurii 4.71) se datoreaz principiului de msur utilizat. Conform figurii 4.78
(vedere asupra piesei obinut prin fotografiere cu mare rezoluie) zona de inciden a radiaiei
laser nu este punctual, limea ei este mai mult dect dubl fa de pasul elicei seciunii restante
(pr), de aici rezult efectul de mediere.
Pe figura 4.71 amplitudinea vrf la vrf a componente secundare este de cca. 30 m, n
realitate -conform figurii 4.75- aceast amplitudine este mai mare de 80 m. Un alt factor de
viciere sever este legat de profilul puternic variabil al suprafeei de inciden, mult diferit de o
Fig.4. 78. Detaliu de suprafa a piesei.

Imagine static. Reliefarea limitelor de
explorare punctual a traductorului optic.
176
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 79. Reprezentarea componentei variabile a semnalului
suprafa plan din cauza rugozitii. n pofida acestor neajunsuri, dup cum se va reliefa n
continuare, utilizarea traductorului optic rmne o alternativ viabil.
Demersul experimental a pus n valoare aici o metod foarte eficient de analiz i
identificare a semnalului, anume funcia de autocorelaie conform figurilor 4.65, 4.69 i 4.72.
Spre comparaie, analiza componentei variabile a semnalului furnizat de traductorul optic
(reprezentat n domeniul timp n figura 4.75) pe baza utilizrii densitii spectrale de putere
(analiza FFT, fast Fourier transform) implementat cu programul Matlab compon-semnal
(Anexa A.6.30) conduce la reprezentarea spectrului de frecvene din figura 4.79.
Fig.4. 80. O reprezentare a componentei variabile a

semnalului traductorului optic n domeniul frecven.
Evidenierea componentei primare i a celei secundare.
177
Boca
Mihai

2011
Secvena marcat cu caractere ngroate realizeaz efectiv calculul i reprezentarea

transformatei Fourier.
Se observ faptul c nu exist dou componente net dominante care s fie asociabile
componentei primare (17,41 Hz) respectiv secundare (121,8 Hz). Pe reprezentare s-a fcut o
localizare aproximativ, innd seama i de incrementul de discretizare a frecvenei (1 Hz). Este
posibil ca procedura Matlab de obinere a reprezentrii n domeniul frecven (sumar, utilizat
aici pentru caracterul ei expeditiv) s aib o condiionare legat de achiziia semnalului.
Aspectul este confirmat experimental. Repetarea experimentului de explorare elicoidal a
piesei cu ajutorul traductorului optic a permis selectarea unei nregistrri pentru care aplicarea
filtrrii trece sus (n maniera care a condus la reprezentarea din figura 4.64.) i a analizei
spectrale a permis o descriere clar a componentelor primar i secundar, conform figurii 4.80
(redare la aceeai scar de reprezentare cu figura 4.79).
Se utilizeaz un program identic cu programul compon-semnal (Anexa 6.30)
excepie fcnd limitele liminf i limsup, adaptate momentelor de trecere peste limitele A, B (pe
figura 4.78.). Se observ aici cele dou vrfuri corespunztoare celor dou componente, valorile
frecvenelor sunt aproximate la partea ntreag din cauza incrementului de discretizare n
frecven.
Pe acest set de date experimentale, cu folosirea reprezentrii n domeniul frecven, se
poate ilustra viabilitatea principiilor de filtrare utilizate anterior. n figura 4.81. se prezint
rezultatul n spectrul de frecven a filtrrii taie sus (trece band pe ansamblu, avnd n vedere
eliminarea prealabil a componentelor de joas frecven) care permite selectarea numai a
componentei primare (se elimin componenta secundar).
Se utilizeaz un program principial identic cu programul compon-semnal (Anexa
6.30) excepie fcnd modificarea instruciunii br=y4;. n prealabil acesteia se insereaz
Fig.4. 81. Evideniere n spectru a rezultatului filtrrii trece

band.
178
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 82. Evideniere n spectru a rezultatului filtrrii taie jos.

Eliminarea componentei primare.
instruciunea y4=smooth(y3,25); care realizeaz eliminarea componentei secundare, conform

principiilor deja enunate n intermediul figurii 4.70.
Se poate ilustra n acest moment i procedura de eliminare numai a componentei primare,
prin filtrare taie jos, deja utilizat anterior pentru obinerea figurii 4.82, pe baza elementelor
conceptuale din relaiile (4.46) respectiv (4.47). Se utilizeaz un program structural identic cu
programul compon-semnal
(Anexa 6.30) n care se insereaz setul de instruciuni:
y4=smooth(y3,25); y5=y3-y4; imediat naintea secvenei de obinere a reprezentrii n domeniul

timp, prima instruciune n aceast secven fiind substituit cu instruciunea br=y5; Rezultatul
reprezentrii n spectru al acestui tip de filtrare se prezint n figura 4.82. Componenta primar a
fost eliminat.
n ambele figuri (4.82 i 4.81) se observ definirea unei zone de atenuare total.
S-a probat n acest mod faptul c semnalul furnizat de ctre traductorul optic are un
coninut informaional deosebit de important pentru cercetarea experimental. Cea mai
important informaie va fi ns cea legat de descrierea evoluiei pe toat lungimea piesei a
deformaiei elastice pe direcie radial, cercetat n continuare.
IV.4.3 Aspecte ale cercetrii descrierii deformaiei elastice a piesei pe direcie radial.
n evoluia distanei relative traductor-pies pe spaiul dintre limitele A i B din figura
4.62. au fost evideniate dou componente variabile importante, datorate btii vrfului rotativ al
ppuii mobile respectiv elicei seciunii restante (rugozitii). Este evident c mai exist i altele,
periodice sau nu, cel mai adesea legate de variaia forei de achiere, cu origini dintre cele mai
diverse, cum ar fi:
fenomenele legate de formarea, evoluia i eliminarea tiului de depunere;
179
Boca
Mihai

2011
-fenomenele legate de formarea, eliminarea i ruperea achiilor;

-vibraiile relative scul-pies generate de procesul de achiere (vibraii autogenerate,
chatter);
Toate aceste componente variabile se regsesc transpuse pe pies sub forma macro i
micro neregularitilor (ondulaii i rugozitate) i au o foarte redus corelaie cu deformaiile
elastice ale piesei n procesul de achiere, msurate pe direcie radial (a razei piesei).
Eliminarea tuturor acestor componente variabile din semnalul de descriere a distanei relative
traductor optic-pies (obinut la explorarea elicoidal a acesteia), permite evidenierea evoluiei
deformaiei elastice a piesei pe toat lungimea de prelucrare. Aceast evideniere este posibil n
condiiile n care curba directoare de prelucrare este identic cu curba directoare de explorare,
aici directoarea fiind materializat pe ghidajele 4 ale saniei longitudinale 3 (pe figura 3.18,
capitolul II). Utilizarea aceleiai curbe directoare pentru prelucrare i pentru explorare cu
traductorul optic, pe aceeai main-unealt, permite eliminarea influenei negative asupra
prelevrii datelor experimentale a abaterilor de la rectilinitate i paralelism raportate la axa
piesei. Pe pies se transpun efectele acestor abateri i efectul deformaiei elastice sub forma
variaiei diametrului. Alternativa prelucrrii piesei pe maina-unealt i apoi transferul acesteia
pe un sistem specializat de msurare face extrem de dificil sau chiar imposibil evidenierea n
evoluia diametrului piesei numai a deformaiilor elastice.
Evaluarea evoluiei deformaiei elastice pe direcie radial n planul avansului radial este
logic, avnd n vedere faptul c prin avans radial se realizeaz i corecia influenei acesteia pe
pies. Deducerea legii de evoluiei a deformaiei elastice permite determinarea legii de evoluie a
avansului radial pentru corecie.
Eliminarea componentelor variabile din semnalul de descriere a distanei relative
presupune simularea unui filtru numeric corespunztor, cu comportare de tip taie sus ideal.
IV.4.4.
Studiu privind simularea numeric a unui filtru taie sus cu caracteristic

ameliorat.
Evaluarea evoluiei deformaiei elastice a piesei din figura 3.18 pe direcie radial, se poate
face pe baza evoluiei distanei relative traductor-pies descris n figura 4.61, din care s-a
preluat numai secvena dintre limitele A i B (conform fig. 4.62.). Eliminarea tuturor
componentelor variabile din aceast evoluie prin filtrare numeric taie sus asigur evidenierea
deformaiei elastice a piesei (considernd deformaiile sistemului de prindere a sculei nule sau
constante).
Filtrul numeric utilizat anterior (de tip medie alunectoare, moving average filter) definit
conform relaiilor (4.31) sau (4.36) cu reprezentare a caracteristicii amplitudine relativfrecven n figura 4.70. are un prim dezavantaj important, nu prezint caracteristic plat pe
zero dup prima frecven de tiere ft1, ci o serie de lobi. Aceasta nseamn c unele dintre
componentele de
180
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 83. Schema logic a algoritmului de filtrare
frecven superioar nu sunt eliminate ci numai atenuate. Exist i un al doilea dezavantaj,

secundar ca pondere, fa de caracteristica ideal, caracteristica real nu evolueaz pe palier 1
pn la prima frecven de tiere unde ar trebui s treac pe front negativ, vertical, pe palier zero.
Trasarea unei caracteristici plate pe zero dup frecvena de tiere se poate realiza utiliznd
o filtrare numeric taie sus repetat, de fiecare dat cu un alt parametru de filtrare, pe baza unui
algoritm deductibil din schema logic prezentat n figura 4.83.
Se pornete de la setul de date s[n] aferent experimentului (de exemplu cel descris grafic n
figura 4.62.) i de la setul de valori ale parametrului de filtrare p1, p2....pj....pk. Setul de date
rezultat al filtrrii curente este reintrodus n mod repetat n filtru de k ori n filtru. Filtrarea cu
numrul de ordine j utilizeaz parametrul pj i este descris analitic conform cu:
s ftsj [ n ] =
n
1
s fts( j 1 ) [ i ] cu
p j i =n p j
j = 1 k i n = 1 N
(4. 50)
Este uor de observat faptul c pentru obinerea unei caracteristici plate pe zero nu este
necesar un numr exagerat de mare de filtrri succesive. La fel, este de observat faptul c
frecvena de tiere ft o decide valoarea maxim a parametrului de filtrare ( pk dac valorile sunt
ordonate cresctor), n funcie de frecvena de eantionare fe a celor N valori experimentale,
adic:
ft =
fe
pk
(4. 51)
181
Boca
Mihai

Fig.4.84. Rezultate ale simulrii filtrrii pentru

posibilitilor de ameliorare a caracteristicii filtrului.
2011
ilustrarea
Cele dou observaii sunt sprijinite de rezultatele unei simulri a evoluiei caracteristicii
amplitudine relativ-frecven pentru trei situaii diferite, cu acelai parametru maxim de filtrare,
dar cu numr diferit de filtrri (1, 2 respectiv 5), realizat prin rularea programului Matlab
filtru-distanta (Anexa A.6.31), conform figurii 4.83. Pe figur este reprodus i
caracteristica ideal.
Urmeaz o secven destinat simulrii filtrrii multiple (k=5, p1=11, p2=21, p3=31,
p4=41, p5=51 finalizat cu redarea grafic a caracteristicii D pe figura 4.84): caract.filtru
(Anexa A.6.32).
Urmeaz o secven destinat simulrii filtrrii ideale, finalizat cu redarea grafic a
caracteristicii A pe figura 4.84): sim.caract.filtru (Anexa A.6.33),
Simulrile utilizeaz aceeai valoare a frecvenei de eantionare cu cea utilizat n
experimentele de explorare elicoidal a piesei ( fe = 3051,9 Hz). Toate cele trei simulri folosesc
aceeai valoare maxim a parametrului de filtrare (pk = 51), ca atare toate realizeaz aceeai
prim frecven de tiere dedus din relaia (4.51), anume ft = 59,84 Hz, aa cum rezult de pe
figura 4.84.
Pe figur se observ faptul c o filtrare multipl cu numai cinci cicluri realizeaz practic
caracteristic plat pe zero dup frecvena de tiere (caracteristica D), confundndu-se din acest
punct de vedere cu caracteristica ideal A. Ca dezavantaj, caracteristica D (ca toate celelalte de
altfel) nu evolueaz cu palier 1 i front nainte de frecvena de tiere. Dup cum va fi ilustrat
ulterior, aspectul nu este foarte important.
182
Boca
Mihai
IV.4.5

2011
Evidenierea descrierii experimentale a deformaiei elastice a piesei pe

direcie radial prin filtrare numeric taie sus
Principiile referitoare la sinteza unui filtru numeric taie sus cu caracteristic ameliorat pot
fi extrapolate i aplicate n scopul descrierii deformaiei elastice a piesei pe direcie radial. Se
realizeaz filtrarea semnalului de descriere a distanei relative traductor optic-pies dintre
limitele A i B (redat n figura 4.61), cu utilizarea programului Matlab evolutie-defel
(Anexa A.6.34):
Secvena marcat realizeaz filtrarea multipl (de 10 ori, cu pk=2001). Frecvena de tiere
a filtrului fiind conform cu (4.51) dat de ft=3051,9/2001=1,5252 Hz. Practic toate componentele
de semnal cu frecvena mai mare dect aceast valoare sunt eliminate.
Rularea programului evolutie-defel (Anexa A.6.34) permite redarea grafic a
secvenei nefiltrate suprapus peste rezultatul filtrrii, conform figurii 4.85. Ambele redri sunt
translate, considernd originea pe Oy n primul punct al secvenei filtrate (adic
sftsk[1]),aprecierea deformaiilor elastice a piesei pe direcie radial fcndu-se relativ la aceast
origine, considernd rigiditatea piesei n zona de prindere n universal fiind infinit. Evident, pe
figura 4.85, evoluia filtrat numeric i translat este descris n planul x0y conform cu:
(4. 52)
s* ( x ) = s ftsk ( x ) s ftsk ( 0 )
sftsk reprezentat pe axa 0y, sau n setul de valori eantionate:
Fig.4. 85. Evoluia prelevat experimental a distanei relative traductor

pies. Evoluia filtrat numeric taie sus (descrierea deformaiei elastice a
piesei).
183
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 86. Descrierea evoluiei deformaiei elastice a piesei pe direcie

radial (dedus prin filtrare multipla taie sus).
Dup cum se poate observa n figura 4.86 deformaia elastic a piesei prelucrate este de
0,116 mm n zona de mijloc a acesteia i de 0,102 mm n zona situat n vecintatea ppuii
mobile.
s* [ n ] = s ftsk [ n ] s ftsk [ 1 ]
(4. 53)
cu n = 1 N
Legtura dintre formele (4.52) i (4.55) a fost deja prezentat anterior n (4.39), i reluat
aici, adic:
x = ( n 1 )
d A B
N
(4. 54)
Evoluia filtrat taie sus din figura 4.85 are drept dominant chiar descrierea evoluiei
deformaiei elastice a piesei pe direcie radial. In abscis este descris deplasarea saniei
longitudinale 3, pentru o excursie aferent distanei dintre limitele de prelucrare A i B (conform
figurii 3.18) adic 687,5 mm.
n figura 4.86 este reluat numai reprezentarea evoluiei filtrate numeric. Redarea acesteia
se realizeaz rulnd programul Matlab defel (Anexa A.6.35), derivat din programul
evolutie-defel.
Deformaia elastic a piesei n plan radial se regsete n variaia razei piesei pe toat
lungimea de prelucrare. Reprezentarea din figura 4.86. coincide cu profilograma piesei generat
n principal ca o consecin a prii variabile a deformaiei piesei n timpul prelucrrii (piesa
cedeaz, se deformeaz sub aciunea forelor de achiere (prelucrare cu avans de 0,41(6) mm/rot,
adncime de achiere de 1 mm, diametrul piesei 36,4 mm, turaie 1030 rot/min). Se deceleaz
184
Boca
Mihai

2011
astfel abaterea de la cilindricitate a piesei (corp de revoluie) datorat deformaiilor elastice. Nu

pot fi decelate abaterile de la cilindricitate datorate abaterilor de natur geometric i cinematic
(abatere de la paralelismul deplasrii fa de axa piesei, respectiv de la rectilinitatea deplasrii).
Se observ faptul c ncercarea de a crete rigiditatea piesei prin rezemare pe vrful rotativ
al ppuii mobile n zona B are succes limitat (tendina de cretere a deformaiei cu lungimea
este diminuat dar deformaia n B nu este nul), cum este i normal, rigiditatea ppuii mobile
este mai mic dect a sistemului de prindere-rezemare a piesei n universal (universalul, arborele
principal, lagrele acestuia). Prin extrapolare, prelucrarea cu tinet are i ea limitele ei. Absena
oricrei deformaii elastice a piesei n sensul artat ar nsemna obinerea unei reprezentri (n
termenii din figura 4.86.) paralele cu abscisa, dus prin origine, respectiv obinerea prin
prelucrare a unei piese perfect cilindrice.
Deoarece derivata evoluiei n zona A nu este nul, rezult c sistemul de prindere a piesei
(universalul), mpreun cu arborele principal i sistemul su de rezemare pe lagre, nu are
rigiditate infinit. Acelai lucru se poate afirma i despre rezemarea din B.
Pe evoluia din figura 4.86. persist o component de joas frecven care intervine aditiv
peste dominanta asociat deformaiei elastice a piesei. Cea mai pertinent cauz generatoare a
acestei componente este formarea-eliminarea tiului de depunere. Tiul de depunere duce la
diminuarea diametrului piesei. Eliminarea complet a acesteia prin filtrare nu este posibil.
Creterea valorii parametrului de filtrare ar diminua i componenta dominant.
Este posibil evaluarea i descrierea analitic a componentei dominante, conform
procedurilor ce vor fi dezvoltate n IV.5.3.1
IV.4.6. Consideraii privind precizia metodei de evaluare a descrierii experimentale a
deformaiei elastice a piesei pe direcie radial
Caracterul determinist, precizia i gradul de repetabilitate a rezultatelor obinute pe baza
metodei de evaluare a descrierii deformaiei elastice a piesei, prin explorare elicoidal a acesteia
pe strung, dup achiere, cu ajutorul senzorului optic de proximitate pot fi confirmate prin
refacerea multipl (de cinci ori), n aceleai condiii, a experimentului care a condus la evoluia
grafic din figura 4.86 (numai prelevarea datelor, nu i achierea).
Rezultatul grafic al celor cinci experimente este expus n figura 4.97. n pofida unui
protocol experimental foarte sumar se observ o foarte bun repetabilitate, cu dispersie redus a
celor cinci curbe (maxim 4,3 m, conform detaliului A reprodus n spaiul figurii), cu
similitudine de alur i tendin n evoluie, inclusiv cu rezultatul grafic din figura 4.86.
Msurarea experimental a datelor presupune cuplarea micrii de rotaie a piesei, lansarea
secvenei de achiziie (cu durata de 20 s) urmat imediat de cuplarea piuliei pe urubul
conductor al saniei 3 (conform figurii 3.18), translaia n micarea de explorare elicoidal fiind
asigurat de urubul conductor al strungului. n momentul n care punctul de inciden laser
depete limita B
185
Boca
Mihai

2011
Fig.4.87. Rezultat grafic al unui experiment repetat pentru

realizarea descrierii evoluiei deformaiei elastice a piesei.
pe pies (ajunge n zona vrfului rotativ al ppuii mobile) se comand stop general pe
alimentarea
electric a mainii pentru a se asigura oprire rapid a micrii de translaie i a se evita coliziunea
saniei 3 cu ppua mobil 5. Datele prelevate n domeniul timp sunt apoi convertite n domeniu
deplasare (longitudinal, n lungul piesei) i filtrate pe baza procedurilor prezentate n IV.4.2.2
Utilitatea parcurgerii traseului de prelucrare de 5 ori, de unde vor rezulta cinci evoluii ale
piesei
Fig.4. 88. Reprezentare evoluie mediat, i limite de dispersie.
186
Boca
Mihai

2011
prelucrate, provine din necesitatea stabilirii acurateei i repetabilitii procesului de prelucrare.

Acest lucru confirm att faptul c datele nregistrate sunt corecte, ct i c, la fiecare pies
prelucrat, n aceleai condiii de lucru va trebui obinut aceeai precizie de prelucrare.
Cele cinci evoluii nu se suprapun exact. Cauzele acestei nesuprapuneri pot fi multiple,
dup cum urmeaz (n ordinea importanei):
-cele cinci traiectorii de explorare elicoidal au origine diferit pe pies, piesa prelucrat
nefiind un corp de revoluie perfect;
-traiectoria saniei longitudinale 3 nu este perfect repetabil;
-suportul traductorului optic nu este perfect rigid.
Cu toate acestea nu exist o surs de eroare sistematic (provenit de exemplu din
deplasarea relativ traductor pies prealabil experimentului) numerele de ordine din detaliul A
indic ordinea experimentelor.
Creterea gradului de ncredere asupra prelevrii datelor experimentale se poate face
realiznd o mediere (pe ordonat) a celor cinci evoluii si* (deduse pe baza relaiei (4.59))
conform cu:
s*M =
1 5 *
si
5 i =1
(4. 55)
cu rezultat prezentat grafic (curba notat cu b) n figura 4.98. Pe aceeai figur se reprezint
limitele de dispersie a, c, ca fiind curbele ce descriu ordonatele minime i maxime ale celor cinci
determinri experimentale (local, pentru detaliul A, acestea se confund cu curbele 1 respectiv 3
din figura 4.87).
Concluzionnd se poate afirma c din punct de vedere al repetabilitii, metoda de
prelevare a datelor este corect.
IV.4.5.1. Consideraii privind determinarea descrierii analitice a deformaiei elastice
a piesei pe direcie radial
Evoluia experimental mediat din figura 4.88 (curba b) poate fi utilizat ca atare pentru
deducerea coreciilor necesare pe main n vederea eliminrii efectului deformaiilor elastice n
variaia diametrului piesei, prin adncime de achiere difereniat (dependent de poziia
longitudinal x a sculei fa de limita A pe pies) la o urmtoare trecere, sau anticipativ, poate fi
luat n calcul direct n prelucrare. Altfel spus, din cauza deformaiilor (a cedrii elastice a
piesei) generarea unei piese cilindrice se face cu generatoare circular dar cu directoare
nerectilinie (formal cu profil inversat fa de curba b).
Coreciile se pot face sintetic (avnd n vedere definirea punct cu punct a curbei b) dar i
analitic, pe baza unei expresii matematice ce descrie evoluia s*M = s*M ( x ) .
Deducerea expresiei analitice (identificarea) se justific numai pentru componenta
187
Boca
Mihai

2011
dominant, cea care descrie efectiv deformaia elastic a piesei. Componenta secundar (legat
de formarea/desprinderea tiului de depunere), este nesistematic i poate fi eliminat prin
msuri cu efect garantat (geometrie a sculei, depuneri sintetice pe faetele de degajare i aezare,
ungere, microvibraii, regim de achiere, etc.).
Deducerea descrierii analitice pentru componenta dominant se poate face prin interpolare
asistat de calculator (metod deja introdus anterior n cazul cercetrii caracteristicii
traductorului de proximitate inductiv). Cea mai comod reprezentare analitic atunci i acum
este cea polinomial, adic:
p
s*A = a0 + ai x i
s*A s*M
(4. 56)
i =1
Interpolarea presupune determinarea valorilor parametrilor a0, ai din expresia (4.56).

Valoarea ordinului p (finit) al polinomului din membrul drept depinde de precizia dorit, de aici
i semnul din (4.56). Trebuie acceptat practic limitarea superioar a acestuia din dou
considerente: timpul de calcul i ordinul de mrime al datelor. Acest ultim considerent implic
parametri ai insignifiani i dificil de descris numeric cnd ip.
Programul Matlab compon.domi (Anexa 6.36) realizeaz deducerea valorilor
parametrilor din (4.56) pentru un ordin al polinomului p=3. In listing-ul acestuia se regsesc i
majoritatea elementele de programare care au condus la reprezentrile din figurile 4.86, 4.87 i
4.88. Prima parte a programului Matlab compon.domi2 reprezint punctele de descriere a
curbei s1*. Programul Matlab compon.domi2 (Anexa 6.38) reprezint punctele de descriere a
Fig.4. 89. Rezultat grafic al identificrii componentei dominante
188
Boca
Mihai

2011
curbei s1*, urmnd ca compon.domi3 (Anexa 6.39) s reprezinte punctele de descriere a

curbei s2*, La fel se procedeaz i la rularea celorlalte subrutine.
Curba descrisa prin intermediul punctelor sM* poate fi reprezentat grafice prin programul
compon.domi4 (Anexa 6.41) urmat de instruciunea run parab1. Aici se face trimitere la
subrutina master de interpolare, numit master-parab1 (Anexa 6.44).
Pentru diminuarea timpului de calcul se diminueaz dimensiunile matricilor (ddm) de
descriere a ordonatelor respectiv absciselor punctelor de pe curba sM* (se reduce rezoluia
curbei) prin instruciunea Subrutina ddr. Subrutina apeleaz repetat o alt subrutin slave
de interpolare, numit slave iteratie1 (Anexa 6.45).
Criteriul de selecie a celei mai bune descrieri analitice este suma minim a modulului
diferenei ordonatelor punctelor de pe curba experimental i cea identificat. Execuia
instruciunii u2,m2,n2,p2 din subrutina
parab1 permite listarea valorilor parametrilor a3,
a2, a1 i a0 (n aceast
Programul realizeaz o cutare sistematic a parametrilor din descrierea analitic formal
(4.56) care asigur cea mai bun aproximare a dominantei (curba b) din figura 4.89 (a se vedea
cele cinci cicluri for-end din subrutina iteraie).
Criteriul de selecie a celei mai bune descrieri analitice este suma minim a modulului
diferenei ordonatelor punctelor de pe curba experimental i cea identificat. Execuia
instruciunii u2,m2,n2,p2 din subrutina parab1 permite listarea valorilor parametrilor a3, a2, a1 i
a0 (n aceast ordine, programul folosete notaii de substituie) identificai pentru descrierea
(4.56), concretizat aici conform cu:
Fig.4. 90. Descrierea reziduului identificrii componentei dominante
189
Boca
Mihai
2011

s*M ( x ) = 0 ,084 + 4 ,0653 10 4 x 3 ,9448 10 7 x 2 + 1,328 10 11 x 3
(4. 57)
Rezultatul grafic al interpolrii (evoluia identificat) precum i evoluia experimental

(curba b din figura 4.88) este prezentat n figura 4.90. Suprapunerea acestora este mai mult dect
evident.
Curba descris cu relaia (4.57) poate fi considerat, cu o foarte bun aproximaie, ca
descriind dominanta evoluiei experimentale, respectiv evoluia deformaiei elastice a piesei pe
direcie radial, utilizabil n strategia de corecie aplicat pe maina unealt.
Dac n subrutina parab1 secvena final: (4.56), concretizat aici conform cu:
s*M ( x ) = 0 ,084 + 4 ,0653 10 4 x 3 ,9448 10 7 x 2 + 1,328 10 11 x 3
(4. 58)
Rezultatul grafic al interpolrii (evoluia identificat) precum i evoluia experimental

(curba b din figura 4.88) este prezentat n figura 4.90. Suprapunerea acestora este mai mult dect
evident.
Curba descris cu relaia (4.57) poate fi considerat, cu o foarte bun aproximaie, ca
descriind dominanta evoluiei experimentale, respectiv evoluia deformaiei elastice a piesei pe
direcie radial, utilizabil n strategia de corecie aplicat pe maina unealt.
Dac n subrutina parab1 secvena final:
close all;
plot(xmed,ymed,'k','Linewidth',1);
hold on;plot(xr,yt1,'k','Linewidth',1.5)
%rez=yr-yt;plot(xr,rez,'k','Linewidth',1.5)
se nlocuiete cu:
close all;
%plot(xmed,ymed,'k','Linewidth',1);
%hold on;plot(xr,yt1,'k','Linewidth',1.5)
rez=yr-yt;plot(xr,rez,'k','Linewidth',1.5)
atunci se obine reprezentarea grafic a reziduului sr*(x) al identificrii, adic diferena:
s*r = s*M s*A
(4. 59)
*
conform figurii 4.91. Aceasta descrie de fapt evoluia componentei secundare din sM ( x ) , despre
care s-a prezumat anterior c este generat de fenomenul de formare-desprindere a tiului de
depunere pe scul. Reziduul se ncadreaz n limite rezonabil de mici (0.016 mm).
Corecia deformaiilor elastice pe baza identificrii analitice (4.58) are dezavantajul
190
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 91. Rezultat grafic al unui experiment repetat pentru

realizarea descrierii evoluiei deformaiei elastice a piesei (dup
o nou prelucrare, n regim de semifinisate, a semifabricatului).
persistenei unui reziduu, altfel spus profilul generatoarei piese nu este perfect rectiliniu.
n concluzie se poate afirma c corecia pe baza definirii n mare (punct cu punct) a
generatoarei reale este de preferat. n plus este mai comod comanda sistemului de corecie pe
baza unor coordonate dect pe baza unei descrieri analitice.
IV.4.6.2
Consideraii privind influena parametrilor regimului de achiere asupra
evoluiei experimentale a deformaiei elastice a piesei pe direcie radial.
n urma celor prezentate se pune ntrebarea fireasc: n ce msur deformaia elastic a
piesei poate fi limitat mai curnd prin alegerea unor parametri adecvai ai regimului de achiere
dect prin utilizarea unor tehnici speciale de corecie? Evident c limitarea forelor din proces
(prin limitarea avansului i a adncimii de achiere) este soluia logic dar aceasta are impact
catastrofal asupra productivitii. Utilizrile actuale propun o soluie de compromis (discutabil
i ea), defalcarea prelucrrii n regimuri de degroare i de semifinisate. Faptul c aceasta este
totui o strategie de succes este confirmat de rezultatele experimentale care urmeaz.
S-a realizat o nou prelucrare a piesei prin avans longitudinal, cu un regim de achiere net
favorabil n ceea ce privete ncrcarea: adncime de achiere de 0,15 mm, avans de 0,048
mm/rot. S-au repetat procedurile experimentale de explorare elicoidal repetat a piesei cu
ajutorul traductorului optic i de deducere a descrierii experimentale a deformaiei elastice a
piesei pe direcie radial (conform figurii 4.92), respectnd metodologia deja descris n cazul
figurii 4.82 (cu filtrare trece jos). Se evideniaz i cu aceast ocazie repetabilitatea rezultatului
n limite
191
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 92. Rezultat grafic al medierii evoluiilor descrise n figura

4.91
rezonabile de variaie. Una dintre evoluii este grevat de o eroare de msurare ale crei cauze nu
au putut fi stabilite (probabil eroarea este de natur electric).
Ca i n anterior, pentru creterea gradului de certitudine asupra msurrii, se poate
proceda la o mediere a celor cinci evoluii, cu rezultatul grafic descris n figura 4.92. Evoluia are
o amplitudine vrf la vrf de doar 34 m.
Ca i anterior, componenta dominant descrie efectiv evoluia (pe toat lungimea
generatoarei piesei) a deformaiei elastice a piesei. Componenta secundar (important ca
amplitudine vrf la vrf, cu influen mai ales n originea reprezentrii) este legat de evoluia
formei generatoarei indus de formarea-eliminarea tiului de depunere pe scul (ipoteza cea mai
probabil).
O comparaie cu evoluia mediat din figura 4.92. (cu amplitudine maxim de cca. 120
m) arat clar faptul c diminuarea forelor n proces este benefic asupra evoluiei deformaiei
elastice a piesei. Aspectul este i mai clar reliefat dac se realizeaz reprezentarea evoluiei
deformaiei elastice pe direcie radial, pe acelai suport grafic, pentru ambele situaii, conform
figurii 4.93.
Se observ faptul c noua evoluie (pe figura 4.93 notat cu 2) are tendin asimptotic la
ordonata y=0 n A, ceea ce nseamn c deformaiile arborelui principal i ale sistemului pe care
acesta se sprijin sunt insignifiante.
De asemenea, se mai observ faptul c cele dou evoluii au un punct de maxim plasat
riguros n aceeai zon, precum i tendin descendent ctre captul piesei din zona B) aspect
condiionat de structura piesei (aceeai pentru ambele experimente).
Cu aceasta este se evideniaz faptul c metodologia de cercetare asistat de calculator a
deformaiei elastice corespunztoare piesei prelucrate pe direcie radial este corect i poate
avea finalitate practic n vederea evalurii i corectrii acesteia.
192
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 93. Evoluia deformaiei elastice a piesei pe direcie radial dup

prelucrare n regim de degroare (1- reluare a evoluiei din figura 4.89)
i n regim de semifinisate (2 - reluare a evoluiei din figura 4.91).
IV.5
Contribuii experimentale privind msurarea btii radiale la

strunjire
O alt eroare de prelucrare cauzat de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic este i

btaia radial. Pe baza metodologiei de cercetare a btii radiale expuse n cadrul subcapitolului
II.3 n cele ce urmeaz se propune evidenierea grafic a valorificrii msurtorilor efectuate.
IV.5.1
Exemplu de descriere i instrumentare a btii radiale
Considerentele teoretice i rezultatele experimentale preliminare expuse n cadrul

subcapitolului III.3 pot fi utilizate n evaluarea descrierii btii radiale pe un exemplu practic
dup cum urmeaz.
Se consider o pies cilindric, din oel, cu diametrul de 37 mm, prelucrat n prealabil pe
alt main, montat n universalul strungului. Fr impunerea unor msuri speciale de aezareprindere se constat c axa piesei nu va coincide cu axa sa de rotaie. Ca o consecin imediat,
acest lucru va fi surprins n apariia btii radiale, a crei evoluie este ilustrat n figura 4.94.
Semnalul corespunztor btii radiale a fost nregistrat pe parcursul unei secvene de
achiziie cu durata de 1 s.
Datele secvenei de achiziie sunt prelevate din fiierul data.txt, organizat ca matrice, avnd
97657 linii i dou coloane. Cele 97657 de valori corespund punctelor experimentale descrise n
coordonate (t, s), t prezentnd durata de parcurgere a piesei pe lungime. Frecvena de
eantionare, coincide cu rata de conversie analog numeric, fiind de 97657 Hz (sau 97657
achiziii pe secund).
Programul este structurat pe trei secvene S1#, S2# i S3#.
193
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 94. Evoluie semnal de descriere a btii radiale
Trasarea evoluiei btii radiale s-a fcut pe baza datelor achiziionate n cursul secvenei,
cu utilizarea unui program Matlab bataie(Anexa A.6.3)
Secvena S1# a programului realizeaz transferul pe suport grafic a evoluiei temporale a
semnalului de descriere a btii radiale Br corespunztoare curbei 1, prin conversia s=s(u)
considernd caracteristica de etalonare a traductorului liniar (conform cu III.3.2), conform
relaiei (3.9), transpus n instruciunea br=(y-a0)/a1;. Instruciunea imediat anterioar
a1=3160.1;a0=25.366 precizeaz valorile parametrilor descrierii.
Secvena S2# realizeaz aceeai aproximare, diferena constnd n considerarea
caracteristicii de etalonare a traductorului ca fiind parabolic (conform cu III.3.2).
Cu instruciunea br=b0+b1*y+b2*y2 se transpune relaia (4.13), parametrii acesteia fiind
precizai cu instruciunea anterioar b0=0.0078;b1=3.2666/10000;b2=-7.0796/100000000;aa
cum apar i n forma (3.14).
Instruciunea
din
rutina
plot
(t,br,'k','Linewidth',1)
realizeaz
reprezentarea grafic a semnalului de descriere a btii radiale conform curbei 2 de pe figura

4.94. Diferenele ntre curbele 2 i 3 sunt evidente: curba 2 descrie mai exact evoluia btii
radiale, ea apare ca fiind translat i cu o distan vrf la vrf mai mare ( 54,6 m).
Secvena S3# red grafic evoluia semnalului de descriere a btii radiale ce corespunde
curbei 3, folosind liniarizarea pe intervale a caracteristicii de etalonare a traductorului (conform
cu IV.4.3).
Timpul de execuie al secvenei S3# este relativ mare datorit numrului mare de puncte
experimentale.
Zona de program cu cicluri repetabile marcat cu caractere ngroate materializeaz pe
suport de logic programat algoritmul descris cu relaia (3.12).
194
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 95. Detaliu grafic al evoluiei din figura 4.49
n cadrul figurii 4.94 se observ o foarte uoar diferen existent ntre curbele 2 i 3, cea
din urm descriind cel mai precis evoluia semnalului de descriere a btii radiale.
Figura 4.95. prezint un detaliu cu durata de 220 ms a evoluiei btii radiale prezentate n
cadrul figura 4.94.
Conform figurilor 4.94 i 4.95, toate cele trei curbe (1, 2 i 3) au o component de semnal
fundamental, dominant, armonic, cu frecvena corespunztoare frecvenei (turaiei) de rotaie
a piesei (de aproape 9 Hz sau 9 rotaii pe secund) i sunt marcate de existena unor componente
de semnal ce aparent nu sunt sistematice. De altfel, pentru ndeprtarea zgomotului de msurare
cauzat de ecranarea imperfect a transmisiei traductor-punte de msur, se apeleaz la filtrare, cu
ajutorul instruciunilor de filtrare y1=data(:,2);y=smooth(y1,200). Prin aceasta se
realizeaz filtrarea numeric a semnalului (filtru de tip medie alunectoare).
Componentele aa zis nesistematice (care nu par a avea un caracter repetitiv) din cele trei
evoluii se datoreaz:
- fie vibraiilor sistemului, vibraii de natur torsionar i flexionar, provocate de
angrenajul ce antreneaz arborele principal;
- fie lagrelor cu rulmeni ale acestuia. Abaterile geometrice ale cilor de rulare, ale bilelor
sau rolelor se transpun pe pies.
IV.5.2
Analiz spectral a semnalului de descriere a btii radiale
n baza caracteristicii grafice corespunztoare semnalului de descriere a btii radiale se

pot face o serie de speculaii privitoare la componentele de nalt sau joas frecven ce l
alctuiesc. De exemplu, n urma analizei n detaliu a semnalului la scar macro, poate fi dedus
densitatea spectral de putere (pe baza transformatei Fourier) a semnalului 3 din figura 4.96.
195
Boca
Mihai

2011
Calculul i reprezentarea evoluiei densitii spectrale de putere se realizeaz prin

intermediul programului Matlab denumit analspec (Anexa A.6.4)
n cadrul programului descris mai sus se folosete caracteristica liniarizat pe intervale a
semnalului msurat n perioada de timp, cu analiza semnalului descris prin curba 3. Secvena de
program destinat analizei spectrale (corespunztoarei funciei fft Fast Fourier Transform) este
marcat cu caractere ngroate.
Reprezentarea densitii spectrale de putere din figura 4.96 permite descrierea, prin
Fig.4. 96. Reprezentare a densitii spectrale de putere a semnalului

de descriere a btii radiale, cu reliefarea componentelor dominante
figurii 4.97. Reprezentarea corespunde mririi de 50 de ori a magnitudinii semnalului din figura
4.96.
Fig.4. 97. Reprezentare a densitii spectrale de putere a

semnalului de descriere a btii radiale, continuare la figura 4.51
196
Boca
Mihai
2011

valoarea magnitudinii ce corespunde unei plaje de frecven cuprinse ntre 0 i 50 Hz, a

primelor dou componente cele mai semnificative. Dintre acestea se remarc componenta I ca
fiind cea dominant, avnd frecvena de 9 Hz, respectiv componenta a-II-a, cu frecvena de 18
Hz. Cele dou componente sunt corelate armonic.
Frecvena componentei dominante se poate deduce i pe baza figurii 4.49 corespunztor
celor aproximativ 9 perioade ale semnalului pentru o durat a secvenei de achiziie de 1 s.
Dac ultima instruciune din programul analspec se nlocuiete cu instruciunea axis([40 100
0 .01])
se pot evidenia nc trei componente ale semnalului, III, IV i V, prin intermediul
IV.5.3
Valorificare experimental a semnalului de descriere a btii radiale
Prin intermediul analizei semnalului ce corespunde btii radiale pot fi descrise o serie de
elemente ce caracterizeaz aspecte experimentale ce faciliteaz valorificarea semnalului
msurat. Dintre acestea, cele mai semnificative vor fi primi o abordare corespunztoare n cele
ce urmeaz.
IV.5.3.1
Determinarea valorii exacte a turaiei n a piesei P
Prima dintre oportunitile oferite de msurarea semnalului de btaie radial este legat de
determinarea valorii exacte a turaiei n a piesei P din figura 2.7, din capitolul al-II-lea, aspect la
care se va face referire i n subcapitolul II.3.1.2.
n vederea obinerii informaiilor mai sus amintite i anume de a realiza interpolarea
semnalului de descriere a btii radiale de descriere a evoluie n domeniul timp - s-a procedat
la determinarea descrierii exacte a componentei pregnante a semnalului msurat. Aceast
component a semnalului I a fost evideniat i n cadrul figura 4.51.
Se consider o evoluie dup o lege asimilabil armonic a semnalului ce descrie
componenta dominant a btii radiale. Relaia ce va descrie aceast evoluie va fi de forma:
s I ( t ) = a e na t sin( p t + )
(4. 60)
Dei se observ c aceast component este armonic, din motive de generalizare a

programului de interpolare, se consider forma (4.60), corespunztoare unei evoluii periodic
amortizate. Dac n = 0 evoluia din relaia (4.60) este armonic.
Scopul interpolrii (curve fitting, realizat pe baza informaiilor prezentate n subcapitolul
III.3) este determinarea valorilor exacte a celor patru parametri : a amplitudine, na factor de
amortizare, p pulsaie i faz la originea timpului. Dintre acetia un interes aparte l
reprezint pulsaia p din care se deduce turaia piesei n=p/(2) (rotaii/secund).
Interpolarea curbei caracteristice obinute experimental se realizeaz n funcie de cei patru
197
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 98. Reliefarea descrierii
grafice a componentei dominante

I identificate prin interpolare i a reziduului
parametri amintii, pe caracteristica de descriere a btii radiale. Aceast caracteristic reprezint

liniarizarea caracteristicii traductorului pe intervale (curba 3 din fig. 4.94). Obinerea ei a fost
posibil prin translarea de-a lungul axei abscisei a semnalului msurat, utiliznd instruciunea
br=ylin+0.00275;.
Rularea programului conduce la determinarea celor patru parametri amintii, corespondeni
ai elementelor matricii d, adic:
a=27,7 m,
na=0,0337 s-1
Se constat c valoarea acestui parametru este foarte apropiat de zero, aspect ce a fost
anticipat.
p= 55,7909 rad/s
Pulsaia msurat corespunde unei turaii a piesei de n=8,8794 rot/s. Valoarea acesteia
foarte apropiat de cea a frecvenei componentei I din figura 4.51, cu valoare determinat
aproximativ anterior.
=5,2875 rad (sau 302,9514o).
Altfel spus, relaia (4.60) poate fi scris conform cu:
s I ( t ) = 0 ,0277 e 0.0337t sin( 55 ,7909 t + 5 ,2875 )
(4. 61)
Rezultatul grafic al rulrii programului detur este descris n figura 4.53. Este reprezentat
evoluia experimental a semnalului de descriere a btii radiale 3 n care se evideniaz dou
tipuri de componente:
198
Boca
Mihai

2011
- componenta dominat I (fundamental) descris analitic cu ajutorul ecuaiei (4.61),

precum i valoarea reziduului (evoluia n timp a diferenei celor dou semnale). Se constat c
reziduul are o frecven dubl fa de cea evoluiei experimentale (dou perioade ale reziduului
corespund unei perioade a evoluiei experimentale).
- componenta II ce reprezint prima armonic a fundamentalei (componenta II deja
descris anterior n figura 4.96, cu frecven determinat aproximativ).
Programul detur poate fi utilizat i pentru identificarea oricrui tip de evoluie armonic,
inclusiv a celor tipice rspunsului periodic amortizat (din ingineria vibraiilor).
IV.5.3.2
Determinarea evoluiei mediate a semnalului de descriere a btii radiale
Unul dintre avantajele demersului descris anterior const n posibilitatea determinrii

evoluiei mediate a semnalului de descriere a btii radiale pe o perioad. Acest lucru conduce la
o descriere mai detaliat a evoluiei semnalului msurat, rezultnd gradul de ncredere a metodei
de msurare utilizate.
Evoluia mediat a semnalului msurat poate fi realizat pe medierea semnalului s(t) deja
existent. Medierea semnalului s(t) se realizeaz pe cele opt perioade complete, reprezentate
grafic n figura 4.98., pe baza relaiei:
s( t ) =
1 7
s( t + k T )
8 k =0
cu t = 0 T
(4. 62)
n stabilirea relaiei de descriere a semnalului se ine seama de valoarea exact a perioadei

dedus anterior (T=1/8,8794, inversul frecvenei de rotaie a piesei sau a turaiei).
Calculul i reprezentarea evoluiei n timp a acestui semnal se realizeaz cu ajutorul
programului batmed, al crui rezultat este descris n figura 4.99.
Graficul din figura menionat corespunde descrierea evoluiei semnalului pe dou perioade,
necesar prezentrii unor consideraii legate de demersurile ulterioare.
Prin utilizarea programului batmed (Anexa A.6.7)se calculeaz media aritmetic a
descrierii semnalului pe ordonatelor fiecrui set de opt puncte plasate la aceeai faz.
Secvena de achiziie a datelor are 97657 de eantioane de semnal (valoare aferent
variabilei dim) corespunztor unei nregistrri cu durata de 1 s. Numrul eantioanelor de semnal
analizate pe o perioada de lucru este dat de partea ntreag a raportului 97657/8,8794, adic
10998. Acest numr este egal cu numrul de seturi de date avut n vedere anterior.
Practic, evoluia din figura 4.99 descrie cu probabilitate maxim btaia radial a piesei.
Caracterizarea prinderii-prelucrrii piesei, respectiv a preciziei sistemului de prelucrare se poate
face pe baza evoluiei din figura 4.99.
n figura 4.99 s-a marcat perioada T (0,1126 s) precum i amplitudinea vrf la vrf (0,0582
mm), egal cu btaia radial.
199
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 99. Reprezentarea evoluiei semnalului de descriere a btii

radiale mediate (folosind caracteristica liniarizat pe intervale).
IV.5.3.3
Descriere principial a evoluiei btii radiale n coordonate polare.

Cardioida btii radiale.
Calitatea evoluiei semnalului s de descriere a btii radiale mediate pe o perioad poate fi

mbuntit prin cutarea unei semnificaii a acesteia legat de pies, relativ la figura 4.99. O
reprezentare convenional a acestui semnal care s in seama de faptul c piesa se afl n
micare de rotaie se poate face pe baza consideraiilor din figura 4.99. Evoluia din figura 4.99
este prezentat sub forma s = s( t ) , sau prin punctul curent M(t, s ).
De asemenea, prin intermediul aceluiai rezultat grafic se poate adopta o descriere de
forma r=r(tr), cu tr coordonat temporal i r coordonat de poziie a punctului M(tr,r) de pe
curb (msurat pe direcia ordonatei). Ambele coordonate sunt raportate fa de o origine (r=0,
tr=0) plasat pe punctul de maxim.
Pe baza celor expuse se poate realiza o reprezentare n coordonate polare r=r(r), prin
poziia punctului curent M(r,r), prin definirea unghiului r cu relaia:
r = 2
tr
T
(4. 63)
Expresia din relaia (4.63) pornete de la premiza c unei perioade T i corespunde un

unghi de faz egal cu 2 radiani.
Pentru uurarea reprezentrii (obinerea unei curbe nchise) se poate utiliza un sistem
cartezian x0y, cu punctul curent M(x,y), cu definirea coordonatelor x, y conform cu:
200
Boca
Mihai

x = r cos(r )
y = r sin( r )
2011
(4. 64)
innd seama de relaia (4.33), n ecuaiile (4.34) timpul apare ca parametru.

Determinarea valorilor corespunztoare coordonatelor polare din (4.64) i reprezentarea
traiectoriei punctului M(x,y) se poate realiza rulnd programul traiect.(Anexa A.6.8)
Rularea programului descris produce rezultatele reliefate grafic n figura 4.100. Curba
nchis A prezint evoluia semnalului de descriere a btii radiale n coordonate polare r=r(r)
sau carteziene x=x(r, r) i y=y(r, r). Curba B prezint evoluia semnalului de descriere a
componentei fundamentale I a btii radiale (conform cu IV.4.5.3.2) n coordonate polare, pe
baza acelorai considerente.
De asemenea, pe figur sunt marcate:
- originea reprezentrii (r=0, r=0),
- coordonatele punctului curent M n cele dou sisteme de reprezentare (M(r,r)

sau M(x,y)), originea evoluiei n domeniul timp (t=0, r=-128,3o).
Se constat c traiectoria B reprezint o cardioid. Aceasta poate fi obinut grafic, de
manier practic identic, innd cont de definirea geometric i de parametrul a
(amplitudinea) al descrierii din relaia (4.60), cu valoare determinat conform cu relaia
(4.61), a=0,0277 mm, pe baza relaiilor urmtoare:
Fig.4. 100. Reprezentri n coordonate polare (carteziene) a

semnalului de descriere a btii radiale. Cardioida formal a btii
radiale (B). Cardioida real (A).
201
Boca
Mihai

1
a
x( ) = a [cos( ) cos( 2 )]
2
2
1
y( ) = a [sin( ) sin( 2 )]
2
2011
(4. 65)
Semnificaia simbolului este de parametru unghiular al curbei. O ncercare de

reprezentare grafic utiliznd relaiile mai sus s-a realizat n baza secvenei de program Matlab:
k=1;r=0.0277/2;clear x;clear y;clear t;
for t=0:0.01:2*pi
x(k)=2*r*(cos(t)-1/2*cos(2*t))-r;y(k)=2*r*(sin(t)1/2*sin(2*t));k=k+1;
end
plot(x,y,'r','LineWidth',1);grid
Programul traiect precede secvena de program descris mai sus conducnd la obinerea
curbei B, suprapus aproape perfect peste cea dedus. Diferena nesemnificativ provine din
faptul c, n relaia (4.60) a identificrii componentei I s-a considerat i parametrul na, care are
valoare foarte mic (conform cu (4.61)). Ulterior aceast informaie va fi consolidat.
Curba A, fiind legat de evoluia real a btii radiale, prezint o cardioid deformat.
Acest lucru este dat de asimetria celor doi lobi, inconvenient creat de prima armonic a
semnalului msurat (componenta II din IV.4.3.2). Aceasta intervine cu adaos n zona a, i cu
deficit n zona b (fig. 4.99). De asemenea, curba amintit poate fi considerat ca manier
convenional de reprezentare a semnalului de descriere a btii radiale corelat cu micarea de
rotaie a piesei (sensul de rotaie pe curb fiind cel trigonometric).
Conform celor expuse se poate afirma c profilul nchis A descrie traiectoria axei piesei
considernd c aceasta are diametrul zero (n linia 26# a programului traiect s-a nscris rc=0;).
Dac considerm c originea reprezentrii polare se afl la 0,05 mm n sens pozitiv, pe
verticala ce trece prin punctul de maxim al reprezentrii din figura 4.99. (pentru curba A),
respectiv pe verticala ce trece prin punctul de maxim al fundamentalei I (pentru curba B),
reprezentarea cardioidei se poate face precum se poate vedea n figura 4.99. Se observ c cercul
de raz 0,05 apare tangent interior la A i B.
n linia 26# a programului traiect s-a nscris rc=0.05. Traiectoria A reprezint profilul
piesei n seciunea transversal pentru care s-a msurat semnalul s. Cercul C (plasat pe axa de
rotaie de coordonate x=0, y=0) reprezint seciunea transversal a piesei dup eliminarea btii
radiale prin prelucrare ideal (strunjire sau rectificare).
n practic, raza cercului C este adesea mult mai mare (18,5 mm pentru piesa P din figura
3.7, din capitolul al III-lea), profilul transversal al piesei nemaiputnd fi evideniat grafic
(curbele A, B si C se confund ntr-un cerc). Din acest motiv reprezentarea polar din figura 3.7.
i dovedete utilitatea i poate fi considerat ca o nou abordare, original, mai complet, de
evideniere a conceptului de btaie radial.
202
Boca
Mihai

2011
Programul traiect , prin intermediul cruia s-au realizat cel dou tipuri de cardioide,
conine o secven ce permite calculul numeric al ariei suprafeei delimitate de cardioida A i B.
Aceast seciune de program este cuprins ntre liniile 35# i 46# pentru cardioida A, respectiv
ntre liniile 68# i 79# pentru cardioida B. Rezultatele (3845 m2 corespunztor cardioidei A i
3609 m2 corespunztor cardioidei B) sunt nregistrate n rutina traiect1, subrutina
suptot2. (Anexa A.6.8)
Calculul ariei presupune descompunerea suprafeelor n triunghiuri elementare cu baza
definit de fiecare dou puncte succesive de pe cardioide i vrful n origine. Cumularea ariilor
acestor triunghiuri (baza multiplicat cu nlimea divizat cu doi) exprim aria total.
Acurateea manierei de realizare a calculului, utilizabil pentru orice suprafa nchis este
tratat n continuare. Astfel, aria suprafeei delimitate de cardioida B (descris analitic cu relaia
4.65) este dat de:
S=
3
a 2
2
(4. 66)
Considernd pe a = 0,0277 mm rezult S=3615,76 m2.

Diferena fa de valoarea regsit numeric (3609 m2) const n faptul c la identificarea
componentei fundamentale dominante I s-a utilizat relaia (4.60), cu particularizarea parametrilor
n relaia (4.61).
Fig.4. 101. Exemplu de realizare a profilului unei piese n

seciune transversal pe baza reprezentrii polare a
semnalului de descriere a btii radiale
203
Boca
Mihai

2011
n relaia amintit parametrul na trebuie s aib valoare nul, deoarece se urmrete

obinerea unui semnal ce poate fi descris prin funcie armonic. n condiiile n rularea
programului traiect conine n linia 56# valoarea pentru n=0, atunci se obine o valoare
numeric a acestei suprafee nscris n aceeai subrutin suptot2. Rezultatul generat a
fost de 3615,65 m2. Apropierea celor dou valori este justificat (diferena fiind de doar 0,11
m2) prin faptul c n calculul numeric al ariei, triunghiurile elementare ar trebui considerate ca
fiind sectoare de curb. Acesta este de fapt i argumentul definitiv pentru afirmaia anterioar
legat de natura curbei B din figura 4.100
IV.5.3.4
Studiu experimental privind evoluia cardioidei btii radiale n

prelucrare
Cardioida real a btii radiale poate fi descris pentru o pies cilindric care prezint
btaie radial plasat pe strung, prelucrat prin strunjire cu avans longitudinal. Prin intermediul a
trei etape de prelucrare succesive se presupune c ar avea loc eliminarea btii.
naintea prelucrrii i dup efectuarea fiecrei treceri se achiziioneaz semnalul de
descriere a btii radiale, n maniera deja prezentat anterior. Prin intermediul programului
(Anexa A.6.9) se construiesc grafic cardioidele reale aferente fiecrei etape de
prelucrare (treceri de prelucrare).
centralizare
Programul apeleaz n mod repetat programul traiect1 (Anexa A. 6.9)-program

asemntor ca structur programului traiect. Fiecare utilizare ca subrutin a programului
genereaz trasarea unei cardioide.
Se apeleaz de asemeni subrutina decizie (Anexa A.6.10) legat de reevaluarea
limitelor de desenare.
Datele furnizate de semnalul msurat al btii radiale corespunztoare fiecrei dintre cele
patru situaii se gsesc n matricile data, dataa, datab i datac.
Rezultatele rulrii programului centralizare sunt centralizate n tabelul 4.26 (aria
cardioidelor reale i btaia radial) i reprezentate grafic n figura 4.102. Procedura de
reprezentare grafic are la baza evoluia mediat a semnalului de descriere a btii radiale
desfurat pe 8 perioade, aa cum s-a descris n subcapitolul IV.4.2.
Pe figur sunt marcate cercuri de raz constant (multiplu de 0,1 mm) utile pentru o
evaluare rapid a valorii corespunztoare btii radiale.
Cardioida A1 corespunde condiiilor iniiale de la care se pleac n prelucrarea piesei.
Profilul acesteia n seciune transversal corespunde profilului unei cardioide teoretice.
Ca etape parcurse n cercetarea evoluiei btii radiale pot fi enumerate urmtoarele:
- se realizeaz prima prelucrare. Pentru adncimea de prelucrare iniial se alege valoarea
0,1261 mm. Valoarea adncimii de achiere s-a ales astfel nct valoarea acesteia s nu o
depeasc pe cea a btii radiale iniiale.
204
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 102. Cardioide reale. Cardioid iniial (A1).

Cardioide succesive urmare a prelucrrii pentru eliminarea
btii radiale (A2, A3 i A4).
Tabelul 4. 26 Valorile numerice ale ariilor cardioidelor msurate

Cardioida
Aria suprafeei
Btaia radial
(rmax)
A1
A2
A3
A4
A5
(fig. 4.103)
0,4356 mm
102.,300 m
0,3095 mm
31.80,3 m
0,0688 mm
0,0081 mm
226,330 m
48,65 m
2,52 m
1,73 m
- Se exploreaz profilului obinut cu traductorul inductiv. Rezultatul este

concretizat grafic sub forma cardioidei A2, cu lobi inegali deoarece intervine abaterea de
circularitate a profilului piesei n seciune transversal. Abaterea de la circularitate se
produce deoarece scula achietoare nu a prelevat material de pe toat circumferina
piesei.
- Se realizeaz o a doua prelucrare utiliznd aceeai adncime de achiere.
Explorarea profilului piesei prelucrate are ca rezultat cardioida A3.
- Cardioida A4 corespunde unei a treia prelucrri, adaosul maxim total de
prelucrare fiind de aceast dat superior btii radiale iniiale.
Din punct de vedere teoretic cardioida A4 ar trebui s coincid cu un punct n origine,
btaia radial fiind eliminat. Acest lucru presupune c scula achietoare a achiat material de pe
toat circumferina piesei. n realitate nu se ntmpl tocmai aa. Cu toate c aria cardioidei A4
205
Boca
Mihai

2011
este foarte mic, doar 48,65 m2, din cauza deformaiilor elastice ale piesei pe direcia forei de
achiere maxime, btaia radial nu poate fi eliminat.
IV.5.3.5
Interpretarea datelor msurate. Studiu experimental asupra cardioidei

preciziei micrii de rotaie
n figura 4.103 este prezentat un detaliu a cardioidei reale A4 realizate pe baza unei
nregistrri a semnalului de btaie radial cu durata de 5 s. Se utilizeaz evoluia mediat a
semnalului de descriere a btii radiale pe 44 de perioade ale curbei de baz a semnalului
msurat.
S-a realizat o nou prelucrare, cu un adaos de prelucrare de 0,15 mm. S-au prelevat datele
i s-a reprezentat cardioida A5. Aria acesteia precum i valoarea btii radiale corespunztoare
acesteia sunt prezentate Tabelul 4.27.
Dup cum era firesc, cardioida real A5 este coninut n cardioida A4. Era de ateptat ca
cardioida A5 s aib un punct n origine.
Pentru explicarea generrii cardioidei A5 trebuie avute n vedere i alte cauze, n afar de
abaterile de form i de precizie ale piesei. ntrebarea care se pune este de ce o pies
cilindric i cu axa geometric plasat pe axa de rotaie genereaz semnal caracteristic btii
radiale?
Cel mai riguros rspuns ar fi legat de influena vibraiilor piesei n raport cu traductorul
de proximitate inductiv la prelevarea semnalului de descriere a btii radiale, manifestate pe
direcia de msurare a traductorului inductiv. Explicarea const n existena unei componente
Fig.4. 103 Cardioida A4, detaliu grafic al figurii 4.102.

Cardioida preciziei micrii de rotaie (A5).
206
Boca
Mihai

2011
predominante care are aceeai frecven cu turaia arborelui principal al mainii-unelte.

Componenta de baz a semnalului este generat prin dezechilibru dinamic (for
centrifug) a arborelui principal, centrul de mas al acestuia nu se afl pe axa de rotaie. Originea
primei armonici este dificil de precizat. O posibil cauz poate fi pus pe seama imperfeciunilor
cii de rulare ale sistemului de rulmeni. Un exemplu de imperfeciune a cii de rulare este acela
al ovalizrii. Din aceste motive curba A5 poate fi denumit cardioida preciziei micrii de
rotaie.
n acest mod s-a evideniat un nou mod de evideniere i o metod experimental ce
permite caracterizarea preciziei de prelucrare a mainii-unelte de tip strung.
Ipoteza privind dezechilibrul dinamic s-a verificat i experimental cu ajutorul unui magnet
cu masa de cca. 50 g, la distana maxim posibil fa de axa de rotaie a piesei prelucrate.
Este evident faptul c la creterea amplitudinii vibraiilor induse de dezechilibrul dinamic
i aria suprafeei cardioidei preciziei micrii de rotaie trebuie s creasc. Acest aspect este
confirmat i ilustrat grafic prin intermediul cardioidei A6 din figura 4.104.
Pe figura menionat este reluat i cardioida A5 din figura 4.103.
Tabelul 4. 27 Valorile ariilor cardioidelor msurate
Cardioida
Aria suprafeei
A5
A6
A7
Btaia radial
(rmax)
2,52 m2
1,73 m
2,18 m
2,70 m
5,37 m
7,52 m
Fig.4. 104. Influena dezechilibrului dinamic asupra

cardioidei preciziei micrii de rotaie.
207
Boca
Mihai

2011
Figura 4. 103 a fost obinut prin rularea unui program Matlab identic cu programul
centralizare. Se repet experimentul n condiiile plasrii magnetului n poziie diametral
opus, rezultnd cardioida real A7, cu arie mai mare. Rezultatele obinute rulnd programul
Matlab traiect sunt expuse n cadrul tabelului 4.28.
Pentru ambele experimente centrul de mas al arborelui principal a fost deplasat radial cu o
anumit valoare. Diferena ariilor cardioidelor reale A6 i A7 sugereaz faptul c dezechilibrul
dinamic creat n mod artificial cu ajutorul a dou mase plasat n puncte diametral opuse este
inegal.
Cardioidele reale reprezentate au fost realizate pe baza semnalului de descriere a btii
radiale, semnal ce a fost filtrat numeric cu instruciunea y=smooth(y1,200);. Reducerea valorii
parametrului filtrului de la valoarea 200 la o alta permite evidenierea unor detalii ale
cardioidelor.
Spre exemplu n figura 4.105 este reluat reprezentarea grafic din figura 4.104 dar de
aceast dat utiliznd un parametru de filtrare cu valoarea de 50 . Instruciunea utilizat va fi de
forma y=smooth(y1,50);.
Tabelul 4. 28 Valorile arilor cardioidelor msurate
Cardioida
Aria
Btaia
suprafeei
radial (rmax)
A5
4,17 m
2,23 m
A6
7,72 m2
2,70 m
A7
11,09 m
3,35 m
Fig.4. 105 Redarea figurii 4.104 folosind un

parametru de filtrare a semnalului de descriere
a btii radiale egal cu 50.
208
Boca
Mihai

2011
Conform datelor din tabelul 4.28 se observ creterea ariilor i valorilor btii radiale.
Filtrarea elimin componentele de frecven ridicat ale semnalelor dar n acelai timp reduce i
amplitudinea vrf la vrf (peak to peak amplitude) a semnalului ce descrie evoluia btii
radiale. Toate evoluiile prezentate anterior pot fi filtrate utiliznd i alte valori pentru parametrul
de filtrare.
Evoluiile din figura 4.105 prezint importan pentru cercetare deoarece pe baza acestora
se pun bazele coreciei ce asigur respectarea preciziei micrii de rotaie.
Fora centrifug implicat n generarea dezechilibrului dinamic este proporional cu
produsul dintre masa arborelui principal, distana dintre centrul de mas i axa de rotaie i
ptratul vitezei unghiulare. Este de ateptat ca aria cardioidei preciziei micrii de rotaie s
creasc foarte mult odat cu creterea vitezei unghiulare (turaiei) piesei. Pentru a evidenia acest
fapt s-au realizat un numr de ase experimente pentru trasarea cardioidei micrii de rotaie n
aceleai condiii experimentale cu cele prezentate pentru trasarea cardioidei A5 . Diferena const
n schimbarea turaiei piesei (s-au folosit turaiile 250, 400, 500, 630, 800 i 1250 rot/min).Cele
ase cardioide pot fi trasate grafic n manier similar reprezentrii din figura 4.106. Cardioidele
se obin prin rularea programului centraliz.
Programul
apeleaz
traiect1,..... traiect5)
pentru
calcul
un
numr
de
ase
subrutine
(traiecta,
structural identice, dar fiecare destinate reprezentrii cte unei
cardioide. Subrutina traiecta (listat n continuare) reprezint o simplificare a programului

deja prezentat anterior.
Celelalte secvene difer doar prin instruciuni care le nlocuiesc pe cele marcate cu
caractere ngroate. Setul de date corespunztor semnalelor de descriere a btii radiale se gsesc
traiect,
n matrici notate cu dataa, datab....., datae. Valoarea perioadei, respectiv a frecvenei se

adapteaz n funcie de turaia de lucru, adic: 4,4145 Hz, 6,9196; 8,8794; 10,7823;
13,858; 21,819.
Determinarea acestor valori s-a realizat prin analiza separat a fiecrui

semnal de descriere a btii radiale. Spre exemplu, valoarea frecvenei de 4,4145 Hz din
programul traiecta corespunde unei turaii reale a piesei de 264,87 rot/min (diferit de cea
teoretic prevzut pe cutia de viteze a strungului, de 250 rot/min).
Rularea programului centraliz conduce la reprezentarea grafic a rezultatelor, conform
figurii 4.106. Caracteristicile corespunztoare fiecreia dintre cele ase cardioide sunt prezentate
n tabelul 4.29. Pe prima coloan sunt precizate valorile teoretice ale turaiei, respectiv cele reale
descrise ntre paranteze. Caracterele ngroate prezint cardioida A5 ce surprinde de aceast dat
cu noile valori alese pentru reprezentare.
n mod neateptat aria cardioidei preciziei micrii de rotaie nu crete cu creterea valorii
turaiei ci dimpotriv, scade progresiv i semnificativ, devenind insignifiant corespunztor
turaiei de 1250 rot/min. Mai mult, prin creterea valorii turaiei, amplitudinea vibraiilor create
de dezechilibrul dinamic crete la nivelul lagrului arborelui principal i la nivelul traductorului
inductiv.
209
Boca
Mihai

Fig.4. 106 Cardioide ale preciziei micrii de

rotaie pentru diferite turaii ale piesei.
Parametrul filtrului 200.
Tabelul 4. 29 Evidenierea valorii btii radiale funcie de valorile turaiei adoptate

Turaia
Aria suprafeei
Btaia radial
(rmax)
250 rot/min
(264,8 rot/min)
5,31 m
2,57 m
4,03 m2
2,24 m
2,72 m2
1,81 m
2,35 m2
1,74 m
1,56 m2
1,39m
0,0126 m2
0,111m
(4,4145 Hz)
400 rot/min
(415,1 rot/min)
(6,9196 Hz)
500 rot/min
(532,7 rot/min)
8,8794 Hz)
630 rot/min
(646,9 rot/min)
(10,7823 Hz)
800 rot/min
(831,5 rot/min)
(13,858 Hz)
1250 rot/min
(1308,6 rot/min)
(21,819 Hz)
210
2011
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 107 Cardioide ale preciziei micrii de rotaie

pentru diferite turaii ale piesei. Parametrul filtrului 200.
Nu sunt sesizabile prezena defazajului i nici a vreunei diferene de amplitudine ntre

vibraiile mecanice msurate n aceste puncte. Acest lucru duce la concluzia c maina-unealt
vibreaz pe fundaie ca un corp monobloc.
Cu toate acestea se sesizeaz faptul c amplitudinea vrf la vrf a semnalului ce descrie
btaia radial, respectiv aria cardioidei preciziei micrii de rotaie, scad semnificativ.
Cea mai posibil explicaie a acestei manifestri o reprezint caracteristica filtrului
numeric folosit.
n tabelul 4.29 pot fi observate valorile teoretice ale turaiei, cele efective i cele exprimate
n funcie de frecven.
Filtrul folosit (de tip medie alunectoare, materializat cu instruciunea y=smooth(y1,200);)
este de tipul taie sus (sau trece jos). Este posibil ca acesta s provoace o scdere drastic a
amplitudinii vrf la vrf a semnalului de descriere a btii radiale la creterea frecvenei acestuia
Trasarea transmisibilitii filtrului adic a evoluiei amplitudinii semnalului de ieire din
filtru n funcie de frecven atunci cnd la intrare se aplic un semnal armonic cu frecven
controlat i amplitudine unitar, poate da un rspuns acestei ipoteze.
Programul Matlab filtru1 (Anexa A.6.14) asigur trasarea grafic a caracteristicii
transmisibilitii filtrului pentru diferite valori ale parametrului de filtrare (200, 100, 50). n acest
mod pot fi generate semnale cu amplitudine unitar, cu frecvena cuprins ntre 0,5 Hz pn la
25 Hz (acoperitoare valorilor frecvenelor utilizate pentru reprezentrile grafice din figura 4.106,
cu durata egal cu dou perioade, cu aceeai rat de descriere (numr de valori n unitatea de
211
Boca
Mihai

2011
timp) cu cea folosit n achiziionarea datelor care au condus la reprezentrile din figura 4.106
(adic 61036/5=12207,2 s-1).
Pentru fiecare valoare a frecvenei (nregistrat n matricea x2) se determin i se
nregistreaz (n matricea y2) valoarea transmisibilitii (elongaia maxim a semnalului pe
semiperioadele pozitive). Se realizeaz reprezentarea transmisibilitii T n funcie de frecven
pentru cele trei valori ale parametrului filtrului Pf, conform figurii 4.107. Se utilizeaz patru
cicluri for-end suprapuse (variabila contoar fiind pe rnd z, frecv.,i respectiv t).
Aa cum era de intuit se observ alura descendent a transmisibilitii, cu att mai riguros
determinat cu ct parametrul Pf al filtrului este mai mare. Pe transmisibilitatea aferent curbei
Pf=200 s-au marcat coordonatele frecven-transmisibilitate ale punctelor de funcionare a
filtrului pentru cele ase situaii din figura 4.106 i tabelul 4.29. Valorile transmisibilitii n
fiecare dintre aceste puncte au fost obinute rulnd pentru fiecare situaie programul filtru2
(Anexa A.6.15),n condiiile modificrii corespunztoare a frecvenei (variabila frecv n
instruciunea marcat cu caractere ngroate).
Teoretic, programul filtru2 lucreaz identic cu programul filtru1, realiznd
calculul transmisibilitii ntr-un singur punct pe caracteristic (valoare rezident n variabila
max. corespunztoare afirii prin lansarea n execuie a ultimei linii de program).
Atenuarea indus de filtrare (transmisibilitatea fiind cu valoare subunitar) are drept efect
reducerea ariei cardioidei preciziei micrii de rotaie. Se poate diminua efectul filtrrii asupra
cardioidelor preciziei micrii dac n secvenele
traiecta,
traiect1,.....
traiect5, apelate de programul centraliz prin multiplicarea semnalului de descriere a

btii radiale cu inversul transmisibilitii, dup filtrare. De exemplu, n cazul secvenei
traiecta, instruciunea
y=smooth(y1,200);va fi urmat imediat de o instruciune
y=y/0.9915;
Fig.4. 108 Evoluia transmisibilitii filtrului n funcie de

frecven pentru diferite valori ale parametrului de filtrare Pf.
212
Boca
Mihai

2011
Tabelul 4. 30 Valorile btii radiale msurate utiliznd un alt tip de filtru

Turaia
Aria suprafeei
Btaia radial
(rmax)
250 rot/min
(264,8 rot/min)
5,40 m
2,59 m
4,20 m2
2,29 m
2,92 m2
1,87 m
2,61 m2
1,84 m
1,85 m2
1,51 m
0,019 m2
0,138 m
(4,4145 Hz)
400 rot/min
(415,1 rot/min)
(6,9196 Hz)
500 rot/min
(532,7 rot/min)
8,8794 Hz)
630 rot/min
(646,9 rot/min)
(10,7823 Hz)
800 rot/min
(831,5 rot/min)
(13,858 Hz)
1250 rot/min
(1308,6 rot/min)
(21,819 Hz)
n figura 4.107 se prezint evoluiile din figura 4.105 n condiiile compensrii atenurii
prin filtrare, realizat pe baza considerentelor prezentate anterior. n tabelul 4.30 se prezint
principalele caracteristici ale cardioidelor preciziei micrii de rotaie n manier identic cu
tabelul 4.29
O comparaie sumar cu figura 4.105 arat c nu atenuarea indus prin filtrare este cauza
atenurii severe a ariei cardioidelor preciziei micrii de rotaie la creterea turaiei.
Motivul diminurii ariei cardioidelor preciziei micrii de rotaie cu creterea frecvenei
trebuie cutat n alt direcie. Cele mai probabile dou ipoteze sunt urmtoarele:
- arborele principal mpreun cu lagrele se comport ca un sistem flexibil dezechilibrat
dinamic care odat cu creterea turaiei i deplaseaz un punct nodal (cu micare flexionar
nul, aflat n mod normal pe lagr) ctre zona de prelevare a semnalului de descriere a btii
radiale, din cauza efectului de inerie al masei ridicate a universalului cu bacuri folosit la
prinderea piesei;cardioidele preciziei micrii de rotaie nu sunt generate prin dezechilibru
dinamic (dei conform experimentelor aferente figurii 4.103 ar putea fi). Ele se pot datora
imperfeciunilor cii de rulare ale lagrului de lng universal care induc vibraii radiale ale
arborelui principal. Cu creterea turaiei are loc creterea frecvenei de excitaie a arborelui ca
sistem elastic cu diminuarea rspunsului acestuia, deci a elongaiei micrii vibratorii
(comportament tipic sistemelor elastice excitate la frecven suprarezonant). Cu alte cuvinte, la
creterea turaiei arborele se stabilizeaz dinamic. Se pare c acesta este un fenomen deja
213
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 109 Redarea evoluiilor din figura 4.107 n

condiiile coreciei atenurii induse de filtru. Pf=50
cercetat n domeniu, o serie de specialiti l asociaz cu aa numita cretere a rigiditii dinamice

a sistemului.
Creterea turaiei arborelui n vederea stabilizrii acestuia creeaz o nou direcie de
cercetare cu perspective interesante ce pot fi valorificate n cadrul unor cercetri ulterioare.
Ca i anterior, redarea grafic a cardioidelor micrii de precizie se poate face pentru valori
mai reduse ale parametrului de filtrare, n msura n care se dorete reliefarea unor componente
de frecven ridicat din semnalul de descriere a btii radiale. Figura 4.109 prezint evoluia
cardioidelor preciziei micrii de rotaie pentru un parametru al filtrului Pf=50.
Se ruleaz programul centraliz n care secvenele traiecta, traiect1,.....
traiect5
au
substituit
instruciunea
y=smooth(y1,200);
cu
instruciunea
y=smooth(y1,50);. Pstrndu-se condiiile anterioare se observ c variaia cardioidelor se

modific, fiind accentuate de parametrul filtrului folosit.
IV.6 Studiu comparativ privind rezultatelor cercetrilor teoretice i

experimentale realizate n scopul evidenierii erorilor de prelucrare cauzate
de rigiditatea sistemului tehnologic
Pe baza cercetrilor teoretice i experimentale expuse n cadrul studiului realizat pot fi
ntocmite o serie de corelaii. Acestea vizeaz compararea valorilor teoretice cu cele
experimentale ce au fost obinute n urma prelucrrii.
214
Boca
Mihai
IV.6.1

2011
Studiu comparativ al cercetrilor teoretice i experimentale privind

deformaia elastic a unei piese prelucrate prin strunjire
n cadrul capitolului al II-lea s-a evideniat faptul c, n urma simulrii cu element finit a
procesului de prelucrare prin strunjire n cadrul cruia au fost introdui ca parametri ai prelucrrii
tocmai parametrii de intrare n proces, deformaia elastic a piesei are o influen semnificativ
asupra preciziei de prelucrare. Acest lucru se realizeaz prin modificarea rigiditii piesei,
implicit a rigiditii sistemului tehnologic.
Deformaia elastic nregistrat la nivelul contactului dintre scula achietoare i piesa de
prelucrat se datoreaz influenei a doi factori i anume:
a) influena factorului de temperatur;
b) influena forei de apsare a vrfului sculei achietoare pe piesa prelucrat.
Fig..4. 110. Comparaie ntre profilul real i cel simulat virtual
215
Boca
Mihai

2011
Precum s-a observat n cadrul cercetrii teoretice de simulare a procesului de prelucrare de

evideniere a deformaiei elastice a piesei prelucrate n zona de contact scul achietoare-pies,
forma pieselor prelucrate se apropie foarte mult de cea determinat experimental (fig. 4.100).
Acest lucru demonstreaz existena unei asemnnri n ceea ce privete apropierea simulrii
teoretice de rezultatele reale.
ntruct rezultatele experimentale realizate asupra pieselor prelucrate au presupus
determinarea unui numr mare de puncte msurate n seciune transversal, simularea numeric a
permis suprapunerea acestora peste cele simulate numeric. Reprezentarea grafic a mbinrii
valorilor celor dou cercetri a fost concretizat n figura 4.110. n cadrul figurii menionate este
prezentat apropierea existent ntre cele dou profile: cel determinat teoretic i cel msurat
experimental. Faptul c la nceputul descrierii profilului piesei (unghiul de reprezentare n
coordonate polare este zero)cele dou profile nu coincid se datoreaz nelurii n considerare de
ctre program a valorii de temperatur existente la nivelul contactului dintre scula ai piesa
prelucrat. De aici reiese faptul c pn la atingerea temepraturii n zona de lucru piesa este
deformat doar pe baza forei de apsare induse de fora de achiere.
Odat cu parcurgerea circumferinei piesei (poziie corespunztoare arcului de cerc
cuprins ntre 90 i 180o, n coordonate polare), temperatura din zona contactului
sculachietoare pies atinge valoarea maxim. n acest moment se observ practic
suprapunerea aproape perfect a celor dou caracteristici ale profilului piesei prelucrate.
Astfel, se observ c poate fi realizat o corelaie ntre datele obinute prin simularea
procesului cu element finit i datele msurate experimental, de unde i testarea modelului
realizat.
IV.6.2
Studiu comparativ al cercetrilor experimentale privind o metod
alternativ de prelevare a semnalului de descriere a btii radiale. Utilizarea senzorului
optic cu triangulaie ILD 2000-20
O metod alternativ de achiziionare a semnalului de descriere a btii radiale poate fi
structurat utiliznd un senzor optic ILD 2000-20 (Micro-Epsilon, Germany) bazat pe sistem
laser (670 nm, 1mW, radiaie roie) cu triangulaie optic. Conform schemei de principiu din
figura 4.111, acesta pune n eviden deplasarea punctului de inciden a unui fascicul incident
pe pies, pe normala la suprafa, utiliznd detecia intensitii radiaiei reflexiei difuze cu
ajutorul unei camere CCD (charge-coupled device).
Dup cum s-a prezentat i n capitolul II, principiul de funcionare al traductorului optic
presupune emisia unei radiaii luminoase de ctre sursa 3 spre piesa de msurat,
urmnd ca reflexia undei luminoase s fie filtrat prin intermediul sistemului de lentile 2 i
transmis mai departe ctre captorul 1.
216
Boca
Mihai

2011
Fig.4. 111 Elemente de principiu privind

funcionarea senzorului optic ILD 2000-20
1- Captor raz Laser; 2 sistem de lentile; 3
surs de raz Laser
Senzorul permite detecia poziiei punctului de inciden plasat pe un domeniu de 40 mm,

centrat pe o zon de sensibilitate de 60 mm, cu o rezoluie de 1 m. Se utilizeaz ieirea
analogic a senzorului (excursie de semnal n domeniul 5V).
Conform figurii 4.112 n care se prezint un detaliu de dispunere pentru utilizare
experimental, senzorul se plaseaz n proximitate cu o pies perfect cilindric, cu btaie radial
de 0,442 mm msurat n seciunea de evaluare a semnalului de descriere a btii radiale cu
ajutorul unui comparator digital (Absolute Digimatic Indicator ID C Series 543, Mitutoyo,
Japan).
Utiliznd acelai comparator s-a determinat constanta de etalonare a senzorului (1,97
m/mV). S-a verificat faptul c senzorul prezint o bun liniaritate pe tot intervalul de msurare.
Achiziia semnalului de descriere a btii radiale s-a realizat prin intermediul utilizrii
acelorai faciliti de achiziie ca cele prezentate n cap. III.5 (osciloscop numeric, calculator,
rotaia piesei cu turaia de 532,7 rot/min), precum i a unui program Matlab emulat prin
modificarea sumar a programului traiect prin nlocuirea secvenei de program dintre liniile 3# i
15# :
Fig.4. 112 Vedere asupra dispunerii senzorului

optic n vederea prelevrii semnalului de
descriere a btii radiale.
217
Boca
Mihai

2011
3#t=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y=smooth(y1,200);per=1/8.8794;
4#load data1.txt;
5#xe1=data1(:,1);ye1=data1(:,2);xe=smooth(xe1,5);ye=smooth(ye1,5);
6#le1=size(data1);le=le1(1);k=1;
7#for i=1:l;for j=1:le-1;
8#if y(i)<=ye(j);if y(i)>ye(j+1);
9#b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));
10#b0i=xe(j)-b1i*ye(j);k=k+1;
11else end;else end
12#end
13#ylin(i)=b0i+b1i*y(i);
14#end
15#br=ylin;x=t;y=br;
Cu secvena realizat pe structura instruciunilor din linia 3#:
t=data(:,1)/1000000;x=t;y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;y=smooth(y1,200);per=1
/8.8794
Instruciunea y1=y1*0.5/253 convertete semnalul senzorului optic n poziie relativ

[mm]. Constanta senzorului (raportul deplasare relativ/tensiune, determinat experimental) este
de 0,5mm/253 mV =1,976 m/mV.
Calitatea descrierii btii radiale prin acest procedeu poate fi reliefat prin comparaie cu
procedeul cu traductor de proximitate inductiv. Figura 4.113 prezint cardioidele de descriere a
btii radiale obinute pe baza tratrii semnalului de descriere a btii radiale prin cele dou
procedee (CL pentru sistemul optic respectiv CTPI pentru sistemul cu traductor de proximitate
inductiv).
Fig.4. 113 Cardioide ale btii radiale prelevate cu

senzor optic (CL) i cu senzor inductiv (CTPI).
218
Boca
Mihai

2011
Evident faptul c, aparent, msurarea btii radiale cu utilizarea traductorului de

proximitate inductiv este mai exact, cardioida astfel generat este mai apropiat de cardioida
generat teoretic de ctre o pies cilindric cu btaie radial. n realitate ambele cardioide descriu
aceeai btaie radial (a se vedea evoluia maxim), denaturarea cardioidei CL se datoreaz n
principal unei plasri deliberat inadecvate a senzorului (fasciculul incident nu este plasat strict la
inciden cu axa de rotaie). n secundar intervine un fenomen interesant anume c, senzorul
optic evalueaz distanele punctual, cel inductiv evalueaz distanele n raport cu suprafa medie
de proximitate, date fiind dimensiunile acestuia. Din acest motiv, pe cardioida CL, seciunea
restant a suprafeei piesei (realizat prin strunjire) intervine aditiv pe un lob al cardioidei i
substractiv pe cellalt lob (prin rotaia piesei, la evaluarea btii radiale, fasciculul incident trece
cel puin peste un arc de elice aferent seciunii restante (elice rmas ca rugozitate pe pies dup
strunjire).
Este momentul n care trebuie s se realizeze analiza n paralel a celor dou metode de
msurare, conform elementelor din tabelul 4.31. Este evident c, prin prisma avantajelor i
dezavantajelor comparate, cele dou metode de msurare sunt complementare, nu se
intersecteaz n aceleai zone de interes, fiecare dintre ele prezint limitri specifice. Totui cel
puin prin prisma facilitii de utilizare, experiena dovedete faptul c senzorul optic are un
oarecare avantaj. Dac utilizarea metodei cu traductor inductiv este de nenlocuit de exemplu, n
cazul evalurii preciziei micrii de rotaie pe maini-unelte, exist multe alte situaii n care
utilizarea metodei cu senzor optic nu poate fi nlocuit.
Concludent n acest sens este un experiment efectuat cu senzorul optic n situaia n care
piesa de evaluat (din figura 4.113) este substituit cu o frez cilindro-frontal cu 4 dini dispui
elicoidal, cu diametrul de 16 mm. Evaluarea profilului radial al sculei se face prin rotaia acesteia
cu turaia de 532,7 rot/min, prelevarea semnalului furnizat de senzorul optic i tratarea asistat de
calculator dup considerentele deja prezentate anterior (programul traiect cu modificrile
figurii 4.104, legate de eliminarea rutinei de liniarizare i de eliminarea filtrrii numerice a
semnalului, instruciunea y=smooth(y1,200); fiind substituit cu instruciunea y=y1).
Figura 4.114 prezint un detaliu grafic asupra evoluiei temporal a semnalului furnizat de
captor, convertit n deplasare relativ. Detaliul este prelevat dintr-o secven cu durata total de o
secund.
Fiecare alternan a semnalului corespunde trecerii peste un dinte al sculei. Vrfurile negative
sunt asociate cu dinii D1, D2, D3 i D4 ai sculei. Reprezentarea din Figura 4.69 poate fi
convertit n coordonate polare, pe aceleai considerente cu cele deja utilizate anterior, conform
elementelor teoretice din IV.4.4.3, cu utilizarea programului traiect. Singurele elemente de
specificitate aici sunt pe de o parte utilizarea perioadei T aferent unei rotaii complete a sculei
(1/8,8794 s), marcat pe desen ca acoperitoare unei succesiuni de patru dini, pe de alt parte
utilizarea unei origini decalate a razei curente, acoperitoare razei miezului sculei (msurat
219
Boca
Mihai

2011
Tabelul 4. 31 Evidenierea principalelor avantaje i dezavantaje ale utilizrii metodei de msurare a btii radiale cu
traductor inductiv
Avantaje
Msurare cu traductor de
proximitate inductiv
Dezavantaje
Sensibilitate
foarte
ridicat asigurat prin amplificarea
Nu poate evalua btaia pe piese

neferomagnetice;
electronic a semnalului (< 0,1

m);
Necesit calibrare la schimbarea

condiiilor de msurare;
Dimensiunile fizice ale
Nu poate explora zona de msurare
traductorului
permit
plasarea
convenabil a acestuia n raport cu
punctual, ci numai macrogeometria suprafeei

(efect de integrare a suprafeei);
piesa;
Prezint neliniaritate pronunat a

caracteristicii pentru excursii mari ale
distanei relative pies-traductor;
Necesit
echipament electronic
complicat, voluminos, vulnerabil la zgomot
de msurare, instabil, dificil de utilizat.
Msurare cu senzor optic
Realizeaz
msurare
punctual pe suprafa (macro i
Senzorul are form i dimensiuni

fizice care fac dificil plasarea n zona de
microgeometrie);
Permite msurarea pentru
msurare;
Sensibilitatea limitat inferior (> 1
curse mari a poziiei relative fa
m) principial.
de pies (maximum 40 mm);

Prezint
caracteristic
liniar, nu necesit calibrare;
Echipamentul electronic
aferent este robust, stabil i foarte
facil de utilizat.
prealabil, n linia 26# se marcheaz instruciunea rc=6.17/2;)

Se obine astfel conform figurii 4.69 descrierea imaginii profilului radial al sculei n
Fig.4. 114 Evoluie semnal de descriere a profilului sculei.

220
Boca
Mihai

2011
Fig.4.115. Descrierea profilului radial al sculei de tip frez

cu 4 dini pe baza rezultatului explorrii cu senzorul optic.
seciunea de msurare, n maniera perceput de ctre senzorul optic. Rezultatul prezint o

importan deosebit deoarece permite obinerea unui profil radial al sculei foarte apropiat de cel
real, ca form i dimensiuni. Apar unele vicii de redare n zona tiului i n zona suprafeei de
degajare (marcat cu litera d) din motive evidente. Explorarea se face punct cu punct, existena
variaiilor importante ale poziiei normalei suprafeei de cercetat influennd negativ rezultatul.
n plus intervine efectul de mediere utilizat sistematic n acest tip de reprezentri, prezentat pe
larg n programul batmed i n figura 4.54.
Cu toate acestea, reprezentarea din figura 4.114 confirm viabilitatea acestei metodologii
de trasare a profilului transversal al unei piese (exemplificat iniial n fig. 4.113) pe baza
semnalului de descriere a btii radiale. Ca aplicativitate practic imediat aici se poate imagina
o tehnic foarte simpl de explorare i descriere grafic a profilului 3D al sculei, dac se
completeaz sistemul experimental cu micare controlat n lungul axei longitudinale. Aceast
tehnic este foarte util n detecia automat a strii sculei n sistemele de prelucrare, pe mainaunealt.Comparaia imaginii 3D a strii curente fa de cea etalon (prelevat pentru scula nou)
poate detecta cel puin anomalii de tipul fracturrii-ruperii dinilor sau a tiurilor.
IV.6.3 Studiu privind integrarea dispozitivului de msurare a btii radiale n cadrul
sistemului tehnologic n vederea msurarii erorilor de prelucrare la strunjire
Pe baza elementelor prezentate n legtur cu msurarea semnalulului ce descrie att btaia
radial, ct i deformaia elastic a piesei prelucrate se poate meniona oportunitatea integrrii
221
Boca
Mihai

2011
Fig.4.116. O soluie de principiu a standului experimental utilizat la

msurarea erorilor de prelucrare
standului experimental pentru msuarea i altor tipuri de erori direct pe maina-unealt. Acest
lucru este justificat cu att mai mult cu ct standul experimental nu are o complexitate foarte
ridicat, el putnd fi montat n imediata apropiere a sistemului tehnologic utilizat. Standul
experimental conceput va putea fi amplasat i pe alte sisteme tehnologice de prelucrare prin
achiere, cu adaptrile ce se impun.
Pentru realizarea demersului propus, n cle ce urmeaz se propune o soluie de principiu a
standului experimental ce va putea fi utilizat la msurarea erorilor de prelucrare direct pe
maina-unealt.
IV.7
Concluzii
Cercetrile experimentale prezentate n acest capitol au avut ca obiectiv evidenierea

influenei rigiditii sczute a sistemului tehnologic asupra preciziei de prelucrare, determinarea
experimental a acestei influene prin msurarea caracteristicilor dimensionale i geometrice ale
suprafeei prelucrate.
S-a urmrit efectuarea cercetrilor experimentale pe urmtoarele direcii:
- determinarea experimental a rigiditii sistemului tehnologi;
- determinarea experimental a erorilor de prelucrare;
- determinarea experimental a deformaiei elastice a piesei prelucrate;
- determinarea experimental a btii radiale la prelucrarea prin strunjire;
Determinarea experimental a rigiditii sistemului tehnologic (strungul SN560x1000) sa realizat n dou etape :
- ntr-o prim etap s-a determinat rigiditatea static a mainii-unelte utilizate, studiindu-se
influena jocurilor dintre subansamblele sistemului tehnologic asupra deformaiilor elastice ale
strungului, apoi variaia forei cu deformaia ntregului sistem; reprezentrile grafice obinute
evideniaz deformaia piesei n zonele corespunztoare celor trei elemente componente ale
222
Boca
Mihai

2011
sistemului tehnologic luate n considerare (universal, sanie transversal, ppu mobil) n regim
static (piesa fiind staionar) i influena rigiditii sczute a acestora asupra erorilor de
prelucrare;
- n a doua etap, n scopul obinerii unei informaii complete privind rigiditatea sistemului
tehnologic ca surs de erori de prelucrare, s-a determinat rigiditatea dinamic a aceleai mainiunelte, studiindu-se deformaia piesei prelucrate n regim dinamic (cu rotirea piesei).
Rezultatele cercetrilor experimentale (prezentate prin tabele i diagrame care evideniaz
deformaia piesei prelucrate) privind rigiditatea sistemului tehnologic confirm comportarea
acestuia, din punct de vedere al rigiditii, prezentat n studiile teoretice i anume: deformaia
piesei prelucrate este invers proporional cu diametrul ei i proporional cu lungimea i
adncimea de achiere.
Determinarea experimental a erorilor de prelucrare prin msurarea caracteristicilor
dimensionale (diametrul) i geometrice (abaterile de form macrogeometric) ale suprafeei
prelucrate. n acest scop s-a elaborat o planificare experimental factorial bazat pe o serie de
experimente preliminare efectuate pentru a stabili parametrii care influeneaz semnificativ
generarea erorilor de prelucrare. Rezultatele acestor experimente, exprimate prin diagramele...,
au indicat ca parametri de intrare pentru experimentul planificat: adncimea de achiere,
diametrul i lungimea piesei.
Determinarea caracteristicii dimensionale (diametrul) a suprafeei prelucrate s-a realizat
cu ajutorul mainii de msurare n coordonate, iar pentru determinarea caracteristicilor
geometrice (abaterile de form macrogeometric) s-au aplicat dou metode: metoda de msurare
n coordonate i metoda de msurare a variaiei razei, utilizndu-se dou echipamente de
msurare corespunztoare, maina de msurat n coordonate, respectiv dispozitiv dispus cu mas
divizoare i instrument indicator. Determinarea abaterii de la cilindricitate s-a realizat analitic ,
prelucrnd rezultatele obinute la msurarea prin metoda de msurare n coordonate.
Rezultatele acestei cercetri experimentale exprimate prin reprezentrile grafice din
figurile 4.48...4.55, scot n eviden faptul c variaia diametrului piesei prelucrate prin strunjire
cu avans longitudinal (determinat n fiecare plan perpendicular pe axa de rotaie a piesei, n 12,
respectiv 15 seciuni, pe lungimea suprafeei prelucrate) este proporional cu lungimea n
consol a piesei i cu adncimea de achiere, respectiv invers proporional cu valoarea nominal
a diametrului. Un alt aspect evideniat n reprezentrile grafice este dinamica variaiei
diametrului astfel: este mai accentuat (rapid) cu variaia lungimii suprafeei achiate i mai
puin accentuat (lent) cu variaia adncimii de achiere; de asemenea, se observ o variaie
foarte rapid a diametrului suprafeei prelucrate odat cu variaia valorii nominale a acestuia.
Determinarea experimental a deformaiei elastice a piesei prelucrate s-a realizat prin
determinarea variaiei diametrului piesei pe ntreaga lungime achiat cu ajutorul unui traductor
optic, deplasat de-a lungul unei generatoare a suprafeei cilindrice a piesei aflat n micare de
rotaie; determinrile experimentale s-au realizat n urmtoarele condiii: la prelucrarea n regim
de degroare i semifinisate, respectiv cu piesa prins ntre universal i vrf.
223
Boca
Mihai

2011
Rezultatele cercetrii prelucrate i reprezentate grafic n figurile 4.96, 4.99 evideniaz

faptul c deformaia elastic a piesei prelucrate are o evoluie specific pieselor prinse ntre
vrfuri de centrare, respectiv variaz mai rapid de la universal spre centrul piesei i mai lent de la
centrul piesei spre ppua mobil, iar variaia maxim se produce nu la mijlocul lungimii
achiate, ci la o distan fa de universal de aproximativ de 2/3 din lungimea prelucrat.
Determinarea experimental a btii radiale la prelucrarea prin strunjire n scopul
stabilirii influenei acesteia (ca factor auxiliar, datorit dezechilibrului dinamic suplimentar
produs n sistemul tehnologic) asupra rigiditii dinamice a sistemului tehnologic, s-a realizat pe
un stand experimental echipat cu traductor de proximitate.
De menionat faptul c rezultatele experimentale s-au verificat prin metode analitice , iar
reprezentarea grafic a profilului real n seciune transversal s-a realizat prin utilizarea
programului Matlab; de asemenea, standul experimental propus pentru msurarea evoluiei btii
radiale la strunjire poate fi uor adaptat i pe alte maini-unelte (maini de frezat, maini de
rectificat, etc.), ceea ce reiese din aplicabilitatea practic a procedeului de msurare propus
iniial.
Din analiza rezultatelor reprezentate grafic prin intermediul cardioidelor (fig. 4.56...4.62),
reiese faptul c btaia radial nu poate fi eliminat, dar influen acesteia poate fi redus prin
mrirea rigiditii sistemului tehnologic.
224
Boca
Mihai

2011
Capitolul V
Contribuii la rezolvarea temei de studiu. Perspective viitoare de

cercetare. Concluzii finale.
V.1
V.2
V.3
V.4

Concluzii finale
225
Boca
Mihai

V.1
2011
Cercetarea ntreprins asupra aspectelor ce vizeaz erorile de prelucrare la strunjire cauzate

de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic constituie o baz de pornire n dezvoltarea
iniiativelor ulterioare de analiz, msurare i aplicare a unor strategii de corecie activ, n
scopul respectrii condiiilor de precizie ale pieselor realizate. Prin dezvoltarea unor probleme,
deja ntlnite n practic, au fost studiate aciunile factorilor care contribuie i influeneaz n
mod negativ precizia de prelucrare a pieselor strunjite. Astfel, pornind de la premisa c valoarea
rigiditii sczute a sistemului tehnologic nu poate fi cunoscut cu certitudine, evaluarea i
atribuirea erorilor de prelucrare pe seama rigiditii sczute a s-a fcut n baz faptului c efectul
aciunilor i interaciunilor dintre elementele componente ale sistemului tehnologic sunt copiate
n totalitate pe suprafaa piesei prelucrate. n acest mod piesa devine rezultatul (rspunsul) dat de
sistem cu privire la respectarea condiiilor de precizie impuse.
Cu toate c influena manifestat i de ali parametri din cadrul sistemului tehnologic, n
afar de rigiditate i pun amprenta asupra preciziei de prelucrare, totui n cadrul studiului s-a
demonstrat c acestea pot fi determinate prin msurare (erori cauzate de influen temperaturii,
de deformaiile elastice ale piesei prelucrate, etc.).
Dei tipurile de erori studiate (eroarea de la circularitate, eroarea de la cilindricitate, btaia
radial) nu au pretenia de a fi epuizat tipurile de erori cauzate de rigiditatea sczut a sistemului
tehnologic, acestea reprezint n concepia autorului, principalele tipuri de erori cauzate de starea
sistemului de prelucrare. Cunoaterea valorilor fiecreia dintre erorile amintite ofer posibilitatea
repetabilitii procedeului de prelucrare i n cazul celorlalte piese din lotul ce trebuie prelucrat.
Cercetarea realizat a vizat aspecte ce in strict de prelucrarea prin strunjire longitudinal
exterioar a pieselor cilindrice fixate fie n universalul mainii (pentru piese cu dimensiuni mici),
fie ntre universal i vrf (pentru piesele lungi).
Din studiul realizat se observ c rezultatele simulrii numerice a procedeului de prelucrare
se afl n strns concordan cu datele experimentale obinute. Acest lucru certific legtura
existent ntre dinamicitatea prelucrrii controlat prin intermediul rigiditii sistemului de
prelucrare i influena manifestat de factorii analizai (adncime de achiere, caracteristicile
dimensionale ale piesei), etc.
Studiile teoretice existente n literatura de specialitate cu referire la legtura dintre precizia
prelucrrii i rigiditatea sczut a sistemului tehnologic prezint n parte corelaiile existente
ntre rigiditate i erorile de prelucrare. De aceea, cercetarea a vizat comparaia aspectelor
teoretice cu privire la obinerea unei preciziei de prelucrare n cazul probelor prelucrate, cu cele
experimentale n care s-au evideniat tipurile de erori cauzate de rigiditatea sczut a sistemului.
Studiul realizat permite crearea unei imagini de ansamblu asupra importanei rigiditii
sczute a sistemului tehnologic n vederea asigurrii condiiilor optime de precizie a prelucrrii.
Acest lucru a fost artat n condiiile determinrii caracteristicilor statice i dinamice manifestate
226
Boca
Mihai

2011
de sistemul tehnologic, precum i de prentmpinarea erorilor de prelucrare rezultate pe seama

acestora.
Atenia acordat pn n momentul de fa cercetrii problematicii erorilor de prelucrare
cauzate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic la strunjire arat c tema este de actualitate
i n continu dezvoltare, lucru ncurajat de creterea numrului de articole tiinifice ce se
regsesc n baze de date tiinifice deja consacrate.
Plecnd de la o analiza a literaturii de specialitate expus n cadrul primului capitol de
cercetare au fost subliniate acele caracteristici ale sistemului tehnologic cu implicare direct n
asigurarea precizie de prelucrare a pieselor realizate.
Msurarea rigiditii statice i dinamice a sistemului tehnologic avut n exploatare arat
importan cunoaterii caracteristicilor de prelucrare ale acestuia, privite din prisma asigurrii
unei repetabiliti a procesului de prelucrate. Prin aceasta se dorete ca n urma prelucrrii unui
numr de piese n cadrul sistemului tehnologic, condiiile de prelucrare precum i rezultate
obinute s fie aceleai.
Realizarea unui stand pentru msurarea btii radiale la strunjire deschide noi perspective
de cercetare a impreciziilor existente n cadrul subansamblelor ce alctuiesc sistemul tehnologic.
Cu aceast ocazie a fost demonstrat i alternativa construirii unui stand experimental direct pe
maina unealt, ca rspuns la dificultile ntmpinate prin achiziionarea unor utilaje
performante dar pretenioase din punct de vedere al costurilor.
Utilizarea n cercetare a unor dispozitive de msurare fr contact precum cel de apreciere
al mrimii btii radiale a pieselor prelucrate a oferit i perspectiva msurrii rugozitii de
suprafa.
Astfel, a fost identificat faptul c prin intermediul utilizrii unui singur dispozitiv de
msurare pot fi obinute mai multe informaii cu privire la suprafaa cercetat, lucru evideniat
prin extragerea din semnalul msurat a valorilor corespunztoare rugozitii, btii radiale, ct i
a deformaiei elastice a piesei prelucrate.
Prin simularea numeric asistat de calculator a procesului de prelucrare s-a demonstrat pe
de o parte utilitatea obinerii unor rezultate apropiate de cele evideniate prin experiment (lucru
demonstrat prin compararea celor dou caracteristici ale profilului piesei rezultat prin simulare
numeric i cel msurat experimental), iar pe de alt parte posibilitatea economisirii de material
la prelucrarea unor piese de prob.
Factorii de analiz considerai n studiu (adncime de achiere, diametrul i lungimea
pieselor prelucrate) si-au dovedit utilitatea prin evidenierea erorilor de prelucrare rezultate
asupra pieselor prelucrate cu prindere n universalul mainii. Deoarece din studiul literaturii de
specialitate se cunoate faptul c precizia prelucrrii este asigurat de rigiditatea sistemului
tehnologic, n studiul realizat s-a artat c la nivelul contactului dintre scula achietoare i pies
decizia final de asigurare a preciziei este dat de interaciunea fenomenelor desfurate n aceea
zon (lucru evideniat mai ales n studiul influenei temperaturii din zona de achiere).
227
Boca
Mihai

2011
Traseul de cercetare urmrit a debutat cu analiza caracteristicilor statice i dinamice ale

sistemului de prelucrare, urmate unei planificri factoriale a experimentului au fost definii
parametri de intrare i de ieire din sistem. Rezultatele obinute n finalul cercetrii, demers
concretizat prin msurarea unor erori de prelucrare, au putut fi comparate cu cauzele instabilitii
sistemului tehnologic de prelucrare.
n urma celor expuse se constat c noiunile teoretice detaliate pe parcursul studiului n
scopul identificrii corecte a problemei studiate, precum i cele experimentale ce au fost realizate
deschid noi posibiliti de continuare i abordare a problematicii erorilor de prelucrare cauzate de
rigiditatea sczut a sistemului tehnologic la strunjire. Acestea au fost ulterior completate de
msurtorile efectuate asupra pieselor realizate i de comparaiile ntre ipotez i experiment.
Prin intermediul temei studiate s-au pus bazele demersurilor viitoare ce vor avea ca scop
corecia activ a erorilor de prelucrare la strunjire, imprecizii cauzate de rigiditatea sczut a
sistemului tehnologic.
V.2
Principalele contribuii teoretice i experimentale au avut n vedere obiectivul central al

tezei de doctorat, respectiv studiul erorilor de prelucrare generate de rigiditatea sczut a
sistemului tehnologic. Din cele prezentate n cercetarea realizat se pot evidenia urmtoarele
contribuii originale aduse de autor la finalizarea demersului ntreprins:
A. Contribuii teoretice:
studiul bibliografiei de specialitate cu referire la tema abordat i expunerea cercetarilor

sub forma unei sinteze documentare (subcap 1.9). De asemenea,a fost realizat o analiz
judicioas a rezultatelor cercetrilor efectuate n domeniul menionat;
pe baza studierii problematicii cercetate n literatura de specialitate au fost enumerate

principalele surse generatoare a erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a
sistemului tehnologic, acestea fiind sistematizate sub forma unei diagrame cauz-efect
(fig. 1.2);
ntocmirea unei analize sistemice a procesului de prelucrare n cuprinsul creia s-au

prezentat influena subansamblelor componente ale mainilor-unelte, precum i a
parametrilor de proces asupra generrii erorilor la procedeele de prelucrare prin achiere
n general, respectiv la procedeul de strunjire n particular; acest lucru s-a prezentat
sugestiv, sub form de diagram n cadrul figurii 2.1;
dezvoltarea unui model de calcul a deformaiei elastice n regim static sub aciunea forei
aplicate ntr-o seciune determinat a pieselor-semifabricat prelucrate cu prindere n
universalul mainii-unelte (fig. 2.3, 2.6);
dezvoltarea unui model fizico-matematic de determinarea a influenei deplasrii vrfului

sculei achietoare de la traiectoria normal asupra erorilor de prelucrare (fig. 2.4, 2.14);
228
Boca
Mihai

2011
dezvoltarea modelului matematic de simulare privind erorile de prelucrare generate de

rigiditatea sczut a sistemului tehnologic, folosind metoda elementului finit
implementat n cadrul programul DEFORM 3D, astfel:
o realizarea modelului sculei achietoare (fig. 2.13);
o realizarea modelului semifabricatului (fig. 2.15);
o stabilirea parametrilor regimului de achiere si a condiiilor de lucru (temperatura);
o dezvoltarea unui model de simulare, in regim dinamic a procesului de strunjire
cilindrica exterioara in scopul obinerii revenirilor elastice corespunztoare
materialului prelucrat, respectiv evidenierea deplasrilor din zona contactului scul
achietoare - pies prelucrat (fig. 2.36);
o simularea, in regim dinamic, a procesului de strunjire cilindrica exterioara si
obinerea tabloului privind repartiia cmpurilor de temperatura In zona contactului
dintre vrful sculei achietoare si semifabricat (tab. 2.1, fig. 2.29);
elaborarea strategiei de cercetare experimentala a influenei rigiditii sistemului

tehnologic asupra erorilor de prelucrare (fig. 3.1);
dezvoltarea modelului de planificare factoriale a experimentelor realizat n baza metodei

de planificare factoriale si elaborarea matricei-program a experimentului (tab. 3.2);
dezvoltarea metodologiei pentru determinarea experimentala a rigiditii statice

corespunztorare sistemului tehnologic exploatat (fig. 3.3);
realizarea unui stand pentru determinarea experimentala a rigiditii statice a sistemului

tehnologic pe strungul SN560x1000 (fig. 3.4);
dezvoltarea metodologiei pentru determinarea experimentala a rigiditii dinamice

corespunztoarea sistemului tehnologic exploatat;
realizarea unui stand pentru determinarea experimentala a rigiditii dinamice a

sistemului tehnologic pe strungul SN560x1000 (fig. 3.6);
dezvoltarea unei metodologii pentru determinarea experimentala a batii radiale, la

prelucrarea prin strunjire (fig. 3.7, 3.8);
elaborarea unei metodologii de aproximare prin interpolare a unei curbe trasate

experimental:
o interpolare liniara a curbei determinata experimental in vederea obinerii
caracteristicii de etalonare a traductorului de proximitate (fig. 3.9);
o interpolare parabolica pentru obinerii caracteristicii de etalonare a traductorului de
proximitate (fig.3.10, 3.11);
o interpolare prin intermediul liniarizrii pe intervale (fig. 3.12);
dezvoltarea unei metodologii de cercetare experimentala, asistata de calculator, a

deformaiilor elastice ale piesei, ca efect al rigiditii sczute a sistemului tehnologic (fig.
3.13);
229
Boca
Mihai

2011
realizarea standului pentru determinarea experimentala a deformaiilor elastice ale

piesei , utiliznd un traductor optic (fig. 3.19);
elaborarea tehnologiei de control, utiliznd metoda de msurare in puncte a

diametrelor si a abaterilor geometrice ale suprafeelor prelucrate; msurarea s-a
realizat pe maina de msurare in coordonate (fig. 3.25);
elaborarea tehnologiei de control (metoda de msurare cu contact continuu) , cu

scopul determinrii experimentale a abaterilor geometrice (abatere de la
circularitate) utiliznd instrumente indicatoare de tip comparator (fig. 3.27);
realizarea standului pentru msurarea abaterilor de circularitate asupra

suprafeelor prelucrate , utiliznd metoda msurrii variaiilor razei (fig. 3.28);
elaborarea matricei program pentru determinarea erorii de prelucrare reprezentata

de abaterea de la circularitate in funcie de adncimea de achiere, diametrul si
lungimea piesei prelucrate (tab. 4.13);
dezvoltarea metodologiei de analiza a interaciunii factorilor luai in considerare

in cadrul experimentului factorial de tip 23 (tabelul 4.15);
elaborarea schemei logice a algoritmului de filtrare a semnalului captat la

msurarea performantei elastice a piesei (fig. 4.83);
dezvoltarea unei metodologii de apreciere a preciziei metodei prin realizarea unor

msurtori repetate (fig. 4.91);
realizarea unui studiu comparativ privind evoluia deformaiei elastice a pieselor

prelucrate prin strunjire att in regim de degroare, cat si in regim de finisare (fig.
4.93);
prezentarea unei corelaii ntre rezultatele teoretice obinute prin simulare cu

element finit a prelucrrii i care se refer la determinarea formei geometrice a
pieselor prelucrate n seciune transversal i rezultatele experimentale obinute
prin msurare (fig.4.110);
dezvoltarea unei tehnici, folosind programul MATLAB, de evideniere a legturii

dintre posibilitatea msurrii btii radiale , i posibilitatea identificrii turaiei
reale a piesei;
B. Contribuii experimentale
realizarea unor diagrame a profilurilor reale ale suprafeelor prelucrate, asupra

crora survine fenomenul de revenire elastica ( fig. 2.29);
realizarea unei diagrame privind profilul real al suprafeelor prelucrate, influenate

de fenomenele de dilatare termica prezente in zona contractului scula-piesa (fig.
2.37);
230
Boca
Mihai
2011

trasarea diagramelor specifice rigiditii statice a sistemului tehnologic prin

reprezentarea grafica a deformaiei piesei in zonele de aplicare a forei de apsare
(fig. 4.1-4.34);
stabilirea parametrilor de studiu si a domeniilor de valori pentru piesele

prelucrate;
trasarea diagramelor de profil al pieselor prelucrate (fig. 4.37, 4.39), respectiv

reprezentarea grafica a evoluiei abaterii de la circularitate (fig. 4.38, 4.40);
trasarea diagramelor de reprezentare a profilului efectiv al pieselor prelucrate,

obinute prin msurarea seciunilor transversale ale pieselor (fig. 4.48, 4.50, 4.52,
4.54);
trasarea diagramelor de evoluie a abaterii de la circularitate in limitele lungimii

prelucrate, prin reprezentarea simultana a variaiei razei si a variaiei abaterii de
forma (fig. 4.49, 4.51, 4.53, 4.55);
trasarea profilului efectiv, obinut prin metoda msurrii variaiei razei in

coordonate polare (tabelul 4.25, fig. 4.58, 4.59, 4.60);
evidenierea posibilitii de reducere a btii radiale

interdependentei dintre aceasta si turaia piesei (tab. 4.30)
prin
stabilirea
dezvoltarea unui studiu comparativ privind precizia de msurare a btii radiale

prin aplicarea metodei cu traductor inductiv de proximitate , iar mai apoi cu
traductor optic (tab. 4.28, fig. 4.76);
dezvoltarea unei tehnici de prelevare a datelor experimentale la msurarea

deformaiei elastice a piesei si trasarea diagramei de deformaie a piesei prelucrate
(fig. 4.61);
trasarea diagramei de evoluie a deformaiei elastice a unei piese reprezentative

prelucrate (fig. 4.86);
valorificarea experimental a semnalului de descriere a btii radiale a mai permis

urmtoarele demersuri:
o determinarea valorii exacte a turaiei piesei msurate (tabelul 4.29);
o descrierea evoluiei btii radiale n coordonate polare, prin reprezentarea
grafic a acesteia sub forma de cardioid (figurile 4.104-4.107);
o diminuarea btii radiale a fost analizat experimental prin intermediul
ipostazelor succesive de eliminare a btii radiale, procedur evideniat
grafic n figurile 4.109;
o identificarea si reprezentarea cardioidei preciziei micrii de rotaie
caracterizate prin intermediul btii radiale (fig. 4.103)
obinerea altor informaii cu privire la suprafaa cercetat pe baza msurrii

semnalului dat de sistemul de achiziie date; determinarea valorii rugoziii (fig.
231
Boca
Mihai

2011
4.69) att pe baza semnalului msurat, ct i prin utilizarea unui rugozimetru (fig.
4.73);
certificarea preciziei de msurare a traductorului optic utilizat n prelucrare(fig.

4.115) prin msurarea unei freze deget, cu evidenierea avantajelor i
dezavantajelor utilizrii n msurarea btii radiale, respectiv a deformaiei
elastice a piesei prelucrate, a celor dou traductoare (tabelul 4.31).
reprezentarea grafic a btii radiale att n coordonate carteziene, ct i n

coordonate polare (fig. 4.99, 4.100).
VI.3
Pentru continuarea cercetrilor n domeniul msurrii erorilor de prelucrare ce au ca i

cauz a apariiei lor rigiditatea sczut a sistemului tehnologic, dar innd cont i de tendinele
actuale de dezvoltare n cadrul procedeului de prelucrare prin strunjire, se propun o serie de
direcii ulterioare de cercetare:
A.
cercetarea posibilitilor de evaluare a unor erori de prelucrare prin msurarea
geometriei suprafeei prelucrate direct pe maina-unealt;
B.
cercetarea posibilitii eliminrii erorilor de prelucrare prin intermediul utilizrii
unui dispozitiv de control activ al prelucrrii;
C.
continuarea cercetrilor teoretice i experimentale privind interdependen dintre
viteza principal de achiere i btaia radial;
D.
continuarea cercetrilor teoretice i experimentale privind posibilitatea modelrii
matematice a suprafeelor prelucrate n scopul compensrii erorilor de prelucrare;
E.
extinderea metodologiei de cercetare a erorilor de prelucrare i n cazul altor
procedee de prelucrare prin achiere;
F.
extinderea metodei de analiz prin simulare numeric cu elemente finite i la
cercetarea altor surse de generare a erorilor de prelucrare la strunjire;
G.
efectuarea de cercetri privind integrarea echipamentelor de control dimensional
ntr-un sistem asistat de calculator, n scopul obinerii unui sistem adaptiv de compensare a
erorilor de prelucrare;
VI.4
Concluzii finale
Pe parcursul lucrrii au fost atinse o serie de aspecte ce in de modul apariiei, dezvoltrii i

compensrii erorilor de prelucrare cauzate de rigiditatea sczut a sistemului tehnologic.
Majoritatea problemelor dezbtute i care sunt n concordan cu literatura de specialitate au
ncercat s expun puncte de vedere ale autorului pentru tratarea temei propuse.
232
Boca
Mihai

2011
Importana fiecrei abordri se justific prin existena unei complexiti de fenomene ce

intervin n cadrul procesului de prelucrare menionat.
Din analiza literaturii de specialitate s-a evideniat faptul c problematica ce vizeaz
procesul de prelucrare prin strunjire i anume erorile cu care se obin piesele prelucrate (mrimea
acestora putnd valida sau nu precizia de prelucrare) a reprezentat o preocupare a cercettorilor
nc din primele stadii ale cercetrilor n domeniul prelucrrilor prin achiere.
n baza analizei stadiului actual al realizrilor tehnice n domeniu s-au identificat o
diversitate de factori care influeneaz precizia prelucrrii, gradul lor de influen asupra erorilor
de prelucrare fiind studiat sistematic n cazul forelor de achiere, a uzurii sculei achietoare, a
parametrilor de proces i mai puin aprofundat n ceea ce privete unii factori de stare ai
sistemului tehnologic ca n cazul rigiditii sczute a sistemului. De asemenea, cercetrile
efectuate pn n prezent au urmrit compensarea erorilor de prelucrare aprute ca efect al
caracteristicilor sistemului tehnologic i nu studiul sistematic al acestora pornind de la sursele
generatoare i interdependena acestor factori.
Pornind de la obiectivul stabilit al lucrrii s-a realizat o analiz sistemic a procesului de
prelucrare prin strunjire n scopul sistematizrii tuturor factorilor care genereaz erori de
prelucrare i al evidenierii legturii dintre acetia. Acest lucru a fost realizat n scopul stabilirii
modului (direct sau indirect) n care rigiditatea sczut a sistemului tehnologic genereaz erori de
prelucrare.
Cercetrile teoretice au avut ca obiectiv studiul modului n care deformaia elastic a
piesei, solicitat n regim static, conduce la erori de prelucrare. Alturi de aceasta a fost analizat
modul n care fora de achiere produce deviaia vrfului sculei achietoare n timpul prelucrrii
fcnd ca adncimea de achiere de prelucrare stabilit iniial s fie diferit de cea obinut n
urma desfurrii procesului de prelucrare. De asemenea, s-a realizat o simulare numeric a
procesului de prelucrare utiliznd metoda de analiz cu elemente finite n scopul evidenierii
influenei manifestate de dilatarea termic a piesei, ca i de revenirea elastic a acesteia, asupra
cauzelor care conduc la apariia erorilor de prelucrare. Astfel, rezultatele cercetrii teoretice au
demonstrat posibilitatea aplicrii metodologiei de modelare i simulare a procesului de
prelucrare p[prin strunjire n scopul stabilirii modului n care rigiditatea sczut a sistemului
tehnologic genereaz erori de prelucrare.
Fenomenele care apar la nivelul stratului superficial din zona contactului scula achietoare
si piesa prelucrata
Cercetrile experimentale au avut ca obiectiv stabilirea influeniei rigiditii sczute a
sistemului tehnologic asupra cauzelor care conduc la apariia erorilor de prelucrare. Acest lucru a
fost posibil prin evaluarea caracteristicilor dimensionale si geometrice ale suprafeelor prelucrate
prin strunjire, cercetri posibile prin intermediul unei planificri factoriale a experimentului.
Astfel, cercetrile s-au desfurat pe trei direcii:
- determinarea caracteristicilor dimensionale (msurarea diametrului pieselor prelucrate) si
geometrice (abaterea de la circularitate) ale suprafeelor;
233
Boca
Mihai

2011
evaluarea deformaiilor elastice a pieselor prelucrate ;

determinarea btii radiale la strunjirea longitudinala.
Rezultatele cercetrilor experimentale au confirmat viabilitatea modelelor de simulare a
procesului tehnologic privind deformaia elastica a pieselor prelucrate , precum si influenta
manifestata de deplasarea vrfului sculei achietoare. De asemenea, rezultatele au condus la
concluzii importante privind legtura dintre valoarea btii radiale la strunjire si viteza de
achiere.
n urma acestui studiu, pe baza cercetrilor teoretice si experimentale realizate, s-a
evideniat faptul ca rigiditatea sczut a sistemului tehnologic genereaz erori de prelucrare.
Rezultatelor teoretice i experimentale ce au fost prezentate i care s-au obinut pe
parcursul pregtirii doctorale au fost valorificarea prin publicarea unui numr de 9 lucrri
tiinifice, prezentate att n cadrul unor conferine din ar ct i din strintate.
234
Boca
Mihai

2011
Bibliografie
1.
Abhang L.B., Hameeldullah M., (2010), The measurement of chip-tool interface in the
turning of steel, Int. Journal of Computer Comunication and Information System, ISSN 09761349, pp: 1-5
2.
Anand, B., Raj., (2005), - Static error modeling in turning operation and its effect on
form errors. B.Tech. in Metallurgy and Materials Engineering, NIFFT, Ranchi, India, pp:74
3.
Balan G. C., Epureanu A.,(2002), - The monitoring of the turning tool wear process
usingan artificial neural network, Virtual International Conference on Innovative Production
Machines and Systems Vol. 222, pp. 1253-1262
4.
Brsnescu P.D., (2001), - Rezistena materialelor, Ed. Univ Tehn.,,Gh. Asachi, Iai
5.
Brsnescu P. D., (1998), - ,,Rezistena Materialelor, Vol I, Editura Casa Venus Iai,
ISBN 973-98442-9-4
6.
Benardos P.G., Mosialos S., Vosniakos G.-C., (2006) - Prediction of workpiece elastic
deflections under cutting forces in turning, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing 22,
pp. 505514
7.
Bisu C. F., Grard A., Knevez J-V., Laheurte R., Cahuc O., (2008), - Self-excited
vibrations in turning: forces torsor analysis, Int. J. Adv. Manuf. Technol., pp: 447-462
8.
Boca M., Nag G., Pochin I., POPA S.,(2009), - Theoretical aspects concerning the
elastic behavior on a beam under the action of the cutiing force in the turning process, The XXI
Machine-Building and Technosphere Conference, Tomul 4, Sevastopol Ucraina, ISBN 9667907-25-2, pp: 34-37
9.
Boca M., Nag G., Manole I.,(2009), - Researches concerning the static stiffness of a
medium sized lathe, International ENEPROT Conference, Salonic Grecia, ISBN:978-96087973-9-0, pp: 187-194
10.
Boca M., Nag G., Manole I.,(2010), - Aspects concerning the dynamic stiffnes of a
medium sized lathe, The 14-th International Scientific Conference of TMCR, ISSN 2066-3919,
pp: 137-138
11.
Boca M., Nag G., Manole I.,(2010) - A study concerning the workpiece profile obtained
in a specified turning process, Buletin IPI, Tomul LVI(LX), Fasc. 2b, Sectia CM, IasiRomania, ISSN 1011-2855, pp: 203-208
12.
Boca M., Nag G., Manole I.,(2010) - The profile of a workpiece processed by turning:
generating the curve profile, The XXII Machine-Building and Technosphere Conference, Tom
4, Sevastopol Ucraina, ISBN 2079-2670, pp: 30-33
13.
Boca M., Nag G., Manole I.,(2010) - Analytical approximation of the workpiece profile
obtained by turning, The Academic Journal of manufacturing Engineering, volumul 8, issue
4/2010, Timioara Romania, ISSN 1583-7904, pp: 11-16
235
Boca
Mihai

2011
14.
Boca M., Nag G., Pochin I., POPA S., (2009) - Some Aspects Comparative
Concerning The Diameter Errors In Bar Turning, The 13-th International Scientific Conference
of TMCR, Iasi-Chisinau, ISSN 2066-3919, pp: 71-74
15.
Boca M., Nag G., Pochin I., , (2010) - Aspects concerning the dynamic stiffnes of a
medium sized lathe, The 14-th International Scientific Conference of TMCR, ISSN 2066-3919,
pp: 137-138
16.
Bodi C. and Rongdi H., (2007) - Numerical modelling of diameter errors in slender bar
turning with movable support, Commun. Numerical. Methods. Engineering 23, pp.961972
17.
Bohosievici C., (2008), - ,,Tehnologia Construciilor de Maini, Editura PIM Iai, ISBN
973-716-993-8
18.
Boryczko A., (2002), - ,, Measurement of relative tool displacement to the workpiece for
the assessment of influences of machining errors on surface, Elsevier Science Ltd.,
Measurement 31, pp. 93105
19.
Braha V., (1980), - ,, Contribuii privind influena gradului de dezechilibru al sistemului
tehnologic asupra preciziei de prelucrare i rugozitii de suprafa, Tez de doctorat, IPI,
Facultatea de mecanic
20.
21.
Brabie G., (1996), - Maini-unelte: Construcie i expluatare, Ed Universitii din Bacu

Benardos P.G., Mosialos S., Vosniakos G.-C., (2006) - Prediction of workpiece elastic
deflections under cutting forces in turning, Robotics and Computer-Integrated Manufacturing 22,
pp. 505514
22.
Bulent Delyba., (2002) - Precision cutting in CNC turning machines, Sabanci University,
, ISBN 978-1-84628-368-0 pp. 1-85
23.
But A., (2003), Influena construciei strungurilor cu comand numeric asupra preciziei
de prelucrare, Editura Politehnica Timioara, ISBN 973-625-014-8
24.
Callaghan R., (2007), - Machine tool and motion error standardized definitions for
simplified error modeling, Independent Quality Labs, Inc., USA
25.
Cardi A., Firpi H., Bement M. T., Liang S. Y., (2008) - Workpiece dynamic analysis and
prediction during chatter of turning process, Mechanical Systems and Signal Processing 22, pp.
14811494
26.
Cakir M. C., Ensarioglu C., Demirayak I., (2009), - Mathematical modeling of surface
roughness for evaluating the effects of cutting parameters and coating material, Journal of
Materials Processing Technology Vol.209, pp: 102109
27.
Chen A. H., (2006), - Integrated inspection for precision part production, Georgia
Institute of Technology, dissertation, Lucrare disponibila pe site-ul www.smartech.gatech.edu

28.
Cheng F.Y., (1970), - Vibrations of Timoshenko beams and frameworks, Journal of
Structural Engineering 96, pp. 551571
236
Boca
Mihai

2011
29.
Chelladurai H., Jain V. K., Vyas N. S., (2008) - Development of a cutting tool condition
monitoring system for high speed turning operation by vibrationand strain analysis, Int J Adv
Manuf Technol 37, pp: 471485
30.
Chen J. C., Huang L. H., Lan A. X., Lee S., (1999), Analysis of an effective sensing
location for an in-process surface recognition system in turning operations, Journal of Industrial
Technology Vol.15, pp: 1-6
31.
Choi D., Kwon W. T., Chu C. N., (1999), - Real-time monitoring of tool fracture in
turning using sensor fusion, Int J Adv Manuf Techno Vol. 15, pp: 305310
32.
Cho M. W., Kim G. H., Seo T. I., Hong Y. C., Cheng H. H., (2006), - Integrated
machining error compensation method using OMM data and modified PNN algorithm, Int.
Journal of Machine Tools and Manufacturing 46, pp: 1417-1427;
33.
Choi J.-P., Lee S.J., Kwon H.D., (2003), - Roundness error prediction with a volumetric
error model including spindle error motions of a machine tool, Int J Adv Manuf Techno Vol.21,
pp:923928
34.
Cical E. F., (1999), - Metode de prelucrare statistic a datelor experimentale, Ed.
Politehnica a Universitii din Timioara
35.
Ciolacu F. G., Crciunoiu N., Benga G. C., (2003), - Achiere i procedee de prelucrare,
Ed. Universitii din Craiova
36.
Colosimo B. M., Semeraro Q., (2008), - Statistical Process Control for Geometric
Specifications: On the Monitoring of Roundness Profiles, Journal of Quality Technology Vol.
40, pp:1-18
37.
Coman G., (2005), - ,, Statistica, Editura PIM Iai, ISBN 973-716-176-9
38.
Cozmnc M., Panait, S., Constantinescu, C. Bazele achierii, Editura Gheorghe
Asachi, Iai 1995
39.
Croitoru M.,(2008), - Contribtions to the optimisation of target functions in the
prelucration by turning of wagon wheels, Annals Of The Oradea University Fascicle of
Management and Technological Engineering, Volume VII (XVII), pp.1325-1327
40.
David J. W., (1994) - Handbook of Surface Metrology, IOP Publishing, Rank Taylor
Hobson Ltd
41.
Davim J. P., (2010), - ,, Surface Integrity in Machining, Springer-Verlag London
Limited 2010, ISBN 978-1-84882-873-5, pp. 1-215
42.
Davidescu D. A., Pavelescu Dan, Tudor A., Seiciu L. P., (2004), - The importance of
accuracy values of the Abbott-Firestone parameters curve for fractal and nonfractal calculus,
The Annals of University ,, Dunarea de Jos Fascicle VIII, ISSN 1221-4590 Tribology, pp: 3-6
43.
Deliu M., Fota A., Chivu C., (2002), - Bazele prelucrrilor mecanice,Ed. Universitiii
din Braov
44.
Domilescu V. M., (1998), - Tehnologii de prelucrare i control, Curs , Ed. Universitii
dinTimioara
237
Boca
Mihai

2011
45.
Doniavi A., Eskandarzade M.,Tahmasebian M., (2007), - Empirical modeling of surface
roughness in turning process of 1060 steel using factorial design methodology, Journal of
Applied Sciences Vol. 7, pp:2509-2513
46.
Drghici G., (1984), - Tehnologia Construciilor de Maini, Editura Didactic i
pedagogic, Bucureti
47.
Du, J.J., Lee, W.B. s.a (2006), - Research on software error compensation of ultraprecision lathe ". Key Engineering Materials, Vol. 315-316, pp.602-606
48.
Dumitru, M., (2004) Rezistena Materialelor, Editura Tehnopress, Iai
49.
Ebrahimi M., Moughith W.and Victory J.,(2002) - Block Diagram Model of Lathe
Machine, WSEAS University of Bradford, West Yorkshire, UK, pp. 1-6
50.
EIMaraghy H. A., Barari A., Knopf G. K., (2004), - Integrated Inspection and Machining
for Maximum Conformance to Design Tolerances, CIRP Annals - Manufacturing Technology
Volume 53, Issue 1, Pages 411-416
51.
Epureanu A., (1983) Tehnologia construciilor de maini, Editura Didactic i
Pedagogic, Bucureti
52.
Epureanu A., (2002) - Exploatarea masinilor unelte, Tehnica Info Chiinu
53.
Fan, S., Wang, T.; Wang, W. & Leng, Y. (2005) Prediction of diameter errors
compensation in bars turning, J. Cent. South Univ. Technol.Vol 12, pp. 268-264
54.
Fan C., Collins E. G., Liu C., Wang B., (), - Radial Error Feedback Control for Bar
Turning in CNC Turning Centers, Department of Mechanical Engineering FAMU-FSU, College
of Engineering, ppt/ 1-16
55.
Feng P.F., Yu D.W., Wu Z.J., Uhlmann E. (2008) - Jaw-chuck stiffness and its influence
on dynamic clamping force during high-speed turning, International Journal of Machine Tools &
Manufacture 48, pp.1268 1275
56.
Feng X.M., Tan, G.Y., Li G.H., Zhang Y.H., (2009), - Design on 3D Complex Groove of
Turning Inserts with MATLAB, Advanced Materials Research Vols. 69-70, pp 636-640
57.
Gao H., Xu M., (2005), - Intelligent Tool Condition Monitoring System for Turning
Operations, International Symposium on Neural Networks Vol.3498, pp. 883-889
58.
Gaoa W., Tano M., Araki T., Kiyono S.,Park C. H., (2007), - Measurement and
compensation of error motions of a diamond turning machine, Precision Engineering Vol.31, pp:
310316
59.
Gara S., Bouzid W., Ben M., A., Hbaieb M., (2009), - Cost and time calculation in
rough NC turning, Int J Adv Manuf Technol Vol.40, pp: 971981
60.
Gherman A., Babeu T. D., Boros I. (2008) Asigurarea calitatii constante in procesul de
prelucrare prin aschiere de precizie la productia de serie mijlocie si mare, Buletin AGIR nr. 12, pp.101-104
61.
Gilsinn D. E., (2002), - A spline algorithm for modeling cutting errors on turning centers,
Journal of Intelligent Manufacturing Vol. 13, pp: 391-401
238
Boca
Mihai

2011
62.
Giorleo G., Polini W., PriscoU., (2007) - Machining errors in turning of a multi-diameter
workpiece, Intelligent and Competitive Manufacturing Eng., pp: 1-6
63.
Gradisek J., Govekar E. and Grabec I., (2001) - Chatter on set in non-regenerative
cutting: a numerical study, Journal of Sound and Vibration, pp. 829-838
64.
Grmescu, T., Braha V., Sltineanu L., Srbu I., (2000), - Prelucrabilitatea materialelor,
EdituraTehnica-Info, Chiinu
65.
Gunay M., Seker U., Sur G., (2006), Design and construction of a dynamometer to
evaluate the influence of cutting tool rake angle on cutting forces, Material and Design 27, pp:
1097-1101
66.
Grama L., (2000), - Bazele tehnologiilor de fabricare n construcia de maini, Editura
UniversitiiPetru Maior , Trgu Mure, ISBN 973-8084-03-2
67.
Gupta S., Manohar C. S., (2002), - Dynamic stiffness method for circular stochastic
Timoshenko beams: response variability and reliability analyses, Journal of Sound and Vibration
253, pp:1051-1085
68.
Hanson R. D., Tsao T.-C., (1998), - Reeducing cutting force induced bore cylindricity
errors by learning control and variable dept of cut machining, CIRP, Vol 120, pp: 547-554
69.
Hao W., Hongtao Z., Qianjian G., Xiushan W., Jianguo Y.,(2008), -Thermal error
optimization modeling and real-time compensation on a CNC turning center, Journal of
Materials Processing Technology 207, pp:172179
70.
Hermann G., (2007), - Generalized geometric error correction in coordinate
measurement, 5th Slovakian-Hungarian Joint Symposium on Applied Machine Intelligence and
Informatics, pp: 83-97
71.
Hinduja S., Mladenov, D., Burdekin M., (2003), - Assessment of force-induced errors in
CNC turning, CIRP Annals - Manufacturing TechnologyVol. 52, pp: 329-332
72.
Horodinc M., (2000), - ,, Contributions to the machine-tools main spindles run-out
evolution computer aided research, BIP, (2000), Publicat de Universitatea Tehnic ,, Gh.
Asachi din Iai, Tomul XLVI((L), Fasc. 3-4, Secia TCM
73.
Horodinca M., Seghedin , N.E., Carata E., Filipoaia C., Boca M., Chitariu D., (2010),
Dynamic Characterization of a Piezoelectric Actuated Cantilever Beam Using Energetic
Parameters, Mechanics of Advanced Materials and Structures , doi 10.111/1.7471567.2011.00759x
74.
Horodinca M., Seghedin , N.E., Carata E., Filipoaia C., Boca M., Chitariu D., (2011),
Experimental Investigations of the Power Absorbed at Mechanical Resonance. Experimental
Techniques, pp: 1097-1011
75.
Horodinc M., (2004), - ,, Utilizarea parametrilor energetici n monitorizarea, diagnoza
i conducerea sistemelor de prelucrare, Editura Performantica Iai, ISBN 973-7994-91-4
76.
Hsu Y.Y., Wang S.S., (2007), - Mapping geometry errors of five-axis machine tools
using decouple method, Int. J. Precision Technology, Vol. 1, pp: 123-132
239
Boca
Mihai

2011
77.
Hurmuzlu Y., (2001), - An energy based coefficient of restitution for planar impacts of
slender bars with massive external surfaces, Journal of Applied Mechanics Vol.65, pp:1-26
78.
Ionescu R. Amarandei R., (2004), -Planificarea experimentelor, Editura AGIR,
Bucureti, ISBN 973-590-701-1
79.
Iqbal S. A., Mativenga P. T., Sheikh M. A., (2009), - A comparative study of the tool
chip contact length in turning of two engineering alloys for a wide range of cutting speeds, Int J
Adv Manuf Technol Vol.42, pp:3040
80.
Ivan M., Antonescu N.N., Dumitra C., Rusan G., Bdescu Gh., Popescu I., (1980)
Maini unelte i control dimensional, E.D.P. Bucureti
81.
Jamaludin Z., Brussel H. Van, Pipeleers G., Swevers J., (2008), - Accurate motion
control of xy high-speed linear drives using friction model feedforward and cutting forces
estimation, CIRP Annals - Manufacturing Technology Vol.57, pp:403406
82.
Jeong K., Kim D., (1998) - Waviness compensation of precision machining by piezoelectric micro cutting device, Int. J. of machine Tools and Manuf. 38, pp. 1305-1322
83.
Jeong G.-B., Kim D. H., Jang D. Y., (2005), - Real time monitoring and diagnosis system
development in turning through measuring a roundness error based on three-point method,

International Journal of Machine Tools & Manufacture 45, pp.14941503
84.
Jiang J.-F., Lin T.-G., Zhang Y.-M., Li C., Sun J., Ding S., (2006), - The turning error
effect of reflectors in the talbot interferometer used for writing fiber bragg grating, Front. Electr.
Electron. Eng. China Vol. 1, pp: 5357
85.
Jiangling, G., Rogondi H., (2006) A united model of diametral error in slender bar
turning with a follower rest, Applied Mathematical Modelling 24, ISSN 0890-6955, pp. 10021012.
86.
Jun G., (2001), Application of Fokker-Planck equuation in the research of beam
longitudinal instability, Proceedings of the Second Asian Particle Accelerator Conference,
Beijing, China, pp: 360-362
87.
Kassab S. Y., Khoshnaw Y. K., (2007), - The effect of cutting tool vibration on surface
roughness of workpiece in dry turning operation, Eng. & Technology, Vol.25, pp: 879-889
88.
Kazban R., (2005), - Effect of tool parameters on residual stress and temperature
generation in high-speed machining of aluminum alloys, Dissertation,disponibil la data de 8-082009, pe adresa: http://etd.nd.edu
89.
Kirby E. D., Zhang Z., Chen J.C., Chen J.,(2006), - Optimizing surface finish in a turning
operation using the Taguchi parameter design method, Int J Adv Manuf Techno 30, pp: 1021
1029
90.
Kim J-D. and Kim D-S, (1997) - Development and application of an ultra-precision
lathe, Int J Adv Manuf Technol 13, pp.164-171
91.
Kim K.D., Chung S. C., (2001), Synthesis of the measurement system on the machine
tools, Int J. Prod. Res 29, vol. 11, pp: 2475-2497
240
Boca
Mihai

2011
92.
Kolahan F., Abachizadeh M., (2008), - Optimizing Turning Parameters for Cylindrical
Parts Using Simulated Annealing Method, Proceedings Of World Academy Of Science,
Engineering And Technology Vol. 3, ISSN 2070-3740, pp: 436- 439
93.
Lalwani D.I., Mehta N.K., Jai P.K., (2008), - Experimental investigations of cutting
parameters influence on cutting forces and surface roughness in finish hard turning of MDN250
steel, Journal Of Materials Processing Technology Vol.206,pp: 167179
94.
Lzrescu I., Stetiu C.E., (1984) - Tolerane, ajustaje. Calculul cu tolerane. Calibre, E.T.
Bucuresti
95.
Liang J. C., Li H. F., Yuan J. X. and Ni J., (1997), - A comprehensive error compensation
system for correcting geometric, thermal, and cutting force-induced errors, Int J Adv Manuf
Technol Vol.13, pp:708-712
96.
Lianjie M., Aibing Yu., (2007), - Influencing of Technological Parameter on Tools Wear
during Turning Fluorophlogopi te Glass- Ceramics, Journal Of Rare Earths Vol.25, pp: p.330 333
97.
Lindsey K., Smith S.T. and Robbie C.J., (1988), Sub-nanometer surface texture and
profile measurement with Nanosurf 2, Annals of the CIRP, 37, pp: 519-522
98.
Lipski J., Litak G., Rusinek R., Szabelski K., Teter A., Warminski J. and Zaleski K.,
(2002) - Surface quality of a work materials influence on a vibrations of the cutting process,
Journal of Sound and Vibration, pp.729-737
99.
Litak G., (2002) - Chaotic vibrations in a regenerative cutting process, Chaos, Solutions
and Fractals 13, pp. 1531-1535
100. Litak G., Syta A., Wiercigroch M., (2009), - Identification of chaos in a cutting process
by the 01 test, Chaos, Solitons & Fractals Vol. 40, pp: 2095-2101
101. Litak G., Sen A. K., Syta A., (2009), - Intermittent and chaotic vibrations in a
regenerative cutting process, Chaos, Solitons and Fractals Vol.41, pp: 21152122
102. Li X., (2001), - Real-Time Prediction of Workpiece Errors for a CNC TurningCentre,
Part 1. Measurement and Identification, Int J Adv Manuf Technol 17, pp: 649653
103. Li X., Venuvinod P. K., Djorjevich A., Liu Z., (2001), - Predicting Machining Errors in
Turning Using Hybrid Learning, Int J Adv Manuf Technol Vol.18, pp:863872
104. Li X., (2001), - Real-time prediction of workpiece errors for a CNC turning centre, part
4. Cutting-force-induced errors, Int J Adv Manuf Technol. Vol. 17, pp: 665669
105. Li X., (2002), - A brief review: acoustic emission method for tool wear monitoring during
turning, Int.J. Mach. Tools Manufacturing 42, pp: 157165
106. Lio X.K., Cheng K., Luo X. C., Liu X. W., (2004) A simulated investigation on the
machining instability and dynamic surface generation, Int J Adv. Manuf. Technol. 26, pp.718725
107.
Li J.G., LeeW., B.Yao.Y.X., Cheung C.F., ToS., (2005), - Workpiece representation for
virtual turning, Int J Adv Manuf Techno Vol.25, pp: 857866

241
Boca
Mihai

2011
108. Liu Z.Q., (1999) - Repetitive Measurement and Compensation to Improve Workpiece
Machining Accuracy, Int J Adv. Manuf. Technol. 15, pp.8589
109. Liu P., (2006), - Uniqueness of solution of cilindricity objective function, Journal of
Physics: Conference Series Vol.48, pp: 154158
110. Liu H.L., Tong X.T., Tong M., (2006) - A simple method of pitch error compensation on
cnc machine tools, Conference IPROMS, pp: 1-5
111. Liu G.L., Zhao H.T., Turyagye G., Ren Y.Q., Yang J.G.,Chen W.Z.,He S.W., (2004), Real-time error compensation technique and its application on NC machine tools, Materials
Science Forum Vol. 471-472, pp 587-591
112. Mackinnon, R., Wilson, G., E., and Wikinson, A., J., (1986), - Tool condition monitoring
using multi-component force system, Matador conference, pp 317-324
113. Mahfoudi, F., Boulanouar, L., and List, G., (2007), - Experimental study of the influence
of the static stiffness of the lathes on the tool wear behavior, Journal of Engineering and Applied
Sciences 2, pp. 516-523
114. Manta A., Moroni G., Polini W., (2004), - Cylindricity error in turning, 7-th CIRP
International Workshop on Modelling of Machine Operations, ppt:1/20
115. Manta A., Moroni G., Polini W., (2004) - Cylindricity Error in Turning, 7th CIRP
International Workshop on Modeling of Machining Operations, pp. 285291
116. Matsumura T., Shirakashi T., Usui E., (2008), - Identification of Wear Characteristics in
Tool Wear Model of CuttingProcess, International Journal of Material Forming Vol. I, pp:555558
117. Mayer, R., Phan, A. & Cloutier, G. (2000) - Prediction of diameter errors in bar turning:
a computationally effective model, Applied Mathematical Modelling 24, ISSN 0307-9041 pp.
943956
118. Micu D. D., Ceclean A., Simion E. (2005), - Analytical technical curve fitting method
and implementation, The 6th International Power Systems Conference, Timioara, pp: 345-348
119. Militaru C., (1987), - ,, Fiabilitatea i precizia in tehnologia construciilor de maini,
Editura Tehnic Bucureti
120. Monohar S. C., Adhikari S., (1997), - Dynamic stiffness of randomly parametred beams,
Proch. Engng. Mech. Vol.13, pp:39-51
121. Nandi A.K., (2006), - Prediction of Surface Roughness in Ultraprecision Turning Using
Fuzzy Logic, Journal of Materials Processing Technology Vol. 173, pp: 337-344
122. Nez P.J., Simo J., Arenas J.M., Cruz C.,( 2006), - Surface roughness characterisation
using cutting force analysis, regression and neural network prediction models, Materials Science
Forum Vol. 526, pp 211-216
123. Otieno A., Mirman C., (2008), - Finite Element analysis of cutting forces and
temperatures on micro-tools in the micromachining of aluminum alloys, Proceedings of The
IAJC-IJME International Conference ISBN 978-1-60643-379-9
242
Boca
Mihai

2011
124. Patic P. C., Istudor I., (2001), - Generarea automat a curbelor funciilor de regresie ale
forelor Fx, Fy i Fz n cazul strunjirii unor oeluri refractare, ISEE, pp: 203-209
125. Pecingin O., Pecingin G., (2002) - Metoda pentru discretizare structurilor h- i pelement, Articol consultat n mai 2010, pe site-ul www.utgjiu.ro
126. Petropoulos G., Ntziantzias I., Anghel C., (2005), - A predictive model of cutting force in
turning using Taguchi and response surface techniques, 1st International Conference on
Experiments/Process/System Modelling/Simulation/Optimization, pp: 1-8
127. Phan, A., Baron, L.; Mayer, R. & Cloutier, G. (2003) - Finite element and experimental
studies of diametral errors in cantilever bar turning, Applied Mathematical Modelling 27 , ISSN
0307-9041, pp. 221232
128. Ping XU, Hua YU, (2008) , - Research on steel-fibber polymer concrete machine tool
structure, Journal Of Coal Science & Engineering Vol.14 No.4, ISSN 1006-9097, pp 689692
129. Pietrowska I. Brandt C., Karmi H. R., Maass P., (2009), - Mathematical model of micro
turning process, Int. J. Adv. Manuf. Technol. 45, pp: 33-40
130. Polini, W., Prisco, U. (2003) The estimation of the diameter error in bar turning: a
comparison among three cutting force models, IN: Int J Adv Manuf Technol, No.22, ISSN 02683768 pp. 465474
131. Potdar Y. K., Zehnder A. T., (2003), Measurements and Simulations of Temperature and
Deformation Fields in Transient Metal Cutting, Journal of Manufacturing Science and
Engineering, Vol 125, pp: 645-655
132. Potocnik P., Grabec I.,( 2002), - Nonlinear model predictive control of a cutting process,
Neurocomputing Vol.43, pp:107126
133. Poznyak G. G., Rogov V. A., Solovev V. V., Abdullah A., (2008), - Rigidity and
Eigenfrequencies of Tool Holders in Lathes, ISSN 1068-798X, Russian Engineering Research,
Vol. 28, No. 5, pp. 493494
134. Prateepasen, A., Au Y.H.J., Jones, B.E , (2001), - Acoustic emission and vibration for
tool wear monitoring in single-pointmachining using belief network, Instrumentation and
Measurement Technology Conference Vol. 3, pp:1541 1546
135. Pruteanu O. V., (2005), - Tehnologia Construciilor de Maini, Partea I, Editura
Junimea,Iai
136. Pico C., Coman Gh., Sltineanu L., GrmescuT., (1981), - Prelucrabilitatea prin
aschiere a fontelor i oelurilor, Editura Tehnica, Bucureti
137. Quiang Z. L., (2000), - Finite element calculations of the deformations of multi-diameter
workpieces during turning, Journal of Materials Processing and Technology 98, pp: 310-316
138. Ramesh R., Mannan M.A., Poo A. N., (2000), - Error compensation in machine tools - a
review. Part I: geometric, cutting-gorce induced and fixture-dependent errors, Int. Journal of
Machine Tools and Manufacturing 40, p. 1235-1256
243
Boca
Mihai

2011
139. Ramesh R., Mannan M., Poo A., (2000), - Compensation in machine toolsa review. Part
I: geometric, cutting-force induced and fixturedependent error, Int J Mach Tools Manuf 40(9),
pp: 12351256
140. Ramesh R., Mannan M. A., Poo A. N., (2002),- Support vector machines model for
classification of thermal error in machine tools, Int J Adv Manuf Technol Vol.20, pp:114120
141. Ratchev S., Liu, S., Becker A. A., (2006), - An advanced FEA based force induced error
compensation strategy in milling, International Journal of Machine Tools & Manufacture 46, pp:
542551
142. Rollauer P., (2007), - ,, Keeping the cutting edge in position, Australian manufacturing
Technology, articol disponibil pe: www.amtil.com.au, la data de 19.06.2010
143. Sai W. B., (2007), - An investigation of tool wear in high-speed turning of AISI 4340
steel, Int J Adv Manuf Technol Vol.26, pp: 330334
144. arenac M., (1999), - Stiffness of machine tool spindle as main factor for treatment
accuracy, Mechanical Engineering Vol.1, No 6, pp: 665-674
145. Satishkumar S., Asokan P., Kumanan S.,(2006), - Optimization of depth of cut in multipass turning using nontraditional optimization techniques, Int J Adv Manuf Technol Vol.29, pp:
230238
146. Scheffer C., (2001), - Monitoring of tool wear in turning operations using vibrations
measurement, Mechanical Systems and Signal Processing, Vol. 15, pp. 1185-1202
147. Seghedin N., (2005) - Considerations on the dynamic behaviour of the multiple
clamping devices of the machine-tools, BIPI,Universitatea Tehnic Gh. Asachi Iai, Tomul
LI (LV), Fasc. 5, Secia CONSTRUCII DE MAINI
148. Segonds S., Redonnet J.-M., B`es C., Landon Y., Lagarrigue P., (2005), Characterisation of the workpiece dilatation phenomenon during machining using the neural
network method. Application to NC turning, Int J Adv Manuf Technol Vol.27, pp: 8389
149. Sharma V.S., Sharma S. K., Sharma A. K., (2008), - Cutting tool wear estimation for
turning, Journal Intell Manuf 19, pp: 99108
150. Shane C. W., Stuart T. S., (2000) - A lathe tool translator for form error reduction in
diamond Turning, Proc. Of ASPE 22, pp: 256-259.
151. Srikanth T., Kamala V., (2008), - A real coded genetic algorithm for optimization of
cutting parameters in turning, IJCSNS International Journal of Computer Socience and Network
Security, Vol..8, pp: 189-193
152. Smith G. T., (2003), How Rough are Precision Surfaces & How Round is Round?,
Herbert Collins Building Southampton Institute
153. Song W., Deng,S.,Yang J., Cheng Q.,( 2008), - Tool Wear Detection Based on DuffingHolmes Oscillator, Mathematical Problems in Engineering, pp: 1-15
154. Sltineanu L., Dodun O., Cotea M., Munteanu A., Ilii S.,(2007), - Optical device for the
study of the turning tool wear, Annals Of The Oradea University,Fascicle of Management and
Technological Engineering, Volume VI (XVI), pp: 1596-1599
244
Boca
Mihai

2011
155. Sltineanu L., Cosma S., (1995), - Unele consideraii privind reducerea influenei
exercitate de abaterile de form ale semifabricatului asupra preciziei de prelucrare, Construci
de Maini, vol.47, nr.4-5, pp:7-9
156. Souza J.V.C., Nono M. C. A., Ribeiro M.V., Machado J.P.B., Silva O.M.M., (2009), Cutting forces in turning of gray cast iron using silicon nitride based cutting tool, Int. Conf of
Materials & Design Vol. 30, pp.2715-2720
157. Su C.T., Chen M.-C.,(1999), - Computer-aided optimization of multi-pass turning
operations for continuous forms on CNC lathes, IIE Transactions Vol.31, pp: 583-596
158. Sukhoi D. S., (2008), - Prediction of machining errors, taking account of technological
inheritance, Russian Engineering Research, , Vol. 28, pp. 709712
159.
Segonds S., Cohen G., Landon Y., Monies F., Lagarrigue P., (2006), - Characterising
the behaviour of workpieces under the effect of tangential cutting force during NC turning.
Application to machining of slender workpieces, Journal of Materials Processing Technology
171, pp: 471479
160. Singh H., Kumar P., (2006), - Mathematical models of tool life and surface roughness for
turning operation through response surface methodology, Journal of Scientific and Industrial
Research, Vol.66, pp: 220-226
161. Tbcaru L., Pruteanu O., (2007), - Concepia i managementul tehnologiilor de
fabricaie, Editura Junimea, ISBN 978-973-37-1210-7
162. Tansel N.I., (1990), - Simulation of turning operation, International Journal of Machine
Tools and Manufacture, pp. 535-547-Articol consultat la data de 02-2009,pe adresa:
www.sciencedirect.com
163. Teo C. S., Tan K. K., Lim S. Y., Huang S.,Tang K. Z., (2005), - Geometric error
compensation for multi-axial precision motion systems using support vectors, Asian Journal of
Control, Vol. 7, pp. 56-62
164. Teti R., Jawahir I.S., Jemielniak K., Segreto T., Chen S., Kossakowska J., (2006), - ,Chip
Form Monitoring through Advanced Processing of Cutting Force Sensor Signals, CIRP Annals
Manufacturing Technology Vol. 55, pp: 75-80
165. Teodor V., Bazele proceselor de prelucrare prin achiere, Ed. Universitas-Galatenis,
Dunrea de Jos, articol consultat la data de 08-2010, pe site-ul: www.mec.ugal.ro
166. Thomas M., Beauchamp Y., Youssef A.Y., Masounave J., (1996), - Effect of tool
vibrations on surface roughness during lathe dry turning process, Computers Ind. Engng, Vol.
31, pp. 637 - 644
167. Thamizhmnaii S., Omar B., BinS., S., Hasan S., (2008), - Tool flank wear analyses on
martensitic stainless steel by turning, International Scientific Journal Volume 32, pp: 41-44
168. Thamizhmanii S., Saparudin S., Hasan S., (2007), - Analyses of surface roughness by
turning process using Taguchi method, Journal of Achievements in Materials and Manufacturing
Engineering Vol. 20, pp: 503-506
245
Boca
Mihai

2011
169. Topal S. E., (2005) - A cutting force induced error elimination method for turning
operations, In: Journal of Material Processing Technology Turkey, Maltepe, ISSN 0924-0136,
pp.192-203
170. Turyagyenda G., Hao W., Jianguo Y., (2008), - Progressive development of an absolute
sensorless compensation system for cutting force-induced error, Int J Adv Manuf Technol
Vol.39, pp: 454461
171. Twardowski P., (2001)- Experimental investigation concerning the influence of thermal
expansion inserts in precision turning of hardened steels, Expreimental Stress analysis, pp.319322
172. Tbcaru L., Pruteanu O., (2007), - Concepia i managementul tehnologiilor de
fabricaie, Ed. Junimea Iai, ISBN 978-973-37-1210-7
173. Viharos Z.. J., Monostori L., Novk K., Tth G. A.,(2002), - Monitoring parameter based
determination of production tolerances, Conference of Machining, pp:574-578
174. Vintil M., Manole C, (2005), - Mecanic i rezistena materialelor i organelor de
maini, Editura Bioterra, Bucureti
175. Vipulandan C., Dharmarajan N., Ching E., (1988),- Mechanical behaviour of polymer
concrete systems, Materials and Structures/Matdriaux et Constructions 21, pp.268-277
176. Vlase A., Bljin Ov., Ion I., (2008). - On the cutting tool wear and the cutting speed to
the turning of the stainless steel T7MSMoNC250, pp:264-267
177. Vlase A., (1996), - ,, Tehnologia construciilor de maini, Editura Tehnic Bucureti
178. Vrtanoski G, Dukovski V., (2005), Design of polymer concrete main spindle housing for
CNC lathe, Comment Worldwide Congress on Material and Manufacturing Egineering and
Technology, pp. 695-698.
179. Xavier J. F., Sampathkumar S., (2005), - Condition monitoring of turning process using
ae sensor, Proceedings of the International Conference on Mechanical Engineering, pp:1-4
180. Warnecke G.,Kluge R.,(1998), - Control of tolerances in turning by predictive control
with neural networks, Journal of Intelligent Manufacturing Vol. 9, pp:281-287
181. Wang X.S., Hu J., Gao J.B., (2006), - Nonlinear dynamics of regenerative cutting
processes- Comparison of two models, Chaos, Solitons and Fractals Vol. 29, pp:12191228
182. Wang L., Mehrabi M. G., Kannatey-Asibu E., (2001), - Tool wear monitoring in
reconfigurable machining systems through Wavelet analysis, NAMRI/SME Transactions,
Vol.XXIX, pp. 399-406
183. Widmaier, T.; Kuosmanen, P., Haikio, J. & Vnnen, (2004), - A non-circular turning
system to minimise roll geometry errors, 4th International DAAAM Conference "Industrial
Engineering Innovation As Competitive Edge For Sme"
184. Woody S.C., Smith S.T, (2000), A lathe tool translator for form error reduction in
diamond durning, Proc. Of ASPE 22, pp. 256-259
246
Boca
Mihai

2011
185. Wolff V., Lefebvre A., (2007), - Vers lvaluation des dispersions dusinage en tournage
pour la caractrisation dune MOCN, Tehnomus XIV New Technologies And Products In
Machines Manufacturing And Technologies, pp:15-22
186. Wu H.,Turyagyenda G., Yang J.G., (2006), - Modeling and real-time compensation of
cutting force-induced errors on NC turning center, Key Engineering Materials Vols. 315-316, pp
274-278
187. Yandayan T., Burdekin M., (1997) - In process dimensional measurement and control of
workpiece accuracy, Int. J. Made. Tools Manuf. Vol. 37, pp. 1423-1439
188. Yang, S., Yuan, D., Ni, D., (1996), - Accuracy enhancement of a horizontal machining
center by real-time error compensation, Journal of Manufacturing Systems Vol. 15, pp. 114-124
189. Yao Y., Zhao H., Li J. Yuan Z., (2006), - Modeling of virtual workpiece with machining
errors representation in turning, Journal of Materials Processing Technology Vol.172, pp:437
444
190. Yaldiz S., Unsacar, F., (2004), Design, development and testing of a turning
dynamometer for cutting force measurement, Materials and Design 27, pp:839-846
191. Yaldiz S., Unsacar, F., (2006), A dynamometer design for measurement the cutting forces
on turning, Measurement 39, pp: 80-89
192. Yigit R., Celikb E., Findikc F., Koksalc S., (2008), - Effect of cutting speed on the
performance of coated and uncoated cutting tools in turning nodular cast iron, Journal Of
Materials Processing Technology Vol.208, pp: 8088
193. Yussefian N.Z., Moetakef-Imani B., El-Mounayri H.,(2008) - The prediction of cutting
force for boring process, International Journal of Machine Tools & Manufacture Vol.48, pp:
13871394
194. Zetu D., Sofron I., (2001), - A study on the geometric errors measurement and
compensation in machine tools, Buletinul IPI Tomul XLVII, secia CM, pp: 33-40
195. Zhang M.G., Hwang T. W. and Ratnakar R., (1993) - Mathematical modeling of the
uncertainty for improving quality in machining operations, Uncertainty Modeling and analysis,
pp. 1-6
196. Zhang S.F., Sha Z.H., Kang R.K., (2007), - A physical machining accuracy predicting
model in turning, Key Engineering Materials Vol. 329, pp: 675-680
197. Zhang D. S., Wei G. W., Kouri D. J., (1997), - Numerical method for the nonlinear
Fokker-Planck equation, The American Physical SocietyVol 56, pp:1197-1206
198. Zhiheng L., Gang H., (1991), -Numerical study on Fokker-Planck equation of bistable
system driven by colored noise, Chinese Phys. Lett. Vol.9, No.6, pp: 281-284
199. Zhong Z.W., Lin G.,(2006), - Ultrasonic assisted turning of an aluminium-based metal
matrix composite reinforced with SiC particles, Int J Adv Manuf Technol Vol.27, pp: 10771081
200. Zorzano M.P., Mais H., DESY, Vazquez L.,(1998), - Numerical solution for FokkerPlanck equations in accelerator, Proceedings of the Conference on Fluctuations, Nonlinearity
and Disorder in Condensed Matter and Biological Physics vol.113, pp:1825-1827
247
Boca
Mihai

2011
Articole consultate n format electronic:

201. *** Rugozimetru SURTRONIC 25 - Articol consultat pe site-ul: http://www.taylorhobson.com, n data de 02.2011
202. *** Rugozimetru Handysurf - Articol consultat pe site-ul: http://www.taylorhobson.com, n data de 02.2011
203. *** Mecanica I Sorin Vlase, - Articol consultat pe site-ul: http://www.scribd.com, n
iunie 2010
204. ***Rezisten materialelor I- Elemente fundamentale, Prof. Dr. Ing. Daniela Filip
Vcrescu, - Articol consultat pe site-ul: http://ccia.ubm.ro, n august 2010.
205. ***Ion Gheorghe, Statica si dinamica structurilor, EDITURA UNIVERSITII
LUCIAN BLAGA SIBIU 2009
206. *** Specificaii geometrice pentru produse (GPS), Starea suprafeei: Metoda profilului
Termeni, definiii i parametri de stare a suprafeei, n stas SR ISO 4287/2001
207. *** STAS 6869/ 87- Strunguri frontale i strunguri normale. Prescripii de rigiditate
208. *** STAS 11464/80 : Fonte i oeluri. Analiza spectrochimic. Stas consultat n cadrul
bibliotecii de Mecanic a Universitii Tehnice Gh. Asachi Iai
209. *** Standard DIN 17100, standard consultat pe site-ul www.tubesolution.com , la data
de 04.2011
210. *** Documentaie traductor optic, consultat pe http://www.img.ufl.edu la data de
03.2011
211. *** Documentaie osciloscop numeric, consultat pe http://www.picotech.com/ , la data
de 03.2011
212. *** Documentaie main de msurare n coordonate Zeiss Ecclipse, consultat pe
http://www.zeiss.com, la data de 03.2011
213. *** Vibrations of cantilever beams Articol consultat pe site-ul: http://emweb.unl.edu,
n mai 2010
214. *** Mecanica I Sorin Vlase, - Articol consultat pe site-ul: http://www.scribd.com, n
iunie 2010
215. ***Rezisten materialelor I- Elemente fundamentale, Prof. Dr. Ing. Daniela Filip
Vcrescu, - Articol consultat pe site-ul: http://ccia.ubm.ro, n august 2010.
216.
***Cinematica Punctului, Articol consultat pe site-ul: http://www.scribd.com, n iulie
2010
217. ***Raport stiintific si tehnic 2006 - Articol consultat la data de 11-02-2008 pe adresa:
http://www.mec.ugal.ro
218. ***The-Metal-Working-Lathe-And-Its-Uses - Articol consultat la data de 01-02-2009, pe
adresahttp://chestofbooks.com
248
Boca
Mihai

2011
219. ***Geometric dimensioning and tolerancing, p. 356, Articol consultat la data de:13
12.2008, pe adresa: www.hansergardner.com
220. ***Articol - Budak, E., (2002), Accesat la data: 20-11-2008
221. ***Maini n CNC Articol consultat la data de: 19-02-2009
pe adresa:
www.pilsenimports.com
222. ***Colecia de reviste de tiin i tehnic, CIRP volumele din anul 2000 pn n prezent;
Biblioteca Facultii de Mecanic
223. ***Precizie dimensional - Articol consultat la data de 14-02-2009 pe adresa:
http://www.musif.tuiasi.ro
224. ***Outils de tournage - Articol consultat la data de 11-04-2009 pe adresa:
http://www.coromant.sandvik.com
225. ***Traductoare - articol consultat la data de 11-11-2008 pe adresa:
http://www.mec.utt.ro
226. ***Traductoare piezomecanice - Articol consultat la data de 02-08-2008 0pe adresa:
http://www.piezomecanik.com
227. ***Instalatii si sisteme de masurare - Articol consultat la data de 02-08-2008 pe adresa:
http://www.referate.educativ.ro
228. ***Instalatii si sisteme de masurare - Articol consultat la data de 03-08-2009 pe adresa:
http://www.spectromas.ro
229. ***Sensors & Transducers Journal, Vol.84, (2007), pp. 1590-1606, - Articol consultat la
data de 17-06-2009 pe adresa: http://www.sensors-transducers.machinedesign.com
230. ***Mtrologie et Appareils de mesure - Articol consultat la data de 28-10-2008 pe
adresa: http://www.librecours.org
231. ***Algoritmi de identificare on-line a mainilor-unelte - Articol consultat la data de 1102-2009 pe adresa: http://www.mec.ugal.ro
232. ***Beams: Strain, Stress, Deflections - Articol consultat la data de 17-07-2009 pe adresa:
http://courses.washington.edu
233. ***Usinage grande vitesse (UGV): origines, applications et perspectives - Articol
consultat la data de 25-01-2009 pe adresa: http://www.ugv-uc.ch
234. ***Precizia Geometric A Organelor De Maini - Articol consultat la data de 23-05-2009
pe adresa: http:// www.fim.usv.ro
235. ***Dynamomtre rotatif 4 composantes RCD - Articol consultat la data de 13-08-2009
pe adresa: http://www.kistler.com
236. ***Determinarea deformaiei termice a cuitului i a influenei acesteia asupra preciziei
237. la prelucrarea prin strunjire - Articol consultat la data de 21-06-2009 pe adresa:
http://www.labsmn.pub.ro
238. ***STAS 7385:2-85-Desene tehnice. Tolerane geometrice. Baze de referin i sisteme
de baze de referin-Biblioteca Facultii de Mecanic
249
Boca
Mihai

2011
239. ***Erreurs de forme et de position - Articol consultat la data de 18-05-2009 pe adresa:

http://www.techniques-ingenieur.fr
240. ***Sandvik-Coromant (1997) Techniques modernes dusinage. Impr Tofters TryckeriArticol consultat la data de 19-07-2009 pe adresa: http://www.coromant.sandvik.com
241. ***Determinarea deformaiei termice a cuitului i a influenei acesteia asupra preciziei la
prelucrarea prin strunjire - Articol consultat la data de 19-07-2009 pe adresa:
http://facultate.regielive.ro
242. ***Precision location of the insert in the tool holder positively affects tool setting and
off-sets in the machine - Articol consultat la data de 16-07-2009 pe adresa:
http://www.amtil.com.au
243. ***Raport de Cercetare: Cercetri privind activarea cu ultrasunete a unor procedee
tehnologice, Autor: Prof.dr.ing. Mihai Crciun NICA, Universitatea: Universitatea Politehnica
din Timioara, Numar Special 2005 - ISSN- 1582-1218 - Articol consultat la data de 16-07-2009
pe adresa: http://www.eng.upt.ro
244. ***Cursuri de mecanica: masini-unelte, - Articol consultat la data de 01-07-2009 pe
adresa: http://www.regielive.ro
245. ***Bazele tehnologiilor de fabricare n construcia de maini, - Articol consultat la data
de 17-08-2009, pe adresa: http://www.upm.ro
246. ***Prelucrri prin achiere pe maini-unelte, - Articol consultat la data de 17-08-2009 pe
adresa: http://www.regielive.ro
247. ***Strunjirea - Articol consultat la data de 22-04-2009, pe adresa:
http://www.regielive.ro
248. ***Maini i utillaje n construcia de maini, - Articol consultat la data de 17-08-2009,
pe adresa: http://www.regielive.ro
249. ***Strunjirea , STAS 6599-81 - Articol consultat la data de 17-08-2009, pe adresa:
250. ***Elemente de mecanica contactului, Articol consultat la data de 12-03-2009, pe adresa:
http://www.scribd.com
251. ***Proiectarea sculelor achietoare, Articol consultat la data de 22-04-2009, pe adresa:
http://www.scribd.com
252. ***Erreurs spcification gomtrique des produits - Articol consultat la data de 18-052009 pe adresa: http://www.techniques-ingenieur.fr
253. ***Metoda elementului finit Articol consultat la data de 22-08-2009 pe adresa:
http://www.omtr.pub.ro
254. ***SR ISO 230-1:2000, Cod de verificare pentru maini-unelte. Partea 1: Precizia
geometric a mainilor funcionnd n gol sau n condiii de finisare.
255. *** SR ISO 4291:1997, Metode de evaluare a abaterilor de la circularitate: Masurarea
variaiei razei
256. *** SR ISO 4292:1997, Metode de evaluare a abaterilor de la circularitate: Masurare
prin metodele in doua si trei puncte
250
Boca
Mihai

2011
257. ***SR ISO/TR 5460:1997, Tolerante geometrice- Tolerante de forma, de orientare, de

pozitie si de bataie. Principii i metode dde verificare principii directoare
258. ***Sandvick Coromant, (1994), Modern Metal Cutting- a practical handbook, ISBN 91972299-0-3
259. ***EN DIN 10025-1:2007 Articol consultat pe site-ul wwwanterasteel.ro, la data de
23.09.2010
251
Boca
Mihai

2011
Anexe:
Anexa nr.1: Buletine de analiz chimic a celor dou tipuri de materiale utilizate n cercetare
(A.1)
Fig. A.1.1. Buletin de analiz al oelului aliat 40MoCr10
Fig. A.1.2. Buletin de analiz al oelului aliat RSt 371
Anexa 2: Determinarea rigiditii statice (A.2)

1. Cazul barei de 850 mm
2. Cazul barei de 450 mm
252
Boca
Mihai
2011

Tabelul A.2. 1. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea II a barei cu lungimea de 850 mm
Fora
daN
Comparator
pe universal
c1
Comparator
pe piesa
(univ.) c2
Comparator
pe pies c3
Comparator
pe pies c4
Comparator
pe pies c5
Comparator
pe pies c6
Comparator
pe pies c7
Comparator
n vecinatatea
vrfului ppuii
mobile c8
c81
C82
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
c61
c62
c71
c72
0.002
0.003
0.001
0.003
0.002
0.001
0.001
0.002
12
0.012
0.004
0.007
0.01
0.004
0.003
0.007
0.004
0.006
0.007
0.001
0.001
0.003
0.003
0.005
0.007
18
0.02
0.016
0.023
0.015
0.01
0.007
0.011
0.008
0.009
0.009
0.002
0.003
0.005
0.005
0.009
0.011
24
0.036
0.028
0.038
0.02
0.013
0.01
0.012
0.012
0.013
0.011
0.004
0.007
0.007
0.007
0.012
0.014
30
0.043
0.044
0.053
0.035
0.015
0.013
0.02
0.018
0.016
0.014
0.007
0.009
0.008
0.008
0.015
0.017
36
0.06
0.056
0.078
0.05
0.016
0.015
0.024
0.022
0.02
0.018
0.01
0.011
0.01
0.009
0.017
0.019
42
0.064
0.068
0.083
0.068
0.019
0.019
0.029
0.026
0.023
0.021
0.013
0.013
0.012
0.011
0.017
0.021
48
0.082
0.08
0.086
0.075
0.022
0.022
0.03
0.027
0.024
0.023
0.015
0.014
0.013
0.012
0.021
0.021

253
Boca
Mihai

2011
Fig.2. 120. Reprezentarea deformaiei n zona comparatorului c4, seciunea

I
Fig.2. 122. Reprezentarea deformaiei n zona comparatorului c6, seciunea

I
254
Boca
Mihai
2011

Tabelul A.2. 2. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea IV a barei cu lungimea de 850 mm
Fora
daN
Comparator
pe universal
c1
Comparator
pe piesa
(univ.) c2
Comparator
pe pies c3
Comparator
pe pies c4
Comparator
pe pies c5
Comparator
pe pies c6
Comparator
pe pies c7
Comparator
n vecinatatea
vrfului ppuii
mobile c8
c81
C82
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
c61
c62
c71
c72
0.008
0.006
0.05
0.02
0.02
0.03
0.05
0.05
12
0.005
0.01
0.024
0.021
0.04
0.08
0.08
0.08
0.1
0.09
0.08
0.09
0.08
0.08
0.07
0.055
18
0.008
0.014
0.035
0.034
0.07
0.12
0.13
0.13
0.15
0.16
0.12
0.15
0.11
0.11
0.07
0.08
24
0.012
0.017
0.047
0.047
0.1
0.15
0.17
0.19
0.21
0.22
0.16
0.2
0.15
0.16
0.08
0.08
30
0.014
0.02
0.059
0.059
0.13
0.18
0.23
0.24
0.26
0.27
0.22
0.25
0.18
0.2
0.08
0.08
36
0.018
0.022
0.071
0.069
0.16
0.21
0.28
0.29
0.32
0.33
0.26
0.3
0.22
0.24
0.08
0.08
42
0.022
0.024
0.084
0.079
0.16
0.21
0.34
0.33
0.39
0.38
0.32
0.33
0.26
0.27
0.085
0.085
48
0.028
0.028
0.097
0.097
0.23
0.23
0.39
0.39
0.47
0.47
0.38
0.38
0.31
0.31
0.085
0.085
255
Boca
Mihai

2011
256
Boca
Mihai

2011
257
Boca
Mihai
2011

Tabelul A.2. 3. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea IV a barei cu lungimea de 850 mm
Fora
daN
Comparator
pe universal
c1
Comparator
pe piesa
(univ.) c2
Comparator
pe pies c3
Comparator
pe pies c4
Comparator
pe pies c5
Comparator
pe pies c6
Comparator
pe pies c7
Comparator
n vecinatatea
vrfului ppuii
mobile c8
c81
C82
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
c61
c62
c71
c72
0.006
0.009
0.007
0.01
0.04
0.1
0.01
0.05
0.09
0.007
12
0.005
0.007
0.018
0.017
0.02
0.007
0.07
0.6
0.09
0.1
0.06
0.9
0.1
0.15
0.015
0.01
18
0.003
0.008
0.026
0.027
0.04
0.01
0.1
0.1
0.14
0.16
0.1
0.15
0.14
0.18
0.025
0.011
24
0.006
0.008
0.034
0.034
0.06
0.012
0.14
0.14
0.19
0.21
0.16
0.2
0.2
0.24
0.034
0.015
30
0.008
0.009
0.044
0.042
0.08
0.014
0.18
0.18
0.25
0.26
0.22
0.26
0.26
0.28
0.034
0.027
36
0.01
0.012
0.01
0.011
0.051
0.06
0.049
0.056
0.11
0.13
0.014
0.015
0.23
0.27
0.22
0.26
0.29
0.35
0.31
0.35
0.27
0.34
0.31
0.35
0.31
0.38
0.34
0.38
0.036
0.036
0.032
0.034
0.14
0.013
0.069
0.069
0.016
0.016
0.32
0.29
0.41
0.41
0.4
0.4
0.44
0.44
0.036
0.036
42
48
258
Boca
Mihai

2011
259
Boca
Mihai
2011

Tabelul A.2. 4. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea I a barei cu lungimea de 450 mm
Fora
daN
Comparator
pe universal c1
Comparator
pe piesa (univ.) c2
Comparator
pe pies c3
Comparator
pe captul
piesei c4
Comparator
n vecinatatea
vrfului ppuii
mobile c5
c51
c52
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
0.012
0.005
0.01
0.002
12
0.014
0.024
0.004
0.005
0.02
0.03
0.004
18
0.044
0.048
0.012
0.014
0.03
0.04
0.001
0.005
24
0.064
0.066
0.022
0.024
0.04
0.06
0.01
0.01
0.002
0.007
30
0.084
0.082
0.032
0.032
0.05
0.07
0.02
0.02
0.005
0.008
36
0.1
0.1
0.042
0.041
0.07
0.08
0.03
0.03
0.006
0.01
42
0.116
0.116
0.052
0.05
0.08
0.09
0.04
0.04
0.008
0.01
48
0.128
0.128
0.063
0.058
0.09
260
0.09
0.05
0.05
0.01
0.01
Boca
Mihai

2011
Fig.A.2. 1. Reprezentarea deformaiei barei n zona comparatorului c1, seciunea I

261
Boca
Mihai
2011


Tabelul A.2. 5. Deformaia sistemului tehnologic msurat la aplicarea forei deformatoare n seciunea II a barei cu lungimea de 450 mm
Fora
daN
Comparator
pe universal c1
c11
Comparator
pe piesa (univ.) c2
c12
c21
Comparator
pe pies c3
c22
c31
Comparator
pe captul
piesei c4
c32
c41
c42
Comparator
n vecinatatea
vrfului ppuii
mobile c5
c51
c52
0.002
0.005
0.01
0.03
0.004
12
0.006
0.004
0.012
0.013
0.05
0.05
0.04
0.07
0.005
0.011
18
0.008
0.009
0.022
0.024
0.07
0.09
0.08
0.11
0.007
0.017
24
0.012
0.013
0.024
0.045
0.12
0.12
0.12
0.14
0.012
0.023
30
0.017
0.015
0.045
0.046
0.16
0.16
0.16
0.17
0.018
0.029
36
0.021
0.022
0.057
0.056
0.2
0.2
0.19
0.2
0.025
0.035
42
0.026
0.025
0.069
0.065
0.24
0.23
0.22
0.23
0.036
0.04
48
0.031
0.031
0.082
0.082
0.27
0.27
0.26
0.26
0.04
0.04
262
Boca
Mihai

2011
Fig.A.2. 6. Reprezentarea deformaiei barei n zona comparatorului c1, seciunea II
263
Boca
Mihai
2011


Tabelul A.2. 6. Prezentarea cedrilor elastice corespunztoare aciunii forei n sectorul I al barei considerate a barei cu lungimea de 450 mm
Forta
Comparator
Comparator
Comparator
Comparator
Comparator
pe universal
pe pisa(univ.)
pe sanie
pe capat piesei
pe varful pinolei
daN
c11
c12
c21
c22
c31
c32
c41
c42
c51
c52
0.012
0.012
0.004
0.005
0.01
0.002
12
0.024
0.024
0.012
0.014
0.02
0.03
0.004
18
0.044
0.048
0.022
0.024
0.03
0.04
0.001
0.005
24
0.064
0.066
0.032
0.032
0.04
0.06
0.01
0.01
0.002
0.007
30
0.084
0.082
0.042
0.041
0.05
0.07
0.02
0.02
0.005
0.008
36
0.1
0.1
0.052
0.05
0.07
0.08
0.03
0.03
0.006
0.01
42
0.116
0.116
0.063
0.058
0.08
0.09
0.04
0.04
0.008
0.01
48
0.128
0.113
0.069
0.065
0.09
0.09
0.05
0.05
0.01
0.01
264
Boca
Mihai

Fig.A.2. 11. Reprezentarea deformaiei n zona comparatorului c1
2011
265
Boca
Mihai

2011
Anexa nr.3: Model de analiz a datelor a calcului reziduurilor utiliznd programul DataFit
DataFit version 9.0.59
Results from project "C:\Users\Mihai\Desktop\mihai-bun.dft"
Equation ID: a+b*ln(x1)+c*ln(x2)
Model Definition:
Y = a+b*ln(x1)+c*ln(x2)
Number of observations = 8
Number of missing observations = 0
Solver type: Nonlinear
Nonlinear iteration limit = 250
Diverging nonlinear iteration limit =10
Number of nonlinear iterations performed = 11
Residual tolerance = 0.0000000001
Sum of Residuals = 5.21804821573824E-15
Average Residual = 6.52256026967279E-16
Residual Sum of Squares (Absolute) = 0.05077665625
Residual Sum of Squares (Relative) = 0.05077665625
Standard Error of the Estimate = 0.100773663474144
Coefficient of Multiple Determination (R^2) = 0.8488345984
Proportion of Variance Explained = 84.88345984%
Adjusted coefficient of multiple determination (Ra^2) = 0.7883684377
Durbin-Watson statistic = 1.84578732968459
Regression Variable Results
Variable
Value
a
-3.25788130179283
b
0.497693721730671
c
0.687785952567777
Standard Error
1.50862853168282
0.102803189288044
0.319335873198662
t-ratio
-2.159498666
4.841228421
2.153801092
Prob(t)
0.08324
0.00471
0.08384
68% Confidence Intervals

Variable
Value
a
-3.25788130179283
b
0.497693721730671
68% (+/-)
1.66507331041833
0.113463880017214
Lower Limit
-4.92295461221115
0.384229841713456
Upper Limit
-1.5928079913745
0.611157601747885
266
Boca
Mihai
c

2011
0.687785952567777
0.352451003249363
0.335334949318414
1.04023695581714

Variable
Value
a
-3.25788130179283
b
0.497693721730671
90% (+/-)
3.03988649134088
0.207148426415409
Upper Limit
-0.21799481045195
0.70484214814608
0.687785952567777
0.643461784495304
Lower Limit
-6.29776779313371
0.290545295315261
4.43241680724729E02

Variable
Value
a
-3.25788130179283
b
0.497693721730671
c
0.687785952567777
95% (+/-)
3.87808050354385
0.264265878383847
0.820884795644481
Lower Limit
-7.13596180533668
0.233427843346824
-0.133098843076704
Upper Limit
0.620199201751024
0.761959600114517
1.50867074821226

Variable
Value
a
-3.25788130179283
99% (+/-)
6.08294110259829
Upper Limit
2.82505980080546
0.497693721730671
0.414512739528323
0.687785952567777
1.28759417432433
Lower Limit
-9.34082240439112
8.31809822023472E02
-0.599808221756548
Mean Square
0.14256232625
0.01015533125
F Ratio
14.03817588
Variance Analysis
Source
DF
Regression 2
Error
5
Total
7
Sum of Squares
0.2851246525
0.05077665625
0.33590130875
267
1.33124773706308
0.912206461258994
1.9753801268921
Prob(F)
0.00888
Boca
Mihai

2011
Anexa nr.4: Expunerea grafic a rezultatelor privind prelucrarea probelor preliminare (A.4)
A.4.1 Experimente preliminare
Fig.A.5. 1. Reprezentarea formei geometrice reale a piesei strunjite
Fig.A.5. 2. Reprezentarea abaterii de la circularitate pentru piesa prelucrat

268
Boca
Mihai

2011
269
Boca
Mihai

2011
270
Boca
Mihai

2011
C. Msurarea abaterii de la cilindricitate

271
Boca
Mihai

2011
Anexa nr.5: Msurarea erorii de la circularitate a probelor msurate
Fig.A.5. 17.Reprezentare n seciune transversal a piesei prelucrate, sectorul A
Fig.A.5. 18. Reprezentare n seciune transversal a piesei prelucrate, sectorul B
272
Boca
Mihai

Fig.A.5. 19. Reprezentare n seciune transversal a piesei prelucrate, sectorul C
2011
Fig.A.5. 20. Reprezentare n seciune transversal a piesei prelucrate, sectorul A
273
Boca
Mihai

2011
Fig.A.5. 22. Reprezentare n seciune transversal a piesei prelucrate, sectorul D
274
Boca
Mihai

2011
275
Boca
Mihai

2011
276
Boca
Mihai

2011
277
Boca
Mihai

2011
278
Boca
Mihai

2011
279
Boca
Mihai

Fig.A.5. 33Reprezentare n seciune transversal a piesei prelucrate, sectorul A
2011
280
Boca
Mihai

2011
281
Boca
Mihai

2011
282
Boca
Mihai

2011
283
Boca
Mihai

Anexa nr. 6: Msurarea btii radiale la strunjire
A.6. 1 Program
parabola
close all;clear all;load data1.txt;k1=size(data1);k=k1(1);

xr1=data1(:,1);yr1=data1(:,2);xr=smooth(xr1,5);yr=smooth(yr1,5);
rafinare=100;
mmin=-3000;mmax=3000;stepm=(mmax-mmin)/rafinare;
nmin=-3000;nmax=5000;stepn=(nmax-nmin)/rafinare;
pmin=-1000;pmax=1000;stepp=(pmax-pmin)/rafinare;
run iteratie
for l=1:30;
mmin=m2-stepm;mmax=m2+stepm;stepm=stepm/2;
nmin=n2-stepn;nmax=n2+stepn;stepn=stepn/2;
pmin=p2-stepp;pmax=p2+stepp;stepp=stepp/2;
run iteratie
end
m2,n2,p2
plot(xr,yr,'k','LineWidth',1.5);hold on;plot(xr,yt,'k');grid
axis([-0.3 0.25 -800 1000])
A.6. 2 Program
parabola1
1#close all;clear all;load data1.txt;k1=size(data1);k=k1(1);

2#xr1=data1(:,2);yr1=data1(:,1)*100;xr=smooth(xr1,5);yr=smooth(yr1,5);
3#rafinare=100;
4#mmin=-1;mmax=1;stepm=(mmax-mmin)/rafinare;
5#nmin=-1;nmax=1;stepn=(nmax-nmin)/rafinare;
6#pmin=0;pmax=1;stepp=(pmax-pmin)/rafinare;
7#run iteratie
8#for l=1:50;
run iteratie
13#end
14#m2/100,n2/100,p2/100
15#yr=yr/100;yt=yt/100;
16#plot(xr,yr,'k','LineWidth',1.5);hold on;plot(xr,yt,'k');grid
17#axis([-800 1000 -0.3 0.25])
A.6. 3 Program
bataie
S1#
%evolutie bataie cu utilizare caracteristica liniara
284
Boca
Mihai

close all;clear all;

load data.txt;
l1=size(data);l=l1(1);k=l+1;
t=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y=smooth(y1,200);
a1=3160.1;a0=25.366;
br=(y-a0)/a1;
plot(t,br,'k','Linewidth',1.5);hold on
clear br
S2#
%evolutie bataie cu utilizare caracteristica parabolica
b0=0.0078;b1=3.2666/10000;b2=-7.0796/100000000;
br=b0+b1*y+b2*y.^2;
plot(t,br,'k','Linewidth',1)
S3#
%evolutie bataie cu utilizare caracteristica liniarizata pe intervale
load data1.txt;
xe1=data1(:,1);ye1=data1(:,2);
xe=smooth(xe1,5);ye=smooth(ye1,5);
le1=size(data1);le=le1(1);
clear br;k=1
for i=1:l;for j=1:le-1;
if y(i)<=ye(j);if y(i)>ye(j+1);
b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));
b0i=xe(j)-b1i*ye(j);k=k+1;
else end;else end
end
ylin(i)=b0i+b1i*y(i);
end
br=ylin;
plot(t,br,'k','Linewidth',1)
A.6. 4 Program
analspec
clear all;close all

load data.txt;
load data1.txt;
clear br;k=1;
for i=1:l-1;for j=1:le-1;
285
Boca
Mihai

b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));
else end;else end
end
end
br=ylin;
u=97656;
v=u/2;
Y=fft(br,u);
Pyy=Y.*conj(Y)/u;
h=97656*(0:v)/u;
plot(h,Pyy(1:v+1),'k','Linewidth',1.5);grid;
axis([0 50 0 .5])
A.6. 5 Program
detur
close ll;clear all;load data.txt;

t=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y=smooth(y1,200);%plot(t,y)
load data1.txt;
clear br;k=1
b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));
else end;else end
end
end
br=ylin+0.00275;
x=t(1:100:l);y=br(1:100:l);clear t;
dim1=size(x);nrpuncte=dim1(1);
rafinare=10;
min=99999999999;k=0;eroare=0;
aimin=0.01;aimax=0.04;stepai=(aimax-aimin)/rafinare;
nimin=0;nimax=1;stepni=(nimax-nimin)/rafinare;
p1imin=40;p1imax=60;stepp1i=(p1imax-p1imin)/rafinare;
fiimin=5;fiimax=7;stepfi=(fiimax-fiimin)/rafinare;
run iteratie1
for ncicli=1:20
min=99999999999;eroare=0;
aimin=c(1)-stepai;aimax=c(1)+stepai;stepai=stepai/2;
286
Boca
Mihai

nimin=c(2)-stepni;nimax=c(2)+stepni;stepni=stepni/2;
p1imin=c(3)-stepp1i;p1imax=c(3)+stepp1i;stepp1i=stepp1i/2;
fiimin=c(4)-stepfi;fiimax=c(4)+stepfi;stepfi=stepfi/2;
run iteratie1
end
d(1)=c(1);d(2)=c(2);d(3)=c(3);d(4)=c(4);
for i=1:nrpuncte;
b(i)=d(1)*2.7182818^(-d(2)*x(i))*sin(d(3)*x(i)+d(4));
t(i)=x(i);
end
close all;plot(t,y,'k','Linewidth',1.5);hold on;plot(t,b,'k');grid;
amplitudine=d(1),turatie=d(3)/(2*pi),
rez=y-b;plot(t,rez,'k');
A.6. 6 Subrutin
iteratie1
for ai=aimin:stepai:aimax;
for ni=nimin:stepni:nimax;
for p1i=p1imin:stepp1i:p1imax;
for fii=fiimin:stepfi:fiimax;
for i=1:nrpuncte;
b(i)=ai*2.71^(-ni*x(i))*sin(p1i*x(i)+fii);
eroare=eroare+abs(abs((y(i)))-abs((b(i))));k=k+1;
end
if eroare<min;c(1)=ai;c(2)=ni;c(3)=p1i;c(4)=fii;min=eroare;
else end;eroare=0;
end
end
end
end
A.6. 7 Program
batmed
close all;clear all;load data.txt;l1=size(data);l=l1(1);k=l+1;

load data1.txt;xe1=data1(:,1);ye1=data1(:,2);
xe=smooth(xe1,5);ye=smooth(ye1,5);le1=size(data1);le=le1(1);clear br;k=1;
for i=1:l;for j=1:le-1;if y(i)<=ye(j);if y(i)>ye(j+1);
b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));b0i=xe(j)-b1i*ye(j);k=k+1;
else end;else end
end
end
br=ylin;x=t;y=br;
dim1=size(x);dim=dim1(1);frecv=8.8794;n=dim/frecv;inct=1/dim;
k=1;min=1000;max=-1000;
287
Boca
Mihai

for i=1:round(n);med=0;
for j=0:7;lim=round(j*n)+1;med=med+y(i+lim);end
ymed(k)=med/8;xmed(k)=x(i);
ymed(k+round(n))=ymed(k);xmed(k+round(n))=xmed(k)+round(n)*inct;
if ymed(k)>max;max=ymed(k);else end;if ymed(k)<min;min=ymed(k);else end
k=k+1;
end
plot(xmed,ymed,'k','LineWidth',1.5);grid;
axis([0 0.2252 -0.034 0.03]);max-min
A.6. 8 Program
traiect
1#close all;clear all;

2#load data.txt;l1=size(data);l=l1(1);k=l+1;
3#t=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y=smooth(y1,200);per=1/8.8794;
4#load data1.txt;
5#xe1=data1(:,1);ye1=data1(:,2);xe=smooth(xe1,5);ye=smooth(ye1,5);
6#le1=size(data1);le=le1(1);k=1;
7#for i=1:l;for j=1:le-1;
8#if y(i)<=ye(j);if y(i)>ye(j+1);
9#b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));
10#b0i=xe(j)-b1i*ye(j);k=k+1;
11else end;else end
12#end
13#ylin(i)=b0i+b1i*y(i);
14#end
15#br=ylin;x=t;y=br;close all
16#dim1=size(x);dim=dim1(1);frecv=8.8794;n=dim/frecv;inct=1/dim;
17#k=1;min=1000;max=-1000;
18#for i=1:round(n);med=0;
19#for j=0:7;lim=round(j*n)+1;med=med+y(i+lim);end
20#ymed(k)=med/8;xmed(k)=x(i);
21#ymed(k+round(n))=ymed(k);xmed(k+round(n))=xmed(k)+round(n)*inct;
22#if ymed(k)>max;max=ymed(k);flag1=k;else end
23#k=k+1;
24#end
25#dim1=size(xmed);dim=dim1(2);clear x;clear y;
26#xmin=1000;xmax=-1000;ymin=1000;ymax=-1000;rc=0
27#for i=1:dim/2+1
28#fi(i)=2*pi*(-xmed(flag1)+xmed(i))/per;
29#r(i)=(max+rc)-ymed(i);
30#x(i)=r(i)*cos(fi(i));y(i)=r(i)*sin(fi(i));
31#if x(i)<xmin;xmin=x(i);else end;if x(i)>xmax;xmax=x(i);else end
32#if y(i)<ymin;ymin=y(i);else end;if y(i)>ymax;ymax=y(i);else end
33#end
34#plot(x,y,'k','LineWidth',1.5);axis equal;hold on;
288
Boca
Mihai

%rutina calcul arie traiectorie

35#suptot1=0;
36#for i=1:k-2;
37#xp1=x(i);xp2=x(i+1);yp1=y(i);yp2=y(i+1);
38#dif=xp2-xp1;if dif==0;dif=0.00000000001;else end
39#m=(yp2-yp1)/dif;n=yp1-m*xp1;
40#if m==0;m=0.000000000001;else end
%coordonatele piciorului inaltimii duse prin origine la segment
41#xint=n/(m+1/m);yint=-xint/m;
42#baza=((xp2-xp1)^2+(yp2-yp1)^2)^0.5;inaltimea=(xint^2+yint^2)^0.5;
43#supr=1000000*baza*inaltimea/2;suptot1=suptot1+supr;
44#end
45#suptot1%aria in micrometri patrati
46#clear x;clear y;clear x1;clear y1;
%descriere debut evolutie, t=0
47#for i=1:5
48#fi(i)=2*pi*(-xmed(flag1)+xmed(i))/per;
49#r(i)=(max+rc)-ymed(i);
50#x(i)=r(i)*cos(fi(i));y(i)=r(i)*sin(fi(i));
51#if x(i)<xmin;xmin=x(i);else end;if x(i)>xmax;xmax=x(i);else end
52#if y(i)<ymin;ymin=y(i);else end;if y(i)>ymax;ymax=y(i);else end
53#end
54#plot(x,y,'w','LineWidth',1.5);axis
equal;hold
on;clear
x;clear
55#x1;clear y1;
%sfarsit segment
y;clear
56#a=0.0277;n=0.0337;p=55.7909;fi1=5.2875;inc=1/97657;k=1;max=-1000;
57#for i=0:inc:per
58# x1(k)=i;y1(k)=a*2.7182818284590452353602874713527^(-n*i)*sin(p*i+fi1);
59# if y1(k)>max;max=y1(k);flag2=i;else end
%la
prima rulare valarea flag2 rezulta 0,0460, trecuta ca
instructiunea de mai jos
%altfel traiectoria dupa fundamentala I rezulta nesimetrica
60#fi(k)=2*pi*(-0.0460+x1(k))/per;r(k)=(a+rc)-y1(k);
61#x(k)=r(k)*cos(fi(k));y(k)=r(k)*sin(fi(k));
62#if x(k)<xmin;xmin=x(k);else end;if x(k)>xmax;xmax=x(k);else end
63#if y(k)<ymin;ymin=y(k);else end;if y(k)>ymax;ymax=y(k);else end
64#k=k+1;
65#end
66#plot(x,y,'k','LineWidth',1);grid
67#axis([xmin-0.003 xmax+0.003 ymin-0.003 ymax+0.003]);
%rutina calcul arie traiectorie fundamentala I
68#suptot2=0;
69#for i=1:k-2;
70# xp1=x(i);xp2=x(i+1);yp1=y(i);yp2=y(i+1);
289
atare
in
Boca
Mihai

71#dif=xp2-xp1;if dif==0;dif=0.00000000001;else end

72#m=(yp2-yp1)/dif;n=yp1-m*xp1;
73#if m==0;m=0.000000000001;else end
74#xint=n/(m+1/m);yint=-xint/m;
75#baza=((xp2-xp1)^2+(yp2-yp1)^2)^0.5;inaltimea=(xint^2+yint^2)^0.5;
76#supr=1000000*baza*inaltimea/2;
77#suptot2=suptot2+supr;
78#end
79#suptot2%aria in micrometri patrati
A.6. 9 Program
centralizare
close all;clear all;load data.txt;l1=size(data);l=l1(1);k=l+1;

t=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y=smooth(y1,200);per=1/8.8794;
load data1.txt;
xe1=data1(:,1);ye1=data1(:,2);xe=smooth(xe1,5);ye=smooth(ye1,5);
flag=1;
run traiect1
xliminf=xmin-0.003;xlimsup=xmax+0.003;yliminf=ymin-0.003;ylimsup=ymax+0.003;
suprtot(1)=suptot1*1000000;
load dataa.txt;l1=size(dataa);l=l1(1);k=l+1;
t=dataa(:,1)/1000000;y1=dataa(:,2);y=smooth(y1,200);per=1/8.8794;
load data1.txt;
run traiect1
run decizie
load datab.txt;l1=size(datab);l=l1(1);k=l+1;
t=datab(:,1)/1000000;y1=datab(:,2);y=smooth(y1,200);per=1/8.8794;
load data1.txt;
run traiect1
run decizie
load datac.txt;l1=size(datac);l=l1(1);k=l+1;
t=datac(:,1)/1000000;y1=datac(:,2)/10;y=smooth(y1,200);per=1/8.8794;
load data1.txt;
flag=2;
run traiect1
290
Boca
Mihai

grid
run decizie
axis([xliminf-0.01 xlimsup+0.01 yliminf-0.01 ylimsup+0.01])
k=1;
for i=0.1:0.1:0.5
for theta=0:0.01:2*pi
absc(k)=i*cos(theta);ord(k)=i*sin(theta);k=k+1;
end
plot(absc,ord,'k');clear absc;clear ord
end
A.6. 10 Subrutin
if
if
if
if
decizie
xmin-0.003<xliminf;xliminf=xmin-0.003;else
ymin-0.003<yliminf;yliminf=ymin-0.003;else
xmax+0.003>xlimsup;xlimsup=xmax+0.003;else
ymax+0.003>ylimsup;ylimsup=ymax+0.003;else
A.6. 11 Subrutin
end
end
end
end
traiect1
k=1;
b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));
else end;else end
end
end
br=ylin;x=t;y=br;
dim1=size(x);dim=dim1(1);frecv=8.8794;n=dim/frecv;inct=1/dim;
k=1;min=1000;max=-1000;
if ymed(k)>max;max=ymed(k);flag1=k;else end
if ymed(k)<min;min=ymed(k);flag2=k;else end
k=k+1;
end
dim1=size(xmed);dim=dim1(2);clear x;clear y;
xmin=1000;xmax=-1000;ymin=1000;ymax=-1000;rc=0;
for i=1:dim/2+1
if flag==2;fi(i)=2*pi*(-xmed(flag1)+xmed(i))/per;else end
if flag==1;fi(i)=2*pi*(-(xmed(flag2)+per/2)+xmed(i))/per;else end
r(i)=(max+rc)-ymed(i);
x(i)=r(i)*cos(fi(i));y(i)=r(i)*sin(fi(i));
291
Boca
Mihai

if x(i)<xmin;xmin=x(i);else end;if x(i)>xmax;xmax=x(i);else end

if y(i)<ymin;ymin=y(i);else end;if y(i)>ymax;ymax=y(i);else end
end
plot(x,y,'k','LineWidth',1.5);axis equal;hold on;
%rutina calcul arie elementara traiectorie
suptot1=0;
for i=1:k-2;
xp1=x(i);xp2=x(i+1);yp1=y(i);yp2=y(i+1);
dif=xp2-xp1;if dif==0;dif=0.00000000001;else end
m=(yp2-yp1)/dif;n=yp1-m*xp1;if m==0;m=0.000000000001;else end
xint=n/(m+1/m);yint=-xint/m;
baza=((xp2-xp1)^2+(yp2-yp1)^2)^0.5;inaltimea=(xint^2+yint^2)^0.5;
supr=baza*inaltimea/2;suptot1=suptot1+supr;
end
suptot1
A.6. 12 Program
centraliz
close all;clear all

run traiecta;run traiect1;run traiect2;run traiect3;
run traiect4;run traiect5;axis([-0.0017 0.0007 -0.0025 0.0013]);grid
for i=0.:0.0005:0.005;k=1;
for theta=0:0.01:2*pi
absc(k)=i*cos(theta);ord(k)=i*sin(theta);k=k+1;
end
plot(absc,ord,'k');clear absc;clear ord
end
A.6. 13 Secven
traiecta
clear all;load data.txt;l1=size(data);l=l1(1);k=l+1;

t=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2)/10;y=smooth(y1,200);per=1/4.4145;
load data1.txt;
le1=size(data1);le=le1(1);k=1;
b1i=(xe(j+1)-xe(j))/(ye(j+1)-ye(j));
else end;else end
end
end
br=ylin;x=t;y=br;
dim1=size(x);dim=dim1(1);frecv=4.4145;n=dim/(5*frecv);inct=1/dim;n
k=1;min=1000;max=-1000;
292
Boca
Mihai

if ymed(k)>max;max=ymed(k);flag1=k;else end
if ymed(k)<min;min=ymed(k);flag2=k;else end
k=k+1;
end
dim1=size(xmed);dim=dim1(2);clear x;clear y;
xmin=1000;xmax=-1000;ymin=1000;ymax=-1000;rc=0;
for i=1:dim/2
fi(i)=2*pi*(-xmed(flag1)+xmed(i))/per;
%fi(i)=2*pi*(-(xmed(flag2)+per/2)+xmed(i))/per;
r(i)=(max+rc)-ymed(i);
x(i)=r(i)*cos(fi(i));y(i)=r(i)*sin(fi(i));
if x(i)<xmin;xmin=x(i);else end;if x(i)>xmax;xmax=x(i);else end
if y(i)<ymin;ymin=y(i);else end;if y(i)>ymax;ymax=y(i);else end
end
plot(x,y,'k','LineWidth',1.5);axis equal;hold on;grid
%rutina calcul arie elementara traiectorie
suptot1=0;
for i=1:k-2;
xp1=x(i);xp2=x(i+1);yp1=y(i);yp2=y(i+1);
dif=xp2-xp1;if dif==0;dif=0.00000000001;else end
m=(yp2-yp1)/dif;n=yp1-m*xp1;
if m==0;m=0.000000000001;else end
xint=n/(m+1/m);yint=-xint/m;
baza=((xp2-xp1)^2+(yp2-yp1)^2)^0.5;inaltimea=(xint^2+yint^2)^0.5;
supr=baza*inaltimea/2;suptot1=suptot1+supr;
end
suptot1*1000000
A.6. 14 Program
filtru1
clear all;close all;inct=5/61036;p(1)=200;p(2)=100;p(3)=50;

for z=1:3;k=1;for frecv=.5:.1:25;durata=2/frecv;max=-1000;i=1;
for t=0:inct:durata;y1(i)=sin(2*pi*frecv*t);i=i+1;end
y=smooth(y1,p(z));dim1=size(y);dim=dim1(1);
for i=1:dim;if y(i)>max;max=y(i);else end;end;
y2(k)=max;x2(k)=frecv;k=k+1;clear max;clear y;clear y1;
end
plot(x2,y2,'k','LineWidth',1.5);hold on;clear x2;clear y2;
end
axis([0 25 0.74 1.01]);grid
293
Boca
Mihai

A.6. 15 Program
filtru2
clear all;close all;k=1;inct=5/61036;

frecv=4.4145;durata=4/frecv;max=-1000;i=1;
for t=0:inct:durata;
y1(i)=sin(2*pi*frecv*t);i=i+1;
end
y=smooth(y1,200);dim1=size(y);dim=dim1(1);
for i=1:dim;if y(i)>max;max=y(i);else end;end;
A.6. 16 Program
ev-dist-rel

t1=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
liminf=0.9896;limsup=16.808;vit=687.5/(limsup-liminf);
dim1=size(t1);dim=dim1(1);n1=round(dim*liminf/20);n2=round(dim*limsup/20);
x=(t1(n1:n2)-t1(n1))*vit;y=y2(n1:n2);y=smooth(y,1);y=y-y(1);
y3=y1(n1:n2);y3=y3-y;y3=smooth(y3,4);
plot(x,y,'k','LineWidth',1);hold on;grid
axis([x(1) x(48276) -0.005 0.23])
A.6. 17 Program
filtr-num-taiejos

t1=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;frecv=13.858;
liminf=0.9896;limsup=16.808;vit=687.5/(limsup-liminf);x=t1*vit;
dim1=size(t1);dim=dim1(1);
n1=round(dim*liminf/20);n2=round(dim*limsup/20);
y3=-y1(n1:n2);y3=y3-y;b=sum(y3)/(n2-n1);y3=y3-b;c=min(y3);d=max(y3);
plot(x,y3,'k','LineWidth',1.5);hold on;grid
axis([x(1) x(n2-n1) c d])
A.6. 18 Program
autocorelatie1

dim1=size(t1);dim=dim1(1);n1=round(dim*liminf/20);
n2=round(dim*limsup/20);
y3=-y1(n1:n2);y3=y3-y;y3=smooth(y3,4);b=sum(y3)/48276;y3=y3-b;
c=min(y3);d=max(y3);dim1=size(y3);dim=dim1(1);
for k=1:dim-3;r(k)=0;absc(k)=x(k);
for n=1:dim-k-1;r(k)=r(k)+y3(n)*y3(n+k);end;r(k)=r(k)/dim;
end
294
Boca
Mihai

close all;c=min(absc);d=max(absc);e=min(r);
plot(absc,r,'k','LineWidth',1.5);hold on;grid;axis([c d e -e]);
for i=7065:8469;absc1(k)=absc(i);ord1(k)=r(i);end
absc2=(absc1-absc1(1))*10+40;ord2=ord1*.45;
c1=min(absc2);d1=max(absc2);e1=min(ord2);f1=max(ord2);
inc=(f1-e1)/1000;
absc3=(c1:.1:d1);ord3=e1;plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
absc3=(c1:.1:d1);ord3=f1;plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
absc3=c1;ord3=(e1:inc:f1);plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
absc3=d1;ord3=(e1:inc:f1);plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
plot(absc2,ord2,'w','LineWidth',1.5)
A.6. 19 Program
compon-dominanta

dim1=size(t1);dim=dim1(1);n1=round(dim*liminf/20);n2=round(dim*limsup/20;
y3=-y1(n1:n2);y3=y3-y;y3=smooth(y3,40);b=sum(y3)/(n2-n1);y3=y3-b;
plot(x,y3,'k','LineWidth',1.5);hold on;grid
axis([559 596 -0.026 0.024])
A.6. 20 Program
autocorelatie2
close all;clear all;inc=687.5/48276;

x=0:inc:687.5;y3=randn(48276,1);dim1=size(y3);dim=dim1(1);
for n=1:dim-k-1;r(k)=r(k)+y3(n)*y3(n+k);end;r(k)=r(k)/dim;
end
plot(absc,r,'k','LineWidth',1);
plot(absc,r,'k','LineWidth',1.5);hold on;grid;axis([c d e -e]);k=1;
for i=7065:8469;absc1(k)=absc(i);ord1(k)=r(i);k=k+1;end
absc2=(absc1-absc1(1))*10+40;ord2=ord1*.45;
c1=min(absc2);d1=max(absc2);e1=min(ord2);f1=max(ord2);inc=(f1-e1)/1000;
absc3=(c1:.1:d1);ord3=e1;plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
absc3=(c1:.1:d1);ord3=f1;plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
absc3=c1;ord3=(e1:inc:f1);plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
absc3=d1;ord3=(e1:inc:f1);plot(absc3,ord3,'w','LineWidth',1);hold on
plot(absc2,ord2,'w','LineWidth',1.5)
A.6. 21 Program
amp-frecvrel
clear all;close all;k=1;inct=15.8184/48276;p=25;durata=5;

for frecv=1:.5:400;
295
Boca
Mihai

t=0:inct:durata;y=sin(2*pi*frecv*t);dim1=size(y);dim=dim1(2);
lim1=round(dim/7);lim2=round((6/7)*dim);a=t(lim1:lim2);
y1=smooth(y,p);ya=y1(lim1:lim2);
y2(k)=max(ya);x2(k)=frecv;k=k+1;clear y;clear y1;
end
plot(x2,y2,'k','LineWidth',1.5);grid
A.6. 22 Program
cardioidaprimara

n2=round(dim*limsup/20);x=(t1(n1:n2)-t1(n1))*vit;
y=y2(n1:n2);
y=smooth(y,2000);y=y-y(1);
y3=-y1(n1:n2);y3=y3-y;
Secvena marcat anterior realizeaz prima filtrare taie jos
y4=smooth(y3,25);
y6=y3-y4;
b=sum(y6)/(n2-n1);y6=y6-b;
A.6. 23 Secventa
cardioidaprimara
c=-0.0435;d=0.1081;plot(x,y6,'k','LineWidth',1.5);hold on;grid
axis([x(1) x(n2-n1) c d])
%redare detaliu
k=1;start=7085;stop=start+351;
for i=start:stop;absc1(k)=x(i);ord1(k)=y6(i);k=k+1;end
absc2=(absc1-absc1(1))*40+300;ord2=1*ord1+0.068;
c1=min(absc2);d1=max(absc2);e1=min(ord2);f1=max(ord2);
absc3=(c1:.1:d1);ord3=e1; inc=(f1-e1)/1000;
plot(absc3,ord3,'k','LineWidth',1);hold on
absc3=(c1:.1:d1);ord3=f1;
absc3=c1;ord3=(e1:inc:f1);
absc3=d1;ord3=(e1:inc:f1);
plot(absc2,ord2,'k','LineWidth',1.5)
A.6. 24 Program
autocorelatie3

296
Boca
Mihai

y3=-y1(n1:n2);y3=y3-y;y4=smooth(y3,24.74);y4=smooth(y3,25);
y6=y3-y4;y6=smooth(y6,4);b=sum(y6)/(n2-n1);y6=y6-b;
c=min(y6);d=max(y6);c=-0.0435;d=0.1081;y3=y6;
dim1=size(y3);dim=dim1(1);
for n=1:dim-k-1;r(k)=r(k)+y3(n)*y3(n+k);end
r(k)=r(k)/dim;
end
plot(absc,r,'k','LineWidth',1.5);hold on;axis([c d e -e]);
%redarea unei secvente de 2,5 mm incepand din pozitia 92,5 mm
start=6498;stop=start+175;k=1;depl1=100;depl2=-1.1*0.00001;
run subrut
%redarea unei secvente de 2,5 mm incepand din pozitia 186 mm
clear absc2;clear ord2;
start=13067;stop=start+175;k=1;depl1=100;depl2=1.1*0.00001;
run subrut
start=26273;stop=start+175;k=1;depl1=400;depl2=-1.1*0.00001;
run subrut
start=33016;stop=start+175;k=1;depl1=400;depl2=1.1*0.00001;
run subrut
A.6. 25
Subrutina subrut
for i=start:stop;
absc1(k)=absc(i);ord1(k)=r(i);k=k+1;
end
absc2=(absc1-absc1(1))*80+depl1;
ord2=ord1*1.1-depl2;
c1=min(absc2);d1=max(absc2);e1=min(ord2);f1=max(ord2);inc=(f1-e1)/1000;
absc3=(c1:.1:d1);ord3=e1;plot(absc3,ord3,'k','LineWidth',1);hold on
absc3=(c1:.1:d1);ord3=f1;plot(absc3,ord3,'k','LineWidth',1);hold on
absc3=c1;ord3=(e1:inc:f1);plot(absc3,ord3,'k','LineWidth',1);hold
on
absc3=d1;ord3=(e1:inc:f1);plot(absc3,ord3,'k','LineWidth',1);hold on
plot(absc2,ord2,'k','LineWidth',1.5)
A.6. 26 Program
profilograma
close all;clear all;load rugozitate.txt;x=rugozitate(:,1);

297
Boca
Mihai

dim1=size(x);dim=dim1(1)/2;inc=12.5/(dim-1);
x1=x(1:dim);a=min(x1);b=max(x1);absc=0:inc:12.5;
plot(absc,x1,'k','LineWidth',1.5);grid;axis([absc(1) absc(dim) a b])
A.6. 27 Program
profilograma1

dim1=size(x);dim=dim1(1)/2;inc=12.5/(dim-1);
x1=x(1:dim);a=min(x1);b=max(x1);absc=0:inc:12.5;
x2=smooth(x1,300);x3=x1-x2;plot(absc,x3,'k','LineWidth',1.5);grid
axis([absc(1) absc(dim) a b])
A.6. 28 Program
rez-identificare

dim1=size(x);dim=dim1(1)/2;inc=12.5/(dim-1);x1=x(1:dim);
absc=0:inc:12.5;x2=smooth(x1,300);x3=x1-x2;p=1;const=100;
x=absc(const:p:dim-const);y=x3(const:p:dim-const);
dim1=size(x);dim=dim1(2);nrpuncte=dim;rafinare=10;
min=99999999999;k=0;eroare=0;
aimin=33;aimax=37;stepai=(aimax-aimin)/rafinare;
nimin=0;nimax=40;stepni=(nimax-nimin)/rafinare;
p1imin=15;p1imax=15.2;stepp1i=(p1imax-p1imin)/rafinare;
fiimin=0;fiimax=3;stepfi=(fiimax-fiimin)/rafinare;
run iteratie1
for ncicli=1:20
min=99999999999;eroare=0;
aimin=c(1)-stepai;aimax=c(1)+stepai;stepai=stepai/2;
nimin=c(2)-stepni;nimax=c(2)+stepni;stepni=stepni/2;
p1imin=c(3)-stepp1i;p1imax=c(3)+stepp1i;stepp1i=stepp1i/2;
fiimin=c(4)-stepfi;fiimax=c(4)+stepfi;stepfi=stepfi/2;
run iteratie1
end
d(1)=c(1);d(2)=c(2);d(3)=c(3);d(4)=c(4);
for i=1:nrpuncte;
b(i)=d(1)*2.7182818^(-d(2)*x(i))*sin(d(3)*x(i)+d(4));
t(i)=x(i);
end
close all;plot(t,y,'k','LineWidth',1);hold on;plot(t,b,'k','LineWidth',1.5);grid
amplitudine=d(1);frecventa=d(3)/(2*pi);pr=1/frecventa
axis([8 10.5 -50 50])
A.6. 29 Subrutina
iteratie1
for ai=aimin:stepai:aimax;
for ni=nimin:stepni:nimax;
298
Boca
Mihai

for p1i=p1imin:stepp1i:p1imax;
for fii=fiimin:stepfi:fiimax;
for i=1:nrpuncte;
b(i)=ai*2.71^(-ni*x(i))*sin(p1i*x(i)+fii);
eroare=eroare+abs(abs((y(i)))-abs((b(i))));k=k+1;
end
if eroare<min;c(1)=ai;c(2)=ni;c(3)=p1i;c(4)=fii;min=eroare;
else end;eroare=0;
end
end
end
end
A.6. 30 Program
compon-semnal
close all;clear all;

load data.txt;
t1=data(:,1)/1000000;
y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;frecv=13.858;
y3=-y1(n1:n2);y3=y3-y;b=sum(y3)/(n2-n1);y3=y3-b;
br=y3;u=3052;v=u/2;Y=fft(br,u);
Pyy=Y.*conj(Y)/u;h=(3052)*(0:v)/u;
plot(h,Pyy(1:v+1),'k','Linewidth',1.5);grid
axis([15 140 -0.001 0.013])
A.6. 31 Program
filtru-distanta
clear all;close all;k=1;inct=15.8184/48276;durata=5;

Urmeaz o secven destinat simulrii filtrrii unice (k=1, p=51, finalizat cu
redarea grafic a caracteristicii B pe figura 2.26):
for frecv=1:.5:300;
t=0:inct:durata;y1=sin(2*pi*frecv*t);dim1=size(y1);dim=dim1(2);
lim1=round(dim/7);lim2=round((6/7)*dim);
ta=t(lim1:lim2);
for p=51:51:51;
y1=smooth(y1,p);ya=y1(lim1:lim2)
end
end
plot(x2,y2,'k','LineWidth',1);grid;hold on
299
Boca
Mihai

Urmeaz o secven destinat simulrii filtrrii duble (k=2, p1=26,

finalizat cu redarea grafic a caracteristicii C pe figura 2.26):
k=1;inct=15.8184/48276;durata=5;
for frecv=1:.5:300;
ta=t(lim1:lim2);
for p=1:25:51;
y1=smooth(y1,p);ya=y1(lim1:lim2);
end
end
plot(x2,y2,'k','LineWidth',1.5);
A.6. 32Program
caract.filtru
k=1;inct=15.8184/48276;durata=5;
for frecv=1:.5:300;
ta=t(lim1:lim2);
for p=1:10:51;y1=smooth(y1,p);ya=y1(lim1:lim2);end
end
plot(x2,y2,'k','LineWidth',2);
A.6. 33 Sim.caract.filtru
absc(1)=0;absc(2)=59.84;
absc(3)=59.84;absc(4)=300;ord(1)=1;ord(2)=1;ord(3)=0;ord(4)=0;
plot(absc,ord,'k','LineWidth',0.5);grid;axis([0 300 -0.05 1.05])
A.6. 34 Program
evolutie-defel

t1=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
dim1=size(t1);dim=dim1(1);k=1;
n1=round(dim*liminf/20);n2=round(dim*limsup/20);
x=(t1(n1:n2)-t1(n1))*vit;y=y2(n1:n2);dima(1)=n2-n1;ydes=y;
a=min(x);b=max(x);
for p=1:200:2001;y=smooth(y,p);end
y=y+0.058;ydes=ydes+0.058;c=min(ydes);d=max(ydes);
inf=85;sup=(n2-n1)-85;
xa=x(inf:sup);ya=y(inf:sup);ya1=ya;
300
p2=51
Boca
Mihai

plot(x,ydes,'k','LineWidth',1.5);hold on;
plot(xa,ya,'w','LineWidth',2);axis([a b c d]);grid
A.6. 35 Program
defel

t1=data(:,1)/1000000;y1=data(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
dim1=size(t1);dim=dim1(1);k=1;n1=round(dim*liminf/20);
x=(t1(n1:n2)-t1(n1))*vit;y=y2(n1:n2);dima(1)=n2-n1;
a=min(x);b=max(x);
for p=1:200:2001;y=smooth(y,p);end;inf=85;sup=(n2-n1)-85;
xa=x(inf:sup);ya=y(inf:sup);ya1=ya;ya=ya-ya(1);
c=min(ya)-0.005;d=max(ya)+.005;
plot(xa,ya,'k','LineWidth',1.5);hold on;axis([a b c d]);grid
A.6. 36 Program
compon.domi
close all;clear all;load data1.txt;

t1=data1(:,1)/1000000;y1=data1(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
liminf=0.985;limsup=16.8024;
vit=687.5/(limsup-liminf);
dim1=size(t1);dim=dim1(1);k=1;n1=round(dim*liminf/20);
x=(t1(n1:n2)-t1(n1))*vit;y=y2(n1:n2);dima(1)=n2-n1-170;
for p=1:200:2001;
y=smooth(y,p);
end
y=y+0.058;inf=85;sup=(n2-n1)-85;
xa=x(inf:sup);ya=y(inf:sup);ya1=ya;xa1=xa;
%plot(xa,ya,'k','LineWidth',1);hold on
A.6. 37 Program
compon.domi1
load data2.txt;
t1=data2(:,1)/1000000;y1=data2(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
dim1=size(t1);dim=dim1(1);k=1;n1=round(dim*liminf/20);n2=round(dim*limsup/20);
y=y+0.058;inf=85;sup=(n2-n1)-85;
%plot(xa,ya,'k','LineWidth',1)
301
Boca
Mihai
A.6. 38 Program

compon.domi2
load data3.txt;
t1=data3(:,1)/1000000;y1=data3(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
y=y+0.058;inf=85;sup=(n2-n1)-85;
A.6. 39 Program
compon.domi3
load data4.txt;
t1=data4(:,1)/1000000;y1=data4(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
y=y+0.058;inf=85;sup=(n2-n1)-85;
A.6. 40 Program
compon.domi4
load data5.txt;
t1=data5(:,1)/1000000;y1=data5(:,2);y1=y1*0.5/253;y2=-y1;
for p=1:200:2001;
y=smooth(y,p);
end
y=y+0.058;inf=85;sup=(n2-n1)-85;
A.6. 41 Program
compon.domi5
a=sum(dima)/5;b=min(dima);
for i=1:b;
302
Boca
Mihai

xmed(i)=i*687.5/a;ymed(i)=(ya1(i)+ya2(i)+ya3(i)+ya4(i)+ya5(i))/5;
end
ymed=ymed-ymed(1);
close all
plot(xmed,ymed,'k','LineWidth',1.5);hold on;
A.6. 42 Subrutina
ddr.
dim1=size(xr);k=dim1(2)+1;
rafinare=30;
umin=-0.0000000001;umax=0.00000000001;stepu=(umax-umin)/rafinare;
mmin=-0.0001;mmax=0;stepm=(mmax-mmin)/rafinare;
nmin=-0.1;nmax=0;stepn=(nmax-nmin)/rafinare;
pmin=-10;pmax=10;stepp=(pmax-pmin)/rafinare;
run iteratie1
u2,m2,n2,p2
for l=1:20;
umin=u2-stepu;umax=u2+stepu;stepu=stepu/2;
run iteratie1
end
u2,m2,n2,p2
close all;
plot(xmed,ymed,'k','Linewidth',1);
hold on;plot(xr,yt1,'k','Linewidth',1.5)
%rez=yr-yt;plot(xr,rez,'k','Linewidth',1.5)
A.6. 43 Subrutina
master parab1
dim1=size(xmed);dim=dim1(2);
xr=xmed(1:50:dim);yr=ymed(1:50:dim);
A.6. 44 Subrutina
slave iteratie1
min=100000000;
for u1=umin:stepu:umax;
for m1=mmin:stepm:mmax;
for n1=nmin:stepn:nmax;
for p1=pmin:stepp:pmax;
eroare=0;
for i=1:k-1;
yt(i)=(u1*xr(i)^3+m1*xr(i)^2+n1*xr(i)+p1);
eroare=eroare+abs(yt(i)-yr(i));
end
303
Boca
Mihai

if eroare<min;min=eroare;u2=u1;m2=m1;n2=n1;p2=p1;yt1=yt;else end
end
end
end
end
304
Boca
Mihai

2011
Anexa nr.7 : Prezentarea aspectelor grafice corespunztoare simulrii numerice a procesului de prelucrare prin
strunjire longitudinal
Fig.A.7. 1. Rezultate pas 346

305
Boca
Mihai

306
2011
Boca
Mihai

Fig.A.7. 5.Rezultate pas 913
307
2011
Boca
Mihai

Fig.A.7. 7.Deformaii n pasul 983
Fig.A.7. 8.Deformaii n pasul 635
308
2011
Boca
Mihai

Tabelul A. 7.4. Deplasrile pentru pasul 500 (extras)

State Variable Distribution
Distance
Magnitude
Vector - X
Vector - Y
Vector - Z
0.039982
0.079964
0.119946
..
11.03501
11.07499
11.11498
0.000002
0.000001
0.000001
0.000001
11.15496
0.000004
0.000002
0.000002
0.000003
11.19494
0.000007
0.000003
0.000003
0.000005
11.23492
0.000009
0.000004
0.000004
0.000007
11.2749
0.000019
0.000011
0.000006
0.000014
11.31489
0.000029
0.000018
0.000008
0.000021
11.35487
0.000034
0.000022
0.000008
0.000024
11.39485
0.000039
0.000027
0.000007
0.000028
11.43483
0.000046
0.000033
0.000011
0.00003
11.47481
0.000055
0.000042
0.000019
0.00003
11.5148
0.000065
0.000049
0.000028
0.000032
11.55478
0.000079
0.000053
0.000045
0.000037
11.59476
0.000123
0.000103
0.000067
0.000007
11.63474
0.000201
0.000174
0.000092
-0.000039
11.67472
0.000285
0.000246
0.000116
-0.000085
11.71471
0.000371
0.000317
0.00014
-0.000131
11.75469
0.004713
-0.000189
-0.003523
-0.003125
11.79467
0.008515
-0.000313
-0.005827
-0.006201
11.83465
0.011981
-0.000305
-0.007627
-0.009235
11.87463
0.012689
-0.000633
-0.00908
-0.008841
11.91462
0.010481
-0.001505
-0.009967
-0.002871
11.9546
0.019997
-0.000741
-0.008514
-0.018079
309
2011

Cercetări Teoretice Și Experimentale Privind Erorile de Prelucrare Cauzate de Rigiditatea Scazuta A Sistemului Tehnologic La Strunjire

Încărcat de

Informații document

Titlu original

Drepturi de autor

Formate disponibile

Partajați acest document

Partajați sau inserați document

Opțiuni de partajare

Vi se pare util acest document?

Este necorespunzător acest conținut?

Drepturi de autor:

Formate disponibile

Cercetări Teoretice Și Experimentale Privind Erorile de Prelucrare Cauzate de Rigiditatea Scazuta A Sistemului Tehnologic La Strunjire

Încărcat de

Drepturi de autor:

Formate disponibile

BOCA MIHAI

CERCETRI TEORETICE I EXPERIMENTALE

Stadiul actual al cercetrilor privind erorile de prelucrare cauzate

de rigiditatea sistemului tehnologic la strunjirea exterioar

Evoluia procedeelor de prelucrare prin achiere

Contribuii teoretice asupra preciziei de prelucrare a pieselor realizate

Consideraii teoretice cu privire la studiul deformaiilor elastice ale pieselor

Capitolul III Metodologii i echipamente utilizate n cercetarea experimental

III.3.2 Descriere analitic a caracteristicii de etalonare dedus prin interpolare parabolic

III.3.3 Liniarizarea pe intervale a caracteristicii de etalonare experimental

III.4. Metodologia i echipamentul utilizat n studiul evalurii erorilor de prelucrare datorate

III.5.2 Msurarea erorii de la circularitate a suprafeelor obinute prin strunjire

Contribuii experimentale asupra studiului erorilor de prelucrate

cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic

Modelarea matriceal a rezultatelor

IV.4 Contribuii experimentale privind msurarea asistat de calculator a deformaiei elastice a

IV.5.3 Valorificare experimental a semnalului de descriere a btii radiale

Capitolul V Contribuii la rezolvarea temei de studiu. Perspective viitoare de

Consideraii ale abordrii problematicii de cercetare

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Stadiul actual al cercetrilor privind erorile de prelucrare cauzate de

Evoluia procedeelor de prelucrare prin achiere

Precizia de prelucrare. Eroarea de prelucrare.

Caracteristicile sistemului tehnologic

Factori ce influeneaz apariia erorilor de prelucrare

Motivarea efecturii cercetrilor

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

I.1. Evoluia procedeelor de prelucrare prin achiere

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

aducnd pe parcursul anilor numeroase contribuii cu privire la dezvoltarea tiinei n acest

I.2 Precizia de prelucrare. Eroarea de prelucrare.

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Fig.1. 1. Generarea suprafeelor obinute prin strunjire

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

cadrul ansamblurilor n care sunt montate, se impune ca acestea s se ncadreze n limitele de

I.3. Tipuri de erori cauzate de rigiditatea sistemului tehnologic.

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Unde: e - eroarea determinat de deformaiile elastice ale elementelor sistemului tehnologic:

Fig.1. 3. Sursele erorilor de prelucrare

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

- erori introduse n sistem de factorii perturbatori precum temperatura din zona de

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Erori de prelucrare ce sunt generate de parametrii procesului:

Erori ce apar datorit condiiilor de stare ale sistemului

Erori ale cror cauze de apariie se datoreaz

Erori produse de inexactitatea de execuie a sistemului tehnologic

Maina-unealt se constituie din ansamblul componentelor cu rol de a asigura condiiile

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Fig.1. 4. Apariia uzurii pe faetele de lucru ale sculei achietoare [43]

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Erori de prelucrare produse de uzura sistemului tehnologic

Rigiditatea sczut a sistemului tehnologic i implicit caracteristica de precizie a acestuia se

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

creterea rugozitii suprafeei prelucrate;

Erori de reglare la dimensiunea de lucru a sistemului tehnologic

Eroare datorat reglrii la dimensiune a sistemului tehnologic poate fi corectat prin

Fig.1. 5. Etapele evoluiei uzurii [135]

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

Erori provocate de deformaiile termice din cadrul sistemului tehnologic,

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare

nlturarea jocurilor i deformaiilor cauzate de variaia temperaturii prin dispozitive

Cercetri teoretice i experimentale privind eroarea de prelucrare