Ruperea la oboseala

Sub actiunea solicitarilor variabile materialele sufera degradari ireversibile constand din initierea si
propagarea fisurilor, al caror efect final il reprezinta ruperea la oboseala. Dintre elementele utilajului
petrolier care fac obiectul acestui curs sunt supuse solicitarilor variabile in principal componentele
garniturii de foraj, prajinile pentru pompare si cuplul con-butonul falcii sapelor cu trei conuri. Ruperea la
oboseala a imbinarilor filetate si a prajinilor de foraj reprezinta forma cea mai frecventa a avariilor
elementelor garniturii de foraj. De asemenea, prajinile de pompare sunt avariate exclusiv prin rupere la
oboseala in medii corosive, localizata in imbinarea filetata, in zona capetelor refulate si in corp.
Fenomenul de oboseala la sapele de foraj se manifesta in principal prin fisurarea si spargerea conurilor si
prin oboseala superficiala a lagarelor de rostogolire.
Fenomenul ruperii la oboseala se desfasoara in trei etape:
a) nucleatia fisurilor, determinata de modificarile locale ale caracteristicilor fizico-mecanice ale
materialului;
b) propagarea fisurilor, prin cresterea lor succesiva pana la atingerea unei valori critice;
c) ruperea sectiunii transversale remanente a piesei.
Initierea fisurilor in materialele policristaline are loc ca urmare a solicitarii repetate ce conduce la o
ecruisare ciclica localizata initial in cristalele orientate favorabil in raport cu directia solicitarii. Ca
mecanism, ecruisarea se datoreste cresterii densitatii dislocatiior, a caror miscare este impiedicata
datorita interactiunii cu obstacole din reteaua cristalina sau cu configuratiile de dislocatii generate anterior.
Dupa un numar relativ redus de cicluri de solicitare in cristalele orientate favorabil, miscarea dislocatiilor
se concentreaza in anumite plane formand benzi de alunecare in care au loc "eruptii" de material in folii
subtiri denumite extruziuni, concomitent cu formarea in aceeasi banda a unor adancituri - intruziuni,
prezentate in figura 1.8. Aparitia benzilor de alunecare si a intruziunilor reprezinta stadiul de nucleatie a
fisurilor. Cu cresterea numarului de cicluri de solicitare, intruziunile se propaga intai in directia tensiunilor
taietoare maxime (sub unghiul de 45o fata de tensiunile normale ) in benzile de alunecare, reprezentand
stadiul I de propagare, care corespunde la 1...5% din durtata de viata. In stadiul II de propagare, fig. 1.8,
frontul fisurii se orienteaza perpendicular pe directia tensiunii normale, fisura propagandu-se transcristalin
(la unele materiale ca fonta cu grafit lamelar, otelul turnat, aliajele de aluminiu de inalta rezistenta, fisura
se propaga si intercristalin). Caracteristica principala a acestui stadiu o reprezinta propagarea
intermitenta a fisurii prin deschiderea si inchiderea fisurilor la fiecare ciclu de solicitare, fenomen ce se
materializeaza si pe suprafata de rupere a piesei prin prezenta unor striuri caracteristice.

Fig. 1.8

Viteza de propagare a fisurilor in stadiul II, da/dN (a - lungimea fisurii si N - numarul de cicluri), bazat
pe conceptele mecanicii ruperii materialelor linear - elastice se exprima in functie de valoarea ciclica a
factorului de intensitate a tensiunilor sub forma:
( 1.10 )
In figura 1.9 este reprezentata grafic acesta dependenta. In domeniile A si C se manifesta
preponderent influenta microstructurii, iar in domeniul B (partial si in domeniul A), se manifesta influenta
mediilor de lucru. Integrarea relatiei (1.10) permite determinarea numarului de cicluri pana la atingerea
unei valori critice a lungimii fisurii care conduce la ruperea piesei si, prin aceasta, la calculul durabilitatii
pieselor.

Fig. 1.9
La atingerea unei anumite valori a lungimii fisurii survine ruperea finala prin propagarea brusca a
fisurii, atunci cand tensiunile de solicitare pe sectiunea remanenta a piesei depasesc rezistenta
materialului. Astfel, sectiunea de rupere la oboseala a piesei va prezenta doua zone distincte (fig. 1.10):
zona propagarii fisurii in stadiul II, relativ neteda si zona ruperii finale sau bruste, cu un aspect rugos. In
figurile 1.11 si 1.12 se prezinta aspectele tipice ale suprafetelor de rupere la oboseala ale imbinarilor
filetate ale garniturii de foraj. In fig. 1.12 fisurile de oboseala au initiat in zonele marcate cu 1, s-au
propagat spre interiorul piesei, iar ruperea finala, brusca s-a produs in zonele marcate cu 2.

Fig. 1.10

Analiza macroscopica a suprafetei de rupere (macrofactografia) da indicatii asupra cauzelor ruperii, iar
prin raportul ariilor zonei de propagare a fisurilor si cea a ruperii finale se obtin indicatii privind intensitatea
solicitarii, conform tabelului 1.4.

Fig. 1.11
Tabelul 1.4 Aspectul suprafetelor de rupere

Fig. 1.12

Criteriul de baza pentru caracterizarea comportarii la solicitari variabile a materialelor il constituie

rezistenta la oboseala, definita ca tensiunea maxima a ciclului de solicitare, in valoare absoluta, care
poate fi suportata cu o durabilitate nelimitata fara a surveni ruperea. De asemenea, comportarea
materialului la solicitari variabile se poate caracteriza prin durabilitatea la oboseala, care reprezinta
numarul de cicluri N la care se produce ruperea in conditii de solicitare date. Determinarea
caracteristicilor de rezistenta ale materialelor la solicitari variabile se face prin incercari la oboseala pe
epruvete sau piese reale. Incercarile se pot efectua cu amplitudinea tensiunii constanta (Whler), cu
trepte multiple de efort si cu solicitari variabile programate. In figura 1.13 se prezinta curba Whler
determinata pentru prajinile de foraj experimentate in aer (curba 1) si in fluid de foraj (curba 2). Se
remarca imprastierea mare a rezultatelor, specifica incercarii la oboseala a pieselor reale si faptul ca
mediul corosiv reduce valoarea rezistentei la oboseala, ajungand pana la anularea acesteia.

Fig. 1.13
Comportarea la oboseala este influentata de un mare numar de factori, care pot fi grupati in factori
metalurgici, tehnologici, constructivi si de exploatare. Cunosterea influentei acestora este importanta
pentru evidentierea cailor de crestere a rezistentei la oboseala, optimizarea tehnologiei de fabricatie si
stabilirea conditiilor optime de exploatare.
Influenta factorilor metalurgici. Procedeul de elaborare a otelului, gradul de dezoxidare, prelucrarea
ulterioara in vid sau prin retopire in baie de zgura etc. influenteaza esential caracteristicile mecanice ale
otelului, prin cantitatea, dimensiunea si distributia incluziunilor nemetalice, granulatia otelului si
incluziunile gazoase. Cresterea gradului de puritate a otelului si finisarea granulatiei (prin dezoxidare cu
Si si Al si tratarea in vid) conduc la cresterea rezistentei la oboseala, evidentiata prin cresterea raportului
. Influenta incluziunilor nemetalice asupra rezistentei la oboseala este insa mai mica decat cea
exercitata de prelucrarile mecanice.
Influenta factorilor tehnologici. Obtinerea semifabricatelor prin deformare plastica la rece conduce
la cresterea limitei de curgere si a rezistentei la rupere, iar in mai mica masura a rezistentei la oboseala.
Directia fibrajului obtinut in urma deformarii plastice la cald conduce la o anizotropie pronuntata a
proprietatilor, rezistenta la oboseala fiind mai mare cand epruvetele sunt prelevate in lungul fibrelor fata
de cele prelevate transversal.
Starea structurala a otelului influenteaza rezistenta la oboseala, aceasta modificandu-se prin
tratament termic, in general similar cu modificarea rezistentei la rupere. Caracteristicile mecanice si de
oboseala ale diferitelor structuri sunt sintetizate in figura 1.14. Se observa ca structura martensitica
conduce la o crestere maxima a rezistentei la rupere, dar datorita lipsei de tenacitate, rezistenta la
oboseala este mica. Cel mai bun raport

prezinta structurile de imbunatatire.

Fig. 1.14
Oxidarea sau decarburarea suprafetei in cursul operatiilor de incalzire pentru tratament termic si
pentru deformare plastica (crusta de laminare), specifice prajinilor de foraj, prajinilor de pompare s. a.,
conduc la scaderea rezistentei la oboseala, conform fig. 1.15.

Fig. 1.15

Prelucrarea mecanica a suprafetei influenteaza caracteristicile fizico-mecanice ale acesteia,

influentand rezistenta la oboseala prin modificarea rugozitatii, ecruisarii, tensiunilor reziduale, modificarilor
structurale, modificarilor compozitiei chimice etc.
Prelucrarile mecanice de finisare duc la cresterea rezistentei la oboseala cu pana la 30% atat prin
reducerea rugozitatii, cat si prin ecruisarea suprafetei si introducerea in strat a tensiunilor de
compresiune. Pentru a aprecia influenta starii suprafetei, in special a rugozitatii asupra rezistentei la
oboseala se utilizeaza coeficientul de calitate a suprafetei, , definit ca raportul dintre rezistenta la
oboseala a piesei cu o suprafata corespunzatoare unei anumite prelucrari ( -1 p) si cea a piesei lustruite (
-1):
(1.11)
Ecruisarea superficiala realizata prin rulare mareste rezistenta la oboseala datorita cresterii rezistentei
la tractiune a stratului, dezvoltarii tensiunilor de compresiune in strat si reducerii rugozitatii. Procedeul
este aplicat in principal pentru cresterea rezistentei la oboseala a imbinarilor filetate ale prajinilor grele si
ale reductiilor, obtinandu-se cresteri de pana la 40%. Cele mai pronuntate cresteri ale rezistentei la
oboseala se obtin la rularea concentratorilor de tensiuni, de exemplu a spirelor filetelor si a degajarilor
pentru descarcarea tensiunilor.
Calirea superficiala conduce la cresterea rezistentei la oboseala, hotaratoare fiind adancimea si forma
stratului durificat. Situatia optima se obtine atunci cand stratul durificat urmareste conturul piesei, iar
scaderea duritatii de la strat la miez este lenta.
In figura 1.16 se prezinta valorile coeficietului de calitate a suprafetei in functie de tehnologiile de
prelucrare aplicate.

Fig. 1.16

Influenta factorilor constructivi. Rezistenta la oboseala este influentata atat de concentratorii interni de
tensiuni (incluziuni nemetalice, retasuri, pori, fisuri etc.), cat si de concentratorii externi: filete, treceri de
diametru, canale de pana etc. sau defecte ale suprafetei: crusta de laminare, stropi de sudura etc. Pentru
evidentierea efectului concentratorului de tensiuni asupra rezistentei la oboseala se introduce coeficientul
efectiv de concentrare a tensiunilor, K , definit ca raportul dintre rezistenta la oboseala a piesei fara
concentrator -1 si cea a piesei cu concentrator, -1K:
(1.12)
El este functie de forma concentratorului, de tipul solicitarii si de numarul de cicluri pana la rupere.
Forma concentratorului este luata cantitativ in consideratie prin intermediul coeficientului de
concentrare a tensiunilor, K (la solicitari statice), definit de relatia:
(1.13)
in care

max

reprezinta tensiunea maxima la baza concentratorului, iar

-tensiunea nominala.

Coeficientul efectiv de concentrare a tensiunilor se determina atat teoretic, pe baza cunoasterii

coeficientului de concentrare a tensiunilor K, cat si experimental.
In concluzie, pentru aprecierea conditiilor de producere a ruperii se utilizeaza caracteristicile de
material determinate prin incercari mecanice traditionale (incercarea la tractiune, incercari la rupere prin
soc, incercarea la oboseala) in aer sau in medii corosive, incercari pentru determinarea caracteristicilor
necesare aplicarii criteriilor mecanicii ruperii materialelor (KIc, c - deplasarea la deschidere a fisurii) si
incercari speciale, folosite cu precadere la produsele cu destinatie speciala ca prajinile de foraj, tevile de
conducte etc. (incercarea de incovoiere prin soc pe epruvete incarcate cu sudura Pellini - Puzak, Drop
Weight Tear Test s. a.). Caracteristicile mecanice astfel determinate sunt dependente de material si de
tehnologia de fabricatie.
In tabelul 1.5 se prezinta in sinteza criteriile de apreciere a sigurantei la rupere.